Cour de procédés de conservation des aliments.

Introduction générale :

L’importance d’avoir des aliments sains et nutritifs n’est pas à discuter, car il est essentiel
pour tout le monde d’avoir accès à de la nourriture consommable. Cependant, les aliments
possèdent une flore microbienne importante. La flore microbienne est constituée des micro-
organismes qui sont généralement dans l’aliment : c’est la flore normale. Pourtant, si cette
flore microbienne n’est pas contrôlée, la qualité et la conservation des aliments ne sont pas
assurées. D’un autre côté, les consommateurs exigent de plus en plus d’avoir accès à des
aliments « frais », sans additifs chimiques et peu transformés. Or, les denrées alimentaires
sont de plus en plus exportées et importées à travers le monde. C’est pourquoi de nouvelles
stratégies permettant de conserver les aliments doivent être développées.

Lorsque les gens ont diminué leur dépendance à l’égard de la chasse et de la pêche et qu’est
apparue l’agriculture, il est devenu impératif de trouver un moyen de conserver le surplus
d’aliments. Dès 3000 av. J-C., le sel a été utilisé pour conserver la viande. Le fumage du
poisson, la production du vin et l’utilisation de fromages et de lait caillé furent également
introduits à cette époque. Malgré les efforts déployés pour empêcher que les aliments se
détériorent, ce n’est qu’au 19e siècle que l’altération microbienne fut étudiée. C’est Louis
Pasteur qui ouvrit l’ère moderne de la microbiologie alimentaire. En 1857, il démontra que
c’était des microorganismes qui gâtaient (dégradaient) le lait. D’autres travaux de Pasteur
démontrèrent que la chaleur était un élément qui permettait de contrôler les microorganismes
présents dans le vin et la bière.

I- Facteurs de détérioration des aliments :

L’aliment est un système complexe, les réactions de détériorations sont intrinsèques ou

extrinsèques à l’aliment. Les réactions intrinsèques impliquent les éléments qui composent
l’aliment : les protéines, les glucides, les lipides, les enzymes, les minéraux, les vitamines, les
saveurs, les pigments et l’eau. Les réactions extrinsèques impliquent des facteurs non compris
dans les aliments : les microorganismes et leurs enzymes, l’oxygène, la lumière, l’humidité, la
température d’entreposage. Les détériorations des aliments deviennent compliquées dans la
mesure où toutes ces réactions se produisent au même temps, à un rythme différent. Quand on
parle de conservation des aliments, il faut déterminer lesquels de ces facteurs ou de ces

1
réactions sont susceptibles de détériorer l’aliment en premier. Une fois ces facteurs identifiés,
il faut déterminer les moyens nécessaires pour prolonger la durée de vie de l’aliment.

Les premières opérations liées à la conservation des aliments et qui se rencontrent dans
presque toutes les usines alimentaires sont le chauffage et le refroidissement.

a) - Facteurs intrinsèques

 Le pH :
Le pH est un facteur très important, à un pH faible, le développement des levures et des
moisissures est favorisé ; à un pH neutre ou alcalin, ce sont les bactéries qui prédominent au
cours du processus de pourrissement ou de putréfaction.

 L’activité de l’eau :
L’activité de l’eau est égale au rapport qui existe entre la pression partielle de la vapeur d’eau
dans l’aliment et la pression de vapeur de l’eau pure à la même température que l’aliment ;
cette activité de l’eau est égale à l’humidité relative de l’air en équilibre avec l’aliment divisé
par 100, comme présenté par l’équation suivante :

P : pression de la vapeur d’eau dans l’aliment à température T.

Pe : pression de la vapeur de l’eau pure à la même température T.

La disponibilité de l’eau a un effet sur la capacité des microorganismes à se multiplier. Plus

l’eau est disponible en grande quantité, plus il sera facile de coloniser un aliment. C’est
pourquoi on limite cette eau disponible en séchant les aliments par le séchage, la
lyophilisation et la déshydratation. Il y aussi une autre façon de réduire l’eau disponible sans
diminuer la quantité totale d’eau. Il s’agit d’ajouter des solutés comme du sel ou du sucre que l’on
appelle des agents humectants. De cette façon, l’eau se lie à ces solutés et n’est donc plus disponible
pour les microorganismes. C’est entre autres pour cette raison qu’on ajoute de grandes quantités de
sucres aux confitures et beaucoup de sel aux marinades et poissons.

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  Le potentiel d’oxydo-réduction :
Un faible potentiel d’oxydo-réduction favorise le développement de microorganismes. Par exemple,
les produits carnés, comme les bouillons, contiennent beaucoup de molécules qui sont directement
disponibles pour les microorganismes, puisque leur potentiel d’oxydo-réduction est faible.

 La structure physique :
Cette caractéristique a un grand rôle à jouer dans la multiplication des microorganismes. Le broyage
ou le hachage des aliments augmente la surface de la nourriture et brise les cellules. De cette façon, les
germes contaminants peuvent se retrouver partout dans les aliments et rendre le produit insalubre. Si
on compare un steak à une boulette de bœuf haché, la dernière est beaucoup plus susceptible d’être
contaminée rapidement. De plus, la présence de pelures pour les fruits et légumes agit un peu comme
une barrière contre les microorganismes.

 La présence d’agents antimicrobiens naturels :

On trouve des agents antimicrobiens naturels dans plusieurs aliments. Ceux-ci inhibent la croissance
de certains microorganismes. Par exemple, les épices contiennent souvent ce genre d’agent. La sauge
et le romarin sont les deux épices les plus antimicrobiennes. Dans la cannelle, la moutarde et l’origan,
il y a d’autres inhibiteurs chimiques. L’ail contient de l’allicine et le clou de girofle de l’eugénol (c’est
la molécule organique donnant l’odeur caractéristique du clou de girofle). Ces deux produits sont aussi
des antimicrobiens. La coumarine, une enzyme présente dans les fruits et légumes, agit aussi comme
un antimicrobien. Le lait de vache et les œufs contiennent également des inhibiteurs de ce genre.
Cependant, le fait d’avoir ces inhibiteurs en eux ne protège pas les aliments de l’attaque de tous les
microorganismes. Les antimicrobiens naturels protègent contre des microorganismes précis, mais
d’autres pourront tout de même survivre dans le milieu.

b) - Les facteurs extrinsèques :

 La température et l’humidité relative du milieu :

Ce sont les deux facteurs les plus importants lorsque l’on parle de l’avarie d’un aliment. Une humidité
relative élevée est favorable aux microorganismes, même si la température est basse. Si les
réfrigérateurs n’ont pas de dégivrage, le milieu devient très humide et permet alors la multiplication
des germes microbiens. De plus, si on place un aliment très sec dans un milieu humide, l’aliment aura
tendance à absorber très rapidement l’humidité et à offrir aux microorganismes un environnement
favorable à leur croissance.

3
  La présence de gaz :
Si on emballe des aliments dans une pellicule plastique, cela favorise la diffusion de l’oxygène. Ceci
permet donc la croissance de contaminants microbiens superficiels. Pour ce qui est du gaz carbonique
(CO2), sa présence nuit à plusieurs microorganismes. Un excès de ce gaz permet d’abaisser le pH et
ainsi de limiter la croissance des agents microbiens. Par contre, d’autres organismes vont très bien
croître, même en présence de gaz carbonique.

II- Les différentes méthodes de conservation des aliments :

A- Traitements par la chaleur :
1- Le blanchiment :

Le blanchiment est un pré-traitement de conservation qui est habituellement appliqué après la

récolte. Il consiste à chauffer brièvement des légumes ou certains fruits jusqu’à une certaine
température, puis à les refroidir avant de leur faire subir d’autres traitements tels que la
stérilisation, la congélation ou le séchage.

1-1- But du blanchiment :

 Le but recherché par le blanchiment est essentiellement l’inactivation des enzymes du
tissu végétal et les enzymes microbiennes qui peuvent agir même lorsque les
microorganismes ne peuvent se multiplier, par exemple, lors de la congélation.

Les enzymes les plus résistantes aux traitements de chaleur sont la catalase et la peroxydase.
Si celles-ci sont détruites lors du blanchiment, cela signifie que les autres enzymes ont été
détruites. C’est pourquoi dans un contrôle de qualité pour le blanchiment, on mesure l’activité
de la peroxydase résiduelle.

 Il diminue le nombre de microorganismes à la surface des produits ;

 Il peut modifier la structure cellulaire afin d’assouplir les tissus végétaux et réduire
leur volume, ce qui facilite le remplissage des contenants ;
 Il permet de préserver la couleur de certains fruits et légumes ;
 Il permet un lavage à chaud pour éliminer certaines substances indésirables de certains
légumes ;
 Il peut éliminer l’air et les gaz intercellulaires des cellules végétales ;
 Dans le cas de la fabrication des pommes de terre frites, il permet d’ajuster la teneur
en glucose des frites, ce qui donne une couleur plus uniforme au produit fini.

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1-2- Inconvénients du blanchiment :

Le traitement de chaleur appliqué à un aliment entraîne des changements sur les qualités
sensorielles et nutritionnelles. Bien que le blanchiment soit nécessaire, il présente un certain
nombre d’inconvénients :

 Une perte importante d’éléments nutritifs par destruction des composés thermolabiles
(sensibles à la chaleur) : 10 à 50 % de l’acide ascorbique (vitamine C) et 5 à 20% de
la chlorophylle ;
 Lorsque le blanchiment se fait dans l’eau, il y’a une perte de substances solubles par
lessivage, tels que les minéraux, les sucres, les protéines et les vitamines solubles ;
 Le blanchiment à l’eau est aussi une source de pollution importante. Dans une usine
de congélation de légumes, il est à l’origine de plus de 50 % des eaux usées de
l’usine.
1-3- Les procédés de blanchiment :

Le blanchiment peut se faire par immersion des produits dans de l’eau chaude ou par passage
dans la vapeur d’eau.

2- La concentration par évaporation :

La concentration par évaporation est un procédé qui consiste à retirer par ébullition de l’eau à
un aliment liquide. C’est un procédé qui est souvent une étape intermédiaire dans un procédé
de fabrication.

2-1- But de la concentration par évaporation :

 Préconcentrer un aliment liquide (jus de fruit, lait, café, etc.) avant de le sécher, le
congeler ou de le stériliser afin de diminuer le poids et le volume soit diminuer les
coûts soit pour rendre le produit facilement utilisable par le consommateur ou
l’utilisateur (jus de fruit concentré, concentré de suce tomate, etc.).
 Augmenter la teneur en matières sèche d’un aliment afin de diminuer l’activité de
l’eau et de bien conserver le produit ;
 Changer la saveur et la couleur de l’aliment (bonbon au caramel, sirop caramélisé,
etc.).
2-2- Principe et types d’évaporateurs :
2-2-1- Principe :

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L’évaporateur le plus simple est la casserole dans laquelle on fait bouillir un aliment liquide
jusqu’à la concentration désirée. Dans l’industrie, le produit est chauffée par de la vapeur
dans un échangeur de chaleur puis il est envoyé dans une enceinte qui peut être sous vide pour
l’ébullition se produise à une température qui, dans certain cas, est bien inférieure à 100°C.
Un évaporateur est constitué :

- D’un échangeur de chaleur dans lequel l’aliment liquide est chauffé par de la vapeur ;
- D’un système de séparation vapeur d’eau évaporée / aliment.

2-2-2- Les différents types d’évaporateur :

La sélection d’un évaporateur se fait sur :
- La capacité d’évaporation en termes de kilogrammes d’eau évaporée à l’heure ;
- Le niveau de concentration désirée, exprimé en % de solides ;
- Le temps de séjour et la température d’évaporation (qualité du produit) ;
- La facilité du nettoyage ;
- Le coût d’achat et le coût d’opération de l’équipement en fonction de la capacité
d’évaporation et la qualité du produit.

Dans l’industrie, la majorité des évaporateurs sont continus bien que dans certains cas, on
utilise des cuiseurs pour concentrer de petites quantités de produits. Ces appareils sont
constitués par une succession d’unités ou le produit va se concentrer de plus en plus. On
appelle ces appareils des évaporateurs à multiple effets. L’évaporateur est conçu pour
concentrer une solution par apport d’énergie, il peut dans certains cas, engendrer la
cristallisation de la phase non volatile.

Les différents types d’évaporateurs sont :

- Evaporateur à flot grimpant : c’est un échangeur tubulaire vertical dans lequel le

produit circule de bas en haut. La solution à évaporer rentre par le bas de l’appareil à
l’intérieur des tubes de chauffage et au fur et à mesure que le produit est chauffé, de la
vapeur se forme. Cette vapeur est dégagée par le haut de l’appareil, et au fur et à
mesure de sa production, il est poussé sous la forme d’un film fin contre la paroi des
tubes.
- Evaporateur à flot descendant : le produit liquide entre par la tête de l’évaporateur
située en haut. Au niveau de la tête, le liquide est distribué dans les différents canaux.
Le liquide descend, en film fin le long des parois des tubes, sous l’effet de la gravité.

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 La séparation de la vapeur et du produit concentré se fait à la base de l’appareil. Ce
sont les évaporateurs les plus utilisés dans le domaine alimentaire, car le temps de
séjour est court (haut débit) et que l’on peut maîtriser la différence de température
vapeur-produit. Dans la majorité des cas la vapeur est utilisée comme fluide
caloporteur. Ce type d’évaporateur convient parfaitement à des produits
thermosensibles.
- Evaporateur spiralés : dans les évaporateurs spiralés les plus simples, deux plaques de
métal sont roulées en spirale, créant ainsi deux canaux de circulation pour fluides : un
pour le fluide caloporteur et un pour le fluide à évaporer. De par sa conception, cet
appareil est compact et nécessite peu d’espace pour son installation. Il peut par
conséquent être intégré directement et facilement dans une usine en activité. Les
évaporateurs spiralés sont fabriqués directement produit est conçue sur mesure et
adaptés au traitement de fluide à fort encrassement, visqueux ou chargés en particules.
- Evaporateur à plaques : dans un évaporateur à plaques, la surface de chauffe du
produit est conçue de la même manière qu’un échangeur de chaleur à plaques, à la
différence qu’il est équipé de passage larges pour la vapeur ; le produit circule
alternativement dans des sections grimpantes et descendantes. Ces appareils compacts
et efficaces économiquement, remplacent avantageusement les grosses unités
d’évaporateurs à flots tombants conventionnelles et chères. Etant donné que
l’assemblage de plaques peut être ouvert facilement, ces dernières peuvent être
inspectées régulièrement et changées au besoin. Le taux d’évaporation peut être
modifié par addition ou le retrait d’un certain nombre de plaques.
- Evaporateur à surface raclée : ce sont les évaporateurs qui ont le meilleur coefficient
de transfert de chaleur global, le temps de séjour dans ces appareils est très court et
varie entre 0,5 et 100 secondes. Ces appareils conviennent particulièrement aux
produits très visqueux et très fragiles ainsi que pour des taux d’évaporation très élevés.
2-3- Facteurs influençant la qualité du produit alimentaire :

Dans un évaporateur, deux facteurs ont une grande influence sur la qualité du produit

Alimentaire :

- Le temps de séjour dans l’évaporateur ;

- La température du produit dans l’évaporateur.

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3- Stabilisation par le traitement thermique : pasteurisation et
stérilisation

Le traitement thermique agit sur les aliments et sur les microorganismes,

- Action de la chaleur sur les aliments :

 Sur l’eau : l’eau, à la pression normale, bout à 100°C, il y’a alors évaporation
superficielle sur les aliments en « cuisson ouverte » d’où une diminution des
échanges thermiques et une dessiccation. L’eau liée va passer en eau libre avec
formation d’exsudat.
 Sur les lipides : l’action des températures élevées est variable suivant le niveau
de celles-ci : de 35 à 40°C : fonte des graisses type saturé comme les matières
grasses animales ou végétaline. De 40 à 70°C : début de » dégradation
enzymatique par les lipases et oxydation non enzymatique. La chaleur
modérée catalyse ces réactions. Au dessus du « point de fumée »(point
maximale d’ébullition des matières grasses), il y’a pyrolyse : les lipides se
coupent et se réarrangent en formant des composés toxiques appelés acroléine.
 Sur les glucides : suivant le niveau des températures et les éléments contenus,
on peut observer : de 60 à 85 °C : gélatinisation des amidons en milieu aqueux.
On observe un épaississement plus ou moins tôt suivant le type d’amidon et
des modifications éventuelles (cas des amidons de maïs modifiés
chimiquement qui gélatinisent entre 50 et 90°C). Au dessus de 100°C et avec
des acides aminés, amines ou peptides : réaction de Maillard. Il se forme en
milieu acide, des composés bruns et odorants caractéristiques. Cette réaction
entraîne une baisse de la biodisponibilité des acides aminés. Au dessus de
170°C, avec des sucres simples (oses ou diholosides) et de l’eau, on a une
caramélisation. Généralement, les traitements thermiques à haute température
modifient les glucides par hydrolyse partielle (en milieu acide surtout). On a
une dissolution d’une partie des substances pectiques des fruits ou des légumes
et un ramollissement des fibres cellulosiques. On remarque que les effets sont
liés aux autres paramètres du milieu (pH et composition). Sur le plan
alimentaire, le traitement thermique améliore la digestibilité des produits.
 Sur les protéines : toutes les protéines sont modifiées par un chauffage excessif
au dessus de 80°C. Cas général : par la chaleur, on observe : amélioration de la

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 saveur par combinaison des acides aminés et des nucléotides ; sur les viandes,
la fragmentation des tissus musculaires par hydrolyse du collagène (protéine de
liaison dans les muscles). Sur le lait, par dénaturation des protéines solubles,
développement d’un « goût de cuit » très perceptible sur du lait UHT, dû à
l’apparition de groupement –SH libres. Cas des enzymes : normalement, elles
sont dénaturées mais on observe des résistances concernant certaines enzymes
(catalase, xantine, oxydase, protéase, ribonucléase, …). Les enzymes les plus
courantes comme les lipases, protéases ou oxydases, sont détruites
respectivement à 80°C en 20 secondes, 70°C en quelques minutes et 70°C en 4
à 5 minutes.
 Sur les vitamines : les ennemis des vitamines sont la chaleur, la lumière et
l’oxygène. Lorsque ces facteurs sont combinés, il est évident que les pertes
vont être fortes.
- Action de la chaleur les microorganismes : Les microorganismes n’ont pas la même
résistance aux traitements thermiques dans tous les milieux. Aussi il faut savoir que
quatre facteurs au moins interviennent :
 aw : si l’aw est basse, la résistance des microorganismes augmente.
 pH : la destruction des germes est fortement facilitée dans un milieu acide, car
tous les MO sont fragilisés, ceci explique que l’on puisse stériliser des jus de
fruits à moins 100°C, alors que c’est impossible en milieu neutre.
 Constituants de l’aliment : les lipides font écran à la destruction car ils
enrobent les germes et les protègent. Il faut donc un traitement plus rigoureux
sur un produit très gras que sur un produit sans lipides. La taille des
morceaux : de gros morceaux, durs font obstacles au traitement thermique et
le rendent son efficacité hétérogène. Il faudra utiliser des dispositions et des
barèmes adaptés ou traiter séparément les morceaux et le liquide.
 Durée du traitement : la température seule n’est pas un indicateur suffisant ;
la destruction est liée au temps et à la température ; on utilise la notion de
barème thermique (T°, t) où T est la température en °C ou °K et t est le temps.

(Transformation des aliments, OUDOT Christine, Editions Techniplus, 1999)

3-1- Destruction thermique des micro-organismes :

3-1-1- Influence du temps de traitement à température constante :

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Lorsque l’on porte une suspension homogène de micro-organismes (formes végétatives ou
spores) à une température dite létale, il se produit en fonction du temps une diminution de
population en micro-organismes vivants à même de se reproduire par culture dans des
conditions normales. A température létale (θ), on constate expérimentalement (fig. 1) que la
vitesse de destruction est : d N / d t = - K N d N / N = - K d t.

Fig. (1) : Influence du temps sur le nombre de micro-organismes survivants à une température
létale θ constante

D’après la figure (1), N le nombre de cellules survivantes, la relation s’écrit :

log N= at+b.

N0 étant l’effectif initiale, cette équation devient : log N= at+ log N0

D’après la figure 2 :

a= - 1/D0 donc log N= - t/D0 + log N0

N = N 10-t /D0

10
Fig. 2 : influence du temps de traitement thermique sur le nombre de cellules microbiennes
survivantes.

D0 communément appelé durée de réduction décimale, qui est le temps nécessaire pour
détruire 90% de la flore initiale, elle est aussi définie comme étant la durée nécessaire pour
réduire la population au dixième de sa valeur, au cours d’un chauffage à une température
létale θ.
D0 dépend du type de micro-organismes, de leur état physiologique, de la composition du
milieu et de la température, dans la littérature américaine, on exprime souvent sa valeur à
121,1°C (250° Fahrenheit) pour les spores de Bacillus et de Clostridium.
3-1-2- Influence de la température du traitement:

L’augmentation de la température de traitement se traduit par une diminution du temps de

réduction décimale (figure 3). Il est essentiel de remarquer qu’un traitement thermique se
définit obligatoirement par un couple temps-température et il existe une infinité de couples
permettant d’obtenir le résultat souhaité, ceci dépend de la nature ainsi que les conséquences
sur produit à traiter.

11
Fig.3 : influence de la température du traitement thermique sur le nombre de cellules
microbiennes survivantes.

On définit Z comme étant l’élévation de température nécessaire pour réduire au dixième de sa

valeur.

3-2- La pasteurisation des aliments :

La pasteurisation est un traitement de chaleur modéré qui se fait à une température inférieure
à 100°C et ne vise à détruire que les bactéries pathogènes sous forme végétative. Trois types
de pasteurisation sont pratiqués en fonction des couples temps / température : température
basse (15-30 mn / 60-65°C), pasteurisation haute (15 - 40 s / 70- 75°C) et flash pasteurisation
(1 - 2 s / 85 - 95°C). Compte tenu des faibles durées des modes de pasteurisation haute et
flash, ceux-ci sont généralement réservés aux liquides.

 3-2-1-Les applications : la pasteurisation s’applique :

- Aux aliments dans lesquels on veut détruire les cellules végétatives des
microorganismes pathogènes spécifiques.
- Aux aliments dont les qualités organoleptiques seraient affectées par une stérilisation.

Dans ces deux cas, les aliments doivent être emballés dans un contenant clos et, dans certains
cas, mis sous vide avant et après le traitement thermique. De plus, ils doivent toujours être

12
réfrigérés après la pasteurisation sauf dans le cas des aliments dont le pH est suffisamment bas
et où l’activité de l’eau est suffisamment basse, comme les fruits, les jus de fruits, les
confitures, pour empêcher le développement de certaines classes de micro-organismes.

La pasteurisation peut être aussi utilisée comme traitement intermédiaire dans le but de
détruire certains micro-organismes pouvant empêcher ou ralentir une fermentation
industrielle. Ceci se fait dans la fabrication du yaourt, de certains fromages, du vin, etc.

 3-2-2- Les effets sur les aliments : la pasteurisation est un traitement de

chaleur relativement modéré. Les modifications sur les qualités
nutritionnelles ou sensorielles de la plupart des aliments sont considérées
mineures. Il faut rappeler que la pasteurisation ne rend pas les aliments
stériles et que certaines détériorations provenant des enzymes ou des micro-
organismes résistants peuvent se produire. La durée de vie des produits
pasteurisés n’est augmentée que de quelques jours seulement
comparativement à plusieurs mois dans le cas de la stérilisation.
L’aliment liquide non acide le plus pasteurisé est le lait, l’effet de la
pasteurisation sur les composantes du lait est surtout la perte de thiamine, de
la vitamine C, de l’acide folique et des vitamines B6 et B12 comme le montre
le tableau 1 pour le traitement haute température court de rétention (HTST :
72-75°C pendant 15 à 20s) et pour la pasteurisation à basse température (62-
63°C pendant 30 minutes).
Tableau 1 : Effet de deux traitements de pasteurisation sur les composantes
du lait.
Constituants HTST (%) Basse(%)
Acide folique 0 10
Acide nicoténique 0 0
Acide pantothénique 0 0
Biotine 0 0
Lipides 0 0
Minéraux 0 0
Protéines 0 0
Riboflavine 0 0
Sucre 0 0

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 Thiamine 10 10
Vitamine A 0 0
Vitamine B12 0 10
Vitamine B6 ˂10 0
Vitamine C 10 20
Vitamine D 0 0

La principale détérioration des jus de fruits pasteurisés est la décoloration par brunissement
enzymatique (polyphénoloxydase) en présence d’oxygène. La pasteurisation est donc faite
sur un jus de fruit ayant subi une désaération.

 3-2-3- Les procédés de pasteurisation : la pasteurisation des aliments

liquides, dont le remplissage des contenants s’effectue après le traitement
thermique comme Le lait, le mélange à crème glacée, les jus de fruits, les
crèmes, les œufs liquides, etc., se fait dans des échangeurs de chaleur
tubulaire ou à plaques. Elle est suivie d’un remplissage aseptique. Pour les
liquides dans des contenants en verre, le remplissage se fait après
pasteurisation, à chaud à des températures supérieures ou égales à 85°C.
La pasteurisation des aliments liquides, dont le remplissage est fait avant
traitement thermique, s’effectue dans des appareils tels que des stérilisateurs
hydrostatiques ou autoclaves. Avec ces appareils on chauffe le produit à
l’eau chaude.
a) Traitements classiques : On utilise des échangeurs de chaleur et un
chambreur. C’est dans ce dernier qu’on applique le barème. un échangeur
récupérateur dans lequel le lait cru arrivant est réchauffé (vers 60-65 °C)
par le lait chaud sortant de l'élément de pasteurisation chambrage. un
réchauffeur ou pasteurisateur proprement dit dans lequel le lait arrivant de
l'élément 1 est porté à la température de pasteurisation (par exemple 80
°C); un chambreur dans lequel le lait venant de l'élément 2 est maintenu à
la température de pasteurisation (par exemple 80 °C) pendant le temps
voulu (par exemple 20 secondes); · un échangeur récupérateur (qui est
l'élément 1) où le lait venant de l'élément 3 subit un refroidissement (par
exemple vers 35 °C) par échange avec le lait cru froid entrant; un
réfrigérant (comprenant généralement deux sections, l'une d'eau froide,

14
 l'autre d'eau glacée ou de saumure) où le lait est refroidi à +3-+4 °C.
L'installation est complétée par divers appareils de contrôle
(thermomètres) et de régulation du degré de chauffage et de sécurité
(dispositif de déviation du lait insuffisamment chauffé). Elle peut être
reliée à un nettoyeur centrifuge, à une écrémeuse, à un homogénéisateur et
à un dégazeur. Les deux types d’échangeurs les plus rencontrés sont :
- Les échangeurs à plaques formés de minces plaques métalliques
cannelées entre lesquelles les fluides circulent. Le système d’étanchéité
entre les plaques permet de délimiter un canal pour le fluide calorifique et
un canal pour le produit.
- Les échangeurs tubulaires formés de tubes.

Fig. Schéma d’un échangeur tubulaire multitube

15
Fig. Circulation des fluides dans les échangeurs tubulaires monotube (a), multitube (b) et annulaire (c)

b) Traitement UHT = Ultra Haute Température :

1- Traitement UHT par chauffage indirect :
Le chauffage est indirect car la vapeur de chauffe n’est pas en contact
direct avec le produit.
Les étapes sont :
- chauffage (T = 60°C puis 140°C, entre les deux il y a une
homogénéisation - homogénéisateur non stérile -): échangeur classique
(à plaques, tubulaire ou une combinaison des deux)
- chambre de détente : Une chute de pression entraîne la vaporisation
d’une partie de l’eau et un refroidissement brutal = flash évaporation.
Ces buées émises par le produit servent au préchauffage puis sont
réintroduites à l’entrée du circuit pour éviter la concentration du
produit.
- refroidissement (échangeur).

16
 2) Traitement UHT par chauffage direct = upérisation :
Le chauffage est direct car la vapeur de chauffe et le produit sont en
contact direct. Les étapes sont :
- préchauffage (T = 80°C)
- chambre de vapeur (= tête d’upérisation) : de la vapeur surchauffée
est injectée directement dans le produit.
- chambre de détente : le produit est refroidi à T =82°C. Les buées
émises servent au préchauffage mais ne sont pas réintroduites à
l’entrée du système pour éviter la dilution du produit.
- homogénéisateur stérile.
- refroidissement (échangeur).

 3-2-4- Durée et température de pasteurisation : la pasteurisation des

aliments liquides se fait dans un échangeur de chaleur suivi d’un tube de
retenue qui assure le maintien du produit à une certaine température qui
peut varier de 1 à 4 secondes pour le lait à une température de 85-90°C, à
3,1 minutes pour les œufs liquides à 60°C. Ce temps de maintien à la
température de pasteurisation est fonction du temps de réduction décimale
D, des micro-organismes que l’on veut détruire ou des enzymes que l’on
veut inactiver, de la contamination initiale N0, de la température et de la
durée de pasteurisation.

3-3- La stérilisation des aliments :

3-3-1- But de la stérilisation : le premier but de la stérilisation est la destruction des micro-
organismes pouvant se développer lors de l’entreposage. De plus la stérilisation doit détruire
les enzymes entraînant la dégradation de l’aliment si le produit n’a pas été blanchi, doit
assurer une cuisson suffisante de l’aliment lorsque c’est nécessaire, et doit minimiser les
effets de la chaleur sur les vitamines, les nutriments, la couleur et les qualités organoleptiques
de l’aliment. Le traitement de stérilisation a pour effet de prolonger la durée de vie des
aliments pour au moins six mois.

3-3-2- Effets sur les aliments : la stérilisation des aliments est responsable de plusieurs effets
plus ou moins importants sur les aliments. En effet, quoique le but principal de la stérilisation
soit la destruction des micro-organismes, certains objectifs secondaires se produisent tels que

17
la cuisson des aliments et l’inactivation des enzymes. La perte de nutriment est un effet
indésirable des traitements thermiques. Il faut donc optimiser ces traitements pour éviter la
détérioration des aliments.

Lors de la stérilisation, les glucides subissent plusieurs modifications telles que l’hydrolyse
partielle de l’amidon qui en améliore la digestibilité, la réaction de Maillard entre les sucres
réducteurs et les acides aminés qui amènent le brunissement des aliments, le ramollissement
des fibres cellulosiques et la dégradation et dissolution des pectines. Il ne se produit pas de
modification importante sur les lipides aux températures de stérilisation utilisées. Il se produit
en revanche plusieurs modifications importantes sur les protéines telles que la coagulation à
la chaleur, l’hydrolyse en polypeptides et acides aminés, et une réduction de la valeur
nutritive, en effet, des températures très élevées comme dans la stérilisation provoquent des
changements dans la conformation des protéines qui amènent la destruction de certains acides
aminés et une réduction de la biodisponibilité de ceux-ci. Les minéraux sont moins sensibles
aux traitements thermiques, mais peuvent être éliminés dans l’eau des légumes stérilisés. Les
vitamines sont très sensibles aux traitements de chaleur à l’oxydation, à la lumière et aux
variations de pH et peuvent aussi se dissoudre dans l’eau. Les traitements de chaleur affectent
surtout la riboflavine, la niacine, les vitamines C et B.

3-3-3- Procédés de stérilisation des produits conditionnés:

Plusieurs critères sont à prendre en compte pour la stérilisation des produit conditionnés: le
conditionnement et l’emballage, la viscosité du produit, la présence ou non d’agitation, le
fonctionnement continu ou non.
La stérilisation en autoclave est une opération qui comporte les étapes suivantes :
- Purge de l’autoclave : pour chasser l’air présent dans
l’autoclave.
- Montée de température.
- Refroidissement.
On peut classer de multiples façons les autoclaves selon qu’ils sont :

18
  Continus ou discontinus :

Procédé Continu Discontinu

Description Les boites circulent dans un L’appareil est chargé avec un

autoclave avec une lot de boites ou
cadence élevée. bouteilles à stériliser puis est
déchargé à la fin
du cycle pour stériliser un
autre lot.

Avantages Avantages Cadence élevée Coût d’investissement

(400 boîtes/min). inférieur.
Totalement automatisés.

Inconvénients Coût d’installation plus élevé Cadence faible (400 à 3200

(gros appareils). boîtes/ h).
Utilisation que de boites Coût de fonctionnement plus
métalliques pour élevé.
résister aux chocs créés par Main d’œuvre plus
les déplacements.
importante.

 Rotatifs ou statiques :
Certains autoclaves sont conçus de manière à entraîner les boites dans un mouvement rotatif
afin de créer une agitation du produit et d’accélérer les transferts de chaleur interne.

 A vapeur ou à eau :
- La vapeur permet une montée en température plus rapide dans l’autoclave, c’est un procédé
plus économique.
- Par contre l’eau permet d’éviter les chocs thermiques lors du chauffage et surtout lors du
refroidissement.
- Les différents stérilisateurs :
1- Le Stériflow : est un autoclave statique discontinu horizontal, actuellement en plein
expansion. Lors de la stérilisation, des boites ou d’autres emballages sont aspergés par
une pluie d’eau recyclée et surchauffée. Le chauffage de cette eau est assuré par un

19
 échangeur de chaleur à plaques. Tout le cycle de Stériflow se déroule de manière
automatique, et il existe en version rotatif. Le succès du Stériflow s’explique en partie
par sa polyvalence, sa souplesse et il est conçu pour l’économie d’eau et d’énergie.
2- Le Lagarde : est un autoclave statique discontinu horizontal. La stérilisation se fait en
mélange vapeur-aire brasé par une ventilation énergique. On travaille en surpression et
le régulateur de pression est indépendant du régulateur de température.
De manière à assurer un refroidissement rapide et homogène dans tout le volume de
l’autoclave, l’eau de refroidissement est d’abord introduite sous forme de brouillard,
puis a lieu un ruissellement.
3- Le Carvallo : il est continu à disposition verticale et statique. On le trouve non
seulement dans beaucoup de conserveries mais aussi dans beaucoup de laiteries pour
la stérilisation du lait en bouteilles. Il est très polyvalent, dans la mesure où il admet
toute sorte de récipients (boites, bouteilles en verre, en plastique, etc.)
4- Le Stérilmatic : fonctionne en principe à la vapeur mais certaines versions utilisent
l’eau surchauffée. Il est constitué d’un minimum de deux coques cylindriques à axes
horizontaux : l’une pour la stérilisation, l’autre pour le refroidissement. Les coques
peuvent être au nombre de trois : l’une pour la stérilisation, une autre pour le
refroidissement sous pression et la dernière pour le refroidissement à pression
atmosphérique. La longévité du Stérilmatic s’explique certainement en grande partie
par sa robustesse et sa relative simplicité. Le fait que les boites n’occupent que le
volume périphérique des coques, se traduit par un certain encombrement au sol de ces
appareils, pour une cadence relativement faible.
5- Le Stériflamme : c’est un autoclave dont l’utilisation est en voie de disparition, la
particularité de cet autoclave continu réside dans le fait que les boites sont stérilisées à
pression atmosphérique à l’air libre par un chauffage direct en gaz. Malheureusement,
dans ce genre d’autoclave, il est très difficile de contrôler les températures au cœur du
produit et donc une difficulté d’assurer un traitement homogène pour toutes les boites.

3-3-4- Procédés de stérilisation des produits en vrac avant conditionnement:

Le traitement en vrac est essentiellement réservé aux produits liquides, mais peut être utilisé
pour les produits visqueux et pâteux. Le principal inconvénient est la recontamination
possible lors du conditionnement étant donné que le conditionnement suit le traitement
thermique ; deux solutions existent pour palier cet inconvénient :

20
- le conditionnement à chaud : le produit chaud réalise la stérilisation de son emballage
(confiture)
- le conditionnement aseptique intégré (exemple : procédé Tetra Pak dans lequel le
remplissage s’effectue à froid dans un contenant thermoformé stérile fabriqué à partir d’un
matériau multicouche).
Le traitement thermique en vrac est plus compliqué lorsqu’il s’agit de traiter séparément la
phase solide et la phase liquide d’un même produit. En dehors de la rapidité et l’homogénéité
du chauffage, le traitement thermique en vrac offre l’avantage de supprimer les contraintes
liées au récipient ou à l’emballage.
3-3-4-1- Pour les produits liquides (exemple : cas du lait) :
Ce sont le plus souvent les produits liquides que l’on peut chauffer très précisément à l’HTST
(High Temperature Short Time) par procédé continu, suivi fréquemment par le remplissage
dans des boites, flacons ou sachet, sous des conditions stériles.
La maîtrise d’un procédé HTST nécessite une montée en température très rapide de même
qu’un refroidissement.
Les aliments liquides ou plus ou moins pâteux, peuvent être chauffés soit par contact direct
avec la vapeur, soit indirectement par des échangeurs de chaleur à plaques tubulaires.
3-3-4-2 Pour les produits visqueux et solides :
Les produits solides ne peuvent ni recevoir une injection de vapeur à cœur, ni épouser la
géométrie interne d’un échangeur de chaleur, il est évident que leur traitement pose plus de
problèmes que les produits liquides, de plus la stérilisation en vrac des produits solides doit
obligatoirement s’adapter à chaque produit en fonction des contraintes qui lui sont propres
(produit solide avec ou sans phase liquide).
- Produit solide sans phase liquide : la stérilisation se fait par
contact direct avec la vapeur, d’autres techniques sont utilisées
comme le chauffage par infrarouge et le chauffage par micro-
ondes.
- Produit solide avec phase liquide : on traitera séparément la
phase solide et la phase liquide.
Les appareils à plaques sont inadaptés à cause du risque de
colmatage.
On utilise des échangeurs tubulaires de plus gros diamètres ou à
surface raclée si le produit est très épais.

21
Fig. Coupe transversale d’échangeur à surface raclée ;

4- Stabilisation par le froid :

La méthode de conservation par le froid est devenue importante depuis l’invention et
l’exploitation du froid artificielle. On peut utiliser le froid comme moyen de conservation
définitive mais aussi pour une conservation temporaire (par exemple pendant le transport).
L’effet conservateur du froid est causé par une diminution du métabolisme des micro-
organismes. Les micro-organismes ne sont pas détruits par le froid, c’est pour cette raison que
le froid doit être continu, chaque interruption de la chaîne du froid réactive les micro-
organismes.
4-1- Définitions :
L’abaissement de la température d’un produit permet de prolonger dans le temps sa
conservation et de différer sa consommation. La conservation par le froid est divisée en deux
groupes principaux :
 La réfrigération : terme utilisé pour des températures de stockage basses mais
supérieures à 0°C (froid positif). Pour allonger la durée de conservation, la

22
 réfrigération complète une autre technique de stabilisation telle que la pasteurisation
(lait), le conditionnement en atmosphère modifiée (plats cuisinés, salades en
barquettes), la fermentation (yaourts). La réfrigération a pour effet de ralentir les
réactions enzymatiques et chimiques, et par conséquent la multiplication et le
métabolisme des micro-organismes, mais elle ne permet qu’une conservation
relativement courte (quelques jours). Le froid positif a pour effet de ralentir les
réactions enzymatiques, chimiques et la multiplication des micro-organismes mais le
rancissement de la matière grasse altérations reste possible.
 La congélation : terme désignant le changement d’état d’eau liquide en glace, et le
maintien du produit à une température négative. Le terme « surgélation », garantit que
le produit est congelé le plus rapidement possible à une température inférieure à-18°C,
puis maintenu à cette température pendant toute la durée de stockage.
4-2- La réfrigération :
- Principe : ce traitement consiste à baisser la température du produit. On différencie, la pré-
réfrigération, qui correspond à l’abaissement de la température jusqu’à la valeur cible, et la
réfrigération qui correspond au maintien de cette température.
- Incidences positives : la réfrigération diminue les vitesses de dégradation biochimiques du
produit. Elle augmente le temps de génération des micro-organismes, donc ralentit leur
développement.
- Incidences négatives : la réfrigération sélectionne les bactéries psychrophiles. Elle peut
provoquer un brunissement (exemple : salade, bananes), un rancissement de la matière
grasse et une dégradation des caséines du lait.
- Matériels et applications : tunnel de pré réfrigération (viandes, poissons), réfrigération par
l’air : chambre froide (fruits et légumes, viandes), réfrigération par l’eau (hydrocooling) :
tunnel par aspersion ou immersion (produits conditionnés), réfrigération par le vide (vacuum
cooling) : caisson étanche (salades).
4-3- La congélation :
- Principe : le domaine de température concerné se situe sous la température de congélation
commençante (point cryoscopique). Cette température est fonction de la concentration en
soluté du produit (loi de Raoult). Ces procédés entraînent la formation de cristaux de glace à
partir de l’eau libre. On distingue :
- La congélation : refroidissement lent (environ 1à 10°C par
minutes qui provoque la formation de gros cristaux de glace et

23
 en exsudation d’eau à la décongélation du produit (procédé de
congélation ménager) ;
- La surgélation : refroidissement rapide. La taille des cristaux
est plus petite et donc évite l’exsudation à la décongélation
(procédé industriel).
- Incidences positives : la congélation diminue l’activité de l’eau ; l’eau devient indisponible
en tant que solvant ou réactif. La congélation modifie les qualités organoleptiques du produit
telles que la texture pour les crèmes glacées et elle permet une conservation longue (de un
mois à deux ans selon le produit).
- Incidences négatives : la congélation :
- provoque un rancissement de la matière grasse par les lipases ;
- Induit une déshydratation par sublimation de la glace ;
- Provoque la concentration de certains solutés
(cryoconcentration) qui peuvent être à l’origine de réactions de
dégradation telles que l’agrégation des globules gras ou la
déstabilisation d’une émulsion.
- Matériels et applications :
- Congélateurs cryogéniques par aspersion ou par
immersion : poisson, volailles emballées ;
- Congélateurs à air froid (froid mécanique) :
 Type tunnel : carcasses, crevettes préemballées ;
 Avec bandes transporteuses : haricots verts, crêpes
fourrées ;
 En lit fluidisé : petits pois, bouquets de choux fleurs.
- Congélateurs par contact :
 A plaques : steaks hachés, filets de poisson ;
 A tambour : épinards, soupes ;
 A surface raclée : crèmes glacées.
4-4- Thermodynamique de la congélation :
La congélation d’un aliment comme le montre la figure ci-dessous, peut être séparée en trois
phases :

24
Pendant la première phase, la vitesse du produit diminue rapidement puis se stabilise pendant
un certain temps, qui correspond à la deuxième phase, à un niveau équivalent à celui de la
formation de la glace. Ensuite, la température reprend sa descente jusqu’à atteindre la
température finale désirée ; c’est la troisième phase.

4-5- Cinétique de congélation et influence sur les produits :

La cinétique de congélation est un paramètre de contrôle car elle détermine la taille des
cristaux et leur distribution dans les tissus (figure ci-dessus). En effet, la vitesse de croissance
des cristaux de glace dépend de la vitesse d’extraction de la chaleur, c'est-à-dire de la
différence de température entre le cristal et le milieu qui l’entoure.
- Si la congélation est lente, la cristallisation extracellulaire, qui accroît la
concentration locale en solutés, provoque une déshydratation progressive
par osmose : l’effet cryoconcentration qui se produit à l’extérieur des
cellules se traduit par un déséquilibre osmotique (la force ionique et la
pression osmotique du milieu extérieur sont plus élevées qu’à l’intérieur
des cellules) conduisent à une migration d’eau vers l’extérieur. Ce
transfert, qui peut avoir des effets irréversibles s’il dépasse un certain
niveau, explique en grande partie la baisse de turgescence, le décollement
des tissus et d’exsudation d’eau que l’on observe lors de la décongélation

25
 de nombreux aliments (plasmolyse). De gros cristaux de glace se forment
et élargissent les espaces extracellulaires, tandis que les cellules
plasmolysées diminuent considérablement de volume. Ces gros cristaux
entraînent une compression mécanique tendant à écraser les cellules.
- Si la congélation est rapide, la cristallisation se produit simultanément
dans les espaces extra et intracellulaires. Le déplacement d’eau est faible
et un grand nombre de petits cristaux est formé. L’altération et l’intégrité
cellulaire et tissulaire est beaucoup moins marquée. En outre, les
modifications de texture liées à la sortie d’eau des cellules par osmose
sont nettement moindres que lors de la congélation lente. Lors de la
décongélation, les produits congelés rapidement exsudent beaucoup
moins que des produits congelés lentement.
Congélation lente Congélation rapide

Figure : formation des cristaux de glace en fonction du type de congélation.

4-6- Modifications des aliments pendant la congélation et au cours du stockage :

a) Modifications survenant dans les espaces liquides résiduels :
Une des conséquences de la congélation est d’accroitre la concentration, dans les espaces
liquides des aliments, des solutés présents. Une des principales modifications physico-
chimiques consécutives à ce phénomène de cryoconcentration est donc principalement :
- Une augmentation de la concentration des sels et de la force ionique ;
- Des modifications de la pression osmotique, du potentiel d’oxydoréduction, de
la tension superficielle, etc.
Ces évolutions associées à l’élimination d’une partie de l’eau liquide, provoquent des
changements le plus souvent défavorables sur le plan de la qualité de l’aliment : diminution de
la solubilité des macromolécules protéiques ; l’agrégation des protéines musculaires du
poisson, et dans une moindre mesure de la viande, favorisée par un entreposage prolongé à
une température insuffisamment basse, provoque une exsudation accrue à la décongélation et
un durcissement du produit.

26
Il est possible de limiter ces conséquences en congelant rapidement et en entreposant ensuite à
une température très basse. Cependant, les températures d’entreposage inférieures à -20°C,
entraînent une augmentation des coûts énergétiques.
b) Modification des aliments pendant l’entreposage à l’état congelé :
La qualité des produits congelés baisse progressivement au cours de l’entreposage en raison
de modification physicochimiques. Les durées maximales de conservation que l’on peut
atteindre pour divers aliments, tout en maintenant leur qualité à un niveau satisfaisant,
dépendent de façon considérable de la température. En principe, la température d’entreposage
devrait être choisie pour chaque produit en fonction de ses caractéristiques et de la durée de
conservation prévue. Même congelé et entreposé dans de bonnes conditions, un produit ne
peut se conserver indéfiniment, et sa qualité se dégrade au fil des semaines en raison d’un
certain nombre de processus limitants (apparition d’un goût de rance, altération de la couleur,
perte de valeur nutritionnelle, etc.).
4-7- La décongélation :
La décongélation est une opération très critique sur le plan microbiologique. L’exsudat
composé d’eau et de substances nutritives apparaît d’abord en surface du produit dans la zone
où précisément la température est la moins froide et où la contamination initiale est la plus
élevée (dans une viande fraîche, la charge microbienne est de l’ordre de 102 cellules/g, alors
qu’en surface, elle peut atteindre 103 cellules/g).
Pour limiter la reprise du développement microbien, il convient donc de décongeler à basse
température et rapidement. Ces deux impératifs sont évidemment incompatibles et on en
réduit à adopter un compromis pour décongeler le moins lentement possible sans pour autant
favoriser le développement microbien par des températures trop douces.
- Le procédé le plus sûr est la décongélation à l’air froid à température de +4°C. une telle
méthode nécessite des temps de décongélation extrêmement longs qui peuvent atteindre
plusieurs jours. D’autre part, le taux d’exsudat du produit décongelé par cette méthode est
relativement élevé (0,5 à 3%). Dés lors, on comprend que cette méthode ne soit
pratiquement pas utilisée.
- Plus efficace est la décongélation à air pulsé, en début de l’opération, l’air est ventilé avec
une humidité élevée (de l’ordre de 90%) de manière à éviter une dessiccation du produit.
Lorsque la zone superficielle est décongelée, on pulse de l’air froid à 4°C, on doit
toujours utiliser de l’air humide afin d’éviter l’évaporation en surface.
- La décongélation par le vide, consiste à condenser de la vapeur d’eau à 18-20°C sur la
surface du produit à décongeler sous vide.
27
- La décongélation dans l’eau est très répandue malgré son manque d’hygiène, elle se fait à
température inférieure à 20°C.
- La décongélation par micro-ondes est la méthode la plus rapide. Cependant comme l’eau
liquide absorbe plus rapidement les micro-ondes que la glace, il faut exposer le produit à
décongeler de façon intermittente alternée avec des périodes de repos, afin de permettre à
la chaleur de se répartir par conduction dans l’aliment et d’éviter ainsi de cuire certaines
parties de l’aliment.
5- Stabilisation par l’abaissement de l’activité de l’eau :
Traitements utilisés depuis fort longtemps, qui procèdent:
- par élimination de l'eau par des techniques de séchage, évaporation ou
lyophilisation: viandes, poissons (avec/sans fumage), légumes (haricots), fruits
(raisins, etc.), champignons, lait (concentré, poudre), extrait de café (lyophilisé)
- par adjonction de solutés: confitures, gelées, sirops (+ sucre), viandes, poissons
(+ sel).
5-1- séchage ou la déshydratation des aliments :
Le séchage est l’un des procédés de conservation des aliments les plus anciens dont le
principe consiste à abaisser l’activité de l’eau jusqu’à ce que les micro-organismes ne
puissent pas se développer et la plupart des réactions de dégradation (réaction chimique et
enzymatique) soient ralenties. Le séchage ne tue pas donc les micro-organismes qui
contaminent les aliments mais arrête leur développement. Le séchage, en plus de préserver
l’aliment, diminue son poids, ce qui est un avantage important pour le transport.
Concentration, dessiccation, séchage, déshydratation : autant de termes que l’on regroupera
sous le terme général d’élimination d’eau. Alors que la concentration traite un produit liquide
pour aboutir à un liquide, le séchage part d’un produit liquide ou solide pour aboutir à un
solide.
Le séchage des produits alimentaires peut se faire selon trois types de procédés :
- Le séchage par entraînement d’air (convection), ou par contact avec une
surface chaude (conduction), où la chaleur est transmise à l’aliment par
convection ou par conduction et /ou l’eau évaporée se mélange à l’air qui
entoure l’aliment l’entraîne ;
- Le séchage sous vide où la chaleur est transmise à l’aliment par conduction,
par radiation, ou par micro-ondes. La vapeur d’eau est enlevée par
condensation ;

28
 - La lyophilisation où l’aliment à l’état congelé est placé dans des conditions de
température et de pression qui favorisent la sublimation de la glace.
Influence des paramètres de séchage sur le produit déshydraté :
Dans un aliment, plus il y’a de constituants, plus il y’a d’eau liée, plus la période de séchage
est longue.
Il ne faut pas oublier que le séchage ne chauffe que légèrement le produit, ce qui fait que ni
les enzymes ni les bactéries ne sont détruites. Il convient, notamment dans le cas des légumes,
de les blanchir afin de détruire les enzymes. Pour les micro-organismes, une pasteurisation est
souvent nécessaire, comme dans le cas des produits laitiers, des œufs, des soupes, etc., car lors
de la réhydratation, ces micro-organismes peuvent se développer dans le produit.
5-2 La lyophilisation :
La lyophilisation est une technique de conservation des aliments par déshydratation du
produit. Ce procédé est notamment utilisé par l’industrie agro-alimentaire pour la
conservation du café, des herbes et aromates ou encore des soupes instantanées.
La lyophilisation est une technique de déshydratation qui permet de stopper le
développement des microorganismes pour une conservation à long terme.
La lyophilisation, autrefois appelée cryodessiccation, consiste à déshydrater un produit
préalablement surgelé, par sublimation.
Le procédé d’élimination de l’eau s’effectue sous vide entre la phase solide (corps congelé,
glace) et la phase gazeuse (vapeur), donc par sublimation. Utilisée au départ comme méthode
de laboratoire, elle fut introduite en industrie alimentaire en 1958, mais ne connut pas le
développement attendu pour diverses raisons : d’une part, le prix de revient assez élevé et
l’amélioration des autres techniques de séchage industriel ; et d’autre part, la difficulté de
rétablir par réhydratation la structure de certains aliments lyophilisés.

Elle comporte quatre étapes (voir figure):

1- La préparation des produits : tel que le lavage, broyage ou découpage, blanchiment ou

pasteurisation
2- La congélation à basse température : afin de transformer le maximum d’eau en glace
3- La dessiccation sous vide en deux phases : D’abord, la sublimation ou la dessiccation
primaire, dans laquelle l’élimination de l’eau est effectuée sous pression réduite avec
un apport de calories strictement contrôlé pour maintenir le produit à température
constante. Puis désorption ou dessiccation secondaire, qui diminue l’eau restante dans
la glace lorsque la glace a disparue.
29
 4- Et enfin, le Conditionnement du produit : sous vide ou sous gaz inerte.

Le but de la lyophilisation des aliments étant de maintenir toutes leurs qualités initiales, le
choix de la matière première doit se faire avec minutie.

Divers perfectionnements ont été apportés pour favoriser le transfert rapide de la chaleur et de
masse au cours de la sublimation et pour diminuer le temps de dessiccation : Chauffage par
micro-ondes ; Agitation des produits en cours de sublimation (vibreurs, tambour rotatif, lit
fluidisé…) ; Variation cyclique de la pression dans la chambre à vide.

Figure : les étapes de la lyophilisation des produits alimentaires.

5-3 Stabilisation par adjonction de solutés :

La conservation par le sel ou salage consiste à soumettre une denrée alimentaire à l’action du
sel soit en le répandant directement à la surface de l’aliment (salage à sec) soit en immergeant

30
le produit dans une solution d’eau salée (saumurage). En diminuant l'activité de l'eau du
produit, ce procédé permet de freiner ou de bloquer le développement microbien. Cette
technique est essentiellement utilisée en fromagerie, en charcuterie et pour la conservation de
certaines espèces de poissons (harengs, saumon, …). Elle est parfois associée au fumage.
Le fumage ou fumaison consiste à soumettre une denrée alimentaire à l’action des composés
gazeux qui se dégagent lors de la combustion de végétaux. Le fumage joue plusieurs rôles :
aromatisation et coloration, préservation par effet antimicrobien et modification de la texture
du produit. Il s’applique principalement aux produits carnés pour lesquels le séchage suivi du
fumage permet de conserver les viandes et poissons grâce à l'action combinée de la
déshydratation et des antiseptiques contenus dans la fumée.

La conservation par le sucre ne peut se faire qu’à chaud puisque l’aliment doit perdre une
partie de l’eau qu’il contient par évaporation tandis que le sucre, une fois dissous, se lie aux
molécules d’eau et les rend indisponibles pour la croissance de microorganismes.
Les fruits confits sont préparés grâce à la technique du confisage. Celle-ci a d’abord pour but
de rendre le produit perméable pour faciliter le passage du sucre (on peut le blanchir dans
l'eau chaude ou le congeler) puis à le plonger dans des solutions de concentration croissante
de sucre, provoquant ainsi un important départ d’eau du produit vers la solution et un transfert
du sucre à contre-courant (osmose).

6- Les traitements hyperbares :

Le traitement hyperbare encore appelé « Pascalisation », est un procédé qui consiste à

appliquer une pression sur un liquide dans lequel le produit d’intérêt est immergé. Cette
pression peut atteindre 6000 fois la pression atmosphérique.

Le traitement par hautes pressions des aliments est également appelé « pasteurisation à
froid ». Il permet de prolonger la durée de conservation des aliments tout en conservant leurs
propriétés nutritionnelles et organoleptiques essentielles.

Les nombreux avantages de ce procédé ont été vantés et mentionnés : une dégradation de la
flore bactérienne, aucune modification des vitamines, une faible modification de la couleur et
du goût. Ce traitement constitue donc une alternative au procédé de pasteurisation thermique.

31
 a) Effets des hautes pressions sur la conservation des aliments

L’effet des hautes pressions sur la conservation des aliments est dû essentiellement à la
modification de la structure des constituants cellulaires, notamment les protéines et les
membranes cellulaires.

Les hautes pressions induisent également des modifications des membranes cellulaires, qui
sont l’une des principales causes de mortalité bactérienne, de la morphologie des cellules
conduisant à des élongations des cellules, des pertes de mouvements pour les micro-
organismes voués à se déplacer et des éclatements de certaines vacuoles intracellulaires.

La pression joue aussi un rôle sur la disponibilité de l’énergie au sein des cellules car elle
affecte les réactions biochimiques chargées de produire de l’énergie.

Ce procédé permet de prolonger la stabilité à l’entreposage des produits tout en conservant les
propriétés nutritionnelles et sensorielles des aliments.

b) Les risques potentiels du procédé hautes pressions

Il n’y a à ce jour aucune étude qui montre une toxicité des produits alimentaires traités par
hautes pressions. Il est connu que les hautes pressions affectent la structure des protéines,
l’activité de certaines enzymes et certaines liaisons moléculaires. Il serait nécessaire de
compiler toutes les données sur les effets des hautes pressions afin de clarifier leurs rôles
envers la toxicité, l’allergénicité, la perte de digestibilité et la modification des qualités
nutritionnelles.

7- Ionisation des aliments :

Les radiations ionisantes correspondent à des rayonnements électromagnétiques ou

particulaires possédant une énergie associée supérieure à 10 eV (électron-Volt). En-dessous
de cette valeur en énergie, les radiations sont dites « non ionisantes » et on y classe
notamment les rayonnements, infrarouge, ultra-violets ou encore les champs
électromagnétiques de très basse fréquence (micro-onde).

Grâce à l’énergie qui leur est associée, les radiations ionisantes sont capables de déplacer les
électrons des atomes et molécules et de les convertir en ions, d’où le terme de « radiations

32
ionisantes ». Le terme « rayonnements ionisants » est aussi utilisé pour désigner ce type de
traitement.

Les radiations ionisantes sont appliquées pour améliorer la conservation des aliments. Les
aliments ayant subi un traitement aux radiations ionisantes sont dites « irradiés ». Ils ne sont
nullement « radioactifs ».

a) Effet des radiations ionisantes sur la conservation des aliments

L’effet des radiations ionisantes sur les microorganismes est dû surtout à des modifications
chimiques de l’ADN et l’ARN qui entraînent une inhibition de la croissance, voir la mort des
cellules. En dehors de ces effets directs des radiations ionisantes, viennent s’ajouter les effets
indirects liés à la présence des produits de radiolyse comme l’eau oxygénée.

La cinétique de destruction des microorganismes par les radiations ionisantes est directement
liée à la dose appliquée.

D’une manière générale, on peut dire que les espèces les plus radio résistantes sont les
bactéries sporulées, suivies des bactéries gram+, lesquelles sont résistantes que les gram-. Les
moisissures se situent dans la zone des formes végétatives des bactéries. Quant aux levures,
elles sont aussi résistantes que les bactéries les moins radiosensibles.

Les effets des radiations ionisantes ne se limitent pas aux microorganismes présents dans le
produit : elles permettent également de désinsectiser les aliments (céréales, légumes secs
p.ex.) et de retarder la maturation et/ou la germination des fruits et légumes frais en perturbant
le mécanisme enzymatique endogène responsable de la maturation et/ou de la germination.

b) Différentes applications du traitement par rayonnements ionisants

Le traitement ionisant n’a pas pour objectif de remplacer tous les procédés de conservation
actuellement employés. L’autorisation de l’application de ce traitement varie selon les pays.
Le traitement des épices est de plus en plus répandu. En effet, ces denrées sont très fortement
contaminées et il n’existe pas beaucoup d’autres possibilités pour les décontaminer (la
fumigation à l’oxyde d’éthylène est maintenant interdite en raison de sa toxicité).

En Belgique, les produits qui peuvent être irradiés sont : pommes de terre, fraises, oignons,
ail, échalote, paprikas, poivre, gomme arabique, épices et aromatisants, légumes, produits
33
 destinés à la préparation d'infusions, crevettes, cuisses de grenouille, viande de volaille
congelée et machinalement désossée. L’étiquette d’un aliment irradié ou contenant des
ingrédients irradiés doit faire mention du traitement.

En France, une quinzaine de denrées et ingrédients alimentaires peuvent être soumis à un

traitement par irradiation : épices, herbes aromatiques séchées ou surgelées, oignons, ail,
échalotes, légumes et fruits secs, corn flakes et muesli, viande de volaille, cuisses de
grenouilles, crevettes, etc.

Au Canada, l'irradiation des aliments est reconnue depuis 1989 non plus comme un additif
mais comme un procédé de traitement conformément à un règlement de la Loi sur les aliments
et drogues. On en autorise l'utilisation aux fins suivantes : ralentir la germination des pommes
de terre et des oignons, tuer les insectes qui infestent le blé et sa farine, ou réduire le nombre
de microbes dans les épices et les assaisonnements déshydratés.

c) Effet indésirables de l’irradiation des aliments

L'irradiation est une technique de conservation autorisée pour certaines denrées alimentaires.
Elle est efficace et permet de remplacer des conservateurs chimiques dangereux pour la santé.
Cependant, son utilisation doit être optimisée de telles sortes à profiter pleinement de ses
avantages sans que le consommateur soit victime de ses effets indésirables.

Parmi les effets indésirables de l’irradiation des aliments on peut citer :

 La destruction d’une grande partie des vitamines et des nutriments présents dans les aliments.
 L’irradiation bloque les processus de dégradation microbiens et enzymatiques des aliments.
 L’irradiation des aliments conduit à la formation des radicaux libres, produits très réactifs, qui
réagissent en formant des produits de radiolyse mal connues, provoquant parfois l’altération
des caractéristiques organoleptiques de l’aliment. L’effet indésirable des produits de radiolyse
sur la santé humaine n’est pas à écarter, quoiqu’elle ne soit pas encore prouvée.
 L’irradiation des aliments fait appel aux technologies de nucléaire ce qui pose toutes les
questions environnementales relatives au recours à ces technologies.
Afin d’informer le consommateur sur les aliments irradiés, la norme Codex impose que
l'étiquette de tout aliment qui a été traité par des rayonnements ionisants, ou contenant des
ingrédients irradiés, doit porter une mention écrite à cet effet. L'emploi du symbole

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international d'irradiation des aliments, indiqué ci-après, est facultatif, mais lorsque celui-ci
est utilisé, il doit figurer à proximité immédiate du nom de l'aliment.

8- Conservation par l’emballage et contrôle de l’atmosphère :

8-1- Emballage alimentaire :

Matériau mono ou multicouche destiné à contenir une denrée alimentaire tout en assurant sa
salubrité jusqu'à sa consommation.

a) Rôle des emballages alimentaires

- Conservation des aliments : L’emballage peut assurer simultanément la protection
passive et/ou active des aliments : On parle d’une protection passive lorsque
l'emballage constitue pour l'aliment une barrière physique contre les facteurs
d'altération (O2, humidité, …). Quant à la protection active, elle est présente lorsque
l'emballage peut réagir avec l'environnement où est exposé le produit ; c’est le cas
par exemple des emballages contenant des absorbeurs de rayons UV conçus pour
protéger les aliments sensibles à ce type de rayonnement.

- Fonctions d’information : L'information véhiculée au consommateur doit être lisible,

compréhensible, correcte, précise et non confuse :

35
  L'emballage, véhicule d'information loyale :

Une information compréhensible par le consommateur. Une information compréhensible est

une information rédigée dans une langue accessible au consommateur.

 Information sincère

Par sincérité, on fait allusion à l'usage des publicités ou allégations trompeuses ou même
mensongères qui peuvent induire en erreur le consommateur et affecter par conséquent son
choix de produit.

 L'emballage, véhicule d'une information complète :

Pour faire un choix éclairé, il ne suffit pas que l'information donnée au consommateur soit
loyale. Il est indispensable qu'il ait une information complète sur les caractéristiques
essentielles des produits qui lui permette de faire des comparaisons entre produits présentés
sous la même dénomination.

 L'emballage véhicule d'une information qualitative :

Le consommateur souhaite pouvoir identifier clairement l'origine et le niveau de qualité du

produit qu'il achète. Il fait par ailleurs de plus en plus fréquemment le lien alimentation-santé.

Les signes de qualité est l’un des moyens pour informer le consommateur sur la qualité d’un
produit. Ces signes permettent au producteur une valorisation de son produit et permettent
également au consommateur de connaître généralement l'origine du produit ainsi que les
conditions de fabrications. Ces signes sont aujourd'hui très nombreux (Appellations d'origine,
appellations d'origine contrôlée, labels agricoles, …).

b) Les fonctions marketing de l’emballage :

On distinguera les fonctions principales suivantes :

1. « Repérage » et «identification » : Niveau du premier contact entre le consommateur et le

produit dans les rayons des grandes surfaces.
2. « Information » et « séduction » qui devront d'abord informer le consommateur, l'attirer et
l'inciter à l'achat.

36
3. Enfin lorsque le produit est chez le consommateur, l'emballage aura encore une fonction « de
service » via son mode d'emploi.
Le choix de l'emballage alimentaire reste extrêmement important dans toute activité
alimentaire. Un choix qui devra faire d'abord l'objet d'une étude permettant de cerner tous les
facteurs endogènes et exogènes qui peuvent affecter la qualité de l'aliment en question ou
influencer le choix du consommateur.

8-2- Le conditionnement sous atmosphère modifiée :

Il consiste à remplacer l'air contenu dans l’emballage par un gaz ou un mélange gazeux, le
tout étant ensuite stocké à basse température. Cette technique permet, en réduisant le niveau
d’oxygène tout en maintenant le niveau d’humidité, de bloquer la prolifération microbienne et
ainsi de prolonger la durée de conservation des aliments tout en préservant ses qualités
organoleptiques.

a) Conditionnement sous vide : Le conditionnement sous vide consiste à un

conditionnement associé à une évacuation des gaz et donc à une suppression
d’oxygène de l’environnement du produit. Il permet donc de supprimer les
effets néfastes dus à la présence de l’oxygène.

Ce type de conditionnement peut néanmoins présenter certains inconvénients.

La pression atmosphérique, s’exerçant à l’extérieur du conditionnement mais
pas à l’intérieur, donne lieu à une compression de l’aliment : cette compression
peut entraîner la production de jus par l’aliment ou rendre difficile la
séparation des tranches s’il s’agit d’un aliment tranché. En plus, cette
technique ne conviendra pas aux aliments très fragiles (par exemple, les
aliments recouverts d’une garniture).

b) Conditionnement sous atmosphère modifiée : A la différence du

conditionnement sous vide, le conditionnement sous atmosphère modifiée,
encore appelé conditionnement sous atmosphère protectrice, consiste à
modifier l’environnement gazeux du produit par une réinjection de gaz comme
le CO2 et l’azote. Cette technique améliore nettement la conservation des
denrées alimentaires. Cependant, les produits ainsi conditionnés ne peuvent
être considérés comme microbiologiquement stables, cette technique doit bien

37
 évidemment être associée à une conservation sous régime froid ou combinée
avec une autre barrière pour contrer le développement des microorganismes.

Aujourd’hui cette technique est appliquée à un grand nombre de denrées

alimentaires telles que les viandes fraîches ou transformées, la volaille, le
poisson, les crustacés, les produits laitiers, les légumes, les fruits, les pâtes
fraîches, les pâtisseries, les biscuits, les snacks, le café, le thé, etc. Pour
certains produits, les pâtes fraîches par exemple, le conditionnement sous
atmosphère modifiée représente la quasi-totalité du marché.

c) Stockage sous atmosphère contrôlée : Dans le cas du stockage des produits

végétaux frais comme les pommes et les poires, on ne peut pas se contenter de
modifier l’atmosphère entourant le produit une seule fois pour toute. En effet,
l’activité de respiration et de transpiration des cellules entraîne une
modification continue de l’environnement gazeux. Il faut donc intervenir
régulièrement pour maintenir l’atmosphère gazeuse dans les proportions
désirées : C’est le stockage sous atmosphère contrôlée.

Le stockage sous atmosphère contrôlée est utilisé pour la conservation et,

aussi, pour la maîtrise de la maturation des fruits en vrac. En effet, il s’avère
intéressant, non seulement de conserver longtemps les fruits, mais aussi de
maîtriser au mieux leur maturation : la ralentir quand la demande est faible ou
les stocks importants, l’accélérer quand la demande est élevée.

La conservation des fruits peut se faire dans des enceintes thermo-contrôlées

dans lesquelles le mélange gazeux est modifié et contrôlé : quelques %
d’oxygène et de dioxyde de carbone, le reste de l’atmosphère étant constituée
d’azote. Cette enceinte peut être également couplée à un absorbeur d’éthylène.
En effet, l’éthylène produit naturellement par les fruits accélère leur
maturation. Il est donc intéressant de diminuer sa concentration si l’on veut
retarder la maturation et donc conserver les fruits plus longtemps. Cette
solution est préférable à l’utilisation d’inhibiteurs chimiques.

9- Les additifs alimentaires :

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Un additif alimentaire est toute substance chimique ajoutée à un aliment lors de la préparation
ou avant l'entreposage, et qui s'intègre à celui-ci ou en modifie les caractéristiques pour
l'obtention de l'effet technique désiré.

Les additifs alimentaires ne peuvent être autorisés que si :

 il y a une nécessité technologique de l’utiliser,

 ils n’induisent pas le consommateur en erreur,
 ils ne présentent aucun risque pour la santé du consommateur.

Les conservateurs : Est appelé conservateur toute substance capable de s’opposer aux
altérations d’origines chimiques ou microbiologiques.
Les conservateurs sont réglementés sous la forme de listes positives et négatives.
L’intégration d’un conservateur dans une liste et la détermination du seuil maximal
d’utilisation se font selon deux critères principaux :
 L’intérêt technologique du conservateur
 Les interactions et impacts avec l’environnement proche (échanges contenus
contenant, impact sur la santé du consommateur et sur l’environnement en
général)
Les altérations peuvent être soit chimiques soit biologiques. Sont utilisés pour « lutter » contre
les altérations :
-chimiques : antioxydants, anti-UV, anti ozonant, retardateur de flamme…
-biologiques : antifongiques, antibactériens …
Certains additifs de conservation peuvent jouer le double rôle d’antimicrobien et d’anti
oxygène.
Les substances utilisées peuvent être organiques (acides carboxyliques) ou minérales (nitrates,
sulfites ou sels). Quelle que soit leur nature, les conservateurs doivent figurer sous le nom
«conservateur » suivi de leur nom ou de leur numéro d’identification conventionnel E2XX.

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