Cour Fatigue Des Matériaux - ENIM - 2023-2024

UNIVERSITE DE MONASTIR
ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE MONASTIR
Fatigue des Matériaux

Dimensionnement en fatigue
Département Génie Mécanique
Formation Mécanique
1ère Année Ingénieur
Tarek Hassine
2023-2024
Hassine Tarek Fatigue des Matériaux
__________________________________________________________________________________
Table des matières

0 Avant propos ................................................................................................................................... 2
1 Généralités sur la fatigue ................................................................................................................. 5
1.1 Mise en évidence du phénomène de fatigue ............................................................................ 5
1.2 Stades de l’endommagement ................................................................................................... 5
1.3 Différentes approches en dimensionnement ............................................................................ 8
2 Durée de vie en fatigue – Endurance (fatigue Polycyclique) ........................................................ 11
2.1 Comportement en Fatigue ..................................................................................................... 11
2.2 Facteurs influençant la tenue en fatigue ................................................................................ 14
2.3 Expressions mathématiques de la durée de vie ..................................................................... 16
3 Dimensionnement en endurance multiaxiale ................................................................................. 18
3.1 Constitution d'un critère de fatigue ....................................................................................... 18
3.2 Critères multiaxiaux de fatigue et leur classification ............................................................ 18
3.3 Critères empiriques................................................................................................................ 18
3.4 Critères de type approche globale ......................................................................................... 20
4 Comportement cyclique, fatigue oligocyclique ............................................................................. 36
4.1 Comportement cyclique d'un matériau .................................................................................. 36
4.2 Durée de vie en fatigue oligocyclique ................................................................................... 40
4.3 Notion de Cumul ................................................................................................................... 42
5 Annexes ......................................................................................................................................... 49
5.1 Quelques rappels et définitions ............................................................................................. 49
5.2 Détermination de Ca et Nmax .................................................................................................. 53
5.3 Examen 2007-2008 corrigé ................................................................................................... 56
6 Bibliographie ................................................................................................................................. 59
1
__________________________________________________________________________________
0 Avant propos
Des analyses de ruptures ont été menées durant 3 ans, pour une compagnie américaine, sur 131 pièces
rompues. Les causes de ruptures de ces 131 pièces sont résumées dans le tableau suivant :
Types de rupture Nombres d’analyses Pourcentages d’analyses

Corrosion 23 18
fatigue 57 44
Usure 15 11
Corrosion fatigue 17 13
Surcharge 19 15
D’autres analyses ont été réalisées sur 276 cas pour déterminer les erreurs humaines qui ont engendré
des ruptures de pièces:
Erreurs humaines Pourcentages d’erreurs

majeures
Conception 59
Maintenance 38
Opérationnelles (surcharge) 24
Installation 16
Fabrication 12
Situations ambigües 9
En résumé, on a trois niveaux de sources d’erreurs :
1. Mécanismes physiques
2. Erreurs humaines
3. Autres sources qui permettent que les erreurs se produisent (exemple : un ingénieur fluide
donne un avis sur un problème mécanique ou l’inverse).
Mécanisme de rupture
Surcharge Fatigue Corrosion Usure
Effet Influence Uniforme Abrasion

température corrosion
Galvanique Adhésion
Effet de Effet de
vitesse de chargement
chargement statique Piqures Erosion
Contraintes Inter-granulaire
Ductile
résiduelles
Fragile Erosion corrosion

Niveau de
contraintes
Corrosion par
Fatigue à faibles hydrogène
nombres de cycles
LCF
Fatigue à grand
nombres de cycles
HCF
Figure 1 : Les quatre mécanismes de ruptures de base

2
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Composantes Durée de vie typique

Basée sur les critères de conception industriels
Arbres Ne doit jamais casser
Accouplements Ne doit jamais casser
Engrenages Ne doit jamais casser
Courroies en V 2 à 3 ans
Courroies en synchrones 1 à 5 ans
Réducteurs 3 à 15 en fonction du facteur de service
Pompes 5 à 10 ans
Ventilateurs • Industrie générale : 5 à 8 ans
• Mines : 25 ans
Moteurs • < 40 hp 8 ans
• > 40 hp 18 ans
Chaines 3 ans (dépend fortement du graissage)
Figure 2 : Typique distribution de durée de vie de composantes
Rupture par fatigue :
Figure 3 : Rupture par fatigue d’un arbre d’agitateur
Le 19ème siècle est la date d’apparition du terme fatigue (fatigue en anglais). Le terme fatigue : la
terminologie universellement qui désigne : Endommagement & Rupture des matériaux sous charges
cycliques.
Historiquement, plusieurs catastrophes dues à la rupture par fatigue et qui ont provoqué des victimes:
• Essieux de locomotives de trains,
• Ponts,
• Bateaux,
• Avions (Comet I),
3
__________________________________________________________________________________
Ce qui amené au développement d’un nouveau champ d’investigation scientifique pour identifier les
causes de telles ruptures brutales.
Date Nom Travail sur

1829 Albert Les effets de chargements répétés
1843 Poncelet Introduit terme fatigue
1843 Rankine Les effets des concentrations de
Chemins de fer en Grande contraintes
Bretagne
1860 Wöhler La tenue en fatigue :
Chemins de fer en Allemagne Machine de fatigue pour essieu
Chargement < y
1886 Bauschinger Les effets des sollicitations
Münich (Allemagne) cycliques
1874 Gerber les méthodes pour déterminer la
1899 Goodman durée de vie en fatigue
1903 Ewing & Humfrey Nucléation des fissures par fatigue
1910 Basquin Limite d’endurance D
La fatigue à cette époque est assimilée à une maladie du métal.
A partir de 1920-1930, le concept de cumul de dommage est apparu.
Date Nom Travail sur

1945 Miner L’accumulation des dommages par
fatigue
1954 Coffin & Manson La fatigue causée par les
déformations plastiques
1957 Irwin le facteur d’intensité de contrainte K
1961 Paris Les évolutions des fissures de fatigue
corrélée avec K (da/dN)
1970 Elbert La fermeture de fissures
1975 Pearson Le comportement des fissures
courtes
4
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1 Généralités sur la fatigue
1.1 Mise en évidence du phénomène de fatigue

Pour comprendre : Essai simple (flexion rotative) :

F
P Max Max Max
𝑇⁄ t
2
Min Min
𝑇 = 1⁄𝑓
𝑟
Figure 4 : Schématisation d’un essai de flexion rotative
Un point P de la génératrice supérieur est soumis au temps t=0s à Max. En tournant durant une période
T, il va être soumis à une contrainte qui évolue de Max à Min puis de Min à Max.
Types de fatigues :
On distingue plusieurs types de fatigues:
• Les efforts mécaniques externes → fatigue mécanique

• Les contraintes thermiques → fatigue thermique (fissures de surface faïençage)
• Les charges cycliques appliquées à hautes températures (Température > Tf/4)
→ Endommagement fatigue-fluage.
• Température et sollicitation mécanique varient au cours du temps
→ fatigue thermomécanique
• Sollicitations répétées dans un milieu corrosif → fatigue corrosion
• Contraintes engendrées aux interfaces de deux corps par un mouvement relatif
→ fretting-fatigue
1.2 Stades de l’endommagement

1.2.1 Morphologie d’une surface de rupture
Lignes de rivières Zone de rupture

brutale
Zones de
propagations stables
Site d’amorçage
Propagation avec vitesses
différentes
Figure 5 : Aspect schématique d’une surface de rupture de fatigue
5
__________________________________________________________________________________
Si on examine un faciès d’une pièce rompue par fatigue, on distingue généralement trois zones :
➢ un site d’amorçage;
➢ une zone de propagation stable;
➢ une surface de rupture finale.
Ces zones sont plus ou moins distinctes suivant le mode de sollicitation, la géométrie de la pièce et le
degré d’oxydation
Figure 6 : faciès d’essais de flexion plane et de flexion rotative [1]
La zone de propagations stables : aspect lisse et plus ou moins mat (présence de lignes centriques :
Lignes d’arrêt de la fissure
La zone de rupture brutale : aspect plus brillant et granuleux suivant les matériaux
Les lignes de rivières peuvent apparaitre si la surface de rupture n’est pas plane (concavité)
On peut avoir un ou plusieurs sites d’amorçage suivant le niveau de contraintes et le niveau de
concentration de contraintes.
L’examen de pièces rompues avec des essais interrompus → suivit de l’évolution de
l’endommagement donne le processus séquentiel de la rupture par fatigue :
1. modifications microstructurales qui engendrent un dommage irréversible;
2. apparition de microfissures;
3. croissance et la coalescence de défauts microscopiques pour former des fissures
principales;
4. propagation stable d’une fissure principale;
5. rupture finale.
1.2.2 Modifications microstructurales induites par la déformation cyclique
Quand on est en présence de déformation cyclique, des modifications microstructurales apparaissent à

la surface de la pièce sollicitée en fatigue. Même si la contrainte appliquée macroscopiquement est
inférieure à la limite d’élasticité macroscopique, des lignes de glissement cristallographique peuvent
émerger à la surface libre du matériau dans les grains favorablement orientés pour le glissement. Etant
que les mouvements de va-et-vient des dislocations ne sont pas totalement réversibles, notamment
parce que certaines d’entre elles changent de plan à l’inversion du sens de sollicitation. Cette non-
réversibilité du glissement engendre la formation de relief à la surface du matériau. La répétition de ce
processus (conduit à la formation d’intrusions (en retrait) et d’extrusions (en relief par rapport à la
surface initiale). Les intrusions constituent des zones de concentration de contrainte locales favorisant
l’apparition de microfissures.
6
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Extrusions
Intrusions
Figure 7 : Processus de formation d’intrusions/extrusions en surface (a) émergence de

lignes de glissement en surface lors de la mise en charge ; (b) irréversibilité du
glissement après inversion du sens de chargement ; (c) et (d) formation
d’intrusions/extrusions. [2]
1.2.3 Amorçage de fissure
Les fissures tendent à se former à l’interface entre la bande de glissement et la matrice. Dans les
polycristaux, la fissure apparaît généralement au sein des bandes persistantes. Dans les alliages
industriels, d’autres processus d’amorçage peuvent intervenir en fonction de la microstructure et des
conditions de sollicitations.
(3) (4)
(1) (6)
(2) (5)
Figure 8 : Différents sites d’amorçage : transgranulaire (1) ou intergranulaire (2) en

surface, défaut de surface (3), inclusion interne (4), microvide interne aux joints de
grain (5) amorçage interne à l’intersection de joints de grain (6)
7
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1.2.4 Propagation de fissures
Après amorçage, les fissures peuvent éventuellement se propager sous l’action des sollicitations
cycliques. Dans les polycristaux, les joints de grain peuvent jouer le rôle de barrière pour freiner, voire
empêcher la propagation des microfissures. A l’inverse, à haute température ou en présence d’un
environnement corrosif par exemple, les joints de grain peuvent constituer des chemins de fissuration
préférentiels. En chargement uniaxial, la contrainte maximale de cisaillement macroscopique se situe
sur les plans dont la normale fait un angle de 45° par rapport à la direction d’application de la charge.
Par conséquent, les microfissures auront tendance à s’amorcer suivant des mêmes plans (Figure 9). Au
cours des cycles suivants, certaines de ces fissures vont se propager suivant ces bandes de glissement
jusqu’à ce qu’une fissure principale se dégage. Cette fissure principale change alors de direction pour
se propager suivant un plan macroscopiquement perpendiculaire à l’axe de sollicitation. Cette
transition d’un régime cristallographique, dit de stade I, à un mode non cristallographique appelé stade
II se fait à travers quelques grains : la distance de propagation en stade I dépend de la microstructure,
mais est généralement limitée à l’équivalent de quelques tailles de grains à partir de la surface libre.
Stade I Stade II
Figure 9 : Passage de stade I en stade II
1.3 Différentes approches en dimensionnement

L’objectif d’un dimensionnement en fatigue consiste à prédire la durée de vie totale Nf.
𝑁𝑓 = 𝑁𝑎 + 𝑁𝑝
Na : nombre de cycles de sollicitations nécessaires pour amorcer une fissure macroscopique.
Np : nombre de cycles requis pour faire propager la fissure macroscopique jusqu’à une taille critique.
On distingue donc la durée de vie à l’amorçage Na et la durée de vie en propagation Np.
La durée de vie à l’amorçage est définie : le nombre de cycles nécessaire pour faire naître une
microfissure pour une amplitude de contrainte ou de déformation donnée.
• Pour le métallurgiste : tend à assimiler l’apparition de défauts micrométriques le long de

bandes de glissement et aux joints de grains comme le stade d’amorçage.
• Pour l’ingénieur : définit le stade d’amorçage en fonction de la taille de défaut minimale
détectable par les méthodes de contrôle non destructif.
8
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La durée de vie en propagation est définie : le nombre de cycles nécessaire pour faire croître ce
défaut initial jusqu’à une taille critique.
Domaines de fatigue :
1. Domaine de la fatigue à grand nombre de cycles (ou endurance Nf > 106 ou 107 cycles) : les
niveaux de chargement sont tels que la déformation du matériau reste confinée au domaine
d’élasticité. Le temps (ou le nombre de cycles) à rupture est déterminé en fonction de
l’amplitude de contrainte.
2. Domaine de fatigue oligocyclique (à faible nombre de cycles Nf <104 cycles) : les niveaux de
chargement sont souvent suffisamment élevés pour engendrer des déformations plastiques. La
durée de vie est déterminée en fonction de l’amplitude de déformation.
1.3.1 Approche en durée de vie
Un dimensionnement en fatigue nécessite généralement la détermination de la durée de vie totale en

fonction de l’amplitude de charge appliquée (ou l’amplitude de déformation totale ou plastique).
La durée de vie comprend alors le nombre de cycles nécessaire pour former une fissure principale (qui
peut atteindre 90% de la durée de vie totale) et pour faire propager ce défaut jusqu’à la rupture finale.
La détermination de la durée de vie a évolué de l'approche de la "durée de vie infinie" à l'approche en

"tolérance aux dommages". Toutes ces approches ont leur place en fonction du cas d'application.
Les approches de détermination de la durée de vie incluent l'utilisation des modèles de durée de vie
suivants (Courbe S-N, Courbe -N, Loi de propagation de Paris da/dN-K). Ces approches sont :
1. Approche en durée de vie infinie;

2. Approche en durée de vie sûre ou durée de vie finie (Safe Life);
3. Approche redondance (Fail Safe);
4. Approche en tolérance aux dommages.
• le concept de durée de vie infinie, est le plus ancien. Il nécessite que les contraintes (ou
déformations) locales soient élastiques. Pour les composants soumis à des millions de cycles, cette
approche est adéquate. Ce concept n'est pas forcement économique (compétitivité) ou pratique (poids
excessif pour avions) dans beaucoup de situations de conceptions.
• le concept de durée de vie sûre (Safe Life), développé dès les années 1950. Ce concept est utilisé
dans beaucoup d'industries (automobile, aviation). Le calcul est basé sur les relations S-N, -N ou
propagation de fissures pour la détermination du temps d’amorçage des fissures. La durée de vie est
définie par l'application d'un coefficient de sécurité à une durée de vie moyenne ou à une résistance en
fatigue déterminée expérimentalement ou par calcul.
❖ L’élément doit être retiré du service, qu’il soit fissuré ou non.

❖ Le composant sera donc toujours remplacé avant de développer des fissures de fatigue.
• le concept de redondance (Fail Safe), introduit dans les années 1960, implique qu’une rupture
partielle d’un élément n’engendre pas de conséquences catastrophiques pour l’intégrité de la structure.
Cette conséquence est estimée sous chargement statique.
La structure endommagée doit pouvoir supporter le niveau de chargement correspondant à des

conditions sévères d’utilisation multiplié par un coefficient de sécurité.
❖ Ce type d’approche implique des inspections périodiques pour permettre la détection de

dommages.
❖ La réparation et/ou le remplacement de l’élément défaillant.
9
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Figure 10 : Concepts (Safe Life) et (Fail Safe) [2]
• Approche en tolérance aux dommages est le raffinement de la philosophie de redondance (Fail

Safe). Dans ce type d’approche, on suppose que tout matériau contient potentiellement un défaut de
type fissure, soit préexistant soit créé en service. La durée de vie est alors définie comme le nombre de
cycles requis pour faire propager ce défaut jusqu’à une taille critique. On détermine ainsi soit la durée
de vie résiduelle, soit des intervalles d’inspection en liaison avec les techniques de contrôle non-
destructifs.
10
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2 Durée de vie en fatigue – Endurance (fatigue Polycyclique)

On réalise, généralement, des essais en laboratoire sur des éprouvettes normalisées de petites
dimensions soit sur des pièces plus représentatives d'éléments structuraux, pour prévenir la rupture des
pièces en service. Les chargements appliqués peuvent être simples ou se rapprochant des conditions de
service. Les résultats de ces essais permettent de déterminer les conditions limites d’utilisation de la
pièce considérée soit en durée de vie (nombre de cycles admissibles), soit en contrainte admissible.
2.1 Comportement en Fatigue

2.1.1 Chargement

1er cycle de sollicitation
Contrainte maximale
Max
a
 Contrainte moyenne
m
Contrainte minimale
min
Temps
 : Etendue de variation de contrainte

a : Amplitude de la contrainte
Figure 11 : Chargement utilisé dans les essais de fatigue

𝜎𝑚𝑖𝑛
On définit le rapport de charge par : 𝑅 =
𝜎𝑀𝑎𝑥
On définit les sollicitations dans la figure suivante :
Contraintes ondulées Contraintes alternées

de compression
min < 0 < Max
min < Max < 0
−∞ < 𝑅 < 0
1<𝑅<∞
Répétée de Purement Répétée de Contraintes ondulées

compression alternée traction de traction
Max = 0 m = 0 min = 0   min < Max
𝑅 ⇒ −∞ 𝑅 = −1 𝑅=0 0<𝑅<1
Figure 12 : Les différents types de cycles de contraintes au cours d'essais de fatigue
11
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2.1.2 Diagramme d’endurance
a
Rm
Fatigue Endurance Endurance
oligocyclique limitée illimitée
 
 
Limite de fatigue
D conventionnelle à 107 cycles
Limite de fatigue
Log(Nf)
102 103 104 105 106 107
Figure 13 : Diagramme de Wöhler
Un essai d’endurance consiste à soumettre un nombre fixé d’éprouvettes lisses avec un état de surface
contrôlé à un chargement cyclique d’amplitude a fixée. On détermine alors, sur la population
d’éprouvettes considérée, la distribution du nombre de cycles Nf conduisant à la rupture pour
différentes valeurs de l’amplitude de contrainte a. Les résultats sont reportés sur un diagramme dit
diagramme de Wöhler où à chaque éprouvette rompue correspond un point du plan (a,N), d’où la
désignation de courbe S-N utilisée par les anglo-saxons. L’ensemble des points obtenus pour différents
valeurs de a conduit à une courbe dont l’allure générale est présentée sur la figure ci-dessus. Cette
courbe, appelée courbe de Wöhler, présente usuellement 3 domaines caractéristiques:
- Domaine de fatigue oligocyclique où, sous de fortes contraintes, la rupture survient après un nombre
réduit de cycles; par ailleurs ces forts niveaux de contrainte sont généralement associés à une
déformation plastique notable d’où le nom de fatigue plastique;
– une zone de fatigue ou d’endurance limitée où le nombre de cycles à rupture décroît rapidement
lorsque l’on abaisse l’amplitude de contrainte a ;
– enfin une région dite d’endurance illimitée observée sous faibles contraintes et où la rupture ne se
produit pas en dessous d’un nombre donné de cycles (typiquement 107 voire 108), supérieur à la durée
de vie envisagée de la pièce à concevoir.
Dans certains cas, il est possible de déterminer une asymptote horizontale définissant une valeur limite
de la contrainte D en dessous de laquelle la probabilité de rupture est quasi-nulle. Cette valeur est
appelée limite de fatigue.
2.1.2.1 Domaine d’endurance limitée

• Nf varie fortement en fonction du niveau de contrainte appliqué;
• 104 < Nf < 106 cycles environ, sans apparition de déformation plastique macroscopique
appréciable.
12
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2.1.2.2 Domaine d’endurance illimitée

Lorsque la contrainte devient inférieure à la valeur limite D appelée limite de fatigue et définie ci-
dessus, on considère que la durée de vie devient infinie.
Remarque : la limite de fatigue D dépend du mode de sollicitation.
2.1.3 Aspects statistiques
La dispersion des essais de fatigue se traduit par un intervalle relativement important des durées de vie
mesurées dans des conditions identiques pour une même amplitude de contrainte.
Les causes de la dispersion peuvent se ranger en trois catégories :

• internes au matériau (inclusions, retassures, porosités, etc.);
• dues ou liées à la préparation des éprouvettes ou pièces (écrouissage, contraintes résiduelles,
rugosité, etc.);
• extérieures à l’éprouvette (facteurs liés au montage de l’éprouvette).
a
Courbe d’isoprobabilité
de rupture à 50%
Log(Nf)
N50
Figure 14 : Courbes d’isoprobabilité de rupture à 50% ou courbe de Wöhler
On peut définir des courbes d’isoprobabilité de rupture. La courbe correspondant à une probabilité de
rupture égale à 50% est communément appelée courbe de Wöhler.
Il existe plusieurs méthodes pour estimer la résistance à la fatigue à N cycles et son écart-type :
• la méthode des « probits »;

• la méthode de l’escalier;
• la méthode d’itération;
• la méthode des K éprouvettes non rompues.
13
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2.2 Facteurs influençant la tenue en fatigue

2.2.1 Influence de la contrainte moyenne
Le nombre de cycles à rupture Nf est déterminé par l’amplitude de contrainte appliquée a, mais
dépend aussi du niveau de contrainte moyenne m. Cet effet de la contrainte moyenne est
généralement d’autant plus marqué que le nombre de cycles à rupture est faible.
a a
m=0

m1
m2 
   m
  m=0 m1 m2 m=Rm
Figure 15 : Influence de la contrainte moyenne sur le comportement en fatigue
Pour illustrer l'influence de la contrainte moyenne, il est d’usage d’utiliser des courbes, déduits des
courbes de Wöhler. Ces courbes donnent l’amplitude de contrainte admissible, a, en fonction de la
contrainte moyenne, m, pour des isovaleurs de la durée de vie ou pour la limite de fatigue, D. Les
représentations les plus utilisées sont:
• le diagramme de Haigh;
• le diagramme de Goodman-Smith;
• le diagramme de Ros.
2.2.1.1 Diagramme de Haigh

Sur ce diagramme, l’amplitude de contrainte a est reportée en fonction de la contrainte moyenne m.
Deux points remarquables sont à considérer A et B:
a
Rm
y Rm : la résistance à la rupture en traction.
y : la limite élastique en traction
a = m
D
A
pour
m=0
?
 B' B m
y Rm
Figure 16 : Diagramme de Haigh
14
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Différentes courbes, joignant les points A, B et B', sont proposées. On peut citer :
1. la droite de Goodman :
𝝈𝒎
𝝈𝒂 = 𝝈𝑫 (𝟏 − )
𝑹𝒎
2. la droite de Söderberg :
𝝈𝒎
𝝈𝒂 = 𝝈𝑫 (𝟏 − )
𝝈𝒚
3. la parabole de Gerber :
𝝈𝒎 𝟐
𝝈𝒂 = 𝝈𝑫 (𝟏 − ( ) )
𝑹𝒎
a
D A
Parabole de Gerber
Droite de Goodman
Droite de Söderberg
 B' B m
y Rm
Figure 17 : Différentes représentations pour la courbe (AB) ou (AB')
Remarque :
• On constate que les droites de Goodman et surtout Söderberg pénalisent fortement la durée de
vie par rapport à la parabole de Gerber.
• Le meilleur accord avec les données expérimentales est obtenu par la parabole de Gerber.
• La parabole de Gerber est inadaptée pour les contraintes moyennes en compression (m<0).
a
y
D
D/2
D/2
y Rm m
y
Figure 18 : Construction simple du diagramme Haigh (Méthode VDI)
15
__________________________________________________________________________________
2.2.1.2 Diagramme de Goodman-Smith

La représentation des contraintes maximales,Max, et minimales, min, en fonction des contraintes
moyennes, m, provoquant la rupture à un nombre de cycles Nf fixé est appelée le diagramme de
Goodman-Smith.
 
Rm
y
Max
a D
m Max
t m
R'm
Rm
min
min
−D
−'y
-R'm
Compression ondulée Traction compression Traction ondulée
alternée
Figure 19 : Diagramme Goodman Smith
2.2.2 Autres paramètres qui influent sur la tenue en fatigue
• Influence du mode de répartition des contraintes (gradient de contraintes)

• Influence de l’état de surface (rugosité)
• Influence des contraintes résiduelles
• Influence de la fréquence et du milieu ambiant (corrosif ou non)
• Influence de la température
2.3 Expressions mathématiques de la durée de vie

2.3.1 Approches en contrainte
Diverses expressions analytiques ont été proposées pour représenter les courbes de Wöhler, dans le
domaine d'endurance limité ou dans le domaine d'endurance lorsqu'elles sont connues pour un
16
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matériau ou une pièce donnée. Ces équations permettent de déterminer le nombre de cycles à rupture
en fonction de la contrainte.
Parmi toutes les formules qui relient la contrainte alternée appliquée en essai, a, au nombre de cycles
à rupture N et à la limite d'endurance, D, nous retiendrons celles qui représentent le mieux les
résultats d'essais de fatigue, à savoir :
• Formule proposée par Wöhler : 𝑙𝑛(𝑁) = 𝑎 − 𝑏𝝈𝒂

𝑨 𝑪
• La formule de Strohmeyer : 𝝈𝒂 = 𝝈𝑫 + (𝑵)
𝑨𝑪
• La formule de Palmgreen : 𝝈𝒂 = 𝝈𝑫 + (𝑵+𝑩)
𝑨𝒆−𝑪(𝝈𝒂 −𝝈𝑫 )
• La formule de Bastenaire : 𝑁 + 𝐵 = (𝝈𝒂 −𝝈𝑫 )
𝑨𝒆−𝑪(𝝈𝒂 −𝝈𝑫 )
• La formule de Corson : 𝑁 = (𝝈𝒂 −𝝈𝑫 )
17
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3 Dimensionnement en endurance multiaxiale

3.1 Constitution d'un critère de fatigue
Un critère de fatigue est fonction mathématique qui relie des grandeurs représentant le cycle multiaxial
de contraintes définies sur la période T (amplitudes, valeurs moyennes, valeurs maximales, parties
alternées) et des limites d'endurance (ou des limites de fatigue à N cycles) suivant plusieurs modes de
sollicitations simples (traction purement alternée, flexion purement alternée, torsion purement alternée
etc…). Cette fonction de fatigue est prise égale à l'unité lorsque la limite d'endurance ou la limite de
fatigue du matériau est atteinte.
𝐹(Σ(t), σ−1 , f−1 , σ0 , f0 , τ−1 , … . ) = 1
3.2 Critères multiaxiaux de fatigue et leur classification

Hohenemser & Prager Davies
Empirique Gough & Pollard Lee 1
Nishihara & Kawamoto Lee2
Sines Deitmann & Issler 1

Crossland Deitmann & Issler 2
Marin Deitmann & Issler 3
Macroscopique Hashin Grübisic & Simbürger
Kinasoshvili Altembach & Zolocheski 1
Fogue Altembach & Zolocheski 2
Kakuno-Kawada
Globale Microscopique Papadopoulos 1 Papadopoulos 2
Energétique Froustey & Lasserre Palin Luc
Matake Stulen & Cummings

Findley Flavenot & Skalli
Macroscopique Tokobori Robert
McDiarmid 1 Munday & Mitchell
Plan critique McDiarmid 2 Froustey dérivé Tokobori
Microscopique Dang Van 1 Galtier & Séguret

Dang Van 2 Deperrois
Figure 20 : Ensemble des critères multiaxiaux et leur classification [3]
3.3 Critères empiriques

L’établissement d’un critère de fatigue empirique consiste à déterminer la surface d’endurance c’est-à-
dire l’ensemble des limites d’endurance dans les différentes directions de l’espace des contraintes. En
pratique, cette méthode d’élaboration d’un critère de fatigue empirique n’a été appliquée qu’à des
chargements à deux paramètres (exemple: flexion-torsion).
3.3.1 Nomenclature
a : amplitude de la contrainte de traction;

fa : amplitude de la contrainte de flexion;
18
__________________________________________________________________________________
a : amplitude de la contrainte de cisaillement (ou torsion);

m : contrainte moyenne de traction;
fm : contrainte moyenne de flexion;
m : contrainte moyenne de cisaillement (ou torsion);
-1 : limite d'endurance en traction purement alternée;
f-1 : limite d'endurance en flexion purement alternée;
-1 : limite d'endurance en torsion purement alternée;
Rm : résistance maximale de traction;
u : résistance maximale de torsion.
3.3.2 Le critère de Hohenemser & Prager (1933)
C'est le premier critère connu 1933. Il a été obtenu à partir d'essais de traction-torsion pour un m
statique..
𝜏𝑎 2 𝜎𝑚
( ) +( )=1
𝜏−1 𝑅𝑚
3.3.3 Le critère de Gough et Pollard (1935)
Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion en phase.
Matériau ductile :
𝑓𝑎 2 𝜏𝑎 2
( ) +( ) =1
𝑓−1 𝜏−1
𝑓
Matériau dur : 𝜏−1 ≤ 2
−1
𝑓−1 𝑓𝑎 2 𝑓−1 𝑓𝑎 𝜏𝑎 2
( − 1) ( ) + (2 − ) +( ) = 1
𝜏−1 𝑓−1 𝜏−1 𝑓−1 𝜏−1
3.3.4 Le critère de Davies (1935)
Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion. Il observe l'amplitude de flexion admissible pour une
contrainte de torsion statique.
𝑓𝑎 2 𝜏𝑚
( ) +( )=1
𝑓−1 𝜏𝑢
3.3.5 Le critère de Nishihara & Kawamoto (1941)
Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion.

𝑓
Matériau ductile : 𝜏−1 ≥ √3 ≈ 1.73
−1
𝑓 2 𝜏 2
(𝑓 𝑎 ) + (𝜏 𝑎 ) = 1 (quart d'ellipse)
−1 −1
𝑓
Matériau dur : 𝜏−1 ≤ √3
−1
2
1 𝑓−1 2 𝑓 1 𝑓 2 𝑓 𝜏 2
2
((𝜏−1
) − 1) (𝑓 𝑎 ) + 2 (3 − (𝜏−1 ) ) 𝑓 𝑎 + (𝜏 𝑎 ) = 1 (arc d'ellipse)
−1 −1 −1 −1
19
__________________________________________________________________________________
𝑓
Remarque : dans le cas 𝜏−1 = √3 les deux équations précédentes coïncident.
−1
3.3.6 Le critère de Lee 1 (1980)
Il a été obtenu à partir d'essais de flexion-torsion avec un déphasage .

1⁄
𝜏𝑎 𝑓−1 𝛼 𝛼
𝑓𝑎 (1 + ( ) ) =1
𝜏−1 𝑓𝑎
𝛼 = 2(1 + 𝛽𝑠𝑖𝑛(𝛿)) ,  est une constante liée au matériau.
3.3.7 Le critère de Lee 2 (1989)
Il a été obtenu en modifiant le premier critère :

1⁄
𝜏 𝑓 𝛼 𝛼
𝑓𝑎 (1 + ( 𝑎 −1 ) )
𝜏−1 𝑓𝑎
=1
𝜎 𝑛
[1 − (𝑅𝑚 ) ]
𝑚
𝛼 = 2(1 + 𝛽𝑠𝑖𝑛(𝛿)) ,  est une constante liée au matériau.
n est un exposant compris entre 1 et 2.
3.3.8 Conclusion pour les critères empiriques
Tous ces critères empiriques représentent bien les sollicitations à partir desquelles ils sont issus mais
ne peuvent pas être utilisés pour n'importe quel chargement multiaxial.
Ces critères vont servir comme base pour les critères multiaxiaux plus généralistes.
3.4 Critères de type approche globale

Les critères adoptés en endurance multiaxiale ne dépendent que des contraintes appliquées et
s'écrivent généralement sous la forme suivante :
𝝉 + 𝜶𝒑 < 𝛽 ⇒ 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑡è𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑉𝑜𝑛_𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠

Ou
𝑪 + 𝜶𝑵 < 𝛽 ⇒ 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑡è𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑇𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎

 et p étant la partie alterne de la racine carrée du second invariant du déviateur des contraintes et la
pression hydrostatique.
C et N étant la cission et la contrainte normale suivant le plan le plus cisaillé ou plan critique.
3.4.1 Critères de type Von-Mises
3.4.1.1 Définition de √𝑱𝟐,𝒂

Définition : C'est la partie alternée de la racine carrée du second invariant du déviateur des
contraintes.
Soit un tenseur de contraintes (t) dont le déviateur est S(t). La racine carrée du second invariant du
1
déviateur est : √𝐽2 (𝑡) = √2 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡)
20
__________________________________________________________________________________
Pour faciliter la compréhension, on va procéder à la transformation suivante :
On définit un espace de contraintes E5 tel que :
√3
𝑆1 = 𝑆
2 𝑥𝑥
1 1
⃗𝕊 𝑆2 = 2 (𝑆𝑦𝑦 − 𝑆𝑧𝑧 ) 𝑡𝑒𝑙𝑞𝑢𝑒 √𝐽2 (𝑡) = √ 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡) = ‖𝕊
⃗‖
𝑆3 = 𝑆𝑥𝑦 2
𝑆4 = 𝑆𝑥𝑧
( 𝑆5 = 𝑆𝑦𝑧 )
Durant une période, T, de chargement, le vecteur 𝕊 ⃗ décrit, dans l'espace E5, le trajet de chargement.
Pour illustrer ce qui précède, on prendra l'exemple de l'essai suivant de torsion-flexion alternées.
Flexion-torsion alternées déphasées de =90° avec valeurs moyennes:
𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0

Σ(𝑡) [ 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0 0]
0 0 0
2
(𝑓 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)) 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0
3 𝑚
1
⇒ S(𝑡) 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) − (𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)) 0
3
1
[ 0 0 − (𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡))]
3
1 1 1
𝑆1 = (𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)) 𝑓𝑚 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
√3 √3 √3
⃗𝕊 𝑆2 = 0 ⃗⃗⃗⃗⃗𝑚 0 ⃗⃗⃗⃗𝑎 0
=𝕊 +𝕊
𝑆3 = 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 𝜏𝑚 𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)
𝑆4 = 0 0 0
( 𝑆5 = 0 ) ( 0 ) ( 0 )
S3
𝜏𝑚 + 𝜏𝑎
𝜏𝑎
𝜏𝑚
⃗⃗⃗⃗⃗𝒎
𝕊 ⃗⃗⃗⃗
𝕊𝒂
P
𝜏𝑚 − 𝜏𝑎
⃗𝕊 1
𝑓𝑎 S1
√3
1 1 1
(𝑓𝑚 − 𝑓𝑎 ) 𝑓𝑚 (𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 )
√3 √3 √3
⃗ −𝕊
√𝐽2,𝑎 = max‖𝕊 ⃗⃗⃗⃗⃗𝑚 ‖ = max‖𝕊
⃗⃗⃗⃗𝑎 ‖
𝑡𝜖𝑇 𝑡𝜖𝑇
1 1
𝑓 𝑠𝑖 𝑓 > 𝜏𝑎
√3 𝑎 √3 𝑎
Pour notre cas suivant le cas √𝐽2,𝑎 = { 1
𝜏𝑎 𝑠𝑖 𝑓 < 𝜏𝑎
√3 𝑎
21
__________________________________________________________________________________
Remarque : Pour les chargements dont on peut déterminer les points extrêmes correspondants aux
tenseurs de contraintes min et max on définit :
1 1
√𝐽2,𝑎 = 2 √2 Δ𝑆: Δ𝑆 avec Δ𝑆: 𝑙𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑑é𝑣𝑖𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 ΔΣ = Σmax − Σmin
On reprend l'essai précédent de flexion-torsion alternées avec valeurs moyennes:
𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0

Σ(𝑡) [ 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0 0]
0 0 0
Pour la recherche de min et max on procède de la manière suivante:
1. On écrit le tenseur (t) comme somme d'un état moyen et d'un état alterné:
𝑓𝑚 𝜏𝑚 0 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0
Σ(𝑡) = Σm + Σa (𝑡) = [𝜏𝑚 0 0 ] + [𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0 0]
0 0 0 0 0 0
On calcule le déviateur Sa(t) de a(t) :
2𝑓𝑎
𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) 0
3
𝑓𝑎
Sa (𝑡) 𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡) − 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
3
𝑓𝑎
[ 0 0 − 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)]
3
On calcule Sa(t):Sa(t):
2 2 2
Sa (𝑡): Sa (𝑡) = (𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)) + 2(𝜏𝑎 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡))
3
On recherche les extrema de Sa(t):
∂(Sa (𝑡): Sa (𝑡)) 4

= 𝜔𝑓𝑎2 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) − 4𝜔𝜏𝑎2 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
∂t 3
∂(Sa (𝑡): Sa (𝑡)) 𝑓𝑎2
= 2𝜔𝑠𝑖𝑛(2𝜔𝑡) ( − 𝜏𝑎2 ) = 0
∂t 3
t t Sa (𝑡): Sa (𝑡) Σ(𝑡) 𝑓𝑎2 𝑓𝑎2

𝜏𝑎2 > 𝜏𝑎2 <
3 3
0 0 2𝜏𝑎2 𝑓𝑚 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 0 Max
[𝜏𝑚 +𝜏𝑎 0 0]
0 0 0
  2𝑓𝑎2 𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝜏𝑚 0 Max
3 [ 𝜏𝑚 0 0]
0 0 0
2  2𝜏𝑎2 𝑓𝑚 𝜏𝑚 −𝜏𝑎 0 min
[𝜏𝑚 −𝜏𝑎 0 0]
0 0 0
3 3 2𝑓𝑎2 𝑓𝑚 − 𝑓𝑎 𝜏𝑚 0 min
3 [ 𝜏𝑚 0 0]
0 0 0
22
__________________________________________________________________________________
𝑓𝑎2
Pour le cas 𝜏𝑎2 < 3
donc on aura :
𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝜏𝑚 0 𝑓𝑚 − 𝑓𝑎 𝜏𝑚 0 2𝑓𝑎 0 0
ΔΣ = Σmax [ 𝜏𝑚 0 0 ] − Σmin [ 𝜏𝑚 0 0 ] = [ 0 0 0]
0 0 0 0 0 0 0 0 0
4𝑓𝑎
0 0
3
2𝑓𝑎 1 2𝑓𝑎 1 1 𝑓𝑎
ΔS = 0 − 0 ⇒ √ Δ𝑆: Δ𝑆 = ⇒ √𝐽2,𝑎 = √ Δ𝑆: Δ𝑆 =
3 2 √3 2 2 √3
2𝑓𝑎
[ 0 0 −
3 ]
𝑓𝑎2 1 1
Pour 𝜏𝑎2 > 3
on aura : √𝐽2,𝑎 = 2 √2 Δ𝑆: Δ𝑆 = 𝜏𝑎
3.4.1.2 Critère de Sines (1955)

Le critère de Sines est le plus connu en fatigue à grand nombre de cycles il s'écrit :
√𝑱𝟐,𝒂 + 𝜶𝑺 . 𝒑𝑯,𝒎𝒐𝒚 < 𝜷𝑺
pH,moy : est la contrainte hydrostatique moyenne.
√J2,a : est la partie alternée de la racine carrée du second invariant du déviateur des contraintes.
s et s : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux constantes
peuvent être déterminées par l'écriture du critère pour deux essais simples correspondants aux limites
de fatigue de torsion alternée, -1, et de flexion répétée, f0.
Essai 1 :
0 𝜏−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
𝑡𝑟Σ(𝑡)
Torsion alternée: Σ(𝑡) [𝜏−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0] , 𝑝𝐻 (𝑡) = 3 = 0 ⇒ 𝒑𝑯,𝒎𝒐𝒚 = 𝟎
0 0 0
Le tenseur déviateur des contraintes :
1
S(𝑡) = Σ(𝑡) ⇒ √𝐽2 (𝑡) = √ 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡) = 𝜏−1 |𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)| ⇒ √𝑱𝟐,𝒂 = 𝝉−𝟏
2
√𝑱𝟐 (𝒕)
𝝉−𝟏
√𝑱𝟐,𝒂
t
Essai 2 :
𝑓0 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) + 𝑓0 0 0
𝑡𝑟Σ(𝑡) 𝑓0 (𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)+1) 𝒇
Flexion répétée: Σ(𝑡) [ 0 0 0] , 𝑝𝐻 (𝑡) = 3 = 3
⇒ 𝒑𝑯,𝒎𝒐𝒚 = 𝟑𝟎
0 0 0
23
__________________________________________________________________________________
−2
𝑓 (𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) + 1) 0 0
3 0
𝑓0 (𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) + 1)
S(𝑡) = 0 − 0
3
𝑓0 (𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) + 1)
[ 0 0 − ]
3
1 𝑓0 (𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) + 1) 𝑓0 𝑓0
√𝐽2 (𝑡) = √ 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡) = = + 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) = √𝑱𝟐,𝒎𝒐𝒚 + √𝑱𝟐,𝒂 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
2 √3 √3 √3
𝒇𝟎
⇒ √𝑱𝟐,𝒂 =
√𝟑
√𝑱𝟐 (𝒕)
𝟐𝒇𝟎
√𝟑 √𝑱𝟐,𝒂
𝒇𝟎
√𝑱𝟐,𝒎𝒐𝒚 =
√𝟑
t
On a en définitif deux équations et deux inconnues :

𝜷𝑺 = 𝝉−𝟏
𝜏−1 +𝛼𝑆 . 0 = 𝛽𝑆 𝑓0
𝜏−1 −
{ 𝑓0 𝑓0 ⇒ √3 = √𝟑 (√𝟑 𝝉−𝟏 − 𝟏)
+𝛼𝑆 . = 𝛽𝑆 𝜶𝑺 =
√3 3 𝑓0 𝒇𝟎
{ 3
𝜷𝑺 = 𝝉−𝟏
En résumé : √𝑱𝟐,𝒂 + 𝜶𝑺 . 𝒑𝑯,𝒎𝒐𝒚 < 𝜷𝑺 𝑎𝑣𝑒𝑐 { 𝝉
𝜶𝑺 = √𝟑 (√𝟑 𝒇−𝟏 − 𝟏)
𝟎
√𝑱𝟐,𝒂
𝝉−𝟏
Rupture
𝑓0
√3 Critère de Sines
Sécurité Ph,moy
𝑓0
3
L'application de ce critère pour un essai correspondant à la limite de fatigue de flexion alternée :
𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0
Flexion alternée: Σ(𝑡) [ 0 0 0]
0 0 0
𝑡𝑟Σ(𝑡) 𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
𝑝𝐻 (𝑡) = = ⇒ 𝑝𝐻,𝑚𝑜𝑦 = 0
3 3
24
__________________________________________________________________________________

−2
𝑓 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0
3 −1
𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
S(𝑡) = 0 − 0
3
𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
[ 0 0 − ]
3
1 𝑓−1 𝑓−1
√𝐽2 (𝑡) = √ 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡) = |𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)| ⇒ √𝐽2,𝑎 =
2 √3 √3
En appliquant le critère de Sines on aura :

𝑓−1
𝜏−1
= √3 , donc le cirière de Sines est valable plutôt pour les matériaux ductiles.
Aussi, l'application de ce critère pour un essai de flexion-torsion alternées sans déphasage:
𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
𝑓𝑎2
Flexion-torsion alternées: Σ(𝑡) [𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0] ⇒ 𝑝𝐻,𝑚𝑜𝑦 = 0 & √𝐽2,𝑎 = √ 3 + 𝜏𝑎2
0 0 0
En appliquant le critère de Sines on aura :
𝑓𝑎 2 𝜏 2
( ) +( 𝑎) = 1 , ce qui donne le quart d'ellipse de Gough et Pollard pour les matériaux ductiles
𝑓−1 𝜏−1
𝑓
avec 𝜏−1 = √3.
−1
De plus, la limite de fatigue de flexion répétée, f0, est rarement disponible. En utilisant la limite en
flexion purement alternée, f-1, et la droite de Goodman on aura (on remplace la traction par la
flexion):
𝜎𝑚 𝑓0 𝑓−1
𝜎𝑎 = 𝜎𝐷 (1 − ) ⇒ 𝑓0 = 𝑓−1 (1 − ) ⇒ 𝑓0 =
𝑅𝑚 𝑅𝑚 𝑓
(1 + 𝑅−1 )
𝑚
𝜏−1 𝑓−1 𝑓−1

⇒ 𝛼𝑆 = √3 √3 ( ) (1 + )−1 = √3
⏟𝑓−1 𝑅𝑚 𝑅𝑚
1⁄
( √3 )
Le critère s’écrit alors :
𝑓−1
√𝑱𝟐,𝒂 + √3 .𝒑 < 𝜏−1
𝑅𝑚 𝑯,𝒎𝒐𝒚
3.4.1.3 Critère de Crossland (1956)

Les travaux de Crossland viennent pour compléter ceux de White. Ces travaux visent à mettre en
évidence l'influence de la contrainte hydrostatique sur la tenue en fatigue.
Le critère de Crossland s'écrit :
√𝑱𝟐,𝒂 + 𝜶𝑪 . 𝒑𝑯,𝒎𝒂𝒙 < 𝜷𝑪
25
__________________________________________________________________________________
pH,max : est la contrainte hydrostatique maximale.
√J2,a : est la racine carrée du second invariant du déviateur des contraintes.
c et c : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux
constantes peuvent être déterminées par l'écriture du critère pour deux essais simples correspondants
aux limites de fatigue de torsion alternée, -1, et de flexion alternée, f-1.
Essai 1 :
0 𝜏−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
𝑡𝑟Σ(𝑡)
Torsion alternée: Σ(𝑡) [𝜏−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0] , 𝑝𝐻 (𝑡) = 3 = 0 ⇒ 𝒑𝑯,𝒎𝒂𝒙 = 𝟎
0 0 0
1
S(𝑡) = Σ(𝑡) ⇒ √𝐽2 (𝑡) = √ 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡) = 𝜏−1 |𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)| ⇒ √𝑱𝟐,𝒂 = 𝝉−𝟏
2
Essai 2 :
𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0
Flexion alternée : Σ(𝑡) [ 0 0 0]
0 0 0
𝑡𝑟Σ(𝑡) 𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝒇−𝟏
𝑝𝐻 (𝑡) = = ⇒ 𝒑𝑯,𝒎𝒂𝒙 =
3 3 𝟑
1 𝑓−1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝑓−1 𝒇−𝟏
√𝐽2 (𝑡) = √2 𝑆(𝑡): 𝑆(𝑡) = = |𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)| ⇒ √𝑱𝟐,𝒂 =
√3 √3 √𝟑
On a en définitif deux équations et deux inconnues :

𝜷𝒄 = 𝝉−𝟏
𝜏−1 +𝛼𝑐 . 0 = 𝛽𝑐 𝑓
𝜏−1 − −1
{𝑓−1 𝑓−1 ⇒ √3 = √𝟑 (√𝟑 𝝉−𝟏 − 𝟏)
+𝛼𝑐 . = 𝛽𝑐 𝜶𝒄 =
√3 3 𝑓−1 𝒇−𝟏
{ 3
En résumé :
𝜷𝒄 = 𝝉−𝟏
√𝑱𝟐,𝒂 + 𝜶𝒄 . 𝒑𝑯,𝒎𝒂𝒙 < 𝜷𝒄 𝑎𝑣𝑒𝑐 {𝜶 = √𝟑 (√𝟑 𝝉−𝟏 − 𝟏)
𝒄
𝒇−𝟏
√𝑱𝟐,𝒂
𝝉−𝟏
Rupture
𝑓−1 Critère de Crossland
√3
Sécurité Ph,max
𝑓−1
3
26
__________________________________________________________________________________
On va essayer d'appliquer le critère de Crossland pour un essai de flexion-torsion alternées sans

déphasage:
𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
𝑓𝑎 𝑓𝑎2
Flexion-torsion alternées : Σ(𝑡) [𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0] ⇒ 𝑝𝐻,𝑚𝑎𝑥 = 3 & √𝐽2,𝑎 = √ 3 + 𝜏𝑎2
0 0 0
En appliquant le critère de Crossland on aura :
𝑓2 𝑓
√ 𝑎 + 𝜏𝑎2 + 𝛼𝑐 𝑎 = 𝜏−1
3 3
𝛼𝑐2
𝑓𝑎2 1 − 3 𝑓𝑎 𝜏𝑎 2
( 2 ) + 2𝛼𝑐 +( ) =1
3 𝜏−1 3𝜏−1 𝜏−1
𝑓 2 2 𝑓−1 1 𝑓−1 𝑓 𝜏 2
(𝑓 𝑎 ) (−1 + ( )) + 2 (1 − (𝜏 )) (𝑓 𝑎 ) + (𝜏 𝑎 ) = 1 , arc d'ellipse
−1 √3 𝜏−1 √3 −1 −1 −1
𝑓 2 𝜏 2 𝑓−1
( 𝑎) + ( 𝑎) = 1 𝑝𝑜𝑢𝑟 = √3 , quart d'ellipse
𝑓−1 𝜏−1 𝜏−1
Remarque :
𝑓−1
Dans le cas d'un matériau ductile 𝜏−1
= √3 on a 𝛼𝑐 = 0. Donc le critère de Crossland ne tient plus
compte de la pression hydrostatique.
Exercice corrigé (Exercice 2 de l'Examen 2008-2009):
On dispose d’un matériau dont on connaît les limites de fatigue en flexion alternée, f-1, et en torsion
alternée -1.
On a réalisé un essai de fatigue dont le tenseur de contraintes en un point M est donné par le tenseur
suivant :
√3𝐴𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝐵𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
Σ(𝑡) [ 𝐵𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0]
0 0 0 𝑥,𝑦⃗,𝑧
1. Représenter le trajet de chargement correspondant à (t) dans l’espace des contraintes

σ B
( xx , σxy ) . On appelle tgθ = A, indiquer  sur le graphe.
√3
Réponse de 1 :
σxx σxx
= 𝐴𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) = 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) B σxx
{ √3 ⇒ {A√3
σxy ⇒ σ xy =
σxy = 𝐵𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) A √3
= 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
B
σxy
B
-A  A σxx
√3
-B 27
__________________________________________________________________________________
2. Représenter dans l’espace des contraintes (PH, √𝐽2,𝑎 ) et sur un même graphe :
• le trajet de chargement de l’essai de flexion alternée
• le trajet de chargement de l’essai de torsion alternée
• le trajet de chargement correspondant à (t).
• La droite de Crossland
Réponse de 2 :
On recherche d'abord pH,max et √𝐽2,𝑎 de (t) :

𝑡𝑟Σ(𝑡) 𝐴𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝑨
𝑝𝐻 (𝑡) = = ⇒ 𝒑𝑯,𝒎𝒂𝒙 =
3 √3 √𝟑
√3𝐴 𝐵 0 −√3𝐴 −𝐵 0 2√3𝐴 2𝐵 0

ΔΣ = [ 𝐵 0 0] − [ −𝐵 0 0] = [ 2𝐵 0 0]
0 0 0 0 0 0 0 0 0
4𝐴
2𝐵 0
√3
2𝐴 1 1
ΔS = 2𝐵 − 0 ⇒ √𝐽2,𝑎 = √ Δ𝑆: Δ𝑆 = √A2 + B 2
√3 2 2
2𝐴
0 0 −
[ √3]
√𝑱𝟐,𝒂
Cas où on est en sécurité
𝝉−𝟏
𝑓−1
√3 Droite de Crossland
√A2 + B2

Ph,max
𝑓−1 𝐴
3 √3
σxx
Afin de déterminer la surface d’endurance, dans l’espace de contraintes ( , σxy ), pour ce type
√3
d’essais et en utilisant le critère de Crossland.
On note R = √A2 + B 2 , avec A = Rcosθ & 𝐵 = 𝑅𝑠𝑖𝑛𝜃

𝜏−1
3. Montrer que la surface d’endurance s’écrit : 𝑅 = √3𝜏−1
1+( −1)𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑓−1
Réponse de 3 :
Le critère de Crossland s'écrit :
𝛽𝑐 = 𝜏−1
√𝐽2,𝑎 + 𝛼𝑐 . 𝑝𝐻,𝑚𝑎𝑥 < 𝛽𝑐 𝑎𝑣𝑒𝑐 {𝛼 = √3 (√3 𝜏−1 − 1)
𝑐
𝑓−1
𝜏−1 𝐴 𝜏−1
𝑅 + √3 (√3 − 1) = 𝜏−1 ⇒ 𝑅 (1 + (√3 − 1) 𝑐𝑜𝑠𝜃) = 𝜏−1
𝑓−1 √3 𝑓−1
28
__________________________________________________________________________________
𝜏−1
⇒𝑅=
√3𝜏−1
1+( − 1) 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑓−1
𝑓
4. Quel est la forme de la surface d’endurance si 𝜏−1 = √3
−1
𝑓−1 2
𝑠𝑖 = √3 ⇒ 𝑅 = 𝜏−1 ⇒ A2 + B 2 = 𝜏−1 𝑐 ′ 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑛 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑦𝑜𝑛 𝜏−1
𝜏−1
Surface d'endurance σxy

Surface d'endurance
pour un Matériau extra pour un Matériau
ductile 𝜏−1 ductile
f−1 f−1
> √3 = √3
τ−1 τ−1
−𝜏−1 σxx
𝜏−1 √3
Surface d'endurance
pour un Matériau dur
f−1 f−1
< √3
τ−1 −𝜏−1 √3
3.4.2 Critères de type Tresca
Ces critères se basent sur un paramètre principal qui est la contrainte de cisaillement (la cission). La
contrainte de cisaillement maximale correspond au critère de plasticité de Tresca. Durant le stade I, la
propagation se fait dans un plan de cisaillement, ce qui justifie ce choix fait par un grand nombre de
chercheurs. La contrainte normale, correspondante au plan de cisaillement, a une influence sur la
propagation d’une fissure de fatigue. Pour ces raisons, la contrainte équivalente en fatigue sera choisie
comme combinaison de ces deux paramètres (contrainte de cisaillement et contrainte normale). Cette
contrainte équivalente en fatigue sera exprimée sur le plan de propagation du state I.
Les différences entre les critères proposés sont :
• la définition de la contrainte équivalente
• le choix du plan de propagation du stade I, généralement appelé plan critique.
3.4.2.1 Détermination de Ca et Nmax

On se propose, dans ce qui suit, de déterminer la contrainte de cisaillement et la contrainte normale
pour une facette, , de normale 𝑛⃗ défini en coordonnées sphériques.
On rappelle :
Vecteur contrainte : 𝑆(𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗

Tension ou contrainte normale : 𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑛⃗. Σ(𝑡). 𝑛⃗ = 𝑛⃗. 𝑆(𝑡)
⃗ (𝑡) = 𝜎𝑛 (𝑡)𝑛⃗
Vecteur contrainte Normal : 𝑁
⃗ (𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗ − (𝑛⃗. Σ(𝑡). 𝑛⃗). 𝑛⃗
Vecteur Cission : 𝐶 (𝑡) = 𝑆(𝑡) − 𝑁
29
__________________________________________________________________________________
𝑍
𝜃 ∈ [0, 𝜋]
𝜑 ∈ [0, 𝜋] 𝑛𝑥 = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
𝑛⃗ ( 𝑛𝑦 = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 )
𝑛𝑧 = 𝑐𝑜𝑠𝜃
⃗
𝒓 ⃗
𝒏
𝒍 𝑙𝑥 = −𝑠𝑖𝑛𝜑
𝚫 𝑙 ( 𝑙𝑦 = 𝑐𝑜𝑠𝜑 )
𝜽
𝑙𝑧 = 0
𝒓 ⃗
𝑌 𝑟𝑥 = −𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
O
𝑟 ( 𝑟𝑦 = −𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 )
𝝋 𝑟𝑧 = 𝑠𝑖𝑛𝜃
Figure 21 : Définition du vecteur normale à une facette 
Les contraintes, normale maximale et normale minimale, sont définies de la façon suivante:
𝑁𝑚𝑎𝑥 = max 𝜎𝑛 (𝑡), 𝑁𝑚𝑖𝑛 = min 𝜎𝑛 (𝑡)

𝑡∈𝑇 𝑡∈𝑇
Les contraintes, normale moyenne et normale alternée, sont définies de la façon suivante:
1 1
𝑁𝑚𝑜𝑦 = (𝑁𝑚𝑎𝑥 + 𝑁𝑚𝑖𝑛 ) , 𝑁𝑎 = (𝑁𝑚𝑎𝑥 − 𝑁𝑚𝑖𝑛 )
2 2
Cercle contenant '

𝑛⃗
': projection du trajet de
chargement  sur la facette 
𝑁𝑚𝑎𝑥
𝝓
𝑵𝒂
𝑁𝑚𝑜𝑦
𝑵𝒂
𝑁𝑚𝑖𝑛
⃗⃗⃗⃗⃗𝒎
𝑪 𝝓′
⃗⃗⃗⃗𝒂
𝑪

Figure 22 : Définition des vecteurs cissions et contraintes normales
Les vecteurs cissions, moyen et alterné, sont définis de la façon suivante:
𝐶 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ − ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗⃗𝑚 = min (max ‖𝐶(𝑡) 𝐶′(𝑡)‖)
⃗⃗⃗⃗
𝐶′ 𝑡∈𝑇
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ − 𝐶
𝐶𝑎 = max‖𝐶(𝑡) ⃗⃗⃗⃗⃗𝑚 ‖
𝑡∈𝑇
Remarque : Pour la suite des calculs voir annexe (5.2)

30
__________________________________________________________________________________
3.4.2.2 Critère de Findley (1959)

Le critère de Findley est définit comme combinaison linéaire de l’amplitude de cission Ca et la valeur
maximale de la contrainte normale Nmax agissant sur le plan critique. Le plan critique est défini par ses
coordonnées sphériques (,) du vecteur unitaire normal au plan critique. D’après Findley, le couple
(,) est tel que :
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max{𝐶𝑎 (𝜑, 𝜃) + 𝛼𝐹 𝑁𝑚𝑎𝑥 (𝜑, 𝜃)}

𝜑,𝜃
Après avoir déterminé (,), le critère à satisfaire est :
𝐶𝑎 (𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) + 𝛼𝐹 𝑁𝑚𝑎𝑥 (𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ≤ 𝛽𝐹
F et F : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux
𝜏−1
2 −1 𝜏−1
𝑓−1
𝛼𝐹 = , 𝛽𝐹 =
2 2
√1 − (2 𝜏−1 − 1) √1 − (2 𝜏−1 − 1)
𝑓−1 𝑓−1
Exemple d'application :
L'utilisation de ce critère dans le cas de torsion alternée avec valeur moyenne :
0 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
Σ(𝑡) [𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0]
0 0 0
𝑛𝑥 = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
On travaillera avec une facette  de normale 𝑛⃗ ( 𝑛𝑦 = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 ) :
0 Σxy 0 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑠𝑖𝑛𝜃𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy

𝑆(𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗ = [Σxy 0 0] ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 ) = (𝑠𝑖𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy )
0 0 0 𝑐𝑜𝑠𝜃 0
𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑠𝑖𝑛𝜃𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑛⃗. 𝑆(𝑡) = ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 ) . (𝑠𝑖𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy )
𝑐𝑜𝑠𝜃 0
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. (𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡))
⏟ 2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. 𝜏𝑚 + 𝜏⏟𝑎 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑 . 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛
𝑁𝑚𝑜𝑦 𝑁𝑎
On peut déterminer Nmax et Nmin :

𝑁𝑚𝑜𝑦 = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. 𝜏𝑚
𝑁𝑎 = 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑
𝑁𝑚𝑎𝑥 = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. (𝜏𝑚 − 𝜏𝑎 )
31
__________________________________________________________________________________
⃗ (𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗ − (𝑛⃗. Σ(𝑡). 𝑛⃗). 𝑛⃗

On écrit le vecteur cission :
𝐶 (𝑡) = 𝐶𝑙 (𝑡)𝑙 + 𝐶𝑟 (𝑡)𝑟 avec 𝐶𝑙 (𝑡) = 𝐶 (𝑡). 𝑙 & 𝐶𝑟 (𝑡) = 𝐶 (𝑡). 𝑟
𝑠𝑖𝑛𝜃𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
𝐶 (𝑡) = (𝑠𝑖𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy ) − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy ) ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 )
0 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑠𝑖𝑛𝜃𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
𝐶 (𝑡) = (𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑)
−(𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑐𝑜𝑠𝜃
𝐶𝑙 (𝑡) = −𝑠𝑖𝑛𝜑(𝑠𝑖𝑛𝜃𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑)
+ 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑)
𝑪𝒍 (𝒕) = 𝒔𝒊𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝟐𝝋𝚺𝐱𝐲
𝐶𝑟 (𝑡) = −𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑠𝑖𝑛𝜃𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑)
− 𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑(𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑)
+ 𝑠𝑖𝑛𝜃(−(𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. Σxy )𝑐𝑜𝑠𝜃)
𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋. 𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽
𝑪𝒓 (𝒕) − 𝚺𝐱𝐲
𝟐
En résumé :
𝑪𝒍 (𝒕) = 𝑪𝒍,𝒎 + 𝑪𝒍,𝒂 (𝒕)
𝑪𝒍,𝒎 = 𝒔𝒊𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝟐𝝋𝝉𝒎
𝐶𝑙,𝑎 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎 sin (𝜔𝑡)
𝑪𝒍,𝒂 (𝒕) = 𝒇. 𝐬𝐢𝐧(𝝎𝒕), 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝒇 = 𝑠𝑖𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎
𝑪𝒓 (𝒕) = 𝑪𝒓,𝒎 + 𝑪𝒓,𝒂 (𝒕)
𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋
𝑪𝒓,𝒎 = − 𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽𝝉𝒎
𝟐
𝑠𝑖𝑛2𝜑
𝐶𝑟,𝑎 (𝑡) = − 𝑠𝑖𝑛2𝜃𝜏𝑎 sin (𝜔𝑡)
2
𝑠𝑖𝑛2𝜑
𝑪𝒓,𝒂 (𝒕) = 𝒑. 𝐬𝐢𝐧(𝝎𝒕), 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝒑 = − 𝑠𝑖𝑛2𝜃𝜏𝑎
2
Dans la base de la facette  (𝑙 , 𝑟), on peut écrire :
𝐶 (𝑡) 𝐶𝑙,𝑚 𝐶𝑙,𝑎 (𝑡)
𝐶 (𝑡) = ( 𝑙 ) = ( )+( )
𝐶𝑟 (𝑡) 𝐶
⏟𝑟,𝑚 ⏟ 𝑟,𝑎 (𝑡)
𝐶
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑚 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑎 (𝑡)
Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑎 (𝑡) décrit la courbe ' (projection du tajet  sur la facette ) :
𝐶𝑙 (𝑡) − 𝐶𝑙,𝑚 = 𝑓. sin(𝜔𝑡) 𝑓
{ ⇒ 𝐶𝑟 (𝑡) = (𝐶𝑙 (𝑡) − 𝐶𝑙,𝑚 ) + 𝐶𝑟,𝑚 ⇒ 𝐷𝑟𝑜𝑖𝑡𝑒
𝐶𝑟 (𝑡) − 𝐶𝑟,𝑚 = 𝑝. sin(𝜔𝑡) 𝑝
32
__________________________________________________________________________________
(𝑠𝑖𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠2𝜑)
𝐶𝑟 (𝑡) = (𝐶 (𝑡) − 𝐶𝑙,𝑚 ) + 𝐶𝑟,𝑚
(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃) 𝑙
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ − 𝐶
‖𝐶(𝑡) ⃗⃗⃗⃗⃗𝑚 ‖ = √𝑓 2 + 𝑝2 = 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜃|sin (𝜔𝑡)|√(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ − ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑎 = max‖𝐶(𝑡) 𝐶𝑚 ‖ = 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜃√(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑
𝑡∈𝑇
Finalement:
𝑁𝑚𝑎𝑥 (𝜑, 𝜃) = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )
𝐶𝑎 (𝜑, 𝜃) = 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜃√(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑

Recherche du plan critique:
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max{𝐶𝑎 (𝜑, 𝜃) + 𝛼𝐹 𝑁𝑚𝑎𝑥 (𝜑, 𝜃)}

𝜑,𝜃
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max {(𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜃√(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑) + 𝛼𝐹 (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 ))}
𝜑,𝜃
𝜕. . . (𝑠𝑖𝑛2𝜑)2 𝑐𝑜𝑠2𝜃 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑

= 𝑐𝑜𝑠𝜃 (𝜏𝑎 + 𝛼𝐹 (2𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 ))) = 0, ∀𝜑
𝜕𝜃 √(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑
𝜋
𝐷𝑜𝑛𝑐 𝜃 ∗ = , 𝑐𝑎𝑟 𝜃 ∈ [0, 𝜋]
2
𝜋
𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , 𝜑) = 𝑠𝑖𝑛2𝜑(𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )
2
𝜋
𝐶𝑎 ( , 𝜑) = 𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎
2
𝜋
(𝜑∗ , ) ∶ max{𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎 + 𝛼𝐹 𝑠𝑖𝑛2𝜑(𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )}
2 𝜑,𝜃
𝜕(𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎 + 𝛼𝐹 𝑠𝑖𝑛2𝜑(𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 ))
= 2(−𝑠𝑖𝑛2𝜑𝜏𝑎 + 𝛼𝐹 𝑐𝑜𝑠2𝜑(𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )) = 0
𝜕𝜑
𝜏𝑎
𝑐𝑜𝑠2𝜑 = 𝑠𝑖𝑛2𝜑
𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )
Si cet essai vient sur la droite du critère on a :

𝛽𝐹 𝛽𝐹 𝜏𝑎
𝑠𝑖𝑛2𝜑 = , 𝑐𝑜𝑠2𝜑 =
𝜏𝑎 𝜏𝑎 𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )
( 𝜏 + 𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )) ( 𝜏 + 𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 ))
𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 ) 𝑎 𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 ) 𝑎
2
𝛽𝐹 2 = (𝛼𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )) + 𝜏𝑎 2 ⇒ 𝜏𝑎 = √𝛽𝐹 2 − 𝛼2𝐹 (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )2
Remarque : L’application de ce critère dans le cas d’un chargement de torsion avec cission moyenne
prévoit une influence de la torsion moyenne sur l’amplitude limite de la torsion, ce qui est en
désaccord avec la tendance générale des résultats expérimentaux.
3.4.2.3 Critère de Matake (1977)

Le critère de Matake se définit par :
33
__________________________________________________________________________________
Le choix du plan critique est choisit différemment que celui de Findley :
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max{𝐶𝑎 (𝜑, 𝜃)}

𝜑,𝜃
Après avoir déterminé (,), le critère à satisfaire est :
𝐶𝑎 (𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) + 𝛼𝑀 𝑁𝑚𝑎𝑥 (𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ≤ 𝛽𝑀
M et M : deux constantes du critère dépendants des limites de fatigue du matériau. Ces deux
𝑓−1
𝜏−1 −
𝛼𝑀 = 2 ,𝛽 = 𝜏
𝑀 −1
𝑓−1
2
L'utilisation de ce critère dans le cas de torsion alternée avec valeur moyenne :
0 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0
Σ(𝑡) [𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0]
0 0 0
𝐶𝑎 (𝜃, 𝜑) = 𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜃√(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑
(𝜑 ∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max {𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜃√(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑}

𝜑,𝜃
𝜕. . . (𝑠𝑖𝑛2𝜑)2 𝑐𝑜𝑠2𝜃 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑

= 𝑐𝑜𝑠𝜃 (𝜏𝑎 ) = 0, ∀𝜑
𝜕𝜃 √(𝑠𝑖𝑛2𝜑𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑
𝜋
𝐷𝑜𝑛𝑐 𝜃 ∗ = , 𝑐𝑎𝑟 𝜃 ∈ [0, 𝜋]
2
𝜋
𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , 𝜑) = 𝑠𝑖𝑛2𝜑(𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )
2
𝜋
𝐶𝑎 ( , 𝜑) = 𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎
2
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max{𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎 } ⇒ 𝜑∗ = 0, 𝜋/(𝑐𝑜𝑠2𝜑∗ = 1)
𝜑,𝜃
𝜋 𝜋
𝐶𝑎 ( , 𝜑∗ ) + 𝛼𝑀 𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , 𝜑∗ ) ≤ 𝛽𝑀 ⇒ 𝜏𝑎 ≤ 𝛽𝑀
2 ⏟ 2
=0
Ce qui prévoit une seule limte en torsion alternée et pas d'influence de 𝜏𝑚 .
L'utilisation de ce critère dans le cas de flexion alternée avec valeur moyenne :
𝑓𝑚 +𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0
𝜋
Σ(𝑡) [ 0 0 0], contraintes planes 𝜃 ∗ = 2
0 0 0
𝜋
𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , 𝜑) = 𝑐𝑜𝑠 2 𝜑(𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 )
2
𝜋 𝑓𝑎
𝐶𝑎 ( , 𝜑) = − 𝑠𝑖𝑛2𝜑
2 2
34
__________________________________________________________________________________
𝑓𝑎 3𝜋
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max {− 𝑠𝑖𝑛2𝜑} ⇒ 𝜑∗ = /(𝑠𝑖𝑛2𝜑∗ = −1)
𝜑,𝜃 2 4
𝜋 3𝜋 𝜋 3𝜋 𝑓𝑎 (𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 )
𝐶𝑎 ( , ) + 𝛼𝑀 𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , ) ≤ 𝛽𝑀 ⇒ + 𝛼𝑀 ≤ 𝛽𝑀
2 4 2 4 2 2
L'utilisation de ce critère dans le cas de flexion-torsion alternée sans valeurs moyennes :
𝑓𝑚 +𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0

𝜋
Σ(𝑡) [𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 0 0], contraintes planes 𝜃 ∗ = 2
0 0 0
𝜋
𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , 𝜑) = 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑𝑓𝑎 + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. 𝜏𝑎 )
2
𝜋 𝑓𝑎
𝐶𝑎 ( , 𝜑) = −𝑠𝑖𝑛2𝜑 + 𝑐𝑜𝑠2𝜑. 𝜏𝑎
2 2
𝑓𝑎
(𝜑∗ , 𝜃 ∗ ) ∶ max {−𝑠𝑖𝑛2𝜑 + 𝑐𝑜𝑠2𝜑. 𝜏𝑎 }
𝜑,𝜃 2
𝑓𝑎
𝜕 (−𝑠𝑖𝑛2𝜑 + 𝑐𝑜𝑠2𝜑. 𝜏𝑎 ) 𝑓𝑎
2
= −2 (𝑐𝑜𝑠2𝜑 + 𝑠𝑖𝑛2𝜑. 𝜏𝑎 ) = 0
𝜕𝜑 2
𝑓𝑎
𝑓𝑎 𝜏𝑎 −
∗
𝑡𝑔2𝜑 = − 𝑜𝑢 𝑐𝑜𝑠2𝜑∗ = & 𝑠𝑖𝑛2𝜑 =∗ 2
2𝜏𝑎 2 2
√(𝑓𝑎 ) + 𝜏𝑎2 √(𝑓𝑎 ) + 𝜏𝑎2
2 2
𝜋 𝜋
𝐶𝑎 ( , 𝜑∗ ) + 𝛼𝑀 𝑁𝑚𝑎𝑥 ( , 𝜑∗ ) ≤ 𝛽𝑀
2 2
𝑓 𝑓
(−𝑠𝑖𝑛2𝜑∗ 𝑎 + 𝑐𝑜𝑠2𝜑∗ . 𝜏𝑎 ) + 2𝛼𝑀 𝑐𝑜𝑠𝜑∗ (𝑐𝑜𝑠𝜑∗ 𝑎 + 𝑠𝑖𝑛𝜑∗ . 𝜏𝑎 ) ≤ 𝛽𝑀
2 2
𝑓 𝑓
2𝑐𝑜𝑠2 𝜑∗ 𝑎 + ⏟
(−𝑠𝑖𝑛2𝜑∗ 𝑎 + 𝑐𝑜𝑠2𝜑∗ . 𝜏𝑎 ) + 𝛼𝑀 ( ⏟ 2𝑐𝑜𝑠𝜑∗ 𝑠𝑖𝑛𝜑∗ . 𝜏𝑎 ) ≤ 𝛽𝑀
⏟ 2 =1+𝑐𝑜𝑠2𝜑∗
2 =𝑠𝑖𝑛2𝜑∗
2
𝑓
=√( 𝑎 ) +𝜏2
𝑎
2
𝑓
𝑓 2 𝑓 𝑓 2 𝜏 − −1 2 ) 𝑓𝑎 ≤ 𝜏
√( 𝑎 ) + 𝜏𝑎2 + 𝛼𝑀 𝑎 ≤ 𝛽𝑀 ⇒ √( 𝑎 ) + 𝜏𝑎2 + ( −1 −1
2 2 2 𝑓−1 2
2
𝑓 2 𝑓 𝑓
√( 𝑎 ) + 𝜏𝑎2 + (𝜏−1 − −1 ) 𝑎 ≤ 𝜏−1
2 2 𝑓−1
𝑓𝑎 2 𝜏𝑎 2 𝑓−1 𝑓𝑎 2
( ) + ( ) ≤ (1 − (1 − ) )
2𝜏−1 𝜏−1 2𝜏−1 𝑓−1
𝑓−1 𝑓𝑎 2 𝑓−1 𝑓𝑎 𝜏𝑎 2
( − 1) ( ) + (2 − ) ( ) + ( ) ≤ 1 ⇒ Gough & 𝑃𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟𝑑
𝜏−1 𝑓−1 𝜏−1 𝑓−1 𝜏−1
35
__________________________________________________________________________________
4 Comportement cyclique, fatigue oligocyclique

Dans ce chapitre on traitera les évolutions des contraintes en fonctions des déformations pour des
chargements cycliques. Aussi, on parlera des endommagements engendrés durant l'application de ce
type de chargements.
Plusieurs facteurs liés au chargement cyclique modifient le comportement macroscopique du matériau.

Ce changement de comportement est lié à des modifications microstructurales au sain du matériau
engendrées par les déformations imposées.
4.1 Comportement cyclique d'un matériau

4.1.1 Comportement monotone en traction
G
 E
E
B
B
'y
A D
y
F
E C 
O p e
t
Figure 23 : Schématisation du comportement monotone en traction
Description de la courbe :
Tronçon OA : comportement linéaire élastique 𝝈 = 𝑬𝜺. Le comportement est réversible.

Le point A : correspond à la limite élastique initiale en traction 𝝈𝑨 = 𝝈𝒚
Tronçon AB : comportement non linéaire correspondant à la zone d'écrouissage et apparition des
déformations permanentes.
Tronçon BC : décharge élastique parallèle au tronçon AB.
Tronçon CD : comportement linéaire élastique. La limite élastique a augmenté 𝝈𝑫 = 𝝈′𝒚 > 𝝈𝒚 . Cette
augmentation est due à l'écrouissage isotrope.
Tronçon DE : comportement non linéaire correspondant à la zone d'écrouissage.
La courbe OABEG peut être décrite à l'aide d'une relation analytique comme par exemple celle de
Ramberg-Osgoog:
𝟏
𝜺 𝝈 𝝈 𝒏 𝝈𝒚
= + 𝜶 ( ) , 𝜺𝒆𝒚 =
𝜺𝒆𝒚 𝝈𝒚 𝝈𝒚 𝑬
y : la limite élastique initiale.
36
__________________________________________________________________________________
 et n : paramètres caractéristiques du matériau. n est appelé le coefficient d'écrouissage.
Cette relation peut aussi être écrite sous la forme suivante :

𝟏
𝟏 𝑲 𝒏
𝝈 𝝈 𝒏 (𝝈)
𝜺 = 𝜺𝒆 + 𝜺𝒑 = +( ) , 𝜶= 𝝈
𝑬 𝑲 (𝑬)
𝒚
4.1.2 Comportement sous chargement cyclique
Durant un chargement cyclique, on enregistre le tracé d'une boucle dans l'espace contrainte-
déformation. Cette boucle est appelée boucle d'hystérésis. La forme et la taille ce cette boucle
évoluent au cours du chargement et peut éventuellement se stabiliser.

𝚫𝜺𝒆
𝟐
p 
𝚫𝝈
 p
𝚫𝜺𝒆
𝟐
Figure 24 : Paramètres caractérisant une boucle d'hystérésis
Δ𝜎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 : étendue de la variation de contrainte;

1 Δ𝜎
𝜎𝑎 = 2 (𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 ) = 2 : amplitude de la contrainte;
1
𝜎𝑚𝑜𝑦 = (𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 ): contrainte moyenne;
2
𝜎
𝑅𝜎 = 𝜎 𝑚𝑖𝑛 : rapport de contrainte;
𝑚𝑎𝑥
Δ𝜀 = 𝜀𝑚𝑎𝑥 − 𝜀𝑚𝑖𝑛 : étendue de la variation de la déformation;
1 Δ𝜀
𝜀𝑎 = 2 (𝜀𝑚𝑎𝑥 − 𝜀𝑚𝑖𝑛 ) = 2 : amplitude de la dformation;
1
𝜀𝑚𝑜𝑦 = (𝜀𝑚𝑎𝑥 + 𝜀𝑚𝑖𝑛 ): déformation moyenne;
2
𝜀
𝑅𝜀 = 𝜀 𝑚𝑖𝑛 : rapport de déformation;
𝑚𝑎𝑥
Différents comportements, pour des alliages métalliques, peuvent être observés durant le cyclage :
• durcissement (ou consolidation) cyclique : sous des conditions de déformation imposée,

l'amplitude de contrainte augmente au cours du cyclage.
• adoucissement (ou déconsolidation) cyclique : sous des conditions de déformation
imposée, l'amplitude de contrainte diminue au cours du cyclage.
• Relaxation de la contrainte moyenne (ou effet de la vitesse de déformation).
• effet "rochet" (déformation progressive ou fluage cyclique): observé sous des conditions
de contrainte imposée avec une contrainte moyenne non nulle. On observe une
augmentation progressive de la déformation moyenne en fonction du nombre de cycles.
37
__________________________________________________________________________________
Chargement Réponse Boucle hystérésis

𝝈
𝜺 𝝈
𝜺𝒎𝒂𝒙
𝒕 𝒕 𝜺
𝜺𝒎𝒊𝒏
Durcissement cyclique
𝝈
𝜺 𝝈
𝜺𝒎𝒂𝒙
𝒕 𝒕 𝜺
𝜺𝒎𝒊𝒏
Adoucissement cyclique
𝝈
𝜺 𝝈
𝜺𝒎𝒂𝒙
𝒕 𝜺
𝜺𝒎𝒊𝒏
𝒕
Relaxation de la contrainte moyenne

𝝈
𝝈 𝜺
𝝈𝒎𝒂𝒙
𝒕 𝒕 𝜺
𝝈𝒎𝒊𝒏
Effet "rochet"
Figure 25 : Différents comportement observés durant le cyclage
Pour caractériser le comportement cyclique d'un matériau, on trace généralement la courbe de

consolidation cyclique et on la compare à la courbe de traction monotone. Pour tracer la courbe de
consolidation cyclique, on reporte les extrema des boucles d'hystérésis stabilisées (boucles centrées)
Δ𝜎 Δ𝜀
dans un diagramme ( , ). On utilise une relation du type Ramberg-Osgood pour décrire la courbe
2 2
de consolidation.
𝟏
Δ𝜀 Δ𝜎 Δ𝜎 𝒏′
= +( )
2 2𝐸 2𝐾′
38
__________________________________________________________________________________
K' et n' désignent le facteur de résistance cyclique et le coefficient d'écrouissage cyclique.
Remarque : n' varie généralement entre 0.05 et 0.25 avec une valeur moyenne de 0.15.
𝝈 𝚫𝝈
𝟐
𝜺
𝚫𝜺
𝟐
Figure 26 : Construction de la courbe de consolidation cyclique
Durcissement cyclique
𝚫𝝈 (Consolidation cyclique)
𝝈, Traction monotone
𝟐
Déconsolidation cyclique
𝚫𝜺
𝜺,
𝟐
Figure 27 : Durcissement et déconsolidation cyclique
Remarque : Une méthode pour prévoir la consolidation ou la déconsolidation cyclique est d'utiliser le
𝑅
rapport suivant 𝜎 𝑚 . Cette méthode est simplement indicative et reste à vérivier.
𝑦0.2%
𝑅𝑚
• 𝜎𝑦0.2%
> 1.4 : On s'attend à une déconsolidation cyclique;
𝑅𝑚
• 𝜎𝑦0.2%
< 1.2 : On s'attend à une consolidation cyclique;
𝑅𝑚
• 1.2 < 𝜎 < 1.4 : le matériau peut présenter une stabilité cyclique et peut durcir ou
𝑦0.2%
s'adoucir;
39
__________________________________________________________________________________
4.2 Durée de vie en fatigue oligocyclique

Dans cette partie on présentera la loi d'évolution de dommages de Manson-Coffin et la notion de
cumul des endommagements.
Rappel :
On rappelle la définition de la variable d'état, D, d'endommagement dans le cas d'un matériau isotrope.
⃗
𝒏
⃗
𝒏 Zoom
𝑺 𝑺𝑫 𝑺̃
Aire totale Aire totale de l’ensemble des Aire résistante effective

défauts (dommages)
𝑆𝐷 = 𝑆 − 𝑆̃
𝑆𝐷
𝐷=
𝑆
Interprétations :
• Physique : aire relative des fissures et cavités coupées par le plan de normal 𝑛⃗;
• Mathématique : densité surfacique des discontinuités de la matière dans le plan de normal 𝑛⃗.
D=0 → Etat non endommagé ou vierge

D=1 → Elément de volume rompu
0≤D<1 → Caractérise l’état d’endommagement
4.2.1 Loi de Manson-Coffin (1954)
Cette loi représente l'évolution de dommages par fatigue pour un cycle d'hystérésis stabilisé
(p=Cste).
𝛾1
𝜕𝐷 Δ𝜀 𝑃
=( )
𝜕𝑁 𝐶1
𝜕𝐷 représente la variation des dommages causées par cycle de chargement.
C1 et 1 : des caractéristiques du matériau.
L'intégration de la loi donne :
40
__________________________________________________________________________________
𝐷 𝛾 𝛾
Δ𝜀 𝑃 1 𝑁 Δ𝜀 𝑃 1
∫ 𝜕𝐷 = ( ) ∫ 𝜕𝑁 ⇒ 𝐷 = ( ) 𝑁
0 𝐶1 0 𝐶1
On a à la rupture :
𝛾 −𝛾1
Δ𝜀 𝑃 1 Δ𝜀 𝑃
1=( ) 𝑁𝐹 ⇒ 𝑁𝐹 = ( )
𝐶1 𝐶1
Une loi d'évolution des dommages, similaire à cette de Manson-Coffin, par fatigue à été proposée pour
les faibles sollicitations (pour les grand nombre de cycles). Dans ce cas les dommages par fatigue sont
considérées dépendant que de la variation des contraintes Δ𝜎 (fixe pour un chargement donné).
𝜕𝐷 Δ𝜎 𝛾2
=( )
𝜕𝑁 𝐶2
C2 et 2 : des caractéristiques du matériau.
Ce qui donne par intégration :
Δ𝜎 −𝛾2
𝑁𝐹 = ( )
𝐶2
Dans le cas de sollicitations faibles, restant dans le domaine élastique, on peut utiliser la loi de Hooke :
1
−
Δ𝜎 = 𝐸Δ𝜀 𝑒 ⇒ Δ𝜎 = 𝐶2 𝑁𝐹 𝛾2 = 𝐸Δ𝜀 𝑒
On prenant l'hypothèse que les dommages par fatigue sont dus à la fois par les variations des
déformations élastiques et celles des déformations plastiques, on aura :
1 1
𝑒
𝐶2 − 𝛾𝑝
−
𝛾1
Δ𝜀 = Δ𝜀 + Δ𝜀 = 𝑁𝐹 2 + 𝐶
⏟1 𝑁𝐹
⏟
𝐸 𝑝 Δ𝜀
Δ𝜀 𝑒
Plusieurs essais de fatigue ont été réalisés sur un très grand nombre de matériaux métalliques. Ce qui a
donné la formule empirique suivante :
𝑅𝑚 −0.12
Δ𝜀 = Δ𝜀 𝑒 + Δ𝜀 𝑝 = 3.5 𝑁 + 𝐷𝑢0.6 𝑁𝐹−0.6 ⇒ "𝒑𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒖𝒏𝒊𝒗𝒆𝒓𝒔𝒆𝒍𝒍𝒆𝒔"
𝐸 𝐹
Rm : Limite de rupture de traction;
E : Module d'élasticité d'Young;
Du : Ductilité du matériau. Du ≈ ln (1 − RA). Avec RA la striction du matériau.
Matériau T  C1  C2
(°C)
Acier 35CD4 20 1.54 0.662 8.3 3565
AISI 304 20 10.5 2120
UDIMET 700 20 1.67 0.407 8.3 4830
Caractéristiques de quelques matériaux [5]

1 1
𝐶2 −𝛾 −
𝛾
Δ𝜀 = 𝑁𝐹 2 + 𝐶1 𝑁𝐹 1
𝐸
41
__________________________________________________________________________________
NT
Figure 28 : log10() en fonction de log10( NF) pour l'acier 35CD4
On peut déterminer le nombre de cycles où les effets élastiques et plastiques sont équivalents :
Δ𝜀 −𝛾1 EΔ𝜀 −𝛾2

𝑁𝑇 = ( ) =( )
𝐶1 𝐶2
𝐸 𝐸
(𝛾1 𝑙𝑜𝑔10 (𝐶1)+𝛾2 𝑙𝑜𝑔10 (𝐶 ))
(𝛾1 𝑙𝑜𝑔10 (𝐶1 ) + 𝛾2 𝑙𝑜𝑔10 (𝐶 )) 2
2 −
𝑙𝑜𝑔10 (𝑁𝑇 ) = − ⇒ 𝑁𝑇 = 10 (𝛾2 −𝛾1 )
(𝛾2 − 𝛾1 )
Pour le cas de l'acier 35CD4 NT = 1000 cycles.
4.3 Notion de Cumul

La notion de cumul des dommages correspond à la manière avec laquelle les endommagements
s'additionnement pour différents chargements d'amplitudes différentes.
 ou 
N1 N2 N3
On utilise une loi d'évolution de dommage par fatigue pour pouvoir estimer les endommagements
engendrés par l'application du nombre de cycles, Ni, pour chaque chargement, i ou i.
42
__________________________________________________________________________________
4.3.1 Règle de cumul de Palmgreen-Miner
C'est la règle de cumul la plus simple :

𝜕𝐷 1
= , 𝑁 = 𝑓𝑐𝑡(Δ𝜎 𝑜𝑢 Δ𝜀)
𝜕𝑁 𝑁𝐹 𝐹
1
Cette règle exprime que l'endommagement par cycle est 𝑁 .
𝐹
Exemple : La loi de Manson-Coffin :

𝛾
Δ𝜀 𝑃 1 1 𝑁
𝐷=( ) 𝑁⇒ 𝐷= 𝑁; 𝐷=1
𝐶1 ⏟ 𝑁𝐹 ⏟ 𝑁𝐹
D D
1 1
𝚫𝜺𝑷
𝟏 𝚫𝜺𝑷
𝟐 𝚫𝜺𝑷
𝟑
𝚫𝜺𝑷
𝟑
𝚫𝜺𝑷
𝟐 𝚫𝜺𝑷
𝟑
𝚫𝜺𝑷
𝟏
𝑷
𝚫𝜺𝟑
𝑵
N
0 0 𝑵𝑭
1
Figure 29 : Evolution linéaire du dommage
p
p2
p1
N1 N2
Pour chaque chargement, pi, correspond un nombre de cycle de rupture par fatigue, NFi.
Après l'application du premier chargement, pendant N1 cycles, on endommagera le matériau de D1, et

l'application du second chargement, pendant N2 cycles, engendrera un endommagement de D2 de
telle façon que l'endommagement total sera :
𝐷 = Δ𝐷1 + Δ𝐷2
Même si on inverse l'ordre des chargements on aura le même endommagement D. En a alors un

cumul d'endommagement linéaire.
43
__________________________________________________________________________________
D D
1 1
𝐃 𝐃
𝚫𝑫𝟐 𝚫𝑫𝟏
𝚫𝑫𝟏 𝑵 𝚫𝑫𝟐 𝑵
𝑵𝑭 𝑵𝑭
0 1 0 1
𝑵𝟏 𝑵𝟐 𝑵𝟐 𝑵𝟏
𝑵𝑭 𝟏 𝑵𝑭 𝟐 𝑵𝑭 𝟐 𝑵𝑭 𝟏
4.3.2 Loi de cumul non-linéaire [5]
𝜕𝐷 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 𝛽
= 𝐷𝜶 ( )
𝜕𝑁 𝑴
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑙
𝛼(𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑚𝑜𝑦 ) = 1 − 𝑎 〈 〉
𝑅𝑚 − 𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑙
𝜎𝑙 (𝜎𝑚𝑜𝑦 ) = 𝜎𝑙0 + (1 − 0 ) 𝜎𝑚𝑜𝑦 → 𝑫𝒓𝒐𝒊𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑮𝒐𝒐𝒅𝒎𝒂𝒏
𝑅𝑚
𝜎𝑚𝑜𝑦
𝑀(𝜎𝑚𝑜𝑦 ) = 𝑀0 (1 − )
𝑅𝑚
D : variable endommagement
N : Nombre de cycles
𝜎𝑚𝑎𝑥 : Contrainte maximale du chargement
𝜎𝑚𝑜𝑦 : Contrainte moyenne du chargement
𝑅𝑚 : Contrainte ultime du matériau (ou à la rupture)
𝜎𝑙0 : Limite de fatigue alternée pour la traction-compression
Pour un chargement, en contraintes, 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑡 𝜎𝑚𝑜𝑦 , sont fixés. Pour calculer l'expression de
l'endommagement on intègre la loi:
𝐷
𝜕𝐷 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 𝛽 𝑁 𝐷 (1−𝛼) 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 𝛽
∫ −𝛼 = ( ) ∫ 𝜕𝑁 ⇒ =( ) 𝑁
0 𝐷 𝑴 0 (1 − 𝛼) 𝑴
𝐷 (1−𝛼) 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 −𝛽
𝑁= ( )
(1 − 𝛼) 𝑴
A la rupture, D = 1, on aura :
1 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 −𝛽
𝑁𝐹 = ( )
(1 − 𝛼) 𝑴
NF : Nombre de cycles à la rupture par fatigue (ou noté aussi parfois NR)
Donc:
𝑵
= 𝑫(𝟏−𝜶)
𝑵𝑭
44
__________________________________________________________________________________
D 𝚫𝝈𝟏 > 𝚫𝝈𝟐 > 𝚫𝝈𝟑
𝚫𝝈𝟏 >
𝚫𝝈𝟏
𝚫𝝈𝟏 >
𝚫𝝈𝟐
0
𝚫𝝈𝟑 𝑵
𝑵𝑭
 1


N1 N2
Pour chaque chargement, i, correspond un nombre de cycle de rupture par fatigue, NFi.
Après l'application du premier chargement, pendant N1 cycles, on endommagera le matériau de D1, et

l'application du second chargement, pendant N2 cycles, engendrera un endommagement de D2 de
telle façon que l'endommagement total sera :
𝐷 = Δ𝐷1 + Δ𝐷2
Si on inverse l'ordre des chargements on n'aura pas le même endommagement D. En a alors un cumul
d'endommagement non-linéaire.
D D
1 1
𝐃
 
𝚫𝑫𝟏
𝐃

𝚫𝑫𝟐 
𝑵 𝚫𝑫𝟐 𝑵
𝚫𝑫𝟏
𝑵𝑭 𝑵𝑭
0 1 0 1
𝑵𝟏 𝑵𝟐 𝑵𝟏
𝑵𝑭 𝟏 𝑵𝟐 𝑵𝑭 𝟐 𝑵𝑭 𝟏
𝑵𝑭 𝟐
45
__________________________________________________________________________________
Exercice corrigé: (Exercice 1 de l'éxamen 2008-2009)

On travaillera dans cet exercice avec la loi d’évolution de dommage en fatigue suivante :
𝜕𝐷 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 𝛽
= 𝐷𝜶 ( )
𝜕𝑁 𝑴
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑙
𝛼(𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑚𝑜𝑦 ) = 1 − 𝑎 〈 〉
𝑅𝑚 − 𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑙
𝜎𝑙 (𝜎𝑚𝑜𝑦 ) = 𝜎𝑙0 + (1 − 0 ) 𝜎𝑚𝑜𝑦 → 𝑫𝒓𝒐𝒊𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝑮𝒐𝒐𝒅𝒎𝒂𝒏
𝑅𝑚
𝜎𝑚𝑜𝑦
𝑀(𝜎𝑚𝑜𝑦 ) = 𝑀0 (1 − )
𝑅𝑚
1
𝑁 (1−𝛼) 1 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑜𝑦 −𝛽
𝐷=( ) , 𝑁𝐹 = ( )
𝑁𝐹 (1 − 𝛼) 𝑴
D : variable endommagement
N : Nombre de cycles
NF : Nombre de cycles à la rupture par fatigue (ou noté aussi parfois NR)
𝜎𝑚𝑎𝑥 : Contrainte maximale du chargement
𝜎𝑚𝑜𝑦 : Contrainte moyenne du chargement
𝑅𝑚 : Contrainte ultime du matériau (ou à la rupture)
𝜎𝑙0 : Limite de fatigue alternée pour la traction-compression
On donne les caractéristiques du matériau 316L pour cette loi :
𝝈𝒍𝟎 (MPa) 𝑹𝒎 (MPa)  a 𝑴𝟎 (MPa)
222 760 5 0.9 1700
On applique des chargements de types sinusoïdaux sur une pièce dont le matériau est le 316L.
Les chargements appliqués sont des tractions alternés caractérisés par le tenseur suivant:
σi sin (ωt) 0 0
Σi (t) = [ 0 0 0]
0 0 0 x⃗,y⃗,z⃗
On applique N1 cycles du premier chargement (1 = 300 MPa) durant la moitié de la durée de vie qui
N1 1
lui correspond → c’est à dire =
N F1 2
On applique, ensuite, N2 cycles du deuxième chargement (2 = 350 MPa) durant la moitié de la durée
N2 1
de vie qui lui correspond → c’est à dire =
N F2 2
Questions :
1- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du premier chargement.

2- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du deuxième chargement.
3- Si la pièce n’est pas rompue, déterminer le nombre de cycles, N3 , qu’on peut appliquer avec
un troisième chargement (3 = 400 MPa) jusqu'à rupture.
4- Reporter tous ces résultats sur un graphe (D, N/NF).
46
__________________________________________________________________________________
Réponses :
1- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du premier chargement.

𝜎𝑚𝑎𝑥1 = 300 𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑚𝑜𝑦1 = 0 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚𝑜𝑦1
𝑀1 = 𝑀0 (1 − ) = 𝑀0 = 1700 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑚
𝜎𝑙
𝜎𝑙1 = 𝜎𝑙0 + (1 − 0 ) 𝜎𝑚𝑜𝑦1 = 𝜎𝑙0 = 222 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑚
𝜎𝑚𝑎𝑥1 − 𝜎𝑙1 300 − 222
𝛼1 = 1 − 𝑎 〈 〉 = 1 − 0.9 〈 〉 = 0.847
𝑅𝑚 − 𝜎𝑚𝑎𝑥1 760 − 300
1 𝜎𝑚𝑎𝑥1 − 𝜎𝑚𝑜𝑦1 −𝛽 1 300 − 0 −5
𝑁𝐹1 = ( ) = ( ) = 38228 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠
(1 − 𝛼1 ) 𝑴𝟏 (1 − 0.847) 1700
1 1
𝑁1 (1−𝛼1 ) 1 (1−0.847)
𝑫𝟏 = ( ) =( ) = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟕
𝑁𝐹1 2
2- Déterminer la valeur de l’endommagement, D, après l’application du deuxième chargement.
𝜎𝑚𝑜𝑦2
𝑀2 = 𝑀0 (1 − ) = 𝑀0 = 1700 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑚
𝜎𝑙
𝜎𝑙2 = 𝜎𝑙0 + (1 − 0 ) 𝜎𝑚𝑜𝑦2 = 𝜎𝑙0 = 222 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑚
𝜎𝑚𝑎𝑥2 − 𝜎𝑙2 350 − 222
𝛼2 = 1 − 𝑎 〈 〉 = 1 − 0.9 〈 〉 = 0.719
𝑅𝑚 − 𝜎𝑚𝑎𝑥2 760 − 350
1 𝜎𝑚𝑎𝑥2 − 𝜎𝑚𝑜𝑦2 −𝛽 1 350 − 0 −5
𝑁𝐹2 = ( ) = ( ) = 9621 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠
(1 − 𝛼2 ) 𝑴𝟐 (1 − 0.719) 1700
On cherche avant, l'endommagement D1 provoqué par le premier chargement, nécessitera combien

de cycles N2' si on l'avait provoqué par le deuxième chargement ?
1 1
Pour simplifier l'écriture on appelle : 𝜂1 = (1−𝛼 ) = 6.553 𝑒𝑡 𝜂2 = (1−𝛼 ) = 3.559
1 2
𝜂1 1
𝑁1 𝑁 ′ 𝜂2 𝑁2 ′ 1
𝐷1 = ( ) = ( 2) Donc = (𝐷1 ) 𝜂2 = (0.0107) 3.559 = 0.2791
𝑁𝐹1 𝑁𝐹2 𝑁𝐹2
𝜂2
𝑁2′ + 𝑁2 1 3.559
𝑫𝟐 = ( ) = (0.2791 + ) = 𝟎. 𝟒𝟏𝟏𝟑
𝑁𝐹2 2
3- Si la pièce n’est pas rompue, déterminer le nombre de cycles, N3 , qu’on peut appliquer avec
un troisième chargement (3 = 400 MPa) jusqu'à rupture.
𝐷2 = 0.4113 < 1 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑙𝑎 𝑝𝑖è𝑐𝑒 𝑛′ 𝑒𝑠𝑡𝑝𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑟𝑒 𝑟𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒
On cherche avant, l'endommagement D2 provoqué par le premier chargement et le second

chargement, nécessitera combien de cycles N3' si on l'avait provoqué par le troisième chargement ?

𝜎𝑚𝑜𝑦3
𝑀3 = 𝑀0 (1 − ) = 𝑀0 = 1700 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑚
𝜎𝑙
𝜎𝑙3 = 𝜎𝑙0 + (1 − 0 ) 𝜎𝑚𝑜𝑦3 = 𝜎𝑙0 = 222 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑚
𝜎𝑚𝑎𝑥3 − 𝜎𝑙3 400 − 222
𝛼3 = 1 − 𝑎 〈 〉 = 1 − 0.9 〈 〉 = 0.555
𝑅𝑚 − 𝜎𝑚𝑎𝑥3 760 − 400
47
__________________________________________________________________________________
1 𝜎𝑚𝑎𝑥3 − 𝜎𝑚𝑜𝑦3 −𝛽 1 400 − 0 −5

𝑁𝐹3 = ( ) = ( ) = 3116 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠
(1 − 𝛼3 ) 𝑴𝟑 (1 − 0.555) 1700
1
Pour simplifier l'écriture on appelle : 𝜂3 = (1−𝛼 ) = 2.247
3
𝜂 1
𝑁2′ +𝑁2 2 𝑁 ′ 𝜂3 𝑁3 ′ 1
𝐷2 = ( 𝑁 ) = (𝑁 3 ) Donc 𝑁𝐹3
= (𝐷2 )
𝜂3 = (0.4113)2.247 = 0.6735
𝐹2 𝐹3
𝑁3 ′
= 0.6735
𝑁𝐹3
Donc il nous reste pour rompre la pièce:
𝑁3 𝑁3 ′
=1− = 1 − 0.6735 = 0.3265 ⇒ 𝑁3 = 0.3265 ∗ 𝑁𝐹3 = 1017 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠
𝑁𝐹3 𝑁𝐹3
𝑵𝟑 = 𝟏𝟎𝟏𝟕 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆𝒔
4- Reporter tous ces résultats sur un graphe (D, N/NF).
𝚫𝝈𝟑
𝚫𝝈𝟐
𝑫𝟐
𝚫𝝈𝟏
𝑫𝟏
𝑁3 ′ 𝑁3
𝑁𝐹3 𝑁𝐹3
𝑁2 ′ 𝑁2
𝑁𝐹2 𝑁𝐹2
𝑁1
𝑁𝐹1
48
__________________________________________________________________________________
5 Annexes
5.1 Quelques rappels et définitions
On suppose qu’on applique un chargement cyclique sur une pièce.
F(t)
P 𝑛𝑥
P 𝑛
𝑛⃗ { 𝑦 }
Z P 𝑛𝑧
Etat de contraintes
Y (t) & (t)
Facette de normale
X 𝑛⃗
Figure 1 : Schéma d’une pièce soumise à un chargement cyclique
Pour une facette de normale⃗⃗⃗𝑛, on peut définir le vecteur contrainte la contrainte normale et la
contrainte de cisaillement (ou cission).
Vecteur contrainte : 𝑆(𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗

Tension ou contrainte normale : 𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑛⃗. Σ(𝑡). 𝑛⃗ = 𝑛⃗. 𝑆(𝑡)
⃗ (𝑡) = 𝜎𝑛 (𝑡)𝑛⃗
Vecteur contrainte Normal : 𝑁
⃗ (𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗ − (𝑛⃗. Σ(𝑡). 𝑛⃗). 𝑛⃗
𝑡𝑟Σ(𝑡)⁄
Pression hydrostatique : 𝑝𝐻 (𝑡) = 3
Tenseur déviateur de contrainte : 𝜎 𝐷 (𝑡) = Σ(𝑡) − 𝑝𝐻 (𝑡)𝕀
1
Racine carrée du deuxième invariant de contrainte : √𝐽2 (𝑡) = √ 𝜎𝐷 (𝑡): 𝜎 𝐷 (𝑡)
2
Trajet de
𝑛⃗ chargement
𝑆(𝑡)
⃗ (𝑡)
𝑁
𝐶 (𝑡) Facette  de normale

𝑛⃗
Figure 2 : Vecteur contrainte, normale et cission pour une facette 
Exemple de chargement :
49
__________________________________________________________________________________
Cz
𝑛⃗1
Cx : couple autour de x0 → flexion Cx
Cz : couple autour de z0 → torsion
x z
P y
z0 1 P 𝑛⃗2
O 2
Cx
y0
x0 Cz
Figure 3 : Flexion-torsion alternée
Une pièce est soumise à un chargement cyclique. En un point, P, de la pièce le tenseur de contrainte
est le suivant :
𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin (ωt) 𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ) 0

Σ(𝑡) (𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ) 0 0) : flexion-torsion alternée déphasé
0 0 0 (𝑃,𝑥,𝑦,𝑧)
⃗ 𝑒𝑡 𝐶 pour deux facettes 1 et 2 ?

Question 1 : on cherche à trouver 𝑆, 𝑁
facette 1 facette 2
La normale à la 1 0
facette 𝑛⃗1 {0} 𝑛⃗2 {1}
0 0
Vecteur contrainte 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin (ωt) 𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ)

𝑆1 (𝑡) = {𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ)} 𝑆2 (𝑡) = { 0 }
0 0
Tension ou 𝜎𝑛1 (𝑡) = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin (ωt) 𝜎𝑛2 (𝑡) = 0
contrainte normale
Vecteur contrainte 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin (ωt) ⃗
⃗ 2 (𝑡) = 0
𝑁
Normal ⃗𝑁1 (𝑡) = { 0 }
0
Vecteur Cission 0 𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ)
𝐶1 (𝑡) = {𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ)} 𝐶2 (𝑡) = { 0 }
0 0
Pression (𝜎 + 𝜎𝑎 sin (ωt))⁄
hydrostatique 𝑝𝐻 (𝑡) = 𝑚 3
Racine carrée du 2
deuxième invariant 𝜎𝑥𝑥
√𝐽2 (𝑡) = √ 2
+ 𝜎𝑥𝑦
de contrainte 3
Question 2 : on cherche à trouver le trajet de chargement pour la facette 1 (Cas  = 0° et 90°)
𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin (ωt)
Le vecteur de contrainte 𝑆1 (𝑡) = {𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ)} = 𝜎𝑥𝑥 𝑥 + 𝜎𝑥𝑦 𝑦
0
𝑥𝑥 𝑚 𝜎 −𝜎
𝜎𝑥𝑥 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 sin (ωt) = sin (ωt)
𝜎𝑎
On { ⇒ {𝜎𝑥𝑦 −𝜏𝑚
𝜎𝑥𝑦 = 𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 sin (ωt − δ) = sin (ωt − δ)
𝜏𝑎
50
__________________________________________________________________________________
𝜎𝑥𝑦 −𝜏𝑚 𝜎𝑥𝑥 −𝜎𝑚 𝜎𝑥𝑥 −𝜎𝑚
Pour  = 0° → 𝜏𝑎
=
𝜎𝑎
⇒ 𝜎𝑥𝑦 = 𝜏𝑎 (
𝜎𝑎
) + 𝜏𝑚 𝐷𝑟𝑜𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛 (𝜎𝑥𝑥 , 𝜎𝑥𝑦 )
𝜎𝑥𝑥 −𝜎𝑚
= sin (ωt)
𝜎 𝜎𝑥𝑥 −𝜎𝑚 2 𝜎𝑥𝑦 −𝜏𝑚 2
Pour  = 90° → {𝜎𝑥𝑦−𝜏𝑚𝑎 π ⇒(
𝜎𝑎
) +(
𝜏𝑎
) = 1 𝐸𝑙𝑙𝑖𝑝𝑠𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛 (𝜎𝑥𝑥 , 𝜎𝑥𝑦 )
= sin (ωt − )
𝜏𝑎 2
𝑦 a
m+ a = 0°
a = 90°
m
t= 0s
m- a
t= 0s
𝑥 ≡ ⃗⃗⃗⃗
𝑛1
m- a m m + a
" Centrage " du chargement :
Le tenseur (t) peut s’écrire sous la forme suivante :
𝜎𝑚 𝜏𝑚 0 𝜎𝑎 sin(ωt) 𝜏𝑎 sin(ωt − δ) 0
Σ(𝑡) = ( 𝜏𝑚 0 0 ) + (𝜏𝑎 sin(ωt − δ) 0 0) = Σm + Σa (𝑡)
0 0 0 0 0 0
Le tenseur de contraintes centré c'est-à-dire on enlève la partie indépendante du temps :
Σ′(𝑡) = Σ(𝑡) − Σm = Σa (𝑡)
Généralement, on travaille avec le tenseur '(t) quant on va manipuler des variations de quantités de
contraintes comme pour le calcul de Δ√J2 (t) et ΔΣ(𝑡).
Question 3 : on cherche les contraintes principales et les directions principales
𝜎𝑥𝑥 − 𝜆 𝜎𝑥𝑦 0
2
𝑑𝑒𝑡 | 𝜎𝑥𝑦 −𝜆 0 | = 0 ⇒ −𝜆(−𝜆(𝜎𝑥𝑥 − 𝜆) − 𝜎𝑥𝑦 ) = 0 ⇒ 𝜆(𝜆2 − 𝜆𝜎𝑥𝑥 − 𝜎𝑥𝑦
2
)=0
0 0 −𝜆
𝜎𝑥𝑥 𝜎𝑥𝑥 2 𝜎 𝜎 2
2 , 𝜆 = 𝑥𝑥 − √( 𝑥𝑥 ) + 𝜎 2 𝑒𝑡 𝜆 = 0
𝜆1 = + √( ) + 𝜎𝑥𝑦 2 𝑥𝑦 3
2 2 2 2
Recherche des vecteurs principaux associés aux valeurs propres :
𝜎𝑥𝑥 − 𝜆 𝜎𝑥𝑦 0 𝑋 0 𝑋. (𝜎𝑥𝑥 − 𝜆) + 𝑌. 𝜎𝑥𝑦 = 0 𝑋. (𝜎𝑥𝑥 − 𝜆) + 𝑌. 𝜎𝑥𝑦 = 0

[ 𝜎𝑥𝑦 −𝜆 0 ] {𝑌 } = {0} ⇒ [ 𝑋. 𝜎𝑥𝑦 − 𝑌. 𝜆 = 0 ⇒[ 𝑋. 𝜎𝑥𝑦 − 𝑌. 𝜆 = 0
0 0 −𝜆 𝑍 0 −𝜆. 𝑍 = 0 𝑍=0
−𝑌.𝜎𝑥𝑦
𝑋 = (𝜎 𝑋=𝜎
𝜆
= (𝜎
−𝜎𝑥𝑦 𝜆1 𝜆2
𝑥𝑥 −𝜆) 0
𝑥𝑦 𝑥𝑥 −𝜆) 𝜎𝑥𝑦 𝜎𝑥𝑦
⇒ 𝑋=
𝑌.𝜆 ⇒[ ⇒ ⃗⃗⃗⃗
𝑋1 { } , ⃗⃗⃗⃗
𝑋2 { } 𝑒𝑡 ⃗⃗⃗⃗
𝑋3 {0}
𝜎𝑥𝑦
𝑌=1 1 1
1
[ 𝑍=0 𝑍=0 0 0
51
__________________________________________________________________________________
𝜆1 𝜆2 0
1 1
Si on normalise ces vecteurs on obtient : ⇒ ⃗⃗⃗⃗
𝑋1 = {𝜎𝑥𝑦 } , ⃗⃗⃗⃗
𝑋2 = {𝜎𝑥𝑦 } 𝑒𝑡 ⃗⃗⃗⃗
𝑋3 = {0}
√𝜆21 +𝜎𝑥𝑦
2 √𝜆22 +𝜎𝑥𝑦
2
1
0 0
Si on repend à question 1 mais avec des facettes de normales ⃗⃗⃗⃗

𝑋1 , ⃗⃗⃗⃗
𝑋2 𝑒𝑡 ⃗⃗⃗⃗
𝑋3 on trouve :
facette 1 facette 2 facette 3

La normale à la facette 1 𝜆1 1 𝜆2 0
⃗⃗⃗⃗
𝑋1 𝜎
{ 𝑥𝑦 } ⃗⃗⃗⃗
𝑋2 𝜎
{ 𝑥𝑦 } ⃗⃗⃗⃗
𝑋3 {0}
√𝜆12 + 𝜎𝑥𝑦
2 0 √𝜆22 + 𝜎𝑥𝑦
2 0 1
Vecteur contrainte 𝑆1 (𝑡) = 𝜆1 ⃗⃗⃗⃗
𝑋1 𝑆2 (𝑡) = 𝜆2 ⃗⃗⃗⃗
𝑋2 𝑋3 = ⃗0
𝑆3 (𝑡) = 𝜆3 ⃗⃗⃗⃗
Tension ou contrainte 𝜎𝑛1 (𝑡) = 𝜆1 𝜎𝑛2 (𝑡) = 𝜆2 𝜎𝑛3 (𝑡) = 𝜆3 = 0
normale
Vecteur contrainte Normal ⃗ 1 (𝑡) = 𝜆1 ⃗⃗⃗⃗
𝑁 𝑋1 ⃗ 2 (𝑡) = 𝜆2 ⃗⃗⃗⃗
𝑁 𝑋2 𝑁 ⃗
⃗ 3 (𝑡) = 0
Vecteur Cission ⃗
𝐶1 (𝑡) = 0 ⃗
𝐶2 (𝑡) = 0 𝐶3 (𝑡) = 0⃗
Si on calcul le Critère de Tresca on aura :
1 𝜎𝑥𝑥 2 2 𝜎𝑥𝑥 2 2
𝑇𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 = 2 (𝜆1 − 𝜆2 ) = √( 2
) + 𝜎𝑥𝑦 , 𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 (𝑒𝑛 𝑐𝑖𝑠𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡) = √𝐽2 (𝑡) = √( ) + 𝜎𝑥𝑦
√3
⃗⃗⃗⃗1 , ⃗⃗⃗⃗
La base principale (𝑋 𝑋2 , ⃗⃗⃗⃗
𝑋3 ) est obtenue par une rotation autour 𝑧 de la base (𝑥 , 𝑦 , 𝑧) :
𝑦 𝜆1 𝜎𝑥𝑦
⃗⃗⃗⃗
𝑋2 𝑐𝑜𝑠(𝜙) = =
2
2

⃗⃗⃗⃗
𝑋1
𝜎𝑥𝑦 𝜆2
𝑠𝑖𝑛(𝜙) = =−
 𝑥 √𝜆21 + 𝜎𝑥𝑦
2
2
⃗⃗⃗⃗
𝑋3 ≡ 𝑧
𝜎𝑥𝑦 𝜆2
𝑡𝑔(𝜙) = =−
𝜆1 𝜎𝑥𝑦
Pour simplifier ce qui suit on prendra le cas particulier m = m = 0.
Cas  = 0° :
𝜎𝑎 𝜎𝑎 2 𝜎𝑎 𝜎𝑎 2 1 𝑠𝑖 sin(𝜔𝑡) > 0
𝜆1 = sin(𝜔𝑡) ( + 𝜀 √( ) + 𝜏𝑎2 ) , 𝜆2 = sin(𝜔𝑡) ( − 𝜀 √( ) + 𝜏𝑎2 ) , 𝜖 |
2 2 2 2 −1 𝑠𝑖 sin(𝜔𝑡) < 0
52
__________________________________________________________________________________
5.2 Détermination de Ca et Nmax

Application sur l'essai Flexion-torsion alternées déphasées: [4]
Pour illustrer ce qui précède, on prendra l'exemple de l'essai suivant de torsion-flexion alternées.
Flexion-torsion alternées déphasées de  avec valeurs moyennes:
𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡) 𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡 − 𝛿) 0 Σxx Σxy 0

Σ(𝑡) [𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡 − 𝛿) 0 0] = [Σxy 0 0]
0 0 0 0 0 0
𝑛𝑥 = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
On travaillera avec une facette  de normale 𝑛⃗ ( 𝑛𝑦 = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 ) :
Σxx Σxy 0 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑠𝑖𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )

𝑆(𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗ = [Σxy 0 0] ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 ) = ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy )
0 0 0 𝑐𝑜𝑠𝜃 0
𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑠𝑖𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑛⃗. 𝑆(𝑡) = ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 ) . ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy )
𝑐𝑜𝑠𝜃 0
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 (𝑐𝑜𝑠𝜑. (𝑓𝑚 + 𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)) + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. (𝜏𝑚 +𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡 − 𝛿)))
𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠 2 𝜑. 𝑓𝑚 + 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑠𝑖𝑛2𝜑. 𝜏𝑚

𝜎𝑛 (𝑡) = ⏟
𝑁𝑚𝑜𝑦
+ 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 (𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑓𝑎 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)) + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. 𝜏𝑎 (𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡). 𝑐𝑜𝑠𝛿 − 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡). 𝑠𝑖𝑛𝛿))
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑁𝑚𝑜𝑦 + 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡)(−2𝜏𝑎 . 𝑠𝑖𝑛𝜑. 𝑠𝑖𝑛𝛿) + 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑡)(𝑓𝑎 . 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 2𝜏𝑎 . 𝑠𝑖𝑛𝜑. 𝑐𝑜𝑠𝛿))
𝜎𝑛 (𝑡) = 𝑁𝑚𝑜𝑦 + Γ. 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑡 − 𝜒)
Γ = 𝑠𝑖𝑛2 𝜃. |𝑐𝑜𝑠𝜑|√(2𝜏𝑎 𝑠𝑖𝑛𝜑)2 + (𝑓𝑎 . 𝑐𝑜𝑠𝜑)2 + 2. 𝜏𝑎 . 𝑓𝑎 . 𝑠𝑖𝑛2𝜑. 𝑐𝑜𝑠𝛿

(𝑓𝑎 . 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 2𝜏𝑎 . 𝑠𝑖𝑛𝜑. 𝑐𝑜𝑠𝛿)
tgχ =
(−2𝜏𝑎 . 𝑠𝑖𝑛𝜑. 𝑠𝑖𝑛𝛿)
On peut déterminer Nmax et Nmin :
𝑵𝒎𝒐𝒚 = 𝒔𝒊𝒏𝟐 𝜽. 𝒄𝒐𝒔𝟐 𝝋. 𝒇𝒎 + 𝒔𝒊𝒏𝟐 𝜽. 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋. 𝝉𝒎
𝑵𝒂 = 𝚪 = 𝒔𝒊𝒏𝟐 𝜽. |𝒄𝒐𝒔𝝋|√(𝟐𝝉𝒂 𝒔𝒊𝒏𝝋)𝟐 + (𝒇𝒂 . 𝒄𝒐𝒔𝝋)𝟐 + 𝟐. 𝝉𝒂 . 𝒇𝒂 . 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋. 𝒄𝒐𝒔𝜹
𝑁𝑚𝑎𝑥 = 𝑁𝑚𝑜𝑦 + 𝑁𝑎
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 𝑁𝑚𝑜𝑦 − 𝑁𝑎
⃗ (𝑡) = Σ(𝑡). 𝑛⃗ − (𝑛⃗. Σ(𝑡). 𝑛⃗). 𝑛⃗
On écrit le vecteur cission :
𝐶 (𝑡) = 𝐶𝑙 (𝑡)𝑙 + 𝐶𝑟 (𝑡)𝑟 avec 𝐶𝑙 (𝑡) = 𝐶 (𝑡). 𝑙 & 𝐶𝑟 (𝑡) = 𝐶 (𝑡). 𝑟
53
__________________________________________________________________________________
𝑠𝑖𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy ) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑

(𝑡) 2
𝐶 =( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy ) − (𝑠𝑖𝑛 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) ( 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 )
0 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑠𝑖𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy ) − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑
𝐶 (𝑡) = 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑
− (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑐𝑜𝑠𝜃
( )
𝐶𝑙 (𝑡) = −𝑠𝑖𝑛𝜑 (𝑠𝑖𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )
− (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑)
+ 𝑐𝑜𝑠𝜑 (𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy − (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑)
𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋𝒔𝒊𝒏𝜽
𝑪𝒍 (𝒕) = − 𝚺𝐱𝐱 + 𝒔𝒊𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝟐𝝋𝚺𝐱𝐲
𝟐
𝐶𝑟 (𝑡) = −𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑 (𝑠𝑖𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )
− (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑)
− 𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑 (𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxy
− (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑠𝑖𝑛𝜃. 𝑠𝑖𝑛𝜑)
+ 𝑠𝑖𝑛𝜃 (− (𝑠𝑖𝑛2 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜑(𝑐𝑜𝑠𝜑. Σxx + 2𝑠𝑖𝑛𝜑. Σxy )) 𝑐𝑜𝑠𝜃)
𝒄𝒐𝒔𝟐 𝝋. 𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋. 𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽

𝑪𝒓 (𝒕) = − 𝚺𝐱𝐱 − 𝚺𝐱𝐲
𝟐 𝟐
En résumé :
𝑪𝒍 (𝒕) = 𝑪𝒍,𝒎 + 𝑪𝒍,𝒂 (𝒕)
𝒇𝒎
𝑪𝒍,𝒎 = (−𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋 + 𝒄𝒐𝒔𝟐𝝋𝝉𝒎 ) 𝒔𝒊𝒏𝜽
𝟐
𝑓𝑎
𝐶𝑙,𝑎 (𝑡) = (−𝑠𝑖𝑛2𝜑 sin (𝜔𝑡) + 𝑐𝑜𝑠2𝜑𝜏𝑎 sin (𝜔𝑡 − 𝛿)) 𝑠𝑖𝑛𝜃
2
𝑪𝒍,𝒂 (𝒕) = 𝒇. 𝐬𝐢𝐧(𝝎𝒕) + 𝒈. 𝐜𝐨𝐬 (𝝎𝒕)
𝒇𝒂
𝒇 = 𝒔𝒊𝒏𝜽 (−𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋 + 𝒄𝒐𝒔𝟐𝝋𝒄𝒐𝒔𝜹. 𝝉𝒂 ) & 𝑔 = −𝑠𝑖𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝟐𝝋𝒔𝒊𝒏𝜹. 𝝉𝒂
𝟐
𝑪𝒓 (𝒕) = 𝑪𝒓,𝒎 + 𝑪𝒓,𝒂 (𝒕)
𝒇𝒎 𝝉𝒎
𝑪𝒓,𝒎 = (−𝒄𝒐𝒔𝟐 𝝋 − 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋 ) 𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽
𝟐 𝟐
𝑓𝑎 𝜏𝑎
𝐶𝑟,𝑎 (𝑡) = (−𝑐𝑜𝑠 2 𝜑 sin(𝜔𝑡) − 𝑠𝑖𝑛2𝜑 sin (𝜔𝑡 − 𝛿)) 𝑠𝑖𝑛2𝜃
2 2
𝑪𝒓,𝒂 (𝒕) = 𝒑. 𝐬𝐢𝐧(𝝎𝒕) + 𝒒. 𝐜𝐨𝐬 (𝝎𝒕)
𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽 𝒔𝒊𝒏𝟐𝜽
𝒑=− (𝒄𝒐𝒔𝟐 𝝋. 𝒇𝒂 + 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋𝒄𝒐𝒔𝜹. 𝝉𝒂 ) & 𝑞 = 𝒔𝒊𝒏𝟐𝝋𝒔𝒊𝒏𝜹. 𝝉𝒂
𝟐 𝟐
54
__________________________________________________________________________________
Dans la base de la facette  (𝑙 , 𝑟), on peut écrire :

𝐶 (𝑡) 𝐶𝑙,𝑚 𝐶𝑙,𝑎 (𝑡)
𝐶 (𝑡) = ( 𝑙 ) = ( )+( )
𝐶𝑟 (𝑡) ⏟𝐶𝑟,𝑚 ⏟𝐶𝑟,𝑎 (𝑡)
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑚 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑎 (𝑡)
Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑎 (𝑡) décrit la courbe ' (projection du tajet  sur la facette ) :
𝐶𝑙 (𝑡) − 𝐶𝑙,𝑚 = 𝐶′𝑙 = 𝑓. sin(𝜔𝑡) + 𝑔. cos (𝜔𝑡)
{
𝐶𝑟 (𝑡) − 𝐶𝑟,𝑚 = 𝐶′𝑟 = 𝑝. sin(𝜔𝑡) + 𝑞. cos (𝜔𝑡)
(𝑞𝐶′𝑙 − 𝑔𝐶′𝑟 )
= sin(𝜔𝑡)
(𝑓𝑞 − 𝑔𝑝)
⇒ (𝑞𝐶′𝑙 − 𝑔𝐶′𝑟 )2 + (−𝑝𝐶′𝑙 + 𝑓𝐶′𝑟 )2 = (𝑓𝑞 − 𝑔𝑝)2
(−𝑝𝐶′𝑙 + 𝑓𝐶′𝑟 )
= cos(𝜔𝑡)
{ (𝑓𝑞 − 𝑔𝑝)
𝟐 𝟐
𝑪′𝒍 (𝒒𝟐 + 𝒑𝟐 ) + 𝑪′𝒓 (𝒈𝟐 + 𝒇𝟐 ) − 𝟐𝑪′𝒍 𝑪′𝒓 (𝒒𝒈 + 𝒑𝒇) = (𝒇𝒒 − 𝒈𝒑)𝟐 ⇒ 𝑒𝑙𝑙𝑖𝑝𝑠𝑒
On peut démontrer que a (grand axe de l'ellipse) et b (petit axe de l'ellipse) vérifient:
𝑓 2 + 𝑔2 + 𝑝2 + 𝑞 2 = 𝑎2 + 𝑏 2
{ ⇒ 𝑎4 − (𝑓 2 + 𝑔2 + 𝑝2 + 𝑞 2 )𝑎2 − (𝑓𝑞 − 𝑔𝑝)2 = 0
(𝑓𝑞 − 𝑔𝑝)2 = 𝑎2 . 𝑏 2
𝟐
𝒇𝟐 + 𝒈𝟐 + 𝒑𝟐 + 𝒒𝟐 𝒇𝟐 + 𝒈𝟐 + 𝒑𝟐 + 𝒒𝟐
𝒂, 𝒃 = √ ± √( ) − (𝒇𝒒 − 𝒈𝒑)𝟐
𝟐 𝟐
55
__________________________________________________________________________________
5.3 Examen 2007-2008 corrigé

Remarque : certaines notations de l'examen ont été modifiées
Exercice 1: Traction Biaxiale

On a réalisé des essais de traction biaxiale sur des éprouvettes tubulaires minces. On peut considérer
l’état des contraintes homogène dans l’épaisseur de l’éprouvette. Le tenseur des contraintes en un
point M est donné par le tenseur suivant :
𝜎̅ + 𝜎𝑎 sin (𝜔𝑡) 0 0
Σ(𝑡) ( 0 𝜎̅ + 𝜎𝑎 sin (𝜔𝑡 + 𝜙) 0)
0 0 0 𝑥,𝑦⃗,𝑧
1. Calculer la pression hydrostatique, PH(t)

Réponse 1:
2𝜎̅ + 𝜎𝑎 (sin(𝜔𝑡) + sin (𝜔𝑡 + 𝜙))

𝑃𝐻 (𝑡) =
3
2𝜋
2. Déterminer la pression hydrostatique maximale,𝑃𝐻,𝑚𝑎𝑥 = max 𝑃𝐻 (𝑡), 𝑇 = , pour les trois
𝑡𝜖𝑇 𝜔
cas 𝜙 = 0°, 𝜙 = 90°et 𝜙 = 180°.
Réponse 2:
2𝜎̅ + 2𝜎𝑎 sin(𝜔𝑡) 2
𝜙 = 0° ⇒ 𝑃𝐻 (𝑡) = ⇒ 𝑃𝐻,𝑚𝑎𝑥 = (𝜎̅ + 𝜎𝑎 )
3 3
2𝜎̅ + 𝜎𝑎 (sin(𝜔𝑡) + cos (𝜔𝑡)) 𝜕𝑃𝐻 (𝑡) 𝜋
𝜙 = 90° ⇒ 𝑃𝐻 (𝑡) = ⇒ = 0 ⇒ 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝜔𝑡 =
3 𝜕𝑡 4
2 𝜎𝑎
𝑃𝐻,𝑚𝑎𝑥 = (𝜎̅ + )
3 √2
2𝜎̅ 𝜕𝑃𝐻 (𝑡) 2
𝜙 = 180° ⇒ 𝑃𝐻 (𝑡) = ⇒ = 0 ⇒ 𝑃𝐻,𝑚𝑎𝑥 = 𝜎̅
3 𝜕𝑡 3
3. Déterminer le tenseur de contraintes moyennes moy, puis le tenseur de variations des

contraintes a(t), définis comme suit :
1 𝑇
Σ𝑚𝑜𝑦 = ∫0 Σ𝑖𝑗 (𝑡)𝑑𝑡 et Σa (𝑡) = Σ(𝑡) − Σ𝑚𝑜𝑦
𝑇
Réponse 3:
𝜎̅ 0 0 𝜎𝑎 sin (𝜔𝑡) 0 0
Σmoy ( 0 𝜎̅ 0) ⇒ Σa (t) ( 0 𝜎𝑎 sin (𝜔𝑡 + 𝜙) 0)
0 0 0 𝑥,𝑦⃗,𝑧 0 0 0 𝑥,𝑦⃗,𝑧
4. Déterminer l’amplitude de la scission octaédrique pour les trois cas 𝜙 = 0°, 𝜙 = 90°et 𝜙 = 180°.
1
√𝐽2,𝑎 = max √2 𝑆𝑎 (𝑡): 𝑆𝑎 (𝑡),
𝑡𝜖𝑇
Sa(t) : Le tenseur déviateur des variations des contraintes a(t).
Réponse 4:
56
__________________________________________________________________________________
𝜎𝑎
sin(𝜔𝑡) 0 0
3
𝜎𝑎
𝜙 = 0° ⇒ Sa (t) 0 sin(𝜔𝑡) 0
3
−2𝜎𝑎
( 0 0 sin(𝜔𝑡))
3 𝑥,𝑦⃗,𝑧
1 𝜎 𝜎
√ 𝑆𝑎 (𝑡): 𝑆𝑎 (𝑡) = 𝑎 |sin(𝜔𝑡)| ⇒ √𝐽2,𝑎 = 𝑎
2 √3 √3
𝜎𝑎
(2sin(𝜔𝑡) − cos(𝜔𝑡)) 0 0
3
𝜎𝑎
𝜙 = 90° ⇒ Sa (t) 0 (2cos(𝜔𝑡) − sin(𝜔𝑡)) 0
3
−𝜎𝑎
0 0 (sin(𝜔𝑡) + cos(𝜔𝑡))
( 3 )
1 1 sin(2𝜔𝑡) 𝜎𝑎
𝑆 (𝑡): 𝑆𝑎 (𝑡) = 𝜎𝑎 2 (1 − ) ⇒ √𝐽2,𝑎 /𝜔𝑡=3𝜋 =
2 𝑎 3 2 4 √2
𝜎𝑎 sin(𝜔𝑡) 0 0
𝜙 = 180° ⇒ Sa (t) ( 0 −𝜎𝑎 sin(𝜔𝑡) 0)
0 0 0
1
𝑆 (𝑡): 𝑆𝑎 (𝑡) = 𝜎𝑎 2 sin2 (𝜔𝑡) ⇒ √𝐽2,𝑎 = 𝜎𝑎
2 𝑎
5. Vérifiez que le critère de Crossland, pour les trois cas de 𝜙, s’écrit :

𝜎𝑎
2
𝜙 = 0° ⇒ + 𝛼𝑐 (𝜎̅ + 𝜎𝑎 ) ≤ 𝛽𝑐 √
√3 3
𝜎𝑎 2 𝜎𝑎
𝜙 = 90° ⇒ + 𝛼𝑐 (𝜎̅ + ) ≤ 𝛽𝑐 √
√2 3 √2
2
𝜙 = 180° ⇒ 𝜎𝑎 + 𝛼𝑐 𝜎̅ ≤ 𝛽𝑐 √
3
Exercice 2 : Application du critère de Crossland
On donne les limites de fatigue à 107 cycles de l’acier trempé revenu : 30NCD16.
Torsion alternée -1 (MPa) 428

Flexion alternée f-1 (MPa) 658
Traction alternée D-1 (MPa) 560
1. Tracer la droite du critère de Crossland dans l’espace des contraintes (√𝐽2,𝑎 ,PH )
√𝐽2,𝑎 : amplitude de la scission octaédrique
PH : Pression hydrostatique
Réponse 1:
√𝑱𝟐,𝒂
𝝉−𝟏
𝑓−1
= 379.9
√3 Droite de Crossland
Ph,max
𝑓−1 57
= 219.33
3
__________________________________________________________________________________
On réalise trois essais de traction biaxiale :

Essais ̅ (MPa)
𝝈 𝝈𝒂 (MPa) 𝝓(°)
E1 450 450 0
E2 450 450 90
E3 450 450 180
2. Placer ces trois essais dans l’espace des contraintes (√𝐽2,𝑎 ,PH )
Réponse 2:
Essais ̅ (MPa)
𝝈 𝝈𝒂 (MPa) 𝝓(°) PH √𝐽2,𝑎
E1 450 450 0 600 259.81
E2 450 450 90 512.13 318.20
E3 450 450 180 300 450
√𝑱𝟐,𝒂
300
𝐸3 ( )
𝝉−𝟏 450
𝑓−1 512.13
= 379.9 𝐸2 ( )
√3 318.20
600
𝐸1 ( ) Ph,max
259.81
𝑓−1
= 219.33
3
(√𝐽2,𝑎 +𝛼𝑐 𝑃𝐻,𝑚𝑎𝑥 −𝛽𝑐 )

3. Calculer, pour chaque essai, l’indice 𝐼(%) = 𝛽𝑐
∗ 100 et précisez pour
chaque essai s’il y a rupture ou non avant 10 cycles.
7
C et C : les constantes du critère de Crossland.

Essais ̅ (MPa)
𝝈 𝝈𝒂 (MPa) 𝝓(°) I% Rupture
E1 450 450 0 -8.6 Non
E2 450 450 90 0.59 ≈
E3 450 450 180 20.5 Oui
58
__________________________________________________________________________________
6 Bibliographie
1. Practical Plant Failure Analysis: A Guide to Understanding Machinery Deterioration and
Improving Equipment Reliability, Neville W. Sachs, P.E. Edition : CRC Press Taylor &
Francis Boca Raton London New York (2007)
2. Fatigue des Structures : Gilbert Hénaff & Franck Morel
3. Fatigue multiaxiale des structures industrielles sous chargement quelconque, B. Weber. Thèse
de doctorat de l'institut national des sciences appliquées de Lyon soutenue le 07/07/1999.
4. I.V. Papadopoulos & al : A comparative study of multiaxial high-cycle fatigue for metals, Int.
J. Fatigue Vol:19, N°:3, pp: 219-235, Edition : Elsevier, année 1997
5. J. Lemaitre & J-L. Chaboche Mécanique des matériaux solides. 5éme Ed: Dunod - Date: 1er Juin
2004.
59

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UNIVERSITE DE MONASTIR

ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE MONASTIR

Fatigue des Matériaux

Table des matières

Types de rupture Nombres d’analyses Pourcentages d’analyses

Erreurs humaines Pourcentages d’erreurs

En résumé, on a trois niveaux de sources d’erreurs :

Surcharge Fatigue Corrosion Usure

Effet Influence Uniforme Abrasion

Fragile Erosion corrosion

Figure 1 : Les quatre mécanismes de ruptures de base

Composantes Durée de vie typique

Figure 2 : Typique distribution de durée de vie de composantes

Rupture par fatigue :

Figure 3 : Rupture par fatigue d’un arbre d’agitateur

Date Nom Travail sur

La fatigue à cette époque est assimilée à une maladie du métal.

A partir de 1920-1930, le concept de cumul de dommage est apparu.

Date Nom Travail sur

1 Généralités sur la fatigue

1.1 Mise en évidence du phénomène de fatigue

• Les efforts mécaniques externes → fatigue mécanique

1.2 Stades de l’endommagement

Lignes de rivières Zone de rupture

Figure 5 : Aspect schématique d’une surface de rupture de fatigue

Figure 6 : faciès d’essais de flexion plane et de flexion rotative [1]

1.2.2 Modifications microstructurales induites par la déformation cyclique

Quand on est en présence de déformation cyclique, des modifications microstructurales apparaissent à

Figure 7 : Processus de formation d’intrusions/extrusions en surface (a) émergence de

1.2.3 Amorçage de fissure

Figure 8 : Différents sites d’amorçage : transgranulaire (1) ou intergranulaire (2) en

1.2.4 Propagation de fissures

Figure 9 : Passage de stade I en stade II

1.3 Différentes approches en dimensionnement

Na : nombre de cycles de sollicitations nécessaires pour amorcer une fissure macroscopique.

On distingue donc la durée de vie à l’amorçage Na et la durée de vie en propagation Np.

• Pour le métallurgiste : tend à assimiler l’apparition de défauts micrométriques le long de

1.3.1 Approche en durée de vie

Un dimensionnement en fatigue nécessite généralement la détermination de la durée de vie totale en

La détermination de la durée de vie a évolué de l'approche de la "durée de vie infinie" à l'approche en

1. Approche en durée de vie infinie;

❖ L’élément doit être retiré du service, qu’il soit fissuré ou non.

La structure endommagée doit pouvoir supporter le niveau de chargement correspondant à des

❖ Ce type d’approche implique des inspections périodiques pour permettre la détection de

Figure 10 : Concepts (Safe Life) et (Fail Safe) [2]

• Approche en tolérance aux dommages est le raffinement de la philosophie de redondance (Fail

2 Durée de vie en fatigue – Endurance (fatigue Polycyclique)

2.1 Comportement en Fatigue

 : Etendue de variation de contrainte

Figure 11 : Chargement utilisé dans les essais de fatigue

On définit les sollicitations dans la figure suivante :

Contraintes ondulées Contraintes alternées

Répétée de Purement Répétée de Contraintes ondulées

Figure 12 : Les différents types de cycles de contraintes au cours d'essais de fatigue

2.1.2 Diagramme d’endurance

102 103 104 105 106 107

Figure 13 : Diagramme de Wöhler

2.1.2.1 Domaine d’endurance limitée

2.1.2.2 Domaine d’endurance illimitée

Remarque : la limite de fatigue D dépend du mode de sollicitation.

2.1.3 Aspects statistiques

Les causes de la dispersion peuvent se ranger en trois catégories :

• la méthode des « probits »;