ESITH_2020

ING2

Résolution des problèmes par

l'approche Six Sigma
Etude de cas

Extrait d’un PFE réalisé chez Renault-Nissan dans le site de Tanger en 2014
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PRESENTATION DU PROCESSUS DE FABRICATION

La fabrication d’un véhicule passe par diverses étapes de production : l’emboutissage, la tôlerie, la peinture et le
montage.

Les étapes de fabrication

L’emboutissage
L’emboutissage est le premier procédé de fabrication de la caisse de voiture. Les bobines d’aciers sont déroulées
puis découpées et emboutis. Les bobines sont livrées par camion avant d’être découpées en flancs avant de
passer à une ligne de presses pour être embouties, détourées, poinçonnées et calibrées. Les pièces embouties
sont acheminées vers l’atelier de tôlerie.

Matière première Presse d’emboutissage

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La tôlerie
La tôlerie est un procédé d’assemblage des pièces par soudure pour former la carrosserie de la caisse. Les
opérations d'assemblage se font par soudure, par flux gazeux ou par rivetage. 5000 points de soudure en
moyenne seront nécessaires pour assembler une caisse. Les points de soudure sont principalement réalisés par
des bras robotisés.

Robots d’assemblage

La peinture
L'opération de peinture se fait dans un environnement clos; la caisse nettoyée passe dans différents bains de
traitement et de protection (phosphatation, cataphorèse..) avant l’application de la teinte définitive.

Après le traitement anticorrosion par immersion, on applique du mastic sur les jonctions de la tôle. Une couche
d’apprêt, de base colorée et de vernis est appliquée sur la caisse afin d’obtenir sa teinte avant l’injection de la
cire dans les corps creux.

Procédé Cataphorèse et peinture

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Le montage
La caisse issue du département peinture reçoit les composants intérieurs et le groupe motopropulseur. Tous les
éléments mécaniques sont montés au niveau de cette étape (la miroiterie, l’habillage intérieur, les roues, etc.).
On y applique aussi les touches de finition et les retouches nécessaires.

Département montage

Description du département peinture

La Peinture protège la carrosserie, apporte de l'étanchéité et donne l'aspect extérieur. Pour une meilleure qualité
des traitements de protection de surface, les opérations de peinture sont réalisées dans une atmosphère
protégée.

Schéma synoptique du département peinture

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La caisse passe par les quatre étapes suivantes :

• Cataphorèse

Les caisses sont immergées dans différents bains pour les nettoyer et pour appliquer le traitement par
cataphorèse. Ce traitement de surface protège et garantit une meilleure adhérence de la peinture.

• Mastic

L'application du mastic permet l’étanchéité, et la protection anti-gravillonnage de la caisse.

• Apprêts, base et vernis (ABV)

L’apprêt permet la fixation de la peinture et du vernis sur la tôle. On applique une couche de peinture
qui contribue à donner un aspect final, à protéger la couche de cataphorèse et à améliorer la résistance
au gravillonnage.

A l'étape de base, on applique une couche de laquée à l'intérieur et à l'extérieur qui donnera la couleur
et apportera les effets métallisés ou nacrés. L’application est réalisée dans des cabines soit de façon
automatisée soit de façon manuelle à l’aide de pistolets. La caisse passe ensuite dans une étuve avant
d’être évacuée vers un stock de vidage.

A l'étape de vernis, on applique une couche d'un produit qui apporte la brillance et la durabilité.

• Cire :

La cire est une application dans les corps creux dans le but d’assurer l’anticorrosion dans les accostages.

Les cires injectées dans les corps creux représentent le dernier traitement contre la corrosion et
permettent de porter la garantie à 12 ans.

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Processus d'application du Mastic

Après le traitement de surface et la cataphorèse, la caisse entre dans le trans-stockeur ; un rayonnage automatisé
qui sert à stocker les caisses pour le refroidissement après la polymérisation. La caisse passe ensuite par le sol 1
et le sol 2 qui représentent un ensemble d'applications manuelles du mastic, ensuite par les stations robotisées
du mastic avant d’atteindre la station de polymérisation par infrarouge.

Le Mastic a pour objectif d’assurer les fonctions d’étanchéité, d’insonorisation, et anti gravillonnage. Ces
opérations sont réalisées manuellement ou d'une façon automatique.

Schéma général simplifié du département peinture

Mastic d’étanchéité et anti gravillonnage

L’application du Mastic se fait par 2 types de produits assurant 2 fonctions complémentaires:

➢ Le mastic anti-gravillonnage A.
➢ Le mastic d’étanchéité B.

Pompe de gavage de mastic

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Paramètres d’application des produits A et B

Paramètres Mastic A et B

Application du Mastic
Après un traitement thermique, la caisse par le sol 1 et 2 qui sont un ensemble d'applications manuelles, puis
par les stations robotisées pour l’application aérienne et enfin la station d’infrarouge pour la polymérisation.

Sol 1 et 2
L’application de Mastic commence par des opérations de ponçages qui servent à éliminer les bavures puis on
applique le mastic (opération manuelle) suivant une procédure prédéfini.

Sol 1 et 2

Marouflage et bouchonnage
Après la mise en balancelle des caisses, on commence le marouflage qui consiste à couvrir par du scotch ou des
bouchons les points à cacher dans la station robotisée. On applique ensuite le mastic de bouchonnage qui est
plus visqueux qui sert à remplir les trous et les liaisons assez grands.

Zone de marouflage

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Station robotisée

Schéma 2D station 1 zone aérienne

Cette station a pour but d’appliquer du mastic sous les caisses suspendues à un convoyeur aérien.

La station est composée de 3 cabines d’application robotisée :

➢ La première cabine est composée de 4 Robots pour l’étanchéité

➢ La deuxième cabine est composée de 4 Robots pour l’étanchéité
➢ La troisième cabine est composée de 8 robots ; 3 de l’étanchéité et 5 pour l’anti-gravillonnage.

La manutention est de type aérien. Les caisses sont posées sur des balancelles.

La manutention est effectuée en poste fixe (Stop&GO) sur 2 pas permettant ainsi une bonne efficacité
d’application.

Caractéristiques de Robots

➢ Robots mastic Eco RS16, applicateurs EcoGun 1D

➢ Robots mastic Eco RS16, applicateurs EcoGun 3D

✓ pulvérisateurs EcoGun 1D
✓ pulvérisateurs EcoGun 3D
✓ Capteurs de débit
✓ Vannes proportionnelles de régulation
✓ Capteur de pression
✓ Moteur d’axes : EcodriveIndramat
✓ Commande numérique EcoRPC
✓ Supervision : Ecoscreen (3DOnsite)

Robot d’application mastic

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Polymérisation par Infrarouge

Après l’application sous caisse, la caisse se met en luge peinture pour l’application du bavolet et faire de
l’essuyage et démontage des outils de fixation de la caisse, enfin on passe la caisse dans 3 stations d’Infrarouge
avant de l’envoyer à la zone qui suive qui est l’apprêt.

Polymérisation par Infrarouge IRC

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DESCRIPTION DU PROBLEME
L’application du mastic est une opération est très importante dans le processus de fabrication d'une voiture. On
distingue deux types de mastics : Le mastic d'étanchéité et le mastic anti-gravillonnage. L'application est soit
automatique (robotisée) soit manuelle.

L'épaisseur spécifiée du mastic anti-gravillon doit être comprise entre 350 µm et 580 µm.

Les valeurs mesurées durant les trois derniers mois montrent que l'épaisseur du mastic anti-gravillon varie entre
260 µm et 1200 µm. La direction industrielle a décidé de s'attaquer en priorité à ce problème afin d'améliorer
la fiabilité des véhicules et de réduire le cout de la consommation du mastic.

Une équipe de projet a été constituée et avait pour objectif de maitriser le processus d'application du mastic
anti-gravillon pour atteindre une capabilité Cpk minimale de 1,5.

Amélioration du procédé par l'approché

Six Sigma
Mesure d'épaisseur
L'application du mastic est mesuré à l'aide d'un appareil de mesure d'épaisseur appelé Deltascope. L'appareil
est régulièrement étalonné.

Appareil de mesure d’épaisseur Deltascope

Reproductibilité et Répétabilité R&R

Le but de l’étude R&R est de vérifier que la part de la variance de mesure est faible par rapport à la variance du
processus. On souhaite vérifier qu’un écart entre deux mesures traduit bien un écart entre deux produits
différents.

Avant de faire des relevés d'épaisseur, on réalise une études R&R de l'instrumentation qui permet d'évaluer la
répétabilité et la reproductibilité dans les systèmes de mesures.·

• La répétabilité représente la variation qui se produit lorsque le même évaluateur mesure la même
pièce avec le même dispositif.
• La reproductibilité représente la variation qui se produit lorsque différents évaluateurs mesurent la
même pièce avec le même dispositif.

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Pour mener l'étude, nous avons pris 5 points de mesures différentes et nous avons demandé à deux opérateurs
d'effectuer les mesures d'épaisseur. Chaque point est mesuré deux fois par chaque opérateur. Les valeurs
obtenues sont indiqués dans le tableau suivant:

OrdEssai Point de mesure Opérateur Epaisseur

1 5 2 461,8
2 4 2 461,9
3 3 2 462,1
4 2 2 461,5
5 1 2 463,7
6 4 2 462,1
7 2 2 461,6
8 3 2 462,8
9 1 2 463,5
10 5 2 461,2
11 3 1 463,4
12 5 1 463,4
13 4 1 462,3
14 2 1 462,5
15 1 1 463,9
16 5 1 462,4
17 1 1 462,9
18 3 1 462,5
19 4 1 462,9
20 2 1 461,8
Tableau d'analyse R&R

Etude de la capabilité initiale du procédé

Afin d'évaluer la capabilité du procédé d'application du mastic, des mesures d'épaisseur ont été prises durant
une période significative. Après chaque 4h, un opérateur désigné prend une mesure de l'épaisseur à 5 endroits
différents de la caisse. Ces points de mesures sont préalablement spécifiés (voir schéma suivant). Les données
obtenues apparaissent dans le tableau ci-après.

Points de mesure sous la caisse

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Maitrise du procédé
Avant de calculer l'indice de capabilité du procédé (Cp et Cpk), le chef de projet souhaite s'assurer que le procédé
est maitrisé. Pour ce faire et sachant que les données sont des variables continues prises en sous-groupes de 5
mesures, il a utilisé la carte de contrôle Xbar/R.

Tableau de mesure de l'épaisseur du mastic (étude initiale)

Tests de causes spéciales

Après avoir tracé les deux graphiques Xbar et R, il a effectué les huit tests de causes spéciales à l'aide du logiciel
Minitab. Celui-ci a indiqué la présence des aberrations; en plus des causes aléatoires propres au procédé du
masticage, la carte de contrôle Xbar a montré la présence de causes inhabituelles et ponctuelles qui pourraient
être dues à des évènements externes du procédé. Par conséquent, le procédé étant non maitrisé (présence de
causes spéciales), le chef de projet n'était pas en mesure de calculer la capabilité du procédé.

A cet effet, il a réuni l'équipe de projet pour identifier l'origine des causes spéciales qu'ils ont identifié. Ils ont
appliqué l'outil "5 pourquoi" de recherche de causes racines et la technique du brainstorming pour la recherche
de solutions à ces problèmes. Les solutions ont été mises en place et se sont avérées efficaces.

Calcul de la capabilité du procédé

Après avoir corrigé le procédé par la suppression des causes spéciales, le chef de projet a effectué une nouvelle
série de mesures (voir tableau ci-après) pour s'assurer que le procédé est dorénavant maitrisé (présence
uniquement des causes aléatoires).

Tableau de mesure de l'épaisseur du mastic

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Le procédé étant maitrisé; la variation de l'épaisseur du mastic n'est due qu'à des causes aléatoires. Aucun test
de causes spéciales n'avait échoué parmi les huit tests du standard AIAG (Automotive Industry Action Group).
Le chef de projet avait procédé au calcul de la capabilité du procédé pour savoir s'il est en mesure d'appliquer
une couche de mastic à l'intérieur de l'intervalle de tolérance spécifiée entre 500 µm et 850 µm.

Analyse du problème
Le procédé n'était pas capable? le Cpk << 1,5 . Le chef de projet a réuni encore une fois l'équipe pour analyser
le problème et d'identifier les principaux facteurs qui influent sur la variation de l'épaisseur de la couche de
mastic. Lors de cette réunion, ils ont utilisé la technique du brainstorming. La séance a duré une heure durant
laquelle ils ont établi la liste des facteurs suivants qu'ils ont présenté sur un diagramme d'Ishikawa:

1. Pression d'injection du produit A

2. Pression d'injection du produit B
3. Pas du déplacement du bras du robot
4. Viscosité du produit A
5. Taux de mélange des deux produit A et B
6. Vitesse de déplacement du bras
7. Distance entre la caisse et la buse de pulvérisation
8. Usure de la buse de pulvérisation
9. Bouchage de la buse de pulvérisation
10. Température du produit A
11. Etat de surface de la caisse

Filtrage des facteurs potentiels

Le chef de projet a convoqué l'équipe de projet pour une autre séance afin d'affiner l'analyse en ne retenant
que les facteurs les plus influents. Cette analyse est basée sur l'expertise de chacun des participants qui auront
à sélectionner, parmi la liste initiale, que les facteurs qu'ils jugeront importants. Le chef de projet leur a
proposé l'utilisation de l'outil "Vote pondéré".

L'équipe de projet a retenu, par ordre, les facteurs suivants:

1. Pression d'injection du produit B

2. Pas du déplacement du bras du robot
3. Température du produit A
4. Viscosité du produit A

Réalisation d'un plan d'expérience

Sachant qu'ils avaient affaire à des hypothèses basées sur leurs expériences respectives, le chef de projet a
procédé à des tests statistiques de ces hypothèses à l'aide d'un plan d'expérience (DOE). Il avait choisi un plan
factoriel 4 facteurs et à 2 niveaux fractionnaires 2 k-1 (8 essais au lieu de 16 dans un plan complet).

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A chaque essai, un opérateur effectuait une mesure de la couche de mastic à un point de la caisse spécifié. Le
tableau suivant montre le plan et la réponse "épaisseur" obtenue.

Quand il a réalisé les 8 essais et a saisi les réponses dans le logiciel Optimaint, le responsable de projet a
obtenu l'ensemble des graphiques suivants qu'il a interprété avec son équipe:

- Diagramme de Pareto des effets

- Graphique des effets principaux
- Graphiques des interactions
- Graphique en cubes
- Diagramme de surface
- Diagramme d'Optimisation
- En plus de l'analyse de la variance ANOVA

Tests d'hypothèses
Le produit A est fourni par deux fournisseurs différents Shimler et Adiplast. L'équipe de projet a voulu vérifié s'il
y a une différence significative entre les deux fournisseurs pour la viscosité. Ils ont décidé de prendre 20
échantillons de produit de chaque fournisseur et de comparer les moyennes. Le résultat des mesures est
montré dans le tableau suivant:

Shimler Adiplast Shimler Adiplast

364,8 395,8 354,1 378,0
363,2 372,9 350,3 379,4
349,2 388,8 361,5 363,0
346,4 374,5 356,2 362,5
364,7 379,2 340,4 368,6
357,7 354,4 343,7 377,5
352,9 370,4 345,3 373,4
347,5 356,9 348,8 365,8
331,9 389,5 351,3 379,5
350,2 384,5 350,7 402,5
Test de comparaison de la viscosité

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Travail a fairé 1.1

1. Après la lecture du cas, donnez une description du problème en quelques lignes.
2. Un problème est lié au contexte et aux attentes des parties intéressées du processus concerné. Essayez
de donner une définition du terme ‘Problème’.
3. D’après J. Juran et E.Deming, il existe deux types de problèmes ; des problèmes chroniques et d’autres
sporadiques. Quelle est la nature de chaque type de problèmes ?
4. Ecrivez deux énoncés de problèmes dans un environnement industriel en respectant la directive
suivante :
o Un problème concerne toujours un objet spécifique (un processus, une machine, un service,
une personne, un article, etc.).
o Un problème est un fait observable « Symptôme », il faut l’énoncer en mode affirmatif.
o Un problème fait référence à une attente ou à un objectif.
o Comme tout symptôme, un problème à les propriétés suivantes :
▪ Il porte un nom,
▪ Il a une date d’avènement ou d’apparition,
▪ Il apparait dans un lieu ou un endroit précis,
▪ Il a une intensité plus ou moins forte suivant que le symptôme constaté est plus ou
moins éloigné de l’objectif,

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