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Vedette principale au titre :

Enrobés : formulation selon la méthode LC

ISBN 2-551-22430-6

1. Revêtements bitumineux. 2. Granulats. 3. Granulométrie I. Québec

(Province). Ministère des transports.

TE275.E57 2004 625.8’5 C2004-940097-5

Le contenu de la présente publication a été élaboré par le Service des
chaussées du ministère des Transports du Québec.

Réalisation :
Direction du laboratoire des chaussées

Responsable de la préparation du présent guide :

Pierre Langlois, M. Ing., Service des chaussées

Conception graphique et mise en page :

Mireille Savard, Service de la qualité et des normes

Dépôt légal - 2005

Bibliothèque nationale du Québec
ISBN 2-551-22430-6
© Gouvernement du Québec, 2005

Tous droits réservés pour tous pays.

La reproduction par quelque procédé que ce soit et la traduction, même
partielles, sont interdites sans l’autorisation du ministère des Transports du
Québec.
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

PRÉFACE

Le Québec s’ouvre sur un territoire de 1 542 056 km2, sillonné de rivières… et

de routes! Le réseau routier rejoint toutes les régions du Québec, ce qui facilite
les échanges économiques et ce qui assure à la population un accès efficace
aux différents services disponibles. Ce réseau est parfois très dense, dans les
milieux fortement urbanisés, mais, le plus souvent, la route est l’unique lien qui
relie deux régions ou deux collectivités. Les déplacements doivent être sécuri-
taires et fiables en tout temps, quelles que soient les conditions climatiques.

Le ministère des Transports du Québec assure la gestion de près de

29 000 km de réseau routier supérieur. Plus fortement concentré dans la par-
tie sud du Québec, ce réseau s’allonge sur des distances impressionnantes
d’est en ouest (1 137 km de Gaspé à Gatineau et 888 km de Baie-Comeau à
Gatineau) et du nord au sud (692 km de Rouyn à Saint-Bernard-de-Lacolle et
623 km de Chibougamau à Saint-Georges de Beauce).

Les routes de ces itinéraires subissent des climats très variables, les saisons
chaudes alternent avec les saisons froides. L’intensité des variations et des
durées devient rapidement une spécificité des régions traversées.

Et c’est là que prend forme le grand défi scientifique : comment offrir à

l’usager de la route des surfaces de roulement de qualité, pouvant assurer
des déplacements sécuritaires, et ce, de façon durable et à prix abordable?
Comment éviter ornières, fissures, déformations de toutes sortes : polissage
du revêtement ou arrachement des granulats?

Si le choix judicieux des matériaux de base est essentiel, il n’en reste pas
moins que la performance à long terme des revêtements d’enrobés demeure
largement tributaire de l’agencement des différents composants. C’est ici qu’une
méthode de formulation performante prend tout son sens. Celle-ci doit permettre
d’anticiper et de prévoir les performances en service des enrobés… au fil du
temps et au gré de leur usage.

Le défi de concevoir des enrobés performants pour le Québec a été relevé

par une équipe du ministère des Transports qui s’est associée à différents
experts québécois, canadiens, américains et français. Leurs efforts conjugués
sur plusieurs années ont mené à l’élaboration d’une méthode de formulation
originale, bien adaptée au contexte québécois et qui pousse les performances
des enrobés à leur maximum.

i
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Créativité, compétence technique et sens pratique, voilà les principales

qualités qui ont caractérisé, tout au long des projets de recherche et des essais
sur routes, les travaux des équipes d’experts et de praticiens qui ont contribué
à mettre au point la méthode. Je tiens particulièrement à souligner le travail
soutenu de M. Pierre Langlois, ingénieur au Laboratoire des chaussées du
ministère des Transports, sans qui la méthode de formulation LC n’aurait pas
pu voir le jour.

La méthode LC est une façon de mettre au service des citoyens toutes

les compétences techniques et scientifiques acquises au cours des dernières
décennies dans le domaine des revêtements en enrobé. Offrir davantage à
l’usager de la route reste une source de motivation qui anime encore et pour
longtemps les travaux de nos équipes.

Anne-Marie Leclerc, ing., M. Ing.

Sous-ministre adjointe
Direction générale des
infrastructures et des technologies

ii
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

AVANT-PROPOS

Le présent document résume la méthode de formulation des enrobés utilisant

la presse à cisaillement giratoire selon une méthode propre au ministère des
Transports du Québec. Cette dernière a été mise au point au Laboratoire des
chaussées, d’où la dénomination de « méthode LC », et est le fruit des travaux
effectués par l’équipe du Secteur enrobés en collaboration avec les équipes
du Secteur granulats et du Secteur physico-chimie des matériaux au Service
des matériaux d’infrastructures.

La méthode de formulation exposée ici est une méthode volumétrique qui

reprend des concepts de la méthode de formulation du Laboratoire central
des ponts et chaussées (LCPC) (France) et de la méthode SUPERPAVE
(États-Unis) issue du Strategic Highway Research Program (SHRP).

Le principe qui consiste à fixer la teneur en bitume et à ajuster les vides dans
les enrobés en optimisant la granulométrie des enrobés provient de la méthode
du LCPC, tandis que les concepts granulométriques des enrobés et les calculs
des volumes des constituants sont issus de la méthode SUPERPAVE.

Les méthodes d’essai utilisées combinent celle du LCPC et la méthode

SUPERPAVE, tandis que les équipements et les caractéristiques d’essai sont
directement liés à la méthode SUPERPAVE. L’usage de la méthode LC conduit
à des enrobés qui se rapprochent des enrobés SUPERPAVE, mais tout en ayant
des teneurs en bitume généralement supérieures.

Précisons enfin que l’élaboration de la méthode LC résulte d’un travail

d’équipe au Laboratoire des chaussées et qu’elle n’aurait pu voir le jour sans
l’appui des autorités du ministère des Transports, de plusieurs services tech-
niques municipaux ainsi que de l’industrie des enrobés et du bitume. Elle est
basée également sur de nombreux travaux de recherche et beaucoup de
discussions avec des chercheurs, tant au Québec qu’à l’étranger. Des remer-
ciements particuliers sont adressés à tous les employés du Secteur enrobés au
Laboratoire des chaussées dont le professionnalisme dans leur travail a donné
lieu à la réalisation d’une méthode de formulation unique dans le domaine des
enrobés.

Pierre Langlois, ing., M. Ing.

Service des chaussées
Laboratoire des chaussées
iii
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

TABLE DES MATIÈRES

1. LES ENROBÉS BITUMINEUX

1.1 L’enrobé bitumineux ............................................................................1

1.2 Les types d’enrobés bitumineux .........................................................1

1.3 Les propriétés essentielles des enrobés ............................................2

1.4 Les principes fondamentaux régissant

les propriétés des enrobés .................................................................3

1.5 L’équilibre entre la résistance à l’orniérage

et la résistance à la fissuration ...........................................................5

2. LA GRANULOMÉTRIE DES ENROBÉS

2.1 La représentation graphique de la granulométrie ...............................7

2.2 La granulométrie et la performance des enrobés .............................11

2.2.1 La texture de surface.................................................................11

2.2.2 Les vides intergranulaires (VAM) ..............................................12

2.2.3 La résistance à l’orniérage ........................................................13

2.2.4 La résistance à la fissuration .....................................................14

2.3 Le choix de la granulométrie idéale ..................................................14

2.4 L’optimisation de la granulométrie des

enrobés selon la méthode Bailey ......................................................14

2.4.1 L’historique de la méthode Bailey..............................................15

2.4.2 La variation du volume des vides

intergranulaires (VAM)...............................................................16

2.4.3 Les concepts retenus en vue de l’optimisation

de la granulométrie des enrobés ...............................................16

2.4.4 Une méthode de formulation conduisant

au blocage des granulats ..........................................................17

2.4.4.1 Le gros granulat et le granulat fin ..................................17

v
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.4.4.2 La mise en place et le compactage

des granulats ................................................................18

2.4.4.3 L’analyse bidimensionnelle d’un

mélange granulaire .......................................................19

2.4.4.4 L’analyse tridimensionnelle d’un

mélange granulaire .......................................................20

2.4.4.5 L’utilisation de la valeur de 0,22 ....................................21

2.4.4.6 Les proportions de classes granulaires

en fait de volume ..........................................................22

2.4.4.7 Le gros granulat ............................................................22

2.4.4.8 Le granulat fin ...............................................................24

2.4.5 La méthode d’optimisation granulaire

conduisant à un blocage des granulats .....................................24

2.4.5.1 Les rapports des différentes

proportions de granulats ...............................................25

2.4.6 Une évaluation en laboratoire des concepts

de la méthode Bailey .................................................................29

2.4.7 Le concept de l’optimisation de la granulométrie ......................31

3. LA RELATION POIDS-VOLUME DES ENROBÉS COMPACTÉS

3.1 Des généralités .................................................................................33

3.2 Les définitions ...................................................................................35

3.3 L’étude des enrobés compactés .......................................................39

3.3.1 La densité brute du granulat combiné

constituant l’enrobé (dgb) ...........................................................40
3.3.2 La densité effective du granulat (dge)
de l’enrobé.................................................................................41

3.3.3 Le pourcentage de bitume absorbé (Pba)

par les granulats ........................................................................42

vi
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

3.3.4 La teneur en bitume initiale dans l’enrobé (Pbi) .........................42

3.3.5 La densité maximale de l’enrobé (dmm)

pour une teneur en bitume (Pbi) ................................................43

3.3.6 La densité brute de l’enrobé (dmb) .............................................44

3.3.7 Les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi) ....................................45

3.3.8 D’autres caractéristiques des enrobés ......................................46

3.3.8.1 La teneur en bitume effectif (Pbe) ..................................46

3.3.8.2 Le pourcentage de vides intergranulaires

(VAM) dans l’enrobé compacté.....................................47

3.3.8.3 Le pourcentage de vides comblés

par le bitume (VCB) ......................................................48

4. LA FORMULATION DE NIVEAU 1

4.1 Des généralités .................................................................................49

4.2 L’appareillage ....................................................................................51

4.3 La détermination des caractéristiques de l’enrobé

et de ses composants .......................................................................55

4.3.1 La préparation des composants de l’enrobé .............................55

4.3.1.1 Le choix de la courbe granulométrique.........................55

4.3.1.2 Les propriétés des granulats dans l’enrobé ..................58

4.3.2 La préparation de l’enrobé et l’essai

à la presse à cisaillement giratoire ............................................61

4.3.2.1 La préparation des constituants....................................61

4.3.2.2 La compaction de l’enrobé à la presse

à cisaillement giratoire ..................................................62

4.3.2.3 La détermination des vides interstitiels

dans l’enrobé ................................................................63

4.3.2.4 La vérification de l’essai................................................64

vii
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

4.3.3 Le calcul et l’acceptation des vides interstitiels

dans l’enrobé .............................................................................64

4.3.4 La modification de la formule ....................................................65

4.4 L’optimisation de la formule de l’enrobé ...........................................65

4.5 La tenue à l’eau ................................................................................67

5. UN EXEMPLE DE FORMULATION DE NIVEAU 1

5.1 Les caractéristiques des composants ...............................................69

5.2 La granulométrie ...............................................................................70

5.3 La détermination de la densité brute

du granulat combiné (dgb)..................................................................71
5.4 Le calcul du pourcentage d’eau absorbé
par le granulat ...................................................................................72

5.5 La détermination de la densité effective

du granulat (dge) ................................................................................72

5.6 Le calcul du pourcentage de bitume absorbé (Pba)

par les granulats ...............................................................................74

5.7 Le calcul de la teneur en bitume initiale (Pbi)

pour la formulation de l’enrobé .........................................................75

5.8 La détermination de la densité maximale

de l’enrobé (dmm) pour une teneur en bitume (Pbi).............................76

5.9 L’essai à la presse à cisaillement giratoire .......................................76

5.10 La détermination de la courbe vides/girations

à la presse à cisaillement giratoire ...................................................77

6. LA RÉSISTANCE À L’ORNIÉRAGE

6.1 Le principe de l’appareil ....................................................................83

6.2 Les éprouvettes d’essai ....................................................................84

6.3 L’essai à l’orniéreur ...........................................................................85

6.4 Les critères de résistance à l’orniérage ............................................87

viii
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6.5 L’influence des paramètres de formulation

sur la résistance à l’orniérage ...........................................................87

6.5.1 La nature du liant.......................................................................87

6.5.2 L’angularité des granulats .........................................................88

6.5.3 L’influence de la dimension de grosseur

nominale maximale de l’enrobé.................................................89

6.5.4 L’influence de la courbe granulométrique..................................89

6.6 La corrélation entre l’essai à l’orniéreur

et l’essai à la PCG ............................................................................90

LEXIQUE FRANÇAIS - ANGLAIS ................................................................93

LEXIQUE ANGLAIS - FRANÇAIS ..............................................................103

LISTE DES FIGURES

Figure 1
Graphique granulométrique, puissance de 0,45 .........................................7

Figure 2
Courbe de masse volumique maximale pour un enrobé
de dimension de grosseur maximale de 20 mm .........................................8

Figure 3
Caractéristiques granulométriques de l’enrobé
grenu EG-10..............................................................................................10

Figure 4
Texture des enrobés..................................................................................11

Figure 5
Texture de surface des enrobés ................................................................12

Figure 6
VAM dans les enrobés ..............................................................................13

ix
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Figure 7
Dimensions de granulats d’un mélange granulaire ...................................18

Figure 8
Arrangement tridimensionnel de sphères
de mêmes dimensions ..............................................................................20

Figure 9
État non tassé et état tassé des granulats
dans un volume confiné ............................................................................23

Figure 10
Différentes relations des dimensions
d’un mélange granulaire............................................................................26

Figure 11
Effet sur la teneur en vides en fonction de
la masse volumique des gros granulats ....................................................30

Figure 12
Choix de la masse volumique non tassée en
fonction des vides dans le gros granulat ...................................................31

Figure 13
Constituants d’un enrobé ..........................................................................34

Figure 14
Volumes des vides dans un enrobé ..........................................................36

Figure 15
Représentation volumétrique d’un enrobé compacté................................38

Figure 16
Cheminement pour la formulation d’un enrobé .........................................50

Figure 17
Compaction à la presse à cisaillement giratoire........................................52

Figure 18
Presse à cisaillement giratoire ..................................................................53

Figure 19
Vides interstitiels dans l’enrobé mesurés
à l’essai à la PCG......................................................................................54

x
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Figure 20
Orniéreur du type LCPC............................................................................83

Figure 21
Éprouvette d’enrobé avec sable « naturel »
ayant subi l’essai à l’orniéreur ...................................................................84

Figure 22
Lecture des ornières sur une éprouvette d’essai ......................................85

Figure 23
Évolution de la profondeur d’ornière à l’essai
à l’orniéreur ...............................................................................................86

Figure 24
Éprouvette d’enrobé avec sable « manufacturé »
ayant subi l’essai à l’orniéreur ...................................................................88

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1
Dénomination des enrobés du type LC .....................................................10

Tableau 2
Tamis de contrôle primaire ........................................................................21

Tableau 3
Rapports utilisés dans l’évaluation des granulométries ............................29

Tableau 4
Valeurs utilisées pour les exemples de calcul ...........................................40

Tableau 5
Exigences pour l’essai à la PCG des enrobés
mis au point selon la méthode LC .............................................................55

Tableau 6
Caractéristiques granulométriques des enrobés
mis au point selon la méthode LC .............................................................57

Tableau 7
Critères liés au VAM ..................................................................................65

xi
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tableau 8
Critères liés au VCB ..................................................................................66

Tableau 9
Performance des enrobés vs Vi ...............................................................
66

Tableau 10
Caractéristiques des composants pour la formulation ..............................70

Tableau 11
Exigences granulométriques de l’enrobé ESG-10 ....................................71

Tableau 12
Détermination de l’étendue critique...........................................................79

Tableau 13
Caractéristiques de l’enrobé obtenues
à la presse à cisaillement giratoire ............................................................80

Tableau 14
Critères de résistance à l’orniérage ..........................................................87

xii
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

1. LES ENROBÉS BITUMINEUX

1.1 L’enrobé bitumineux

Un enrobé bitumineux est un mélange uniforme de granulats enrobés de
bitume. Pour sécher les granulats et fluidifier suffisamment le bitume en vue de
s’assurer d’obtenir un mélange homogène et maniable, les granulats et le bitume
doivent être chauffés avant enrobage, d’où l’expression « enrobé à chaud ».
Les granulats et le bitume sont enrobés à l’aide d’un poste d’enrobage qui
peut être du type « tambour-sécheur-malaxeur » ou « à fournée ». Dans les
deux cas, les composants sont amenés à la température appropriée et mélan-
gés dans des proportions bien définies pour constituer un enrobé. Lorsque le
processus d’enrobage est terminé, l’enrobé est transporté au chantier pour être
mis en place uniformément à l’aide d’un finisseur. Par la suite, l’enrobé, ayant
toujours une température suffisamment élevée, est compacté pour constituer
une surface lisse et plane appelée « revêtement bitumineux ».

1.2 Les types d’enrobés bitumineux

Il existe plusieurs types d’enrobés, dont la granularité varie, de classes de
bitumes différentes, de diverses proportions granulats-bitume. Chaque type
d’enrobé a un usage précis :
Les graves-bitumes :

Elles sont utilisées en couche de base en une ou plusieurs couches,

de dimension de grosseur nominale maximale de 20 à 28 mm d’une
teneur en bitume faible (de 3 à 4,5 %), sur des épaisseurs variant de
60 à 150 mm;

Les enrobés de liaison :

Ils sont utilisés entre deux couches, de dimension de grosseur nomi-

nale maximale jusqu’à 14 mm et d’une teneur en bitume variant de 4 à
5,2 %, sur une épaisseur approximative de 60 mm;

1
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Les enrobés de surface :

Utilisés en couche de roulement, ceux-ci comprennent : les enrobés

imperméables (chapes)1, denses, semi-grenus, grenus et drainants.
Ces types d’enrobés sont subdivisés selon les épaisseurs utilisées,
la circulation dont ils font l’objet et les constituants employés. La
dimension de grosseur nominale maximale de ces enrobés varie de
5 à 14 mm au Québec.
Pour tous ces enrobés, un bitume de classe de performance « PG » appro-
priée sera utilisé selon l’usage prévu.

1.3 Les propriétés essentielles des enrobés

Les enrobés doivent être en mesure de subir l’accroissement de l’intensité
du trafic tout en résistant aux assauts des intempéries (froid, chaleur, pluie,
produits déglaçants, pollution diverse, etc.) et des déformations des fondations
de la chaussée causées par différents facteurs dont les cycles de gel-dégel.
Les enrobés doivent donc :
– supporter les charges dues au trafic;

– être confortables et sécuritaires;

– protéger les diverses couches de la fondation contre les charges

et les agents atmosphériques.

Les propriétés mécaniques essentielles des enrobés seront alors :

– la résistance à l’orniérage;

– la résistance à la fissuration par fatigue;

– la résistance à la fissuration par retrait thermique;

– la résistance à l’eau (désenrobage);

– la résistance au vieillissement (oxydation);

– la résistance à la perte de granulats (arrachement);

1. Les chapes d’étanchéité sont généralement utilisées en couche de liaison. Dans certains cas, il est possible de s’en servir en
couche de roulement, comme sur les pistes cyclables.

2
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

– le fait de posséder une surface adhérente (macrorugosité et

microrugosité).

Ces propriétés sont parfois incompatibles et, de plus, elles ne doivent pas
avoir de répercussions négatives sur la maniabilité au moment de la mise en
place. Plus précisément, les enrobés doivent, dans les limites des spécifications
du contrat, avoir un bon rapport qualité-prix et des qualités de granulats et de
bitume qui permettent de fabriquer un enrobé ayant :
– suffisamment de bitume pour assurer une bonne durabilité du
revêtement;

– suffisamment de stabilité pour résister à la déformation causée

par les charges lourdes;

– suffisamment de vides pour qu’il puisse absorber, lorsqu’il est

compacté par les charges lourdes, l’expansion du bitume due aux
variations de la température tout en résistant au fluage, au ressuage
et à la perte de stabilité;

– une limite maximale de vides pour être imperméable et empêcher

la rétention d’eau dans le revêtement;

– suffisamment de maniabilité pour faciliter sa mise en place sans

ségrégation et sans sacrifier la stabilité et la performance;

– pour les enrobés de surface, des propriétés du squelette granulaire

(granularité et caractéristiques des granulats) assurant une surface
sécuritaire sous toutes les températures.

1.4 Les principes fondamentaux régissant les propriétés

des enrobés
Les principes fondamentaux régissant les propriétés des enrobés ont été
obtenus à partir de divers essais mécaniques et doivent être respectés pour
assurer une bonne performance des revêtements bitumineux. Nous discuterons
de ces principes au regard de la formulation des enrobés.
La résistance à l’orniérage des enrobés subit directement l’influence de
l’angularité des granulats, de la proportion pierre et sable dans l’enrobé, des
vides dans l’enrobé et, dans une moindre mesure, de la qualité et de la quantité
de liant utilisé.

3
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

La résistance à l’orniérage sera élevée si :

– l’angularité des granulats est forte (usage de sable concassé, gros
granulats concassés);

– la fraction sable (inférieur à 5 mm) est faible;

– les vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé sont élevés et les vides
comblés par le bitume (VCB) sont faibles2;

– le liant possède une consistance élevée (H élevé) et une suscep-

tibilité thermique faible (H-L élevé).

La résistance à la fissuration de fatigue, la résistance à la fissuration ther-

mique, la résistance à l’eau et la résistance à l’arrachement sont favorisées par
des teneurs en bitume élevées associées à des vides comblés par le bitume
(VCB) élevés et à des teneurs en vides interstitiels (Vi) faibles dans l’enrobé.
La qualité du bitume joue également un grand rôle, une susceptibilité thermique
faible (H-L élevé) assurant une bonne résistance à la fissuration de l’enrobé,
outre qu’elle augmente la résistance à l’eau et à l’arrachement.
La résistance à la fissuration de fatigue sera élevée si :
– le volume de bitume effectif (Vbe) est élevé;

– le bitume possède une susceptibilité thermique faible

(H-L élevé);

– les vides comblés par le bitume (VCB) sont élevés;

– la teneur en vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé est faible.

La résistance à la fissuration thermique sera élevée si :

– le volume de bitume effectif (Vbe) est élevé;

– le bitume possède une consistance faible (L faible) et une suscep-

tibilité thermique faible (H-L élevé);

– les vides comblés par le bitume (VCB) sont élevés;

– la teneur en vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé est faible.

2. L’expression « vides comblés par le bitume » désigne en fait les vides intergranulaires (VAM) comblés par le bitume (VCB).
Cependant, la première expression étant courante, elle sera employée tout au long du présent document.

4
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

La résistance au désenrobage et à l’arrachement sera plus élevée si :

– le volume de bitume effectif (Vbe) est élevé;

– le bitume possède une susceptibilité thermique faible

(H-L élevé);

– les vides comblés par le bitume (VCB) sont élevés;

– la teneur en vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé est faible.

1.5 L’équilibre entre la résistance à l’orniérage et la résistance

à la fissuration
L’équilibre entre la résistance à l’orniérage et la résistance à la fissuration
des enrobés est difficile à obtenir. Les quatre paramètres suivants régissent la
performance globale des enrobés :
– la quantité de pierre dans l’enrobé (retenue au tamis de 5 mm);

– la susceptibilité thermique du bitume;

– la teneur en vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé et la teneur en

vides comblés par le bitume (VCB);

– l’angularité des granulats.

Il est reconnu que les enrobés à squelette de pierre tels les enrobés drai-
nants et SMA (Stone Matrix Asphalt) résistent très bien à l’orniérage en raison
de la forte proportion de pierre, à la condition que les règles de la formulation
aient été respectées.
Les liants de susceptibilité thermique faible (H-L élevé) favoriseront une
bonne résistance à la fissuration thermique et de fatigue ainsi qu’une meilleure
résistance à l’eau et à l’arrachement et ils augmenteront la résistance à l’ornié-
rage. En général, les bitumes modifiés au polymère sont les plus intéressants
puisqu’ils conservent leurs propriétés à haute température tout en maintenant
une consistance faible à basse température.
Une bonne résistance à l’orniérage des enrobés exige la combinaison
d’une teneur en vides interstitiels (Vi) élevée et de vides comblés par le bitume
(VCB) faibles. Par contre, la résistance à la fissuration sera favorisée par des
vides interstitiels (Vi) faibles dans l’enrobé associés à des vides comblés par
le bitume (VCB) élevés.

5
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Les enrobés drainants (forte proportion de pierre et teneur en vides élevée)

sont très résistants à l’orniérage mais fort peu à la fissuration thermique et à
la fissuration de fatigue. Par conséquent, pour une formulation incorrecte d’un
enrobé, des vides interstitiels (Vi) faibles dans l’enrobé favoriseront la résistance
à la fissuration au détriment de la résistance à l’orniérage, tandis que des vides
interstitiels (Vi) élevés aideront à la résistance à l’orniérage au détriment de la
résistance à la fissuration.
Pour obtenir une bonne performance globale d’un enrobé, il faudra donc
avoir un squelette minéral qui favorisera la résistance à l’orniérage, soit une
angularité des granulats élevée et un pourcentage de pierre optimal combinés
pour arriver à un enrobé ayant une teneur en bitume élevée, tout en ayant des
vides moyens en vue d’assurer un équilibre entre la résistance à la fissuration
et à l’orniérage. De plus, la teneur en bitume ne doit pas conduire à un feuil
de bitume trop élevé pour assurer une surface de contact pneus-chaussée
sécuritaire. N’oublions pas non plus que l’enrobé doit posséder une maniabilité
adéquate pour s’assurer que sa mise en place est possible et qu’elle conduit à
un revêtement sans ségrégation et avec un uni respectant les critères énoncés.
En général, les enrobés du type SMA ainsi que les enrobés grenus et semi-
grenus formulés selon les critères de la méthode de formulation du Laboratoire
des chaussées (LC) répondent à ces exigences.

6
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2. LA GRANULOMÉTRIE DES ENROBÉS

2.1 La représentation graphique de la granulométrie

La méthode de formulation du Laboratoire des chaussées (méthode LC)
est basée sur l’approche de la représentation graphique de la granulométrie
des enrobés utilisée dans la méthode SUPERPAVE et par plusieurs autres
organismes. La représentation graphique « puissance de 0,45 » sert à illustrer
la granulométrie des enrobés.
Concernant la représentation graphique de la granulométrie, les pourcenta-
ges passants sont portés en ordonnée (axe vertical), tandis que l’abscisse (axe
horizontal) est à l’échelle arithmétique où les tamis en millimètres sont élevés
à la puissance de 0,45. La figure 1 représente la détermination de l’échelle en
abscisse. Dans cet exemple, le tamis de 5 mm est placé à la valeur 2,06, qui
correspond à la valeur de 5 mm élevée à la puissance de 0,45. Habituellement,
les graphiques utilisés présentent les valeurs des tamis indiquées en millimètres
(voir la figure 2).

Passant
(%)
100

80 Exemple
Tamis de 5 mm à la puissance de 0,45 = 2,06
60

40

20

0
0 1 2 3 4
Tamis (mm) élevés à la puissance de 0,45

Figure 1
Graphique granulométrique, puissance de 0,45

7
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

La représentation graphique de la granulométrie d’enrobés dont les tamis

sont portés à la puissance de 0,45 a pour avantage de simplifier l’illustration
de la courbe de masse volumique maximale des enrobés. Cette dernière est
représentée par une droite reliant l’origine 0,0 à la valeur de 100 % passant au
tamis de dimension de grosseur maximale.
Précisons que la dimension de grosseur nominale maximale correspond
à la dimension du plus petit tamis de la série normalisée qui est supérieur au
premier tamis ayant un retenu plus grand que 10 %.
Pour ce qui est de la dimension de grosseur maximale, c’est en fait la dimen-
sion du tamis de la série normalisée correspondant au tamis de rang supérieur
à celui de dimension de grosseur nominale maximale.
La courbe de masse volumique maximale représente (voir la figure 2) la
granulométrie d’un enrobé où les granulats sont les plus rapprochés les uns
des autres, donc avec le minimum de vides intergranulaires (VAM). La figure 2
illustre ainsi la courbe de masse volumique maximale pour l’enrobé dont la
dimension de grosseur maximale est de 20 mm.

Passant
(%)

100

80 Courbe de masse
volumique maximale
60
Dimension
de grosseur
40
maximale
20

0
0 0,08 2,5 5 10 14 20

Tamis (mm) élevés à la puissance de 0,45

Figure 2
Courbe de masse volumique maximale pour un enrobé de dimension de grosseur
maximale de 20 mm

8
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

La méthode LC recommande l’utilisation de la zone de restriction granulo-

métrique définie dans la méthode SUPERPAVE. Cette zone s’étend du tamis de
315 μm au tamis de 2,5 mm. Des points de contrôle à respecter sont présents
aux tamis de 80 μm, de 5 mm et supérieurs.
La figure 3 représente la courbe de masse volumique maximale pour l’enrobé
grenu EG-10, la zone de restriction et les points de contrôle. Précisons que la
zone de restriction forme une surface étroite sur la courbe de masse volumique
maximale, surface où la courbe granulométrique de l’enrobé ne doit pas passer.
Les enrobés dont la granulométrie passe par cette zone contiennent trop de
« sable fin » ou trop d’éléments fins dans la fraction inférieure à 5 mm. Géné-
ralement, les enrobés dont la granulométrie passe par la zone de restriction
risquent de présenter plus de problèmes à la mise en place et à la résistance
à l’orniérage. À remarquer que cette zone n’est utilisée qu’à titre indicatif dans
la méthode LC. Lorsque l’enrobé est fabriqué à partir de granulats très angulai-
res, la zone en question présente moins d’influence sur la performance globale
de l’enrobé. La granulométrie se situant sur la courbe de masse volumique
maximale ou près de celle-ci a généralement des vides intergranulaires (VAM)
insuffisants, ce qui laisse peu de place au bitume. Notons que ces enrobés
pauvres en bitume ont une durée de vie très brève à l’usage. Ils sont également
fort sensibles aux variations de la teneur en bitume, ce qui modifie grandement
leurs propriétés. La distribution granulométrique des enrobés doit passer entre
les points de contrôle et idéalement sous la zone de restriction. Les enrobés du
type LC utilisent la définition de la méthode SUPERPAVE pour la dénomination
des enrobés (voir le tableau 1). Les enrobés sont alors désignés par la dimension
de grosseur nominale maximale de la granulométrie correspondante.

9
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Passant
(%)
100

80 Point de contrôle
Courbe de masse
volumique maximale
60 Zone de
restriction

40 Dimension de grosseur
maximale

20 Dimension de grosseur
nominale maximale

0
0,08 0,63 1,25 2,5 5 10 14 20 28
Tamis (mm) élevés à la puissance de 0,45

Figure 3
Caractéristiques granulométriques de l’enrobé grenu EG-10

Tableau 1
Dénomination des enrobés du type LC

Dimension de grosseur Dimension de grosseur

Enrobés nominale maximale maximale
(mm) (mm)

ESG-5, EG-5 5 10

ESG-10, EG-10,
10 14
EGA-10, etc.
ESG-14 14 20
GB-20 20 28

10
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.2 La granulométrie et la performance des enrobés

La position de la courbe granulométrique d’un enrobé par rapport à la courbe
de masse volumique maximale peut donner des indices quant à ses qualités
et à sa performance à l’usage.

2.2.1 La texture de surface

La texture de surface d’un revêtement peut être prévue par la position de la

courbe granulométrique de l’enrobé. L’enrobé dont la courbe granulométrique
se situe nettement sous la courbe de masse volumique maximale a une texture
ouverte, qualifiée de grenue, tandis qu’une courbe granulométrique apparaissant
au-dessus de la courbe de masse volumique maximale conduit à une texture
fermée. Lorsque la courbe granulométrique se trouve sur la courbe de masse
volumique maximale ou près de celle-ci, la texture est intermédiaire et l’enrobé
est qualifié de semi-grenu (voir les figures 4 et 5).

Passant
(%)
100

80 Texture fermée

60

40
Texture grenue
20
Texture semi-grenue
0
0 ,080 ,630 1,25 2,5 5 10 14 20
Tamis (mm) élevés à la puissance de 0,45

Figure 4
Texture des enrobés

11
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Figure 5
Texture de surface des enrobés

2.2.2 Les vides intergranulaires (VAM)

La courbe de masse volumique maximale des enrobés étant illustrée par

une droite dans la représentation de la granulométrie (puissance de 0,45), les
enrobés dont la granulométrie est sur cette droite ou près de celle-ci ont donc
des VAM plus faibles et, conséquemment, des teneurs en bitume plus basses.
Une teneur en bitume faible suppose que ces enrobés sont plus sensibles au
phénomène d’arrachement et de désenrobage : ils ont donc généralement une
durabilité moindre et vieilliront plus rapidement.
Au contraire, les enrobés dont les courbes granulométriques se situent
loin de la courbe de masse volumique maximale ont des VAM plus élevés, ce
qui laisse place à l’introduction d’une plus grande quantité de bitume (voir la
figure 6).

12
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Passant
(%)
100

80 VAM élevé

60

40
VAM élevé
20
VAM faible
0
0 0,08 ,630 1,25 2,5 5 10 14 20
Tamis (mm) élevés à la puissance de 0,45

Figure 6
VAM dans les enrobés

2.2.3 La résistance à l’orniérage

Les enrobés les plus résistants à l’orniérage sont ceux dont les granulats
ont le plus grand nombre de contacts entre eux, des vides interstitiels élevés et
une teneur en bitume faible. Les enrobés dont les vides intergranulaires (VAM)
sont faibles présentent généralement une granulométrie bien étalée, avec
de nombreux contacts entre les granulats, donc près de la courbe de masse
volumique maximale. Ces enrobés dont les VAM sont faibles conduisent à
une teneur en bitume faible, ce qui favorise ainsi une meilleure résistance à
l’orniérage. La granulométrie d’enrobés se situant loin de part et d’autre de la
courbe de masse volumique maximale donne des enrobés ayant une résis-
tance moindre aux déformations causées par la circulation lourde, le VAM et la
teneur en bitume de ces enrobés étant plus élevés. Il est cependant possible
d’augmenter la stabilité du squelette granulaire par l’utilisation de granulats
fortement angulaires, et c’est la raison pour laquelle les enrobés grenus utili-
sés sur des routes fortement sollicitées sont toujours constitués de granulats
d’angularité élevée.

13
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.2.4 La résistance à la fissuration

La résistance à la fissuration thermique et la résistance à la fissuration par

fatigue sont fonction en partie de la teneur en bitume dans les enrobés et de la
teneur en vides interstitiels (Vi). Les enrobés les plus résistants à la fissuration
sont ceux dont la granulométrie contient le moins possible de granulats supé-
rieurs à 5 mm, une teneur en mastic élevée (filler et bitume) et une teneur en
vides interstitiels (Vi) faible. Les enrobés les plus résistants à la fissuration sont
donc ceux dont la courbe granulométrique se trouve au-dessus de la courbe de
masse volumique maximale. Près de cette dernière, les vides interstitiels (Vi)
dans l’enrobé sont faibles et la teneur en bitume l’est également. Au-dessous
de cette courbe, la teneur en bitume peut être élevée, de même que les vides
interstitiels (Vi).

2.3 Le choix de la granulométrie idéale

Comme nous pouvons le constater, il ne peut pas exister un enrobé capable
de répondre à toutes les situations. On doit tenir compte de chaque situation,
soit non seulement du niveau de circulation mais de l’état des fondations de la
chaussée et des pavages sous-jacents au nouvel enrobé à mettre en place.
Les solutions sont toujours une affaire de compromis en matière de choix
d’enrobés.

2.4 L’optimisation de la granulométrie des enrobés

selon la méthode Bailey
Au moment de la formulation d’un enrobé, le choix de la granulométrie initiale
est le plus souvent fonction de l’expérience et de la connaissance des granulats
utilisés. Il existe cependant une méthode qui permet de caractériser un mélange
granulaire avant même d’effectuer le mélange du bitume aux granulats, soit
la méthode Bailey. La plus grande partie du texte de cette section provient de
deux publications américaines sur le sujet parues récemment3.

3. W.R. Vavrik, W.J. Pine, G.A. Huber, S.H. Carpenter, R. Bailey, « The Bailey Method of Gradation Evaluation : The Influence
of Aggregate Gradation and Packing Characteristics on Voids in the Mineral Aggregate », Journal of the Association of Paving
Technologists, 2001.
W.R. Vavrik, W.J. Pine, S.H. Carpenter, « Aggregate Blending for Asphalt Mix Design : The Bailey Method », Transportation
Research Board, 02-3629, Washington, D.C, 2002.

14
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.4.1 L’historique de la méthode Bailey

Quelle est la meilleure distribution granulométrique de particules sphé-

riques de dimensions différentes que peut contenir un volume confiné? De-
puis longtemps, plusieurs scientifiques ont cherché la réponse. Dès la fin du
XVIIe siècle, Isaac Newton a tenté sans succès de déterminer mathématique-
ment la masse volumique maximale que peut avoir un volume confiné rempli
de particules sphériques de dimensions identiques.
Depuis cette époque, de nombreux chercheurs se sont penchés sur ce sujet.
Au début du XXe siècle, Weymouth a démontré que, pour une distribution gra-
nulométrique dont les dimensions de particules sphériques et les pourcentages
passants cumulés sont représentés par des échelles logarithmiques, une droite
de pente de 0,50 conduit à l’obtention d’une masse volumique maximale.
Sur le même sujet, vers 1930, Nijboer, plutôt que d’utiliser des particules
sphériques, a travaillé avec des granulats. Pour des particules non sphériques,
dans une représentation graphique log-log, il a déterminé qu’une pente de 0,45
menait à la masse volumique maximale. Il a de plus étudié la détermination des
proportions de granulats de différentes dimensions nécessaires pour obtenir
une masse volumique maximale.
En 1962, Goode et Lufsey ont publié des résultats d’études qui confirment
les résultats de Nijboer. Une des études consistait à représenter graphiquement
les granulométries avec les pourcentages passants sous forme d’échelle arith-
métique sur l’axe vertical et les dimensions des tamis exprimées à la puissance
de 0,45 sur l’axe horizontal. Les granulométries illustrées par une droite sur ce
type de graphique sont des courbes de masse volumique maximale.
En 1992, Huber et Shuler, de l’Asphalt Institute, ont défini plus précisément
la courbe de masse volumique maximale, la dimension nominale maximale et
la dimension maximale des granulométries d’enrobés. La distribution granulo-
métrique conduisant à une « masse volumique maximale est représentée par
une droite reliant l’origine à la valeur de 100 % passant au tamis de grosseur
maximale dans une représentation graphique dont les dimensions de tamis
sont portées à la puissance de 0,45 et les pourcentages passants à l’échelle
arithmétique conventionnelle ». La dimension nominale maximale est définie
comme « la dimension du plus petit tamis de la série normalisée qui est supérieur
au premier tamis ayant un retenu plus grand que 10 % ». Le tamis de grosseur
maximale correspond au « tamis de rang supérieur à celui de dimension de
grosseur nominale maximale ».

15
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.4.2 La variation du volume des vides intergranulaires (VAM)

Au moment de la formulation des enrobés, sous l’effort de compactage,

trois propriétés des granulats contrôlent les caractéristiques de l’enrobé com-
pacté :
– la distribution granulométrique;

– la texture de surface des granulats;

– la forme des granulats.

La distribution granulométrique influe directement sur le volume occupé par

l’espace entre les granulats. Notons que l’effet de la granulométrie est indé-
pendant de la texture et de la forme lorsque les différentes classes granulaires
composant l’enrobé ont les mêmes caractéristiques de texture et de forme.
Quelle que soit la granulométrie, la façon dont les granulats se positionnent
subit l’influence de la texture de surface. Normalement, les granulats concas-
sés ont des surfaces plus rugueuses que celles des granulats naturels. Une
texture rugueuse augmente la friction entre les granulats et entraîne une plus
forte résistance pendant le compactage. Pour un effort donné (un nombre de
girations fixe à la presse à cisaillement giratoire), le VAM sera plus élevé.
Enfin, peu importe la distribution granulométrique, la forme des granulats
influe sur le VAM. Les particules plates se placent horizontalement, ce qui donne
un VAM faible. Cependant, des granulats cubiques se tassent moins facilement
et un VAM plus élevé est alors obtenu.

2.4.3 Les concepts retenus en vue de l’optimisation

de la granulométrie des enrobés
Traditionnellement, au moment de la formulation d’un nouvel enrobé, l’ex-
périence et la méthode par essais et erreurs sont mises à profit pour optimiser
la granulométrie de l’enrobé. Il est reconnu que la résistance à l’orniérage des
enrobés est dépendante de la structure granulaire de l’enrobé, principalement
du blocage des gros granulats. Cependant, les méthodes de formulation des
enrobés ne comportent pas d’évaluation du blocage des gros granulats.
Indépendamment de la méthode de formulation des enrobés utilisée, il existe
une méthode qui permet d’optimiser la granulométrie en fonction du blocage
des gros granulats, soit la méthode Bailey. Avec cette dernière, l’utilisateur peut
choisir un niveau de blocage des gros granulats qui composent l’enrobé, ce qui
assure ainsi une meilleure résistance à l’orniérage. Ce choix influera par la suite

16
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

sur la granulométrie et la maniabilité du mélange final. Enfin, les caractéristiques

liées au volume de l’enrobé seront ajustées pour répondre aux exigences de la
méthode de formulation et assureront une bonne durabilité du revêtement.
La méthode Bailey s’applique dans le cas des enrobés denses du type
semi-grenu (ESG). Pour les autres types d’enrobés, tels les enrobés à matrice
de pierre (SMA) et les enrobés grenus (EG), des ajustements aux différents
paramètres doivent être appliqués.
Les concepts de cette méthode sont basés sur des expériences menées
pendant plusieurs années par Robert Bailey lorsqu’il travaillait au Service des
transports de l’État de l’Illinois dans le domaine de la formulation des enrobés.
Par la suite, des raffinements ont été apportés à sa méthode grâce à l’utilisation
de matériaux recyclés et à l’optimisation de granulométries d’enrobés grenus
et d’enrobés à matrice de pierre (SMA).

2.4.4 Une méthode de formulation conduisant au blocage

des granulats

Avant que nous procédions à l’explication de la méthode Bailey entraînant

le blocage du squelette granulaire, il est important de bien comprendre les
facteurs qui influent sur la performance des enrobés. Deux concepts sont
essentiels à cet égard :
– les définitions du gros granulat et du granulat fin;

– le calcul des mélanges de granulats en fait de volume.

2.4.4.1 Le gros granulat et le granulat fin

En règle générale, le gros granulat est considéré comme celui qui est retenu
sur un tamis de dimension de 5 mm, tandis que le matériel passant au tamis
de 5 mm est reconnu comme du granulat fin. Pour les besoins de la méthode
Bailey, ces définitions deviennent les suivantes (voir la figure 7) :
Le gros granulat :

Particules de grande dimension qui, lorsqu’elles sont placées dans un

volume confiné, créent des vides;

17
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Le granulat fin :

Particules qui se placent dans les vides créés par les grosses parti-
cules.
Ces deux définitions ne font pas référence à des dimensions précises. Par
conséquent, des éléments qui seront considérés comme du granulat fin dans
un cas donné pourront être tenus pour du gros granulat dans une autre situation
(voir la figure 7).
Nous allons donc redéfinir les notions de gros granulat et de granulat fin
pour un mélange granulaire placé dans un volume confiné.

Granulat fin

Gros granulat

Figure 7
Dimensions de granulats d’un mélange granulaire

2.4.4.2 La mise en place et le compactage des granulats

Pendant la mise en place et le compactage de granulats, les particules les

plus grosses créent des vides qui sont remplis par des particules plus petites.
Lorsqu’une seule particule remplit un vide, au lieu d’un ensemble de particules
plus petites, la stabilité de l’ensemble granulaire est supérieure.

18
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.4.4.3 L’analyse bidimensionnelle d’un mélange granulaire

Pour la détermination de la dimension de la plus grosse particule qu’il est

possible de placer dans un vide créé par de grosses particules, nous utiliserons
l’analyse géométrique bidimensionnelle :

– s’il y a seulement des particules

rondes, le rapport de diamètre
est de 0,15; D
d = 0,15 D

– si l’on trouve deux surfaces

rondes et une surface plate, le
rapport de diamètre se situe à
D
0,20;
d = 0,20 D

– dans le cas d’une surface ronde

et de deux surfaces plates, le
rapport de diamètre atteint 0,24;
D
d = 0,24 D

19
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

– lorsque trois surfaces plates

sont présentes, le rapport de
diamètre est de 0,29. D
d = 0,29 D

Dans un mélange granulaire compacté, les particules granulaires se placent

aléatoirement et ont des formes très variées. La moyenne des valeurs de d des
quatre possibilités précédentes est égale à 0,22 et représente bien la réalité.

2.4.4.4 L’analyse tridimensionnelle d’un mélange granulaire

Évidemment, un mélange de granulats de différentes grosseurs devrait

être analysé dans trois dimensions. La littérature comprend d’ailleurs plusieurs
références sur le sujet. Si l’on utilise des sphères, soit les vides créés par la
juxtaposition de sphères dans un ensemble tridimensionnel, les rapports de
d/D varient de 0,15 pour des sphères placées en tétraèdre jusqu’à 0,42 pour
des sphères disposées en cube. La figure 8 illustre ces positions de particules
sphériques.

Cube Tétraèdre
Figure 8
Arrangement tridimensionnel de sphères de mêmes dimensions

20
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Dans un mélange de granulats, les particules se placent dans une position

se situant entre le tétraèdre et le cube, mais plus près du premier qui assure
une meilleure stabilité à l’ensemble. La valeur de d/D de 0,22 déterminée pré-
cédemment correspondant bien à cette réalité, elle sera utilisée pour l’étude
des mélanges granulaires.

2.4.4.5 L’utilisation de la valeur de 0,22

La détermination du diamètre des particules composant les enrobés se fait

par analyse granulométrique à l’aide d’une série de tamis normalisés. L’utili-
sation de la valeur de 0,22 nous amène à définir le tamis de contrôle primaire
(TCP). Le tamis de grosseur nominale maximale (TGNM) sert ici de référence.
Le tamis de contrôle primaire est défini comme suit :
TCP = TGNM x 0,22
La liste des TCP en fonction des TGNM est présentée au tableau 2.

Tableau 2
Tamis de contrôle primaire

Tamis de grosseur TGNM x 0,22 Tamis de contrôle primaire

nominale maximale (mm) (TCP)
(TGNM) (mm)
(mm)
40 8,80 10
28 6,16 5
20 4,40 5
14 3,08 2,5
10 2,20 2,5
5 1,10 1,25
2,5 0,55 0,630
1,25 0,275 0,325
0,630 0,139 0,160
0,325 0,072 0,080

21
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Les valeurs des TCP ne correspondent pas exactement aux valeurs théori-
ques, mais elles sont suffisamment proches pour qu’on puisse les utiliser.

2.4.4.6 Les proportions de classes granulaires en fait de volume

Dans la pratique courante, les mélanges de classes granulaires sont effec-

tués en fonction du rapport de masse. Toutefois, cette méthode ne permet pas
d’évaluer le degré de blocage des granulats entrant dans la composition des
enrobés, car des densités différentes de granulats conduisent à des proportions
différentes dans le cas des classes granulaires utilisées.
Plusieurs données sont nécessaires pour la détermination des différentes
proportions de classes granulaires en fait de volume. Ainsi, les masses volu-
miques tassées et non tassées des gros granulats et la masse volumique non
tassée du granulat fin doivent être mesurées. Ces données permettent d’évaluer
les vides dans chacune des classes granulaires et d’estimer le blocage des
granulats.

2.4.4.7 Le gros granulat

La masse volumique non tassée

La méthode d’essai LC 21–060 « Granulats – Détermination de la masse
volumique et du pourcentage de vides » est utilisée pour évaluer la masse
volumique non tassée. La détermination de cette dernière se fait en remplissant
un récipient d’une capacité de 10 litres avec le granulat déposé à l’aide d’une
pelle, et ce, en ne laissant pas tomber les granulats d’une hauteur de plus de
50 mm. La surface est nivelée de manière à éviter de compacter les granulats.
Puisqu’on connaît le volume du moule et la masse du granulat le remplissant,
la masse volumique non tassée et le volume des vides peuvent être calculés.
La première correspond à une position des granulats en contact sans aucun
effort de compactage. Dans cette position, les granulats sont dans un état de
stabilité minimale et de vides maximaux.
La masse volumique tassée
Comme précédemment, la méthode d’essai LC 21–060 est utilisée ici pour
préciser la masse volumique tassée. Les granulats sont placés en trois couches
d’égale épaisseur. Chaque couche est pilonnée de 25 coups de pilon. La masse
volumique tassée et le volume des vides sont alors calculés. La première cor-
respond à l’état de contact le plus élevé possible des granulats, par conséquent
à l’état le plus stable avec des vides minimaux. La figure 9 illustre l’état non
tassé et l’état tassé des granulats dans un volume confiné.

22
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Figure 9
État non tassé et état tassé des granulats dans un volume confiné

Le choix de la masse volumique du gros granulat

Si l’on effectue un choix de masse volumique du gros granulat, le volume du
gros granulat de l’enrobé est automatiquement retenu. L’expérience a démontré
en effet qu’il est préférable de choisir une masse volumique des gros granulats
se situant près de la masse volumique non tassée.
La masse volumique non tassée correspond à la limite inférieure de blo-
cage des gros granulats, tandis que la masse volumique tassée se rapporte
à la limite supérieure. La masse volumique du gros granulat peut être choisie
à une valeur inférieure à celle de la masse volumique non tassée, ce qui con-
duit ainsi à une structure des gros granulats plus faible, théoriquement, ces
derniers n’étant pas en contact. Pour obtenir l’enrobé le plus dense possible,
l’expérience a démontré qu’un choix inférieur de 5 % à la valeur de la masse
volumique non tassée est nécessaire.
Le fait d’utiliser une masse volumique près de la valeur de la masse
volumique tassée entraîne une forte structure granulaire et nécessite donc plus
d’énergie de compactage et l’utilisation d’une épaisseur plus élevée de l’enrobé
en place en vue de permettre une meilleure orientation des granulats. Ce choix
peut donner lieu à des difficultés de mise en place de l’enrobé. Si l’on désire une
augmentation des vides interstitiels dans l’enrobé au moment de la formulation,
il est préférable de combiner une forte structure granulaire de granulat fin avec
une structure granulaire plus faible du gros granulat.

23
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

2.4.4.8 Le granulat fin

La masse volumique tassée

La quantité de granulats fins devant remplir les vides situés entre les gros
granulats est déterminée en fonction de la masse volumique tassée du granu-
lat fin. Cette dernière est mesurée en utilisant des granulats secs. La masse
volumique ainsi produite n’est pas une masse volumique maximale. Dans la
réalité, il est possible d’obtenir une masse volumique supérieure lorsque les
granulats sont lubrifiés par du bitume.
La masse volumique tassée du granulat fin est mesurée selon la méthode
d’essai LC 21–060 « Granulats – Détermination de la masse volumique et du
pourcentage de vides ». La méthode utilisée est analogue à celle qui a servi
pour le gros granulat. Le moule est rempli en trois couches égales. Chacune
d’entre elles est pilonnée de 25 coups à l’aide d’un pilon. La surface est ensuite
nivelée. La masse des granulats contenus dans le moule et le volume du moule
sont utilisés pour la détermination de la masse volumique tassée et des vides
dans le granulat fin. La position des particules dans l’état tassé est considérée
comme celle qui est idéale et la plus représentative des particules compactées
dans un enrobé bitumineux.

2.4.5 La méthode d’optimisation granulaire conduisant

à un blocage des granulats

La méthode proposée en vue d’établir l’optimisation granulaire conduisant

à un blocage des granulats est la suivante :
– détermination des masses volumiques tassées et non tassées des
gros granulats;

– détermination de la masse volumique tassée du granulat fin;

– choix de la masse volumique de gros granulats à utiliser;

– remplissage des vides situés entre les gros granulats par le granulat
fin tassé;

– ajout de la quantité de filler nécessaire pour obtenir un mastic

bitumineux conférant les propriétés volumétriques à l’enrobé;

– ajustements à faire, si cela est nécessaire.

24
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Par cette méthode, il est possible d’ajuster les différentes proportions de

classes granulaires pour l’obtention du degré de blocage désiré des granulats
de l’enrobé.

2.4.5.1 Les rapports des différentes proportions de granulats

Un concept différent de la méthode traditionnelle nous paraît plus approprié

pour l’étude de la performance des granulométries d’enrobés. En effet, un
mélange granulaire peut être analysé en fonction du concept de blocage des
granulats.
L’étude d’un mélange granulaire débute par l’analyse des gros granulats
pour se terminer par celle des granulats fins. Le tamis de grosseur nominale
maximale (TGNM), défini comme le tamis supérieur au tamis retenant plus
de 10 % de particules granulaires, peut être considéré comme de dimension
égale aux plus grosses particules du mélange granulaire. La dimension du
tamis de contrôle primaire (TCP) correspondant au TGNM est admise en tant
que frontière entre le gros granulat et le granulat fin. Ce tamis sera désigné
comme le tamis de contrôle primaire du mélange granulaire (TCP). Les vides
dans le mélange granulaire sont créés par l’arrangement des granulats fins.
Pour optimiser le granulat fin, il y a donc nécessité de le diviser en deux parties
en fonction d’une dimension correspondant au tamis de contrôle secondaire
(TCS). Cette nouvelle partie de granulat fin peut elle-même être séparée en
deux fractions par un tamis de contrôle tertiaire (TCT). Toutes ces relations
d’apparence complexe sont montrées à la figure 10.
Le rapport du gros granulat
Le rapport du gros granulat (RGG) est utilisé pour l’évaluation du degré
de blocage des gros granulats. Le volume du gros granulat est contrôlé par le
choix de la masse volumique et, par conséquent, il en détermine le degré de
blocage. Notons que le rapport du gros granulat sert à l’analyse des vides dans
le squelette granulaire des gros granulats.

25
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

TGNM

Gros granulat
Mélange granulaire

TCP = (TGNM) x 0,22

Granulat fin
TCS = (TCP) x 0,22

TCT = (TCS) x 0,22

Figure 10
Différentes relations des dimensions d’un mélange granulaire

Pour l’étude du blocage des gros granulats, il est nécessaire d’introduire

la définition du demi-tamis (DT). Ce dernier correspond à la dimension du
TGNM x 0,5; les particules passant le demi-tamis sont appelées « intercep-
teurs ». Celles-ci sont ensuite retenues sur le tamis de contrôle primaire. Préci-
sons que ces particules peuvent être utilisées pour l’ajustement des propriétés
volumétriques de l’enrobé. Si l’on fait varier la quantité d’« intercepteurs » dans
le mélange, il est possible de changer les vides dans celui-ci et d’ajuster la
structure granulaire du gros granulat. Le rapport du gros granulat est calculé
à l’aide de l’équation 1 :

% passant le DT − % passant le TCP

RGG = Équation 1
100 − % passant le DT

La valeur du RGG est un indicateur de performance du mélange granulaire.

Pour les enrobés denses, une valeur du RGG se situant entre 0,40 et 0,80 con-
duit à des proportions équilibrées des dimensions de gros granulats. Une valeur
inférieure à 0,40 peut donner un mélange granulaire permettant au granulat fin
d’être plus compacté en raison du fait qu’il y a moins d’interférence des gros
granulats du type intercepteur dans le compactage des gros granulats. L’ex-
périence démontre qu’il est important d’utiliser du granulat fin performant dans

26
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

ce genre de granularité pour l’obtention d’un mélange granulaire satisfaisant

aux critères volumétriques des enrobés.
Lorsque le RGG augmente et s’approche de la valeur de 1,00, la granularité
des gros granulats devient déséquilibrée, et ce sont les granulats du type inter-
cepteur qui contrôlent le squelette granulaire des gros granulats. Même si cette
granularité ne favorise pas le phénomène de ségrégation dans les enrobés,
la grande quantité d’intercepteurs empêche l’ensemble des granulats de se
compacter correctement. Il peut survenir des difficultés pendant le compactage
sur place et une tendance de l’enrobé à se déplacer sous l’effet des rouleaux
compacteurs. Lorsque la valeur du RGG augmente considérablement et se situe
au-dessus de 1,00, les granulats du type intercepteur ne sont pas en contact
entre eux et sont noyés dans la matrice de granulat fin. À ce stade, ce sont les
granulats fins qui contrôlent le squelette granulaire.
La fraction grossière du granulat fin
Dans un mélange granulaire, le granulat fin est défini comme étant les
particules qui passent le tamis de contrôle primaire. À l’instar du gros granulat,
le granulat fin peut être considéré comme un mélange de gros granulats et de
granulat fin. La fraction grossière du granulat fin crée des vides qui sont remplis
par la fraction fine du granulat fin sans diminuer les contacts des particules
grossières.
Comme cela est possible pour le gros granulat, un rapport de la fraction
grossière du granulat fin (RFGGF) peut être calculé pour l’étude du granulat
fin. Le rapport du granulat fin est obtenu à l’aide de l’équation 2 :

% passant le TCS
RFGGF = Équation 2
% passant le TCP

À mesure que le RFGGF augmente, le volume de granulat fin dans le mé-

lange total est en hausse et sera plus compacté, ce qui donne ainsi une masse
volumique plus élevée. Dans les faits, l’accroissement de la masse volumique
est causé par le plus grand nombre de particules fines dans le granulat fin. Il
est généralement préférable d’obtenir une valeur inférieure à 0,50, une valeur
supérieure amenant une quantité excessive de particules fines dans la frac-
tion fine du granulat fin. Une valeur s’approchant de 0,50 tend à produire des
enrobés très maniables, faciles à compacter et sensibles à l’orniérage sous
l’effet du passage de véhicules lourds, spécialement si les granulats fins sont
de forme peu angulaire.

27
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Par ailleurs, un RFGGF trop faible provoque une granularité non uniforme.
Cela peut causer une instabilité menant à des difficultés pendant le compactage
de l’enrobé. Le RFGGF a une incidence considérable sur les vides intergranu-
laires (VAM) du mélange qui augmentent à mesure que le RFGGF décroît.
La fraction fine du granulat fin
La fraction fine du granulat fin est utilisée pour remplir les vides créés par
la fraction grossière du granulat fin. Le rapport de la fraction fine du granulat
fin (RFFGF) est calculé selon l’équation 3 :
% passant le TCT
RFFGF = Équation 3
% passant le TCS

Ce rapport est utilisé pour l’évaluation du mélange en regard de la fraction la

plus fine du mélange granulaire. Comme la valeur du RFGGF, celle du RFFGF
doit être inférieure à 0,50 pour les mélanges d’enrobés denses. Les vides dans
les mélanges granulaires vont augmenter à mesure que le RFFGF décroîtra.
Pour aider à clarifier les différentes définitions vues précédemment, le
tableau 3 résume les dimensions des tamis de contrôle en fonction de la
dimension de grosseur nominale des granulométries d’enrobés.

28
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tableau 3
Rapports utilisés dans l’évaluation des granulométries
TGNM 40 mm 28 mm 20 mm 14 mm 10 mm 5 mm
Tamis de 10 5 5 2,5 2,5 1,25
contrôle
primaire
Demi-tamis 20 14 10 5 5 2,5
Tamis de 2,5 1,25 1,25 0,630 0,630 0,315
contrôle
secondaire
Tamis de 0,630 0,315 0,315 0,160 0,160 0,080
contrôle
tertiaire
RGG* 20-10 14-5 10-5 5-2,5 5-2,5 2,5-1,25
100 %-20 100 %-14 100 %-10 100 %-5 100 %-5 100 %-2,5
RFGGF* 2,5 1,25 0,630 0,630 1,25 0,315
10 5 2,5 2,5 5 1,25
RFFGF* 0,630 0,315 0,315 0,160 0,630 0,080
2,5 1,25 1,25 0,630 0,160 0,315
* Les rapports font référence aux pourcentages passants des différents tamis.

2.4.6 Une évaluation en laboratoire des concepts

de la méthode Bailey

L’exemple suivant a été réalisé en laboratoire. L’expérimentation inclut les

essais sur les granulats et les enrobés, et les résultats démontrent les possi-
bilités de la méthode Bailey.
Comme nous l’avons mentionné plus haut, le choix de la masse volumique
des gros granulats conduit au volume des gros granulats contenu dans le
mélange granulaire. À mesure que le volume des gros granulats augmente,
la facilité à compacter les granulats diminue et les vides s’accroissent. La
figure 11 démontre l’effet du choix de la masse volumique du gros granulat sur
les vides dans l’enrobé. Lorsque le volume des gros granulats est en hausse, la
friction entre les gros granulats s’intensifie et l’effet se fait sentir sur les granu-
lats fins qui sont alors moins compactés : les vides dans l’enrobé augmentent
en conséquence.

29
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

8,0
7,5
7,0
6,5
Vides (%)

6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
90 95 100 105 110
Masse volumique non tassée (%)

Figure 11
Effet sur la teneur en vides en fonction de la masse volumique des gros granulats

Concernant les enrobés à matrice de pierre (SMA), il est reconnu que les
contacts pierre sur pierre sont présents si les vides dans les gros granulats sont
inférieurs ou égaux aux vides dans les gros granulats à l’état tassé. Comme
nous l’avons indiqué auparavant, la méthode Bailey mesure la masse volumique
tassée et la masse volumique non tassée de chaque classe de gros granulats.
Dans le cas des enrobés denses, la méthode considère que, pour l’obtention
d’un blocage des gros granulats, la masse volumique utilisée doit être égale
ou supérieure à leur masse volumique non tassée.
L’expérimentation sur les gros granulats de l’évaluation a donné une masse
volumique non tassée de 1410 kg/m3. Si l’on utilise la densité des granulats,
les vides dans le gros granulat correspondant à la masse volumique non
tassée sont de 48 %. Si dans l’enrobé les vides dans le gros granulat sont
inférieurs à ce pourcentage, on note un blocage des gros granulats. Pour
des vides supérieurs à 48 %, il n’y a pas de blocage des gros granulats. La
figure 12 représente les vides dans les gros granulats pour l’enrobé compacté
en laboratoire. Sur ce graphique, on constate que, pour des masses volumi-
ques choisies à la valeur supérieure de la masse volumique non tassée, il y a
blocage des gros granulats, tandis qu’à des valeurs inférieures le blocage est
inexistant.

30
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Vides dans le gros granulat 54

52 Aucun blocage des
gros granulats
de l’enrobé

50
48
46 Blocage des
gros granulats
44
42
90 95 100 105 110

Masse volumique choisie en pourcentage

de la masse volumique non tassée (%)

Figure 12
Choix de la masse volumique non tassée en fonction des vides dans le gros granulat

2.4.7 Le concept de l’optimisation de la granulométrie

Les concepts énoncés plus haut permettent de mesurer le blocage des

granulats composant l’enrobé. Rappelons que le blocage des granulats assu-
rera à l’enrobé une meilleure résistance à la déformation, donc une meilleure
résistance à l’orniérage.
À vrai dire, les différents rapports de proportions des dimensions de granulats
sont une aide pour mieux évaluer le blocage des granulats de l’enrobé. Il est
donc possible de diminuer grandement une bonne partie des ajustements de la
granulométrie qui se font par essais et erreurs dans le domaine des enrobés.
Les rapports des différentes proportions de granulats peuvent être utilisés en
matière de contrôle de qualité pour la vérification des propriétés des enrobés.
Les concepts de la méthode Bailey aideront donc le personnel de laboratoire
à mettre au point de meilleurs enrobés par la compréhension des effets de la
granulométrie et du blocage des granulats dans les enrobés.

31
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

3. LA RELATION POIDS-VOLUME DES ENROBÉS

COMPACTÉS

3.1 Des généralités

Les proportions volumétriques des enrobés à l’état compacté sont des indi-
cateurs de performance du revêtement bitumineux. Les principales proportions
volumétriques sont :
– les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi);

– les vides intergranulaires (VAM);

– les vides comblés par le bitume (VCB);

– le volume de bitume effectif (Vbe).

Les spécifications portant sur les quantités de bitume sont indiquées en fonc-
tion du volume de bitume effectif dans la méthode LC. L’avantage de l’utilisation
du volume de bitume effectif est de considérer la densité des granulats ainsi
que leur absorption en bitume dans les spécifications des enrobés. L’exemple
suivant illustre l’avantage de l’utilisation du volume de bitume dans le calcul
des proportions des composants des enrobés. Dans cet exemple, l’absorption
du bitume par les granulats est considérée comme nulle.
La teneur en bitume des enrobés est définie usuellement comme le rapport
de la masse de bitume sur la masse de l’enrobé exprimée en pourcentage :

masse du bitume x 100

% bit. =
masse du bitume + masse des granulats

Selon la figure 13, considérant que la masse de bitume est de 110 kg et

celle des granulats de 2200 kg, la teneur en bitume sera la suivante :
Cas 1

110
% bit. = x 100 = 4,76 %
110 + 2200

33
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Bitume
Densité du bitume : 1,020

Densité brute des granulats :

- cas 1 : 2,800
- cas 2 : 2,670
Granulats

Figure 13
Constituants d’un enrobé

Dans l’exemple précédent, les granulats ont une densité brute de 2,800. Pour
une densité brute des granulats de 2,670, pour un même volume de granulats,
la masse de granulats sera la suivante :

2200 x 2,670
= 2098 kg
2,800

La teneur en bitume pour cet enrobé sera donc la suivante :

Cas 2

% bit. = 110 x 100 = 4,98 %

110 + 2098

Nous constatons donc que l’utilisation de granulats de densité plus faible fait
monter la teneur en bitume des enrobés lorsque cette dernière est déterminée
selon le rapport de masse des constituants.
Lorsque le calcul se fait avec les volumes des constituants, nous avons
pour chacun des enrobés fabriqués en utilisant des granulats de 2,800 et de
2,670 :
Cas 1

% bit. =
v. bit
x 100 = 110 ÷ 1,02 x 100 = 12,1 %
v. bit + v. gran 110 ÷ 1,02 + 2200 ÷ 2,800

34
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Cas 2

% bit. =
v. bit
x 100 = 110 ÷ 1,02 x 100 = 12,1 %
v. bit + v. gran 110 ÷ 1,02 + 2098 ÷ 2,670

Dans les devis, l’usage du pourcentage de bitume des enrobés en rapport

avec les volumes des constituants permettra une meilleure comparaison entre
les enrobés des divers fabricants.
La méthode LC considère que les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi) doivent
se situer entre 4 et 7 % au moment de la formulation pour une énergie spécifiée
et se situer entre les mêmes valeurs immédiatement après compactage en place
sur la route. De plus, les vides intergranulaires (VAM) et les vides comblés par
le bitume (VCB) sont des indicateurs de performance lorsqu’ils sont calculés
par rapport à un enrobé compacté à un pourcentage de vides interstitiels (Vi) de
4 %. Quant au volume de bitume effectif, cette mesure sert principalement à
la formulation de l’enrobé et est calculée par rapport au volume de l’enrobé
à un pourcentage de vides interstitiels (Vi) de zéro. Les données qui suivent
s’appliquent aussi bien aux enrobés compactés en laboratoire qu’à ceux qui
proviennent de la route.

3.2 Les définitions

Les granulats sont des matériaux poreux qui absorbent l’eau et le bitume
à divers degrés. Par conséquent, le rapport d’absorption eau-bitume varie
selon les granulats utilisés. Les trois méthodes de mesure de la densité des
granulats exposées ci-dessous tiennent compte de la variation du rapport
d’absorption :
La densité brute (dgb) :

Rapport, à une température donnée, entre la masse dans l’air d’une

unité de volume d’un matériau perméable (en incluant à la fois les vides
perméables et ceux qui sont imperméables, et cela, dans des conditions
normales) et la masse dans l’air de même densité d’un égal volume
d’eau distillée et désaérée mais toujours à la température donnée
(voir la figure 14);

35
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

La densité effective (dge) :

Rapport, à une température donnée, entre la masse dans l’air d’une

unité de volume d’un matériau perméable (en excluant les vides per-
méables au bitume) et la masse dans l’air de même densité d’un égal
volume d’eau distillée et désaérée (voir la figure 14);

La densité apparente (dga) :

Rapport, à une température donnée, entre la masse dans l’air d’une
unité de volume d’un matériau et la masse dans l’air de même densité
d’un égal volume d’eau distillée et désaérée (voir la figure 14).

Granulat Vides perméables à l'eau

et imperméables au bitume
(fait partie du volume du granulat
pour la densité effective)
Vides (Vi) Vides perméables au bitume
(bitume absorbé)

Vides perméables à l'eau

Bitume effectif (fait partie du granulat pour la densité brute)

Figure 14
Volumes des vides dans un enrobé

Les définitions suivantes concernant les vides intergranulaires (VAM)4, le

volume de bitume effectif (Vbe), les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi ) et les
vides comblés par le bitume (VCB) sont à retenir :

4. L’abréviation VAM provient de l’expression « vides dans l’agrégat minéral »; celle-ci n’étant plus employée aujourd’hui, nous
avons conservé l’abréviation VAM.

36
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Les vides intergranulaires (VAM) :

Volume occupé par l’espace entre les granulats dans un enrobé com-
pacté, en incluant les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi) et le volume
de bitume effectif (Vbe), exprimé en pourcentage par rapport au volume
brut de l’enrobé compacté (Vmb) (voir la figure 15);

Le volume de bitume effectif (Vbe) :

Volume total du bitume (Vb) dans l’enrobé moins le volume de bitume

absorbé par les granulats (Vba) exprimé en pourcentage par rapport au
volume de l’enrobé sans vides interstitiels (Vmm) (voir la figure 15);

Les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi) :

Volume total occupé par l’air emprisonné entre les granulats enrobés
dans un enrobé compacté exprimé en pourcentage du volume brut de
l’enrobé compacté (Vmb) (voir la figure 15);

Les vides comblés par le bitume (VCB) 5 :

Volume des vides intergranulaires (VAM) occupé par le volume de

bitume effectif (Vbe) exprimé en pourcentage du volume des vides
intergranulaires (VAM) (voir la figure 15).

La méthode de formulation LC utilise des valeurs de volumes de bitume

effectif (Vbe) qui sont transformées en termes de masses et corrigées en fonction
de la densité brute des granulats (dgb) et de la densité du bitume (db) utilisées.
Il est important de choisir la bonne valeur de densité brute des granulats (dgb)
pour respecter les critères de vides interstitiels (Vi) et de volume de bitume
effectif (Vbe) exigés pour les enrobés à formuler. L’utilisation d’une valeur de
densité brute des granulats erronée a pour effet de fausser les valeurs de vides
interstitiels (Vi) et de volume de bitume effectif (Vbe) utilisés, ce qui conduit ainsi
à la fabrication d’enrobés non conformes aux exigences.
Par ailleurs, le volume des vides intergranulaires (VAM) est exprimé par
rapport au volume brut de l’enrobé compacté (Vmb). Les vides comblés par le
bitume (VCB) correspondent au pourcentage de VAM occupé par le volume

5. En fait de volume, les VCB correspondent au Vbe.

37
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

de bitume effectif (Vbe). Précisons qu’il n’existe pas d’exigences particulières

pour le VAM et le VCB dans la méthode LC, mais il est intéressant de connaître
ces valeurs pour l’enrobé formulé, car ce sont des indices de performance des
enrobés. Dans la méthode LC, le volume de bitume effectif (Vbe) est exprimé
en pourcentage par rapport au volume brut de l’enrobé compacté (Vmb) moins
le volume des vides interstitiels (Vi), c’est-à-dire par rapport au volume de
l’enrobé sans vides (Vmm).
Puisque le volume des vides interstitiels (Vi), le volume des vides intergra-
nulaires (VAM) et le volume des vides comblés par le bitume (VCB) sont des
volumes ne pouvant être pesés, l’analyse des enrobés se fait sur une base
volumétrique. Cependant, cette approche volumétrique est transformée en
termes de masses pour rendre possible la formulation des enrobés.

Air Vi

V be VAM
Bitume Vb

Bitume absorbé V mb
V ba
V mm

Granulat V gb V ge

Figure 15
Représentation volumétrique d’un enrobé compacté

VAM : Volume des vides entre les grains du granulat de l’enrobé

compacté;

Vmb : Volume brut de l’enrobé compacté;

Vmm : Volume de l’enrobé sans vides interstitiels;

38
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Vbe : Volume de bitume effectif (correspond au VCB en fait de

volume);

Vi : Volume des vides interstitiels;

Vb : Volume total de bitume;

Vba : Volume de bitume absorbé;

Vgb : Volume brut du granulat;

Vge : Volume effectif du granulat.

3.3 L’étude des enrobés compactés

Les matériaux utilisés dans la fabrication de l’enrobé doivent satisfaire aux
prescriptions du devis ou du cahier des charges conçu par le donneur d’ouvrage.
Le combiné granulométrique doit être économique et conforme à une granu-
lométrie donnée tout en permettant l’obtention d’un enrobé ayant un volume
de bitume effectif (Vbe) et un volume des vides interstitiels (Vi) répondant aux
exigences énoncées. Les mesures et les calculs nécessaires pour l’analyse
volumétrique des enrobés sont les suivants :
a) pour chacune des classes granulaires utilisées, détermination de
la densité brute (dgb) du gros granulat (supérieur à 5 mm) con-
formément à la méthode d’essai NQ 2560–067 et de la densité
brute du granulat fin (plus petit ou égal à 5 mm) conformément à
la méthode d’essai NQ 2560–065;

b) détermination de la densité du bitume (db) conformément à la

méthode d’essai ASTM D 70;

c) l’enrobé étant généralement constitué de plusieurs classes gra-

nulaires ayant des densités brutes différentes, détermination de
la densité brute du granulat combiné (dgb);
d) détermination de la densité maximale (dmm) de l’enrobé conformé-
ment à la méthode d’essai LC 26–045;

e) détermination de la densité effective du granulat (dge) de l’en-

robé;

f) détermination du pourcentage de bitume absorbé (Pba) par les

granulats;

39
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

g) détermination du pourcentage de bitume initial (Pbi) dans l’en-

robé;

h) détermination de la densité maximale de l’enrobé (dmm) pour la

teneur en bitume (Pbi) calculée précédemment;
i) détermination du pourcentage de vides interstitiels (Vi) dans l’en-
robé compacté à l’aide de la presse à cisaillement giratoire;

j) détermination du pourcentage de vides intergranulaires (VAM) et

des vides comblés par le bitume (VCB).

Les équations utilisées pour le calcul de ces différentes valeurs sont

indiquées ci-après. Le tableau 4 regroupe la densité et les proportions des
composants qui seront utilisés pour les exemples de calcul dans les équations
subséquentes.

Tableau 4
Valeurs utilisées pour les exemples de calcul

Matériaux Densité Méthodes d’essai Constituants

Pourcentage par rapport :
à l’enrobé aux granulats
Bitume 1,030(db) ASTM D 70 5,3 (Pb) 5,6 (Pb)
5-10 mm 2,716 (dgb1) NQ 2560–067 47,4 (P1) 50,0 (P1)
0-5 mm 2,689 (dgb2) NQ 2560–065 47,3 (P2) 50,0 (P2)
Enrobé 2,535 (dmm) LC 26–045 — —
Volume de bitume effectif (Vbe) = 12,2 % (Enrobé ESG-10)

3.3.1 La densité brute du granulat combiné constituant l’enrobé (dgb)

Lorsque l’enrobé est constitué de plusieurs classes granulaires ayant cha-

cune leur propre densité brute, la densité brute du granulat combiné (dgb) est
alors calculée selon l’équation 4 :
P1 + P2 +...+ PN
dgb =
P1 +P +...+ PN Équation 4
dgb1 2 dgb2 dgbN

40
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

où :

dgb : densité brute du granulat combiné;

P1, P2, PN : pourcentage respectif en poids de chaque classe

granulaire utilisée;

dgb1, dgb2, dgbN : densité brute respective de chaque classe granulaire

utilisée.

Notons que la densité brute du filler d’apport est difficile à déterminer avec
précision. La valeur de densité apparente peut alors être utilisée, l’erreur étant
habituellement négligeable.
Si l’on utilise les valeurs du tableau 4, la densité brute du granulat combiné
dgb est la suivante :
50,0 + 50,0 100
dgb = = = 2,703
50,0 + 50,0 18,41 + 18,59
2,716 2,689

3.3.2 La densité effective du granulat (dge) de l’enrobé

Lorsque la densité effective des granulats (dge) composant l’enrobé est

déterminée en fonction de la densité maximale de l’enrobé (dmm), le volume
des granulats exclut les vides perméables au bitume. La densité effective du
granulat dge est alors calculée selon l’équation 5 :
P − Pbi,est.
dge = Pmm Équation 5
P ,est.
mm
− bi
dmm db

où :

dge : densité effective du granulat;

Pmm : masse de l’enrobé total non compacté exprimée en

pourcentage de la masse de l’enrobé, c’est-à-dire 100;

Pbi,est. : masse de bitume initiale estimée exprimée en pourcentage de

la masse de l’enrobé;

dmm : densité maximale de l’enrobé (sans vides interstitiels);

db : densité du bitume (habituellement 1,02).

41
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si l’on utilise les valeurs du tableau 4, la densité effective du granulat (dge)

est la suivante :

dge = 100 − 5,3 = 94,7 = 2,761

100 − 5,3 39,45 − 5,15
2,535 1,030

Étant donné que le volume de bitume absorbé par les granulats est tou-
jours moindre que le volume d’eau absorbé, la valeur de la densité effective
du granulat doit se situer entre la densité brute et la densité apparente. Une
valeur se situant à l’extérieur de ces limites indique une erreur d’essai ou de
calcul. La cause de cette erreur doit alors être trouvée et les valeurs doivent
être corrigées.

3.3.3 Le pourcentage de bitume absorbé (Pba) par les granulats

L’absorption calculée est exprimée en pourcentage par rapport à la masse

des granulats. L’équation 6 est alors utilisée :
(dge − dgb )
Pba = 100 x d Équation 6
(dgb x dge ) b

où :

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat;

dge : densité effective du granulat;

dgb : densité brute du granulat combiné;

db : densité du bitume.

Si l’on utilise la densité effective calculée précédemment et les mesures de

densité du tableau 4, le pourcentage de bitume absorbé (Pba) est le suivant :

Pba = 100 x 2,761 - 2,703 x 1,030 = 100 x 0,058 x 1,030 = 0,80 %

2,703 x 2,761 7,463

3.3.4 La teneur en bitume initiale dans l’enrobé (Pbi)

La teneur en bitume (Pbi) des enrobés fabriqués en laboratoire et en

usine est exprimée en pourcentage par rapport à la masse totale de l’enrobé.
La quantité de bitume à utiliser dans les enrobés étant spécifiée d’après le

42
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

volume de bitume effectif (Vbe), l’équation 7 est alors utilisée pour calculer la
teneur en bitume initiale Pbi utilisée dans la formulation :
Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎫ x 100
Pbi,est. = ⎧
⎨ ⎬ Équation 7
⎩ dgb(100 - Vbe) + Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎭

où :

Pbi : masse de bitume initiale exprimée en pourcentage de la masse

de l’enrobé;

Vbe : volume de bitume effectif (exprimé en pourcentage par rapport à

0 % de vides interstitiels) exigé pour l’enrobé à formuler;

db : densité du bitume;

dgb : densité brute du granulat combiné;

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat.

Si l’on utilise la densité du bitume du tableau 4 et les valeurs calculées

précédemment, la teneur en bitume initiale (Pbi) est la suivante :
(12,2 x 1,030) + 0,8 x 2,703 (100 - 12,2) / 100
Pbi = x 100
2,703 (100 - 12,2) + (12,2 x 1,030) + 0,8 x 2,703 (100 - 12,2) / 100

12,57 + 1,90 14,47

Pbi = x 100 = x 100 = 5,75 %
237,32 + 12,57 + 1,90 251,78

3.3.5 La densité maximale de l’enrobé (dmm) pour une teneur

en bitume (Pbi)
L’essai à la presse à cisaillement giratoire exige une valeur de densité maxi-
male (dmm) correspondant à celle de l’enrobé qui contient la teneur en bitume
(Pbi). Un nouvel essai de détermination de densité maximale selon la méthode
d’essai LC 26-045 peut être effectué ou l’équation 8 peut alors être utilisée :
Pmm
dmm =
Pg + Pbi Équation 8
dge db

43
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

où :

dmm : densité maximale de l’enrobé;

Pmm : masse de l’enrobé total non compacté exprimée en pourcentage

de la masse de l’enrobé, c’est-à-dire 100;

Pg : masse du granulat exprimée en pourcentage de la masse de

l’enrobé;

dge : densité effective du granulat;

Pbi : masse de bitume initiale exprimée en pourcentage de la masse

de l’enrobé;

db : densité du bitume.

Si l’on utilise le pourcentage de bitume (Pbi) et la densité effective des

granulats (dge) calculés précédemment ainsi que la densité du bitume du
tableau 4, la densité maximale (dmm) est la suivante :

dmm = 100 = 100 = 2,518

94,25 + 5,75 34,14 + 5,58
2,761 1,030

3.3.6 La densité brute de l’enrobé (dmb)

La densité brute de l’enrobé d’un échantillon compacté peut être détermi-

née selon la méthode d’essai LC 26–040 ou par calcul lorsque l’échantillon est
compacté à la presse à cisaillement giratoire. Dans ce cas, la densité brute de
l’enrobé compacté à la presse à cisaillement giratoire est alors calculée selon
l’équation 9 pour tout nombre de girations :
dmm x h(min)
dmb = Équation 9
h(ng)

où :

dmb : densité brute de l’enrobé;

dmm : densité maximale de l’enrobé;

h(ng) : hauteur de l’éprouvette à un nombre de girations

donné (mm);

h(min) : hauteur de l’éprouvette à 0 % de vides (115 mm).

44
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si l’on utilise la densité maximale calculée précédemment et une hauteur

de 118,6 mm pour un nombre de girations donné, la densité brute de l’enrobé
(dmb) est la suivante :

dmb = 2,518 x 115,0 = 2,442

118,6

3.3.7 Les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi)

Les vides interstitiels dans l’enrobé consistent en la somme de tous les

espaces laissés libres entre les granulats enrobés dans l’enrobé compacté. La
teneur en vides interstitiels dans l’enrobé à l’état compacté est alors calculée
à l’aide de l’équation 10 :
dmm − dmb
Vi = 100 x Équation 10
dmm

où :

Vi : vides interstitiels dans l’enrobé exprimés en pourcentage;

dmm : densité maximale de l’enrobé;

dmb : densité brute de l’enrobé.

Si l’on utilise les valeurs calculées précédemment, le pourcentage de vides

interstitiels dans l’enrobé (Vi) est le suivant :

Vi = 100 x 2,518 - 2,442 = 3,02 %

2,518

Pour des échantillons compactés à la presse à cisaillement giratoire, pour

tout nombre de girations, les vides interstitiels dans l’enrobé sont alors calculés
selon l’équation 11 :
h(ng) - h(min)
Vi = 100 x Équation 11
h(ng)

où :

Vi : vides interstitiels dans l’enrobé exprimés en pourcentage;

h(ng) : hauteur de l’éprouvette à un nombre de girations

donné (mm);

h(min) : hauteur de l’éprouvette à 0 % de vides (115 mm).

45
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si l’on utilise la hauteur d’éprouvette de 118,6 mm qui a servi précédemment,

les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi) sont les suivants :

Vi = 100 x 118,6 - 115,0 = 3,04 %

118,6

3.3.8 D’autres caractéristiques des enrobés

La teneur en bitume effectif (Pbe), les vides intergranulaires dans l’enrobé

compacté (VAM) et les vides comblés par le bitume (VCB) n’ont pas d’exigences
obligatoires dans la méthode LC. Cependant, ces valeurs sont importantes,
car elles guident les techniciens et les ingénieurs dans l’appréciation de la
performance des enrobés. La méthode LC fixant le volume de bitume effectif
(Vbe) et la teneur en vides interstitiels (Vi) dans les enrobés, la valeur du Pbe
s’en trouve fixée, tandis que le VAM et le VCB ont automatiquement des bornes
supérieures et inférieures. Les équations suivantes sont donc données à titre
indicatif et peuvent être utilisées pour effectuer la comparaison des enrobés
formulés selon différentes méthodes.

3.3.8.1 La teneur en bitume effectif (Pbe)

La teneur en bitume effectif dans les enrobés (Pbe) correspond à la teneur

en bitume total dans l’enrobé moins la teneur en bitume absorbé. Il s’agit en fait
de la teneur en bitume qui recouvre les granulats et qui a une influence directe
sur la performance de l’enrobé. L’équation 12 est alors utilisée :
⎛P ⎞
Pbe = Pb - ⎜ ba x Pg ⎟ Équation 12
⎝ 100 ⎠

où :

Pbe : masse de bitume effectif exprimée en pourcentage de la masse

de l’enrobé;

Pb : masse totale de bitume exprimée en pourcentage de la masse de

l’enrobé;

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat;

Pg : masse du granulat exprimée en pourcentage de la masse de

l’enrobé.

46
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si l’on utilise les valeurs du (Pbi) et du (Pba) déjà calculées, le pourcentage

de bitume effectif (Pbe) est le suivant :
0,80 x 94,25 = 4,99 %
Pbe = 5,75 -
100

3.3.8.2 Le pourcentage de vides intergranulaires (VAM)

dans l’enrobé compacté

Le volume des vides intergranulaires dans l’enrobé est le volume occupé

par l’espace entre les grains du granulat dans un enrobé compacté, compre-
nant les vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé et le volume de bitume effectif.
Le VAM est exprimé en pourcentage du volume brut de l’enrobé compacté.
Il peut donc être calculé en soustrayant le volume occupé par les granulats
(déterminé à partir de leur densité brute) du volume brut de l’enrobé compacté.
L’équation 13 est alors utilisée :
dmb x Pg
VAM = 100 - Équation 13
dgb

où :

VAM : volume des vides intergranulaires dans l’enrobé

compacté exprimé en pourcentage;

dmb : densité brute de l’enrobé;

Pg : masse du granulat exprimée en pourcentage de la masse de

l’enrobé;

dgb : densité brute du granulat combiné.

Si l’on utilise les valeurs calculées précédemment, le VAM est le suivant :

2,442 x 94,25
VAM = 100 - = 100 - 85,15 = 14,85 %
2,703

Le VAM peut aussi être directement calculé par l’addition des vides inters-
titiels (Vi) et du volume de bitume effectif (Vbe) exprimé par rapport au volume
de l’enrobé compacté. Ainsi, le Vbe exprimé par rapport au volume de l’enrobé
à 0 % de vides interstitiels doit être ramené par rapport au volume de l’enrobé
incluant les vides interstitiels (Vi). L’équation 14 est alors utilisée :

47
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Vbe x (100 - Vi)

VAM = + Vi Équation 14
100

où :

VAM : volume des vides intergranulaires dans l’enrobé compacté ex-

primé en pourcentage;

Vbe : volume de bitume effectif exprimé en pourcentage par rapport à

0 % de Vi;

Vi : volume des vides interstitiels dans l’enrobé exprimé en pourcen-

tage.

Si l’on utilise les valeurs calculées précédemment, le VAM est le suivant :

12,2 x (100 - 3,04)
VAM = + 3,04 = 14,87 %
100

3.3.8.3 Le pourcentage de vides comblés par le bitume (VCB)

Le volume des vides intergranulaires comblés par le bitume (VCB) est
exprimé en pourcentage de vides intergranulaires (VAM) et ne comprend pas
le bitume absorbé par les granulats. L’équation 15 est alors utilisée :
VAM - Vi
VCB = 100 x Équation 15
VAM

où :

VCB : pourcentage de vides intergranulaires occupé par le

volume de bitume effectif;

VAM : volume des vides intergranulaires dans l’enrobé compacté;

Vi : vides interstitiels dans l’enrobé.

Si l’on utilise les valeurs calculées précédemment, le VCB est le suivant :

VCB = 100 x 14,87 - 3,04 = 79,6 %

14,87

48
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

4. LA FORMULATION DE NIVEAU 1

4.1 Des généralités

La méthode LC comprend deux niveaux de formulation. Le niveau 1 con-
siste à déterminer les proportions des différents composants des enrobés pour
obtenir certaines caractéristiques volumétriques en fonction d’une énergie
de compactage spécifiée. Le niveau 2 permet de vérifier la performance de
l’enrobé devant les charges lourdes par la mesure de la résistance à l’ornié-
rage en laboratoire. Le niveau 1 s’appuie sur des résultats de recherches
expérimentales portant sur des enrobés utilisés depuis 1993 au Québec. La
méthode du Laboratoire central des ponts et chaussées (LCPC) de France et
la méthode SUPERPAVE ont servi de base à l’élaboration de la méthode LC.
Les principales caractéristiques de cette dernière sont la fixation du volume de
bitume effectif dans l’enrobé (Vbe) selon le type d’enrobé à formuler et l’optimi-
sation de la granularité de l’enrobé pour répondre aux spécifications des vides
interstitiels (Vi) à une énergie de compactage déterminée. Ces deux caracté-
ristiques de formulation proviennent de la méthode LCPC. Cependant, dans
celle-ci, le bitume total dans l’enrobé est fixé en pourcentage par rapport à la
masse des granulats de l’enrobé, et non en volume.
La méthode de formulation fait appel aux méthodes d’essai suivantes :
LC 26–003 :

Détermination de l’aptitude au compactage des enrobés à chaud à la

presse à cisaillement giratoire;

LC 26–004 :

Formulation des enrobés à l’aide de la presse à cisaillement giratoire

selon la méthode du Laboratoire des chaussées.

La méthode LC se rapproche également beaucoup de la méthode SUPER-

PAVE. Les entreprises travaillant pour des organismes à l’extérieur du Québec
peuvent, avec des modifications généralement mineures, transformer les
enrobés LC en enrobés SUPERPAVE. L’équipement de laboratoire nécessaire
est en effet identique et il est utilisé avec les mêmes caractéristiques d’essai.
Les exigences granulométriques des enrobés LC sont analogues à celles de
la méthode SUPERPAVE, de même que les calculs des différentes proportions
volumétriques, à l’exception du volume de bitume effectif exprimé par rapport
à une référence différente. La figure 16 résume le cheminement à suivre pour
la formulation des enrobés selon la méthode LC.

49
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

La performance des enrobés est associée aux proportions volumétriques

des constituants, y compris les espaces laissés libres entre les granulats. Étant
donné la diversité des masses volumiques des constituants, la composition d’un
enrobé est donc conçue en volume. Par la suite, les proportions volumiques
sont traduites en termes de masses pour faciliter le travail en laboratoire et à
la centrale d’enrobage.

Méthode LC 26-004
Formulation des enrobés à la presse
à cisaillement giratoire (pcg)
Normes
4202
Choix des classes granulaires et des proportions LC 21-065
de chaque classe. Calcul de la dgb et de la dga LC 21-066
du combiné granulométrique. LC 21-067
NQ 2560-114

Normes
Fabrication d'un enrobé à une teneur en bitume 4202
approchant le Vbe. Détermination de la dmm. LC 26-004
LC 26-045

·Calcul de la dge, Norme

·Calcul du Pba, LC 26-004
Oui ·Calcul du Pbi.

Réajustement du Non
Pbi > 0,10 % ou Norme
réajustement de
Calcul de la dmm. LC 26-004
la granulométrie?

Calcul de la masse de la prise Norme

d'essai pour un essai à la pcg. LC 26-003

Essai à la pcg Norme

(une éprouvette). LC 26-003

Normes
Calcul des vides à 10 g, N d, 200 g.
4202
LC 26-003

Non
Résultats Norme
conformes? 4202
Oui

Réalisation de deux essais supplémentaires à la pcg. Normes

Calcul des vides. Vérification de l’étendue critique. LC 26-003
Calcul des vides moyens. LC 26-004

Non
Résultats
Normes
conformes? 4202
LC 26-004
Oui

Terminé

Figure 16
Cheminement pour la formulation d’un enrobé

50
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Le squelette minéral revêt une grande importance dans la durabilité et la

stabilité (résistance à l’orniérage) des enrobés. Dans la méthode LC, une dis-
tinction est donc apportée entre les enrobés grenus (squelette de pierre) et les
enrobés semi-grenus (squelette de sable).

4.2 L’appareillage
La maniabilité de l’enrobé mesurée à la presse à cisaillement giratoire (PCG)
constitue la base de la méthode LC. La PCG utilisée dans cette méthode est
le modèle SUPERPAVE (SGC) (voir les figures 17 et 18). Les caractéristiques
d’usage sont identiques à celles qui sont utilisées dans la méthode SUPER-
PAVE, soit :
– la pression de 600 kPa sur la surface de l’éprouvette;

– le moule de 150 mm de diamètre intérieur;

– la vitesse de 30 girations par minute;

– l’angle d’inclinaison du moule durant le compactage de 1,25°.

La PCG ajustée selon les caractéristiques de la méthode SUPERPAVE peut

donc être utilisée pour la formulation basée sur la méthode LC. Notons que
l’usage dans ce cas est différent de celui de la méthode SUPERPAVE et que
les méthodes d’essai LC doivent être suivies intégralement pour formuler des
enrobés répondant aux exigences énoncées. Les éléments d’essai différents
de ceux de la méthode SUPERPAVE sont :
– les températures des granulats, du bitume, de malaxage et
d’essai;

– la température et le temps de curage des échantillons d’enro-

bés;

– la masse d’enrobé pour l’essai à la PCG;

– la détermination de la densité brute de l’enrobé;

– le calcul des vides interstitiels dans l’enrobé;

– la validité de l’essai à la PCG.

51
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Pression de 600 kPa

Moule de 150 mm
30 girations par
minute

1,25°

Figure 17
Compaction à la presse à cisaillement giratoire

Un des éléments importants de l’essai à la PCG est la mesure en continu

de la hauteur de l’éprouvette durant l’essai. Les vides interstitiels peuvent
alors être calculés durant le compactage de l’éprouvette puisqu’on connaît la
masse d’enrobé utilisée, le diamètre intérieur du moule, la densité maximale de
l’enrobé et la hauteur de l’éprouvette à chaque giration. À l’aide de ces
valeurs, une courbe vides/girations est tracée (voir la figure 19).
La figure 19 montre comment les vides interstitiels dans l’enrobé décroissent
avec le nombre de girations. Les spécifications des enrobés mis au point selon la
méthode LC sont fonction de l’effort nécessaire pour obtenir des vides interstitiels
se situant aux valeurs normalement obtenues en chantier après compactage,
soit entre 4 et 7 % par rapport au nombre de girations de design (Ndes). Dans
la méthode LC, la valeur de Ndes est en relation directe avec l’effort nécessaire
pour atteindre la compacité de l’enrobé en chantier. Pour les enrobés posés en
couche mince (de 40 à 60 mm), la valeur de Ndes se situe à 80 girations. Pour
les enrobés utilisés en couche plus épaisse (de 60 à 80 mm), la valeur de Ndes
se situe à 100 girations.

52
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Figure 18
Presse à cisaillement giratoire

53
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Vides
interstitiels
dans l’enrobé
(%)

20

10

0
10 100 10 000
Girations (log)

Figure 19
Vides interstitiels dans l’enrobé mesurés à l’essai à la PCG

Les valeurs de Ndes caractérisent la maniabilité des enrobés. Plus un enrobé

est utilisé en couche mince, plus il se doit d’être maniable : ainsi, il doit être plus
facile à compacter à la PCG, et la valeur de Ndes s’en trouve donc plus faible.
En couche épaisse, l’enrobé se doit d’être moins maniable pour assurer une
mise en place adéquate, et la valeur de Ndes en sera plus élevée. Le tableau 5
présente les valeurs de Ndes pour les enrobés actuellement mis au point selon
la méthode LC.
Deux autres niveaux de girations sont retenus pour la caractérisation des
enrobés : le nombre de girations initial (Nini) et le nombre de girations maximal
(Nmax). Au nombre de girations initial (Nini), les vides interstitiels dans l’enrobé
correspondent à ceux qui sont obtenus pendant la mise en place de l’enrobé à
la sortie du finisseur. Une valeur de vides interstitiels plus élevée que 11 % ou
égale à ce résultat est nécessaire pour s’assurer que l’enrobé n’est pas trop
maniable et qu’il a une stabilité minimale à l’usage. Les vides interstitiels par
rapport au nombre de girations maximal (Nmax) représentent les vides minimaux
que peut avoir un enrobé à la fin de sa durée de vie utile. Des vides interstitiels
plus grands que 2 % ou égaux à ce résultat sont nécessaires pour garantir la
résistance au phénomène de ressuage du bitume. Les valeurs de Nini et de
Nmax sont indiquées au tableau 5.

54
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

L’essai à la PCG nécessite d’autres pièces d’équipements de laboratoire :

étuve, balances, récipients divers, spatules, cuillères, thermomètres, gants,
matériel de marquage, etc. La liste de l’appareillage complet est indiquée dans
la méthode d’essai LC 26–003 « Détermination de l’aptitude au compactage
des enrobés à chaud à la presse à cisaillement giratoire ».

Tableau 5
Exigences pour l’essai à la PCG des enrobés mis au point selon la méthode LC

Nombre de girations
Enrobé Nini Ndes Nmax
Vi ≥ 11 % Vi = 4 – 7 % Vi ≥ 2 %
GB-20 10 120 200
ESG-14 10 100 200
ESG-10 10 80 200
EG-10 10 80 200
EGA-10 10 80 200
ESG-5 6 50 75
EG-5 6 50 75

4.3 La détermination des caractéristiques de l’enrobé

et de ses composants

4.3.1 La préparation des composants de l’enrobé

4.3.1.1 Le choix de la courbe granulométrique

Il convient d’abord d’effectuer un choix judicieux des granulats en fonction

des exigences du devis établi et ensuite de procéder au choix des classes
granulaires en tenant compte de l’enrobé à formuler. Les proportions des
différentes classes granulaires sont choisies pour obtenir une granulométrie
d’enrobé répondant aux exigences du fuseau granulométrique. Le tableau 6
présente les caractéristiques granulométriques des enrobés mis au point selon
la méthode LC.
Le choix du combiné granulométrique de l’enrobé dépend notamment de
l’épaisseur pendant la mise en place, du niveau de circulation que subira le
revêtement et des caractéristiques des granulats. Précisons que la zone de

55
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

restriction granulométrique est une recommandation, non une obligation. Il

est préférable de faire passer le combiné granulométrique sous la zone de
restriction. Généralement, les enrobés dont la courbe granulométrique passe
à l’intérieur de cette zone ne contiennent pas suffisamment de vides intergranu-
laires (VAM); il est donc plus difficile d’y incorporer le volume de bitume effectif
nécessaire. Il convient également de positionner la courbe granulométrique de
l’enrobé par rapport à la courbe de masse volumique maximale de manière à
obtenir les caractéristiques voulues (texture, résistance à la fissuration, etc.) pour
produire un enrobé performant en fonction de son usage. L’usage de classes
granulaires dont les dénominations ne se recoupent pas facilite l’optimisation
de la courbe granulométrique de l’enrobé. Au moins 85 % des granulats de
l’enrobé, ou 80 % dans le cas d’enrobés recyclés, doivent être constitués de
classes granulaires qui ne se recoupent pas. Cependant, une classe granu-
laire 0/D où la valeur D est plus petite que 5 mm ou égale à cette mesure peut
être constituée de deux ou plusieurs classes dont les valeurs D peuvent être
différentes. La classe considérée doit avoir la désignation 0/D, où D est la plus
grande des valeurs de D des classes qui la composent. L’utilisation de deux
ou plusieurs classes granulaires de même désignation d/D est considérée
comme une seule classe, pour autant que chacune des réserves satisfasse
individuellement aux conditions des classes granulaires d/D indiquées dans la
norme 2101 « Granulats ».

56
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tableau 6
Caractéristiques granulométriques des enrobés mis au point selon la méthode LC
Types GB-20 ESG-14 ESG-10 EG-10 EGA-10 ESG-5 EG-5
d’enrobés
Tamis Passant (%)
28 mm 100
20 mm 95-100 100
14 mm 67-90 95-100 100 100 100
10 mm 52-75 70-90 92-100 90-100 90-100 100 100
5 mm 35-50 50-95 52-65 40-48 40-50 85-100 95-100
2,5 mm* — 39,2 46,1 46,1 46,1 50-70 40-50
1,25 mm *
— 25,7-31,7 30,7-36,7 30,7-36,7 30,7-36,7 — —
630 μm* — 19,1-23,1 22,8-26,8 22,8-26,8 22,8-26,8 — –
315 μm *
— 15,4 18,1 18,1 18,1 — —
160 μm — — — — — — —
80 μm 4,0-8,0 3,0-8,0 4,0-10,0 4,0-10,0 4,0-10,0 4,0-12,0 6,0-12,0
Fibres (%) — — — — 1,3 — —
Vbe (%) 10,2 11,4 12,2 12,4 14,6 14,0 13,5
Nb min
3 3 2 2 2 2 2
cl. gran.**
* Zone de restriction recommandée.
** Nombre minimal de classes granulaires dont les dénominations ne se recoupent pas et devant composer au moins 85 % des
granulats formant l’enrobé.

Lorsque l’enrobé est constitué de plusieurs classes granulaires ayant des

valeurs de densité brute différentes, la densité brute du granulat constituant
l’enrobé (dgb) est alors calculée selon l’équation 4 de la section 3 :
P1 + P2 +...+ PN
dgb =
P1 + P2 +...+ PN
dgb1 dgb2 dgbN

où :

dgb : densité brute du granulat combiné;

P1, P2, PN : pourcentage respectif en poids de chaque classe

granulaire utilisée;

57
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

dgb1, dgb2, dgbN : densité brute respective de chaque classe granulaire

utilisée.

4.3.1.2 Les propriétés des granulats dans l’enrobé

L’étape suivante consiste à déterminer la densité effective des granulats
constituant l’enrobé ainsi que le pourcentage de bitume absorbé par le granu-
lat. Pour ce faire, la fabrication d’un enrobé et la détermination de la densité
maximale de l’enrobé dont les granulats sont combinés dans les proportions
déterminées à l’étape précédente sont nécessaires. L’enrobé doit être fabriqué
avec le bitume qui sera utilisé au moment de la formulation avec une teneur
en bitume Pbi,est. avoisinant celle qui sera obtenue en formulation. La teneur
en bitume Pbi,est. s’approchant du volume de bitume effectif exigé (tableau 6)
pour l’enrobé à formuler peut être déterminée selon l’équation 4 de la section 3
ou selon les connaissances acquises sur les matériaux utilisés. Cette équation
nécessite l’utilisation du pourcentage de bitume absorbé par le granulat (Pba).
Pour une estimation rapide, on peut dire que la proportion de bitume absorbé est
approximativement égale à la moitié de l’absorption en eau par le granulat :
Pba ≅ 0,5 x Pe

où :

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat;

Pe : masse d’eau absorbée par le granulat exprimée en pourcentage

de la masse du granulat.

Il faut préparer suffisamment de granulats et de bitume en vue d’obtenir la

masse nécessaire à la fabrication d’un enrobé pour en déterminer la densité
maximale.
Les classes granulaires sont séchées à 110 oC ± 5 oC jusqu’à ce que la
masse soit constante. Le temps de séchage pour atteindre la masse constante
peut varier d’un laboratoire à l’autre à cause des différentes conditions propres
à chacun. La masse constante à une température donnée est atteinte lorsque
la perte de masse entre deux pesées exécutées à intervalles de 15 minutes
est égale ou inférieure à la précision de la balance.
Dans des récipients différents pour chaque essai, la quantité de chaque
fraction granulaire est pesée dans le but de produire une fournée suffisante en
vue de permettre l’essai de densité maximale. Une masse approximative de

58
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

1300 g est suffisante pour les enrobés de dimension de grosseur nominale

maximale de 10 et 14 mm. Soulignons qu’un minimum de deux essais de
détermination de la densité maximale est recommandé. Les récipients con-
tenant les granulats sont placés dans l’étuve jusqu’à ce qu’ils atteignent
une température de 15 oC supérieure à la température de chauffage pour le
malaxage (25 oC dans le cas d’enrobés additionnés de fibres d’amiante).
Par ailleurs, le choix du bitume est effectué en fonction des exigences du
devis. Le bitume est amené à la température de chauffage pour le malaxage
indiquée dans l’annexe A de la méthode d’essai LC 26–003. Une fois la tem-
pérature atteinte, il ne faut pas maintenir le bitume à cette température plus
de 4 heures.
Les échantillons doivent ensuite être mélangés un à la fois. Les granulats
chauds sont mis dans le bol de malaxage préalablement sali et chauffé et sont
combinés manuellement. Un cratère est formé dans les granulats pour y dépo-
ser la quantité nécessaire de bitume. Le granulat et le bitume sont mélangés
jusqu’à l’obtention d’un enrobage homogène. Par la suite, la densité maximale
est établie pour chaque échantillon selon la méthode d’essai LC 26–045.
La densité du bitume (db) est déterminée conformément à la méthode
d’essai ASTM D 70.
Quant à la densité effective du granulat (dge) de l’enrobé, elle est calculée
à l’aide de l’équation 5 de la section 3 en utilisant la densité maximale fixée
auparavant :
P − Pbi,est.
dge = Pmm
P ,est.
mm
− bi
dmm db

où :

dge : densité effective du granulat;

Pmm : masse de l’enrobé total non compacté exprimée en pourcen-

tage de la masse de l’enrobé, c’est-à-dire 100;

Pbi,est. : masse de bitume initiale estimée exprimée en pourcentage de

la masse de l’enrobé;

dmm : densité maximale de l’enrobé (sans vides interstitiels);

db : densité du bitume.

59
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Par la suite, la teneur en bitume absorbé est calculée à l’aide de l’équa-

tion 6 de la section 3 :
(dge − dgb )
Pba = 100 x d
(dgb x dge ) b

où :

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat;

dge : densité effective du granulat;

dgb : densité brute du granulat combiné;

db : densité du bitume.

La teneur en bitume initiale de l’enrobé (Pbi) exprimée en pourcentage par

rapport à la masse totale de l’enrobé est ensuite calculée. La teneur en bitume
à utiliser dans les enrobés étant spécifiée en fonction du volume de bitume
effectif (Vbe), l’équation 7 de la section 3 est utilisée :
Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎫ x 100
Pbi,est. = ⎧
⎨ ⎬
⎩ dgb(100 - Vbe) + Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎭

où :

Pbi : masse de bitume initiale exprimée en pourcentage de la masse

de l’enrobé;

Vbe : volume de bitume effectif (exprimé en pourcentage par rapport à

0 % de vides interstitiels) exigé pour l’enrobé à formuler;

db : densité du bitume;

dgb : densité brute du granulat combiné;

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat.

Puis la densité maximale (dmm) de l’enrobé est calculée pour la teneur en

bitume (P bi ) déterminée précédemment à l’aide de l’équation 8 de la
section 3 :

60
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Pmm
dmm =
Pg + Pbi
dge db

où :

dmm : densité maximale de l’enrobé;

Pmm : masse de l’enrobé total non compacté exprimée en pourcentage

de la masse de l’enrobé, c’est-à-dire 100;

Pg : masse du granulat exprimée en pourcentage de la masse de

l’enrobé;

dge : densité effective du granulat;

Pbi : masse de bitume initiale estimée exprimée en pourcentage de la

masse de l’enrobé;

db : densité du bitume.

4.3.2 La préparation de l’enrobé et l’essai à la presse

à cisaillement giratoire

4.3.2.1 La préparation des constituants

La préparation des constituants se fait conformément à la méthode d’essai

LC 26–003. Il faut prévoir suffisamment de granulats et de bitume pour obtenir
une éprouvette d’enrobé en vue d’effectuer un essai à la PCG. Cette masse
doit être légèrement supérieure à la quantité exacte d’enrobé nécessaire pour
obtenir une éprouvette cylindrique d’enrobé compactée à 0 % de vides intersti-
tiels à 115 mm de hauteur dans un moule de 150 mm de diamètre. Une masse
approximative de 5500 g est généralement suffisante. Cette masse est fonction
de la densité maximale de l’enrobé et l’on utilise alors l’équation suivante :

m = dmm x R x P x Ø x h(min)
2

4 Équation 16

où :

m: masse d’enrobé exprimée en grammes;

dmm : densité maximale de l’enrobé;

61
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

ρ: masse volumique de l’eau (on utilise la valeur de

0,001 g/mm3);

Ø: diamètre du cylindre de moulage exprimé en millimètres;

h(min) : hauteur de l’éprouvette à 0 % de vides interstitiels, exprimée

en millimètres (115 mm).

Les granulats doivent être séchés à 110 oC jusqu’à l’obtention d’une masse
constante. Ensuite, chaque fraction granulaire nécessaire est pesée pour
produire une fournée suffisante permettant la confection d’une éprouvette. Le
récipient est placé dans l’étuve jusqu’à ce qu’il atteigne une température de
15 oC supérieure à la température de chauffage pour le malaxage indiquée
dans l’annexe A de la méthode d’essai LC 26–003. Le bitume est aussi amené
à la température de chauffage pour le malaxage indiquée dans l’annexe A de
la méthode d’essai LC 26–003. Une fois la température atteinte, il ne faut pas
maintenir le bitume à cette température plus de 4 heures. Dans une étuve
préalablement chauffée à la température nécessaire pour le compactage pres-
crite dans l’annexe A de la méthode d’essai LC 26–003 sont placés le ou les
cylindres de moulage, la ou les pastilles, le récipient verseur, le bol à malaxage
et les accessoires pour une période d’au moins 30 minutes.
Les granulats chauffés et secs sont ensuite déposés dans le bol de
malaxage préalablement sali et chauffé. Ils sont homogénéisés manuellement
et un cratère est formé dans les granulats pour y déposer la quantité nécessaire
de bitume préchauffé. Le granulat et le bitume sont mélangés jusqu’à l’obtention
d’un mélange homogène. Des précautions doivent être prises en vue d’éviter la
perte d’enrobé durant le malaxage et les manipulations subséquentes. L’enrobé
est placé dans un récipient métallique et celui-ci est déposé dans l’étuve à la
température de chauffage pour le compactage prescrite dans l’annexe A de
la méthode d’essai LC 26–003. Une fois la température atteinte, la durée de
chauffage ne doit jamais excéder 2 heures.

4.3.2.2 La compaction de l’enrobé à la presse à cisaillement giratoire

Pour procéder à la compaction de l’enrobé, un cylindre de moulage et une

pastille sont retirés de l’étuve. La pastille est placée dans le fond du cylindre
de moulage. On y ajoute un disque de papier. Le tout est pesé sur le plateau
d’une balance et la masse est notée ou la balance est tarée. Le récipient con-
tenant l’enrobé est retiré de l’étuve. Il faut s’assurer de l’homogénéisation de
l’enrobé dans le contenant. Le récipient muni d’un bec verseur est alors retiré
de l’étuve pour y déposer une quantité d’enrobé légèrement supérieure à celle
qui est nécessaire pour la fabrication d’une éprouvette (valeur de « m » calculée
62
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

selon l’équation 16). La quantité exacte d’enrobé (m) est placée dans le cylindre
de moulage en une seule étape et la masse est notée. Un entonnoir peut être
utilisé pour faciliter cette opération. Toutes les précautions nécessaires doivent
être prises pour éviter la ségrégation. Ainsi, la surface de l’enrobé sera égalisée.
Un disque de papier sera placé sur la surface de l’enrobé et l’on y ajoutera une
pastille supérieure, si cela est nécessaire (cela dépend du modèle de PCG).
Enfin, le cylindre de moulage contenant l’enrobé sera placé sur le plateau de
la PCG et l’immobilisation sera assurée à l’aide du système de blocage.
Par la suite, le vérin de compactage est descendu en appliquant une pression
de 600 kPa ± 18 kPa. L’angle d’inclinaison de 1,25° ± 0,02° est appliqué sur le
cylindre de moulage. De leur côté, les mesures de hauteur pour chaque giration
sont enregistrées. L’enrobé est alors compacté jusqu’au nombre de girations
voulu. Si l’appareil convertit directement les hauteurs en pourcentage de vides
interstitiels ou en valeur de compacité, ces résultats sont enregistrés pour
chaque giration. À la fin de l’essai, si l’appareil le permet, l’angle d’inclinaison
du cylindre de moulage est replacé à 0°. Ensuite, le vérin de compactage est
remonté et le cylindre de moulage est retiré du compacteur.
Après un temps de refroidissement suffisant du cylindre de moulage pour
empêcher la déformation de l’éprouvette, cette dernière est démoulée et les
disques de papier sont retirés. L’éprouvette est étiquetée et les caractéristi-
ques par rapport au ressuage et à la ségrégation sont notées. Toutes autres
caractéristiques pouvant influer sur les résultats de l’essai sont également
consignées.

4.3.2.3 La détermination des vides interstitiels dans l’enrobé

Le pourcentage de vides interstitiels dans l’enrobé est déterminé pour chacun

des nombres de girations nécessaires (10g, Ndes, 200g) selon les exigences de
l’enrobé à formuler. L’équation 11 de la section 3 est alors utilisée :
h(ng) - h(min)
Vi = 100 x
h(ng)

où :

Vi : pourcentage de vides interstitiels dans l’enrobé;

h(ng) : hauteur de l’éprouvette à un nombre de girations donné (mm);

h(min) : hauteur de l’éprouvette à 0 % de vides interstitiels (115 mm).

63
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si, pour chacun des nombres de girations voulus (10g, Ndes, 200g), le pour-
centage de vides interstitiels dans l’enrobé est conforme aux exigences, on
procède à la vérification de l’essai; sinon il faut apporter une modification à la
formule (voir la section 4.3.4).

4.3.2.4 La vérification de l’essai

On complète l’essai en préparant deux éprouvettes supplémentaires. On

procède au calcul du pourcentage de vides aux nombres de girations requis
(10g, Ndes, 200g) de chaque éprouvette et on détermine l’étendue (Xmax – Xmin)
des résultats de pourcentage de vides des trois éprouvettes.
Si l’étendue (Xmax – Xmin) des trois résultats est égale ou inférieure à l’étendue
critique (CR) au niveau de probabilité de 95 % selon l’équation 17, on procède
à l’acceptation des vides dans l’enrobé, sinon on rejette l’éprouvette qui ne
répond pas au critère d’acceptabilité et on refait une ou trois éprouvettes de
façon à respecter l’étendue critique.

CR0,95 = f(n) σr Équation 17

où :

n=3

f(n) = 3,3

σr = 0,25 (écart type de la répétabilité de la méthode d’essai LC 26-003)

CR0,95 = 0,8

4.3.3 Le calcul et l’acceptation des vides interstitiels dans l’enrobé

Pour chacun des nombres de girations nécessaires (10g, Ndes, 200g) selon
les exigences de l’enrobé à formuler, on détermine le pourcentage de vides
interstitiels pour l’éprouvette ou les éprouvettes supplémentaires et l’on calcule
la moyenne des pourcentages de vides dans l’enrobé sur les éprouvettes.
Si, pour chacun des nombres de girations nécessaires (10g, Ndes, 200g),
la moyenne du pourcentage de vides interstitiels dans l’enrobé répond aux
exigences (voir le tableau 5), la formulation est terminée et la teneur en bitume
initiale (Pbi) devient la teneur en bitume totale (Pb); sinon il faut apporter une
modification à la formule.

64
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

4.3.4 La modification de la formule

Si les valeurs de pourcentages de vides interstitiels sont près des exigen-

ces énoncées (voir le tableau 5), on refait un essai avec un enrobé ayant une
nouvelle teneur en bitume initiale (Pbi) ne s’éloignant pas plus de 0,1 % de la
teneur en bitume initiale (Pbi) calculée précédemment. La densité maximale de
l’enrobé est recalculée en utilisant cette nouvelle teneur en bitume initiale (Pbi)
et l’on reprend la formulation exposée à la section 4.3.2.
Si les valeurs de pourcentages de vides interstitiels sont trop éloignées des
exigences énoncées (voir le tableau 5), la formulation est reprise en recombinant
les granulats de manière à augmenter ou à diminuer les vides intergranulaires
(VAM) selon le cas.

4.4 L’optimisation de la formule de l’enrobé

Même si les caractéristiques de l’enrobé formulé correspondent aux exigen-
ces énoncées, il convient de s’assurer non seulement que ce dernier est perfor-
mant à l’usage, mais que sa mise en place peut être effectuée sans problème.
À cet égard, il existe certains critères qui, s’ils sont respectés, permettront de
faciliter la mise en place et aideront la personne qui établit la formule à optimiser
l’enrobé pour que la durabilité soit à son meilleur.
Les critères de vides intergranulaires (VAM) et de vides comblés par le
bitume (VCB) établis dans la méthode SUPERPAVE sont intéressants au regard
de la performance globale de l’enrobé (voir les tableaux 7 et 8). Ces critères
doivent être pris en considération lorsqu’ils sont calculés par rapport à des vides
interstitiels de 4,0 % dans l’enrobé.

Tableau 7
Critères liés au VAM

Grosseur nominale maximale VAM minimal

(mm) (%)
5 17,0
10 15,0
14 14,0
20 13,0
28 12,0

65
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tableau 8
Critères liés au VCB
Niveau de circulation Critères de VCB
(%)
Faible 70-80
Moyen 65-78
Fort 65-75

Quoique ces critères ne fassent pas partie des exigences des enrobés mis au
point selon la méthode LC, lorsqu’ils sont respectés, l’enrobé formulé possède
les qualités minimales nécessaires pour bien se comporter à l’usage. De plus,
ce sont des guides essentiels pendant la formulation de l’enrobé. Par exem-
ple, des VAM trop faibles ne permettront pas d’introduire le volume de bitume
effectif nécessaire dans l’enrobé. Par ailleurs, des VCB trop élevés rendront
l’enrobé plus sensible à l’orniérage, ce qui, par conséquent, pourra expliquer
une mauvaise performance à l’essai à l’orniéreur en laboratoire. Des VCB trop
faibles conduiront souvent les enrobés à une plus grande sensibilité à l’eau,
ce qui expliquerait une valeur de tenue à l’eau faible obtenue en laboratoire.
Il convient donc de positionner la courbe granulométrique de l’enrobé pour
respecter les exigences du VAM et du VCB. Cela assurera ainsi une meilleure
durabilité de l’enrobé.
Les critères de vides interstitiels (Vi) dans l’enrobé par rapport au nombre
de girations Ndes se situent entre 4,0 et 7,0 %. Ces valeurs sont générales, et
il convient d’optimiser l’enrobé à des valeurs de Vi près de la borne supérieure
ou inférieure selon les caractéristiques du tableau 9.

Tableau 9
Performance des enrobés vs Vi
Vi près du seuil minimal de Vi près du seuil maximal
4,0 % de 7,0 %
Épaisseur de pose minimale Épaisseur de pose maximale
Moins bonne résistance à Meilleure résistance à l’orniérage
l’orniérage
Meilleure résistance à la Résistance à la fissuration
fissuration plus faible
Meilleure imperméabilité Texture plus ouverte

66
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Il existe divers autres facteurs dont il faut tenir compte durant la formula-
tion d’un enrobé. Le pourcentage passant au tamis de dimension de grosseur
nominale maximale devrait être le plus élevé possible lorsque l’épaisseur de
l’enrobé à la mise en place est minimale et plus faible lorsque cette épais-
seur est à sa valeur maximale. Également, dépasser la valeur minimale de
4,0 % de Vi peut être difficile à obtenir si l’angularité des granulats est trop
faible, l’enrobé ayant une maniabilité trop élevée. Parfois, il est nécessaire
d’ajouter du sable alluvionnaire pour réussir à abaisser la valeur des vides
interstitiels (Vi) si cela est désiré, par exemple, pour obtenir un meilleur uni de
surface ou pour mettre en place l’enrobé à une faible épaisseur.

4.5 La tenue à l’eau

L’étape finale de la formulation est l’évaluation de la sensibilité de l’enrobé
à l’humidité selon la méthode d’essai LC 26–001. Un groupe de six éprouvet-
tes est fabriqué selon les proportions de granulats et de bitume déterminées
par la méthode LC. Ces éprouvettes de 100 mm de diamètre sont fabriquées
à l’aide d’un marteau Marshall où 40 coups sont appliqués sur chaque face.
Trois de ces éprouvettes doivent subir un cycle de vieillissement accéléré à
60 oC, la valeur de la stabilité Marshall étant ensuite mesurée. De leur côté, les
trois autres éprouvettes font l’objet d’un essai de stabilité Marshall traditionnel,
c’est-à-dire sans vieillissement. La tenue à l’eau est le résultat comparatif de
la valeur de stabilité Marshall des éprouvettes d’enrobés qui ont supporté un
trempage par rapport à celles qui n’en ont pas subi. Cette valeur doit être
supérieure à 70 %.

67
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

5. UN EXEMPLE DE FORMULATION DE NIVEAU 1

Nous présentons ci-dessous un exemple courant de formulation. L’enrobé à
formuler consiste en un enrobé du type ESG-10 utilisé sur une route régionale
à faible volume de circulation située sur la Rive-Sud de la région de Montréal.
Notons que l’exemple ne comprend pas le choix des granulats et du bitume qui
relèvent de la sélection des composants et font l’objet d’autres publications.
Nous verrons donc dans ce qui suit :
– le choix de la granularité de l’enrobé;

– le calcul du volume de bitume effectif;

– les autres calculs nécessaires à l’évaluation de l’enrobé.

L’enrobé ESG-10 formulé est un enrobé qui peut être utilisé sur tout type
de route. Sur les autoroutes, un bitume de classe PG 64-34 est habituellement
utilisé pour assurer une longévité accrue du revêtement, ce type de bitume
étant très efficace au regard de la résistance à la fissuration thermique et de la
résistance à l’arrachement et au désenrobage. Un gain à l’égard de la résistance
à l’orniérage est également notable dans ce cas. Sur les routes nationales et
régionales, trois classes de bitume sont disponibles. Pour des volumes de
circulation faible, le bitume de classe PG 58-28 est recommandé. L’exemple
de formulation ne considère pas la classe de bitume utilisée.

5.1 Les caractéristiques des composants

Les classes granulaires utilisées ici sont les classes 0-5 mm et 5-10 mm.
Nous avons également employé un filler pour permettre d’augmenter la teneur
en fines (passant au tamis de 80 mm). Le tableau 10 résume les caractéristiques
des composants qui seront utilisés pour la formulation.

69
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tableau 10
Caractéristiques des composants pour la formulation
Tamis 0-5 mm 5-10 mm Filler Granulats Bitume
14 mm 100 100 100 Classe Caractéristiques
10 mm 100 94 100 dgb1 = 2,672
5 mm 100 14 100 0-5 mm
2,5 mm 77 4 100 Pe1 = 0,35
1,25 mm 54 3 100 dgb2 = 2,631 db = 1,020
630 µm 37 3 100 5 -10 mm
315 µm 21 2 99 Pe2 = 0,70
160 µm 9 2 96 Filler dgb3 = 2,700
80 µm 3,5 1,3 82,2 Pe3 = 0,00

5.2 La granulométrie
L’enrobé désiré étant un ESG-10, les points de contrôle du tableau 11
devront être respectés. Il faut donc déterminer les proportions de chaque
classe granulaire pour produire un combiné granulométrique répondant aux
exigences de l’enrobé. La zone de restriction est à éviter pour s’assurer que la
granulométrie de l’enrobé contient suffisamment de vides intergranulaires (VAM)
permettant d’incorporer le volume de bitume effectif (Vbe) nécessaire. Lorsque
les granulats utilisés sont de formes très angulaires, la zone de restriction a
une influence moindre sur le VAM et l’enrobé produit peut souvent contenir le
bitume nécessaire et donner de bons résultats. Dans notre exemple, nous avons
choisi des proportions de 44, 53 et 3 % pour les classes granulaires 0-5 mm,
5-10 mm et le filler respectivement, de manière que le pourcentage passant au
tamis de 5 mm se situe à l’intérieur des exigences. Également, les proportions
de classes granulaires font passer la courbe granulométrique du combiné sous
la zone de restriction.

70
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tableau 11
Exigences granulométriques de l’enrobé ESG-10
0-5 mm 5-10 mm Filler Combiné Points Restriction*
de contrôle
Tamis
44 % 53 % 3% 100 % min. max. min. max.
(%) (%) (%) (%)
14 mm 100 100 100 100 100 100
10 mm 100 94 100 97 92 100
5 mm 100 14 100 54 52 65
2,5 mm 77 4 100 39 46,1 46,1
1,25 mm 54 3 100 28 30,7 36,7
630 µm 37 3 100 21 22,8 26,8
315 µm 21 2 99 13 18,1 18,1
160 µm 9 2 96 8
80 µm 3,5 1,3 82,2 4,7 4 10
* Zone de restriction recommandée.

5.3 La détermination de la densité brute

du granulat combiné (dgb)
Les proportions de classes granulaires indiquées à la section précédente
sont utilisées ici. La valeur de la densité brute du granulat combiné (dgb) est
calculée selon l’équation 4 de la section 3 :
P1 + P2 +...+ PN
dgb =
P1 +P +...+ PN
dgb1 2 dgb2 dgbN

où :

dgb : densité brute du granulat combiné;

P1, P2, PN : pourcentage respectif en poids de chaque classe

granulaire utilisée;

71
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

dgb1, dgb2, dgbN : densité brute respective de chaque classe granulaire

utilisée.

dgb = 44 + 53 + 3 = 2,651
44 + 53 + 3
2,672 2,631 2,700

5.4 Le calcul du pourcentage d’eau absorbé par le granulat

Les granulats ayant des pourcentages d’absorption de l’eau différents, on
calcule une valeur moyenne pondérée proportionnelle aux classes granulaires
utilisées. L’équation 18 est utilisée :
Pe = (P1 x Pe1) / 100 + (P2 x Pe2) / 100 +...+ (PN x PeN) / 100 Équation 18

où :

Pe : pourcentage d’eau absorbé par le granulat combiné;

P1, P2, PN : pourcentages respectifs en poids de chaque classe

granulaire utilisée;

Pe1, Pe2, PeN : pourcentage d’eau absorbé pour chaque classe

granulaire utilisée.

En utilisant les données du tableau 10, nous avons :

Pe = ( 44 % x 0,35 %) / 100 + (53 % x 0,70 %) / 100 + (3 % x 0 %) / 100 = 0,53 %

5.5 La détermination de la densité effective du granulat (dge)

Pour la détermination de la densité effective du granulat composant
l’enrobé (dge), il est nécessaire de mesurer la densité maximale de l’enrobé
fabriqué à une teneur en bitume voisine de celle qui sera précisée à la fin de la
formulation. Il est essentiel d’établir la densité maximale de l’enrobé avec un
enrobé fabriqué au moyen du même bitume qui sera utilisé durant la production.
Le pourcentage d’absorption de l’eau par le granulat étant de 0,53 %, la valeur
du pourcentage de bitume absorbé est voisine de ceci :
Pba = 0,5 x Pe
Pba = 0,5 x 0,53 = 0,27 %

72
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

À l’aide de l’équation calculant le pourcentage de bitume initial dans l’enrobé,

on établit un pourcentage de bitume estimé (Pbi, est.) qui est suffisamment
précis pour obtenir une valeur de teneur en bitume près de la valeur finale.
L’équation 7 de la section 3 est alors utilisée :
Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎫ x 100
Pbi,est. = ⎧
⎨ ⎬
⎩ dgb(100 - Vbe) + Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎭

où :

Pbi, est. : masse de bitume initiale exprimée en pourcentage de la

masse de l’enrobé;

Vbe : volume de bitume effectif exprimé en pourcentage par rapport

à 0 % de vides interstitiels exigé pour l’enrobé à formuler;

db : densité du bitume;

dgb : densité brute du granulat combiné;

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la

masse du granulat.

En utilisant les valeurs du tableau 10 et celles qui ont été déterminées

précédemment, nous avons :
(12,2 x 1,020) + 0,27 x 2,651 (100 - 12,2) / 100
Pbi,est. = x 100
2,651 (100 - 12,2) + (12,2 x 1,020) + 0,27 x 2,651 (100 - 12,2) / 100

12,44 + 0,63 x 100 = 13,07 x 100 = 5,32 %

Pbi,est. =
232,76 + 12,44 + 0,63 245,83

La détermination de la densité maximale de l’enrobé fabriqué selon les

proportions de classes granulaires indiquées au tableau 11 et avec la valeur de
Pbi,est. de 5,32 % donne une valeur de 2,475, valeur déterminée conformément
à la méthode d’essai LC 26–045.
Pour la détermination de la densité effective des granulats (dge), l’équa-
tion 5 de la section 3 est utilisée :
P − Pbi,est.
dge = Pmm
P ,est.
mm
− bi
dmm db

73
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

où :

dge : densité effective du granulat;

Pmm : masse de l’enrobé total non compacté exprimée en pourcen-

tage de la masse de l’enrobé, c’est-à-dire 100;

Pbi,est. : masse de bitume initiale estimée exprimée en pourcentage de

la masse de l’enrobé;

dmm : densité maximale de l’enrobé (sans vides interstitiels);

db : densité du bitume (habituellement 1,02).

En utilisant les valeurs du tableau 10 et celles qui ont été déterminées

précédemment, nous avons :
100 - 5,32 = 94,68 = 2,691
dge =
100 - 5,32 40,40 - 5,22
2,475 1,020

5.6 Le calcul du pourcentage de bitume absorbé (Pba)

par les granulats
L’absorption est calculée et exprimée en pourcentage par rapport à la
masse des granulats. Rappelons que la valeur déterminée à la section 5.5 est
approximative. À partir des valeurs d’essai et de celles qui ont été calculées
précédemment, l’équation 6 de la section 3 est alors utilisée :
(dge − dgb )
Pba = 100 x d
(dgb x dge ) b

où :
Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse
du granulat;

dge : densité effective du granulat;

dgb : densité brute du granulat combiné;

db : densité du bitume.

74
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si l’on utilise la densité effective calculée précédemment, on obtient :

2,691 - 2,651 0,040
Pba = 100 x x 1,020 = 100 x x 1,020 = 0,57 %
2,651 x 2,691 7,134

5.7 Le calcul de la teneur en bitume initiale (Pbi)

pour la formulation de l’enrobé
Les caractéristiques des granulats étant maintenant connues, une nouvelle
teneur en bitume initiale Pbi est calculée. L’équation 7 de la section 3 est alors
utilisée :
Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎫ x 100
Pbi,est. = ⎧
⎨ ⎬
⎩ dgb(100 - Vbe) + Vbedb + Pbadgb (100 - Vbe) / 100 ⎭

où :

Pbi : masse de bitume initiale exprimée en pourcentage de la masse

de l’enrobé;

Vbe : volume de bitume effectif (exprimé en pourcentage par rapport à

0 % de vides interstitiels) exigé pour l’enrobé à formuler;

db : densité du bitume;

dgb : densité brute du granulat combiné;

Pba : masse de bitume absorbé exprimée en pourcentage de la masse

du granulat.
Dans l’équation du calcul du Pbi, on se sert des valeurs déterminées pré-
cédemment :
(12,2 x 1,020) + 0,57 x 2,651(100 - 12,2) / 100
Pbi = x 100
2,651(100 - 12,2) + (12,2 x 1,020) + 0,57 x 2,651(100 - 12,2) / 100

12,44 + 1,33 13,77

Pbi = x 100 = x 100 = 5,59 %
232,76 + 12,44 + 1,33 246,53

75
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

5.8 La détermination de la densité maximale de l’enrobé (dmm)

pour une teneur en bitume (Pbi)
La nouvelle teneur en bitume (Pbi) a pour effet de changer la densité maxi-
male de l’enrobé déterminée à la section 5.5. Une nouvelle valeur est calculée
en utilisant alors l’équation 8 de la section 3 :
Pmm
dmm =
Pg + Pbi
dge db

où :
dmm : densité maximale de l’enrobé;

Pmm : masse de l’enrobé total non compacté exprimée en pourcentage

de la masse de l’enrobé, c’est-à-dire 100;

Pg : masse du granulat exprimée en pourcentage de la masse de

l’enrobé;

dge : densité effective du granulat;

Pbi : masse de bitume initiale exprimée en pourcentage de la masse

de l’enrobé;

db : densité du bitume.

Si l’on utilise le pourcentage de bitume (Pbi) et la densité effective des gra-

nulats (dge) calculés précédemment, on obtient :

dmm = 100 = 100 = 2,465

94,41 + 5,59 35,08 + 5,48
2,691 1,020

5.9 L’essai à la presse à cisaillement giratoire

En premier lieu, il convient de déterminer la masse d’enrobé à utiliser pour
effectuer l’essai. La valeur de h(min) de l’éprouvette est de 115 mm : il s’agit
de la hauteur où les vides interstitiels sont égaux à zéro. Cette valeur sert de
référence pour le calcul des vides dans l’enrobé. La masse d’enrobé est calculée
en utilisant l’équation 16 de la section 4 :

76
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

m = dmm x R x P x Ø x h(min)
2

où :

m: masse d’enrobé exprimée en grammes;

dmm : densité maximale de l’enrobé;

ρ: masse volumique de l’eau (on utilise la valeur de

0,001 g/mm3);

Ø: diamètre du cylindre de moulage exprimé en millimètres;

h(min) : hauteur de l’éprouvette à 0 % de vides interstitiels exprimée

en millimètres (115 mm).
Si l’on utilise la valeur de la densité maximale calculée à la section 5.8, la
masse d’enrobé nécessaire est la suivante :
P x 149,92
m = 2,465 x 0,001 x x 115 = 5002,7 g
4

5.10 La détermination de la courbe vides/girations

à la presse à cisaillement giratoire
L’essai à la presse à cisaillement giratoire est effectué selon la méthode
d’essai LC 26–003 sur une éprouvette d’enrobé. La masse d’enrobé nécessaire
est de 5002,7 g, comme cela a été calculé précédemment. Cependant, il faut
préparer une quantité plus grande d’enrobé pour tenir compte des pertes durant
les opérations. Généralement, une quantité de 5300 g de granulats est suffi-
sante. La teneur en bitume étant de 5,59 %, l’enrobé sera ainsi composé :
Bitume : 5300 g x 5,59 / 94,41 = 313,8 g
Les granulats doivent avoir été séchés à 110 oC avant d’être pesés pour la
fabrication de l’enrobé. Les granulats étant pesés dans les proportions calculées
à la section 5.2, on obtient :

Masses cumulatives
Classe 5-10 mm 5300 g x 53 % = 2809 g 2809 g
Classe 0-5 mm 5300 g x 44 % = 2332 g 5141 g
Filler 5300 g x 3 % = 159 g 5300 g

77
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Le bitume utilisé étant de classe PG 58-28, la température des granulats est

portée à 165 oC et celle du bitume, à 150 oC. Une fois la température atteinte, il
ne faut pas y maintenir le bitume plus de 4 heures. Dans une étuve préalable-
ment chauffée à la température des granulats sont placés le ou les cylindres
de moulage, la ou les pastilles, le récipient verseur, le bol à malaxage et les
accessoires pour une période d’au moins 30 minutes.
Les granulats chauffés et secs sont ensuite placés dans le bol de
malaxage préalablement chauffé et sali, et le tout est homogénéisé manuel-
lement. Un cratère est formé dans les granulats et la quantité nécessaire de
bitume préchauffé y est déposée. Les granulats et le bitume sont combinés
jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène. Des précautions doivent être
prises en vue d’éviter la perte d’enrobé durant le malaxage et les manipula-
tions subséquentes. L’enrobé est placé dans un récipient métallique et celui-ci
est déposé dans l’étuve à la température de chauffage pour le compactage
(150 oC). Une fois la température atteinte, la durée de chauffage ne doit pas
dépasser 2 heures.
Comme nous l’avons décrit à la section 4.3.2.2, l’essai à la presse à
cisaillement giratoire est alors effectué. Les vides interstitiels dans l’enrobé sont
calculés selon l’équation 11 de la section 3 :
h(ng) - h(min)
Vi = 100 x
h(ng)

où :

Vi : pourcentage de vides interstitiels dans l’enrobé;

h(ng) : hauteur de l’éprouvette à un nombre de girations donné (mm);

h(min) : hauteur de l’éprouvette à 0 % de vides interstitiels

(115 mm).
Si, pour chacun des nombres de girations nécessaires (10g, Ndes, 200g), le
pourcentage de vides interstitiels dans l’enrobé est conforme aux exigences,
on procède à la vérification de l’essai; sinon il faut apporter une modification à
la formule (voir la section 4.3.4).
Dans le cas présent, on suppose que les vides interstitiels répondent aux
exigences. L’essai est complété en préparant deux éprouvettes supplémen-
taires. On procède au calcul du pourcentage de vides aux nombres de gira-
tions requis (10g, Ndes, 200g) de chaque éprouvette et on détermine l’étendue
(Xmax – Xmin) des résultats de pourcentage de vides des trois éprouvettes.

78
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si l’étendue (Xmax – Xmin) des trois résultats est égale ou inférieure à l’éten-
due critique (CR) au niveau de probabilité de 95 % : CR0,95 = f(n) σr, selon le
tableau 12, on procède à l’acceptation des vides dans l’enrobé, sinon on rejette
l’éprouvette qui ne répond pas au critère d’acceptabilité et on refait une ou trois
éprouvettes de façon à respecter l’étendue critique.
Pour chacun des nombres de girations requis par les exigences de l’enrobé
à formuler, on fait le calcul de la moyenne des pourcentages de vides dans
l’enrobé sur les éprouvettes.
Si, pour chacun des nombres de girations requis, la moyenne des pour-
centages de vides dans l’enrobé satisfait aux exigences, la formulation est
terminée et la teneur en bitume initiale (Pbi) devient la teneur en bitume totale
(Pb), sinon on apporte une modification à la formule selon le paragraphe 4.3.4
« La modification de la formule ».
Le tableau 12 présente les résultats obtenus à cette étape.

Tableau 12
Détermination de l’étendue critique

n f(n) σr CR0,95
3 3,3 0,25(1) 0,8
Résultats des essais à la presse à cisaillement giratoire
Validation
Vi (%)
de l’essai
Nombre
de Essai 1 Essai 2 Essai 3 Étendue
girations
10 12,6 12,0 11,9 0,7
80 6,1 5,5 5,3 0,8
200 3,8 3,2 3,0 0,8
1. Écart type de la répétabilité de la méthode LC 26-003

L’étendue des résultats aux nombres de girations requis est conforme pour
l’exemple traité ici et les hauteurs moyennes des éprouvettes pour les nombres
de girations principaux obtenus sont indiquées au tableau 13. Ce dernier est
complété en calculant pour les nombres de girations indiqués les vides inters-
titiels dans l’enrobé (Vi), les volumes des vides intergranulaires (VAM) et les
vides comblés par le bitume (Vcb).

79
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Les vides intergranulaires dans l’enrobé (VAM) sont calculés en utilisant

l’équation 14 de la section 3 :
Vbe x (100 - Vi)
VAM = + Vi
100

où :

VAM : volume des vides intergranulaires dans l’enrobé compacté

exprimé en pourcentage;

Vbe : volume de bitume effectif exprimé en pourcentage par rapport à

0 % de Vi;

Vi : volume des vides interstitiels dans l’enrobé exprimé en pourcen-

tage.

Tableau 13
Caractéristiques de l’enrobé obtenues à la presse à cisaillement giratoire

Nombre Hauteur Exigences Vi VAM VCB

de (mm) (%) (%) (%)
girations
10 131,0 > 11 % 12,2 22,9 46,8
20 127,6 9,9 20,9 52,7
40 124,6 7,7 19,0 59,3
60 122,9 6,4 17,9 64,0
80 121,9 4-7 % 5,6 17,2 67,2
100 121,1 5,1 16,7 69,6
150 119,8 4,0 15,8 74,4
200 119,0 >2% 3,3 15,1 78,0

80
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Dans cet exemple, la valeur de teneur en bitume utilisée est de 5,59 %, soit
la valeur exacte calculée par l’équation du Pbi. Lorsque la valeur de teneur en
bitume (Pbi) est arrondie à une décimale ou ajustée de ± 0,1 % pour la formulation
de l’enrobé, la valeur du volume de bitume effectif (Vbe) à utiliser dans l’équation
précédente pour le calcul du VAM doit être calculée selon l’équation 19 :
⎛ (100Pbadgb) - (100Pbdgb) - (PbadgbPb) ⎞
Vbe = 100 x ⎜ ⎟ Équation 19
⎜ (100P d ) - (100P d ) - (P d P ) - (1002d ) + (100P d ) ⎟
⎝ b b b gb ba gb b b ba gb ⎠

Les vides comblés par le bitume (VCB) sont calculés en utilisant l’équa-
tion 15 de la section 3 :
VAM - Vi
VCB = 100 x
VAM

où :

VCB : pourcentage de vides intergranulaires occupé par le volume de

bitume effectif;

VAM : volume des vides intergranulaires dans l’enrobé compacté

exprimé en pourcentage;

Vi : volume des vides interstitiels dans l’enrobé exprimé en pourcen-

tage.

Précisons que la méthode LC ne comporte pas d’exigences pour les valeurs

des vides intergranulaires (VAM) et des vides comblés par le bitume (VCB).
Cependant, ces valeurs sont des indicateurs de performance de l’enrobé. Pour
un enrobé fortement sollicité dont la dimension de grosseur nominale maximale
des granulats est de 10 mm, des valeurs de VAM minimal de 15 % et de VCB
se situant entre 65 et 75 % sont préférables pour 4,0 % de vides interstitiels.
Dans le cas actuel, ces valeurs sont respectées.
Lorsque les vides à 80 girations se rapprochent de la limite supérieure de
7 %, l’épaisseur de pose devrait tendre vers la limite supérieure recommandée.
Dans le cas actuel, les vides interstitiels se situent à 5,6 % et les granulats
utilisés sont très angulaires, le bitume étant modifié au polymère : cet enrobé
pourrait donc être mis en place entre 50 et 60 mm.

81
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Si cet enrobé doit être posé à une épaisseur approximative de 40 mm, il

est fortement conseillé de modifier les proportions des constituants pour en
arriver à des teneurs en vides interstitiels plus faibles pour chaque giration.
Dans le cas actuel, il est probable que le fait d’augmenter la teneur en bitume
(Pbi) de 0,1 % serait suffisant. On pourrait aussi songer à hausser légèrement
la proportion de la classe granulaire 0-2,5 mm, la valeur du VAM à 4 % de vides
interstitiels le permettant.
Dans tout projet de formulation d’enrobé, les connaissances de l’usage de
celui-ci sont donc absolument nécessaires pour arriver à concevoir un enrobé
dont la mise en place se fera aisément, ce qui assurera ainsi une meilleure
performance à l’usage.

82
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6. LA RÉSISTANCE À L’ORNIÉRAGE
À un deuxième niveau de formulation, les enrobés formulés pour un usage
sur des routes fortement sollicitées sont soumis à une vérification de la résis-
tance à l’orniérage en laboratoire. L’appareillage utilisé est le même que celui
qui a été mis au point au Laboratoire central des ponts et chaussées (LCPC)
en France. Les éprouvettes d’enrobés utilisées pour effectuer cet essai sont
fabriquées en laboratoire à l’aide du compacteur de plaque du type LCPC.

6.1 Le principe de l’appareil

L’orniéreur (voir la figure 20) permet de vérifier en laboratoire l’aptitude des
revêtements bitumineux à résister aux déformations du type orniérage-fluage.
Les éprouvettes fabriquées selon les spécifications de l’enrobé qui est utilisé
sur la route sont soumises au passage d’un pneumatique dans des conditions
(charge et pression) analogues à celles qui sont engendrées par les véhicules
lourds, produisant une déformation du type orniérage-fluage (voir la figure 21).
La mesure de la profondeur moyenne de l’ornière en fonction du nombre de
passages du pneumatique caractérise la résistance à l’orniérage de l’enrobé.

Figure 20
Orniéreur du type LCPC

83
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6.2 Les éprouvettes d’essai

Les éprouvettes peuvent être soit fabriquées en laboratoire, soit prélevées
directement sur la route par sciage. Les dimensions des éprouvettes doivent être
de 500 mm sur 180 mm sur h (h pouvant varier de 50 à 100 mm). Les enrobés
de grosseur nominale maximale de 10 mm et moins seront confectionnés à
une épaisseur de 50 mm et ceux de grosseur nominale maximale supérieure à
10 mm seront faits à 100 mm d’épaisseur. La compacité des éprouvettes doit
correspondre à celle qui peut être obtenue sur place. Sur la route, la valeur
minimale de compacité exigée est généralement de 92 %. Pour les enrobés
usuels, cette valeur dans le cas des éprouvettes préparées en laboratoire peut
conduire à des ornières produites par postcompactage. Les éprouvettes prépa-
rées en laboratoire sont donc compactées à une valeur supérieure avoisinant
95 %. À cette valeur, le postcompactage est négligeable en règle générale.
Les températures de chauffage pour le malaxage et le compactage sont celles
qui sont indiquées dans la méthode d’essai LC 26–003 portant sur l’essai à la
presse à cisaillement giratoire. Cependant, les moules ne sont pas chauffés
pour la fabrication des éprouvettes. Cette étape qui a lieu en laboratoire est
faite selon la norme AFNOR P 98-250-2 Préparation des mélanges hydrocar-
bonés; Partie 2 : Compactage des plaques. Notons que les éprouvettes dont
les enrobés sont fabriqués en laboratoire doivent subir un curage de 48 heures
à la température de la pièce avant l’essai à l’orniéreur.

Figure 21
Éprouvette d’enrobé avec sable « naturel » ayant subi l’essai à l’orniéreur

84
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6.3 L’essai à l’orniéreur

Les éprouvettes fabriquées en vue de l’essai à l’orniéreur sont préalable-
ment soumises à un passage de 1000 cycles effectués par le pneumatique de
l’orniéreur à la température ambiante du laboratoire. Cette opération complète
le processus de mise en place de l’enrobé dans le moule, principalement dans
le cas d’éprouvettes obtenues par sciage sur la route.
Par la suite, la température des éprouvettes est portée à la température
d’essai de 60 oC, quels que soient le type d’enrobé et la classe de bitume utili-
sés. Lorsque la température des éprouvettes atteint 60 oC, l’essai est lancé. La
lecture des profondeurs d’ornières est faite tous les 30, 100, 300, 1000, 3000,
10 000 et 30 000 cycles, si cela est nécessaire. L’ornière est définie comme
étant le déplacement vertical moyen de la surface de l’enrobé par rapport à la
hauteur moyenne de la surface avant essai. Les mesures de hauteur sont prises
en 15 endroits selon la norme AFNOR P 98-253-1 Déformation permanente
des mélanges hydrocarbonés; Partie 1 : Essai d’orniérage. Les profondeurs
d’ornières peuvent être lues manuellement aux nombres de cycles désirés ou
automatiquement si l’orniéreur est muni d’un système d’acquisition de données.
La figure 22 montre la méthode utilisée pour la prise de lecture manuelle.

Figure 22
Lecture des ornières sur une éprouvette d’essai

85
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

En représentation logarithmique, l’évolution des ornières est généralement

illustrée par une droite (voir la figure 23).
Les critères qui précèdent s’appliquent à des enrobés malaxés et compactés
en laboratoire ou obtenus par sciage sur la route. Lorsque des échantillons
d’enrobés proviennent d’une centrale d’enrobage et qu’ils doivent être réchauf-
fés pour être compactés en laboratoire, ces critères ne sont pas suffisamment
rigoureux. Des exigences plus sévères concernant les profondeurs d’ornières
sont alors utilisées (profondeur moindre pour le même nombre de cycles).

100
Profondeur d’ornière %

10

0,1
1 10 100 1000 10 000 100 000
Cycles

Figure 23
Évolution de la profondeur d’ornière à l’essai à l’orniéreur

86
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6.4 Les critères de résistance à l’orniérage

Un enrobé résiste à l’orniérage lorsqu’il satisfait aux critères énoncés dans
le tableau 14.

Tableau 14
Critères de résistance à l’orniérage

Épaisseur de Ornière exprimée en pourcentage

l’éprouvette de l’épaisseur de l’éprouvette
(h)
1000 cycles 3000 cycles 30 000 cycles
50 mm ≤ 10 ≤ 20
100 mm ≤ 10

6.5 L’influence des paramètres de formulation sur la résistance

à l’orniérage
Avec l’usage de l’orniéreur de laboratoire, le Laboratoire des chaussées
du ministère des Transports a pu dégager l’influence de divers paramètres de
formulation sur la résistance à l’orniérage des enrobés.

6.5.1 La nature du liant

Plusieurs enrobés identiques mais avec des liants de classes de perfor-

mance différentes ont été soumis à l’essai à l’orniéreur. Pour des liants non
modifiés, la valeur H de la classe de performance influe directement sur la
résistance à l’orniérage. Plus la valeur H est élevée, meilleure est la résistance
à l’orniérage. Cependant, pour des mêmes valeurs de H, les bitumes modifiés
conduisent généralement à une meilleure résistance à l’orniérage. La suscep-
tibilité thermique des bitumes exerce également une action sur la résistance
à l’orniérage. Notons qu’il n’y a pas de règles mathématiques établies entre
les valeurs H et H-L et la résistance à l’orniérage, les modifiants utilisés dans
les bitumes étant différents selon les producteurs et ces modifiants ayant des
formes d’influence variées sur la résistance à l’orniérage.

87
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6.5.2 L’angularité des granulats

La toute première étude effectuée avec l’orniéreur au Québec a mis en

évidence l’influence du paramètre d’angularité des sables sur la résistance à
l’orniérage. Le simple remplacement d’une partie du sable « manufacturé »
par un sable « naturel » dans un enrobé destiné à l’autoroute Métropolitaine
à Montréal a fait diminuer grandement la résistance à l’orniérage de l’enrobé.
La figure 21 montre d’ailleurs une coupe de l’éprouvette contenant du sable
naturel (20 %) soumise à l’essai à l’orniéreur. De son côté, la figure 24 illustre
une coupe du même enrobé dont le sable qui entre dans sa composition est
entièrement « manufacturé », donc très angulaire. La granulométrie, les gros
granulats, la teneur en bitume et la classe de bitume sont identiques pour les
deux éprouvettes. Cet essai a permis d’effectuer un choix non discutable de
l’enrobé à utiliser. Après cinq années d’usage sur l’autoroute Métropolitaine,
cet enrobé ne possédait que de 4 à 8 mm d’ornières causées principalement
par l’usure du revêtement.

Figure 24
Éprouvette d’enrobé avec sable « manufacturé » ayant subi l’essai à l’orniéreur

88
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

6.5.3 L’influence de la dimension de grosseur nominale

maximale de l’enrobé

Après sept années d’usage, aucune relation n’a pu être établie entre la
dimension de grosseur nominale maximale des granulats utilisés dans les
enrobés et la résistance à l’orniérage. Les enrobés 10 mm sont aussi résistants
à l’orniérage que les enrobés 14 et 20 mm. Le paramètre « angularité des
granulats » joue un rôle beaucoup plus important au regard de la résistance à
l’orniérage des enrobés.

6.5.4 L’influence de la courbe granulométrique

L’influence de la variation des courbes granulométriques sur la résistance à

l’orniérage des enrobés est démontrée par l’essai à l’orniéreur. La granularité
des enrobés influe sur le VAM, donc indirectement sur la teneur en bitume.
Des VAM élevés conduisent à des teneurs en bitume élevées, et la résistance
à l’orniérage s’en trouve indirectement amoindrie.
Généralement, les enrobés dont la granularité se situe près de la droite de
masse volumique maximale contiennent peu de VAM, donc ont des teneurs
en bitume faibles. Par conséquent, ces enrobés ont souvent une excellente
résistance à l’orniérage.
Les enrobés dont la granularité se situe nettement au-dessous de la droite
de masse volumique maximale contiennent plus de VAM. Ils ont donc fréquem-
ment des volumes de bitume effectif plus élevés et ils sont plus sensibles à
l’orniérage. Pour pallier cet inconvénient, les enrobés du type EG-10 et du type
SMA sont toujours constitués de granulats très angulaires.
Les enrobés dont la granularité se trouve au-dessus de la courbe de masse
volumique maximale ont moins de granulats retenus au tamis de 5 mm et,
par conséquent, des VAM plus élevés. Ces enrobés ont donc des teneurs en
bitume supérieures et moins de gros granulats : leur résistance à l’orniérage
est plus faible.
Les constatations venant d’être énumérées ne sont pas des règles strictes.
Rappelons que l’angularité et la microrugosité des granulats ont une grande
influence sur la résistance à l’orniérage des enrobés. La classe de performance
du liant influe aussi sur cet aspect.
Cependant, l’essai à l’orniéreur a démontré hors de tout doute que la
dimension de grosseur nominale maximale concernant la granularité des
enrobés ne joue pas un rôle important quant au phénomène d’orniérage.

89
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

En effet, les enrobés 10 mm peuvent tout aussi bien résister aux charges
lourdes que les enrobés 14 mm et 20 mm. Le point important serait le fait que
les gros granulats (plus gros que 5 mm) sont en contact entre eux. La fraction
inférieure à 5 mm ne doit donc pas être trop élevée par rapport à la fraction
supérieure à 5 mm.

6.6 La corrélation entre l’essai à l’orniéreur et l’essai à la PCG

Plusieurs travaux menés par le LCPC sur le manège de fatigue du Centre
de Nantes ont démontré dans le contexte des études portant sur la performance
des enrobés que les enrobés les plus résistants à l’orniérage sur la piste sont
également les plus résistants à l’essai à l’orniéreur de laboratoire. De plus, les
enrobés les moins maniables à la PCG sont généralement les plus résistants à
l’orniérage sur la piste du manège. Toutefois, aucune corrélation entre la PCG
et la résistance à l’orniérage, que ce soit sur la piste du manège ou à l’essai
en laboratoire, n’a pu être établie.
L’essai à l’orniéreur s’avère tout de même un outil indispensable pour la
formulation des enrobés soumis aux charges lourdes. L’influence de la nature
du liant, de l’angularité des granulats, de la dimension de grosseur nominale
maximale des granulats composant les enrobés et de la courbe granulométrique
a été démontrée par l’usage de cet appareil.

90
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

LEXIQUE
FRANÇAIS – ANGLAIS
ANGLAIS – FRANÇAIS

91
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

LEXIQUE FRANÇAIS – ANGLAIS

Abrasion Abrasion
Absorption Absorption
Absorptivité Absorptiveness
Accotement Shoulder
Activation (dopage) Doping
Additif Dope
Adhérence Skid resistance
Adsorption Adsorption
Affaissement Distortion
Agrégat Aggregate
Analyse granulométrique Sieve analysis (grading analysis)
Analyseur de profil en long (APL) Profilometer
Angularité Angularity
Aplatissement Flatness
Aquaplanage Aquaplaning
Argile Clay
Arrachement Raveling
Atelier de compactage Compaction equipment
Attrition Attrition

Ballast Ballast
Banc, réserve Pit
Bitume Asphalt binder, asphalt, binder,
asphalt cement
Bitume amélioré Improved asphalt, modified asphalt
Bitume caoutchouc Rubberized asphalt, crumb rubber
asphalt
Bitume effectif Effective asphalt
Bitume élastomère (bitume polymère) Polymer modified asphalt
Bitume fluidifié Cutback asphalt
Bitume mousse Foamed asphalt
Bitume soufflé Blown asphalt, air-blown asphalt

93
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Calibre Range
Calibrer Screen (to)
Carottage Core boring
Carotte Core
Carotteuse Coring rig
Carrelage, peau de crocodile Alligator cracking
Carrière Quarry
Centrale d’enrobage Hot-mix plant
Centrale d’enrobage continu Continious mix plant
Centrale d’enrobage discontinu Batch plant
(à fournée)
Centrale d’enrobage de type tambour- Drum mix plant
sécheur-malaxeur
Chape d’étanchéité Waterproofing course
Chevauchement Overlapping
Circulation Trafic
Classe granulaire Sized aggregate
Classe granulaire d/D Gradation
Classification Classification, classing, sorting
Cloutage Chipping
Compacité Level of compaction
Compactage Compaction
Compacter Compact (to)
Compacteur à pneus Rubber-tired roller
Compacteur de plaque Plate compactor (test compactor)
Concasseur Crusher
Cornéenne Hornfel
Couche d’usure Wearing course
Couche de liaison Binder course
Couche de roulement Wearing course
Couche de scellement Seal coat
Couche de surface Surfacing course
Courbe granulométrique Particle size distribution, Gradation curve

94
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Criblage Screening
Crible Sieve (screen)
Cubique Cubic
Cylindrage Compacting

Densité Specific gravity

Densité apparente (dga) Apparent specific gravity (Gsa)
Densité brute (dgb) Bulk specific gravity (Gsb)
Densité effective (dse) Effective specific gravity (Gse)
Dépôt Deposit
Dépôt meuble Loose deposit
Désenrobage Stripping
Dopage (activation) Doping
Durabilité Durability
Dureté Hardness

Échantillon Sample
Échantillonnage Sampling
Échelle Scale
Éclat Lustre
Éclatement Shattering
Effervescence Effervescence
Émulsion Emulsion
Émulsion de bitume Asphalt emulsion, emulsified asphalt
Enduit superficiel Surface treatment
Enrobé Hot-mix
Enrobé à chaud Hot-mix asphalt
Enrobé à froid Cold mix
Enrobé à matrice de pierre Stone matrix asphalt (SMA)
Enrobé à module élevé High modulus asphalt mix
Enrobé clouté Paver laid chip seal
Enrobé coulé à chaud Mastic asphalt
Enrobé coulé à froid Micro surfacing

95
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Enrobé discontinu Gap graded asphalt mix

Enrobé drainant Porous asphalt
Enrobé fermé Closed graded asphalt mix
(dense bituminous concrete)
Enrobé grenu Coarse-graded asphalt mix
Enrobé mince Thin asphalt concrete
Enrobé semi-grenu Dense-graded asphalt mix
Enrobé souple Flexible asphalt
Enrobé très mince Very thin asphalt concrete
Entretien Maintenance
Épaisseur Thickness
Éprouvette Specimen
Essai (de laboratoire) Test (Laboratory test)
Essai de tenue à l’eau Moisture sensitivity test
Étalon Standard
Étalonnage Calibration
Étalonner Calibrate (to)
État saturé superficiellement sec (SSS) Saturated surface dry
Étude de formulation Mix design
Extraction Extraction

Fibre Fiber
Fillérisé Filler-added
Fillériser Add filler (to)
Film de bitume Binder film
Fines d’apport Fines
Fines récupérées Baghouse fines
Finisseur Paver, finisher
Fissuration Cracking
Fissure de centre Center line cracking
Fissure de fatigue Fatigue crack
Fissure de retrait Shrinkage crack
Fissure latérale Edge cracking
Fissure lézarde Meander cracking

96
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Fissure longitudinale Longitudinal cracking

Fissure polygonale Block cracking
Fissure transversale Transverse cracking
Fluage Creep, flow
Fondation inférieure Subbase
Fournée Batch
Fraction fine Fine fraction
Fraction grossière Coarse fraction
Fraisage Milling
Fraisat Milled material
Fuseau granulométrique Grading range

Gâchée Batch
Gel Frost
Gel/dégel Freeze and thaw
Gélivité Freezability
Glissement du revêtement Pavement slippage
(déplacement)
Granulaire Granular
Granularité Grading
Granulat Aggregate
Granulat à recycler Reclaimed materials
Granulat concassé Crushed aggregate
Granulat criblé Screened aggregate
Granulat fin Fine aggregate
Granulat laqué Coated aggregate
Granulométrie Size grade, aggregate size distribution
Granulométrie (analyse) Gradation, sieve analysis
Grave-bitume Road base asphalt
Gravier Gravel
Gravière Gravel pit
Gravillon Fine aggregates, chips
Grenu Granular
Gros granulat Coarse aggregate

97
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Humidité Moisture

Indice de vides Void ratio

Joint Joint
Joint longitudinal Longitudinal joint
Joint transversal Transverse joint

Laitier de haut fourneau Slag, blast furnace

Liant Binder
Liant d’accrochage Tackcoat, prime coat

Macrotexture Macrotexture
Malaxer Mix (to)
Malaxeur Pugmill (mixer)
Maniabilité Workability
Masse volumique Density
Matière délétère Deleterious material
Mélange Mix
Mélange granulaire à granulométrie Dense-graded aggregate
dense
Mélange granulaire à granulométrie Fine-graded aggregate
fine
Mélange granulaire à granulométrie Open-graded aggregate
ouverte
Méthode de formulation Mix design method
Microfissure Micro-crack
Microtexture Microtexture
Module d’élasticité Elastic modulus
Module de rigidité Elasticity in shear
Mort-terrain Overburden

Nid-de-poule Pothole
Niveau de circulation Trafic level
Norme Standard

98
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Ondulation à ondes courtes Shoving, rippling

Orniérage Rutting
Ornière Rut
Ornière de fluage Flow rutting
Orniéreur de laboratoire Laboratory rutting tester

Particule Particle
Particule allongée Elongated particle
Particule friable Friable particle
Particule plate Flat particle
Pavage Paving
Peau de crocodile Alligator cracking
Pelade Peeling
Pelle à main Hand shovel
Pente Slope
Perméabilité Permeability
Pétrissage Kneading
Plan de compactage Rolling pattern, compaction plan
Poids volumique Specific gravity
Poinçonnement Puncturing
Polissage Polishing
Polymère Polymer
Porosité Porosity
Presse à cisaillement giratoire Gyratory compactor
Presse Marshall Marshall press
Prise d’essai Specimen, sample for analysis

Qualité Quality
Quantitatif Quantitative
Quartage Quartering

Raboteuse Planing machine

Rainurage Grooving
Réaction alcali granulat Alkali aggregate reaction

99
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Rechargement Resurfacing
Refus Oversize
Remblai Back fill
Remontée de fissures Reflective cracking
Répandeuse de liant (colleuse) Distributor truck, binder sprayer
Réserve Stock pile
Réserve, banc Pit
Résistance à l’arrachement Surface bonding strength
Résistance à l’orniérage Rutting resistance
Résistance à la fatigue Fatigue strength
Résistance au cisaillement Shear strength
Ressuage Bleeding
Retrait Shrinkage
Revêtement Surface, surfacing
Revêtement (chaussée) Pavement
Revêtement bitumineux Bituminous pavement
Roche Rock
Roche métamorphique Metamorphic rock
Route Road
Rue Street
Rugosité Rugosity, texture

Sable Sand
Sable enrobé Sand-asphalt
Sablière Sand pit
Saturation Saturation
Scellement Sealing
Scorie Slag
Ségrégation Segregation
Stabilité Stability
Stabilité Marshall Marshall stability
Surface fermée Closed-textured surface
Surface ouverte Open-textured surface
Surface spécifique Specific surface area

100
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Tambour-sécheur-enrobeur Drum mix

Tamis Sieve
Tamis de contrôle Control sieve
Tamisage Sieving, screening
Tamisat Passing, finer, percent passing
Tamiser Sift (to)
Teneur Content
Teneur en bitume Asphalt content
Teneur en liant Asphalt content
Teneur en vide Void content
Trémie Bin

Usure (de chaussée) Wear and tear

Vides comblés par le bitume (VCB) Voids filled with asphalt (VFA)
Vides intergranulaires (VAM) Voids in the mineral aggregate (VMA)
Vides interstitiels (Vi) Air voids (Va)
Vieillissement Aging
Volume brut de l’enrobé compacté Bulk volume of compacted mix (Vmb)
(Vmb)
Volume brut du granulat (Vgb) Volume of mineral aggregate (Vsb)
(by bulk specific gravity)
Volume de bitume (Vb) Volume of asphalt (Vb)
Volume de bitume absorbé (Vba) Volume of absorbed asphalt (Vba)
Volume de bitume effectif (Vbe) Volume of effective asphalt (Vbe)
Volume de l’enrobé sans vide (Vmm) Voidless volume of compacted mix (Vmm)
Volume effectif du granulat (Vge) Volume of mineral aggregate (Vse)
(by effective specific gravity)

101
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

LEXIQUE ANGLAIS – FRANÇAIS

Abrasion Abrasion
Absorption Absorption
Absorptiveness Absorptivité
Add filler (to) Fillériser
Adsorption Adsorption
Aggregate Granulat, agrégat
Aggregate moisture Humidité
Aging Vieillissement
Air blow asphalt Bitume soufflé
Air voids (Va) Vides interstitiels (Vi)
Alkali aggregate reaction Réaction alcali granulat
Alligator cracking Carrelage, peau de crocodile
Angularity Angularité
Apparent specific gravity (Gsa) Densité apparente (dga )
Aquaplaning Aquaplanage
Asphalt binder, asphalt, binder, Bitume
asphalt cement
Asphalt content Teneur en bitume, teneur en liant
Asphalt emulsion, emulsified asphalt Émulsion de bitume
Attrition Attrition

Back fill Remblai

Baghouse fines Fines récupérées
Ballast Ballast
Batch Fournée, gâchée
Batch plant Centrale d’enrobage discontinu
(à fournée)
Bin Trémie
Binder Liant
Binder course Couche de liaison
Binder film Film de bitume
Bituminous pavement Revêtement bitumineux
Bleeding Ressuage

103
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Block cracking Fissure polygonale

Blow asphalt Bitume soufflé
Bulk specific gravity (Gsb) Densité brute (dgb)
Bulk volume of compacted mix (Vmb) Volume brut de l’enrobé compacté
(Vmb)

Calibrate (to) Étalonner

Calibration Étalonnage
Center line cracking Fissure de centre
Chipping Cloutage
Classification, classing, sorting Classification
Clay Argile
Closed graded asphalt mix Enrobé fermé
(dense bituminous concrete)
Closed-textured surface Surface fermée
Coarse aggregate Gros granulat
Coarse fraction Fraction grossière
Coarse-graded asphalt mix Enrobé grenu
Coated aggregate Granulat laqué
Cold mix Enrobé à froid
Compact (to) Compacter
Compaction (rolling of pavement) Cylindrage
Compaction Compactage
Compaction equipment Atelier de compactage
Content Teneur
Continuous mix plant Centrale d’enrobage continu
Control sieve Tamis de contrôle
Core Carotte
Core boring Carottage
Coring rig Carotteuse
Cracking Fissuration
Creep, flow Fluage
Crushed aggregate Granulat concassé
Crusher Concasseur

104
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Cubic Cubique
Cutback asphalt Bitume fluidifié

Deleterious material Matière délétère

Dense-graded asphalt mix Enrobé semi-grenu
Dense-graded aggregate Mélange granulaire à granulométrie
dense
Density Masse volumique
Deposit Dépôt
Distortion Affaissement
Distributor truck, binder sprayer Répandeuse de liant (colleuse)
Dope Additif
Doping Activation (dopage)
Drum mix Tambour-sécheur-enrobeur
Drum mix plant Centrale d’enrobage du type tambour-
sécheur-enrobeur
Durability Durabilité

Edge cracking Fissure latérale

Effective asphalt Bitume effectif
Effective specific gravity (Gse) Densité effective (dse)
Effervescence Effervescence
Elastic modulus Module d’élasticité
Elasticity in shear Module de rigidité
Elongated particle Particule allongée
Emulsion Émulsion
Extraction Extraction

Fatigue crack Fissure de fatigue

Fatigue strength Résistance à la fatigue
Fiber Fibre
Filler-added Fillérisé
Fine aggregate Granulat fin
Fine aggregates, chips Gravillon

105
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Fine fraction Fraction fine

Fine-graded aggregate Mélange granulaire à granulométrie fine
Fines Fines d’apport
Flatness Aplatissement
Flat particle Particule plate
Flexible asphalt Enrobé souple
Flow rutting Ornière de fluage
Foam asphalt Bitume mousse
Freezability Gélivité
Freeze and thaw Gel/dégel
Friable particle Particule friable
Frost Gel

Gap graded asphalt mix Enrobé discontinu

Gradation Classe granulaire d/D (granulométrie)
Gradation curve Fuseau granulométrique
Grading Granularité
Grading analysis Analyse granulométrique
Grading range Fuseau granulométrique
Granular Grenu, granulaire
Granulometric curve Courbe granulométrique
Gravel Gravier
Gravel pit Gravière
Grooving Rainurage
Gyratory compactor Presse à cisaillement giratoire

Hand shovel Pelle à main

Hardness Dureté
High modulus asphalt mix Enrobé à module élevé
Hornfel Cornéenne
Hot-mix asphalt Enrobé à chaud
Hot-mix plant Centrale d’enrobage
Hot-mix Enrobé

106
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Improved asphalt, modified asphalt Bitume amélioré

Joint Joint

Kneading Pétrissage

Laboratory rutting tester Orniéreur de laboratoire

Laboratory test Essai (de laboratoire)
Level of compaction Compacité
Longitudinal cracking Fissure longitudinale
Longitudinal joint Joint longitudinal
Loose deposit Dépôt meuble
Lustre Éclat

Macrotexture Macrotexture
Maintenance Entretien
Marshall press Presse Marshall
Marshall stability Stabilité Marshall
Mastic asphalt Enrobé coulé à chaud
Metamorphic rock Roche métamorphique
Micro surfacing Enrobé coulé à froid
Micro-crack Microfissure
Microtexture Microtexture
Milled material Fraisat
Milling Fraisage
Mix (to) Malaxer
Mix Mélange
Mix design Étude de formulation
Mix design method Méthode de formulation
Mixer (pugmil) Malaxeur
Moisture Humidité
Moisture sensitivity test Essai de tenue à l’eau

107
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Open-graded aggregate Mélange granulaire à granulométrie

ouverte
Open-textured surface Surface ouverte
Overburden Mort-terrain
Overlapping Chevauchement
Oversize Refus

Particle Particule
Particle size distribution, gradation curve Courbe granulométrique
Passing, finer Tamisat
Pavement Revêtement (chaussée)
Pavement slippage Glissement du revêtement
(déplacement)
Paver laid chip seal Enrobé clouté
Paver, finisher Finisseur
Paving Pavage
Peeling Pelade
Percent passing Tamisat
Permeability Perméabilité
Pit Banc, réserve
Planing machine Raboteuse
Plate compactor (test compactor) Compacteur de plaque
Polishing Polissage
Polymer Polymère
Polymer modified asphalt Bitume élastomère (bitume polymère)
Porosity Porosité
Porous asphalt Enrobé drainant
Pothole Nid-de-poule
Prime coat Couche de liant d’accrochage
Profilometer Analyseur de profil en long (APL)
Pugmill (mixer) Malaxeur
Puncturing Poinçonnement

108
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Quality Qualité
Quantitative Quantitatif
Quarry Carrière
Quartering Quartage

Range Calibre
Raveling Arrachement
Reclaimed materials Granulat à recycler
Reflective cracking Remontée de fissures
Resurfacing Rechargement
Road Route
Road base asphalt Grave-bitume
Rock Roche
Rolling pattern, compaction plan Plan de compactage
Rubberized asphalt, crumb rubber Bitume caoutchouc
asphalt
Rubber-tired roller Compacteur à pneus
Rugosity, texture Rugosité
Rut Ornière
Rutting Orniérage
Rutting resistance Résistance à l’orniérage

Sample Échantillon
Sample for analysis Prise d’essai
Sampling Échantillonnage
Sand Sable
Sand pit Sablière
Sand-asphalt Sable enrobé
Saturated surface dry État saturé superficiellement sec (SSS)
Saturation Saturation
Scale Échelle
Screen (to) Calibrer
Screened aggregate Granulat criblé
Screening Tamisage, criblage

109
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Seal coat Couche de scellement

Sealing Scellement
Segregation Ségrégation
Shattering Éclatement
Shear strength Résistance au cisaillement
Shoulder Accotement
Shoving Ondulation à ondes courtes
Shrinkage Retrait
Shrinkage crack Fissure de retrait
Sieve (screen) Tamis, crible
Sieve analysis (grading analysis) Analyse granulométrique, analyse au
tamis
Sieving Tamisage
Sieving, screening Tamisage
Sift (to) Tamiser
Size gradation, aggregate size Granulométrie
distribution
Sized aggregate Classe granulaire
Skid resistance Adhérence
Slag Scorie
Slag, blast furnace Laitier de haut fourneau
Slope Pente
Small gravel Gravier
Specific gravity Densité
Specific surface area Surface spécifique
Specimen Éprouvette (prise d’essai)
Stability Stabilité
Standard Étalon
Standard Norme
Stock pile Réserve
Stone matrix asphalt (SMA) Enrobé à matrice de pierre
Street Rue
Stripping Désenrobage
Subbase Fondation inférieure

110
 ENROBÉS
Formulation selon la méthode LC

Surface bonding strength Résistance à l’arrachement

Surface course Couche de surface
Surface treatment Enduit superficiel
Surface, surfacing Revêtement

Tackcoat Liant d’accrochage

Test Essai
Thickness Épaisseur
Thin asphalt concrete Enrobé mince
Trafic Circulation
Trafic level Niveau de circulation
Transverse cracking Fissure transversale
Transverse joint Joint transversal

Very thin asphalt concrete Enrobé très mince

Void content Teneur en vide
Void ratio Indice de vides
Voidless volume of compacted mix Volume de l’enrobé sans vide (Vmm)
(Vmm)
Voids filled with asphalt (VFA) Vides comblés par le bitume (VCB)
Voids in the mineral aggregate (VMA) Vides intergranulaires (VAM)
Volume of absorbed asphalt (Vba) Volume de bitume absorbé (Vba)
Volume of asphalt (Vb) Volume de bitume (Vb)
Volume of effective asphalt (Vbe) Volume de bitume effectif (Vbe)
Volume of mineral aggregate (Vse) Volume effectif du granulat (Vge)
(by effective specific gravity)
Volume of mineral aggregate (Vsb) Volume brut du granulat (Vgb)
(by bulk specific gravity)

Waterproofing course Chape d’étanchéité

Wear and tear Usure (de chaussée)
Wearing course Couche d’usure, couche de roulement
Workability Maniabilité

111