RESUME

L’échangeur de chaleur de l’usine KCC a un rôle important qui est de réduire la température de
l’électrolyte avant qu’il n’entre dans la zone de basse température (section SX). Mais cela se
fait après un moment de service, l’échangeur n’a plus les mêmes performances qu’au début, en
raison du fait que de nouvelles surfaces avec leurs résistances thermiques sont ajoutées aux
surfaces d’échange de deux circuits, c’est-à-dire celle du fluide caloporteur et de l’eau de
refroidissement.

L’objectif de notre étude est de proposer des mesures susceptibles d’atténuer les effets de
l’encrassement sur les échangeurs de chaleur et donc d’améliorer ces performances.

Notre attention s’est portée sur les deux fluides, ce qui nous a permis de comprendre plus
facilement pourquoi des dépôts se sont formés. La technologie utilisée dans les anneaux Merus,
nous a permis de comprendre qu’il était possible de réduire les éléments qui induisent la
formation des calcaires. Grâce à ces propriétés tribologiques et à sa bonne conductivité
thermique, le carbone diamanté (DLC), nous avons réalisé qu’il était possible de prolonger le
temps d’incubation des surfaces d’échange. La simulation avant et après nous a permis de voir
comment est l’amélioration des performances.
 ABSTRACT

The heat exchanger of the KCC plant has an important role which is to reduce the temperature
of the electrolyte before it enters the low temperature zone (section SX). But it is done after a
moment of service the exchanger no longer has the same performance as at the beginning, due
to the fact that new surfaces with their thermal resistances are added to the exchange surfaces
of two circuits, that is to say that of the heat transfer fluid and the cooling water.

The objective of our study is to propose measures that can mitigate the effects of fouling on
heat exchangers and therefore improve these performances.

Our attention was on both fluids, which made it easier for us to understand why deposits were
formed. The technology used in the Merus rings, allowed us to understand that it was possible
to reduce the elements that induce the formation of calvary. Thanks to these tribological
properties and its good thermal conductivity, diamond-like carbon (DLC), we realized that it
was possible to extend the incubation time of the exchange surfaces. The simulation before and
after our input allowed us to see how the performance improvement is.
 Page |I

DEDICACE

Je dédie ce travail :

À mon père Lwanfwue Lutandula et à ma mère Masengo Bukasa

Vous êtes pour un modèle de patience. Vous m’avez soutenu de manière efficace dans mon
cursus scolaire sur plan financier, moral et spirituel. C’est pourquoi ce modeste travail est à
votre honneur.

À mes chers frères et sœurs

à tous les moments passés avec vous, en gage de ma profonde estime pour l’aide que vous
m’avez apporté. Vous m’avez soutenu, réconforté et encouragé. Puissent nos liens fraternels
se consolider et se pérenniser encore plus.

À TOUTE MA FAMILLE
Aucun langage ne saurait exprimer mon respect et ma considération pour votre soutien et
encouragements. Je vous dédie ce travail en reconnaissance de l’amour que vous m’offrez
quotidiennement et votre bonté exceptionnelle. Que Dieu le Tout Puissant vous garde et vous
procure santé et bonheur.

À mes amis, Je ne peux trouver les mots justes et sincères pour vous exprimer mon affection et
mes pensées. En témoignage de l’amitié qui nous unit et des souvenirs de tous les moments
que nous avons passés ensemble, je vous dédie ce travail et je vous souhaite une vie pleine de
santé et de bonheur.
 P a g e | II

REMERCIEMENT

Avant toutes choses je m’en vais glorifier Jéhovah pour le souffle de vie qu’il m’a donné à
chaque fois une nouvelle journée commencée, je le remercie d’avoir protégé les membres de
ma famille, mes amis, mes professeurs, chefs des travaux ainsi que les assistants.

Je remercie mon Père pour la patience qu’il a eu tout au long de mon cursus d’apprentissage et
pour avoir été un soutien financier et moral malgré les difficultés qu’il pouvait rencontrer. Je
remercie aussi mes frères et sœurs pour leur soutien tant moral, spirituel, intellectuel que
physique dont j’ai bénéficié tout au long de mon parcours de bachelier ou que dis-je, de mes
études.

Nos remerciements s’adressent au Professeur Jean-Paul KATOND, directeur de ce mémoire et

à l’assistant Romeo MUSELEFU, codirecteur ; pour nous avoir dirigé malgré leurs multiples
tâches. C’est pour nous une grande occasion de vous exprimer notre sentiment de
reconnaissance et de profonde gratitude. Chers directeurs, nous n’aurons que vous comme voie,
car dit on « si tu veux voir plus loin, il faut s’appuyer sur les épaules des géants ».

Nos remerciements s’adressent à tout le corps académique et scientifique de la faculté de

polytechnique pour leur formation durant tout notre cursus de bachelier.

Les choses n’ont pas été facile et seul je n’aurai surement pas arrivé à la fin de mon cycle de
bachelier, ce sont mes amis, mes compagnons de lutte. Je m’interdis de citer des noms par
crainte de froisser ceux qui se verront oubliés, par inadvertance, bien que certains d’entre eux
méritent une mention spéciale. Je les remercie pour tous les moments passés ensemble et que
Dieu nous donne la chance de nous revoir et travailler ensemble sur des projets.

Je tiens à remercier monsieur Lucien de la bibliothèque CARF ainsi que Ir. Aaron et Ir. Hans
pour leur contribution dans l’élaboration de ce travail.

A tous ceux qui de près ou de loin ont participé à l’élaboration de ce travail, je ne peux que
vous remercier pour chaque seconde que vous y avez consacré.
 P a g e | III

TABLE DES MATIERES

RESUME
ABSTRACT
DEDICACE ................................................................................................................................. I
REMERCIEMENT ................................................................................................................... II
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................... III
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. V
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ VI
LISTE DES ABBREVIATIONS ............................................................................................VII
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
: GENERALITES SUR LES ECHANGEURS DE CHALEUR ......................... 3
I.1. TYPES D’ECHANGEURS DE CHALEUR .................................................................. 3
I.1. 1. Régimes de fonctionnement ..................................................................................... 3
I.1. 2. Procédés de transfert ................................................................................................. 4
I.1. 3. Géométrie de la construction .................................................................................... 4
I.1.4. Mécanismes de transfert de chaleur ......................................................................... 17
I.1.5. Arrangements de flux .............................................................................................. 18
I.2. SELECTION DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR .................................................. 20
I.3. CONCLUSION ............................................................................................................. 21
CHAPITRE II . METHODES DE CONCEPTION DE BASE DES ECHANGEURS DE
CHALEUR ............................................................................................................................... 22
II.1. AGENCEMENT DU TRAJET D’EECOULEMENT DANS LES ECHANGEURS DE
CHALEUR ........................................................................................................................... 22
II.2. EQUATIONS EN CONCEPTION ............................................................................. 23
II.3. COEFFICIENT DE TRANSFERT DE CHALEUR GLOBAL ................................. 26
II.5. LA METHODE LMTD POUR L’ANALYSE DES ECHANGEURS DE CHALEUR
.............................................................................................................................................. 30
II.6. LA METHODE ɛ-NTU POUR L’ANALYSE DES ECHANGEURS DE CHALEUR
.............................................................................................................................................. 33
II.7. CONCLUSION ............................................................................................................ 37
CHAPITRE III : ENCRASSEMENT DES ECHANGEURS DE CHALEUR ......................... 38
III.1. INTROUDUCTION ................................................................................................... 38
III.2. TYPES ET NATURE D’ENCRASSEMENT ............................................................. 38
III.2.1. Types d’encrassement .......................................................................................... 38
III.2.2. Nature du dépôt .................................................................................................... 40
III.3. MECANISME DE FORMATION DES DEPOTS ..................................................... 41
III.3.1. L’initiation ............................................................................................................ 41
 P a g e | IV

III.3.2. Le transport ........................................................................................................... 42

III.3.3. La déposition ......................................................................................................... 42
III.3.4. Le réentrainement ................................................................................................. 42
III.3.5. Le vieillissement ................................................................................................... 43
III.4. METHODES D’EVALUATION DE L’ENCRASSEMENT ..................................... 43
III.4.1. La variation du coefficient d’échange global ........................................................ 44
III.4.2. L’efficacité ou la température de sortie ................................................................ 44
III.5. modèles d’évolution de l’encrassement ....................................................................... 45
III.6. le coefficient d’échange global en conditions propres et en conditions encrassées .... 47
III.7. CONCLUSION ........................................................................................................... 50
CHAPITRE IV : AMELIORATION DES PERFORMANCES de l’echangeur 3100-phe-01-001
de l’entreprise « KCC » ............................................................................................................ 51
IV.1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE KCC ........................................................... 51
IV.1.1. Localisation ........................................................................................................... 51
IV.1.2. Historique ............................................................................................................. 51
IV.1.3. Présentation de l’usine de Luilu............................................................................ 55
IV.2. DESCRIPTION DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR 3100-phe-01-001 ................ 64
IV.3. DESCRIPTION DU PROBLEME .............................................................................. 65
IV.4. LA SOLUTION MERUS ............................................................................................ 67
IV.5. LA SOLUTION « DLC » ............................................................................................ 69
IV.6. SIMULATIONS ET ANALYSES .............................................................................. 69
IV.7. CONCLUSION ........................................................................................................... 74
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 75
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 76
 Page |V

LISTE DES FIGURES

Figure I-1:Régime des fonctionnements. (a) régime récupérateur, (b) régime régénérateur ..... 4
Figure I-2:Procèdes de transfert. (a) direct, (b) indirect ............................................................. 4
Figure I-3:Echangeur de chaleur à double tube.......................................................................... 5
Figure I-4:Echangeur de chaleur à plaque tubulaire fixe ........................................................... 6
Figure I-5:Echangeur tube en U ................................................................................................. 6
Figure I-6:Echangeur de chaleur à tête flottante ........................................................................ 7
Figure I-7:Éléments constitutifs d’un échangeur de chaleur à tête flottante .............................. 7
Figure I-8:Échangeur de chaleur à plaques et joints .................................................................. 8
Figure I-9:Échangeur à plaques spiralées ................................................................................. 10
Figure I-10:Échangeur de chaleur à lamelles ........................................................................... 12
Figure I-11:Échangeur de chaleur à ailettes ............................................................................. 14
Figure I-12:Type d'ailettes dans les échangeurs de chaleur ..................................................... 15
Figure I-13:Types d’ailettes ..................................................................................................... 16
Figure I-14:Mécanismes de transfert ........................................................................................ 18
Figure I-15:Classification de l'échangeur de chaleur en fonction de la disposition des flux ... 19
Figure II-1: Classification des échangeurs de chaleur en fonction des dispositions de flux .... 23
Figure II-2:Agencements multipasse et multipasse tangentiel ................................................. 23
Figure II-3: Variation de la température du fluide dans l’échangeur de chaleur : (a) contre-
courant ;(b) co-courant ;(c) évaporation du fluide froid à température constante ;(d)
condensation du fluide chaud à température constante ............................................................ 24
Figure II-4:Bilan énergétique global des fluides chaud et froid d'un échangeur de chaleur à deux
fluides ....................................................................................................................................... 25
Figure II-5:Mur à ailettes ......................................................................................................... 28
Figure II-6:Variation de température dans un échangeur de chaleur à contre-courant ............ 32
Figure III-1:Encrassement d'un échangeur tubulaire ............................................................... 38
Figure III-2:Evolution de l’encrassement en fonction du temps .............................................. 46
Figure III-3:Schématisation de l'échangeur.............................................................................. 48
Figure III-4:Excès de surface d'échange en fonction de la résistance d'encrassement............. 50
Figure IV-1:Présentation de l'usine KCC ................................................................................. 52
Figure IV-2:Organisation administrative de l'entreprise KCC ................................................. 53
Figure IV-3:Structure organisationnelle de KCC ..................................................................... 54
Figure IV-4:La section Roaster ................................................................................................ 56
Figure IV-5:Description du Pré-leach ...................................................................................... 57
Figure IV-6: Schéma illustrant la post-leach ............................................................................ 59
Figure IV-7:Circuit illustrant la section SX ............................................................................. 61
Figure IV-8: Schéma illustrant la sous-station de filtration ..................................................... 61
Figure IV-9:Schema illustrant la section EW .......................................................................... 63
Figure IV-10:L’échangeur de chaleur ...................................................................................... 64
Figure IV-11:La plaque signalétique ........................................................................................ 65
Figure IV-12:La solubilité du sulfate de cuivre dans l’eau ...................................................... 66
Figure IV-13:L’anneau Merus ................................................................................................. 67
Figure IV-14:Installation de l'anneau MERUS ........................................................................ 68
Figure IV-15 : Variation des températures entre les deux fluides à l’état propre .................... 70
Figure IV-16 : courbes montrant la variation des températures ............................................... 70
Figure IV-17. Variations températures de deux fluides à l’état encrassé ................................. 71
Figure IV-18. Evolution des températures à l’état encrassé ..................................................... 72
Figure IV-19. Variation des températures en utilisant le DLC ................................................ 73
 P a g e | VI

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II-1. Facteur d’encrassement pour diffèrent éléments ................................................ 49

 P a g e | VII

LISTE DES ABBREVIATIONS

𝑚̇ : Le débit massique (𝑘𝑔⁄𝑠)

i : L’enthalpie spécifique (𝑘𝐽)
δQ : Le taux de transfert de chaleur (𝑊 ⁄𝑚2 . 𝐾)
Cp : Chaleur spécifique (𝐽⁄𝐾. 𝑘𝑔)
∆T : Différence de température ( K )
A : Surface
U : Le coefficient de transfert de chaleur global (𝑊 ⁄𝑚2 . 𝐾 )
Rt : la résistance thermique totale (𝑚2 . 𝐾 ⁄𝑊 )
t : L’épaisseur
Rf : Facteur d’encrassement (𝑚2 . 𝐾 ⁄𝑊 )
Rw : La résistance de paroi
C : Capacité calorifique (𝐽⁄𝐾 )
LMTD : Différence de température moyenne logarithmique
NTU : Nombre d’unités de transfert
ɛ : L’efficacité
Rd : Résistance de l’encrassement
Uo : Coefficient d’échange global à l’état propre
Ud : Coefficient d’échange global à l’état sale

Indice
1 : Entrée
2 : Sortie
c : Chaud
f : Froid
 Page |1

INTRODUCTION GENERALE

Dans les sociétés industrielles, l’échangeur de chaleur est un élément essentiel de la maîtrise de
l’énergie et donc, par voie de conséquence, de protection de l’environnement. Une grande part
de l’énergie thermique utilisée dans les procédés industriels transite au moins une fois par un
échangeur de chaleur, aussi bien dans les procédés eux-mêmes que dans les systèmes de
récupération de l’énergie thermique de ces procédés (Sadouk 2009). Ils sont beaucoup utilisés
dans les secteurs de l’industrie, du transport, mais aussi dans le secteur résidentiel et tertiaire.
Compte tenu de leurs multiples utilisations, les difficultés rencontrées par les utilisateurs
d’échangeurs de chaleur sont diverses et variées. Toutefois, un des principaux problèmes de
fonctionnement auxquels ils se heurtent a trait aux phénomènes d’encrassement. En effet,
l’encrassement reste encore, de nos jours, l’un des phénomènes le moins compris et le moins
prédictible de l’industrie.

L'objectif principal dans le perfectionnement des systèmes thermiques, tel que les échangeurs
de chaleur, est de renforcer le transfert de chaleur entre les surfaces chaudes et froides. De tels
dispositifs doivent être conçus selon la disponibilité de l'espace. L’une des mesures de
l'évolution d'un tel équipement est, donc, la réduction de la taille du volume occupé,
accompagné de l'entretien ou de l'amélioration de ces performances. Par conséquent, le
problème se compose à identifier une configuration qui fournit le transfert de chaleur maximum
avec un espace donné.

Notre travail consiste à améliorer les performances thermiques de l’échangeur de chaleur situé
à l’usine de Luilu (KCC).

Avant toute étude, une recherche bibliographique est nécessaire, permettant une étude théorique
de ces dispositifs. C’est l’objet du premier chapitre, où nous avons abordé tous les aspects
théoriques des échangeurs de chaleur.

Le deuxième chapitre est consacré, à la présentation de toutes les méthodes analytiques

permettant le calcul et le dimensionnement de ces dispositifs.

Le troisième chapitre est consacré au phénomène d’encrassement où nous avons décrit les
mécanismes de formation ainsi que de la méthode d’évaluation.
 Page |2

Dans le quatrième chapitre, nous avons donné quelques mesures pouvant éliminer ou réduire
l’encrassement et nous sommes passés par des simulations ainsi que l’interprétation. Nos
simulations ont été réalisées avec le logiciel ANSYS FLUENT.
 Page |3

: GENERALITES SUR LES ECHANGEURS DE

CHALEUR

Dans ce chapitre, un aperçu théorique est donné sur les échangeurs de chaleur, en mettant en
évidence leurs architectures, leurs classifications et leurs domaines d’utilisation.

Un échangeur de chaleur est un appareil qui fait tout sauf « échanger de la chaleur » (Wallon
énergie SPW 2015), le fluide chaud cède une partie de sa chaleur au fluide froid et ne reçoit
rien en retour. C’est pourquoi nous le définirons comme étant un appareil qui fournit un flux
thermique d’énergie entre deux ou plusieurs fluides de températures différentes.

I.1. TYPES D’ECHANGEURS DE CHALEUR

Les échangeurs de chaleur peuvent être classés selon les principaux critères suivants :
 Régimes de fonctionnement ;
 Procédés de transfert ;
 Géométrie de la construction ;
 Mécanismes de transfert de chaleur ;
 Sens de l’écoulement.

I.1. 1. Régimes de fonctionnement

Selon le régime, nous distinguons les échangeurs régénérateurs et les récupérateurs.

Un échangeur de chaleur fonctionne en régime récupérateur (figure I-1a) lorsque le fluide chaud
A récupère un peu de chaleur du fluide B. le transfert se fait au travers d’une interface entre les
deux fluides.

En régime régénérateur (figure I-1b) ou régime des échangeurs du type stockage de chaleur.
Les deux fluides traversent alternativement une même voie ou matrice. Lors de son passage, le
fluide chaud stocke de l’énergie thermique dans la matrice puis vient le fluide froid qui va
extraire une quantité d’énergie thermique stockée dans la matrice. Ce cycle de régénération est
bien illustré dans la figure I-1b, quand le solide est parcouru par le fluide froid, il perd de la
chaleur ; quand il est parcouru par le fluide chaud, il absorbe de la chaleur et vice-versa.
 Page |4

Figure I-1:Régime des fonctionnements. (a) régime récupérateur, (b) régime régénérateur

I.1. 2. Procédés de transfert

Comme procédés de transfert de chaleur, nous avons le procédé par contact direct et le procédé
par contact indirect.

Pour le contact direct, la chaleur est transférée entre le fluide chaud et froid à travers un contact
direct. Il n’y a pas de mur entre le courant chaud et froid, comme illustré dans figure I-2a.

Figure I-2:Procèdes de transfert. (a) direct, (b) indirect

Dans les échangeurs de chaleur du type contact direct, les courants sont deux fluides
immiscibles c’est-à-dire qui ne se mélangent pas, le couple gaz-liquide ou la combinaison des
particules solide-fluide. Les condenseurs à pulvérisation et à plateau et les tours de
refroidissement sont des exemples qui illustrent bien l’application de ces types d’échangeurs de
chaleur.

Le contact indirect quant à lui, l’échange de chaleur entre le fluide chaud et froid se fait à travers
une surface de transfert de chaleur, un mur séparant les fluides chaud et froid, comme illustré à
la figure I-2b.

I.1. 3. Géométrie de la construction

Les échangeurs de chaleur du type transfert direct sont souvent décrits en termes de leurs
caractéristiques de construction. Les principaux types d’échangeurs de chaleur selon la forme
géométrique de leur construction sont les échangeurs tubulaires, les échangeurs à plaque et les
échangeurs de chaleur à surface étendue.
 Page |5

A. LES ECHANGEURS TUBULAIRES

Ils sont constitués d’un tube circulaire. L’un des fluides circulent à l’intérieur du tube et l’autre
circule à l’extérieur du tube. Le diamètre des tubes, le nombre des tubes, la longueur des tubes,
le pas des tubes et l’emplacement des tubes peuvent être changés. De ce fait, il y’a une flexibilité
considérable dans leur conception.

Les échangeurs tubulaires sont classifiés à leur tour par :

A.1. LES ECHANGEURS DE CHALEUR A DOUBLE TUBE

Figure I-3:Echangeur de chaleur à double tube

Ils consistent typiquement à placer un tube concentriquement à l’intérieur d’un autre de plus
grand diamètre avec des raccords appropries pour diriger le flux d’une section à la suivante
comme il est montré à la figure I-3. Les échangeurs de chaleur à double tube peuvent être
montés en divers montages en série et en parallèle pour répondre aux exigences de chute de
pression et de différence de température moyenne.

L’utilisation principale des échangeurs de chaleur à double tube est le chauffage ou le

refroidissement sensible des fluides de traitement lorsque de petites zones de transfert de
chaleur sont nécessaires. Cette configuration est aussi convenable lorsque l’un ou les deux
fluides sont à haute pression. L’inconvénient majeur est que les échangeurs de chaleur à double
tube sont encombrants et couteux par unité de surface de transfert. La tubulure intérieure peut
être monotube ou multi-tube. Si le coefficient de transfert de chaleur est faible dans l’espace
annulaire, un tube intérieur à ailettes axiales peut être utilisé. Les échangeurs de chaleur à
double tube sont construits selon un concept modulaire, c’est à dire sous la forme d’épingles à
cheveux. (Kakac et Liu 2002)
 Page |6

A.2. LES ECHANGEURS DE CHALEUR A COQUE ET TUBE

Ils sont constitués de tubes ronds montés dans de grandes coques cylindriques avec l’axe du
tube parallèle à celui de la coque. Ils sont largement utilisés comme refroidisseurs d’huile,
condenseurs de puissance, préchauffeurs dans les centrales électriques, générateurs de vapeurs
dans les centrales nucléaires, dans les applications de traitement et dans l’industrie chimique.
Un flux de fluide s’écoule à travers le tube pendant que l’autre s’écoule dans la coque, à travers
ou le long du tube. Dans un échangeur de chaleur à tube et calandre à chicane, le flux latéral de
la chicane secoue parallèlement aux tubes lorsqu’il s’écoule d’un compartiment de la chicane
au suivant. Il existe des grandes différences entre les échangeurs de chaleur à plaques et à tubes
en fonction de l’application.

Les types de faisceau de tubes le plus représentatifs utilisés dans les échangeurs de chaleur à
calandre et à tube sont présentés dans les figures I-4, I-5 et I-6. Les principaux objectifs de
conception ici sont de s’adapter à la dilatation thermique, de faciliter le nettoyage ou de fournir
la construction la moins chère si d’autres caractéristiques n’ont pas d’importance. Dans un
échangeur de chaleur à calandre et tube avec plaques tubulaires fixes, la calandre est soudée
aux plaques tubulaires et il n’y a pas d’accès à l’intérieur du faisceau tubulaire pour le nettoyage.

Figure I-4:Echangeur de chaleur à plaque tubulaire fixe

Figure I-5:Echangeur tube en U

 Page |7

Figure I-6:Echangeur de chaleur à tête flottante

Le tube en U est la construction la moins chère car une seule plaque tubulaire est nécessaire.
Le coté du tube ne peut pas être nettoyé par de moyens mécaniques en raison du coude en U
prononcé. Seul un nombre pair de passages de tube peut être accepté, mais la dilatation
thermique est illimitée. (Kakac et Liu 2002)

Plusieurs conceptions ont été développées qui permettent à la plaque tubulaire de flotter, c’est-
à-dire de se déplacer avec la dilatation thermique. La figure I-7 montre le type classique de tête
flottante à tirage avec ses éléments constitutifs, qui permet le retrait du faisceau de tubes avec
un minimum de démontage, comme requis pour les unités fortement encrassées. Le cout est
élevé. (NEHARI 2011)

Figure I-7:Éléments constitutifs d’un échangeur de chaleur à tête flottante

Un certain nombre d’agencements d’écoulement coté calandre et coté tube sont utilisés dans
les échangeurs de chaleur à calandre et à tube en fonction de la charge thermique, de la chute
de pression, du niveau de pression, de l’encrassement, des techniques de fabrication, du coût,
du contrôle de la corrosion et des problèmes de nettoyage.
 Page |8

Les chicanes sont utilisées dans les échangeurs de chaleur à calandre et à tube pour favoriser
un meilleur coefficient de transfert de chaleur du côté de la calandre et pour soutenir les tubes.
Les échangeurs de chaleur à calandre et à tube sont conçus sur mesure pour toutes les capacités
et conditions de fonctionnement. Ceci est contraire à de nombreux autres types d’échangeurs
de chaleur.

A.3. LES ECHANGEURS DE CHALEUR A TUBE SPIRALE

il s’agit de serpentins enroulés en spirale placés dans une coque ou conçus comme des
condenseurs coaxiaux et des évaporateurs coaxiaux utilisés dans les systèmes de réfrigération.
Le coefficient de transfert de chaleur est plus élevé dans un tube spiralé que dans un tube droit.
Les échangeurs de chaleur à tube spiralé convient à la dilatation thermique et aux fluides
propres, car le nettoyage est presque impossible.

B. LES ECHANGEURS A PLAQUES

Ces échangeurs sont constitués de plaques minces formant des canaux d’écoulement. Les
courants des fluides sont séparés par des plaques plates qui sont lisses ou entre lesquelles se
trouvent des fines ondulations. Les échangeurs de chaleur à plaques sont utilisés pour transférer
la chaleur de toute combinaison de flux gazeux, liquides et diphasiques. Ces échangeurs de
chaleur peuvent en outre être classés en tant que plaque à joint, plaque en spirale et lamelle.

B.1. LES ECHANGEURS DE CHALEUR A PLAQUES JOINTS

Un échangeur de chaleur à plaque et joints typique est illustré sur la figure I-8.

Figure I-8:Échangeur de chaleur à plaques et joints

 Page |9

Un échangeur de chaleur à plaque et joints se compose d’une série de plaques minces avec des
ondulations ou une surface ondulée qui sépare les fluides.

Les plaques sont fournies avec des parties d’angle agencées de sorte que les deux fluides entre
lesquels la chaleur doit être échangée s’écoulent à travers des espaces interplaques alternés.
Une conception et un joint d’étanchéité appropriés permettent à une pile de plaques d’être
maintenues ensemble par des boulons de compression reliant les plaques d’extrémité. Les joints
évitent les fluides vers l’extérieur et dirigent les fluides dans les plaques comme on le souhaite.

Le schéma d’écoulement est généralement choisi de sorte que les fluides circulent à contre-
courant les uns des autres. Les échangeurs de chaleur à plaques sont généralement limités à un
flux de fluide avec une pression inférieure à 25 bars et une température inférieure à environ
250°C.

Étant donné que les passages découlement sont assez petits, une forte turbulence donne des
coefficients de transfert de chaleur élevés, des chutes de pression élevées et un cisaillement
local élevé qui minimise l’encrassement. Ces échangeurs offrent une surface d’échange
thermique relativement compacte et légère. Ils sont limités en température et en pression en
raison de détails de construction et des joints.

Les échangeurs de chaleur à plaque et joints sont généralement utilisés pour l’échange de
chaleur entre deux flux de liquide. Ils sont facilement démontés, ils ont donc une large
application dans l’industrie alimentaire. (Kakac et Liu 2002)

B.2. LES ECHANGEURS DE CHALEUR A PLAQUES SPIRALEES

Les échangeurs de chaleur en spirale sont formés en enroulant deux longues plaques parallèles
en une spirale à l’aide d’un mandrin et en soudant les bords des plaques adjacentes pour former
des canaux figure I-8.
 P a g e | 10

Figure I-9:Échangeur à plaques spiralées

La distance entre les surfaces métalliques dans les deux canaux en spirale est maintenue au
moyen de goupilles d’écartement soudées à la tôle. La longueur des entretoises peut varier entre
5 et 20 mm, il est donc possible de choisir entre différents espacements de canaux en fonction
du débit. Cela signifie que les conditions d’écoulement idéales, et donc les surfaces de chauffe
les plus petites possibles, sont obtenues.

Les deux chemins en spirale introduisent un flux secondaire, augmentant le transfert de chaleur
et réduisant les dépôts d’encrassement. Ces échangeurs de chaleur sont assez compacts mais
spécialisés. Les tailles vont de 0,5 à 500 m2 de surface de transfert de chaleur dans un seul corps
en spirale. La pression de service maximale (jusqu’à 15 bar) et la température de service
(jusqu’à 500°C) sont limitées. L’échangeur de chaleur en spirale est particulièrement efficace
pour traiter les boues, les liquides visqueux et les liquides contenant des solides en suspension,
y compris les boues.

L’échangeur de chaleur en spirale est fabriqué en trois types principaux qui diffèrent par les
dispositions de connexion et découlement.
Le type I a des couvercles plats sur les canaux en spirale. Le fluide circule à contre-courant dans
les canaux via les connexions au centre et à la périphérie.

Ce type est utilisé pour échanger de la chaleur entre des fluides sans changement de phase tels
que liquide-liquide, gaz-liquide ou gaz-gaz. Un flux entre au centre de l’unité et s’écoule de
l’intérieur vers l’extérieur. L’autre flux entre à la périphérie et coule vers le centre. Ainsi, un
véritable contre-courant est atteint.

Le type II ; est conçu pour un fonctionnement à courant croisé .Un canal est entièrement soudé
tandis que l’autre est ouvert le long de deux bords de la tôle.
 P a g e | 11

Par conséquent ce type a un milieu en écoulement spirale soudé fermé de chaque côté, et le
milieu en écoulement transversal passe à travers l’anneau en spirale ouvert. Ce type est
principalement utilisé comme condenseur de surface dans les installations d’évaporation. Il est
également très efficace comme vaporisateur. Deux corps en spirale sont souvent intégrés dans
la même chemise et sont montés l’un en dessous de l’autre.

Le type III ; le troisième type standard, est, en principe similaire au type I avec des canaux
soudés en alternance, mais le type III est équipé d’un couvercle supérieur spécialement conçu.
Ce type d’échangeur de chaleur est principalement destiné à la condensation des vapeurs avec
sous-refroidissement des condensats et des gaz incondensables.

Le couvercle supérieur a donc un cône de distribution spécial où la vapeur est distribuée aux
spires en spirale découvertes afin de maintenir une vitesse de vapeur constante le long de
l’ouverture de canal.

Pour le sous-refroidissement, les deux à trois tours extérieurs du canal de vapeur sont
généralement recouverts, ce qui signifie qu’un chemin d’écoulement en spirale à contre-courant
du fluide de refroidissement est obtenu.

Le mélange vapeur-gaz et le condensat sont séparés et le condensat s’écoule alors par une
liaison descendante vers la boite périphérique tandis que le gaz par une liaison ascendante.

Un autre échangeur de chaleur spirale de type III, est également est utilisé comme condenseur.
La vapeur pénètre dans le tube central ouvert, inverse le sens d’écoulement dans l’extension de
coque supérieur et est condensée en écoulement transversal vers le bas dans l’élément en
spirale. (Sadik et Liu 2002)

B.3. ECHANGEURS A LAMELLES

L’échangeur de chaleur du type à lamelles (figure I-9) est constitué d’un ensemble des canaux
à plaques minces parallèles soudés ou de lamelles (tubes plats ou canaux rectangulaires) placés
longitudinalement dans une virole.
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Figure I-10:Échangeur de chaleur à lamelles

Il s’agit d’une modification d’échangeur de chaleur à coque et tube à tête flottante. Ces tubes
aplatis, appelés lamelles, sont constitués de deux bandes de plaques, profilées et soudées par
points ou par couture en une opération continue. La formation de bandes crée de l’espace à
l’intérieur de lamelles et des bossages servant d’entretoises pour les sections de passage à
l’extérieur des lamelles coté virole.

Les lamelles sont soudées ensemble aux deux extrémités en joignant les extrémités avec des
barres d’acier entre elles, en fonction de l’espace requis entre lamelles. Les deux extrémités du
faisceau de lamelles sont reliées par des soudures périphériques au couvercle du canal qui, aux
extrémités extérieures, sont soudées à la buse d’entrée et de sortie. Le coté lamelle est ainsi
complètement scellé par des soudures.

A l’extrémité fixe, le couvercle du canal est équipé d’un anneau de bride extérieur qui est
boulonné à la bride de coque. Les brides sont de type à emboitement et à évidement,
l’emboitement étant une extension de la coque. La différence de dilatation entre la surface
chauffante et la coque est bien prise en charge par boite à l’extrémité flottante, cette conception
améliore la fiabilité et protège le faisceau de lamelles contre les défaillances causées par les
contraintes thermiques et les contraintes des forces extérieures. La connexion d’extrémité est
conçue avec une bride amovible. En tirant cette bride et en desserrant les brides fixes de la
coquille d’extrémité, le faisceau de lamelles peut être retiré de la coquille. Les surfaces à
l’intérieur des lamelles sont adaptées au nettoyage chimique. Par conséquent, les fluides
d’encrassement doivent s’écouler à travers le coté coque.
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Les parois du canal sont soit lisses, soit alvéolées. Les canaux sont soudés dans des embrasses
à chaque extrémité du faisceau de plaques qui peuvent se dilater et se contracter
indépendamment de la coque grâce à l’utilisation d’un presse-étoupe à l’extrémité inferieur.
L’écoulement coté virole est typiquement en un seul passage autour des plaques et s’écoule
longitudinalement dans les espaces entre canaux.

Il n’y a pas des chicanes latérales et, par conséquent, des échangeurs de chaleur à lamelles
peuvent être agencés pour un évitable écoulement à contre-courant.
En raison de la turbulence élevée, de l’écoulement uniformément reparti et des surfaces lisses,
les lamelles ne s’encrassement pas facilement. Le faisceau de plaques peut être facilement retiré
pour inspection et nettoyage. Cette conception est capable d’une pression jusqu’à 35 bar et
d’une température de 200°C pour les joints en téflon et de 500°C pour les joints en amiante.
(Kakac et Liu 2002)

C. ECHANGEURS DE CHALEUR A SURFACE ETENDUE

Les échangeurs de chaleur à surface étendue sont des dispositifs dotés d’ailettes ou
d’appendices sur la surface primaire de transfert de chaleur (tubulaire ou à plaques) dans le but
d’augmenter la surface de transfert de chaleur. Comme il est bien connu que le coefficient de
transfert de chaleur coté gaz est bien inférieur à celui du côté liquide, des surfaces de transfert
de chaleur à ailettes sont utilisés coté gaz pour augmenter la surface de transfert de chaleur.

Les ailettes sont largement utilisées dans les échangeurs de chaleur gaz-gaz et gaz-liquide
chaque fois que le coefficient de transfert de chaleur de l’un ou des deux coté est faible et qu’un
échangeur de chaleur compact est nécessaire. Les deux types les plus courants des échangeurs
de chaleur à surface étendue sont les échangeurs de chaleur à plaques et à ailettes et les
échangeurs de chaleur à tubes et ailettes.

C.1. ECHANGEURS DE CHALEUR A PLAQUES ET A AILETTES

Les échangeurs de chaleur à plaques et à ailettes sont principalement utilisés pour les
applications gaz-gaz et les échangeurs à tubes et ailettes pour les échangeurs de chaleur liquide-
air.

Dans la plupart des applications, la réduction de masse et de volume est particulièrement

importante.
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En raison de ce gain de volume et de masse, les échangeurs de chaleur compacts sont également
largement utilisés dans la cryogénie, la récupération d’énergie, l’industrie de transformation et
les systèmes de réfrigération et de climatisation.

La figure I-10 montre la forme générale d’un échangeur à plaques et ailettes. Les courants de
fluides sont séparés par des plaques planes, entre lesquelles sont prises en sandwich des ailettes
ondulées.

Figure I-11:Échangeur de chaleur à ailettes

Les plaques peuvent être disposées dans une variété de configurations par rapport aux courants
de fluides. Ces échangeurs de chaleur sont des unités très compactes avec une surface de
transfert de chaleur par unité de volume d’environ 2000 m2/m3. Des collecteurs spéciaux sont
prévus à l’entrée de ces échangeurs pour assurer une bonne répartition des débits à travers les
plaques et de plaque à plaque. Les plaques ont généralement une épaisseur de 0,5 à 1,0 mm et
les ailettes une épaisseur de 0,15 à 0,75 mm.

L’ensemble de l’échangeur est en alliage d’aluminium, et les différents composants sont brasés
ensemble dans un bain de sel ou dans un four sous vide.
Les feuilles ondulées qui sont prises en sandwich entre les plaques servent à la fois à donner
une zone de transfert de chaleur supplémentaire et à donner un support structurel aux plaques
plates. Il existe de nombreuses formes différentes de tôles ondulées utilisées dans ces
échangeurs mais les types les plus courants sont :
 Ailettes unies ;
 Ailettes uni-perforées ;
 Ailettes dentelées ;
 Ailettes à nageoire ondulée.
 P a g e | 15

Par l’utilisation d’ailettes, discontinues dans le sens de l’écoulement, les couches limites
peuvent être complètement perturbées, si la surface est ondulée dans le sens de l’écoulement,
les couches limites sont soit amincies soit interrompues, ce qui se traduit par un coefficient de
transfert de chaleur plus élevé et une chute de pression élevée.

La figure I-11 (Kakac et Liu 2002) montre ces quatre types. Le type perforé est essentiellement
le même que le type uni, sauf qu’il a été formé sous forme de feuilles plates avec de petits trous.
Des nombreuses variantes d’ailettes interrompues ont été utilisées dans l’industrie.

Les canaux d’écoulement dans les échangeurs à plaques et ailettes sont petits, ce qui signifie
que la vitesse massique doit également être faible pour éviter une chute de pression excessive.
Cela rend le canal sujet à l’encrassement ce qui, combiné au fait que les échangeurs à plaques-
ailettes sont limités aux fluides propres. Ces échangeurs à plaques et ailettes sont fréquemment
utilisés pour les tâches de condensation dans les usines de liquéfaction de l’air.

Figure I-12:Type d'ailettes dans les échangeurs de chaleur

Les échangeurs de chaleur à plaques et ailettes ont été conçus pour être utilisés dans les turbines
à gaz, les centrales électriques conventionnelles et nucléaires, l’ingénierie de propulsion
(avions, camions et automobiles), la réfrigération, le chauffage, la ventilation et la climatisation,
les systèmes de récupération de la chaleur perdue, dans l’industrie chimique et pour le
refroidissement d’appareils électroniques.
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C.2. ECHANGEURS DE CHALEUR A AILETTES TUBULAIRES

Ces échangeurs de chaleur sont utilisés dans les échanges gaz-liquide. Les coefficients de
transfert de chaleur coté gaz sont généralement bien inférieurs à ceux coté liquide et des ailettes
sont nécessaires coté gaz pour. Un échangeur tubulaire à ailettes (ou tube- ailettes) est constitué
d’un réseau de tubes avec des ailettes fixées à l’intérieur. Les ailettes à l’extérieur des tubes
peuvent être normales sur des tubes individuels et peuvent également être transversales,
hélicoïdales ou longitudinales (ou axiales), comme le montre les figures I-12a et b.

Les ailettes longitudinales sont couramment utilisées dans les échangeurs de chaleur à double
tuyau ou à coque et tube sans chicanes. Les fluides peuvent être des gaz ou des liquides visqueux
(refroidisseurs d’huile).

Figure I-13:Types d’ailettes

En variante, des feuilles d’ailettes à plaques continues peuvent être fixées sur le réseau de tubes.
Des exemples sont montrés sur la figure. Comme on peut le voir sur cette figure, dans les
échangeurs à ailettes à tubes, on utilise généralement des tubes de formes rondes, rectangulaires,
ou elliptiques. Les ailettes sont fixées aux tubes par soudure, brasage, soudage, extrusion,
ajustement mécanique ou enroulement sous tension, etc. les échangeurs de chaleur à tube à
ailettes à plaques sont couramment utilisés dans les systèmes de chauffage, de ventilation, de
réfrigération et de climatisation. (Razika 2021)

Certains des échangeurs de chaleur à surface étendue sont des échangeurs de chaleur compacts.
Un échangeur de chaleur ayant une densité surfacique sur au moins un coté de la surface
d’échange thermique supérieure à 700m2/m3 est arbitrairement appelé échangeur de chaleur
compact.
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Ces échangeurs de chaleur sont généralement utilisés pour les applications où le gaz circule sur
au moins un coté de la surface de transfert de chaleur. Ces échangeurs de chaleur sont
généralement à plaques fines et à tubes à ailettes et régénératifs.

Des coefficients de transfert de chaleur élevés peuvent être obtenus avec des passages
d’écoulement de petit diamètre hydraulique avec des gaz. Les surfaces étendues à l’intérieur
des tubes sont très utilisées dans les condenseurs et les évaporateurs des systèmes des
réfrigérations.

Une conception alternative pour les condenseurs refroidis par air est l’unité de tirage induit qui
a des ventilateurs sur le dessus pour aspirer l’air sur les tubes. Les tubes sont munis d’ailettes
avec des ailettes transversales à l’extérieur pour surmonter les effets des faibles coefficients
coté air. Il y’aurait normalement quelques rangées de tubes, et le flux de traitement peut prendre
un ou plusieurs passages travers l’unité. Avec les condenseurs multipasses, le problème se pose
de redistribuer le mélange biphasé lors de l’entrée dans la passe suivante.

Cela peut être surmonté dans certains cas en utilisant des tubes en U ou ayant des passes
séparées uniquement pour les tâches de sous-refroidissement ou de désurchauffe.
Dans les condenseurs multipasse, il est important que chaque passe successive se produise en
dessous de la précédente pour permettre au condensat de continuer vers le bas.

I.1.4. Mécanismes de transfert de chaleur

Les équipements des échangeurs de chaleur peuvent également être classés selon les
mécanismes de transfert de chaleur comme :
 Convection monophasée des deux coté ;
 Convention monophasée d’un côté, convection biphasée de l’autre côté ;
 Convection biphasée des deux côtés.

Les principes de ces types sont illustrés dans les figures I-13a, b, et c. Les figures I-13b et c
illustrent deux modes possibles d’échangeurs de chaleur à flux diphasique. Dans la figure I-
13b, le fluide A s’évapore, recevant de la chaleur du fluide B, et dans la figure I-13c, le fluide
A est condensé, cédant de la chaleur au fluide B. (Kakac et Liu 2002)
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Figure I-14:Mécanismes de transfert

Dans les échangeurs de chaleur comme les économiseurs et les réchauffeurs d’air dans les
chaudières, les compresseurs, les refroidisseurs intermédiaires, les radiateurs automatiques, les
régénérateurs, les refroidisseurs d’huile, les radiateurs, etc., la convection monophasée se
produit des deux côtés. Les condenseurs, les chaudières, les générateurs vapeur utilisés dans les
réacteurs à eau sous pression et centrales électriques, les évaporateurs et les radiateurs utilisés
dans la climatisation et le chauffage des locaux comprennent les mécanismes de condensation,
d’ébullition et de rayonnement sur l’une des surfaces d’échange de la chaleur. Un transfert de
chaleur en deux phases pourrait également se produire de chaque côté de l’échangeur de
chaleur, comme la condensation d’un côté d’un côté et l’ébullition de l’autre côté de la surface
de transfert de chaleur. Cependant, sans changement de phase, nous pouvons également avoir
un mode de transfert de chaleur à écoulement diphasique comme dans le cas des lits fluidisés
où un mélange de gaz et de particules solides transportent de la chaleur vers ou depuis une
surface de transfert de chaleur.

I.1.5. Arrangements de flux

Les échangeurs de chaleur peuvent être classés en fonction du chemin d’écoulement du fluide
à travers l’échangeur de chaleur. Les trois configurations de flux de base sont :
 Flux parallèle ;
 Flux à contre-courant ;
 Flux croisés.

Dans les échangeurs de chaleur à flux parallèles, les deux courants de fluide entrent ensemble
à une extrémité, s’écoulent dans le même sens et sortent ensemble à l’autre extrémité (figure I-
14a). Dans les échangeurs de chaleur à contre-courant, deux courants de fluide circulent dans
le sens opposés (figure I-14b).

Dans un seul échangeur de chaleur à courant croisés, un fluide s’écoule à travers la surface de
transfert de chaleur perpendiculairement au trajet d’écoulement de l’autre fluide. Les
configurations à flux croisés avec deux fluides non mélangés ou un fluide mélangé et l’autre
non mélangé sont illustrées dans les figures I-14c et d.
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Les configurations à flux croisés multipasses peuvent également être organisées en ayant les
dispositions de base en série. Par exemple, dans un échangeur de chaleur à calandre et à tube à
passage unique à tube en U.

Un fluide s’écoule à travers le tube en U tandis que l’autre fluide s’écoule d’abord vers le bas
puis vers le haut, à travers le trajet d’écoulement de l’autre flux de fluide, qui est généralement
appelé agencement de flux croisés et parallèles.

Les arrangements d’écoulement multipasse sont fréquemment utilisés dans les conceptions
d’échangeurs de chaleur, en particulier dans les échangeurs de chaleur à calandre et à tubes
avec chicanes. La principale différence entre les dispositions d’écoulement réside dans la
répartition de la température sur la longueur de l’échangeur de chaleur et les quantités relatives
de transfert de chaleur sous des spécifications de température données pour des surfaces
d’échangeurs de chaleur spécifiées dans l’agencement à flux croisés, le flux peut être appelé
mixte ou non mélangé, selon la conception. (Kakac et Liu 2002)

La figure1-14c montre un agencement dans lequel les fluides chauds et froids s’écoulent à
travers des canaux d’écoulement individuels sans mélange de fluide entre les canaux
d’écoulement adjacents. Dans ce cas, chaque fluide est dit non mélangé.

Figure I-15:Classification de l'échangeur de chaleur en fonction de la disposition des flux

 P a g e | 20

Dans les schémas d’écoulement représentés sur la figure I-14d, le fluide 2 s’écoule à l’intérieur
des tubes et n’est donc pas libre de se déplacer dans le sens transversal ; le fluide 2 est donc
considéré comme non mélangé, tandis que le fluide 1 est libre de se déplacer dans le sens
transversal et de se mélanger. Par conséquent, cet échangeur de chaleur est appelé échangeur
de chaleur à courants croisés non melangés-melangés.

Pour les échangeurs de chaleur à surface étendue, il est également possible d’avoir les
arrangements de base à flux croisés en série pour former des arrangements multipasses comme
flux croisés à contre-courant et croisés en parallèle.

Cela contribue généralement à augmenter l’efficacité globale de l’échangeur de chaleur à

plaques et joints, il est également possible d’avoir plus d’un passage simplement en scellant
correctement autour des pièces dans les plaques.

I.2. SELECTION DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR

Les critères de base pour la sélection des échangeurs de chaleur parmi les différents types
disponibles sont :

 l’échangeur de chaleur doit satisfaire aux spécifications du processus, il doit continuer

jusqu’au prochain arrêt programmé de l’usine pour la maintenance.
 l’échangeur de chaleur doit résister aux conditions de service de l’environnement de
l’usine. il doit également résister à la corrosion par le flux de processus de service ainsi
que par l’environnement. l’échangeur de chaleur doit également résister à
l’encrassement.
 l’échangeur doit être maintenable, ce qui implique généralement de choisir une
configuration permettant le nettoyage et le remplacement des composants
particulièrement vulnérable à la corrosion, à l’érosion et aux vibrations. cette exigence
dictera le positionnement de l’échangeur et de l’encombrement autour de celui-ci.
 l’échangeur de chaleur doit être rentable. les couts d’exploitation et de maintenance
installés, y compris la perte de production due à l’indisponibilité de l’échangeur, doivent
être calcules et l’échangeur doit couter le moins cher possible.
 il peut y avoir des limitations sur le diamètre, la longueur, le poids et les configurations
des tubes de l’échangeur en raison des exigences du site, des capacités de levage et
d’entretien ou des considérations inventaire.
 P a g e | 21

I.3. CONCLUSION

Dans ce chapitre, de manière théorique nous avons parlé des échangeurs de chaleur. Nous avons
fait allusion aux différents types d’échangeurs de chaleur en classant selon les régimes de
fonctionnement, les procèdes d’échange thermique, de la géométrie, des mécanismes de
transfert ainsi que de l’arrangement de flux.
 P a g e | 22

CHAPITRE II . METHODES DE CONCEPTION DE BASE DES

ECHANGEURS DE CHALEUR

Les problèmes les plus courants dans la conception des échangeurs de chaleur sont le
dimensionnement et l’évaluation. Ce chapitre traite des méthodes de conception de base pour
les échangeurs de chaleur à transfert direct à deux fluides (récupérateurs). Le problème
d’évaluation concerne la détermination du taux de transfert de chaleur et des températures de
sortie du fluide pour le débit de fluide prescrit, les températures d’entrée et la chute de pression
admissible pour un échangeur de chaleur existant, par conséquent, la surface de transfert de
chaleur et les dimensions du passage d’écoulement sont disponible. Le problème de
dimensionnement, d’autre part, implique la détermination des dimensions de l’échangeur de
chaleur, c’est-à-dire la section d’un type d’échangeur de chaleur approprié et la détermination
de la taille pour répondre aux exigences des températures d’entrée et de sortie des fluides chauds
et froids, des débits et chutes de pression.

II.1. AGENCEMENT DU TRAJET D’EECOULEMENT DANS LES ECHANGEURS

DE CHALEUR

Un échangeur de chaleur de type récupérateur est classé en fonction de sens d’écoulements des
flux de fluides chauds et froids et du nombre de passages effectués par chaque fluide lors de
son parcours dans l’échangeur de chaleur comme indiqué au chapitre premier.
Par conséquent, les échangeurs de chaleur peuvent avoir les schémas d’écoulement suivants :
(1) Écoulement parallèle avec deux fluides circulant dans le même sens (figure II.1a), (2)
contre-courant avec deux fluides circulant parallèlement l’un à l’autre mais dans des directions
opposées (figure II.1b), (3) écoulement croisé avec deux fluides se croisant (figure II.1c et d),
(4) écoulements mixte où les deux fluides sont simultanément en écoulements parallèle, à
contre-courant (figure II.2a et b) et en écoulement croisé multipasse (figure II.2c). Les
applications incluent divers échangeurs de chaleur à coque et à tube.
 P a g e | 23

Figure II-1: Classification des échangeurs de chaleur en fonction des dispositions de flux

Figure II-2:Agencements multipasse et multipasse tangentiel

II.2. EQUATIONS EN CONCEPTION

Le terme échangeur de chaleur, bien applicable aux quatre catégories énumérées ci-dessus, sera
utilisé dans le chapitre pour désigner un récupérateur dans lequel le transfert de chaleur se
produit entre deux flux de fluide séparés par une surface de transfert de chaleur. Les équations
de transfert de chaleur de base seront décrites pour l’analyse thermique (calculs de
dimensionnement et d’évaluation) de ces échangeurs de chaleur nécessite des considérations
structurelles et économique en plus de ces équations de base, l’analyse thermique présentée ici
aura pour but de déterminer la surface de transfert de chaleur de l’échangeur de chaleur
(problème de dimensionnement).
 P a g e | 24

Les calculs de performances d’un échangeur (problème d’évaluation) sont effectués lorsque
l’échangeur est disponible, mais il est nécessaire de déterminer la qualité de chaleur transférée,
les pertes de charge et les températures de sortie de deux fluides.

Les variations de température dans le processus habituels de transfert de chaleur de fluide à

fluide, en fonction de la disposition du circuit d’écoulement sont illustrées à la figure II.3, dans
laquelle la surface de transfert de chaleur A est reportée le long de l’axe des X et la température
de fluides est reportée le long de l’axe des Y. la figure II.3a montre le transfert de chaleur à
contre-courant avec les deux fluides circulant dans des directions opposées. Le transfert de
chaleur à flux parallèle avec deux fluides circulant dans le même sens est représenté sur la figure
II.3b. Le transfert de chaleur avec un fluide froid à température constante (évaporateur) est
représenté sur la figure II.3c. La figure II.3d montre le transfert de chaleur avec un fluide chaud
à température constante (condenseur). La nature des profils de température dépend également
du rapport de capacité calorifique (ṁcp) des fluides. (Kakac et Liu 2002)

Figure II-3: Variation de la température du fluide dans l’échangeur de chaleur : (a)

contre-courant ;(b) co-courant ;(c) évaporation du fluide froid à température
constante ;(d) condensation du fluide chaud à température constante

D’après la première loi de la thermodynamique pour un système ouvert, dans des conditions
d’écoulement stationnaire et stable, avec des changements d’énergie potentielle et cinétique
négligeables, le changement d’enthalpie de l’un des courants de fluide est (figure II.4).
 P a g e | 25

𝛿𝑄 = 𝑚̇𝑑𝑖 (𝐼𝐼. 1)

Figure II-4:Bilan énergétique global des fluides chaud et froid d'un échangeur de chaleur à
deux fluides

Où ṁ est le débit massique, i est l’enthalpie spécifique et 𝛿𝑄 est le taux de transfert de la chaleur
au fluide concerné associé au changement d’état infinitésimal. L’intégration de l’équation (II.1)
donne :

𝑄 = 𝑚̇ (𝑖2 − 𝑖2 ) (𝐼𝐼. 2)

Où i1 et i2 représentent les enthalpies d’entrée et de sortie du courant de fluide.

L’équation (II.2) est vraie pour tous les processus de la figure II.3. Notez que 𝛿𝑄 est négatif
pour le fluide chaud. S’il y a un transfert de chaleur négligeable (processus adiabatique),
l’intégration de l’équation 2.1 pour les fluides chaud et froid donne :

𝑄 = 𝑚̇ℎ (𝑖ℎ1 − 𝑖ℎ2 ) (𝐼𝐼. 3)

et

𝑄 = 𝑚̇𝑐 (𝑖𝑐2 − 𝑖𝑐1 ) (𝐼𝐼. 4)

Les indices h et c désignent les fluides chaud et froid et les chiffres 1 et 2 désignent les
conditions d’entrée et de sortie du fluide. Si les fluides ne subissent pas de changement de phase
et ont des chaleurs spécifiques constantes avec 𝑑𝑖 = 𝐶𝑝𝑑𝑇 , alors les équations (II.3) et (II.4)
peuvent être écrites comme :

̇ ℎ (𝑇ℎ − 𝑇ℎ )
𝑄 = (𝑚𝐶𝑝) (𝐼𝐼. 5)
1 2
 P a g e | 26

et

̇ 𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇𝑐 )
𝑄 = (𝑚𝐶𝑝) (𝐼𝐼. 6)
2 1

Comme on peut le voir sur la figure II.3, la différence de température entre les fluides chaud et
froid (∆𝑇 = 𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) varie avec la position dans l’échangeur de chaleur.
Par conséquent, dans l’analyse du transfert de chaleur, il convient d’établir une valeur moyenne
appropriée de la différence de température entre les fluides chauds et froids de sorte que le taux
de transfert de chaleur total Q entre les fluides puisse être déterminé à partir de l’équation
suivante :

𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑚 (𝐼𝐼. 7)

Où 𝐴 est la surface totale de transfert de chaleur coté chaud ou coté froid et 𝑈 est le coefficient
de transfert de chaleur global moyen basé sur la surface. ∆𝑇𝑚 est une fonction
de 𝑇ℎ1 , 𝑇ℎ2 , 𝑇𝑐1 𝑒𝑡 𝑇𝑐2 . Par conséquent, une forme spécifique de ∆𝑇𝑚 doit être obtenue.
Les équations (II.5-2.7) sont les équations de base pour l’analyse thermique d’un échangeur de
chaleur dans les conditions d’état stable. Si 𝑄, le taux de transfert de chaleur total, est connu à
partir de l’équation (II.5 ou II.6), alors l’équation (II.7) est utilisée pour calculer la surface de
transfert de chaleur 𝐴. Par conséquent, il est clair que le problème du calcul de la surface de
transfert de chaleur revient à déterminer le coefficient de transfert de chaleur global et la
différence de température moyenne ∆𝑇𝑚 .

II.3. COEFFICIENT DE TRANSFERT DE CHALEUR GLOBAL

Les parois des échangeurs de chaleur sont généralement constituées d’un seul matériau, bien
qu’une paroi puisse parfois être bimétallique (acier avec un revêtement en aluminium) ou
recouverte d’un plastique comme protecteur contre la corrosion. La plupart des surfaces des
échangeurs de chaleur ont tendance à acquérir une résistance supplémentaire au transfert de
chaleur qui augmente avec le temps. Il peut s’agir d’une très fine couche d’oxydation, soit à
l’autre extrême, d’un épais dépôt de croûte, comme celui qui résulte d’un refroidissement à
l’eau salée dans les condenseurs de vapeur. Cet effet d’encrassement peut être pris en compte
en introduisant une résistance thermique supplémentaire, dite résistance à l’encrassement 𝑅𝑠 .
Sa valeur depend du type de fluide, de la vitesse du fluide, du type de surface et de la durée de
service de l’échangeur de chaleur.
 P a g e | 27

De plus, des ailettes sont souvent ajoutées aux surfaces exposées à l’un ou aux deux fluides, et
en augmentant la surface, elles réduisent la résistance au transfert de chaleur par convection.
Le coefficient de transfert de chaleur global pour une seule paroi plane lisse et claire peut être
calculé à partir de :

1 1
𝑈𝐴 = = (𝐼𝐼. 8)
𝑅𝑡 1 𝑡 1
+ +
ℎ𝑖 𝑘𝐴 ℎ0

Où 𝑅𝑡 est la résistance thermique totale au flux de chaleur à travers la surface entre le flux
intérieur et extérieur, 𝑡 est l’épaisseur de la paroi, et ℎ𝑖 et ℎ0 sont les coefficients de transfert
de chaleur pour les flux intérieur et extérieur.

Pour les échangeurs de chaleur tubulaire sans ailettes et propre, le coefficient de transfert de
chaleur global est donné par :

1 1
𝑈𝑜 𝐴𝑜 = 𝑈𝑖 𝐴𝑖 = 𝑅 = 1 ln(𝑟𝑜 ⁄𝑟𝑖 ) 1
(II.9)
𝑡 + +
ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

Si la surface de transfert de chaleur est encrassée par l’accumulation de dépôts, cela introduit à
son tour une résistance thermique supplémentaire dans le trajet du flux de chaleur. Nous
définissons un coefficient d’échelle de transfert de chaleur ℎ𝑠 en termes de résistance thermique
𝑅𝑠 de cette échelle comme :

∆𝑇𝑠 1
= 𝑅𝑠 = (𝐼𝐼. 10)
𝑄 𝐴ℎ𝑠

Où la zone A est la zone de transfert de chaleur d’origine de la surface avant mise à l’échelle et
∆𝑇𝑠 est la chute de température à travers l’échelle. 𝑅𝑓 = 1⁄ℎ est appelé le facteur
𝑠

d’encrassement (c’est à dire l’unité de résistance à l’encrassement) qui à l’unité de 𝑚2 . 𝐾⁄𝑤 .

Nous considérons maintenant le transfert de chaleur à travers une paroi d’échangeur de chaleur
encrassée par la déformation des dépôts à la fois à l’intérieur et à l’extérieur des surfaces. La
résistance thermique totale 𝑅𝑡 peut être exprimée comme :

1 1 1 1 𝑅𝑓𝑖 𝑅𝑓𝑜 1
𝑅𝑡 = = = = + 𝑅𝑤 + + + (𝐼𝐼. 11)
𝑈𝐴 𝑈𝑜 𝐴𝑜 𝑈𝑖 𝐴𝑖 ℎ𝑖 𝐴𝑖 𝐴𝑖 𝐴𝑜 𝐴𝑜 ℎ𝑜
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Le calcul d’un coefficient de transfert de chaleur global dépend du fait qu’il est basé sur la
surface du côté froid ou chaud, puisque 𝑈𝑜 ≠ 𝑈𝑖 si 𝐴𝑜 ≠ 𝐴𝑖 . La résistance de paroi 𝑅𝑤 est
obtenue à partir des équations suivantes :

𝑡
𝑅𝑤 = (𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒 𝑛𝑢𝑒) (𝐼𝐼. 12𝑎)
𝑘𝐴

ln(𝑟𝑜 ⁄𝑟𝑖 )
𝑅𝑤 = (𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑢𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝑡𝑢𝑏𝑢𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑛𝑢𝑒) (𝐼𝐼. 12𝑏)
2𝜋𝑙𝑘

Un mur de séparation peut avoir les ailettes différentes de chaque côté (figure II.5). De part et
d’autre, le transfert de chaleur s’effectue aussi bien depuis les ailettes (indice f) que depuis la
partie non ailette de la paroi (indice u). En introduisant l’efficacité des ailettes 𝜂𝑓 , le tranfert de
chaleur total peut être exprimé comme :

𝑄 = (𝜂𝑓 𝐴𝑓 ℎ𝑓 + 𝐴𝑢 ℎ𝑢 )Δ𝑇 (𝐼𝐼. 13)

Où Δ𝑇 est soit (𝑇ℎ − 𝑇𝑤1 ), soit (𝑇𝑤2 − 𝑇𝑐 )

En prenant ℎ𝑢 = ℎ𝑓 = ℎ et en réarrangeant le membre de droite de l’équation (II.13), on

obtient :

𝐴𝑓
𝑄 = ℎ𝐴 [1 − (1 − 𝜂𝑓 )] Δ𝑇 (𝐼𝐼. 14)
𝐴

Ou

𝑄 = 𝜂ℎ𝐴Δ𝑇 (𝐼𝐼. 15)

Où 𝜂 = [1 − (1 − 𝜂𝑓 ) 𝐴𝑓 ⁄𝐴] est appelé l’efficacité de surface globale, Δ𝑇 est la différence de

température entre le flux de fluide et la température de base, et la surface totale d’un côté est
de 𝐴 = 𝐴𝑢 + 𝐴𝑓 .

Figure II-5:Mur à ailettes

 P a g e | 29

Comme on peut le voir à partir de l’équation (II.15), il y aura des résistances thermiques
supplémentaires sur les surfaces à ailettes comme 1⁄𝜂ℎ𝐴 de deux côtés de la paroi à ailettes,
c’est la résistance de surface efficace combinée qui tient compte des chemins de flux de chaleur
parallèles par conduction et convection dans les ailettes et par convection de la surface
principale. Par conséquent, une résistance thermique globale pour l’ensemble du mur est alors
donné par :

1 1 1
𝑅𝑡 = = =
𝑈𝐴 𝑈𝑜 𝐴𝑜 𝑈𝑖 𝐴𝑖
1 𝑅𝑓𝑖 𝑅𝑓𝑜 1
= + + 𝑅𝑤 + + (𝐼𝐼. 16)
𝜂𝑖 ℎ𝑖 𝐴𝑖 𝜂𝑖 𝐴𝑖 𝜂𝑜 𝐴𝑜 𝜂𝑜 ℎ𝑜 𝐴𝑜

Il convient de noter que pour les surfaces à ailettes, 𝐴𝑜 𝑒𝑡 𝐴𝑖 représentent respectivement la

surface totale des surfaces intérieure et intérieure. La résistance de contact peut être finie entre
un tube ou une plaque et l’ailette. Dans ce cas, les termes résistance de contact sur les côtés
chaud et froid sont ajoutés à l’équation (II.16).

Dans les applications d’échangeur de chaleur, le coefficient de transfert de chaleur global est
généralement basé sur la zone intérieure (côté froid ou chaud).
Ensuite, l’équation (II.16) peut être représentée en termes de coefficient de transport de chaleur
global basé sur la surface intérieure du mur comme :

1
𝑈𝑜 = (𝐼𝐼. 17)
𝐴𝑜 1 𝐴𝑜 𝑅𝑓𝑖 𝑅𝑓𝑜 1
𝐴𝑖 𝜂𝑖 ℎ𝑖 + 𝜂𝑖 𝐴𝑖 + 𝐴𝑜 𝑅𝑤 + 𝜂𝑜 + 𝜂𝑜 ℎ𝑜

Les expressions de magnitude de 𝜂𝑓 pour une variété de configurations d’ailerons sont

disponible dans la littérature. Si une ailette droite ou à broche de longueur 𝑙 et de section
uniforme est utilisée et qu’une pointe adiabatique est supposée, l’efficacité de l’ailette est
donnée par :

tan ℎ (𝑚𝑙)
𝜂𝑓 = (𝐼𝐼. 18)
𝑚𝑙

2ℎ
Où 𝑚 = √𝛿𝑘 (𝐼𝐼. 19)
𝑓

Où 𝛿 est l’épaisseur de l’ailette et 𝑙 est la longueur de l’ailette.

 P a g e | 30

Pour un échangeur de chaleur tubulaires sans ailettes illustrés à la figure II.1a et b, l’équation
(II.17) se réduit à :

1
𝑈𝑜 = (𝐼𝐼. 20)
𝑟𝑜 1 𝑟𝑜 𝑟𝑜 ln(𝑟𝑜 ⁄𝑟𝑖 ) 1
+ 𝑅𝑓𝑖 + + 𝑅𝑓𝑜 +
𝑟𝑖 ℎ𝑖 𝑟𝑖 𝑘 ℎ𝑜

Le coefficient de transfert de chaleur global peut être déterminé à partir de la connaissance du

coefficient de transfert de chaleur intérieur et extérieur, des facteurs d’encrassement et des
paramètres géométriques appropriés. Pour une paroi plane d’épaisseur 𝑡 et ℎ𝑖 𝑒𝑡 ℎ𝑜 de part et
d’autre avec encrassement d’un seul côté, l’équation (II.17) devient :

1 1 𝑡 1
= + 𝑅𝑓𝑖 + + (𝐼𝐼. 21)
𝑈 ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜

II.5. LA METHODE LMTD POUR L’ANALYSE DES ECHANGEURS DE CHALEUR

Dans l’analyse du transfert de chaleur des échangeurs de chaleur, le taux de transfert de chaleur
total Q à travers l’échangeur de chaleur est la quantité d’intérêt principal. Considérons un
simple échangeur à contre-courant ou à flux parallèle (figure II.3a et b). La forme de Δ𝑇𝑚 dans
l’équation (II.7) peut être déterminée en appliquant un bilan énergétique à un élément de surface
différentielle 𝑑𝐴 dans les fluides chaud et froid. La température du fluide chaud chutera de 𝑑𝑇ℎ .
La température du fluide froid chutera également de 𝑑𝑇𝑐 sur l’élément 𝑑𝐴 pour le contre-
courant, mais augmentera de 𝑑𝑇𝑐 pour le flux parallèle si la direction du fluide chaud est prise
comme positive.

Par conséquent, à partir des formes différentielles des équations (II.5) et (II.6) ou l’équation de
la forme (II.1) pour un écoulement adiabatique, en régime permanent, le bilan énergétique
donne

𝛿𝑄 = −(𝑚̇𝐶𝑝 )ℎ 𝑑𝑇ℎ = ±(𝑚̇𝐶𝑝 )𝑐 𝑑𝑇𝑐 (𝐼𝐼. 22𝑎)

Ou

𝛿𝑄 = −𝐶ℎ 𝑑𝑇ℎ = ±𝐶𝑐 𝑑𝑇𝑐 (𝐼𝐼. 22𝑏)

Où 𝐶ℎ 𝑒𝑡 𝐶𝑐 sont respectivement le taux de capacité calorifique des fluides chaud et froid, et les
signes + et – correspond respectivement au courant parallèle et à contre-courant.
 P a g e | 31

Le taux de transfert de chaleur 𝛿𝑄 du fluide chaud et froid à travers la zone de trandfert de

chaleur 𝑑𝐴 peut également être exprimé comme

𝛿𝑄 = 𝑈(𝑇ℎ − 𝑇𝑐 )𝑑𝐴 (𝐼𝐼. 23)

De l’équation (II.22b) pour le contre-courant, on obtient :

1 1
𝑑(𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) = 𝑑𝑇ℎ − 𝑑𝑇𝑐 = 𝛿𝑄 ( − ) (𝐼𝐼. 24)
𝐶𝑐 𝐶ℎ

En substituant la valeur de 𝛿𝑄 de l’équation (II.23) à l’équation (II.24), on obtient :

𝑑(𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) 1 1
= 𝑈 ( − ) 𝑑𝐴 (𝐼𝐼. 25)
(𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) 𝐶𝑐 𝐶ℎ

qui, lorsqu’il est intégré avec des valeurs constantes de 𝑈, 𝐶ℎ 𝑒𝑡 𝐶𝑐 sur toute la longueur des
échangeurs de chaleur se traduit par :
𝑇ℎ2 − 𝑇𝐶1 1 1
ln = 𝑈𝐴 ( − ) (𝐼𝐼. 26𝑎)
𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐2 𝐶𝑐 𝐶ℎ
ou
1 1
𝑇ℎ2 − 𝑇𝐶1 = (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐2 )𝑒𝑥𝑝 [𝑈𝐴 ( − )] (𝐼𝐼. 26𝑏)
𝐶𝑐 𝐶ℎ

On peut montrer que pour un échangeur de chaleur à flux parallèle, l’équation (II.26b) devient :

1 1
𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐2 = (𝑇ℎ1 − 𝑇𝐶1 )𝑒𝑥𝑝 [−𝑈𝐴 (𝐶 + 𝐶 )] (𝐼𝐼. 26𝑐)
𝑐 ℎ

Les équations (II.25) et (II.26) ont démontré que la différence de température le long de
l’échangeur est une fonction exponentielle de 𝐴. Donc, dans un échangeur à contre-courant, la
différence de température (𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) augmente dans le sens d’écoulement du fluide chaud, si
𝐶ℎ > 𝐶𝑐 (figure II.6a). On peut montrer que deux courbes de température sont concaves.

Si la longueur de l’échangeur de chaleur est infinie(𝐴 = ∞), la température de sortie du fluide

froid devient égale à la température d’entrée du fluide chaud. Si𝐶ℎ < 𝐶𝑐 , les deux courbes sont
convexes et (𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) décroit dans le sens d’écoulement du fluide chaud. Si la longueur est
infinie(𝐴 = ∞), la température de sortie du fluide chaud devient égale à la température d’entrée
du fluide froid (figure II.6b).
 P a g e | 32

Figure II-6:Variation de température dans un échangeur de chaleur à contre-courant

Les expressions pour 𝐶𝑐 𝑒𝑡 𝐶ℎ peuvent maintenant être obtenues à partir des équations (II.5) et
(II.6). En remplaçant 𝐶𝑐 𝑒𝑡 𝐶ℎ dans l’équation (II.26a) et en résolvant pour 𝑄.

Nous obtenons :
(𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐2 ) − (𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐1 )
𝑄 = 𝑈𝐴 (𝐼𝐼. 27𝑎)
𝑇ℎ − 𝑇𝑐
ln (𝑇 1 − 𝑇 2 )
ℎ2 𝑐1

ou

∆𝑇1 − ∆𝑇2
𝑄 = 𝑈𝐴 (𝐼𝐼. 27𝑏)
ln(∆𝑇1⁄∆𝑇2 )

Où ∆𝑇1 est la différence de température entre les deux fluides à une extrémité de l’échangeur et
∆𝑇2 est la différence de température des fluides à l’autre extrémité de l’échangeur de chaleur.
La comparaison de l’expression précédente avec l’équation (II.7) révèle que la différence de
température moyenne appropriée entre les fluides chaud et froid, sur toute la longueur de
l’échangeur de chaleur est donnée par :

∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚 = (𝐼𝐼. 28)
ln(∆𝑇1 ⁄∆𝑇2 )

qui s’appelle le LMTD (différence de température moyenne logarithmique).

En conséquence, nous pouvons écrire le taux de transfert de chaleur total entre les fluides chaud
et froid dans un agencement à contre-courant comme :
 P a g e | 33

𝑄 = 𝐴𝑈∆𝑇𝑚 (𝐼𝐼. 29)

Dans le cas du contre-courant avec (𝑚̇𝐶𝑝 )ℎ = (𝑚̇𝐶𝑝 )𝑐 , la quantité ∆𝑇𝑚 est indéterminée car :

(𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 ) = (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1 ) 𝑒𝑡 ∆𝑇1 = ∆𝑇2 (𝐼𝐼. 30)

Dans ce cas, on peut montrer avec la règle de L’Hospital que ∆𝑇𝑚 = ∆𝑇1 = ∆𝑇2 et, donc

𝑄 = 𝑈𝐴(𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) 𝑎𝑣𝑒𝑐 (𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ) = ∆𝑇1 = ∆𝑇2 (𝐼𝐼. 31)

En commençant par l’équation (II.22) pour un agencement à écoulement parallèle, on peut

montrer que l’équation (II.28) est également applicable. Cependant, pour un échangeur de
chaleur à flux parallèle, la différence de température au point final doit maintenant être définie
comme ∆𝑇1 = (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 ) 𝑒𝑡 ∆𝑇2 = (𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐2 ).

De plus, le taux de transfert de chaleur total entre les fluides chauds et froids pour tous les
agencements d’écoulement à passage unique illustrés à la figure II.3 est déterminé à partir de
l’équation II.9. Notons que, pour les mêmes températures d’entrée et de sortie, la différence de
température log-moyenne pour le contre-courant dépasse celle pour tous les flux
parallèles, ∆𝑇𝑚 , 𝑐𝑓 > ∆𝑇𝑚 , 𝑝𝑓 c’est à dire que le LMTD représente le potentiel de température
maximum pour le transfert de chaleur qui ne peut être obtenu que dans un échangeur à contre-
courant. Par conséquent, la surface requise pour affecter n taux de transfert de chaleur prescrit
Q est plus petite pour un arrangement à flux parallèle, en supposant la même valeur de U. notons
également que 𝑇𝑐2 peut dépasser 𝑇ℎ2 pour un contre-courant mais pas pour le flux parallèle.

II.6. LA METHODE Ɛ-NTU POUR L’ANALYSE DES ECHANGEURS DE CHALEUR

Lorsque les températures d’entrée et de sortie des courants de fluides ne sont pas connues, une
procédure d’essai et d’erreur peut être appliquée pour utiliser la méthode LMTD dans l’analyse
thermique des échangeurs de chaleur. La valeur convergée du LMTD satisfera à l’exigence
selon laquelle le transfert de chaleur dans l’échangeur de chaleur (Eq. (II.7)) doit être égal à la
chaleur par convection au fluide. Dans ce cas, pour éviter une procédure d’essais et d’erreurs,
la méthode du nombre d’unités de transfert (NTU) basée sur le concept d’efficacité de
l’échangeur de chaleur peut être utilisée. cette méthode est basée sur le fait que les différences
de température d’entrée ou de sortie d’un échangeur de chaleur sont fonction de
𝑈𝐴⁄𝐶𝑐 𝑒𝑡 𝐶𝑐 ⁄𝐶ℎ .
 P a g e | 34

Les équations de transfert de chaleur telles que (II.5), (II.6), et (II.26) peuvent être écrites sous
une forme sans dimension, ce qui donne les groupes sans dimension suivant :

 Rapport capacité/taux

𝐶𝑚𝑖𝑛
𝐶∗ = (𝐼𝐼. 38)
𝐶𝑚𝑎𝑥

où 𝐶𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑡 𝐶𝑚𝑎𝑥 sont plus petits et plus grands de deux grandeurs 𝐶𝑐 𝑒𝑡 𝐶ℎ , respectivement, et
𝐶 ∗ ≤ 1. 𝐶 ∗ = 0 correspond à un fine 𝐶𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑡 𝐶𝑚𝑎𝑥 approchant l’infinie ∞ (un fluide en
condensation ou en évaporation).

 Efficacité du transfert de chaleur de l’échangeur

𝑄
𝜀= (𝐼𝐼. 39)
𝑄𝑚𝑎𝑥

qui est le rapport du taux de transfert de chaleur réel dans un échangeur de chaleur au taux de
transfert maximal possible thermodynamiquement limité si une surface de transfert de chaleur
infinie était disponible dans un échangeur de chaleur à contre-courant.

Le transfert de chaleur réel est obtenu soit par l’énergie dégagée par le chaud, soit par l’énergie
reçue par le fluide froid, à partir des équations (II.5) et (II.6)

𝑄 = (𝑚̇𝐶𝑝 )ℎ (𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 ) = (𝑚̇𝐶𝑝 )𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1 )

𝑆𝑖 𝐶ℎ > 𝐶𝑐 , 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 (𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 ) < (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1 ) (𝐼𝐼. 40)

𝑆𝑖 𝐶ℎ < 𝐶𝑐 , 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 (𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 ) > (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1 )

Le fluide qui pourrait subir la différence de température maximale est le fluide avec le taux de
capacité calorifique minimum 𝐶𝑚𝑖𝑛 . Par conséquent, le transfert de chaleur maximum possible
est exprimé par :

𝑄𝑚𝑎𝑥 = (𝑚̇𝐶𝑝 )𝑐 (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 ) 𝑆𝑖 𝐶𝑐 < 𝐶ℎ (𝐼𝐼. 41𝑎)

𝑄𝑚𝑎𝑥 = (𝑚̇𝐶𝑝 )ℎ (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 ) 𝑆𝑖 𝐶𝑐 > 𝐶ℎ (𝐼𝐼. 41𝑏)

qui peut être obtenue avec un échangeur à contre-courant si une surface d’échange thermique
infinie est disponible. L’efficacité de l’échangeur de chaleur, 𝜀 s’ecri donc :
 P a g e | 35

𝐶ℎ (𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 ) 𝐶𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1 )

𝜀= = (𝐼𝐼. 42)
𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 ) 𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 )

La première définition est pour 𝐶ℎ = 𝐶𝑚𝑖𝑛 , et la seconde pour 𝐶𝑐 = 𝐶𝑚𝑖𝑛 .

L’équation (II.42) est valable pour tous les agencements de débit d’échangeur de chaleur. La
valeur de 𝜀 est comprise entre zéro et 1. lorsque le fluide froid a un taux de capacité calorifique
minimum, alors l’efficacité de la température, P, donnée par l’équation (II.34), sera égale à
l’efficacité de l’échangeur de chaleur, 𝜀.

Pour 𝜀 et 𝑄𝑚𝑎𝑥 donnée, le taux de transfert de chaleur réel 𝑄 de l’equation (II.39) est

𝑄 = 𝜀(𝑚̇𝐶𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1 ) (𝐼𝐼. 43)

Si l’efficacité 𝜀 de l’echangeur de chaleur est connue, l’equation (II.43) fournit une expression
explicite pour la détermination de 𝑄.

 nombre d’unité de transfert

𝐴𝑈 1
𝑁𝑇𝑈 = = ∫ 𝑈𝑑𝐴 (𝐼𝐼. 44)
𝐶𝑚𝑖𝑛 𝐶𝑚𝑖𝑛 𝐴

Si 𝑈 est constant, la definition de la deuxieme égalité s’applique.

𝑁𝑇𝑈 Désigne la taille de transfert de chaleur non dimensionnelle de l’échangeur de chaleur.
Considérons un échangeur de chaleur à passage unique, en supposant𝐶𝑐 > 𝐶ℎ , de sorte que𝐶ℎ =
𝐶𝑚𝑖𝑛 𝑒𝑡 𝐶𝑐 = 𝐶𝑚𝑎𝑥 . Avec l’équation (II.44) l’équation (II.26b) peut être écrite comme :

𝐶𝑚𝑖𝑛
𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐1 = (𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐2 ) exp [−𝑁𝑇𝑈 (±1 − )] (𝐼𝐼. 45)
𝐶𝑚𝑎𝑥

où le + est pour le contre-courant et le – est pour le flux parallèle.

Avec les (II.5), (II.6) et (II.42), 𝑇ℎ2 𝑒𝑡 𝑇𝑐2 dans l’équation (II.45) peuvent être éliminés et
l’expression suivante est obtenue pour 𝜀 pour le contre-courant

1 − exp[−𝑁𝑇𝑈(1 − 𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 )]

𝜀= (𝐼𝐼. 46)
1 − (𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 ) exp[−𝑁𝑇𝑈(1 − 𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 )]
 P a g e | 36

Si 𝐶𝑐 < 𝐶ℎ (𝐶ℎ = 𝐶𝑚𝑎𝑥 , 𝐶𝑐 = 𝐶𝑚𝑖𝑛 ), le résultat sera le même.

Dans le cas d’un écoulement parallèle, une analyse similaire peut être appliquée pour obtenir
l’expression suivante :

1 − exp[−𝑁𝑇𝑈(1 + 𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 )]

𝜀= (𝐼𝐼. 47)
1 + (𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 )

Deux cas limites sont intéressants : 𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 égal à 1 et zéro.

 Pour 𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 =1, l’équation (II.46) est indéterminée, mais en appliquant la
règle de L’Hôpital, on obtient le résultat suivant pour le contre-courant :

𝑁𝑇𝑈
𝜀= (𝐼𝐼. 48)
1 − 𝑁𝑇𝑈

Pour le flux parallèle, l’équation (II.47) donne

1
𝜀 = (1 − 𝑒 −2𝑁𝑇𝑈 ) (𝐼𝐼. 49)
2

 Pour 𝐶𝑚𝑖𝑛 ⁄𝐶𝑚𝑎𝑥 = 0, comme dans les chaudieres et condenseurs à courant

parallele ou à contre-courant, les equations (II.46) et (II.47) deviennent

𝜀 = 1 − 𝑒 −𝑁𝑇𝑈 (𝐼𝐼. 50)

On note à partir des équations (II.46) et (II.47) que

𝜀 = 𝜙(𝑁𝑇𝑈, 𝐶 ∗ , 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑙𝑢𝑥) (𝐼𝐼. 51)

 P a g e | 37

II.7. CONCLUSION

Dans ce chapitre, nous avons donné un aperçu sur les méthodes permettant de concevoir des
échangeurs. En parlant des méthodes nous avons fait allusion à la méthode de la différence de
température moyenne logarithmique et la méthode du nombre unités de transfert.
 P a g e | 38

CHAPITRE III : ENCRASSEMENT DES ECHANGEURS DE

CHALEUR

III.1. INTROUDUCTION

Les principaux problèmes rencontrés par les utilisateurs d’échangeurs thermiques ont relation
avec les phénomènes d’encrassement, de corrosion, de vibrations et de tenue mécanique.
Malgré tout, un certain nombre d’études publiées montre que l’encrassement reste au premier
rang des préoccupations des industriels du secteur des équipements de transferts thermiques.

L’encrassement (figure II.1) est défini comment étant l’accumulation d’éléments solides
indésirables ou de substances non désirées sur une interface, affecte un grand nombre
d’opérations industrielles. (Sadouk 2009)

Figure III-1:Encrassement d'un échangeur tubulaire

Dans ce chapitre, nous donnons un aperçu sur le phénomène d’encrassement. Nous parlerons
des types et natures d’encrassement, du mécanisme d’évolution et de la manière dont on peut
estimer la quantité des dépôts encrassantes.

III.2. TYPES ET NATURE D’ENCRASSEMENT

III.2.1. Types d’encrassement

Il existe cinq grands types d’encrassement différents : la corrosion ; l’encrassement biologique ;

l’encrassement par réaction chimique ; l’entartrage ; l’encrassement particulaire.
 P a g e | 39

A. LA CORROSION

L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique entre
la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les produites qui forment et
s’accumulent sur la surface créent l’encrassement.
Il existe différents types de corrosion :
 la corrosion uniforme caractérisée par une perte d’épaisseur régulière mais dont la
vitesse n’est pas forcément proportionnelle au temps ;
 la corrosion par piqûres où l’attaque est limitée à des zones de très petites surfaces ;
 la corrosion fissurante à l’échelle microscopique intergranulaire ou transgranulaire ;
 la corrosion sélective où seul un élément d’un alliage subit une attaque sélective.

B. L’ENCRASSEMENT BIOLOGIQUE

L’encrassement biologique est dû au développement de micro-organismes qui créent un film

encrassant au contact de la surface d’échange. Il peut être causé par trois grands types de micro-
organismes :
 les bactéries dont le développement est dû à un apport nutritif de type hydrocarbures ;
 les algues dont le développement est dû à la présence d’énergie solaire avec
photosynthèse ;
 les champignons dont le développement est dû aux changements des conditions
ambiantes telles que l’humidité, la température ou le PH.

C. L’ENCRASSEMENT PAR REACTION CHIMIQUE

L’encrassement par réaction chimique est dû à la présence d’une réaction chimique au voisinage
d’une surface d’échange .Les produits solides ainsi formés s’y déposent. Il s’agit le plus souvent
d’une réaction de polymérisation qui implique la formation d’un dépôt de haut poids
moléculaire. Les vitesses de telles réactions chimiques dépendent fortement de la température,
de la pression, de la concentration et de la présence d’éléments catalyseurs. Toutefois, la vitesse
globale du mécanisme de dépôt dépend aussi de la dynamique des phénomènes de surface et de
transfert. Il est rencontré dans les industries alimentaires, nucléaire et dans les procédés de
raffinage du pétrole.
 P a g e | 40

D. L’ENTARTRAGE

L’entartrage d’une surface d’échange est généralement associé à la production d’un solide
cristallin à partir d’une solution liquide. Il dépend donc fortement de la composition des eaux
industrielles.

L’entartrage se matérialise par une formation d’incrustations adhérentes et dures sur les surfaces
d’échanges généralement métalliques. Il est produit principalement par la dissipation des sels
inorganiques dans le processus d’écoulement présente une super saturation durant
l’échauffement ou le refroidissement
Pour qu’il y ait entartrage, deux conditions doivent être remplies :
 la limite de solubilité du sel contenu dans l’eau doit être dépassée ;
 la vitesse de dépôt doit être suffisamment rapide.
Ce type d’encrassement est conditionné par une grande vitesse de déposition et un excès de
concentration par rapport à la limite de solubilité.

E. L’ENCRASSEMENT PARTICULAIRE

Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation, sur les surfaces d’échange, de particules transportées
par l’écoulement de fluides industriels tels que :
 l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion ;
 l’eau des tours de refroidissement ;
 les écoulements gazeux chargés de particules tels les résidus solides de combustion, ou
les poussières résultant de l’incinération de déchets ménagers. (CHANDRASA 1994)

III.2.2. Nature du dépôt

A. DEPOT DUR

Il s’agit d’une structure dense et renforcée qui ne s’atténue pas lors d’un simple jet d’eau ou de
vapeur mais qui nécessite un traitement mécanique ou un nettoyage chimique approprié.
C’est le cas de dépôt corrosif ou cristallin. La résistance thermique d’un dépôt dur est
directement proportionnelle à son épaisseur.
 P a g e | 41

B. DEPOT POREUX

C’est le matériau d’un dépôt dur qui se présente en une structure moins dense, sous l’effet des
conditions opératoires. Ce cas est plus sérieux que le précédent quand le fluide emprisonné dans
les pores a une conductivité thermique plus faible que le matériau solide.

C. DEPOT MOU

C’est le cas de boues, poudres de coke ou de fibres végétales. La résistance dans ce cas est
plutôt liée au fluide emprisonné qu’au matériau constituant la matrice. Un simple soufflage peut
donner des résultats satisfaisants lors du nettoyage.

III.3. MECANISME DE FORMATION DES DEPOTS

L’encrassement le plus problématique dans les installations de valorisation thermique, car il se

forme au niveau des échangeurs de chaleur et diminue ainsi le rendement énergétique de
l’installation. La formation des dépôts engendre également des phénomènes de corrosion des
échangeurs. La description suivante porte sur le mécanisme de formation du "fouling" en cinq
étapes décrit par Epstein. (Sadouk 2009)

III.3.1. L’initiation

L’initiation comme étant le temps nécessaire avant la formation du dépôt sur une surface propre.
Il faut signaler que, dans la grande majorité des études expérimentales traitant de l’encrassement
particulaire sur des tubes d’échange, la phase d’initiation du processus d’encrassement n’est
pas détectée.

Pendant l’initiation, la surface est conditionnée par l’encrassement qui aura lieu plus tard.
La température de surface, le matériau et la rugosité influencent le retard initial (l’induction) ou
la période d’incubation. Cette phase est associée au temps nécessaire avant de pouvoir observer
la formation d’un dépôt encrassant sur la surface d’échange.

Beaucoup de travaux de recherche donnent de plus en plus l’importance à cette phase initiale
avant la formation du noyau cristallin encrassant. Actuellement, l’un des principaux objectifs
des chercheurs est de donner un modèle capable de décrire la phase d’initiation de
l’encrassement. Parmi leurs objectifs : augmenter du temps d’induction (le plus long possible).
 P a g e | 42

L’utilisation de nouveaux matériaux de surface, tel que le DLC (Diamond-Like Carbon), permet
de prolonger la phase d’induction. La surface rugueuse tend à diminuer le délai de la période.
Elle fournit une situation favorable pour la cristallisation pendant que les rainures fournissent
des régions pour le dépôt des particules.

III.3.2. Le transport

Pendant cette phase, les substances d'encrassements du volume de fluide sont transportées à

La surface de transfert. Le transport est gouverné par un nombre de phénomènes y compris la

diffusion, la sédimentation et la thermophorèse (thermophoresis). Une grande quantité
d'information disponible pour chacun de ces phénomènes est appliquée pour étudier les
mécanismes de transports pour les différentes catégories d'encrassement.

La thermophorèse est le mouvement de petites particules dans l'écoulement de fluide quand le

gradient de température est présent. Les murs froids attirent les particules colloïdales pendant
que les murs chauds repoussent ces particules. La thermophorèse est importante pour des
particules autour de 5 μm de diamètre et devient dominante autour de 0.1 μm.

Un autre type de ces processus est électrophorèse (electrophoressis). L'impact inertiel et les
tourbillons de turbulence peuvent être présentés. Le modèle théorique qui expose ce processus
est disponible dans la littérature.

III.3.3. La déposition

Une partie de la matière encrassante transportée est attachée à la surface. Les forces agissantes
des particules proches de la surface sont importantes à déterminer l'attachement.

En plus, les propriétés du matériel tel que la densité, la viscosité et les conditions de surface
sont importantes. L’adhésion des particules sous l’effet des forces de Van der Waals, des forces
électrostatiques ou capillaires.

III.3.4. Le réentrainement

Le réentraînement des particules déposées dû aux forces de cisaillement s’exerçant sur le dépôt,
à l’érosion ou à l’écaillage.
 P a g e | 43

Une certaine proportion de la matière est enlevée de la surface immédiatement après leur dépôt
et un autre est enlevée plus tard. En général, les forces de cisaillement à l'interface entre le fluide
et la couche de dépôt encrassant sont responsables de cet enlèvement.

Les forces de cisaillement dépendent du gradient de la vitesse à la surface, de la viscosité du

fluide et de la rugosité de la surface.

III.3.5. Le vieillissement

Le vieillissement du dépôt caractérisé par un changement de texture et une usure dudit dépôt.
Une fois le dépôt est posé sur la surface, le vieillissement commence. Les propriétés mécaniques
de ce dépôt seront modifiées durant cette phase, à cause du changement de cristal ou de la
structure chimique, par exemple, l'empoisonnement lent du micro-organisme causé par la
corrosion à la surface affaiblira et appauvrira la couche du bio-encrassement. La réaction
chimique attire la surface du dépôt pour modifier la composition chimique du dépôt, et de cette
façon changer les propriétés mécaniques.

III.4. METHODES D’EVALUATION DE L’ENCRASSEMENT

Le but est de prévoir, sans ouvrir un échangeur, la date à laquelle il sera nécessaire de le
nettoyer, donc de l’arrêter. Il est extrêmement difficile de prédire le comportement spécifique
de l’encrassement dans plusieurs situations à cause du nombre élevé de variables qui peuvent
essentiellement modifier le type d’encrassement et le taux de formation. Dans la littérature, les
sources décrivant la résistance d’encrassement sont plutôt limitées, car il y a peu de travaux
récents sur l’encrassement. Les tables standard sont établies par l’association de fabrication des
échangeurs tubulaires (TEMA) [TEMA 1988].

Ces tables donnant le facteur d’encrassement pour différents types de fluides sont souvent les
sources les plus utilisées comme référence dans le design des échangeurs de chaleur.
L’effet de l’encrassement est quantifié par la mesure de sa résistance au transfert de chaleur,
définie comme étant la différence entre les inverses des coefficients globaux de transfert
thermique entre l’état propre et sale (encrassé) de l’échangeur. L’évolution du coefficient
globale de transfert de chaleur dans le temps est une réplique fidèle de l’évolution de l’état
physique des surfaces d’échanges. Suivant la définition adoptée, la quantification de l’effet de
l’encrassent se fait par différentes méthodes, entre autres :
 la variation du coefficient d’échange global ou la résistance thermique;
 P a g e | 44

 l’efficacité ou la température de sortie.

III.4.1. La variation du coefficient d’échange global

Le coefficient global d’échange thermique est l’inverse de la résistance globale qui, elle, est
une combinaison des résistances partielles des différents domaines traversés par l’énergie
transférée. Dans un échangeur à double-tube, le flux de chaleur traverse un premier fluide
chaud, une paroi solide, puis un deuxième fluide froid, chaque domaine ayant sa propre
résistance selon le mode de transfert y régnant (convection, conduction ou rayonnement). La
différence entre les inverses des coefficients globaux de transfert thermique à l’état propre et
salle (encrassé) représente la résistance de l’encrassement notée par Rd et définie par :
1 1
𝑅𝑑 = − (𝐼𝐼𝐼. 1)
𝑈𝑑 𝑈𝑜

𝑈𝑜 et 𝑈𝑑 (𝑊 ⁄𝑚2 𝐾 −1 ) étant les coefficients d’échange globaux, respectivement, à l’état propre

et sale (dépôt encrassant) et 𝑅𝑑 la résistance totale du dépôt encrassant (𝑚2 𝐾 ⁄𝑊 ).

III.4.2. L’efficacité ou la température de sortie

En présence de dépôt, la performance de l’échangeur diminue et sa capacité d’échange est

inférieure à l’objectif de son calcul. Le fluide froid sort moins chaud que prévu. On dit que
l’efficacité a diminué.

Cette notion d’efficacité est exprimée par le rapport de la quantité de chaleur réellement
échangée sur la quantité maximale pouvant être échangée dans le cas idéal correspondant à un
échangeur adiabatique de longueur infinie. En relation mathématique, elle peut être présentée
comme :

𝐶𝑐 (𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑐𝑠 )
𝑒𝑓𝑓 = (𝐼𝐼𝐼. 2)
𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑓𝑒 )

𝐶𝑐 et 𝐶𝑚𝑖𝑛 étant les capacités calorifiques respectivement du fluide chaud et la minimale entre
les deux fluides.

𝑇𝑐𝑒 et 𝑇𝑓𝑒 étant les températures à l’entrée et 𝑇𝑐𝑠 et 𝑇𝑓𝑠 à la sortie des fluides chauds et froids.
 P a g e | 45

III.5. MODELES D’EVOLUTION DE L’ENCRASSEMENT

L’étude de l’évolution de l’encrassement en fonction du temps peut être contrôlée par trois
paramètres différents. Soit par la mesure de l’épaisseur du dépôt formé sur la plaque, soit par
la masse du dépôt par unité de surface, soit par l’évolution de la température de la paroi.

Ces paramètres font intervenir la résistance d’encrassement désigné par Rd.

On désigne par md la masse déposée par unité de surface, d’épaisseur 𝑒𝑑 , de conductivité

thermique λd, de masse volumique ρd. L'épaisseur de la couche encrassante est calculée comme
étant la masse totale déposée par unité de surface divisée par la densité de la couche encrassante.
𝑚
𝑒𝑑 = 𝑑⁄𝜌𝑑 (𝐼𝐼𝐼. 3)

Après que l'épaisseur totale a été déterminée et en supposant que la conductivité thermique est
constante. La résistance d'encrassement peut être alors calculée comme suit:

𝑚𝑑 𝑒𝑑
𝑅𝑑 = = (𝐼𝐼𝐼. 4)
𝜌𝑑 𝜆𝑑 𝜆𝑑

Le bilan de l’encrassement peut s’exprimer par la différence entre les densités de flux massiques
de dépôt 𝜙𝑑̇ et de réentraînement 𝜙𝑟̇ , soit :

𝑑𝑚𝑑 𝜌𝑑 𝜆𝑑 𝑑𝑅𝑑
= 𝜙𝑑̇ − 𝜙𝑟̇ = (𝐼𝐼𝐼. 5)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

La résistance d’encrassement est donnée par :

𝑑𝑅𝑑 1
= (𝜙 ̇ − 𝜙𝑟̇ ) (𝐼𝐼𝐼. 6)
𝑑𝑡 𝜆𝑑 . 𝜌𝑑 𝑑

L’évolution du dépôt encrassant est représentée par sa résistance (Equations III.4 et III.6). La
résistance d’encrassement en fonction du temps présente différents types d’évolutions (Sadouk
2009)comme le montre la figure III.2.

Kern et Seaton ont proposé un modèle simple décrivant l’évolution des résistances
d’encrassement telle que :

𝑑𝑅𝑑
= Φ𝑑 − Φ𝑟 (𝐼𝐼𝐼. 7)
𝑑𝑡
 P a g e | 46

où Φ𝑑 est le flux massique de dépôt considéré comme constant, et Φ𝑟 est le flux massique de
réentrainement proportionnelle à 𝑅𝑑 .

Pour certaines applications on peut observer la présence d’une période d’initiation ou temps
d’induction « t induction » avant que le dépôt apparaisse et évolue suivant une des courbes de la
figure (Kern et Seaton 1959-a).

Figure III-2:Evolution de l’encrassement en fonction du temps

 L’évolution de la courbe A : C’est le cas d’un encrassement linéaire, ou le dépôt

encrassant évolue instantanément au cours du temps.
L’évolution A est une droite qui s’exprime sous la forme :
𝑅𝑑 = 𝐴. 𝑡 (𝐼𝐼𝐼. 8)
où A est le taux d’accroissement de la résistance d’encrassement 𝑅𝑑 .

 L’évolution de la courbe B : cette courbe illustre mieux le cas réel, le réentrainement

d’une partie du dépôt modifie de manière très sensible l’évolution de la résistance
d’encrassement en fonction du temps.
L’apparition de ce mode sous des conditions stables d’écoulement, de température et
de concentration, implique un détachement répétitif correspondant à un
affaiblissement périodique du dépôt au-dessous d’une certaine valeur critique du flux
net de déposition. Un tel affaiblissement peut être dû à un changement de structure
cristalline, une dégradation chimique, un développement de contraintes thermiques ou
un empoisonnement progressif des microorganismes dans un biofilm.
 P a g e | 47

Le fait qu’une couche inférieure se conserve pendant que les couches supérieures de
dépôt se détachent sous les forces de vitesse, revient peut être à la coexistence de deux
types d’encrassement avec deux différents dépôts. C’est le cas de la formation,
l’affaiblissement puis le détachement de biofilms au-dessus d’une couche de dépôt de
corrosion.
L’enlèvement périodique peut être aussi causé par une perturbation accidentelle de
particules partiellement déposées sur la paroi. C’est, par exemple, le cas de la corrosion
en fissure, où la corrosion cesse une fois que la paroi est uniformément encrassée, plutôt
qu’un enlèvement continu.
 L’évolution de la courbe C : la courbe d’encrassement « C » est de type asymptotique.
elle est obtenue si le taux de déposition est constant et que le taux d’enlèvement soit
proportionnel à l’épaisseur de la couche d’encrassement. il est suggéré que les forces de
cisaillements de la couche diminuent ou bien d’autres mécanismes prennent place pour
détériorer la stabilité de la couche.
Ce type de comportement est caractéristique des dépôts fragiles « mou » s’écaillant
facilement sous l’influence des forces de cisaillement provoquées par le passage du
fluide.

III.6. LE COEFFICIENT D’ECHANGE GLOBAL EN CONDITIONS PROPRES ET EN

CONDITIONS ENCRASSEES

Dans un échangeur classique constitué d’un fluide chaud et d’un fluide froid séparés par une
paroi (Figure III.3), le transfert de chaleur du fluide chaud vers le fluide froid peut être
décomposé comme suit :
 la convection fluide chaud – paroi (coefficient d’échange convectif ℎ𝑒𝑥𝑡 supposé
constant)
 la conduction à travers la paroi (de conductivité thermique d’épaisseur 𝑒, et de surfaces
externe et interne 𝑆𝑒𝑥𝑡 et 𝑆𝑖𝑛𝑡 )
 la convection paroi fluide froid (coefficient d’échange convectif ℎ𝑖𝑛𝑡 supposé constant).
 P a g e | 48

Figure III-3:Schématisation de l'échangeur

Le flux de chaleur 𝜙𝑝 transmis du fluide chaud au fluide froid s’écrit comme :

∆𝑇
𝜙𝑝 = = (ℎ𝑔 ) . 𝑆𝑒𝑥𝑡 Δ𝑇 (𝐼𝐼𝐼. 9)
1 𝑒 1 𝑃
( + + )𝑆
ℎ𝑖𝑛𝑡 𝑆𝑖𝑛𝑡 𝜆𝑆̅ ℎ𝑒𝑥𝑡 𝑆𝑒𝑥𝑡 𝑒𝑥𝑡

∆𝑇 est la différence moyenne de température entre les fluides chaud et froid.

(ℎ𝑔 ) représente le coefficient d’échange global en condition propre rapporté à la surface
𝑃

extérieure. Il est obtenu par :

1 1 𝑒 1
=( + + ) 𝑆 = 𝑅𝑃 (𝐼𝐼𝐼. 10)
(ℎ𝑔 )𝑃 ℎ𝑖𝑛𝑡 𝑆𝑖𝑛𝑡 𝜆𝑆̅ ℎ𝑒𝑥𝑡 𝑆𝑒𝑥𝑡 𝑒𝑥𝑡

Ce coefficient d’échange global correspond à l’inverse d’une résistance thermique 𝑅𝑃

Au bout d’un certain temps de fonctionnement de l’échangeur, la paroi d’échange se recouvre

d’un film d’encrassement. Ces dépôts ont une conductivité thermique faible et constituent des
couches isolantes supplémentaires s’opposant à l’échange.

En considérant que le coefficient d’échange convectif (hext)p ne varie pas avec l’encrassement,
le coefficient d’échange global (hg)d, ou en d’autres termes la conductance, en conditions
encrassantes rapporté à la surface extérieure est alors obtenu par :

1 1 𝑒 1
= 𝑅𝑃 + 𝑅𝑑 = ( + + ) 𝑆 + 𝑅𝑑 (𝐼𝐼𝐼. 11)
(ℎ𝑔 )𝑑 ℎ𝑖𝑛𝑡 𝑆𝑖𝑛𝑡 𝜆𝑆̅ ℎ𝑒𝑥𝑡 𝑆𝑒𝑥𝑡 𝑒𝑥𝑡

En remplaçant 𝑅𝑃 par sa valeur et en tirant 𝑅𝑑 , nous avons :

1 1
𝑅𝑑 = − (𝐼𝐼𝐼. 12)
(ℎ𝑔 )𝑑 (ℎ𝑔 )𝑃
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Tableau III-1. Facteur d’encrassement pour diffèrent éléments

Services Facteur d’encrassement 𝑚2 . 𝑘⁄𝑊

L’eau
Déminéralisée ou distillée 0,0000017
Douce 0,0000034
Dure 0,0000086
Tour de refroidissement (traitée) 0,0000069
Mer (côtière) ou estuaire 0,000086
Mer (océan) 0,000052
Canal et rivière 0,000086
Vapeur 0,0000017
Huile de graissage 0,0000034-0,0000086
Solvant organique 0,0000017-0,00000103

Ainsi, la mauvaise connaissance de ces résistances conduit à un surdimensionnement des

surfaces d’échange de l’échangeur par rapport à celui effectué en conditions propres.
L’affectation d’une valeur exagérément grande à la résistance d’encrassement ne garantit pas
un temps plus long d’utilisation, bien au contraire. Dans la plupart des cas, cela peut même
entraîner une détérioration plus rapide. De la même façon, la sous-estimation de la valeur de la
résistance d’encrassement conduit à un trop faible échange thermique lorsque la surface est
encrassée. Le calcul d’un coefficient d’excès de surface Cs permet de vérifier que le
surdimensionnement reste dans des limites acceptables :
 Cs ≅ 10 % représente la valeur minimale de surdimensionnement pour la prise en
compte de l’encrassement ;
 15 % < Cs < 25 % représentent les valeurs usuelles pour un grand nombre de cas.
 30 % < Cs < 50 % représentent un surdimensionnement extrême à utiliser dans les cas
sévères d’encrassement ou quand il y a risque de pénalités si l’échangeur ne réalise pas
les performances escomptées.

Le coefficient de surface est déterminé par :

(ℎ𝑔 )
𝑝
𝐶𝑠 = ( − 1) . 100 (𝐼𝐼𝐼. 13)
(ℎ𝑔 )𝑑
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En exprimant ce coefficient en fonction de la surface d’échange en conditions propres Sp et de

la surface d’échange nécessaire en conditions encrassantes Sd, il vient :

𝑆𝑑
𝐶𝑠 = ( − 1) = (ℎ𝑔 ) 𝑅𝑑 (𝐼𝐼𝐼. 14)
𝑆𝑝 𝑝

Cette dernière équation est représentée graphiquement sur la figure III.5, ou l’on remarque que
l’encrassement est important d’autant plus important que le coefficient d’échange globale est
élevé.

Figure III-4:Excès de surface d'échange en fonction de la résistance d'encrassement

La présence d'un dépôt sur la surface d'échange d'un échangeur de chaleur se manifeste entre
autres par une augmentation de la résistance thermique de la surface au transfert de chaleur.
Plus la résistance thermique devient élevée moins il y’aura transfert ou échange de chaleur ainsi
il peut arriver à ce que le fluide caloporteur maintienne sa chaleur et le fluide froid ressort tel
qu’à l’entrée.

III.7. CONCLUSION

Ce deuxième chapitre constitue une étude bibliographique assez générale mais non exhaustive
sur les différents types et mécanismes d’encrassement. Il met en évidence que la perspective de
l’encrassement des surfaces d’échange est un frein non négligeable à la récupération d’énergie.
 P a g e | 51

CHAPITRE IV : AMELIORATION DES PERFORMANCES DE

L’ECHANGEUR 3100-PHE-01-001 DE L’ENTREPRISE « KCC »

IV.1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE KCC

IV.1.1. Localisation

Située dans la République Démocratique du Congo (figure III.1), dans la province du

LUALABA précisément au sud-est de la ville de Kolwezi et 3OO km du haut Katanga, Kamoto
Copper Company SA est une entreprise privé affilié à Katanga Mining et au groupe
GLENCORE. Comme toute autre entreprise, elle a une vision qui est d’être une entreprise
minière respectée dans le monde entier qui produit de manière responsable du cuivre et du
cobalt qui sont des ressources essentielles pour améliorer et moderniser notre mode de vie. Le
SAFETY, la RESPONSABILITÉ, l’ESPRIT D’ENTREPRISE, l’OUVERTURE ET la
FRANCHISE, l’INTEGRITE et enfin la SIMPLICITE sont ainsi les valeurs que prône KCC
dans ces installations.

L’objectif de Kamoto Copper Company est être classé premier producteur du cuivre et du cobalt
en Afrique d’ici l’année 2022
L’Enterprise KCC possède deux mines à ciel ouvert et une mine souterraine. Les deux mines
sont KOV et MASHAMBA EST, elles fournissent à KCC des minerais oxydés et la mine de
KAMOTO fournit des minerais sulfurés.

IV.1.2. Historique

L’histoire de Kamoto Copper Company peut être résumée par le chronogramme qui suit :
 En 2006 : nous avons deux entreprises affiliées à la générale des carrières et des mines
(GECAMINE) qui sont DCP et KOL qui produisent séparément ;
 En 2008 : les deux entreprises fusionnent leurs productions mais ne fusionnent leurs
administrations
 En 2009 : KCC né de la fusion totale de deux entreprises ;
 En 2010 : par le décret présidentiel le gouvernement congolais reconnait l’entreprise
KCC ;
 Le 25 Mai 2013 : la multinational GLENCORE acheté KCC ;
 En 2014 : la société change de statut est devient une « société anonyme », selon les
normes de l’Organisation en Afrique du Droit des Affaires (OHADA) ;
 P a g e | 52

 En 2015 : arrêt de la production ; réduction des couts ; programmes de développement

des compétences ; début de la construction du WOL « whose ore leach » ;
 En 2017 : lanceme nt de la production avec WOL

Figure IV-1:Présentation de l'usine KCC

 P a g e | 53

Figure IV-2:Organisation administrative de l'entreprise KCC

 P a g e | 54

Figure IV-3:Structure organisationnelle de KCC

L’entreprise Kamoto Copper Company est subdivisée en divisions et services :

 La direction générale
 Le service administratif du siège (SAS)
 La division de contrôle et d’exploitation (DCE)
 L’hygiène et la sécurité du travail (HST)
 La division d’électromécanique (DEM)
 La division d’exploitation métallurgique, qui comporte les usines suivantes :
 Les usines hydro métallurgiques de LUILU
 Le concentrateur de Kamoto
Pour notre cas nous nous limiterons à la présentation l’usine de LUILU où nous décrirons
chaque section qui le compose.
 P a g e | 55

IV.1.3. Présentation de l’usine de Luilu

L’usine de Luilu produit du cuivre concentré à 99,999999 % et du cobalt à 99,92% par voie
électrolytique.

Dans ce sous point, nous allons essayer de décrire de manière plus détaillée les opérations
métallurgiques de transformation du minerais du cuivre en partant du Roaster ou grillage
sulfatant qui est la réception des minerais sulfurés, la réception de la pulpe oxyde ou Receiving
Thickner, la Prélixiviation, la Lixiviation proprement dite, le Post-Leach ou décantation à
contre-courant, l’Extraction par solvant, l’Electrolyse. Nous décrirons aussi les rôles des
échangeurs se trouvant dans Luilu.

A. ARRIVE DES CONCENTREES A LUILU

Les usines de LUILU produisent du cuivre et du cobalt à partir des concentrés oxydé et sulfuré
provenant du concentrateur de Kamoto par pipelines. Ces concentrés sont recueillis dans des
décanteurs en vue d’éliminer l’excès d’eau de pompage. Les O.F des décanteurs sont acheminés
vers des bassins de stockage, tandis que les U.F constituent l’alimentation des filtres à tambour
rotatif.

IL est à noter qu’il y a un décanteur pour les oxydes et deux décanteurs pour les sulfures et des
filtres spécifiques pour les oxydes et d’autres pour les sulfures en vue d’éviter de mélanger les
deux types de concentré. Après filtration, les oxydes et les sulfures sont stockés séparément
dans des silos, et à l’aide des excavatrices à godets, et via des bandes transporteuses, le
concentré oxydé est acheminé vers le pulpage, tandis que le sulfuré est envoyé de la même
manière au grillage sulfatant dans les fours Fluo- Solid.

B. LE GRILLAGE SULFATANT (ROASTER)

Les concentrés sulfurés sont pratiquement insolubles dans une solution d’acide sulfurique. Pour
un bon traitement hydrométallurgie de ces concentrés (lixiviation -électrolyse) ; il est impératif
de les transformés d’abord sous formes soluble dans l’acide. Cette transformation des sulfures
en sulfates est appelé « grillage sulfatant» (figure IV.4). L’opération est conduite de manière à
transformer le soufre en sulfate, ce qui revient à valoriser ce soufre sous forme d’H2SO4.
 P a g e | 56

Le CuSO4 formé étant soumis à l’électrolyse, celle-ci restitue l’acide équivalent à l’ion SO42-
produit par le grillage sulfatant. Cet apport gratuit d’acide est un élément important de
l’économie de l’usine.

Figure IV-4:La section Roaster

C. LA RECEPTION DE LA PULPE OXYDE (RECEIVING THICKNER)

En ce qui concerne le circuit des oxydes, les minerais qui viennent de KTC arrivent par quatre
conduites ou lignes : 10, 11,12 et 13. Ayant une densité allant de 1200 à 1600, la pulpe est
alimentée dans 2 tanks (Tk 20 et 22) de 1100 mᶾ de capacité chacun appelés Oxyde Receiving
Tank. De là, trois pompes centrifuges (20, 21,22) dont deux en action et une en standby,
alimentent la pulpe vers deux décanteurs. A partir du mixing tank qui mélange la pulpe pour
une bonne homogénéité, on alimente les décanteurs de 45 mètres de diamètre appelés Receiving
Thickner.

Avec le floculant comme agent précipitant, l’Over-Flow est alimenté dans un tank puis renvoyé
à KTC et l’Under-Flow alimente le circuit de Pré-Leach.

Ainsi le R.T1 alimente le circuit Pré-Leach train1 et le R.T2, le circuit Pré-Leach train 2.
 P a g e | 57

D. SECTION WOL

Le WOL en français « lixiviation totale des minerais » a pour objectif de lixivier une grande
quantité de minerais dont les oxydes et les sulfures.
Il est constitué de trois sections :
 Le pré-Leach ;
 Le leaching ou la lixiviation proprement dite ;
 Le post leach ou la décantation à contre-courant.

D.1. PRE-LEACH

Le Pré-Leaching (figure IV.5) est une technologie récente propre à KCC, et a deux objectifs
principaux :
 Minimiser la consommation du lait de chaux au circuit cobalt et diminuer la
consommation de l’acide à la lixiviation ;
 Précipiter le FAM c’est-à-dire le Fer, l’Aluminium et le Manganèse.

La pulpe venant du R.T alimente le circuit Pré-Leach qui est constitué de trois décanteurs
(CCD1, CCD2, CCD3) et d’un tank (Tk 017) et cela en deux trains.

En ce qui concerne les UF, la pulpe du premier décanteur alimente le deuxième, le tank ensuite
le troisième toujours avec le floculant comme agent précipitant. Ensuite cette pulpe est
alimentée au circuit de Leaching pour être lixivier.

En ce qui concerne les OF, il va dans le sens contraire des UF ; il va du troisième au premier
décanteur, puis alimente le circuit cobalt.

Figure IV-5:Description du Pré-leach

 P a g e | 58

Ainsi pour minimiser la consommation du lait de chaux au circuit cobalt, le raffinat LG venant
de SX est alimenté au Pré-Leach avant d’aller au cobalt. Ce raffinat LG est alimenté au tank
17. Vu que ce raffinat revient avec une certaine acidité, il est mis en contact avec le minerai
(pulpe) et cela provoque une lixiviation des minéraux de la gangue avec consommation de cet
acide (Gangue Acide Consumption).

Et de ce fait, le pH commence à augmenter au fur et à mesure que cet acide est consommé.
Avec comme consigne de sortie un pH au CCD1 avoisinant les 3,8-4 ; il y a précipitation des
certains métaux comme le Fer, l’Aluminium et le Manganèse avec comme avantage une
solution de cobalt plus claire dépourvu de ces métaux qui constituent des impuretés.

D.2. LEACHING (LIXIVIATION)

La lixiviation est une mise en solution des minéraux dans un solvant d’acide sulfurique ; elle a
pour but d’extraire sous forme soluble le maximum des métaux valorisables tels que le cuivre
et le cobalt et moins d’éléments de la gangue.

Le circuit de lixiviation acide réductrice est la troisième étape dans le processus de production
du cuivre et du cobalt aux usines de Luilu.

Les buts principaux du circuit de lixiviation acide sont :

 Maximiser la récupération du cuivre présent dans l’UF de la pulpe du décanteur de

réception en solubilisant (dissoudre) la majeure partie du cuivre par l’acide
 Solubiliser 90% de cuivre et 75% de cobalt solubles présent dans le minerai

 Contrôler les appoints en acide sulfurique de telle sorte que la concentration en acide
libre à la décharge ne soit pas supérieure à 10g/l.

Le circuit de KCC est constitué de 13 tanks dont 6 tanks par train montés en étage et d’un tank
de réception en début de section qu’on appelle Leach Feed Tank qui alimente les deux trains de
6 tanks chacun.

Ce tank réceptionne entre autre : la pulpe oxyde venant du Pre-Leach, la pulpe sulfure venant
du grillage, le raffinat HG provenant de SX ainsi que des appoints d’acide frais.
 P a g e | 59

Les réactifs présents dans la section de lixiviation acide sont l’acide sulfurique dilué présent
dans les solutions appauvries en cuivre après extraction par solvant dit raffinat (15 g/l de
concentration), l’acide sulfurique concentré utilisé pour rabaisser le PH en cas d’augmentation
exagérée de ce dernier, le métabisulfite de sodium (SMBS) comme agent réducteur du cobalt,
ainsi que le sulfate de fer (FeSO4) qui permet d’atteindre le potentiel redox de mise en solution
du cobalt lors de son passage par les six tanks de lixiviation acide par agitation.

D.3. POST-LEACH OU DECANTATION A CONTRE-COURANT

Cette section permet de séparer la solution de lixiviation des résidus de gangue afin d’envoyer
le maximum de solution au circuit d’extraction (figure IV.6).

Après Leaching, la solution est envoyée au décanteur Post-Leach ; la surverse alimente un

décanteur clarificateur dont l’UF est recirculé au décanteur Post-Leach et l’OF, envoyé dans un
tank. Cette solution constitue le PLS HG qui alimentera le circuit HG de SX.

La sous verse du décanteur Post-Leach va alimenter le premier décanteur à contre-courant

(CCD1). Sa surverse est envoyée vers un décanteur clarificateur dont l’UF est recirculé au
CCD1 et l’OF qui constitue le PLS LG alimente le circuit LG de SX.

La sous verse du CCD1 va alimenter les six décanteurs restants. Dans le dernier décanteur, on
ajoute la solution d’après decobaltage qui constitue une eau de lavage ; l’OF du CCD7 rentre à
contre-courant vers le CCD1 et l’UF est envoyé vers les tanks de neutralisation dans lesquels
on ajoute de la chaux pour éliminer l’acide pouvant être contenu dans la solution. Ensuite cette
solution d’après neutralisation est envoyée vers les rejets de MUPINE. Ainsi ce circuit est aussi
alimenté en deux trains.

Figure IV-6: Schéma illustrant la post-leach

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E. SECTION SX (EXTRACTION PAR SOLVANT)

A l’extraction par solvant on reçoit le PLS (Pregnant Leach Solution) qui est la solution
émanant de la lixiviation. Dans cette section (figure IV.7), l’opération consiste à mettre en
contact la phase aqueuse (PLS) et la phase organique (le LIX984N dilué dans le kérosène) qui
a une sélectivité pour les Cu2+. Ce contact permet le transfert des ions de cuivre (II) de la phase
aqueuse vers la phase organique. Après extraction, une partie de la phase aqueuse pauvre, le
raffinat, rentre à la lixiviation et l’autre partie va vers la section cobalt. La phase organique
riche, subit le stripage.

La solution provenant de WOL ne contient pas que le cuivre alors SX est la section de KCC qui
s’occupe de l’extraction du cuivre dans la solution provenant de WOL.

Cette section est constituée des sous-sections à savoir:

 La sous-section 3111 : cette section reçoit la solution venant de WOL et comprend

deux bassins de stockage dont l’un est pour la solution high grade et l’autre pour la
solution low grade ainsi que les PBC qui son destiné à nettoyer la solution provenant
de WOL en la séparant de telle sorte à avoir les over flow qui est la solution riche en
cuivre et le under flow qui est la solution pauvre en cuivre récupère par le bas du tank
PBC grâce à des pompes WARMAN et est ramenée au WOL.

 Les sous-sections 3112, 3113, 3114: constituent les trains d’extraction et de stripage.
Les 3112 ainsi que 3113 traitent la solution high grade tandis la 3114 traite la solution
low grade de la manière suivante: les sections sont chacune composée de cinq parties
E1, E2, E3, S1, S2.

La solution arrive par la partie E1 et c’est là que commence la première phase d’extraction qui
se fait grâce à un liquide appeler organique qui est un mélange du lix et kérosène. Cette matière,
l’organique permet, après mélange avec la solution, de séparer le cuivre du reste. La même
opération se répète dans E2 et E3 pour une meilleure extraction. Dans la deuxième partie, on
sépare l’organique du cuivre l’opération s’appelle stripage. Le cuivre ayant beaucoup plus
d’affinité avec de l’acide que l’organique, on mélange la solution constituée du cuivre et
organique au spent provenant de l’électrolyse. Celui sépare le cuivre de l’organique.
 P a g e | 61

Figure IV-7:Circuit illustrant la section SX

 La section 3116: cette section est la partie filtration. Pour le meilleur rendement la
solution d’un cuivre doit être le plus propre possible.

Cette section est composée de deux tank d’arriver, les compresseurs pour commander les
électrovannes, les soufflantes pour envoyer de l’air dans les filtres, tank 4 et bien entendu les
filtres.

Les filtres sont composée des radiales qui sont des tiges creuses de forme cylindrique par ou
entre la solution, elles sont de dimension décroissante de manière a facilité la filtration. Le filtre
est aussi composé de medias de trois sortes différentes dont la sandre utilisée comme support,
la garnette qui permet de séparer les particules solides et l’entracide qui permet la séparation de
l’organique.

Figure IV-8: Schéma illustrant la sous-station de filtration

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 La section 3115: cette section est constituée des tricanters.

L’organique après plusieurs cycles devient de plus en plus sal et doit être nettoyée, il traite aussi
la solution mélangé à l’organique de déborde dans la section des trains, cette solution se
mélangé à de l’eau et a du sable, Le tricanter est une machine qui permet la séparation de trois
éléments, ici c’est de l’eau, sable et de l’organique, cette opération s’effectue au moyen de deux
vitesse par le biais de deux moteurs.

F. SECTION EW

Arrivé à cette section qui est la dernière du flow sheet de la production du cuivre (figure IV.9),
le cuivre subit une dernière transformation pour lui donner une forme solide marchande qu’on
appelle Cathode.

Ainsi KCC possède trois salles d’électrolyse (EW2, EW3 et EW4) avec EW3 qui comprend :
TH1 et TH2 et EW4 qui est le TH3. Dans le cas de la présente société, la solution de cuivre
venant de SX arrive par deux conduites dont l’une vers EW2 et l’autre vers EW3 et EW4.
EW2 qui est la plus grande salle d’électrolyse de toutes comporte cinq circuits : 100, 200,
300,400 et 500 dont chaque circuit comporte huit lignes de dix-huit cellules chacune, donc :

18x8 = 144 cellules par circuit.

144x5= 720, nombre total de toutes les cellules électrolytiques d’EW2

À EW2, le R.E arrive dans les tanks 1A ou 1B qui est les tanks de réception et de là, on alimente
le circuit 100 qu’on appelle Polishing. Ainsi le débordement de ce circuit est scindé en deux,
une partie vers les tanks (5A, 5B, 5C) une autre vers les tanks (7A, 7B, 7C). Au niveau de tank
5, une pompe alimente les circuits 200 et 300 et au tank 7, les circuits 400 et 500.

Les tanks de spent (6A, 6B, 6C), avant que le spent ne rentre à SX, il passe par un échangeur
de chaleur pour échanger la température avec le R.E avec comme plage de température entre
40-45ºC et enfin par le Cooling Tower pour rabaisser la température à la consigne appropriée à
SX.

A EW3 et EW4, la solution de cuivre arrive dans un tank de stockage appelé Advanced Tank
et de ce tank on alimente vers les salles électrolytiques.
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EW3 comprend deux salles (TH1, TH2) identiques avec 132 cellules chacune. Du tank
Advance, une pompe alimente à partir des manifolds les 24 cellules de polishing ; le
débordement va dans le tank de recirculation qui à son tour alimente les cellules commerciales
restantes. A EW4, nous retrouvons 136 cellules dont 28 de polishing.

Après un cycle de consigne de 6 à 7 jours pendant lequel se forme les blanks ou cathodes, on
va arverster c’est-à-dire sortir les cathodes de leurs cellules (capacité : 9-12 mᶾ) à l’aide d’un
pont roulant constitué des palonniers munis des crochets. Les cathodes passent par un lavage à
haute température (64ºC) pour enlever les impuretés, puis par un stripping machine permettant
de bien détacher les blanks. Ensuite on fait une ségrégation des feuilles en fonction de leur
qualité et le tas de feuille cathodique (bendel) est envoyé vers l’export puis vendu.

Figure IV-9:Schema illustrant la section EW

Comme nous le constatons sur la figure III-9, les échangeurs consacrés à notre étude sont situés
entre la section EW et la section SX, nous comptons six échangeurs à plaques et joints à ce
niveau qui ont pour rôle de refroidir le spent avant qu’il ne retourne à la section SX. Le fluide
caloporteur qui est le spent échange sa chaleur avec de l’eau qui à son tour sera refroidi dans le
tour de refroidissement.

Apres un certain temps d’utilisation, les performances des échangeurs diminuent à cause d’une
résistance supplémentaire. Cette résistance se manifeste de chaque côté des circuits de deux
fluides. Du coté spent nous avons une formation des cristaux et du coté de l’eau nous avons la
présence des calcaires au niveau de la surface d’échange.
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L’encrassement semble être un phénomène inévitable, c’est pourquoi dans notre étude nous
essayerons de prolonger la date de la prochaine maintenance car ceux-ci sont arrêtés et nettoyer
après un mois d’utilisation.

Dans les points qui vont suivre, nous parlerons des moyens pour lutter contre l’encrassement
où prolonger sa phase d’initiation.

IV.2. DESCRIPTION DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR 3100-PHE-01-001

L’échangeur de chaleur qui est utilisé à l’usine de Luilu (KCC) est un échangeur à plaques et
joints. Les figures ci-dessous donnent un aperçu sur quelques caractéristiques de l’appareil.

Figure IV-10:L’échangeur de chaleur

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Figure IV-11:La plaque signalétique

Sur cette plaque, nous apercevons différents détails comme le nom du fabricant, la date de
fabrication, le numéro de série, etc…

IV.3. DESCRIPTION DU PROBLEME

Nous avons subdivisé l’échangeur en deux circuits principaux qui sont le circuit de l’eau de
refroidissement et le circuit du spent (électrolyte). Les deux circuits sont tous encrassés après
un certains temps de service qui est d’un mois après la maintenance.

Les surfaces d’échange parcourues par l’eau, sont couvertes des calcaires, dû au fait que les
algues peuvent être trouvées dans les systèmes ouverts dans notre cas il est plus précisément
des tours de refroidissement en anglais cooling tower (figure IV.9), il s’agit d’un encrassement
biologique.
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De l’autre côté, nous avons la présence des cristaux au niveau des surfaces d’échange
parcourues par le fluide caloporteur qui est l’électrolyte, nous avons la présence des cristaux.
Un électrolyte est une substance conductrice en raison de la présence d'ions mobiles. Il existe
des électrolytes liquides et solides. Les électrolytes liquides peuvent être des sels fondus,
constitués uniquement d'ions, ou des solutions ioniques dans lesquelles un sel est dissous dans
un solvant polaire comme l'eau. Les électrolytes solides sont des cristaux dans lesquels certains
ions sont mobiles ou des polymères comme ceux utilisés dans les membranes échangeuses
d'ions. Dans notre cas, il s’agit du sulfate de cuivre CuSO4. Il est facilement soluble dans l’eau,
la figure IV.12 (Epop 2008)donne l’aperçu sa solubilité en fonction de la température

Figure IV-12:La solubilité du sulfate de cuivre dans l’eau

La solubilité du sulfate de cuivre décroit avec la baisse de la température, ainsi nous avons une
formation des cristaux sur les surfaces d’échange.
Les calcaires et les cristaux se trouvant sur les surfaces d’échange font que les performances de
l’échangeur de chaleur diminue et plus précisément la performance thermique.
Dans les points qui suivront nous avons essayé d’apporter quelques solutions pour remédier à
ces pertes de performances.
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IV.4. LA SOLUTION MERUS

Dans sa forme dissoute le tartre et la rouille, comme d’autres sels peuvent être trouvés dans
presque toute l’eau. Ce qui conduit á la mauvaise qualité de l’eau des coûts d’entretien élevés,
ou une défaillance prématurée de l’équipement. Pour chaque 6mm de tartre 40% d’énergie est
utilisée en plus.

Les algues peuvent être trouvées dans les systèmes ouverts: tels que les conduites d’eau, les
réservoirs, les tours de refroidissement, des fontaines ou des piscines, et ils se multiplieront
surtout dans les endroits les plus chauds. Ceux-ci après un moment se transforment en calcaires.
La solution à ces problèmes est d’utiliser l’anneau Merus. La particularité de la technologie
Merus (figure IV.13), c'est qu'aucune utilisation de produits chimiques n'est nécessaire, ce qui
rend le traitement optimal vis à vis de la qualité de l'eau et de l'environnement. (MERUS Gmbh
2022)

Néanmoins, l'anneau Merus peut lutter efficacement contre le calcaire, la rouille et

les biofilms dans les canalisations et les systèmes techniques.

Figure IV-13:L’anneau Merus

L'eau peut transporter une certaine quantité de particules étrangères. Si cette quantité est
dépassée, ces particules se déposent et peuvent former une croûte dure.
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La façon dont les molécules d'eau et de calcaire se déplacent ou oscillent donne suite à un
certain mouvement des particules dans l´eau, qui lui engendre les dépôts.

Si ce mouvement est modifié, la solubilité des substances étrangères dans le fluide augmente et
ainsi moins de dépôt se forme.

Les molécules se déplacent de façon synchrone, ce qui signifie que chaque molécule oscille
comme son voisin. Si une autre oscillation est introduite dans le mouvement, ces deux
oscillations peuvent se superposer. C'est ce qu'on appelle l'interférence. De cette manière, deux
oscillations différentes donnent naissance à une nouvelle oscillation. Si une oscillation est
introduite dans le fluide, on parle d'oscillation active.

L’anneau Merus est installé (figure IV.14) autour de la conduite, des micros oscillations sont
transmises et influencent l’eau de telle manière que la solubilité du tartre dans l’eau augmentera
et les dépôts seront réduits. La rouille existante sera délogée et éliminée. Aucune nouvelle
corrosion ne se formera.

Les avantages d’utilisation de cette technologie sont :

 le système de tuyauterie regagne son diamètre initial ;
 Les pertes de pression et les travaux de réparation sont minimisés et il est rarement
nécessaire de remplacer les tuyaux ;
 L’appareil ne nécessite aucune énergie ni aucune maintenance ;
 La technologie Merus, utilise l’eau pour le transport des oscillations ce qui permet le
traitement de la totalité du circuit.

Figure IV-14:Installation de l'anneau MERUS

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IV.5. LA SOLUTION « DLC »

Dans son mécanisme de formation à sa phase d’initiation, nous avons vu qu’il était possible de
la prolonger en utilisant de nouveaux matériaux et pour notre cas nous avons pris le « Diamond
Like Carbon » traduit en français par le carbone de type diamant.

Comme son nom l'indique, le carbone de type diamant (DLC), la valeur de ces revêtements
découle de leur capacité à fournir certaines des propriétés du diamant aux surfaces de presque
tous les matériaux.

Les revêtements DLC sont souvent utilisés pour prévenir l'usure en raison de leurs excellentes
propriétés tribologiques. Le DLC est très résistant à l'usure abrasive et adhésive, ce qui le rend
adapté à une utilisation dans des applications qui subissent une pression de contact extrême, à
la fois en contact de roulement et de glissement.

La conductivité thermique du carbone de type diamant varie entre 500 et 1000 𝑊 ⁄𝑚. 𝐾 (Jean-
luc, Andrzej et Jean-Rodolphe 2010), dépassant ainsi ceux de l’aluminium et du cuivre qui sont
des matériaux beaucoup utilisés.

La simulation avec le logiciel Ansys Fluent nous permettra de voir la différence d’échange
thermique entre l’aluminium et le carbone de type diamant.

IV.6. SIMULATIONS ET ANALYSES

Nous avons réalisé des simulations avec le logiciel Ansys Fluent. Tout d’abord, nous avons
étudié le transfert thermique des deux fluides lorsque nous avons d’aluminium à l’état initial
c’est à dire à l’état propre. Les résultats sont illustrés sur les figures suivantes.

Comme hypothèses, nous avons considéré que l’échangeur est à adiabatique et que les
propriétés des deux sont constantes.
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Figure IV-15 : Variation des températures entre les deux fluides à l’état propre

Figure IV-16 : courbes montrant la variation des températures

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Sur la figure IV-16, nous constatons qu’il y’a une augmentation linéaire de température aux
entrées de chaque fluide. Cette augmentation est due au fait que la plaque en aluminium à une
bonne conductivité lors la température est plus élevée, ce qui va induire une augmentation
rapide de la température à l’entrée du fluide froid et une forte diminution de l’entrée du fluide
chaud.

Comme nous l’avons dit dans les chapitres précédents, après un certains moment de
fonctionnement, il y’a une accumulation des dépôts au niveau des surfaces d’échange. C’est
pourquoi nous avons fait simulation qui traduit les transferts de chaleur à l’état encrassé où nous
avons pris toujours l’aluminium mais avec une conductivité réduite à cause des résistances
thermiques introduites par les dépôts. Les résultats sont les figures IV-17 et IV-18.

Figure IV-17. Variations températures de deux fluides à l’état encrassé

En comparant les figures IV-16 et IV-18, nous pouvons constater l’influence des dépôts
encrassants sur le transfert thermique. Cette influence est surtout observée dans la zone
linéaire, nous observons que la droite exprimant la linéarité du transfert est réduite.
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Figure IV-18. Evolution des températures à l’état encrassé

Notre travail consistait à trouver des solutions pouvant palier à ce problème de performance
thermique. Parmi les solutions nous avons fait allusion au carbone de type diamant. Ainsi nous
avons fait une autre simulation pour avoir comment se passe le transfert thermique tout en
notant que le carbone de type diamant prolonge la formation de dépôts encrassants. Les figures
suivantes expriment les résultats obtenus lors de la simulation.
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Figure IV-19. Variation des températures en utilisant le DLC

dlc
Figure IV-20. Courbe de température avec le DLC
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Nous constatons sur la figure ci-haut que la ligne exprimant l’évolution linéaire de température
se rapproche d’une ligne droite. C’est à dire qu’il y’a très bon transfert de chaleur.

Avec la notion d’efficacité et en faisant une comparaison des figures IV-20, IV-18 et IV-16, il
est claire à constater que c’est le carbone de type diamant qui a un bon écart de températures.
Pour le cas propre de l’aluminium, cette faible efficacité est dû à la conductivité thermique de
l’aluminium et dans le cas de l’aluminium-encrassé, cette efficacité est réduite à cause des
résistances sur les surfaces d’échange comme nous l’avons déjà dit elles réduisent la
conductivité de l’aluminium.

IV.7. CONCLUSION

Dans chapitre nous avons fait une présentation détaille l’entreprise KCC tout en ressortissant la
problématique.

Apres avoir énuméré différentes solutions aux problèmes liée à au bouchage, nous avons fait
des simulations pour ressortir l’impact de l’encrassement ainsi que l’influence du carbone de
type diamant sur l’amélioration des performances l’efficacité de l’échangeur de chaleur.
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CONCLUSION GENERALE
Cette étude apporte deux contributions en premier lieu à la compréhension d’un point de vue
thermo-énergétique, de l’effet de l’encrassement dans les échangeurs de chaleur et à
l’amélioration des performances, nous avons pris le cas de l’échangeur l’usine de Luilu (KCC).

La revue bibliographique présentée met en évidence la résistance non négligeable que génère
l’encrassement vis-à-vis de l’utilisation rationnelle de l’énergie. L’impact économique que cela
représente est considérable. Il s’avère qu’il est important d’acquérir une connaissance précise
de la dégradation des performances dans les échangeurs en vue de l’optimisation de leur
rendement. Cela doit passer par des notions sur le dimensionnement, l’évaluation de l’efficacité
énergétique et l’importance économique des échangeurs. De nombreuses études ont été
réalisées dans le but d’apporter des réponses sur le phénomène d’encrassement et les paramètres
influents.

Notre contribution est de proposé certaines méthodes pouvant réduire ou même éliminer les
dépôts sur les surfaces d’échange. Par son fonctionnement nous avons jugé qu’il était mieux de
placer l’anneau Merus au niveau de conduites alimentant le circuit de l’eau de refroidissement.
Pour le circuit du sulfate de cuivre nous proposons l’utilisation des plaques en carbone de type
diamant qui avec la simulation s’est montré comme étant un conducteur de chaleur et augmente
l’efficacité de l’échangeur, grâce à ces propriétés trilogiques, il prolonge le temps d’incubation
des surfaces d’échange.

Les perceptive sont de voir de simulation 3D pour mieux visualiser les résultats et aussi de faire
des études comparatives entre la résolution analytique et numérique (avec le logiciel Ansys
fluent).
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