SAE 2.

1: spécification des processus d’élaboration d’une pièce

SAE 2.1: Spécification des processus

d’élaboration d’une pièce
Sujet n°2

Figure 1 : Vue CAO de la pièce à fabriquer

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I. Table des matières

I. Introduction .......................................................................................................... 3
II. Déterminer le bon matériau pour la série de pièces ............................................ 4
III. Première gamme de fabrication ....................................................................... 5
1. Procédé de d’obtention du brut/ Dimension .................................................. 5
2. Procédés de fabrication/ Ordonnancement ................................................... 5
IV. Deuxième gamme de fabrication ...................................................................... 7
1. Procédé de d’obtention du brut/ Dimension .................................................. 7
2. Procédés de fabrication/ Ordonnancement ................................................... 7
V. Comparaison des deux procédés de fabrication .................................................. 9
1. Comparaison de facilité de réalisation .......................................................... 9
2. Comparaison financière .............................................................................. 10
VI. Etude de volume de pièces à fabriquer .......................................................... 11
VII. Choix du procédé de fabrication ..................................................................... 11

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I. Introduction
Nous devons faire une étude de fabrication pour une pièce destiné au monde de
la compétition automobile plus spécifiquement sur une formule1 nous devons tous les
choix qui son inhérente à la fabrication de la pièce, en faisant la comparaison de deux
gammes de fabrication pour la production d’un lot de pièces pour au final faire le choix
du procédé le plus cohérent. Tout en respectant un cahier des charges sévère.
Cahier des charges :
- Masse de la pièce : entre 400 et 500g
- Limite d’élasticité minimum :1000Mpa
- coût de fabrication : inférieur à 500€
- Volume de production :3 pièces dans un délai de 2 semaines

Plan spécifié de la pièce

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II. Déterminer le bon matériau pour la série de

pièces

Pour choisir le bon matériau, il est essentiel de choisir un matériau doit répondre
aux exigences strictes du cahier des charges en termes de performance mécanique
mais aussi en termes de légèreté. C'est pour ça que je me suis intéressé à un alliage
de titane car c’est le choix le plus pertinent pour une pièce destiner à la Formule 1. En
effet, le matériau sélectionné doit présenter une limite élastique minimum de 1000
Mpa et doit faire au minimum 400g et au maximum 500g.
Donc j'ai commencé par calculer le poids théorique de la pièce si elle était
fabriquée en titane. En prenant en compte une densité moyenne de 4.5 (ce qui peut
varier selon les différents alliages) pour le titane et un volume théorique de 96.4 cm3
pour la pièce, la masse obtenue était de 433.8 grammes. Ce résultat s'avère
largement conforme aux attentes.
Dans cette optique, j'ai consulté le catalogue de l'entreprise Aubert & Duval, et j'ai
identifié l'alliage Ti17 comme étant le plus adapté. Avec une limite élastique de 1060
Mpa et une densité de 4,65, le poids calculé pour la pièce s'élève donc à 448,26g,
confirmant ainsi que l'alliage sélectionné respecte les critères du cahier des charges.
Le procédé de fabircation de cette alliage de titane passe par le procédé de « Kroll »,
il permet par de nombreux procédés d’obtenir la qualité souhaitée et ensuite il est

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forgé puis laminé à chaud puis à froid pour la précision qui se termine par le traitement
thermique, c’est pour cela que cet alliage de titane coute si chère.

III. Première gamme de fabrication

Pour la première gamme de fabrication j’ai choisi de prendre une machine à
découpe jet d’eau.

1. Procédé de d’obtention du brut/ Dimension

Pour l’obtention du brut, il est possible de passer une commande à un fournisseur
car les bruts de titanes se font à la commande donc la dimension peut être choisie
donc j’ai décidé de choisir une plaque de 20mm d’épaisseur 200mm x 220mm car
grâce a la machine de découpe jet d’eau nous pouvons optimiser le placement étant
donné que dans un seul brut nous pouvons placer les trois pièces en même temps.

2. Procédés de fabrication/ Ordonnancement

Comme dit précédemment j’ai choisi de commencer par la découpe jet d’eau pour
faire toutes les découpes qui sont traversantes comme indiqué en rouge dans le doc
ci-dessous ensuite la machine découpe l’extérieur de la pièce en vert, il ne faut pas
oublier aussi que le trou où il y aura le taraudage doit faire un diamètre de Ø6.8mm.
Donc après avoir fait la découpe nous pouvons passer aux deux alésages qui ont une
cotation Ø15 H7 ce qui ne peut pas être assuré par la
découpe jet d’eau étant donné que la découpe jet
d’eau peut être assuré jusqu’à ± 0.1mm alors que
nous devons être entre 15 mm et 15.025mm donc
nous devons passer un alésoir pour pouvoir respecter
le cahier des charges. Donc pour l’alésage et le Alésage Ø15

taraudage j’ai decidé de les faire à la main car cela est

plus pratique et que nous allons pas perdre de temps
à la faire à la main, étant donnait la petite série que
nous devons faire.

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Maintenant il est temps de choisir le type

d’outils qu’il va falloir utiliser, pour la machine à
découpe jet d’eau il n’y a pas d’outil à choisir mais
des conditions de coupe après un recherche sur
internet j’ai trouver un tableau pour avoir toutes
les conditions de coupe comme exprimé dans le
tableau nous pouvons utiliser ces valeurs en tant
que références pour faire nos calculs mais c’est
valeurs peuvent changer selon la puissance de la machine donc partant du principe
que nous avons la même machine ; pour une tôle de 20mm nous prenons 40% de
270mm/min ce qui nous donne 108mm/min nous calculerons le temps par la suite
grâce au plan.

Calculons maintenant le temps de découpe de chaque pièce pour cela il nous faut
la distance d’usinage donc pour cela nous négligeons les congés R5 par ce que le
𝜋×𝐷
périmètre de ce ¼ de cercle donc nous obtenons environ 7.85 et si nous prenons
4
un angle de 90° nous obtenons 10mm donc cela est négligeable sur le temps
d’usinage. Donc nous allons faire une simple addition en commencent par le haut à
gauche et faire les additions dans le sens horaire

= 100 + 30 + 70 + 120 + 30 + 150 + 𝜋 × 15 + 𝜋 × 10 + 82.5 + 82.5 + 𝜋 × 6.8 + 𝜋 × 10 + 37.5 + 37.5 + 𝜋 × 15

= 918.44𝑚𝑚

Donc avec l’obtention de la distance d’usinage et la vitesse de

coupe, il est facile de déduire le temps de coupe pour une seule pièce
est donc de 8 minutes et demi donc en prenant de la marge car il faut
compter les temps de déplacement mais aussi des perçages de
matière par la machine nous allons donc utiliser 10 min par pièce. Par
exemple la machine de l’atelier nous donne un temps d’usinages
d’environ 20 min avec la meilleure précision donc pour l’estimation du
prix finale des pièces donc cela nous fait un temps en fonction d’une heure de
fonctionnement.
Ce qui nous donne une heure d’usinage pour les 3 pièces plus une trentaine de
minutes de plus pour le technicien qui doit faire le programme et faire les alésages
mais aussi les taraudages

Taraud Ø15 H7 Taraud M8

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IV. Deuxième gamme de fabrication

Pour le deuxième procédé de fabrication nous allons utiliser une fraiseuse 3 axes
ou l’on devra obligatoirement faire 2 phases.

1. Procédé de d’obtention du brut/ Dimension

Pour faire notre lot de pièces, il nous faut un brut par pièce voulue ce qui nous
donne 3 bruts d’une largeur supérieur ou égale à 150mm car la cotation est la même
que pour l’épaisseur, mais pour la longueur cela doit être strictement supérieure à
100mm car c’est une côte fonctionnelle, tout de même nous n’avons pas besoin de
plus pour l’épaisseur 20mm est suffisent car la cotation de la mise en plan est de
±0.5mm. Donc le brut choisi est 150mm x 110mm x 20mm.

2. Procédés de fabrication/ Ordonnancement

Comme dit précédemment, mon deuxième procédé est l’utilisation de fraiseuse 3
axes donc pour débuter nous devons faire deux phases étant donné que la mise en
position ne permet pas de le faire en une phase. Nous ne pouvons pas faire le contour
de la pièce car nous usinerions l’étau donc nous devons d’abord faire toutes les
perçages et rainurages débouchant pour par la suite le placer dans une mise en
position fait sur mesure avec des pions qui se mettent dans certains trous débouchant.
Ci-dessous nous pouvons voir l’avant-projet d’étude de fabrication (APEF) où nous
pouvons voir les étapes de fabrication vues au-dessus maintenant nous allons choisir
les outils dont nous avons besoin par faire toutes ces étapes. Pour la phase 10, nous
commençons par les pointages des perçages avec un foret à pointer en carbure, nous
passons aux différents perçages d’abord des deux gros perçages Ø15 H7 qui peut se
faire directement avec le foret à plaquette carbure qui a une présision qui rentre dans
la spécification ensuite c’est le tour du perçage Ø6.8 pour le filetage par la suite et
nous finissons par faire les rainures débouchant grâce au la fraise carbure de Ø10.

Foret à pointer Foret à plaquettes carbure Ø15 H7 Fraise Ø10 foret carbure Ø6.8

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Maintenant passons à la phase 20 qui se fait en deux parties la plus longue est
évidemment la première c’est de contourner la pièce le choix de la fraise est tout choisi
car nous somme contraint par le congé R5 donc la fraise doit forcément faire maximum
10mm de diamètre il est donc décider de l’utilisation de la fraise Ø10 car elle est déjà
dans le magasin de la machine, la deuxième partie de cette phase
est le taraudage M8 j’ai choisi de le faire à la main étant donné
que le nombre de taraudage a effectuer est très faible, nous
utilisons donc un kit de tarauds carbure avec un tourne à gauche.

Nous devons donc estimer le temps potentiel de ces opérations, il faut penser au
temps de mise en place de la machine qui est de 30 minutes car il faut régler l’origine
pièce mais aussi de placer tous les outils dans la machine et de faire toutes les jauges
outils, dans ces 30minutes je compte le temps de changer de pièces mais aussi le
changement de programmes entre la phase 10 et la phase 20 et ce temps est pour le
lot entier et non pour chaque pièce.
Pour le temps d’usinage cela se complique, il nous faut prendre en compte le fait
que nous devons passer en plusieurs passe et que nous devons y aller doucement
étant donné que le titane est une matière qui est complexe donc il faut y aller
doucement. Pour le calcul, il faut la vitesse de broche grâce à une vitesse de coupe
de 40m/min et le diamètre des différents outils.

Tableau de condition de coupe

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Outils Dc (mm) N (1/min) Z (nb de dents) Vf (mm/min) A(mm)

Foret à pointer 10 1273 2 254.6 1
Foret Ø15 H7 15 848 2 169.6 2
Foret Ø6.8 6.8 1872 2 374.4 2
Fraise Ø10 10 1273 3 381.9 2

Surface à usiner grâce au dessin de définition nous allons calculer la surface à

usiner en le multipliant par le nombre de passe.
Commençons par l’extérieur :
(150 + 30 + 70 + 120) × 20 37.5 × 20 82.5 × 20
= + + = 4900𝑚𝑚
2 2 2

4900
Donc le temps de contournage est := 381.9 ≈ 13𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠

Pour les perçages nous ne pouvons pas estimer avec la distance donc nous allons
estimer tous les pointages et tous les perçages :
- les pointages le plus longs c’est le changement d’outil car en une seule passe
cela suffit et le temps théorique est de 1minute par pointage.
- Pour les perçages des alésages c’est le même temps que pour les pointages
mais il faut rajouter le temps de faire plusieurs retraits pour ne pas bourrer
pendant le perçage et cela permet aussi de refroidir la matière et l’outil car c’est
la spécification du titane il a une très faible conduction thermique pour conclure
le temps théorique des perçages est de 2minute par alésage.

Le temps d’usinages des deux phases est de 22 minutes et pour le lot nous devons
prendre compte le temps d’installation mais aussi le temps de faire le taraudage dans
toutes les pièces. Ce qui nous donne 1h40 sans compter le temps de faire le code G.

V. Comparaison des deux procédés de fabrication

1. Comparaison de facilité de réalisation
Pour la facilité de réalisation il est vrai que le premier procédé est le plus facile à
réaliser étant donné qu’il y a beaucoup moins d’opérations à faire par le technicien et
la possibilité de vitesse car le temps du procédé de découpe jet d’eau est nettement
plus court que le second procédé. Il y a aussi le prix des outils car la découpe jet d’eau
n’a pas besoin d’outil mais uniquement le prix du sable et de l’eau mais cela est
compris dans le prix horaires de la machine alors que pour l’utilisation de la fraiseuse
nous devons acheter ou user des outils déjà présents dans le stock de l’entreprise.

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2. Comparaison financière
Etant donné le fait que le procédé par découpe jet d’eau est plus court niveau du
temps cela veux donc dire que les coûts du technicien supérieur sont réduits pour ce
procédé comparé à l’utilisation d’une fraiseuse à commande numérique. Ce qui nous
donne pour la découpe jet d’eau 1h30 et que le prix d’un technicien supérieur coûte à
l’entreprise 40€ de l’heure ce qui nous fait 60€ de main d’œuvre, pour le deuxième
procédé en comptant le temps de faire le code G et de préparer la machine et de faire
toutes les actions il faut compter sur un quota de 2h pour le lot de pièces ce qui nous
donne 80€.
Ensuite nous ne pouvons pas faire de comparaison sur le prix de la machine étant
donné que le lot de pièces que nous devons faire est trop faible pour amortir ce genre
de machine c’est pour cela qu’il ne sera pas pris en compte dans le choix du procédé.
Pour le temps d’usinage, il est équivalent pour les deux c’est proche d’une heure
de fonctionnement ce qui nous donne une cinquantaine d’euros pour la découpe jet
d’eau et pour la fraiseuse en comptant l’usure des outils cela nous donne 45€.
Maintenant le calcul du coup du brut donc il nous faut le prix au kilo car nous avons
déjà choisi les bruts donc en cherchant sur internet j’ai trouvé le prix d’un titane qui se
rapproche du notre car je n’ai pas réussi d’avoir d’information sur le prix réels de notre
alliage donc en faisant un calcul avec le volume et le prix final de cette barre cela nous
donne un prix au kilo de 320€. Donc en calculant la masse du brut du premier procédé
cela nous donne 3,965 Kg et pour le second on a comme résultat 3 x 1.486 Kg =
4.46Kg pour affinale nous donner 1427.5€ pour le fraisage et 1268.88€ pour le
premier.
Il faut ajouter au procéder avec la fraiseuse à commande numérique le fait de
refaire un traitement thermique étant donné que l’alliage que nous avons choisi a
besoin d’être recuit car sinon il n’a pas toutes ses propriétés mécaniques donc il faut
rajouter une cinquantaine d’euros dans le procédé.

Comparaison prix de fabrication pour le lot

Couts Découpe jet Fraiseuse
d’eau
Technicien sup 60€ 80€
Brut 1268.88€ 1427.5€
Horaire machine 50€ 45€
Traitement / 50€
thermique
Total 1378.88€ 1602.3€

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VI. Etude de volume de pièces à fabriquer

Etant donné que nous avons une très petite série à fabriquer nous n’avons pas
besoin de faire une étude de volume pour faire le choix d’un procédé car on se
rapproche du point de prototypage.

VII. Choix du procédé de fabrication

Donc comme vu auparavant nous avons cerné les deux possibilités de procédé de
fabrication et choisi le bon matériau pour le projet de fabrication de la pièce nous
pouvons tirer une conclusion sur le travail de recherche de notre étude pour le projet
de fabrication de pièces destiner aux véhicules de compétition type Formule1 en
suivant le cahier des charges qui va avec.
Le premier procédé est l’utilisation d’une machine de découpe jet d’eau qui nous
apporte la possibilité de faire les pièces dans une plaque de Titane ce qui permet
d’économiser le maximum de matière car c’est la première dépense du projet.
En tant que second procédé j’ai choisi de prendre une fraiseuse à commande
numérique qui doit fraiser et percer une plaque de titane de 20mm d’épaisseur mais
doit avoir un traitement thermique après l’usinage.
Donc après comparaison, le choix le plus cohérent est le premier car il rentre
largement dans le budget et de plus il a moins de contraintes que le second procédé.

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