RESUME

Le palan électrique a connu un vaste domaine d’utilisation dans le domaine industriel,

c’est un mécanisme possédant comme tâche de lever et descendre des charges de grandes
capacités; l’intérêt de son utilisation réside dans sa puissance, son efficacité et son faible coût.
De plus, son mode d’entretien et de maintenance paraît aisé et peu contraignant. Il peut
transporter des charges considérables ne devant pas excéder un certain seuil ou une charge
critique de peur d’avoir des risques et assurer aussi bien pour la machine que pour une pour
les employés une sécurité. La maintenance de ce type d’équipement est un volet primordial et
pointu pour mieux appréhender les risques qui peuvent survenir lors de l’utilisation abusive
ou négligence dans la manipulation de machine. Dans ce mémoire mon objectif est de
dimensionner le palan électrique tout en lui accordant une maintenance adéquate avec le
domaine de son exploitation.

Les mots clés:

Palan électrique, charge critique, maintenance, dimensionnement.

I
 ABSTRACT
The electric hoist has been a wide range of applications in the field of industry, it is a
mechanism with the task of holding large capacity loads; the interest of its use lies in its
power, efficiency and low cost method of cleaning and maintenance that seems easy and can
be binding. It can carry huge loads but must not exceed a certain threshold or a critical load
and it is intended to eliminate the risk and ensure safety not only the machine but also for
employees. Maintenance of such equipment and a sharp critical component to better
understand the risks that can occur during misuse or negligence in the handling of this type of
machine. In this paper my aim is to size the electric hoist and give maintenance compared
with a suitable exploitation of the latter.

Keywords:

Electric hoist, critical load, maintenance, design.

II
 EPIGRAPHE
« Il n’y a pas de meilleur chemin pour conduire à une clarté théorique de compréhension que
de s’instruire par ses propres erreurs ».

F.Engels.

III
 DEDICACES

Ames très chers parents, pour tout l’amour qu’ils me portent et pour leurs encouragements
qu’ils m’ont apportés au cours de ce projet, je leur dédie ce travail en
témoignage d’un grand amour et reconnaissance infinie, qu’ils trouvent ce
travail en témoignage de ma profonde gratitude et mon infini dévouement.

A mon frère, mes sœurs et mes frères pour votre soutient et encouragements, vous occupez
one place particulière dans mon cœur. Je vous dédie ce travail en vous souhaitant un
avenir radieux, plein de bonheur et de succès.

A mes chers amis, en souvenir de nos éclats de rire et des bons moments. En souvenir de
tout ce qu’on a vécu ensemble. J’espère de tout mon cœur que notre amitié
durera éternellement.

A vous mes frères et sœurs, oncles, tantes, cousins et cousines

Pour votre affection maternelle prouvée envers moi ;

A vous nos grands-parents source de nos progénitures ; que vos âmes
reposent en paix ;

A tous ceux qui me sont chers.

ANDRE NKEBA ILUNGA

IV
 REMERCIEMENT
Je remercie DIEU le tout puissant de m’avoir donné le privilège et la chance
d’étudier et de suivre le chemin du savoir et de la connaissance.

Ce présent travail qui vient de sanctionner la fin d’étude en Sciences Exactes et Techniques
Appliquées constitue un fruit important qui nous offre nous qui sommes auteur l’occasion
d’exprimer notre reconnaissance à l’égard de tous ceux qui ont concourus à la réalisation de
cette fameuse œuvre d’une manière ou d’une autre et surtout à l’édification de la formation
reçue.

Nos remerciements s’adressent aux autorités académiques de l’Institut Supérieur

Pédagogique et Technique I.S.P.T/LIKASI, en sigle, particulièrement au Directeur Général de
l’I.S.P.T/LIKASI, Monsieur Emmanuel BANYWESIZE Professeur Ordinaire et au secrétaire
académique Monsieur Éric MWANABUTE Chef de Travaux

Nos remerciements s’adressent aussi au corps professoral de l’I.S.P.T/LIKA

Nous adressons nos sincères remerciements à l’endroit de l’assistant John KYEMBE

MUKUMBI, Respectivement Directeur de la parties technique qui en dépitS de sont
multiples préoccupations qu’il accepté d’assurer la direction de ce mémoire. Nous rassurons
notre estime pour les fructueuses remarques qu’ils n’ont cessé d’apporter à notre personne.

Nous disons également un grand merci à la personne de maman Mujinga pour sa

compréhension et son attention nous accorder durant toute la période de notre formation à
l’Institution.

Nos vifs remerciements de gratitude vont tout droit à nos chères tutelles NSENGA
MUTOMBO CHRISTOPHE ET MWEHU ILUNGA FRANCINE

Nous tenons à remercier encore plus vivement, nos camarades de promotion,

de tout ce qui de prêt ou de loin n’ont pas pu retrouver dans ces écrits leurs noms, sentez-vous
saluer, sachez que nous vous portons dans notre cœur et votre présence dans notre vie nous
sera toujours d’une profonde reconnaissance.

ANDRE NKEBA ILUNGA

V
 Table des matières
RESUME ...................................................................................................................................................i
ABSTRACT .............................................................................................................................................ii
EPIGRAPHE ........................................................................................................................................... iii
DEDICACES........................................................................................................................................... iv
REMERCIEMENT .................................................................................................................................. v
0. INTRODUCTION GENERALE ......................................................................................................... 2
0.1 Présentation du sujet .................................................................................................................. 3
0.2 Choix et intérêt du sujet .............................................................................................................. 3
0.3 Etat de la question ..................................................................................................................... 3
0.5 Hypothèse ..................................................................................................................................... 4
0.6 Objectifs du sujet ......................................................................................................................... 4
0.7 Méthodes et techniques de recherche ........................................................................................ 4
0.8 Délimitation du sujet ................................................................................................................... 4
0.9 Subdivision de travail ................................................................................................................. 5
CHAPITRE PREMIER : CONSIDERATIONS GENERALES SUR LES MANUTENTIONS ............ 6
I.1. Historique des palans.................................................................................................................. 6
I.2. Définition du palan electrique.................................................................................................... 6
I.3. Les différents types de palan électrique .................................................................................... 7
I.3.1. Les palans électriques à chaîne .............................................................................................. 7
I.3.2. Les palans électriques à câble ................................................................................................ 8
I.4. Parties principals d’un système de treuillage ................................................................................ 8
1.4.1. Profilé de roulement ............................................................................................................. 8
1.4.2. Le chariot porte palan ........................................................................................................... 9
Figure 1. 7 : Chariot porte palan 2,5 t (eurocargocontrol.com) 1.4.3. Treuil électrique......... 10
1.4.4. Câbles et chaînes de levage................................................................................................. 10
Tableau 1.1 : Les catégories de câbles .................................................................................................. 11
1.5. Les différents types de poulier : ........................................................................................... 3
1.5.1. Poulies fixes : ........................................................................................................................ 3
1.5.2. Poulies mobiles : ................................................................................................................... 3
1.6. Les différents types des palans : ................................................................................................ 4
1.6.1 Palan du 1er type : ................................................................................................................... 4
1.6.2. Palan du 2ème type : ............................................................................................................... 4
1.7. Paramètres principaux : ........................................................................................................... 4

VI
 1.7.1. Capacité de charge .......................................................................................................... 4
1.7.2. Paramètres cinématiques : ............................................................................................ 4
1.7.3. Paramètres géométriques ............................................................................................. 4
1.7.4. Régime de fonctionnement ............................................................................................. 5
I.8 Construction d’un appareil de levage ........................................................................................... 5
1.9. Classification générale des palans :........................................................................................... 5
1.9.1. Moteur : ................................................................................................................................. 5
1.9.2. Transmission : ........................................................................................................................ 6
1.9.3. Equipent de translation : ....................................................................................................... 6
1.9.4. Système de commande : ....................................................................................................... 6
1.10. Le principe de fonctionnement : ............................................................................................. 6
1.11. Parties principales des palans : ............................................................................................... 6
1.11.1. Moteur : sert à fournir de l’énergie au consommateur de la machine. .............................. 6
1.11.2. Transmission : ...................................................................................................................... 7
1.11.3. Système de commande : ..................................................................................................... 7
1.12.1. Sur roue de voie ferrée : ...................................................................................................... 8
1.12.2. Sur roue pneumatique (pneu) : ........................................................................................... 8
1.13. Équipements de déplacement sur chenille : ........................................................................... 8
1.14. Caractéristiques et utilisation des appareils de levage .......................................................... 8
CHAPITRE DEUXIEME : PRESENTATION DE LA MINE SOUTERRAINE DE KINSENDA ... 10
II.1 aperçu de kinsenda ................................................................................................................... 10
II.1.1 Mission ................................................................................................................................. 10
II.1.2 Historique ............................................................................................................................. 10
II.2 Situation géographique ........................................................................................................... 12
II.3 Présentation de l’entreprise ..................................................................................................... 13
II.4 origine est cadre géologique du gisement ............................................................................... 13
II.5 stratigraphie.............................................................................................................................. 14
II.6 Minéralisation ........................................................................................................................... 15
II.7 Technique d’exploitation ......................................................................................................... 15
II .7.1 Méthode d’exploitation....................................................................................................... 15
II .7.1.1 Méthode d’exploitation par chambre et piliers (room and pillar) ................................... 16
II.7.2 Infrastructure de la mine ...................................................................................................... 17
II.8 organisation hiérarchique et fonctionnement du service de maintenance (atelier
mécanique) ....................................................................................................................................... 19

VII
 II.9 organisation hiérarchique au sein de l’entreprise ................................................................ 20
II.10 organisation des services au sein de la maintenance ......................................................... 20
II.11 Subdivision de la mine de kinsenda ..................................................................................... 20
CHAPITRE TROISIEME : DIMENSSIONNEMENT D’UN PALAN ELECTRIQUE ...................... 21
III.1 Introduction............................................................................................................................. 21
III.2 Détermination des paramètres et choix des éléments d’un palan ...................................... 21
III.2.1 Données de départ .............................................................................................................. 21
III.2.2 choix du câble du palan ...................................................................................................... 21
III.2.3 détermination des paramètres de la chape en suspension ................................................ 23
III.2.4 choix du crochet de levage .................................................................................................. 23
III.2.6 dimensionnement du tambour d’enroulement .................................................................. 24
III.2.7 Choix du chariot et de son moteur ...................................................................................... 26
III.2.8 calcul de la puissance mécanique ....................................................................................... 26
III.2.9 calcul du couple transmis par le moteur ........................................................................... 26
1er CAS: F est entre B et C ........................................................................................................... 28
CHAPITRE QUATRIEME : GESTION DE MAINTENANCE ET ESTIMATION DU COUT DE
REALISATION DU PALAN ELECTRIQUE ...................................................................................... 36
IV.1 EVALUATION DU COUT .................................................................................................... 36
IV. 1. 1. Equipement à acheter ...................................................................................................... 36
IV.1 Nous montre un palan électrique........................................................................................... 36
IV.1.2. Evaluation du coût de l’équipement à acheter .................................................................. 37
IV.1.3 Calcul du coût de l’équipement. ......................................................................................... 37
IV.2. MAINTENANCE INDUSTRIELLE .................................................................................... 38
IV.2.1. Définitions de la maintenance ........................................................................................... 38
IV.2.2. Objectifs de la maintenance............................................................................................... 38
IV.2.3. Cinq niveaux de la maintenance ....................................................................................... 38
IV.2.4. Typologies de maintenance ............................................................................................... 39
IV.2.5. Notions de fiabilité et défaillances .................................................................................... 41

VIII
0. INTRODUCTION GENERALE
Dans le cadre de ma formation de baccalauréat en mécanique générale à l’institut
supérieur pédagogique et technique appliquée « I.S.P.T/LIKASI », je suis amené, à l’issu de
mon cursus, à réaliser un projet de fin d’études (PFE). Le but de ce projet Est d’être confronté
à une situation professionnelle qui Est à la fois d’ordre scientifique et technique. Il regroupe
donc l’ensemble des qualités que doit posséder un licencier dans son travail quotidien.

Il s’agit d’une étude minutieuse et à la fois détaillée d’un appareil de levage et

manutention intitulé palan électrique, c’est une unité de commande électrique et mécanique
destinée à soulever, abaisser ou déplacer des charges au moyen d’un tambour lié à un câble
métallique ou one chaîne. Le palan électrique Est puissant et peut être très utile et efficace
pour sa facilité d’entretien et l’exigence de procédures d’exploitations simples.

L’approche utilisée comprend one analyse détaillée des différents éléments principaux
et secondaires composant la structure du palan électrique. Pour one exploitation optimale de
ce dernier, notre étude Est focalisée seulement sur le palan électrique.

L’entretien de chaque parties de la structure constitue un volé indispensable dans la

démarche de maniement et d’usage dans le domaine d’exploitation ou l’état de service, et ça
permet surtout d’assurer la longévité des équipements, les pérenniser plus longtemps et
limiter les risques de panne. Anticiper les travaux de remise en état Est assuré en réalisant one
bonne fonctionnement.

2
0.1 Présentation du sujet
Notre sujet de mémoire était tiré à kinsenda kitotwe ,située en RDC dans la province du haut
Katanga , territoire de sakanya, secteur de balamba, groupement de kombo à proximité de la
frontière Kinsenda mukambo soit RDC-Zambie.

Le siège social de kicc se trouve à Kinsenda kitotwe dont il tire le nom à environ 3 km
de la cite de kasumbalesa et peut être transférer en tout autre localité de la RDC par simple
raison de décision du conseil d’administration.
L’entreprise dispose des groupements qui constituent le prolongement de la ceinture du
cuivre de l’Afrique centrale, connue sous le nom : le Copper belt, à partir de Kolwezi en RDC
jusqu’à Lwansaa en Zambie.

0.2 Choix et intérêt du sujet

Le présent travail concerne la mine souterraine de kinsenda. Ce sujet trouve un intérêt majeur
d’autant plus que kicc en Est bénéficiaire ; cependant nous pouvons en citer quelques-uns
parmi tant d’autres :

 Cette étude Est une condition d’abord à laquelle nous sommes soumis pour l’obtention de
diplôme de licence en Pédagogie et Technique Appliquée ;
 En fin de compte, cette étude Est un rapport dans le domaine de la recherche scientifique
qui pourrait être utile à tout celui qui serait bien évidemment intéressé par l’étude
d’installation d’un palan électrique dans la mine souterraine.

0.3 Etat de la question

La probité scientifique qui nous poussent à signaler que ce travail n’est objet de traitement
fait par un chercher autre que nous, mais néanmoins nous avons trouvez au court de nos
recherches des sujets connexe d’où nous avons tiré certaines réflexions :

« Mémoire de mastère en génie mécanique présenté par djelti Mohammed amine et mémoire
–ouorou-gbessas si-bio-Victor »

0.4 Problèmatique

Au cours de notre étude nous tenterons de répondre à une question ou à une série de questions
en rapport avec la possibilité d’etudier ou non un palan électrique dans la mine souterraine:

 Quelle unité mise en place accélérerait le déplacement de certains organes dans la mine
souterraine?
 Quels seraient les organes principaux constituant cette unité?

3
 Quelles en serait leurs caractéristiques dimensionnelles ?

0.5 Hypothèse
Afin d’éviter aux travailleurs de soulever les charges allant au-delà de celles demandées
(3 tonnes) et palier plus ou moins aux accidents liés à la manutention, un système mécanique
simple dont les caractéristiques seront calculées garantira un déplacement aisé des organes
mécaniques dans la mine et en toute sécurité. Le volume horaire inciterait kinsenda copper
campany

L’hypothèse étant une réponse provisoire anticipée à la question de recherche posée

Le volume horaire inciterait kinsenda copper campany peu de théories pour se focaliser
à la production dans différents niveau

0.6 Objectifs du sujet

L’objectif est d’améliorer les conditions de travail des ouvriers dignes, étant efficaces
dans leur fonction et qui seront capables de répondre favorablement aux besoins de la société
sur base de la connaissance acquise durant leurs formation, car un bon nombre d’équipements
( tenue de protection, laboratoire et atelier) a été pris pour assurer la pratique, usage,
manipulation, etc. des ouvriers aussi la construction d’un système industriel inclusif et de
qualité contribuant efficacement au développement national, à la promotion de la paix et
d’une citoyenneté démocratique active. L’objectif principal est d’outiller les ouvriers en
savoirs et en compétences leur permettant de jouer un rôle positif dans leur communauté.

0.7 Méthodes et techniques de recherche

Pour récolter les données nécessaires à la rédaction de ce travail, nous avions utilisés les
moyens suivants :

I. Les visites dans La mine souterraine de kinsenda ;

II. La consultation sur l’internet ;
III. Les interviews ;
IV. La technique moderne par des recherches :
 A la bibliothèque de L’I.S.P.T/LIKASI ;
 A Travers les cours de L’I.S.P.T/LIKASI.

0.8 Délimitation du sujet

Etant donné que notre étude consiste à installer un palan électrique dans la mine
souterraine, nous nous limiterons à l’étude des solutions possibles et au calcul des
caractéristiques techniques de cette dernière.
4
 Les recherches de notre travail ont été recueillies à kinsenda au cours des années de
2022-2023; sur « étude d’installation d’un palan électrique dans la mine souterraine ».

Pour la spécification de notre travail nous nous sommes limités seulement à la suite
d’action de cette modification apportée dans le milieu industriel au sein de kinsenda coopper
company

Les recherches de notre sujet ont été recueillies à kicc au cours de l’année 2022-2023 ;
sur « impact de la nouvelle réforme industriel sur l’instruction dans les entreprises »

0.9 Subdivision de travail

A L’Exception de l’introduction générale et la conclusion générale, le présent document
synthèse le travail réalisé Est constitué d’une grande partie :

 La partie technique qui comprend quatre chapitres essentiels à savoir :

1. Le premier chapitre parlera sur des considérations générales sur les manutentions ;
2. Le deuxième donnera une présentation générale de la mine souterraine de kicc ;
3. Le troisième porte sur l’approche d’installation d’un palan ;
4. Le quatrieme parle sur évaluation du coùt

5
 CHAPITRE PREMIER : CONSIDERATIONS GENERALES SUR LES
MANUTENTIONS
I.1. Historique des palans
Un palan est un mécanisme de transmission de mouvement constitué de deux groupes
de poulies (ou moufles), l'un fixe, l'autre mobile, et d'une corde qui les relie. Il sert à réduire
l’effort nécessaire (ou démultiplier la force utilisée) pour rapprocher les deux groupes de
poulies. On l’utilise par exemple pour soulever des objets lourds, ou pour border les voiles sur
un bateau. Le palan a été inventé par Archimède.

On mesure le taux de démultiplication au nombre de brins, c'est-à-dire le nombre de passages

que fait la corde entre les deux groupes de poulies. L'effort nécessaire au bout du compte est
divisé (au frottement près) par le nombre de brins, tandis que la longueur de corde à tirer pour
rapprocher les groupes de poulies est multipliée d'autant.

Figure 1. 1 : Aperçu d’un palan (cfisscience8.weebly.com)

On distingue le palan simple (composé d'une moufle), le palan différentiel (composé de deux
courroies ou cordes qui se croisent en une poulie à deux diamètres différents). En 1918, eut
lieu la première application du palan de Verlinde (palan + treuil électrique).
I.2. Définition du palan electrique
Le palan électrique est un appareil de levage muni d’un système démultiplicateur ou
d’un réducteur de vitesse, et relié par un câble ou une chaîne à un crochet qui soulève
verticalement une charge sur une distance donnée. Il permet d’amoindrir l’énergie à dépenser
par rapport à la charge à déplacer. Il est destiné à minimiser l’intervention humaine dans la
manutention des grandes charges par l’intégration d’un système motorisé.

6
 Figure 1. 2: Système de démultiplication de force (yumpu.com, 2014)

I.3. Les différents types de palan électrique

Les palans électriques sont généralement équipés d’un système de réglage de la vitesse
de levage ou tout au moins de deux vitesses de fonctionnement (une vitesse lente et une
vitesse rapide) et d’un arrêt d’urgence. La vitesse la plus lente est destinée au positionnement
précis de la charge. Ils permettent de lever les charges avec une grande précision, mais ils ne
sont pas prévus pour fonctionner en continu.

Deux types de palans électriques sont les plus répandus :

 Les palans électriques à chaîne ;

 Les palans électriques à câble ;

I.3.1. Les palans électriques à chaîne

Les palans électriques à chaîne sont les palans motorisés les plus utilisés. Ils sont en
quelque sorte des palans manuels à chaîne de manœuvre dont on aurait remplacé le volant de
manœuvre par un moteur électrique. Ce moteur fait tourner un réducteur qui entraine la chaîne
de levage, équipée à son extrémité d’un crochet de levage ou d’une moufle de levage. En
fonction des modèles, la capacité de levage varie de 50 Kg à 60 tonnes. La course ou la
hauteur de levage de ces palans dépend de la capacité du bac à chaîne et de la taille de la
chaîne. Les palans électriques à chaîne ont des vitesses plus ou moins rapides comprises entre
0,4 m/min et 20 m/min.

Figure 1. 3 : Palan électrique à chaîne fixe STAHL 125 Kg (rm2m.fr)

7
I.3.2. Les palans électriques à câble

Ils sont en moyenne, 10 fois moins nombreux que les palans électriques à chaîne. Ils
sont également mus par un moteur électrique qui, via un réducteur, entraine un tambour sur
lequel est enroulé un câble. Ils peuvent être équipés d’un variateur de vitesse sur le levage,
permettant une levée et une dépose en douceur de la charge. Ils sont prévus pour une fixation
stationnaire sous un tube carré ou rond ou sous un fer en I ou en H, lorsqu’ils sont équipés
d’un petit chariot électrique spécifique. Pour ceux équipés d’un chariot électrique, lors de
certaines applications, il est intéressant d’avoir un variateur de vitesse afin d’éviter le
balancement de la charge au démarrage et surtout à l’arrêt. De plus, le variateur soulage la
mécanique lors des démarrages et des arrêts fréquents. Ils sont, par ailleurs, équipés de
systèmes de sécurité (fin de course, limiteur de charge) afin de travailler dans des ambiances
où il y a du public.

Figure 1.4: Palan électrique à câble STAHL 16 t (usinenouvelle.com)

I.4. Parties principals d’un système de treuillage

1.4.1. Profilé de roulement

Selon les contextes, les monorails ou poutres en porte-à-faux sont positionnés sous une
dalle en béton, sous une structure métallique existante ou sous une structure autoportante.

En fonction de la longueur souhaitée pour déplacer la charge, un monorail peut présenter une
configuration en poutre unique (monorail simple) ou un assemblage de poutre par éclissage
(monorails assemblés). Le porte-à-faux est renforcé soit en partie supérieure ou sur les côtés
pour une stabilité parfaite de l’ensemble monté. Plusieurs profils de poutre sont disponibles
pour la fabrication des monorails : rail IPE ACIER avec différentes variantes de finition, rail
INOX 304 ou 316L construit en profil reconstitué. Il existe de nombreuses solutions pour la
fixation des monorails droits : monorail sous potences ; monorail sous portiques ;

8
 Figure 1. 5 : Structure sous portique 250 Kg (adei-sas.com)

Figure 1. 6 : Structure sous potence 800 Kg (adei-sas.com)

1.4.2. Le chariot porte palan

Le chariot porte palan est conçu pour relier le palan électrique à son monorail et offre un
degré de liberté supplémentaire dans les mouvements de la charge (déplacement vertical
+ 01 déplacement horizontal). I ls sont soit manuels ou dotés d’un moteur de commande et se
fixent sur des profils en acier permettant ainsi de déplacer des charges facilement d'un poste
de travail à un autre par exemple. Grâce à l'écartement des flasques réglables, on adapte ces
chariots sur divers types de poutre en acier. Les profilés habituellement employés pour adapter
les chariots sont les profilés creux, droits ou courbes, en H (la gamme des

HEA) ou en I (la gamme des IPE). Les caractéristiques essentielles des chariots sont : la
charge maximale à supporter, la plage de largeur du profilé de roulement, la nature et le
nombre de galets (acier ou plastique), l’alimentation, la puissance du moteur, la vitesse de
translation. Ces chariots sont

Généralement livrés complet et prêt à l'emploi; il n’y a plus qu'à fixer le palan électrique au
crochet de fixation. C'est le matériel idéal dans les usines, les garages et les ateliers.

9
Figure 1. 7 : Chariot porte palan 2,5 t (eurocargocontrol.com) 1.4.3. Treuil électrique

Figure 1. 8 : Treuil électrique à câble (hellopro.fr)

Les treuils sont des appareils pouvant lever et/ou tracter. Le levage et la traction se font à
l’aide d’un câble ou chaîne équipé d’un crochet enroulé autour d’un cylindre que l’on appelle
le tambour. Il existe de nombreux types de treuils : des treuils manuels, à engrenage,
électriques, à tambour lisse ou rainuré, etc. Certains treuils sont uniquement conçus pour la
traction : ils sont dits treuils de halage. Les caractéristiques essentielles des treuils sont : la
charge utile, la tension d’alimentation électrique, la puissance du moteur, la hauteur et la
vitesse de levage, le diamètre de la chaîne ou du câble, le poids.

1.4.4. Câbles et chaînes de levage

1.4.4.1. Câbles de levage

C’est un assemblage de fils métalliques constituant un outil de travail. Ces fils peuvent
être enroulés de façon hélicoïdale en une ou plusieurs couches, généralement autour d’un fil
central. Ils sont employés dans les mécanismes suivants : mécanismes de levage, mécanismes
de changement de la portée, mécanismes de translation, et de rotation, etc. On distingue
principalement deux catégories de câbles : les câbles non métalliques ; les câbles métalliques.

Figure 1. 9 : Câbles métalliques et câbles non métalliques (lamanutention.wordpress.com)

Les câbles sont soit en matière organique (chanvre), en acier, en matière synthétique (nylon),
mixte.

10
 Tableau 1.1 : Les catégories de câbles
Câbles non métalliques
-La dureté des câbles non métalliques
dépend surtout du matériau utilisé et de
sa résistance en torsion ;
-Leur utilisation reste très réduite car
les propriétés mécaniques sont faibles ;
-On les utilise surtout dans les
mécanismes de levage à main ;
-Lorsque la fibre est issue d’une
composé naturel, elle peut pourrir ;
Câbles métalliques
-Résistance plus importante que les
câbles non métalliques ;
-Grande vitesse de levage allant jusqu’à
150 m/mn ;
-Poids relativement faible par rapport à
la capacité de levage; -Grande durée de
vie ;
-Les fils sont en acier et les plus utilisés
ont une contrainte comprise entre 1800 et
2200 MPa.

 Désignation standard des câbles et mode de câblage

Un câble est composé d’une âme métallique ou textile servant de support à des torons
câblés suivant une forme hélicoïdale. Chaque toron (fils tordus ensemble pour former un
cordage très solide) est composé de plusieurs fils. Il est de pratique courante d’indiquer la
composition du câble de la façon suivante: par exemple (6x19) pour signifier qu’il y a 6 torons
de 19 fils chacun ; un toron comportant un fil central autour duquel sont généralement
enroulés 6 fils de même diamètre comme suit :

Figure 1. 10 : Section transversale d’un câble (6x19) (gs-wirerope.fr)

 Choix du câble

Pour choisir un câble, il faut tenir compte des exigences suivantes :

 Le câble doit être assez résistant pour soutenir la charge maximale qui peut lui
être imposée, avec un facteur de sécurité d’au moins 5 ;
 Le câble doit résister à des flexions répétées sans qu’il y ait rupture des fils
résultant de la fatigue ;
 Le câble doit résister à l’abrasion ;
 Le câble doit résister à la déformation et à l’écrasement ; - Le câble doit
résister à la corrosion.
11
1.4.4.2. Chaînes de levage
Les chaînes sont rarement utilisées dans les appareils de levage, elles sont surtout utilisées
dans des cas spéciaux : petit appareil de levage, atelier de traitement thermique, usine de
sidérurgie etc. Les chaînes utilisées sont soit soudées, forgées pressées ou embouties ou en
fabrication mixte. Le coefficient de sécurité est plus petit que celui des câbles et le choix se
fait suivant le même procédé.

Figure 1. 11 : Les différents types de chaîne

Les chaînes ont un grand inconvénient qui est la rupture brusque (on ne peut pas prévoir leur
durée de vie) et c’est d’ailleurs pour cette raison qu’on est obligé de la changer
périodiquement.

1.4.4.3. Le crochet

C’est un organe de travail de n’importe quel appareil de levage. On peut directement assurer
le levage de charges à l’aide des crochets, mais dans la majorité des cas on suspend, en amont
de la charge, divers dispositifs de levage au crochet comme par exemple : élingue, benne
preneuse.

On distingue deux types de crochets :

à simple corne, à double corne.

Figure 1. 12: Un crochet à simple corne (cdiscount.com)

12
1.4.4.4. Tambours

Figure 1.13 : Un crochet à double corne (fr.aliexpress.com)

Figure 1.14 : Tambour d’enroulement

Ils sont destinés à enrouler le câble sur leur surface latérale. Généralement, On
distingue les tambours : suivant leur forme géométrique (les tambours cylindriques très
répandus, les tambours coniques, les tambours mixtes), suivant la nature de la surface latérale
(les tambours à surface lisse, les tambours à rainure filetée), suivant le matériau utilisé (en
acier moulé très répandus, en fonte).
Le mode d’assemblage du câble avec le tambour ou avec le crochet s’appelle amarrage
et il peut être réalisé à l’aide d’une cale (plaque) ou de coin ;

1.4.4.5. Poulies

Une poulie est une roue en métal, en matière plastique ou en bois, qui peut tourner sur
un axe soutenu par une chape, dont la jante, généralement creusée d’une gorge, est destinée à
recevoir une courroie, une corde, une chaîne ou un câble, et sert à soulever une charge ou à
transmettre un mouvement. On distingue des poulies pour câbles et des poulies pour chaines.

Pour augmenter l’adhérence entre le câble et la poulie on utilise parfois des parties en
plastique ou en caoutchouc, montées sur la gorge de celle-ci.

Figure 1.15 : Une poulie à câble métallique (manutan.fr)

2
 Toutes les usines de production du ciment ont leur processus de fabrication propre à
elle. Celle d’Onigbolo produit trois (3) types de ciment (CEMI, CEMII-AL 32,5R et
CEMIIBL 42,5N) et ceci de la façon la plus optimale possible. Elle est divisée en secteur dont
les différents agents garantissent un meilleur rendement de la production en toute sécurité.

Face aux différents problèmes que rencontrent les intervenants pour maintenir les divers
équipements installés sur les dalles des silos ciment, nous avons retenu une solution. Laquelle
solution est étudiée plus en profondeur dans la suite du développement.

Nous avons également proposé des références afin de faire l’état de notre connaissance du
domaine du treuillage motorisé.

1.5. Les différents types de poulier :

1.5.1. Poulies fixes :

La poulie fixe est une poulie qui a l’axe de rotation fixé soit constamment soit
provisoirement.

Leurs inconvénients sont :

 pertes de forces possibles.

 Frottement du câble à la rivière de la poulie car les torons du câble sont en
contact avec le fond du la poulie.
1.5.2. Poulies mobiles :

Les poulies mobiles Servent à changer la direction du câble.

La poulier mobile a l’axe déplaçant dans l’espace.

Les palans peuvent être à simple brin ou double brin.

Poulie mobile simple brin Poulie mobile a double brin

Figure 1.16 : Palan mobile simple brin ou double brin

3
1.6. Les différents types des palans :
1.6.1 Palan du 1er type :

Le brin libre du câble se déroule dans la poulie fixe.

1.6.2. Palan du 2ème type :

Le brin libre du câble se déroule dans la poulie mobile palans à double brin.

1.7. Paramètres principaux :

Les paramètres principale sont : HL, QN, CC Avec : HL : l’effort nécessaire pour lever la
charge ; QN : charge nominale ; CC : capacité de charge

S est l’effort nécessaire pour lever la charge

1.7.1. Capacité de charge

Chaque appareil de levage peut être caractérisé par un groupe de paramètres :

C’est la charge nominale qui peut être admise au levage

MC : Masse de la charge

MO : Masse de l’outil d’accrochage (équipement, organe)

Pour certaines machine la masse est inchangeable alors que pour d’autres, leur masse peut
être variable très souvent (taux de remplissage du système hydraulique ou du réservoir)
Puissance des moteurs

1.7.2. Paramètres cinématiques :

 Vitesse de levage ou bien de descente de la charge.
1.7.3. Paramètres géométriques
 Portée (espace occupé par une pièce)
 Hauteur de levage - Couse de chariot

4
1.7.4. Régime de fonctionnement

Etudier le régime de fonctionnement revient à étudier FM le facteur de marche qui est le

temps de fonctionnement relatif. 𝛿 > 001% Suivant le facteur de marche en distingue le
régime de fonctionnement :

LEGER 25%

MOYEN 40%

LOURD 50%

EXTRALOURD 65%

I.8 Construction d’un appareil de levage

Système de commande

Outil de
Transmission Moteur travail

Equipement de translation
Bati
charpente
cadre

Figure 1.17 : schéma de conception d’un appareil de levage

1.9. Classification générale des palans :

Les appareils de levage peuvent être classifiées selon le type de :

1.9.1. Moteur :

 Moteur à combustion externes (à vapeur) ;

 Moteur électrique à courant continue ; - Moteur électrique à courant discontinue ; -
Moteur à combustion interne :
x A explosion x Diesel

5
1.9.2. Transmission :

 Mécanique
 Electrique
 Pneumatique (air)
 Hydraulique
 Mixte

1.9.3. Equipent de translation :

 Roues x Rigide x Voix ferrée x Pneumatique

 Chenille (char)
 Flottants
 A coussinets d’air
 A vis

1.9.4. Système de commande :

 Mécanique
 Hydraulique Sans pression et Avec pression
 Pneumatique
 Electrique
 Mixte

1.10. Le principe de fonctionnement :

On distingue 2 types de palans :

Palan en fonctionnement discontinue (cyclique) montés sur grue, ou en usine et

Palan en fonctionnement continue, par exemple les escaliers roulants

1.11. Parties principales des palans :

1.11.1. Moteur : sert à fournir de l’énergie au consommateur de la machine.

Caractéristiques du moteur :

 Puissance : N ; n= nbre de tour

 Temps de démarrage

6
  Indépendance de la source extérieure de l’énergie
 Réversibilité

1.11.2. Transmission :

La transmission sert à transmettre à l’organe mécanique de travail, à l’équipement de

déplacement et au système de commande de l’énergie avec changement de couple, du nombre
de tours et parfois des lois.

 Transmission mécanique
 Transmission hydraulique

A partir des années 60 on introduit ce type de transmission dans les A.L qui a les avantages
suivants :

 Possibilité de transmettre les grandes puissances

 Possibilité de réversibilité
 Haute pression de travail
 Possibilité de changement uniforme de forces et de vitesses
 Bonne conditions de travail

Inconvénients

 Le rendement est relativement petit

 Dépendance des conditions du milieu extérieur (pression, atmosphérique)
 Le prix du liquide spécial est relativement cher

1.11.3. Système de commande :

Ce système est utilisé pour le freinage force appliquée sur le levier (effort de freinage) qui est
de 60 à 80 N pour une longue durée et manivelle de 150 à 180 N pour une courte durée.

1.11.3.1. Système de commande pneumatique :

Ce système est utilisable pour les machines de grande dimension et de grandes puissances,
pour guider les freins, les accouplements et les mécanismes supplémentaires. On utilise dans
ce cas de l’air de 6 à 8 bars avec préparation obligatoire de celui-ci (il s’agit de la
compression)

7
 1.11.3.2. Équipements de translation (déplacement) :

Dépendent de :

 la transmission de la machine au milieu de déplacement (terre, mer, air)

 la trajectoire nécessaire de déplacement de la machine : virage à gauche, à droite, virage
sur place ;
 translation avec la vitesse donnée ;

1.12. Équipement de déplacement sur roue :

1.12.1. Sur roue de voie ferrée :

Avantage : haute stabilité de la position de l’appareil de levage.

On utilise ce type d’équipement dans les grues à tour, pont roulant, portique roulant. Les
grues sur voie ferrée sont des grues spéciales

1.12.2. Sur roue pneumatique (pneu) :

Ils ont l’avantage d’avoir une surface d’appui importante.

1.13. Équipements de déplacement sur chenille :

Ils ont aussi d’avoir la surface d’appui très importante, mais la vitesse est très faible

1.14. Caractéristiques et utilisation des appareils de levage

TABLEAU I.2 RECAPILATIF

Tableau1.1. : Charge Q levage Destination

récapitulatif en
Type de Hauteur
machine de
Crics et vérins 0.1 ÷ 2 0.5 ÷2 Levage de charges à faible hauteur utilisés au
cours des montages et reparation
Palans et treuils 0.2 ÷ 5 Jusqu’à Déplacement des charges verticalement et
50 horizontalement

8
Mortes charges 0.5 ÷ 1 Jusqu’à Construction des bâtiments
100
Grues automobiles 1 ÷ 15 5 à 30 Levage des charges importantes de construction
Grues mobiles 6 ÷ 160 10 ÷ 60 et de montage
Grues à tour 1.5 ÷ 50 10 ÷
100
Ports roulants 5 ÷ 250 10 ÷ Appareil de levage de tous les ateliers,
30 magasinsde la moyenne et grosse industrie
Tableau I.3

9
CHAPITRE DEUXIEME : PRESENTATION DE LA MINE
SOUTERRAINE DE KINSENDA
II.1 aperçu de kinsenda
II.1.1 Mission

La mission spécifique de kicc est la mine et démarrage au niveau concentrateur qui

produit 5000T/ MOIS, soit 5000T de cuivre brute par mois.

II.1.2 Historique

L’entreprise kicc tire ses origines de sodimico ou les travaux de protection, de sondage,
d’étude et faisabilité ont été faits par les belges venus de l’union minière du haut Katanga
(UMHK) connue sous le nom de la Gécamines.

Les japonais sont venus et ont achetés ses actions, mais à leur tour ils connurent des
problèmes sérieux avec les Etas unis d’Afrique dont nous ignorons les raisons.

A cet effet, les états unis d’Amérique ordonnant les gouvernements du président
MOBUTU de chasser les japonais à la fin de leur contrat qui était de cinq ans renouvelable,
de renouveler cet accord à son terme.

Apres le départ de japonais, les canadiens sont venus eux aussi à leur tour ils ont connus
les mêmes problèmes politique qui a fait que la Gécamines puisse récupérer la sodimico pour
un temps jusqu’à ce que la gestion de la GECAMINES n’a pas su répondre d’une façon
satisfaisante aux besoins de cette dernière.

La vie des travailleurs de cette société va devenir mon bande, raison pour laquelle
l’entreprise EGMF (Forrest) saisie sur d’opportunité pour acheter une partie des actions de la
sodimico pour ses intérêts personnels.

A l’arrivée d’EGMF en 2005, la vie de travailleurs a retrouvé un peu d’oxygène et la

partie des infrastructures prises par cette organisation s’appelle Minière de MUSOSHI et
KINSENDA MMK en sigle, dont le siège de travail fut MUSOSHI ? KINSENDA et la
direction générale à LUBUMBASHI

FORREST s’est beaucoup plus concentre sur la mine de KINSENDA, très riche en
cuivre, noyée pendant plusieurs années par des travaux de dénoyage et d’aménagement de
cette patrimoine et aussi de site de MUSOSHI sur lequel il construit un four pour la

10
préparation et commercialisation des minerais de cobalt exploite depuis la carrière à ciel
ouvert de KIMONO vers la route de LUBUMBASHI.

L’aménagement de la mine et exploitation de cobalt par l’entreprise EGMF ont généré

des recettes considérable à cette structure et celle-ci trouve un motif de pouvoir vendre MMK
chez les sud-africains du groupe METOREX à la fin de 2009 et l’entreprise MMK
change de nom en clôture pour devancer KICC et cette dernière est en voie de disparition
pour s aider à une entreprise chinoise dénommée JINCHUAN.

En 2011 le président de la RDC JOSEPH KABILA KABANGE a signé une

ordonnance n 11/028 portante autorité et modification statutaires de la carrière de MUSOSHI
et KINSENDA (MMK) en Kinsenda Cooper company (kicc) en sigle.

En ce même temps la kicc venant de lancer officiellement le début des activités en juin
2011 et projet a été lancer pour une durée de vingt ans et c’est chaque jour qui passe que les
travaux prennent une ampleur de grande vitesse, En effet la société a été fondée en 1975 par
un consortium qui comprenait Anthony Simon Malone, et a acquis Rand London mines.

Au cours des années suivantes, Metorex a acquis des propriétés supplémentaires

minières d’une variété de minéraux, y compris l’or, le charbon, l’amiante, cuivre, le zinc et
l’étain. Les mines étaient situées en Afrique du sud, en Namibie et en Zambie. En décembre
1999, Metorex a fusionné avec consolidated Murchison et coté sur les bourses JSE et LSE.
Au cours des années suivantes, la société a continué à se développer grâce à l’acquisition de
nouvelles propriétés. En 2004, Metorex a conclu une coentreprise pour développer le site de
la mine de cuivre de kicc en RDC, et a par la suite effectué des investissements substantiels
dans ce projet.

En avril 2011, Vale annoncé son intention d’offrir pour acheter Metorex au prix de
7524 millions de rands. Cela a été complet par une offre du groupe Jinchuan en juillet 2011
qui valorisait la société à 9112 millions de rands. Jinchuan a déclaré qu’il traiterait Metorex
comme un véhicule stratégique pour étendre sa présence minière en Afrique. En octobre
2011, les autorités sud-africaines et zambiennes de la concurrence ont approuvé l’offre, qui
vaut désormais 1,1 milliard de dollars américains, et les principaux investisseurs zambiens et
congolais ont approuvé l’opération.

Les actifs en RDC comprennent mine Kinsenda, existante, la nouvelle mine de cuivre et
de cobalt ruashi et les sites des gisements de dilala est et Lu bembé. En Zambie, la société

11
possède chibuluma, une mine de cuivre souterraine mécanisée moderne située près de la ville
de kalulushi qui produit du concentré de cuivre destiné à être vendu aux fonderies. Copper
ressources corporation est une filiale de Metorex. En novembre 2011, elle détenait une
participation de 92,5% dans le projet hinoba-an porphyrie Copper aux philippines et de 75%
dans minière Musoshi et Kinsenda (MMK). MMK, anciennement filiale de Forrest group,
était propriétaire des mines de cuivre inondées de Kinsenda et Musoshi dans la province du
haut Katanga. MMK est devenue une filiale de Copper ressources corporation le 30 novembre
2005.

En raison d’un processus de révision du titre initié par le gouvernement de la RDC, il a

été confirmé en février 2009 que la mine de Musoshi serait restituée à la propriété public
sodimico. MMK détient également le gisement de haute qualité Lubembé.

II.2 Situation géographique

La société Kinsenda Copper company est située en RDC dans la province du haut
Katanga , territoire de sakanya, secteur de balamba, groupement de kombo à proximité de la
frontière Kinsenda mukambo soit RDC-Zambie.

Le siège social de kicc se trouve à Kinsenda kitotwe dont il tire le nom à environ 3 km
de la cite de kasumbalesa et peut être transférer en tout autre localité de la RDC par simple
raison de décision du conseil d’administration.

L’entreprise dispose des groupements qui constituent le prolongement de la ceinture du

cuivre de l’Afrique centrale, connue sous le nom : le Copper belt, à partir de Kolwezi en RDC
jusqu’à Lwansaa en Zambie.

Elle comprend deux mines et quelques carrières exploitées à savoir :

- La mine de Musoshi et tous ses facteurs situés à 90 km de la ville de Lubumbashi, qui

sont déjà rétrocédés à la sodimico sur recommandation de L’Etat congolais.
- La mine de Kinsenda située à 4km de Musoshi pour laquelle les travaux de dénoyage
sont en cours d’exécution, celle-ci est riche en cuivre et quelque carrière qui ne sont pas
encore exploitées.

C’est chaque jour qui passe que les travaux prennent une ampleur de grande vitesse

12
 Figure 2.1 photographie et cartographie de kinsenda

II.3 Présentation de l’entreprise

A ce jour, la mine souterraine de kinsenda est sous la gestion de l’entreprise kinsenda copper
campany (kicc), une société anonyme (SA).

Elle fait partie du groupe Metorex une filiale de Jinchuan groupe détenant cinq mine dont

 Chibuluma en Zambie produisant le cuivre;

 Lubembé situé environ 35 km de kinsenda sur route mukambo qui produira les cuivre (en
projet)
 Musoshi qui produira les cuivres et le cobalt (en projet)
 Ruashi Manning qui produit le cuivre et le cobalt.
 Kinsenda copper company

II.4 origine est cadre géologique du gisement

Le gisement de kinsenda est d'origine sédimentaire du type zambien appartenant au
système katanguien dans le super groupe de Roan précisément dans le Roan inférieur.

13
Les formations de kinsenda se trouvant dans le synclinal de kasumbalesa, délimité au sud par
les dômes granitiques de konkola et de kafwe en Zambie et au nord par le dôme granitique de
la Luina.

II.5 stratigraphie
La géologie du secteur minier de kinsenda est plus rapprochée à celle de copper belt zambien
qu'à la série des mines. En ce qui concerne kinsenda, de la surface ver le niveau inférieurs,
nous rencontrons la succession suivante:

 Le sol de couverture : constitué d’une formation argilo-sablonneuse plus ou moins

soluble, d’une puissance d’environ 100 m;

 Les formations soluble constituée de schistes grés et grés dolomites;

 Le Roan inferieur : constituée d’une alternance gréso-conglomératique dans laquelle

on trouve le gisement présentant les caractéristiques géométriques reprise dans le tableau

Tableau II.1: caractéristique géométrique du gisement de kinsenda

Puissance moyenne 15 m
Pendage 20-40° Sud-ouest
Pendage moyen 22-25°
Altitude moyenne 1250 m
Extension latérale connue 3000 m
Direction 50°Est-80°Ouest
Profondeur connue Environ 600 m
2,6 pour les couches UOZ et LLOZ.
2,5 pour les couches MOZ et LOZ.
Densités 2,14 pour les stériles.

 Le socle granitique (Dôme de la lutina).

Ce gisement est contenu dans la formation de Mutonda qui est subdivisée en cinq membres,
comme suit, de haut en bas : kitotwe, balamba, simbi, Lubembé et kawimba. Signalons par
ailleurs que le gisement de kinsenda possède des extrémités incurvées vers le nord alors queee
la partie centrale reste Est-ouest.

14
II.6 Minéralisation
La minéralisation est contenue principalement dans le membre de Lubembé, est de type
stratiforme et consiste en une dissémination composée sulfure primaire associés a des oxydes
d’altération.

Le gisement de kinsenda est un gisement cupro-cobaltifere sulfuré bien qu’on y trouve

également de minéraux oxydés en faible proportions. La minéralisations se localise dans le
Roan inferieur sous forme de shales, mais a de niveaux différents avec une teneur moyenne
de 5% en cuivre.

Figure 2 :2 illustre le plan de différents niveaux d’exploitation de la mine de kinsenda.

II.7 Technique d’exploitation

II .7.1 Méthode d’exploitation

II.7.1.2 Introduction

Une méthode d’exploitation est l’ensemble des normes et technique mise en œuvre pour
extraire plus au moins aisément une substance minérale en garantissant la sécurité du
matériel, du personnel et de l’équipement complet du gisement (Bokwala F. ,2015) .

Cheque mine constitue un cas particulier, les installation et le méthode d’exploitation étant
dictée pars la nature et les caractéristiques du gisement, la situation géographique, les
conditions géologiques ainsi que par des considérations d’ordre économique telle que les
marchés existant et les possibilités de financement.

Vu que chaque gisement ayant une forme particulier selon les différents modes de formation ,
ce sont les propriétés géologiques et géo mécaniques qui dictent essentiellement la partie

15
technique d’une exploitation tout en tenant compte de deux aspects importants à savoir la
récupération et sécurité .

Il existe plusieurs types de classifications de méthode d’exploitation souterraine d’après

différents auteurs. Dans le paragraphe suivant est décrite la méthode d’exploitation appliquée
à kinsenda.

II .7.1.1 Méthode d’exploitation par chambre et piliers (room and pillar)

II .7.1.2.1 Généralités

La ram and pillar (RAP) est une méthode par soutènement naturel, le corps minéralisé est
exploité autant que possible enliassant du minerai comme pilier pour soutenir l’ouvrage.

Cette méthode s’applique surtout aux corps minéralisés horizontaux ou à faible pendage. (Pas
plus de 30°).Elle s’utilise préférentiellement pour des puissances ni trop élevés, ni trop
faibles.

L’exploitation procède généralement en deux phases principales qui sont:

 Les traçages qui consistent en une ouverture des voies

La phase du dépilage quant à elle, consiste en exploitation des piliers qui ont été créés en
formant des recoupes.

II.7.1.2.2 Description de la méthode de chambres et piliers appliquée à la mine de

kinsenda

Les couches de kinsenda étant en plateure, elles sont exploitées par la méthode des chambres
et piliers.

Les Traveaux d’implantation des ouvrages miniers par la méthode RAP a kinsenda
commencent par:

 Le creusement de la voie de tête et de la voie de base (niveau supérieur et inferieur),

Qui sont des ouvrages partant des travers-bancs en direction du gisement. Elles sont creusées
respectivement au toit et au mur de la couche;

 Traçage des recouse perpendiculairement au gisement

16
 Le découpage du gisement en étage de 25 m de la hauteur dont chacun d’eux est
subdivisé en plusieurs panneaux de 45 m de largeur selon l’exploitation latérale de la
minéralisation.

Les différents paramètres géologiques d’exploitation du gisement de kinsenda par la

méthode des chambres et piliers sont indiqués dans le tableau 2.

Tableau II. 2: Paramètres géométriques de l’exploitation du gisement de kinsenda par RAP

Paramètres Dimensions (m)

Chambres Largeur : 6 ou 6,5
Hauteur : 7
Pilier Largeur : 5
Longueur : 6
Pilier barrière Largeur : 25
Panneau Largeur : 45
Etage Hauteur : 25
Galerie Largeur : 3
Hauteur : 2,5
Recoupe Largeur : 7
Travers-banc Largeur : 4,2
Hauteur : 2,5

II.7.2 Infrastructure de la mine

L’accès au gisement de kinsenda se fait à l’aide:

 Des incline;

 Du puits et

 De la rampe.

II.7.2.1 Entré inclines de la mine

Vu la nature légèrement incliné du gisement et donc son étendue horizontale; les

japonais, premiers exploitants, certainement dans le souci d’aller vite et disposant eut être pas
de la réjouissance préalable suffisante du gisement ont creusé directement en couches des

17
accès inclinés qui ont porté le nom de la couche traversée. Au nombre de trois, ces inclinés
(UOZ, MOZ et LOZ) sont équipés de wagonnet sur rails tires a des treuils en surface.

Figure 2:3 illustre une photographie de l’incliné LOZ de la mine de kinsenda.

II.7.2.2 Entré du puits par ascenseur

Le puits vertical descend jusqu’à 285 m, la section est de 22,9 𝑚2 et il est entièrement
bétonné. Les deux accrochages sont à 209 et 285 m, le puits croise la couche MOZ au niveau
209 et les deux LOZ un peu plus bas et il atteint le granite vers 270 m. la cage à une capacité
de 5 t, le treuil à simple tambour, sans contrepoids est mu par un moteur de 330 KW, la
vitesse de translation est 3 m/s et le câble à 28 mm de diamètre.

Ce puits dessert la mine en ce qui concerne l’entrée de l’air frais, la circulation du personnel
et du matériel. Notons qu’il se trouve dans la partie Est du gidement.

Figure 2:4 illustre une photographie du puits d’extraction de la mine de kinsenda.

18
II.7.2.3 Entré à rampe

Les japonais ont entrepris à partir de la surface une rampe accessible aux engins sur
pneus, ils ont rapidement abandonné ce projet mais à ce jour repris par Metorex. Lors de notre
passage à la mine, cette rampe se trouvait à un niveau 260 ML. et a une section de 5x6𝑚2 .

Signalons qu’actuellement l’accès à la mine de kinsenda ne se fait que par l’incliné LOZ, par
le puits vertical et par la rampe. Les inclinés MOZ et UOZ étant éboulés.

Figure 2 :5 illustre une photographie de la rampe Ouest de la mine de kinsenda.

II.8 organisation hiérarchique et fonctionnement du service de maintenance (atelier

mécanique)
 Service de maintenance
 Département maintenance

Le département de maintenance attache au corps organisationnel de la société Copper

company, occupe plus de 70% du point de vue responsabilité et activité pour survie de cette
mise en surface tout comme dans la mine.

Ainsi donc, on se voit dans la logique de vous faire une brève présentation de ce
département clé, qui est constitué de la division de service connexe à savoir : service de
chaudronneries, construction, dispatches, véhicules et l’équipe de dénoyage ou exhaure,
garage, véhicule Legé et engins lourds

 La division mécanique

Les machines fixe : Rénovation de pompe centrifuge, main tenanciers de treuils, groupes
électrogènes, rénovation des équipements lié à la manutention etc.

 La division électrique

19
  Le service électrique fond MT/ BT
 Le service électrique surface (poste haute tension kasumbalesa) Kinsenda et
infrastructures surface
 C’est ainsi que le bailleur de fond du groupe partenaire à hauteur d’un certain
pourcentage d’investissement avec Metorex, sodimico et autres ces sont plus focalisés avec
un plus sérieux dans l’amélioration des infrastructure qui doit aux mieux garantir
l’extraction des minerais de la mine vers la surface pour être traité au concentrateur en
concentré de Kinsenda Copper company, Kinsenda Copper company est une société minière
beaucoup plus mécanisée qui un but extractive.

II.9 organisation hiérarchique au sein de l’entreprise

 La structure de la maintenance de kicc est réglée de manière à ce qu’au minimum la
réalisation des taches puisse être dans le standard international

II.10 organisation des services au sein de la maintenance

La structure de la maintenance de kicc est régie de manière à ce qu’au réalisent des
taches puisse être dans le standard international.

II.11 Subdivision de la mine de kinsenda

La mine de kinsenda comprend quatre niveaux dont le premier niveau est réservé pour les
pompes volumétriques grifo installer en parallèle, et dont son débit et de 800mcub de sa
hauteur 1600mm

Figure 2.6 pompe grifo

Le second niveau pour les pompes grifo à un débit moyen de sa hauteur moyenne le troisième
niveau nous trouvons les pompes ksb là nous allons faire l’étude d’installation d’un palan
électrique qui à son tour ils transmettent les fluides au deuxième niveau quatrième niveau ce
là on produit les minerais.

20
CHAPITRE TROISIEME : DIMENSSIONNEMENT D’UN PALAN
ELECTRIQUE
III.1 Introduction
Le développement avec l’industrialisation des travaux de montage. Pour cela on prévoit
l’utilisation de ces appareils de levage, les éléments des appareils sont entièrement fabriqués
en usine.

III.2 Détermination des paramètres et choix des éléments d’un palan

III.2.1 Données de départ

 Capacité de charge Q = 3t (voir le tableau III.1)

 Vitesse de levage Vf = 36m /min
 Hauteur de levage H = 250m
 Régime du travail lourd

D’après le catalogue, on choisit un crochet a l’outil de cuvette ayant les caractéristiques

suivantes :

 Poids = 0,83 kg ; P = 25 mm ; H = 16 mm ; ϕ eil = 20 mm

 Acier forgé au Carbonne non vieillissant

Figure III.1 schéma du palan

III.2.2 choix du câble du palan

 Calcul de la section du câble

 Calcul de l’effort dans le Brain

21
L’effort dans le Brain de câble enroulé au tambour est donné par l’expression :

𝑄 . 𝑥𝑔
SC = 𝑎𝑝 . (III.1)
𝜂𝑝

Avec : Q : capacité de charge

g : accélération de pesanteur

ap : coefficient (ap = 2)

ηp : rendement (η = 0,98) de mouflage

3 . 9,81
SC = = 15,02 𝑘𝑛
2 . 0,98

L’effort conditionnel à la rupture du câble est :

𝑆𝐶 𝑡 = 𝑆𝐶 (𝑛) (III.2)

n : nombre de torons de câble enroulé ( n = 6 torons ) pour les appareils de levage à

commande mécanique

𝑆𝐶 𝑡 = 15,02 . 6 = 90,06 𝑘𝑛

Les câbles et les chaines ont une large application dans les appareils de levage. Les
câbles peuvent être utilisés dans presque tous les appareils de levage ou il faut appliquer la
suspension à poulies et ou une seule charge est suspendue.

Les câbles pour les appareils de levage sont normalisés.

Ils sont en acier les plus utilisés comprennent 6 torons de 7, 19, 37, 48, OU 61 fils de 0,4 ou
2,2 mm de diamètre avec âme centrale en textile ou métallique.

Les câbles qui s’appliquent pour les appareils de levage sont à double câblage.
D’abord les fils s’enroulent autour du fil central ensuite les torons s’enroulent autour de
l’âme. On choisira un câble présentant les caractéristiques suivantes :

DC = 12 mm ; σ = 200 MPa ; 𝑆𝐶 𝑡 = 90 𝑘𝑛

 Vérification du coefficient de sécurité du câble.

Le coefficient de sécurité du câble est calculé par l’expression :

22
 𝑠𝑐 𝑡
n= 𝑠𝑐 (III.3)

90
D’où n= 15,02 = 5,99 ~ 6

On peut dire que le choix est correct car 6 est égale 6.

III.2.3 détermination des paramètres de la chape en suspension

D’après le schéma du palan la chape de suspension est longue.

III.2.4 choix du crochet de levage

Q= 3tonne

Le tableau ci-dessous donne le choix du crochet

Tableau (III.1) choix du crochet

crochet Masse en kg crochet court Masse en kg crochet long

A simple corne 4,2 6

III.2.5 Evaluation du diamètre de la poulie

 Diamètre de la gorge de la poulie

Ce diamètre est donné par :

Dp’= dc (e-1) (III.4)

e : coefficient dépendant du régime de fonctionnement, e= 20 (voir le tableau)

D’où Dp’= 12. (20-1)= 228 mm

Dp’= (0,6 à 0,8). Dp’ = 136, 8 à 182, 4 mm

On prendra un diamètre normalisés Dp= 320 mm de variante I pour une masse de 9 kg

Le tableau III.2 ci-dessous donne le coefficient de la réserve de sécurité des câbles

minimalement admissible

valeur Facteur de marche Groupe de fonctionnement Etat de sollicitation

23
6,0 40% 2m lourd

6,25 50% 3m Très lourd

III.2.6 dimensionnement du tambour d’enroulement

 Diamètre du tambour

Il est donné par l’expression :

Dt ≥ 𝑑𝑐 ( 𝑒 − 1 )

On compose la valeur obtenue avec les valeurs de rangé standariser

Dt≥ 12 (20 − 1 ) = 228 𝑚𝑚

Nous avons : 200-300-400-500-600-700

On prendra Dt = 300 mm

 Choix du tambour

Pour faire le choix du tambour on calcul le paramètre m

1 𝐷𝑡 1 𝐷𝑡 𝑎𝑝 . 𝐻
m1= - (𝑑𝑐 − 1 + √4 . (𝑑𝑐 − 1 ) 2 + ) (III.5)
2 𝜋 𝐷𝑡 . 𝐾

si : - 1< 𝑚1 ≤ 3: tambour lisse ; 2 couches

-3 < 𝑚1 ≤ 6: tambour lisse ; 3 couches

-6< 𝑚1 ≤ 9: tambour lisse ; 4 couches

- K= (0,5 à 2,5) rapport relatif initial de la longueur au diamètre du tambour ; K= 2 ; ap= 2 ;

H= 25000m ; Dt = 300mm ; dc =12 mm

1 300 1 300 2 . 25000

D’où m1= - ( −1+√ . ( − 1)2+ ) = 1,06
2 12 4 12 3,14 . 300 . 2

D’où m =1 le tambour est lisse avec 2 couches câbles

 Paramètres géométrique du tambour lisse

-longueur du tambour

24
 𝐻 . 𝑑𝑐 . 𝑎𝑝
Lt = 𝜋 . (III. 6)
𝑚 ( 𝑑𝑐 . ( 𝑚−1 )+𝐷𝑡

25000 . 12000 . 2000

Lt = 3,14 . = 306,22 mm
1,06 ( 12000 ( 1,06−1 )+300

- Nombre de spires du câble enroulé au tambour

𝐿𝑡 306,22
Z = 𝑑𝑐 = = 25,52 spires (III.7)
12

- Diamètre de la surface extérieure latérale du tambour

DL = Dt – dc (III.8)

DL = 300 – 12 = 288 mm

- Hauteur du rebord du tambour

Hreb = ≥ 2 . 𝑑𝑐 (III.9)

Hreb = 2. 12 = 24 mm

- Diamètre du tambour aux rebords

Dr = Dt + 2. dc. (m + 1) (III.10)

Dr = 300+ 2. 12. (1,06 – 1) = 372 mm

Pour tous les tambours ayant le rapport K entre (0,5 et 2,5) les contraintes de flexion et
torsion n’atteignent que 10% à 15% de celle de compression.

- Epaisseur de la paroi du tambour

𝑉𝑐
σcom = 𝑉𝑡 ≤ [σcom] (III. 11)

𝑅𝑝
[σcom] = (III.12)
𝑆

Le tambour est en fonte d’où

- Rp = 65 KN/cm2 : pour une section S= 4,45 cm2

65
D’où [σcom] = 4,45 = 15,3 KN/cm2

𝑆𝐶
σ ≥ [σcom]. (III.13)
𝑡

25
III.2.7 Choix du chariot et de son moteur

Le déplacement du chariot du mécanisme est assuré par un moteur électrique. Ce

moteur electrique est directement accouplé au pignon d’entrainement des galets. Pour
commander des mouvements de direction, il est prévu une boite de manœuvre.

Le chariot porte palan disponible a pour MV =2,5T le moteur de commande du

chariot a une puissance électrique Pél = 0,36KW et une vitesse de rotation N = 80 tr/min et
un rendement η = 97 % (catalogue de pont roulant pour une charge de 2,5T)

III.2.8 calcul de la puissance mécanique

Pm = Pél. η = 0,36. 0,97 = 0,35 KW

III.2.9 calcul du couple transmis par le moteur

𝑃𝑚 60 . 𝑃𝑚
Pm = C.W → C = = (III. 14)
𝑊 2.𝜋.𝑁

60 . 350
D’où C = 2.3,14 . = 41,79Nm
80

En observant les vitesses linéaires normalisées du chariot varié entre 0,05m/s et 0,1m/s.

- Détermination de la plage de vitesse des galets

 Roue d’entée Pignon : Z1 = 12 dents
 Z2 = 44 dents d1 = 35 mm
 D2 = 117m ; N2 N1

∅ = 80

Figure III.2 Engrenage du pignon et roue d’entée.

Pg = π. dg = 80. π = 251,2 mm = 0,2512 m

𝑉𝐿
VL = N2. Pg → N2 = 𝑃𝑔 (III. 15)

𝑉𝑚𝑖𝑛 0,05
N2 min = = 0,2512 = 0,199tr/s = 11,99 tr/min
𝑃𝑔

𝑉 𝑚𝑎𝑥 0,1
N2 max = = 0,2512 = 0,398 tr/min = 23,99 tr/min
𝑔

26
 - Déterminons la plage de vitesse du moteur à adapter N1

N1 Z1 = N2 Z2 (III.16)

𝑁2.𝑍2
N1 = (III. 17)
𝑍1

44
D’où : N1 min = 12 . 11,99 = 43,96 tr/min

44
N1 max = 12 . 23,99 = 87,96 tr/min

- Déterminons la plage de puissance du moteur adapté pour le couple C = 41,78Nm

2.𝜋.𝑁𝐶
P= 60

2.𝜋.𝑁1𝑚𝑖𝑛.𝐶 2.𝜋.43,96.41,78
Pmin = 60
= 60
= 192,23 W = 0,192KW (à 43,96 tr/min)

2.𝜋.𝑁1𝑚𝑎𝑥.𝐶 2.𝜋.87,96.41,78
Pmax = = = 384,64 W = 0,384 KW (à 87,96 tr/min)
60 60

III.2.10 dimensionnement du support du portique

Le portique est constitué par une superposition de (09) profilés à déterminer. Tous les
profilés sont en acier 235 (E = 210000Mpa).

Figure III. 3 Identification des différents profilés

Poutre 1 :

Le profilé de roulement est monté en porte-à-faux avec deux appuis comme le montre la
modélisation ci-dessus. Soit F la charge totale qu’elle supporte dans le mécanisme.

F = CMU+Pch+PMch+PC+Pcrochet (III.18)

27
 CMU = 1000 Kg ; Pch+PMch = 40Kg ; PC = 0,236Kg/m

; ;

Cette charge peut occuper une position quelconque sur cette poutre. Pour dimensionner le
profilé de roulement, il faut déterminer le cas de chargement le plus défavorable, c’est-à-dire
où disposer la charge F variable pour induire le moment de flexion maximal.

1er CAS: F est entre B et C

Figure III. 4 Modélisation du profilé de roulement (1er cas) Soient :

-Le profilé ci-dessus, chargé par une force unité (intensité égale à 1), verticale et d’abscisse ;

- et les fonctions d’influence des réactions d’appui en C et en B respectivement

lorsque la force unité se déplace.
D’après le PFS, on a :

𝟏
RB (a) = 𝟐𝟐𝟔𝟎 .∝ ( III.19 )

En remplaçant par son expression dans , on obtient :

Soit la fonction d’influence du moment fléchissant :

28
 • Section 1 : (

• Section 2 : (

• Section 3 : (

Figure III.5 : Ligne d’influence de la fonction Mz (1er cas)

On remarque que la fonction d’influence du moment fléchissant prend sa valeur maximale

pour .

-Traçons le diagramme des moments fléchissant :

Le moment fléchissant est proportionnel à la charge F et à la valeur maximale de la fonction

d’influence :

29
 𝒙
MZ(𝒙, 𝒂 = 𝒙) = F (𝟏 − )𝑿
𝟐𝟐𝟔𝟎

𝑭
MZ (𝒙, 𝒂 = 𝒙) = 𝑭𝒙 − 𝒙𝟐 ( III. 20 )
𝟐𝟐𝟔𝟎

Il s’agit de l’équation d’une parabole. Trouvons la section dans laquelle le moment fléchissant
est maximal en annulant la dérivée de cette expression par rapport à .

Par suite, on a :

On déduit que :

𝜶 = 𝟏𝟏𝟑𝟎 𝒎𝒎

On conclut donc, pour le 1er cas, que le moment fléchissant est maximal lorsque la charge

Variable F est à 𝟏𝟏𝟑𝟎 𝒎𝒎 de l’appui C et il est obtenu dans la section située à cette distance
également. Sa valeur numérique est :

Figure III. 6 : Diagramme des moments fléchissant (1er cas)

 2e cas : F est entre B et A

30
 Figure III. 7 : Modélisation du profilé de roulement (2e cas) Rappelons

les réactions d’appui d’après les équations 2.8 et 2.9 :

• Section 1 : (

• Section 2 : (

• Section 3 : (

Figure III. 8 : Ligne d’influence de Mz (2e cas)

31
On remarque que la fonction d’influence du moment fléchissant prend sa valeur maximale en
et pour .
- Traçons le diagramme du moment fléchissant :

MZ (𝑥, 𝑎 = 3760) = 𝐹(𝑥 − 3760) (III. 21)

MZmax(𝑥 = 2260, 𝑎 = 3760) = [(2260 − 360)] 𝐹 = [−1500]

MZmax = ( 2 ) = 15.582.735Nmm

Figure III. 9 : Diagramme des moments fléchissant (2e cas) –Conclusion

On retient que le cas de chargement le plus défavorable de la poutre est le cas 2, autrement dit,
c’est lorsque la charge variable F est à l’extrémité du porte-à-faux (point A) et le moment
maximal est située en B.
-

Rappelons que tous les profilés du support sont en acier S 235. En prenant pour coefficient de
sécurité , on a :

32
Par suite, on a :

D’après le catalogue 4, on choisit le profilé ayant un module d’inertie de

avec un poids de .

Poutre 2, 3:

Figure III. 10 : Modélisation du profilé de roulement (charge F en A) -

Calculons la réaction à l’appui B où le moment maximal est obtenu:

-Choix du type de profilé :

Figure III. 11 : Modélisation de la poutre 2

33
Il s’agit d’une poutre appuyée par une charge concentrée au milieu :

La poutre 2 doit résister, en flexion, à la charge si et seulement si :

𝑳
𝜹 < 𝟑𝟎𝟎

𝑻.𝑳𝟐 𝑳
==≫ 𝟒𝟖. < 𝟑𝟎𝟎 ==≫ 𝟑𝟎𝟎𝑻. 𝑳𝟐 < 𝟒𝟖 . 𝑬. 𝑰 (III. 22)
𝑬. 𝑰

𝟑𝟎𝟎.𝑻.𝑳𝟐 𝟑𝟎𝟎.𝟏𝟕.𝟖𝟒𝟒,𝟏𝟔.𝟓𝟐𝟑𝟎𝟐
==> 𝑰 > =
𝟒𝟖. 𝑬 𝟒𝟖𝟎.𝟐𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎

==> 𝑰 > 𝟏𝟒𝟓𝟐𝟔𝟒𝟕𝟑, 𝟗 𝒎𝒎𝟒 = 𝟏𝟒𝟓𝟐, 𝟔𝟒𝒄𝒎𝟒

==≫ 𝑰 > 14526473,9 𝑚𝑚4 = 𝟏𝟒𝟓𝟐, 𝟔𝟒 𝒄𝒎𝟒

D’après le catalogue 4, on choisit le profilé 𝑯𝑬𝑨 𝟏𝟔𝟎 ayant un moment d’inertie de 𝟏𝟔𝟕 𝒎𝟒.
La poutre 2, de longueur 𝟓, 𝟐𝟑 𝒎 a un poids 𝟐= 𝟑𝟎, 𝟒 × 𝟓, 𝟐𝟑 × 𝟗. 𝟖𝟏 =
𝟏𝟓𝟓𝟗, 𝟕𝟏 𝑵

Poteaux 6, 7, 8, 9 :

Soit 𝑷𝟒 le poids de la poutre 4 (poutre de confortation). Le profilé HEA 260 adopté, a une
masse de 𝟔𝟗, 𝟏 𝑲𝒈/𝒎. Sa longueur est de 𝟐𝟐𝟔𝟎 𝒎𝒎

𝑷𝟒 = 69,1 × 2,26 × 9,81 = 𝟏𝟓𝟑𝟏, 𝟗𝟗 𝑵

Figure III. 12 : Modélisation de la poutre 7

Le flambement est évité si et seulement si l’effort en tête est inférieure à : (Effort

Critique d’Euler)
𝑅𝐵+𝑃2+𝑃4 𝜋 2 𝐸. 𝐼
< =≫ 4. ( 𝑅𝐵 + 𝑃2 + 𝑃4)𝐿2 < 2. 𝜋 2 . 𝐸. 𝐼 (III. 23)
2 4. 𝐿2

34
 2. (𝑅𝐵 + 𝑃2 + 𝑃4)𝐿2 2. (17283,50 + 1559,71 + 1531,99). 22602
=≫ 𝐼 > =
𝜋2. 𝐸 𝜋 2 . 210000

𝐼 > 100.341,41𝑚𝑚4 = 10,03𝑐𝑚4

En consultant le catalogue des profilés on choisit le profilé HEA 100 qui a pour moment
quadratique 𝟏𝟑𝟒 𝒄𝒎𝟒. Pour des raisons de disponibilité nous avons utilisé les HEA 260.

35
CHAPITRE QUATRIEME : GESTION DE MAINTENANCE ET ESTIMATION DU
COUT DE REALISATION DU PALAN ELECTRIQUE
IV.1 EVALUATION DU COUT
IV. 1. 1. Equipement à acheter

a. Palan
Le palan est plus important pour soulever les charges, il assure plusieurs fonctions telles que
soulever, déplacer et poser. La figure

IV.1 Nous montre un palan électrique

Figure IV. 1 : palan électrique.

b. tambour

Le tambour est utilisé dans le palan pour entrainer le palan ou l’amener à changer de
direction.

Figure IV. 2 : Tambour corde

Figure IV. 3 : corde

36
IV.1.2. Evaluation du coût de l’équipement à acheter

Tableau IV. 1 : le prix unitaire de chaque équipement.

N DESIGNATION QUANTITE PRIX UNITAIRE EN USD PRIX TOTAL

1 Palan 1 1500 1500

2 Tambour 1 250 250
3 Corde 50m 2500 2500
4 Réducteur 1 500 500
6 Crochet 1000 kg 250 1000

7 Total 5750 USD

IV.1.3 Calcul du coût de l’équipement.

Le coût d’acquisition est donné par la formule suivante :

Ca = Pa + Fimp + Finst + TVA

Avec :

- Pat : prix d’achat total : 5750 USD ;

- Fimp : 20% pour tenir compte des imprévus ;
- Fins : frais d’installation de 30 %,
- TVA : Taxe sur la Valeur Ajoutée de 16 %.
Tableau IV. 2 : Le coût d’acquisition pour les équipements.

frais pour le coût d'acquisition

Indice
prix d'achat total imprévu de 20 % Main d’œuvre 30 % TVA de 16 %

Sommes 5750 1150 1725 920

Coût d'acquisition 9545 USD

37
 IV.2. MAINTENANCE INDUSTRIELLE
IV.2.1. Définitions de la maintenance

La maintenance est un ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

IV.2.2. Objectifs de la maintenance

Les objectifs visés par la maintenance sont respectivement :

- Assurer le meilleur niveau de performance du potentiel productif en qualité et sécurité ;

- Maximiser la disponibilité du matériel ;
- Prolonger la durée de certains équipements afin de repousser l’investissement de
remplacement ;
- Maitriser les coûts d’intervention ;
- Assurer un dépannage rapide ;
- Initier des travaux neufs tels que : construction, installation et mise au point ;
- Améliorer la gestion des stocks et assurer la sécurité humaine.
IV.2.3. Cinq niveaux de la maintenance

Nous donnons dans le tableau

IV.2 les cinq niveaux de la maintenance :

Tableau IV. 3 : Les cinq niveaux de la maintenance.

Niveaux Caractéristique Personnel Moyens

Réglages simples prévus par le Exploitant, sur
Outillage léger défini dans les
constructeur au moyen d'organes place.
instructions d'utilisation.
1 accessibles sans aucun démontage
d'équipement, ou échange d'éléments
accessibles en toute sécurité.
Dépannages par échange-standard Technicien Outillage léger défini dans les
d'éléments prévus à cet effet ou habilité, sur place. instructions d'utilisation plus
2
opérations mineures de maintenance pièces de rechange trouvées à
préventive. proximité, sans délai.

38
 Identification et diagnostic de Technicien
Outillage prévu plus appareils de
pannes, réparation par échange de spécialisé, sur
3 mesure, banc d'essai, contrôle.
composants fonctionnels, réparations place ou atelier.
mécaniques.
Équipe de Outillage générale plus
Travaux importants de maintenance
techniciens spécialisé, matériel d’essai et de
4 corrective ou préventive.
spécialisés, atelier contrôle.
central.
Travaux de rénovation, de Équipe complète.
Moyens proche de la fabrication.
5 construction ou de réparations
importantes.
IV.2.4. Typologies de maintenance

Nous donnons à la figure

IV.1 les typologies de maintenance :

Figure IV. 4 : Typologies de maintenance.

IV.2.4.1. Maintenance corrective

La maintenance corrective est utilisée si la panne ne possède pas d’incidence sur la

productivité et la sécurité, et le coût de remplacement est non-onéreux.

 L’avantage est le suivant :

 Faible coût de maintenance.

39
  Les inconvénients sont les suivants :
- Bris inopportun ;
- Coût de réparation important ;
- Peu de sécurité des travailleurs ;
- Stockage important des pièces ;
- Temps de réparation élevé ;
- Perte de production élevée.

IV.2.4.2. Maintenance corrective palliative

La maintenance corrective palliative est plus fréquente en cours de mise au point et en

fin de vie du matériel. La réparation qui est pour ainsi dire l'aboutissement de la maintenance
et aussi un très grand pourcentage de ses activités.

 L’avantage est le suivant :

- Faible coût de maintenance.

 Les inconvénients sont les suivants :

- Bris inopportun ;
- Coût de réparation important ;
- Stockage important des pièces ;
- Peu de sécurité des travailleurs ;
- Ruptures de production ;

IV.2.4.3. Maintenance proactive

La maintenance proactive vise avant tout la suppression ou la diminution des pannes et

des anomalies.

 Les avantages sont les suivants :

- Amélioration continue des aspects tels que la disponibilité ;
- La fiabilité, la sécurité des équipements et le personnel associé.

 Les inconvénients sont les suivants :

- Nécessite du temps et des ressources compétentes ;

40
 - Engendre parfois des coûts d’implémentation de solution élevés.

IV.2.4.4. Maintenance préventive

La maintenance préventive est une politique qui s'adresse aux éléments provoquant une
perte de production ou des coûts d'arrêts imprévisibles, mais importants. Les matériels visés
sont ceux dont le coût des pannes est élevé (20% des pannes représentant 80% des coûts).

IV.2.4.5. Maintenance préventive systématique

La maintenance préventive systématique s’exécute sans contrôle préalable de l'état du

bien et à des intervalles de temps définis (révision périodique).

 Les avantages sont les suivants

 Réduction des coûts (30%) et des durées de maintenance ;
 Bonne planification des réparations et des ressources ;
 Contrôle du niveau de stockage des pièces de rechange ;
 Généralement peu de catastrophes ;
 Sécurité accrue.

 Les inconvénients sont les suivants

- Révisions non nécessaires ;
- Remplacement des pièces en bon état et création de défauts lors des remontages.

IV.2.4.6. Maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle est basée sur une surveillance de l‘état du

bien Cette politique d’entretien est utilisée dans le cas où il y a incidence sur la productivité,
la sécurité, le coût de remplacement est onéreux et une technique de surveillance fiable est
disponible.

IV.2.5. Notions de fiabilité et défaillances

IV.2.5.1. Défaillances

La maitrise du matériel est le fruit de la parfaite connaissance intrinsèque de ce matériel

et de l’observation attentive de son comportement. Dans le cadre de la maintenance
industrielle, l’analyse du comportement des systèmes a pour objet la prise en compte et

41
l’étude des aléas de fonctionnement et leur processus d’apparition. Ces dérives
comportementales se nomment également modes de défaillance. On ne peut prétendre à une
disponibilité optimale des matériels sans une connaissance précise de la nature des
défaillances.

 Les différents types de défaillances

Les défaillances ont des causes, des manifestations et des conséquences très diverses.
Selon la rapidité en manifestation, nous distinguons les défaillances ci-après :

 Défaillance progressive
C’est une défaillance due à une évolution progressive des caractéristiques d’un bien.

 Défaillance soudaine
C’est une défaillance brutale due à une évolution quasi instantanée des caractéristiques
d’un bien. Selon le degré d’importance, nous distinguons les défaillances ci-après :

 Défaillance partielle
C’est une défaillance résultant des déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des
limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la fonction
requise.

 Défaillance intermittente
C’est une défaillance d’un dispositif pour une période de temps limité, après laquelle le
dispositif recouvre son aptitude à accomplir sa fonction requise sans avoir été soumis à une
action corrective extérieure.

Selon la combinaison des concepts précédents, nous distinguons les défaillances suivantes :

 Défaillance catalectique
C’est une défaillance à la fois soudaine et complète.

 Défaillance par dégradation

C’est une défaillance à la fois progressive et partielle. Selon les causes, nous
distinguons les défaillances ci-après :

 Défaillance due à une faiblesse inhérente (intrinsèque)

42
 C’est une défaillance propre au système lors de conditions normales d’utilisation. Dans
ce cas, la défaillance survient alors que le système n’est pas soumis à des contraintes
dépassant ses possibilités, la conception et/ ou la réalisation peuvent être mises en cause

Défaillance due à un mauvais emploi (extrinsèque)

C’est une défaillance attribuable à l’application des contraintes au-delà des possibilités
données du système.

 Défaillance due à un mauvais entretien (extrinsèque)

C’est une défaillance attribuable au non-respect ou à la méconnaissance des règles
d’entretien.

 Défaillance première (intrinsèque)

C’est une défaillance propre à un composant du système.

 Défaillance seconde (extrinsèque)

C’est une défaillance dont la cause n’a pas pour origine une défaillance du composant.
Selon les conséquences, nous distinguons les défaillances ci-après :

 Défaillance critique
C’est une défaillance qui empêche l’accomplissement de la mission et fait encourir des
risques de blessures à des personnes ou des dégâts très importants au matériel.

 Défaillance majeure
C’est une défaillance qui risque de réduire l’aptitude d’un autre système plus complexe
à accomplir sa fonction.

 Défaillance mineure
C’est une défaillance qui ne réduit pas l’aptitude d’un autre système plus complexe à
accomplir sa fonction requise.

 Les modes de défaillances

Un mode de défaillance est la manifestation d’un type de défaillance pour un type de
matériel donné. Très généralement, un mode de défaillance, a sur le système, un des quatre
effets.

43
 Le tableau I.2 ressort les effets d’un mode de défaillance sur un système
(NFX 60-510) : ab

Tableau IV. 4 : Effets d’un mode de défaillance sur un système

1 Fonctionnement prématuré
2 Ne fonctionne pas au moment prévu
3 Ne s’arrête pas au moment prévu
4 Défaillance en fonctionnement

Les modes de défaillances sont la conséquence des interactions entre sept paramètres
d’influence : la matière, le milieu, la conception, la réalisation, le montage, les conditions de
fonctionnement et l’entretien.

 Les premiers estimateurs en fiabilité : MTBF, MTTR, MTTA

a) La MTBF
La MTBF est la Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement ou MeanTime
betweenfailures. Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux
défaillances. La moyenne de ces temps est un indicateur indispensable pour tout gestionnaire
d’un parc matériel. Par le taux de défaillance λ qu’elle permet de calculer, elle donne une
image de la qualité du comportement des systèmes. La MTBF globale est la résultante des
MTBF des composants du système. Ainsi un même dispositif présente plusieurs MTBF.

b) La MTTR
La MTTR est la Moyenne des Temps Techniques de Réparation ou Mean Time To
Repair. Comme la MTBF, elle est calculée à partir des renseignements portés sur les comptes
rendus, à défaut, sur les historiques. Le TTR est le temps durant lequel on intervient
physiquement sur le système défaillant. Il débute lors de la prise en charge de ce système et se
termine après les contrôles et essais, lorsque le système est remis en marche. Entre ces deux
limites, différentes actions sont effectuées, il est alors intéressant de composer un TTR.
Généralement il se compose :

- Du temps de consignation du système et de mise en sécurité de la zone ;

- Du temps de vérification de l’existence d’une défaillance ;
- De temps de diagnostics ;

44
 - Du temps d’accès au siège de la défaillance ;
- Du temps effectif de correction de la défaillance ;
- Du temps de remontage ;
- Du temps de contrôle et essais.

Contrairement aux TBF que le service de maintenance cherche constamment à allonger,

les TTR sont à priori constants.

c) La MTTA
La MTTA est la Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt ou Mean Time To Halt. Les
TTA sont une partie des temps d’arrêt qu’un système en exploitation peut connaitre. Les TTA
concernent principalement la maintenance corrective dans la mesure où les interventions à
caractère préventif sont effectuées hors production.

 Evolution du taux de défaillance

Au cours de la vie d’un système, le comportement de celui-ci n’est pas et ne peut pas
être constant. Après une période dite de jeunesse, le système connait une période de maturité
qui, elle-même, précède une période de vieillesse.

 Les phases de vie d’un système

a) La période de jeunesse
La période de jeunesse, appelée également période de rodage pour les composants
mécaniques, est la période au cours de laquelle les éléments se mettent en place, se stabilisent,
s’adaptent les uns aux autres.

b) La période de maturité
La période de maturité, appelée également période de vie utile, est de loin la période
la plus durable du cycle de vie d’un système.

c) La période de vieillesse
La période de vieillesse, appelée aussi période d’obsolescence, est difficile à situer. Il
dépend de nombreux paramètres technico-économiques.

 La courbe en baignoire
Pour tous les types de matériels, mais de manière plus ou moins prononcée, le taux
de défaillance connait une variation au cours de la vie des systèmes : décroissance, période de

45
faible fluctuation (constance) puis croissance. La figure I.2 nous montre l’évolution du taux
de défaillance.

Période de Période de
jeunesse vieillissement

Vie utile

Figure IV. 5 : Evolution du taux de défaillance.

VI.2.5.2. Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité

Ces trois termes sont les critères sur lesquels se fonde un service de maintenance pour
mesurer son efficacité dans le suivi des systèmes.

Fiabilité
 Qualité et fiabilité
Ces notions sont indissociables ; nous appelons qualité la conformité d’un produit à sa
spécification à sa sortie d’usine (t = 0) et fiabilité son aptitude à y demeurer conforme pendant
sa durée de vie. Notons deux réflexions importantes :

- Il n’y a pas de bonne fiabilité sans qualité initiale ;

- La fiabilité est une extension de la qualité dans le temps.
Si l’on part de l’hypothèse (souvent juste) qu’à l’origine un système est fiable à 100%.
Les premières défaillances font chuter la fiabilité du système. La figure I.3 nous montre
l’évolution de la fiabilité :

Figure : evolution de la fiabilité

46
Tableau IV.5 : Canevas de maintenance préventive systématique du palan électrique

Spécialité
N° Equipements et Gammes opératoires Périodicités
responsable

PALAN ELECTRIQUE

Contrôle de la tension d’alimentation 1 Semaines

Contrôle de la fréquence du réseau 1 semaine Electricien

Contrôle de l’intensité absorbée 1 semaine

1

Contrôle de l’état des roulements 1semaine

Contrôle la fixation du moteur 1 semaine Mécanicien

Contrôle du niveau de vibration 1semaine

CORDE ET TAMBOUR
2
Vérification de l’état de la corde et du tambour Chaque jour Mécanicien

REDUCTEUR DE VITESSE

Vérification de la qualité et le niveau d’huile Journalière

Contrôle de l’état des engrenages 1 semaine

3 Vérification des roulements 1 semaine

Mécanicien
Contrôle du niveau de vibration 1 semaine

Nettoyage du réducteur Une semaine

Lubrification Hebdo

CROCHET
4
Vérification de l’état du crochet 1 semaine Mécanicien

Arrêt de la machine chaque fin du mois pour un entretien général

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 CONCLUSION GENERALE

Le palan est un appareil de levage suspendu, utilisé pour le déplacement vertical de

charges variées. Il est muni d’un câble, s’enroulant sur un tambour. Il est équipé d’un système
de démultiplication de l’effort pour l’entraînement motorisé de la charge, il doit être équipé
d’accessoires de gréage pour lui permettre de lever les charges qui sont évoqués et bien
détaillés dans cette étude.

C’est un équipement très utile et fort répandu dans le secteur de fabrication et le

monde d’industrie en générale, les travailleurs sont appelés régulièrement à réaliser des tâches
de manutention au cours des étapes de fabrication d’un produit, le caractère répétitif de ces
tâche loin de diminuer les risques d’accident, contribue peut être à les accentuer par une sorte
d’accoutumance au risque.

Vu que la maintenance consiste à maintenir les équipements en bon état de marche et

en mesure d’assurer un service déterminé. L’entretien et la maintenance du palan électrique
forme un axe indispensable dans le processus de la bonne mise en œuvre du mécanisme
évoqué. L'objectif des vérifications périodiques et l’entretien est de déceler toute défectuosité
susceptible d'être à l'origine d'une situation dangereuse, mais non de vérifier la conformité des
équipements à l'ensemble des règles ou prescriptions techniques qui leurs sont applicables,
d’autre part la vérification périodique est complétée par une vérification de mise ou remise en
service. Les travailleurs doivent recevoir une formation adéquate leur permettant de bien
connaitre le fonctionnement des équipements et des accessoires et d’appliquer les règles de
sécurité lors des manœuvres.

Ce projet de fin d’étude, m’a permis de mettre en pratique toutes mes connaissances
acquises durant notre cycle de formation d’ingénieur, d’approfondir mes connaissances en se
basant sur les règles de dimensionnement, de mettre en application les méthodes de calcul de
Palan électrique, et d’appuyer sur les principes de base qui doivent être prises dans l’étude et
la maintenance de chaque partie du palan.

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 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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1. G. M., Djelti. « Mast GM Djelti | PDF | Entretien | Business », sur le site
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