SUPPORT2 Introduction Au Contrôle Commande Mark V Et Mark VIe Des

MARK V & MARK VIe – REGULATION
CONTROLE COMMANDE TURBINE A GAZ DE

LA CENTRALE THERMIQUE DE CIPREL
Introduction au fonctionnement Mark V et Mark VIe

Régulations et Protections des turbines à gaz
Formateur : TOURE KOLOTCHOLOMA
1
Formation :
Introduction au Contrôle Commande Mark V
et Mark VIe des turbines à gaz
---o---
Approche architecture des réseaux et des composants et
philosophie de régulation combustible et protection turbine
SUIVI DES MISES A JOUR

LIBELLE DE LA MISE A
DATE NOM Révision
JOUR
TOURE
21/11/2013 Création Rév. A
Kolotcholoma
Complément régulation FSR TOURE
15/09/2015 Rév. B
et IGV Kolotcholoma
Adaptation uniquement à la TOURE
08/05/2018 Rév. C
Régulation FSR et IGV Kolotcholoma
Prise en compte des
TOURE
25/05/2019 concepts Mark VIe Rév. D
Kolotcholoma
(architecture, réseaux…)
2
Sommaire :
I- Vue d’ensemble et architecture Mark V et Mark VIe 6______________________03
A. Architecture Mark V _______________________________________________05
1- Système de contrôle Mark V TMR__________________________________05

2- Architecture armoire de contrôle Mark V TMR_________________________08
B- Architecture Mark VIe _____________________________________________13
1- Architecture et composants du système Mark VIe_____________________13
2- Les réseaux de communication ___________________________________20
3- Principe de mesure et traitement des signaux________________________28
II- Philosophie de la Régulation combustible (FSR) et des protections turbine à gaz__35
A- Principe de la référence combustible FSR_______________________________36

B- Régulation aubes variables compresseur (i.g.v.)__________________________48
C- Protection de la turbine______________________________________________50
3
I- Vue d’ensemble et architecture

Mark V et Mark VIe
4
Historique des systèmes de Contrôle Commande des turbine GE
L’aventure du contrôle commande des turbines (gaz, vapeur, hydraulique) sur les
installations General Electric (GE) commence en 1068 avec la production et la
commercialisation du Mark I. En suite au gré des évolutions technologiques, on a vu le
Mark II dans les années 70 et une décennie après le Mark III puis le Mark IV qui on cohabité
dans les années 80 jusqu’aux années 90 ou le Mark V à occuper sa place dans le marché
mondiale. Le Mark V est le bestseller de la marque et continue à faire ces preuves dans
de nombreuse centrale de production d’électricité dans le monde et ceux après la fin de
vie annoncé par le constructeur. Une nouvelle aire du contrôle commande commence avec
le Mark VI puis le Mark VIe qui équipe toute les nouvelles réalisations et couvre un plus
grand domaine d’application et plus de flexibilité dans l’exploitation et dans la maintenance.
De plus en plus on remplace les anciennes versions Mark V en Mark VIe.
Ci-dessous une vue de l’évolution historique des armoires et technologie Mark de GE.
5
Image N°01 : Echelle du temps des versions Mark de GE
A- Architecture Mark V
1- Système de contrôle Mark V TMR
PANNEAU
SECOURS CONTROLEU TURBIN
R
<R> E
CONTROLEU TURBIN
R E
<S> RESEA
E/S
U
CONTROLEUR TURBIN
E
<T>
RESEAU
ECHANGE
PROTECTIO DE DONNEES

N
<X><Y><Z> PROTECTIO
N
TURBIN
E
COMMUN E/S
<C> TURBIN
E
INTERFACE
INTERFAC MAINTENANC

E LOCALE
E ET
OPERATEUR
COMMUNICATION DONNEES
VERS LE SYSTEME DE
COMMUNICATION
Image N°02: Architecture de base du Mark V TMR
La Figure ci dessus résume le système de contrôle Mark V TMR (Triple Module

Redundant).
Le système comprend :
 Alimentation <PDM>
6
 Trois contrôleurs redondants <R>, <S> et <T>

 Un module d’entrées sorties <QD1> adressant <R>, <S> et <T>
 Contrôleur protection 
 Contrôleur commun <C>
 Un module d’entrées sorties <CD> adressant <C>
 Interface opérateur 
Contrôleurs redondants <R>, <S> et <T>

Les contrôleurs sont des modules séparés physiquement et indépendants qui
comprennent du matériel et du logiciel de contrôle et de protection (déclenchement).
Chaque contrôleur échange ses données d'entrées avec les autres contrôleurs et calcule
la valeur moyenne avant l'exécution de son logiciel d'application.
Les défauts des canaux d'entrée seront affichés sous forme de messages d'alarme.
Les techniciens de maintenance peuvent mettre hors tension le contrôleur en défaut et
remplacer la carte en défaut tandis que la turbine reste connectée.
Communicateur <C>
Le communicateur est un module séparé physiquement et indépendant des contrôleurs, il
assure la communication avec l’interface opérateur ainsi qu’avec les contrôleurs. Il peut
assurer les mêmes fonctions qu’un contrôleur en mode simplex (Non redondant), il est
équipé de matériel et de logiciel de contrôle pour des systèmes non critiques.
Contrôleur de protection 
Les cartes <X>, <Y> et <Z> du contrôleur exécutent les fonctions suivantes :
 Protection de secours contre la survitesse
 Détection des flammes
 Synchronisation automatique en liaison avec les contrôleurs redondants
 Surveillance du système de combustion de la turbine à gaz/Vanne d’arrêt combustible
 Arrêt d’urgence
Interface opérateur :
.
Rappel sur la configuration de l’ancienne station de travail Interface Opérateur 
L’ancienne station de travail Interface Opérateur en local comprend :
 Un micro-ordinateur
 Un moniteur couleur
7
 Un dispositif de positionnement du curseur

 Un clavier
 Une imprimante
Le micro-ordinateur est relié à l’armoire de contrôle turbine par la liaison ARCNET.
Le moniteur et le dispositif de positionnement du curseur sont utilisés par l'opérateur. Le
clavier est utilisé principalement pour la maintenance comme l'édition du logiciel
d'application ou messages d'alarme. Le clavier peut être utilisé par l'opérateur pour des
raisons de commodité. (accès aux affichages, etc.)
L'imprimante est utilisée pour l'impression des alarmes, des événements, de l'historique
des déclenchements, des événements définis par l'utilisateur et pour copier l'écran.
Image N°03 : Architecture de l’ancienne station de travail Interface Opérateur 
Le BOI : Backup opératoire interface ou Interface opérateur de secours
L'interface de l'opérateur de secours <BOI> ou affichage de secours est un second moyen

permettant de surveiller la turbine et le fonctionnement des dispositifs entraînés et/ou
d'émettre des commandes vers l'Armoire de Commande
Mark V. En général, monté sur l'enceinte de l'Armoire de Commande Mark V, elle se
compose d'un clavier et d'un écran LCD. L'affichage de secours peut permettre d'annoncer
des alarmes, d'acquitter réception d'alarmes, de réarmer des alarmes, d'initier des
démarrages de turbine et des arrêts normaux, de mettre en charge et de décharger la
turbine et le dispositif entraîné, d'afficher des données d'exploitation à la fois sur des pages
prédéfinies et sur des pages définies par l'utilisateur et de procéder à des opérations
manuelles sur la turbine et le dispositif entraîné. Des écrans d'aide sont disponibles sur
l'interface de l'opérateur de secours pour aider l'opérateur à utiliser les écrans de l'interface
d'opérateur de secours.
8
Image N°O4 : Clavier interface de secours : ( BOI : Backup Operator Interface)
2- Architecture armoire de contrôle Mark V TMR

Se référer à la Figure ci-dessous pour la disposition des modules dans l'armoire. TMR
signifie Triple Module Redondant
Image N°05 : Architecture simplifier de l’armoire de contrôle Mark V TMR
NOTA : En plus de l’équipement standard, l’armoire peut être est équipée en option d’un
contrôleur commun redondant <D>, monté à l’arrière de l’armoire, et d’un troisième
module entrées/sorties <QD2>.
EMPLACEMENT ET LOCALISATION DES CARTES ET BORNIERS
9
Les contrôleurs <R> <S> <T>, communicateurs <C> <D>, modules d’entrées sorties
<QD1> <QD2> <CD> et le module de protection utilisent le même type de module
avec le même principe de localisation des cartes et borniers.
Vue de face Vue du dessus

5
4
3
2
1
6
7 Porte
8
9 Supports
Borniers
de cartes
pivotants
Image N°06 : Montage des cartes dans les racks étagés
10
LOCALISATION ET CARACTERISTIQUES DES BORNIERS
Module Bornie Localisation Description

r
C CTBA 6 Entrées sorties ANALOGIQUES (4/20ma)
C TBCA 9 Entrées RTD
C TBCB (Option) 7 Entrées ANALOGIQUES (0/1ma,4/20ma,RTD)
C TBQA (Option) 8 Entrées THERMOCOUPLES
CD DTBA 6 Entrées LOGIQUES (Contacts 1 à 46)
CD DTBB 7 Entrées LOGIQUES (Contacts 47 à 96)
CD DTBC 8 Sorties LOGIQUES (Electrovannes/Relais 1 à 18;
Relais 19 à 30)
CD DTBD 9 Sorties LOGIQUES (Electrovannes/Relais 31 à 48;
Relais 49 à 60)
P PTBA 6 Entrées Sorties de protection (Détection des Flammes,
détection de survitesse,Synchronisation)
PD PDTB 1 Distribution des alimentations
QD DTBA 6 Entrées LOGIQUES (Contacts 1 à 46)
QD1 DTBB 7 Entrées LOGIQUES (Contacts 47 à 96)
QD1 DTBC 8 Sorties LOGIQUES (Electrovannes/Relais 1 à 18;
Relais 19 à 30)
QD1 DTBD 9 Sorties LOGIQUES (Electrovannes/Relais 31 à 48;
Relais 49 à 60)
R TBQA 8 Entrées THERMOCOUPLES
R TBQB 7 Entrées ANALOGIQUES (Pressions, Volts, Vibrations)
R TBQC 9 Entrées ANALOGIQUES (LVDT/R,4/20mA) Sorties
ANALOGIQUES (4-20/200mA)
S TBQD (Option) 7 Entrées vibrations type déplacement
R,S,T QTBA 6 Entrées Sortie ANALOGIQUES
Tableau N°07 : Localisation et caractéristiques des borniers
Deux autres modules optionnels peuvent être ajoutés : QD2 (identique à QD1) augmente
les entrées sorties/logiques et D un communicateur redondant, qui n'a pas de liaisons
avec la machine.
11
IMPLANTATION ET FONCTIONS DES EQUIPEMENTS DU MKV

L’image suivant met en illustration les fonctions et les emplacements des cartes dans
l’armoires Mark V TMR.
Image N°08 : Implantation fonctionnelle des modules dans l’armoire Mark V
12
Image N°09: Implantation physique des cartes et modules dans l’armoire Mark V
13
B- Architecture Mark VIe

1- Architecture et composants du système Mark VIe
Le contrôleur Mark VIe a été conçu pour être compatible avec une large gamme
d'applications de contrôle et de protection allant des turbines à vapeur ou à gaz aux
installations de production d'énergie (BOP). Le contrôleur offre différentes possibilités de
redondance, une facilité de maintenance et une plus grande capacité d’installation des E/S
plus près de l’équipement contrôlé. Le système de contrôle est constitué de trois principaux
composants : les contrôleurs, les réseaux d’E/S et les modules d’E/S.
Le Mark VIe et ses applications sont utilisés

dans plusieurs domaines de l’industrie. On
peut citer :
 Contrôle Turbine
 Contrôle Alternateur
 Balance of Plant (BOP) ou les
systèmes auxiliaires dans les usines
et process industrielle
 Distributed Control Systems (DCS)
ou les systèmes de supervision
SCDA
 Monitoring des Vibrations
 Monitoring des systèmes de
Combustion et
Image N°10 : Illustration des utilisations du Mark VIe
14
Composants primaires du système
Le système de base ou primaire d’un Mark VIe est décrit dans le schéma de principe
suivant. On peut avoir des installations avec un contrôleur (Simplex), ou deux Contrôleurs
(Duplex) ou trois Contrôleurs (Triplex ou TMR).
Image N°11: Présentation des composant de base d’une architecture Mark VIe
Les différentes versions des contrôleurs Mark VIe
Le Contrôleur Mark Vie a eu plusieurs versions. La première version était des cartes UCCA
ou UCCC montées dans un châssis type CPCI. On est passé avec les contrôleurs UCSA
et UCSB à un modèle de un module dans des boitiers dissipateurs.
15
Châssis CPCI avec Carte Contrôleur UCSA dans un

UCCA ou UCCC boitier de un module
Image N°12: Illustration des versions Mark VIe
Description de la carte processeur CPCI
Image N°13: Vue de face de la carte contrôleur Mark VIe CPCI
Description du Contrôleur UCSA dans un boitier de un module
Ce contrôleur a la particularité d’avoir son soft dans une carte mémoire Flash situé au-
dessus du boitier.
Le chargement du soft ce fait assez facilement depuis un adaptateur USB connecté à
l’unité centrale du serveur hébergeant le TOOLBOX.
16
Image N°14: Contrôleur UCSA vue de profil
Image N°15: Vue de face du Contrôleur UCSA avec une présentation des ports
La vue ci-dessus met en évidence les principales connexions du contrôleur utilisables

dans le réseau Ethernet industriel. On retrouve le port pour le LAN UDH, les ports pour le
IONet.
Description du Contrôleur UCSB dans un boitier de un module
Dans un boitier presqu’identique au UCSA, le USCB est la version recommandé

actuellement par GE. Un est plus puissant et concert plus de flexibilité dans le
rechargement du soft via une clé USB directement connecté sur le port dédié en face.
17
Image N°16: Vue de profil du Contrôleur USCB et caractéristique
Les Modules d’entrée/sortie
Les module d’entrée sortie ou I/O Module de l’anglais Input/ Output Module existe pour
différent type d’entrée sortie. Les modules I/O se composent de trois composants qui
sont :
 Les Carte terminale (Terminal Board)
 Les bornier de raccordement (Terminal Block)
 Les modules Pack (IO Pack)
Image N°17: Présentation des module d’entrées sorties
Présentation des Modules d'E / S

Les Modules d’entrée sortie existent pour différent type de signaux industriels. On trouve
dans la bibliothèque Mark VIe des modules Simplex, Duplex et Triplex.
18
Tous les équipements et composant Mark VIe se monte dans les armoires électriques
sur rail DIN.
Image N°18: Présentation des Module E/S
I/O Packs
Les Packs E/S rendent intelligent les cartes d’acquisition du Mark VIe car ce sont elle qui
ont les processeurs qui gèrent le traitement des signaux et la communication avec les
contrôles. Ainsi on peut citer les spécifications et fonctions suivantes
 Carte processeur (PACK) directement montée sur les plaques à bornes d’E/S.
 Les modules PACK gèrent, surveillent et numérisent les signaux d’E/S.
 Le type de PACK dépend du signal d’E/S
 Température admissible : - 30 à + 60 degrés Celsius.
 Port IR utilisé seulement par GE
 2 Ports I/O Net Ethernet RJ45
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Image N°19: Spécification des PACK E/S
Types of I/O Packs
GE propose plusieurs types de Pack en fonction des signaux de sortie ou d’entrée.

Ci-dessous nous présentons un tableau récapitulatif des Pack E/S avec les repères
fonctionnels et les descriptions associées.
Image N°20 : Récapitulatif avec repères fonctionnels des types des Pack E/S
Sources d'alimentation
Le contrôleur Mark VIe est conçu pour fonctionner sur un choix flexible et modulaire de
sources d’alimentation. Les modules de distribution d’alimentation (PDM) prennent en
charge des sources d’alimentation 115/230 Vca, 24 Vcc et 125 Vcc, dans un grand nombre
de combinaisons de redondance. L’alimentation utilisée est convertie en 28 V pour
alimenter les modules d’E/S. Les contrôleurs peuvent fonctionner à partir de l’alimentation
28 Vcc, d’une alimentation CA directe ou directement à partir des 24 Vcc et 125 Vcc de la
batterie.
20
Image N°21: Schéma fonctionnel de l’alimentation Mark VIe
21
2- Les réseaux de communication
Architecture de base réseau dans une installation Mark VIe
Ci-dessous nous présentons l’architecture de base d’un réseau Mark VIe
Image N°22: Présentation de l’architecture réseau du Mark VIe
Dans la suite nous allons détailler les principaux réseaux et composant de cette
architecture réseau
IONet (TMR) and Field Device Cables
Les communications entre le ou les contrôleurs et les modules d’E/S se font via l’IONet
interne. Il s’agit d’un réseau Ethernet à fibres optiques ou UTP à 100 Mbit/s disponible en
configuration simple, double ou triple. Les communications font appel à EGD et à d’autres
protocoles. Les modules d’E/S multiplexent leurs entrées vers les contrôleurs.
Les contrôleurs diffusent leurs sorties vers les modules d’E/S pour chaque trame.
Image N°23: Présentation détaillé d’une chaine qu’acquisition Mark VIe
22
Image N°24 : Présentation d’une interconnexion IONet
Unit Data Highway (UDH)
L’UDH est un réseau basé sur Ethernet qui fournit des communications peer-to-peer
directes ou diffusées, entre des contrôleurs et une interface d’exploitation/maintenance. Il
utilise EGD, protocole orienté message permettant l’échange d’informations avec des
nœuds multiples, sur la base d’UDP/IP. Le matériel des éléments de réseau UDH est
semblable à celui du réseau PDH. Le schéma ci-après montre des réseaux UDH
redondants avec leurs connexions vers les contrôleurs et les serveurs IHM
Image N°25 : Présentation d’un réseau UDH
Plant Data Highway (PDH)
Le PDH constitue le réseau de surveillance au niveau du site. Le PDH relie le serveur IHM
avec les visualiseurs déportés, les imprimantes, les historiques et les interfaces externes.
Le PDH n’a pas de connexion directe avec le système de contrôle, lequel communique par
l’intermédiaire du réseau à haut débit de l’unité (UDH). L’utilisation d’Ethernet avec le
protocole TCP/IP sur le réseau PDH fournit un système ouvert à des interfaces externes.
Le schéma ci-après montre les connexions des équipements au PDH.
23
Image N°26 : Présentation d’un réseau PDH
Ethernet Global Data (EGD)
Le protocole EGD vous permet de partager des informations entre des composants de
contrôleur, dans un environnement mis en réseau. Les données de contrôleur configurées
pour la transmission sur EGD sont séparées en groupes appelés échanges. Des échanges
multiples forment des pages.
Image N°27: Présentation d’un model EGD

Dans une configuration TMR, chaque contrôleur reçoit des données UDH/EGD
indépendamment de toute connexion Ethernet directe. Si la connexion est rompue, un
contrôleur peut demander les données manquantes au deuxième ou au troisième
contrôleur par l’intermédiaire de l’IONet.
24
Image N°28: Présentation de l’architecture EGD et le réseau UDH
L’un des contrôleurs en configuration TMR est sélectionné automatiquement pour

transmettre les données EGD sur l’UDH. Si l’UDH est interrompu, provoquant l’isolement
des contrôleurs les uns par rapport aux autres sur différents segments physiques de
réseau, plusieurs contrôleurs sont activés pour la transmission. Ces contrôleurs
fournissent les données à chacun des segments. Ces fonctions apportent un niveau
supérieur de tolérance aux défauts d’Ethernet par rapport au protocole de base.
En resumé EGD permet à chaque contrôleur d’envoyer un bloc d’informations vers les
autres contrôleurs du système, ou d’en recevoir de ces mêmes contrôleurs.
La liaison avec la supervision DCS
Le DCS signifie Distributed Control System. C’est un outil de supervision. Il conçu autour
de protocole informatique applicable pour les SCADA. L’image suivant monte quelque
protocole usuel dans les architectures GE.
Image N°29: Présentation des protocoles réseau applicables pour une liaison DCS
25
Architecture de base des réseaux de supervision
Cette architecture est le classique à toutes les installations. Les composants et les types
de réseau peuvent différer d’un site à l’autre.
Image N°30: Présentation étagé des réseaux
Présentation de l’architecture global du contrôle commande CIPREL étape 1, 2,3 et

4.
L’architecture suivante montre les différents équipements et réseaux du système de
contrôle commande des turbines à gaz de CIPREL dont l’étape 1 constitué des TAG5,
TAG6, TAG7, l’épate 2 de la TAG8, l’étape 3 de la TA9 et l’étape 4 de la TAG10.
En bas de l’image on retrouve les automates Mark V et Mark VIe.
- Réseau Etape 1 et 2 utilisant les Mark V
Pour les étapes 1 et é utilisant le Mark V en TMR on a un réseau ARCNET pour

l’interconnexion entre les contrôleurs et les serveurs HMI.
La liaison montant de l’étape 1 se fait par un réseau PDH adapter aux équipements Mark
V. C’est aussi sur ce réseau qu’on trouve l’interconnexion avec le DCS via le protocole
OPC.
- Réseau Etape 1 et 2 utilisant les Mark V
A l’instar du réseau décrit ci-dessus les étapes 3 et 4 sont pourvu d’un réseau UDH pour
la communication en bas entre les contrôleurs et les serveurs HMI et une liaison
montante en PDH ou on trouve le DCS.
26
Image N°31 : Présentation de l’architecture global du contrôle commande CIPREL

étape 1, 2,3 et 4.
27
Les options de redondance
Nous avons plusieurs types de redondance. Nous avons des redondances avec les
capteurs, avec les IO Park, les modules, les Contrôleurs, les réseaux.
Hormis le Simplex on peut avoir des redondances duplex, triplex ou des simplex en
redondance.
Les présentations suivantes nous montrerons plusieurs cas de redondance et
l’acquissions des signaux de mesure pour la régulation et le contrôle commande des
unités.
Image N°32: Illustration des redondances
Critère d’appréciation :
- Simplex : Moins tolérant aux pannes, arrêt de la production systématiquement

- Dual ou Duplex : Peut-être maintenir en ligne sans arrêté la production
- TMR Ou Triplex : Peut-être maintenir en ligne sans arrêté la production et est moins
sensible au dérives des paramètres mesurés ou calculés
Il faut rappeler que par ordre de prix le TMR est plus cher que le Dual qui lui est plus
cher que le Simplex.
Le choix d’une option tient compte de la flexibilité, le niveau de disponibilité des ouvrages
et le budget du projet.
Ci-dessous un câblage avec l’option de redondance des entrées/sorties
28
Image N°33 : Illustration des options de redondance TMR
Image N°34 : Présentation des options pour la mise en œuvre des redondances
29
Les fonctions du Contrôleur choisi maitre.
En TMR sur les 3 contrôleurs il y a tous jour un qui est maitre et les autres en position
excave. La position de maitre ou Master est donné au Contrôleur R. les Contrôleurs S et
T assurent les fonctions de slave. A la base pour les programme de contrôle commande
des turbine cette notion est déjà intégré en usine et il faut en tenir compte lors des
opérations de maintenance sur site dans la phase de reset ou réinitialisation des
programmes et des composants.
 Fournit les données

d'initialisation aux autres
contrôleurs pendant le
démarrage
 Garde l'horloge principale et
initie les synchronisations des
autres contrôleurs
 Fournit l’information des
variables d’état aux autres
contrôleurs
Image N°35 : Indication du contrôleur Maitre
3- Principe de mesure et traitement des signaux
Traitement des signaux de sortie

Dans un processus d’émis de signal vers un capteur ou un actionneur sur le site, on a trois
étape. L’opération est initiée par le ou les Contrôleurs. La première étape est le routage
de la donnée par les switch et le la deuxième le conditionnement sur la terminal board et
l’IO Park. Enfin la troisième étape est la réception du signal par le capteur ou l’actionneur.
Image N°36 : Illustration des 3 étapes du signal de sortie
30
Présentation des exemples de signaux commandés en sortie
Exemple 1 : Sortie relais
Ce type se sortie est utilisé pour la commande des électrovannes. Ce sont des sorties qui
demande parfois des forts courant.
Image N°37: Présentation de la commande d’une sortie relais
Exemple 2 : Sortie Servo
Ce type de sortie est utilisé pour la commande des servo valve utilisé dans la régulation
des actionneurs. A partir de ce signal de sortie on envoie des consignes
Image N°38 : Présentation de la commande d’une sortie Servo
31
Exemple 3 : Sortie analogique TMR
Ce type de sortie est utilisé pour envoyer des consignes en 4-20mA, 0-10V ou tout autre
forme de signaux nécessaire pour le pilotage des boucles de régulation et d’assertivement.
Image N°39: Présentation de la commande d’une sortie analogique
Traitement des signaux d’entrée
A l’instar du principe décrit en Image N° cette fois il faut considérer le sens des signaux du
capteur vers le processeur avec les mêmes fonctions pour les I/O part et les terminal Board
qui se charge de la mise en forme du signal et les switch pour le routage les Contrôleurs
sont en bout de chaine et se charge de l’analyse et des calculs associés. Cette fois c’est
le capteur qui initie le dialogue.
Présentation des exemples de signaux commandés en sortie
Nous avons plusieurs exemples qui illustrent les principes de mesure avec des signaux
analogiques et logiques câblés avec un ou trois capteurs
Exemple 1 : Un capteur installé et redistribué sur les 3 contrôleurs
On trouve ce type de câblage dans les installations plus économique mais le principe de
redondance est assurer sur les contrôleurs TMR depuis les liaisons IONet. Dans ce cas
on n’a pas de redondance au niveau capteur. En cas de défaut capteur les 3 contrôleurs
perdent le signal.
32
Image N°40 : Présentation de la mesure d’un signal d’entrée avec un capteur sans
redondance sur TB
Exemple 2 : Mesure d’un signal logique avec un capteur installé et la distribution sur TB
et les contrôleurs
Dans cette configuration on a toujours un capteur. Cette fois le signal est distribué sur les
3 terminal board et chaque contrôleurs reçoit trois fois le signal de sortie des chaque IO
Pack. En sortie les contrôleurs affichent 3 valeurs votés de correspondant au signal
d’entrée mesuré avec un capteur.
Dans ce cas la faible c’est l’absence de redondance pour les capteurs. La redistribution
du signal sur les TB et les IO Park et les contrôleurs crée une redondance du signal et
en cas de défaillance d’un de ces équipements la continuité de service est assurée.
Image N°41 : Présentation Mesure d’un signal logique avec un capteur installé et la
distribution sur TB et les contrôleurs
33
Exemple 3 : 3 entrées analogiques et 3 valeurs Médiane en sortie des Contrôleurs

sans redondance sur le TB
Cette méthode est applicable pour la mesure de signaux analogique
Image N°42 : Présentation de 3 entrées analogiques et 3 valeurs Médianes en

sortie des Contrôleurs sans redondance sur le TB
Ci-dessous un exemple de mesure de signaux analogique avec une valeur médiane en

sortie
Image N°43 : Exemple de 3 entrées analogiques et une valeur Médianes en sortie
34
Exemple 4 : 3 entrées logique et 3 valeurs votés en sortie des Contrôleurs
Applicable à la mesure des signaux logique
Image N°44 : 3 entrées logique et 3 valeurs votés en sortie des Contrôleurs
Exemple 5 : 3 entrées logique et 3 valeurs votés en sortie des Contrôleurs sans

redondance sur TB
Applicable aux signaux logiques mesurés
Image N°45: 3 entrées logique et 3 valeurs votées en sortie des Contrôleurs sans
redondance sur TB
35
Temps de réponse (Trame)
Le contrôleur Mark VIe peut exécuter des programmes de contrôle sélectionnés, à une
vitesse de 100 fois par seconde (ce qui donne 10 ms par trame) pour les systèmes simples,
doubles et TMR. À titre d’exemple, transmettre les données des modules d’interface
jusqu’au module de commande et effectuer la sélection prend environ 3 ms, l’exécution du
programme de commande prend 4 ms et l’émission des données en retour vers les
modules d’interface prend 3 ms.
Image N°46: Diagramme du temps de réponse
36
II- Philosophie de la Régulation combustible

(FSR) et des protections turbine à gaz
37
A- Principe de la référence combustible FSR
Image N°47: Représentation simplifié du principe de régulation combustible
38
REGULATION COMBUSTIBLE
77FD
(FQL1)
MIN. A/D
TNH / 100
FSRSU
Fuel Splitter REG.
D/A 65FP
FSR1 ( Liq. ) FQROUT I
FSRACC FSR X
FSRN 96FP A/D

(FSL)
FSRT
FSRSD FSR2 ( Gas ) FSROUT

REG.
D/A 90GC
FSRMAN I
A/D
96GC
(FSG)
Image N°48 : Présentation des boucles de régulation FSR pour la 65 FP et La 90

GC
96FG
(FPG2)
FPRGOUT ( Bar) A/D
17
FPRGOUT REG.
D/A 90SR
1 I
18 100 TNH (%)
A/D
96SR
(FSGR)
Image N°49: Présentation de la boucle de régulation 90 SR
Référence de combustible : FSR
39
Le signal FSR est la référence de combustible devant être utilisé pour la bonne marche
du groupe.
Dans ce but, il doit permettre le démarrage, le fonctionnement à vide ou en charge du
groupe TG ainsi que son exploitation dans les limites mécaniques.
Chaque contrainte du groupe TG est surveillée par une boucle de régulation spécifique
et le signal FSR sera automatiquement choisi comme la référence de plus petit débit de
combustible (raison de sécurité).
Il faut bien comprendre que le contrôle du signal FSR n'est pas donné à une boucle de
régulation ou à une autre par un signal de sélection mais qu'au contraire, chaque boucle
de régulation peut au besoin prendre le contrôle du groupe TG.
Entrées de la porte à valeur Minimum
Signal Domaine But principal

FSRSU Démarrage Allumage et début de montée en vitesse
FSRACC AccélérationÉviter une accélération dangereuse pendant le
démarrage
FSRN Vitesse / Charge 100 % vitesse à vide jusqu'à charge maximum
L83SCI_CMD Différencie les modes Isochrone et Statisme
FSRT Température Limitation de la TG à son maximum de
température
FSRSD Arrêt Limitation du choc thermique pendant l'arrêt
FSRMAN Manuel Essai de mise en service
FSRCPR Compresseur Évite le pompage de certains compresseurs
axial très performants
FSRDWCK Charge Evite la montée non contrôlée à pleine charge
après couplage
MAX Mise hors service de ces entrées
FSRNL Forcé à MAX par un autre bloc
FSRNH Forcé à MAX par un autre bloc
FSR_CONTROL
Ce signal est ce qu'on appelle une variable ENUM. Ces signaux sont sans importance
pour le Speedtronic, ils ne servent qu'à l'affichage. Le Speedtronic ne connaît aucun nom
de signal ni aucun texte (message à l'écran ou alarme). Un ENUM est un nombre entier
servant d'indice au PC d'interface pour afficher un texte.
Définition du signal FSR_CONTROL :
Indice Texte affiché

0 ARRET
1 FSR MANUEL
2 TEMPERATURE
3 DEMARRAGE
4 ACCELERATION - HP
5 ACCELERATION - LP
6 VITESSE - STATISME
7 VITESSE - ISOCHRONE
40
Fonction de transfert GAZ au Liquide :
% de FSR
FSR
combustible 1 combustible 2
pré remplissage
transfert
30 sec
30 sec
temps
Remarques :
1. Pour que le transfert termine à la même charge qu'au point de départ, il faut que les 2
combustibles aient les mêmes réponses FSR / charge.
2. Le pré remplissage doit être fait correctement pour éviter une baisse de charge au début
de la phase transfert.
3. Des variations de charges se produisent systématiquement au début et à la fin du
transfert car la combustion d'une très faible quantité d'un combustible n'est pas correcte.
4. La durée totale de la commutation est en général de 2 fois 30 secondes ce qui ne permet
pas au régulateur de charge de compenser les variations.
5. Des problèmes mécaniques (pompes, clapets, vannes …) peuvent perturber la
combustion.
La sélection du combustible se fait de 2 manières :

1. Choix de l'opérateur
2. Passage automatique vers le combustible de secours en cas de problème avec le
combustible principal, c'est à dire gaz vers fioul distillé. Jamais de passage automatique
de liquide vers gaz pour des raisons de sécurité.
Tableau de fonctionnement en mélange de combustible permanent :
41
CHARGE (%)
100
Débit minimal injecteurs liquide

MIXTURE
ZONE DE
Zone FONCTIONNEMENT
75
interdite:
Débit minimal
injecteur gaz
50
25
Zone interdite:
CHARGE MINIMALE
0
2 4 6 80 100 Mixture GAZ
0 0 0 (%)
FX1 = 100 80 60 40 20 0 Mixture combustible
liquide = FX1 (%)
Image N°50: PID de la régulation combustible liquide DDO/ HVO
42
To TCTG/S/L
routed thru TCQA
TCQC#A LOC.4 <T>
LOC.2 <T>
TCQA
TCQC#A LOC.4 <S> QTBA LOC.6 <T>
LOC.2 <S>
QTBA LOC.6 <S>
TCQA
TCQC#A LOC.4 <R>
LOC.2 <R> P24V JE QTBA
TCQA 1 LOC.6 <R>
REF SERVO
*ON FOUR
CLAMP RELAYS
VX 562 OUTPUTS
ONLY
182
40 ***
*
(-) JE JE JA JFF
SVHX 392 20
JGG SVOnn
+
47.5 10
1K 10X
SVLX
1K SVOXnn
VOS
10 VDC 89 ,
1K 125 ,
1K
JB ***
10 SVORnn
100 40
SRET 25 20
26 50
50
DCOM
* NOT FOR MOD. IGV'S DUE TO

SERVO CLAMP RELAYS
** POSITIVE TO CLOSE VALVE
TERMINATION JE (TCQC) HARDWARE *** SHUTOFF FUEL/STEAM
*** THESE HARDWARE JUMPER SETTINGS
DEVICE SCREWS JE (TCQA) ARE UNIT-SPECIFIC
JUMPERS
** SVLX SVHX JA JB \TC2000\AIO-5A 12-17-96
SVOnn SVOXnn SVORnn
* SV01 27 28 29 10 9 BJ1 BJ2
* SV02 30 31 32 12 11 BJ3 BJ4
* SV03 33 34 35 14 13 BJ5 BJ6
* SV04 36 37 38 16 15 BJ7 BJ8
SV05 39 40 41 18 17 BJ9 BJ10
SV06 42 43 44 20 19 BJ11 BJ12
SV07 45 46 47 22 21 BJ13 BJ14
Image N°51: Schéma de principe de câblage des bobines Servo valve sur QTBA
SV08 48 49 50 24 23 BJ15 BJ16
43
débit d’
huile HP
Décalage de zéro
Débit nul à -0,8 mA Sens diminution
de combustible
-8,8 mA
+7,2 mA
mA totaux
Sens augmentation
de combustible
Image N°52: Schéma de principe et courbe caractéristique

d’une servo valve
44
77NH-1 <R>
77FD-1 <R>
- 2 <S>
- 2 <S>
- 3 <T>
- 3 <T>
Image N°53: Schéma de principe mesure de capteur de vitesse sur la carte QTBA
pour la mesure du debit combustible liquide
45
96FL-1&2
TCQC LOC.4 <T> QTBA LOC.6 <T> TCQA LOC.2 <T>
TCQC LOC.4 <S> TCQA LOC.2 <S>

QTBA LOC.6 <S>
Position feedback :
TBQC TCQA
TCQC LOC.4 <R> QTBA LOC.9 <R> LOC.2 <R>
JFR
7.0Vrms LOC.6 <R> LVDT/R JFS
3.2KHz LVDnnE POSnnH JFT JF
JFF
LVn
LVDnnL POSnnL
JE
LVXH JE 27
LVDT/R EXC MONITOR

LVXL 28
EXCITATION ASSOCIATED
DEVICE SIGNAL TBQC \TC2000\AIO-3 12/17/96
QTBA/TBQC
QTBA SERVO
TB DESIGNATION POSnnH POSnnL LVDnnE LVDnnL JF PIN OUTPUT
LVD01 1,2 <R> 1,2 1,2 SV01

LVD02 3,4 <S> 1,2 3,4 SV01
LVD03 5,6 <T> 1,2 5,6 SV02
LVD04 7,8 <R> 3,4 7,8 SV02
LVD05 9,10 <S> 3,4 9,10 SV03

LVD06 11,12 <T> 3,4 11,12 SV03
LVD07 13,14 <R> 5,6 13,14 SV04
LVD08 15,16 <S> 5,6 15,16 SV04
LVD09 17,18 <T> 5,6 17,18 SV05

LVD10 19,20 <R> 7,8 19,20 SV05
LVD11 21,22 <S> 7,8 21,22 SV06
LVD12 23,24 <T> 7,8 23,24 SV06
LVD13 25,26 <R> 9,10 25,26 SV07

LVD14 27,28 <S> 9,10 27,28 SV07
LVD15 29,30 <T> 9,10 29,30 SV08
LVD16 31,32 <R> 11,12 31,32 SV08
Image N°54: Schéma d’excitation LVDT et de mesure du signal Feedback sur
46
TBQC <R> DCC_ <R> TCQC <R> QTBA <R> Liquid
Loc 9 Control Sequence Program Loc 4 Loc 6 Fuel
Loc 1 High-Pressure
10 SVO
P24V 20 BJ5 3
Liquid Fuel Pump
40
10X SVOX3
P OS 5H TCQA <R>
Loc 2 SVOR3
P OS 5L 10 BJ6 Liquid Fuel
** 20 Bypass Valve
T HLIM Calibration 40
K Bypass Logic
P OS 6H
LLIM
Flow 7.0 VRMS : 3.2 KHz LVD03E 96FL-2 96FL-1
Fdbk. Current
P OS 6L Second Ref LVD03L
Gain Gain
Flow + Bypass
_ 1 MPU3H
Input K[1+ ] X D/A Valve
X Fdbk + + + MPU3L
Ts _ + Actuator
+ *
Integrator MPU4H
+_ X MPU4L
Convergence
K_Convergence
(Voted CDB Value) Current
Gain Bias Oil
Offset _ Maximum of TCQC <S> QTBA <S> Drain
Loc 4 Loc 6
+
A/D X Two 10 SVO Liq. Fuel Bypass
P24V 20 BJ5 3
Gain V alve S ervo-
Assigned 40 V alve - 65FP
Offset 10X SVOX3
_ Type 65 Regulator
A/D + LVDT/Rs SVOR3
X High Pressure
128 Hz ** 10 BJ6 HydraulicOil
20
40
7.0 Vrms : 3.2 KHz LVD04E

LVD04L
DCC_ <S>
Loc 1 Control Sequence Program MPU3H
MPU3L
MPU4H
TCQA <S>
Loc 2 MPU4L
D/A
régulateur de Type 65
Type 65 Regulator
* Regulator A/D * TCQC <T> QTBA <T>
A/D
128 Hz Loc 4 Loc 6
Current 10 SVO
Suicide P24V 20 BJ5 3
40 Liquid
10X SVOX3 To
** SIMPLEX Fuel
DCC_ <T> SVOR3 Flow Fuel
Protective Control Sequence Program 10 BJ6
Loc 1 **
Processor 20 Divider Nozzles
Trip Bias 40
TCQA <T> 7.0 Vrms : 3.2 KHz LVD03E

Loc 2 77FD-1
LVD03L
D/A
MPU3H 77FD-2
Type 65 Regulator
A/D * MPU3L
128 Hz 77FD-3
A/D MPU4H
MPU4L
Image N°55: Schéma de principe de commande Servo-Valve Output #3 avec un
47
TBQC <R> DCC_ <R> SRV Reference TCQC <R> QTBA <R>
Loc 9 Control Sequence Program Loc 4 Loc 6
Loc 1 Associated GCV Reference 10 SVO
P OS1 H P24V 20 BJ1 1
40
P OS1 L 10X SVOX1
TCQA <R> PWR SIG
Loc 2 SVOR1
10 BJ2 96FG-2A
Gain ** 20
P OS2H A/D _ Offset 40
Warmup _ + + Calibration
P OS2L Value X Bypass Logic
Fdbk. 7.0 Vrms : 3.2 KHz LVD01 E
Gain PWR SIG
Fdbk. HLIM K T LVD01 L
Offset Current
Ref LLIM Gain 96FG-2B
First _ D/A TBQ
_+ + 24VDC
Pressure + 1 + Ts + B
K[ ] + X *
TBQB <R> Input X Fdbk + s _
+ PWR SIG
Loc. 7 Integrator
+_
X 96FG-2C
V DC1 RP Convergence K_Convergence Current TCQC <S> QTBA <S> Stop/
(Voted CDB Value) Bias
V DC1 RN Loc 4 Loc 6
Gain 10 SVO
Ratio
V DC1 RH Offset Maximum of P24V 20 BJ1 1
+ Valve
+ 40
V DC1 RL B J8 A/D X Two 10X SVOX1
250 Gain Assigned SVOR1

Offset Type 77 Regulator 10 BJ2 Fuel To Gas
+ **
+ LVDT/Rs 20 Gas Control
V DC1 S P A/D X 128 Hz 40 Supply Valve
V DC1 S N
V DC1 S H
LVD02L
V DC1 S L B J9 DCC_ <S> SRV Reference 96SR-2 96SR-1
Loc 1 Control Sequence Program TBQ
250
Associated GCV Reference 24VDC
B
V DC1 TP TCQA <S> V ent
V DC1 TN
Loc 2
A/D
V DC1 TH D/A TCQC <T> QTBA <T> SRV
Type 77 Regulator Loc 4 Loc 6 Actuator

A/D
régulateur de Type 77
V DC1 TL B J10 * 10 SVO
A/D
128 Hz 20 BJ1 1
P24V
250
40
10X SVOX1
DCC_ <T> SVOR1

P24<R> TCQC SRV Reference 10 BJ2 Oil
P24<S> TCQC Loc 1 Control Sequence Program **
Associated GCV Reference 20 Drain
P24<T> TCQC 40
* Regulator TCQA <T> 7.0 Vrms : 3.2 KHz LVD01 E SRV Servo-
Current Loc 2 LVD01 L Valve - 90SR
Suicide A/D
D/A
TBQ High P ressure
** SIMPLEX Type 77 Regulator 24VDC Hydraulic Oil
A/D
* B
Protective 128 Hz
Processor A/D
Trip Bias
Image N°56: Schéma de principe de commande Servo-Valve Output #1 avec un
48
GCV - Gas Control Valve
TBQC <R> DCC_ <R> TCQC <R> QTBA <R>
Loc 9 Loc 1 Control Sequence Program Loc 4 Loc 6 From
10 SVO To Fuel
Stop/Ratio Nozzles
P24V 20 BJ3 2
40
Valve
10X SVOX2
P OS 3H TCQA <R>
Loc 2 SVOR2
P OS 3L 10 BJ4
** 20 96GC-2 96GC-1
40
Gain
P OS 4H Offset 7.0 VRMS : 3.2 KHz LVD01E
_ Ref
P OS 4L + LVD01L
A/D + Vent
X Fdbk _
D/A Gas Control
Maximum X + Valve
+
P OS 15H Gain * Actuator
of First Current
P OS 15L Offset Gain
_
+ Two
A/D X
Current Oil
Assigned TCQC <S> QTBA <S> Drain
Bias Loc 4 Loc 6
Gain 10 SVO
LVDT/Rs P24V 20 BJ3 2
Offset 40
_ SVOX2
+ 10X
A/D Type 43 Regulator
X SVOR2
128 Hz ** 10 BJ4
20 High P ressure
40 Hydraulic Oil

LVD02L
DCC_ <S>
Loc 1 Control Sequence Program
TCQA <S>
Loc 2
A/D
D/A
A/D
Type 43 Regulator
TCQC <T> QTBA <T>
* Regulator *
regulator de Type 43
128 Hz Loc 4 Loc 6
Current A/D 10 SVO
Suicide P24V 20 BJ3 2
40
10X SVOX2
** SIMPLEX DCC_ <T> SVOR2
Protective Control Sequence Program 10 BJ4
Loc 1 **
Processor 20
Trip Bias 40
TCQA <T> 7.0 Vrms : 3.2 KHz LVD02E

Loc 2
LVD02L
A/D D/A
A/D
Type 43 Regulator
*
128 Hz
A/D
Image N°57: Schéma de principe commande Servo-Valve Output #3 avec un
49
B- Régulation et protections des aubes variables IGV
Régulation aubes variables compresseur (i.g.v.)
Référence d'ouverture des IGV : CSRGV

Les IGV doivent contrôler le débit d'air dans plusieurs buts :
1. Eviter le pompage du compresseur axial pendant les phases démarrage et arrêt.
2. Ajuster la température à l'entrée d'une chaudière à charge partielle.
3. Dans le cas de turbines à chambre de combustions DNox, elles permettent aussi de
contrôler le rapport air/gaz dans des zones acceptables pour la combustion.
Le 3ème cas sera traité plus loin.
Courbe d'ouverture
Angle IGV
Ouverture maximum
Ouverture intermédiaire à vide
Ouverture minimum Vitesse

compensée par
température
Image N°58 : Model de fonctionnement des IGV
Partie température échappement
Les IGV permettent de contrôler la température à l'entrée d'une chaudière pendant le

fonctionnement du groupe à charge partielle.
Si la chaudière a des brûleurs auxiliaires, on préfère avoir le débit de gaz chauds
maximum et contrôler la température chaudière avec ces brûleurs (il reste suffisamment
d'oxygène à l'échappement turbine).
Dans le cas contraire, on peut obtenir de bonnes caractéristiques de vapeur en limitant le
débit d'air (la quantité de vapeur diminue bien sûr).
50
Courbes de température pendant prise de charge
Température
Limite turbine
Ouverture des IGV entre 70 et

100% de charge environ 100% de charge
Mode chaud IGV à pleine
ouverture
IGV à pleine ouverture

371 °C
Ouverture des IGV entre 30 et 40%

de charge environ
Mode froid
Marche à vide IGV à 57 DGA Détente
IGV et température échappement
Image N°59 : Courbes caractéristiques des IGV en phase de démarrage
51
Image N°60 : Schéma de principe de commande des IGV
C- Protection de la turbine
Protections survitesse
La protection contre la survitesse de la turbine est disponible en trois niveaux différents :

 Protection contrôle,
 Protection primaire
 Protection urgence.
La protection de contrôle se fait par l’intermédiaire d’un contrôle de vitesse en boucle

fermée, à l’aide des vannes de combustible ou de vapeur.
La protection primaire contre la survitesse est assurée par le contrôleur. La plaque à
bornes TTUR et le module d’E/S PTUR fournissent un signal de vitesse d’arbre à chacun
des contrôleurs sur lesquels le signal médian a été sélectionné. Si le contrôleur détermine
une condition de déclenchement, il envoie le signal de déclenchement à la plaque à bornes
52
TPRG par l’intermédiaire de la carte d’E/S PTUR. Les trois sorties de PTUR sont soumis
à une sélection en 2 sur 3, assurée par trois circuits de sélection par redondance
majoritaire (un pour chaque bobine de déclenchement) et l’alimentation des bobines est
coupée. Le schéma ci-après montre le niveau primaire et le niveau d’urgence de la
protection
Image N°61:Schéma simplifié de la protection vitesse turbine
La protection d’urgence contre la survitesse est assurée par le système de protection

indépendant à triple redondance PPRO montré sur le schéma précédent. Ce système
utilise trois signaux de vitesse d’arbre fournis par des capteurs de vitesse magnétiques, à
raison d’un signal par module de protection. Ces signaux sont acheminés jusqu’à la plaque
à bornes SPRO dédiée au système de protection. Chaque PPRO détermine
indépendamment le moment du déclenchement, puis les signaux sont retransmis à la
plaque à bornes TREG. Celle-ci fonctionne sur un principe proche de celui de TRPG, en
faisant une sélection parmi les trois signaux de déclenchement dans des circuits à relais,
puis en coupant la tension dans les solénoïdes de déclenchement.
Ce système ne comporte aucun logiciel de redondance majoritaire, les trois modules
PPRO étant parfaitement indépendants. La seule relation entre les modules PPRO et les
autres parties du système de commande est constituée du câble IONet qui transmet les
informations de statut.
Une protection supplémentaire pour les systèmes unidirectionnels est assurée par le
module de protection par l’intermédiaire de la plaque à bornes de la servocommande,
TSVC. Le connecteur J1 de TREG est relié au connecteur JD1 de TSVC. Si celle-ci est
53
alimentée, le relais K1 déconnecte le courant de sortie de la servocommande et applique

une polarité pour forcer la vanne de contrôle à se fermer.
A l’instar de la protection de survitesse turbine décrite ci-dessus dans le système de

contrôle commande on peut avoir d’autres protection tels que :
 La protection en température échappement
 La protection contre les vibrations excessives
 perte de vitesse
 perte flammes
A ces protections on peut associer toutes les protections électriques et les incendies.
54

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MARK V & MARK VIe – REGULATION

CONTROLE COMMANDE TURBINE A GAZ DE

Introduction au fonctionnement Mark V et Mark VIe

Formateur : TOURE KOLOTCHOLOMA

SUIVI DES MISES A JOUR

I- Vue d’ensemble et architecture Mark V et Mark VIe 6______________________03

A. Architecture Mark V _______________________________________________05

1- Système de contrôle Mark V TMR__________________________________05

B- Architecture Mark VIe _____________________________________________13

1- Architecture et composants du système Mark VIe_____________________13

2- Les réseaux de communication ___________________________________20

3- Principe de mesure et traitement des signaux________________________28

II- Philosophie de la Régulation combustible (FSR) et des protections turbine à gaz__35

A- Principe de la référence combustible FSR_______________________________36

I- Vue d’ensemble et architecture

Historique des systèmes de Contrôle Commande des turbine GE

Image N°01 : Echelle du temps des versions Mark de GE

1- Système de contrôle Mark V TMR

Image N°02: Architecture de base du Mark V TMR

La Figure ci dessus résume le système de contrôle Mark V TMR (Triple Module

 Trois contrôleurs redondants <R>, <S> et <T>

Contrôleurs redondants <R>, <S> et <T>

 Un dispositif de positionnement du curseur

Image N°03 : Architecture de l’ancienne station de travail Interface Opérateur <I>

Le BOI : Backup opératoire interface ou Interface opérateur de secours

L'interface de l'opérateur de secours <BOI> ou affichage de secours est un second moyen

Image N°O4 : Clavier interface de secours : ( BOI : Backup Operator Interface)

2- Architecture armoire de contrôle Mark V TMR

Image N°05 : Architecture simplifier de l’armoire de contrôle Mark V TMR

Vue de face Vue du dessus

Image N°06 : Montage des cartes dans les racks étagés

LOCALISATION ET CARACTERISTIQUES DES BORNIERS

Module Bornie Localisation Description

Tableau N°07 : Localisation et caractéristiques des borniers

IMPLANTATION ET FONCTIONS DES EQUIPEMENTS DU MKV

Image N°08 : Implantation fonctionnelle des modules dans l’armoire Mark V

B- Architecture Mark VIe

Le Mark VIe et ses applications sont utilisés

Image N°10 : Illustration des utilisations du Mark VIe

Composants primaires du système

Les différentes versions des contrôleurs Mark VIe

Châssis CPCI avec Carte Contrôleur UCSA dans un

Image N°12: Illustration des versions Mark VIe

Description de la carte processeur CPCI

Image N°13: Vue de face de la carte contrôleur Mark VIe CPCI

Description du Contrôleur UCSA dans un boitier de un module

Image N°14: Contrôleur UCSA vue de profil

La vue ci-dessus met en évidence les principales connexions du contrôleur utilisables

Dans un boitier presqu’identique au UCSA, le USCB est la version recommandé

Image N°16: Vue de profil du Contrôleur USCB et caractéristique

Les Modules d’entrée/sortie

Image N°17: Présentation des module d’entrées sorties

Présentation des Modules d'E / S

Image N°18: Présentation des Module E/S

Image N°19: Spécification des PACK E/S

Types of I/O Packs

GE propose plusieurs types de Pack en fonction des signaux de sortie ou d’entrée.

Image N°21: Schéma fonctionnel de l’alimentation Mark VIe

2- Les réseaux de communication

Architecture de base réseau dans une installation Mark VIe

Ci-dessous nous présentons l’architecture de base d’un réseau Mark VIe

Image N°22: Présentation de l’architecture réseau du Mark VIe

IONet (TMR) and Field Device Cables