Formation Spécialisée

Sciences et techniques de l’Environnement

« Les traitement des déchets »

Jacques BOURGOIS
Jacques BOURGOIS

LES TRAITEMENTS
DES DECHETS
DECHET : matière ou objet dont la valeur économique est nulle ou négative pour son
détenteur à un moment donné et dans un lieu donné.

Un déchet peut être liquide, solide ou gazeux.

Le détenteur devra payer pour s’en débarrasser.

Une valeur nulle peut devenir positive : vieux meuble …. brocante …. antiquité
 matières premières

bien déchets de production

matières
premières
atmosphère
secondaires
eaux
sol
déchets
atmosphère éliminés
déchets enfouissement
eaux
valorisés
sol

enfouissement
Quelques chiffres pour la France :

déchets ruraux : 400 Mt par an

déchets industriels : 150 Mt par an

déchets urbains : 46 Mt par an

(dont 35 Mt d’OM : 1ier producteur européen)

Pour plus de détails voir : www.sinoe.org

Tri

Compostage

Incinération sans valorisation

énergétique

Incinération avec valorisation

énergétique

Méthanisation

Mise en décharge de classe 2

Répartition des procédés d’élimination (2004)

Cas des déchets urbains
Sommaire :

généralités sur les OM

stockage des OM

la combustion

la thermolyse
Généralités sur les OM
 Matières organiques
(24%)
Verres (10%)

Papiers/cartons
(32%)
Plastiques (7%)

Métaux (4%)

Composites (3%)

Textiles (3%)

Fines (14%)

Divers (3%)

Combustibles : 40% en poids ……… incinération

Fermentescibles : 20% en poids ……… dégradation biologique ou compostage
Déchets recyclables : 40% en poids ……… collectes sélectives
Les OM :

pouvoir calorifique moyen : 7960 kJ/kg (1900 kcal/kg)

quantité de chaleur dégagée par la combustion complète d’une unité de masse
PCI : comprend la chaleur de vaporisation de l’eau (---eau vapeur)
PCS : ne comprend pas la chaleur de vaporisation de l’eau (---eau liquide)

note :
Selon la norme NF M-03.005, le PCS est déterminé à volume constant dans une bombe
calorimétrique avec un échantillon sec à l’air
Sachant qu’1 kg d’hydrogène produit 9 kg d’eau et que la chaleur latente de
condensation de l’eau est 2510 kJ/kg, le PCI est alors égal à :

PCI = PCS - 25,1 * (9H% / (1 - eau% / 100) + eau%)

= énergie récupérable

PCI et PCS en kJ/kg

H% : teneur en hydrogène de l’échantillon sec (%m/m)
eau% : teneur en eau (%m/m)
Classe de déchets PCS moyen coef variation PCI moyen coef variation
(kcal/kg) % (kcal/kg) %

végétaux et aliments 4 176 49 288 50

papier 4 205 10 3 210 11
plastique 10 011 2 8 930 4
taux d’humidité moyen : 30-32%

taux de cendres : 23-26%

teneur en matière combustible : 42-47%

papier, bois, végétaux, plastiques
éléments chimiques présents : C, H, O, N, Cl, S, …
en fin de combustion, ces éléments associés à l ’oxygène,
se retrouvent sous forme de gaz
pouvoir calorifique : 30 à 100% de celui du pétrole
INDISPENSABLE à la combustion

inertes : 15-40% (sels, verre, cailloux, faïences, …)

Que fait-on des OM?
décharge contrôlée
(38%)

valorisation énergétique
(28%)

incinération sans
récupération (12%)

compostage (9%)

décharge brute (11%)

recyclage matière (2%)

Incinérateurs (2004)

Avec valorisation
énergétique

Sans valorisation
énergétique
Décharges de
classe 2 (2004)
 Les matières indésirables de nos déchets :
Polluants Quantité (g/kg) Note

Azote 7,3 Issu des aliments (viande)

Chlore 14 PVC, pesticides, eau de javel, …
Soufre 2,8

Fluor 0,06

Arsenic 0,005 Verre

Bore 0,014

Cadmium 0,004 Plastique, certains colorants

Cobalt 0,113 Colorants (encre, peinture)

Chrome 0,183 cuir

Cuivre 1,05 Colorants, déchets électriques

Manganèse 0,412

Mercure 0,003 Ampoules, piles, amalgame dentaires, thermomètres

Plomb 0,795 Verre technique, ancienne peinture, plastiques, déchets

alimentaires (coquillage)
Zinc 1 Soudure boite de conserve
Stockage des OM
Perméabilité ou conductivité hydraulique :
Capacité d’un sol à permettre le passage d’un fluide (air ou eau)

V = Q/S = k . DP
avec DP perte de charge par unité de longueur (sans dimension)
k perméabilité (m/s)
V vitesse du fluide (m/s)
Quelques valeurs de perméabilité :

Nature k (m/s) Degré de

perméabilité
Gravier 10-1 à 10-3 Très élevé
Sable 10-3 à 10-5 Assez élevé
Sable très fin, sable 10-5 à 10-7 Faible
limoneux
Limon compact, 10-7 à 10-9 Très faible
argile silteuse
Argile 10-9 à 10-12 Pratiquement
imperméable

10-8 m/s 30 cm/an

Géomembrane (norme AFNOR NFP846500) :
Membrane imperméable aux liquides en polyéthylène, polypropylène, polychlorure
de vinyle, bitume

Géotextile :
Barrière perméable aux liquides. Leur rôle est d’empêcher la migration des particules
fines du sol donc le colmatage des ouvrages

Géosynthétique bentonique (norme AFNOR XP P84-700)

Nappes constitués d’un assemblage de matériaux comportant au moins de la bentonite,
en poudre ou en granulés, assurant la fonction étanchéité, et d’un ou plusieurs
géosynthétiques utilisés comme support ou conteneurs

Bentonite : argile colloïdale essentiellement (80%) constituée de montmorillonite

(Na,Ca)0.33(Al,Mg)2Si4O10(OH)2·(H2O)n et d'argile
Deux types : à base de sodium ou à base de calcium
Biométhanisation ?
Série d'opérations (hydrolyse, fermentation, acétogénèse, méthanogénèse) de dégradation
biologique des matières organiques se produisant en l'absence d'oxygène.
Les produits résultants de cette dégradation peuvent être classés en deux catégories :
le biogaz et le digestat.
Lebiogaz est un mélange de méthane (CH4), de dioxyde de carbone (CO2) et de vapeur
d'eau (H2O). Le digestat est le résidu liquide contenant les matières non dégradées.

Hydrolyse : cette première série d'opérations va transformer les matières organiques

Complexes (polysaccharides, protéines, lipides,…) en molécules plus simples, comme des
sucres, des alcools et des acides aminés.
Fermentation : les molécules obtenues sont transformées en hydrogène (H 2) et en acides
gras volatils.
Acétogénèse : les acides gras volatils sont transformés en acide acétique (CH 3CO2H),
hydrogène (H2) et dioxyde de carbone (CO2).
Méthanogénèse : cette dernière étape permet de transformer l'acide acétique en
méthane et dioxyde de carbone. L’hydrogène formé précédemment est consommé lors
cette étape.
Matières organiques
complexes
Hydrolyse
(bactéries hydrolytiques)
Matières organiques
plus simples
Fermentation
(bactéries acidogènes)
Acides organiques
Dioxyde de carbone
Hydrogène
Acétogénèse
(bactéries acétogènes)
Acide acétique
Hydrogène
Dioxyde de carbone
Méthanogénèse
(bactéries méthanogènes)
Méthane
Dioxyde de carbone
Schéma réactionnel plus complet :
Bactéries :
B1 : hydrolytiques acidogènes
Matière organique complexe
B2 : acétogènes
(polysaccharides, lipides, protéines)
B3a : méthanogènes hydrogénophiles
B3b : méthanogènes acétoclastiques
B4 : sulfato-réductrices
B1 hydrolyse B5 : dénitrificatrices

Matière organique soluble Nitrates Sulfates

(sucres, acides aminés, glycérol, …)

B1 acidogénèse
B5 B4

Acides gras volatils, alcools

(propionique, butyrique…)

acétogénse réduction
B2

H2, CO2 acétates

B3a méthanogénèse B3b

CH4, H2O CH4, CO2 NH3, H20 CO2, H2S

 Méthanogénèse : quelques réactions

Réaction globale Organismes

CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O hydrogénotrophes
4 HCOOH CH4 + 3 CO2 + 2 H2O
CO2 + 4 CH3CHOHCH3 CH4 + 4 CH3 COCH3 + 2 H2O
4 CO + 2 H2O CH4 + 3 CO2
4 CH3OH 3 CH4 + CO2 + 2 H2O méthylotrophes
CH3OH + H2 CH4 + H2O
CH3NH2 + 2 H2O 3 CH3CO2H + 4 NH3
CH3COOH CH4 + CO2 acétotrophe
Matières organiques méthanisables
• Fraction organique des déchets ménagers (déchets verts)
• Gadoues de fosses septiques
• Déchets organiques d'élevage : lisier de porc, fumier
• Boues de station d'épuration
• Résidus de distillation de vin

Composition moyenne du biogaz

• CH4 : 50 – 80 %
• CO2 : 15 – 45 %
• H2O : 5 %
• H2S : 0 – 2 % (épuration nécessaire)

Valeur énergétique de 1Nm3 de biogaz

• 0.56 l de mazout
• 0.65 l de fuel Valorisation possible :
• 0.21 m³ de propane • Chaleur
• 0.7 kg de charbon • Électricité
• 5,9 kWh/m3
De l’alvéole à la torchère
Puits vertical de collecte du biogaz
De l’alvéole à la torchère (coupe)
Production de biogaz : approche stœchiométrique

La quantité théorique de méthane produite par la dégradation supposée complète de

chaque constituant (Cn Ha Ob Nd Se ) est donnée par l’équation générale :

Cn Ha Ob Nd Se + X H2O Y CH4 + Z CO2 + T NH3 + U H2S

Donner X, Y, Z, T, U en fonction de n, a, b, d, e

X = n – a/4 – b/2 + 3d/4 + e/2

Y = n/2 + a/8 – b/4 – 3d/8 – e/4
Z = n/2 – a/8 + b/4 + 3d/8 +e/4
T=d
U=e

Cn Ha Ob Nd Se + (n – a/4 – b/2 + 3d/4 + e/2) H2O

(n/2 + a/8 – b/4 – 3d/8 – e/4) CH4 + (n/2 – a/8 + b/4 + 3d/8 +e/4) CO2 + d NH3 + e H2S
Cn Ha Ob Nd Se + X H2O Y CH4 + Z CO2 + T NH3 + U H2S

n=Y+Z
a + 2X = 4Y + 3T + 2U
b + X = 2Z
d=T
e=U
a + 2X = 4Y + 3d + 2e
Y = (2X + a – 3d – 2e)/4
b + X = 2Z
Z = (b + X)/2
n = (2X + a – 3d – 2e)/4 + (b + X)/2 = (2X+a-3d-2e+2b+2X)/4 = (4X+a+2b-3d-2e)/4
X = n – a/4 – b/2 + 3d/4 + e/2
Y = 2(n – a/4 – b/2 + 3d/4 + e/2) + a – 3d – 2e)/4
= (2n – a/2 – b + 3d/2 + e + a – 3d – 2e)/4 = (2n + a/2 – b – 3d/2 – e)/4
= n/2 + a/8 – b/4 – 3d/8 – e/4
Z = (b + n – a/4 – b/2 + 3d/4 + e/2)/2
= (n + b/2 – a/4 + 3d/4 + e/2)/2
= n/2 – a/8 + b/4 + 3d/8 + e/8
T=d
U=e
 Composition des déchets ménagers et analyse élémentaire

Gamme C H O N S Cendres
Déchets
(% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse)

Alimentation 6 à 18 48 à 73 6,2 à 11,5 14,8 à 39,5 0,4 à 1,2 0,1 à 0,4 0,2 à 5

Papier 25 à 40 32,9 à 59,2 5,0 à 9,3 30,1 à 44,8 0,1 à 0,3 0,1 à 0,2 1,2 à 23,3

Carton 3 à 10 44,0 5,9 44,6 0,3 0,2 5,0

Plastiques 4 à 10 45,2 à 87,1 5,6 à 14,2 1,6 à 22,8 0,1 à 6 < 0,1 0,3 à 10

Textiles 0à4 48 à 55 6,6 31,2 à 40 2,2 à 4,6 0,2 2,5 à 3,2

Caoutchouc 0à2 69,7 à 78 8,7 à 10 0à2 1,6 10 à 20

Cuir 0à2 60 8 11,6 10 0,4 10

Végétaux 5 à 20 46 6 38 3,4 0,3 6,3

Bois 1à4 48 à 50 5,8 à 6,4 42,3 à 45,5 0,1 à 0,2 0,1 0,4 à 1,5

Verre 4 à 12 0,5 0,1 0,4 < 0,1 98,9

Métaux 3 à 13 4,5 0,6 4,3 < 0,1 90,5

Cendres, etc. 0à6 26,3 3 2 0,5 0,2 68

Exemples : Calcul de la composition du biogaz produit par la cellulose(C 6H10O5)
et par les lipides (C57H104O6)

C6H10O5 + x H2O y CH4 + z CO2

C:6=y+z
H : 10 + 2x = 4y
O : 5 + x = 2z
y = (10+2x)/4
z = (5+x)/2
6 = (10+2x)/4 + (5+x)/2 = (10+2x+10+2x)/4 = (20+4x)/4
24 = 20 + 4x
x=1
y=3
z=3

C6H10O5 + H2O 3 CH4 + 3 CO2

PCH4 = 3*22400/Mcellulose= 3*22400/(6*12+10+16*5) = 3*22400/162 = 414,8 mL/g

PCO2 = 3*22400/162 = 414,8 mL/g
PBiogaz = 6*22400/162 = 829,6 mL/g
Biogaz : 50% méthane + 50% dioxyde de carbone
C57H104O6 + x H2O y CH4 + z CO2

C : 57 = y + z
H : 104 + 2x = 4y
O : 6 + x = 2z
y = (104+2x)/4
z = (6+x)/2
57 = (104+2x)/4 + (6+x)/2 = (104+2x+12+2x)/4 = (116+4x)/4
228 = (116 + 4x) … 4x = 112
x = 28
y = 40
z = 17

C57H104O6 + 28 H2O 40 CH4 + 17 CO2

PCH4 = 40*22400/Mlipide= 40*22400/(12*57+104+16*6) = 40*22400/884

= 1013,6 mL/g
PCO2 = 17*22400/884 = 430,8 mL/g
PBiogaz = 57*22400/884 = 1444,4 mL/g
Biogaz : 70% méthane + 30% dioxyde de carbone
 Type de déchets P CH4 P CO2 P biogaz
Aliments Graisses 958 414 1372
D. Alimentaires 539 435 974
D. Fruits 518 443 961
D. viandes 782 405 1187
Papiers Carton 437 419 847
Magazine 408 395 803
Journaux 487 446 933
Divers 441 425 846
Carton ciré 718 403 1121
Textiles Tissus 516 433 949
Cuir 934 473 1407
Déchets verts D. de jardin 516 438 954
Boisverts 505 442 947
Bois dur 488 448 936
Mélange 489 452 941
 Exercice

Calculer la composition théorique du biogaz produit par la

méthionine (acide aminé essentiel pour l’homme entrant dans la
composition de l’ARN messager) :
CH3-S-CH2-CH2-CH(NH2)-CO2H

Masses atomiques : C=12 0=16 H=1 N=14 S=32 g/mol

1- Formule brute : C5H11O2NS
Masse molaire = 5*12 + 11 +2*16 + 14 + 32 = 149 g/mol

2- Equation chimique :
C5H11O2NS + x H2O y CH4 + z CO2 + t NH3 + u H2S

3- Calcul des coefficients :

5=y+z
11 + 2x = 4y + 3t + 2u
2 + x = 2z
1=t
1=u

11 + 2x = 4y + 3 + 2 ……. 6 = 4y – 2x
z = 1 + x/2
y=5–z
y = 5 – 1 - x/2 = 4 - x/2
6 = 4*(5-z) – 2x = 4*(5 - 1 - x/2) – 2x = 16 – 2x-2x = 16 – 4x … 4x = 10 … x = 2,5
z = 1 + 2,5/2 = 2,25
y = 4 – 2,5/2 = 2,75

C5H11O2NS + 2,5 H2O 2,75 CH4 + 2,25 CO2 + NH3 + H2S

4- Calcul des volumes gazeux en mL/g :
PCH4 = 2,75*22400/Mméthionine= 2,75*22400/149 = 413,4 mL/g
PCO2 = 2,25*22400/149 = 338,2 mL/g
PNH3 = 22400/149 = 150,34 mL/g
PH2S = 22400/149 = 150,34 mL/g
Pbiogaz = 7*22400/149 = 1052,35 mL/g

39,3% CH4
32,1% CO2
14,3% H2S
14,3% NH3
Modèle de production de biogaz : SWANA (Solid Waste Association of North America)

G = W.Lo.(k + s)/s . (1 – e -s.(t – ti)).(k . e -k.(t-ti))

G : (m3/an) production totale de biogaz au temps t

W : (t) déchets stockés
L0 : (m3/t de déchets) potentiel de biogaz total
t : (an) temps écoulé depuis le début du stockage
ti : (an) temps de latence (entre le début du stockage et le début de la production de biogaz)
k : (an –1) constante de dégradation (ordre 1)
s : (an –1) constante de production (ordre 1)

Les valeurs standards sont :

L0 = 161 m3/t de déchets (fonction des déchets : 10 à 270)
ti = 1,5 an
k = 0,03 an –1 (fonction de pH, humidité, température, fonctionnement de la décharge : de 3.10 -3 à 1,8)
s = 1 an –1

Tracer la courbe de simulation de production de biogaz pour 100000 t de

déchets entre 2 et 100 ans
Simulation :
•W = 100000 t
•t = entre 2 et 100 ans

500000.00

450000.00

400000.00

350000.00

300000.00

250000.00 Series1

200000.00

150000.00

100000.00

50000.00

0.00
0 20 40 60 80 100 120
Simulation :
W = 30000 t/an durant 10 ans
t = entre 2 et 100 ans

1400000

1200000

1000000

800000

Series1
600000

400000

200000

0
0 20 40 60 80 100 120
Modèle de production de biogaz : EPA (US Environmental Protection Agency)

G = R*Lo*(e –k*c) - e –k*t)

G : (m3/an) production totale de biogaz au temps t

R : (t/an) taux moyen de déchets acceptés pendant la durée d’activité du site
L0 : (m3/t de déchets) potentiel de biogaz total
t : (an) temps écoulé depuis le début du stockage
k : (an –1) constante de dégradation (ordre 1)
c : (an) temps écoulé depuis la fermeture du site (c=0 pour les sites en activité)

Les valeurs standards sont :

L0 = 161 m3/t de déchets (fonction des déchets : 10 à 270)
k = 0,03 an –1 (fonction de pH, humidité, température, fonctionnement de la décharge : de 3.10-3
à 1,8)
Simulation :
W = 30000 t/an durant 10 ans
t = entre 2 et 100 ans

t R c G
1 30000 0 142748
2 30000 0 281277
3 30000 0 415712
4 30000 0 546174
5 30000 0 672780
10 30000 0 1251848
15 30000 0 1750256
20 30000 0 2179240
30 30000 10 1614421
40 30000 20 1614421
50 30000 30 886013
100 30000 80 197696
2500000

2000000

1500000

Series1

1000000

500000

0
0 20 40 60 80 100 120
 Comparaison des deux modèles :

2500000
2500000

2000000 2000000

1500000 1500000

Series1 Series1
1000000 1000000

500000 500000

0
0
0 20 40 60 80 100 120
0 20 40 60 80 100 120

Pas les mêmes résultats mais allure de courbe identique

Les lixiviats :

Les lixiviats sont produits lorsque la teneur en humidité dépasse la valeur

maximale de rétention qui est définie comme la valeur maximale de liquide que
peut retenir un milieu poreux sans produire de percolat.

L’évaluation des volumes de lixiviats produits peut être obtenue en faisant un

bilan hydrique en tenant compte des conditions naturelles et du mode
d’exploitation :
Bilan hydrique : Volume Entrant - Volume Sortant - Variation de stock = 0
(P + A + Rint + I + Peau) - (E + Rext + F + Li + Ceau) - DS = 0
• P : Précipitation (m) ;
• A : Eau apportée par les déchets (m) ;
• Rint : Ruissellement vers le site (m) ;
• I : Apport par infiltration sur le site (m) ;
• Peau : Production d’eau par fermentation aérobie de la MO (m) ;
• E : Evaporation (m) ;
• Rext : Ruissellement vers l’extérieur (m) ;
• F : Fuites en fond de casier (m) ;
• Li : Lixiviats drainés (m) ;
• Ceau : Consommation d’eau par fermentation anaérobie de la MO (m) ;
• DS : Variation de stock (m).
 P

E
Rint

I Peau
Ceau Rext A
A Li

F Alvéole en exploitation
Alvéole réaménagée
• P : Précipitation • Rext : Ruissellement vers l’extérieur
• A : Eau apportée par les déchets • F : Fuites en fond de casier
• Rint : Ruissellement vers le site • Li : Lixiviats drainés
• I : Apport par infiltration sur le site • Ceau : Consommation d’eau par
• Peau : Production d’eau par fermentation fermentation anaérobie de la MO
aérobie de la MO
• E : Evaporation
Il existe de nombreux modèles de simulation de production de lixiviat

Exemple : le modèle HELP (hydrological evaluation of landfill performance)

Principe :
Lixiviat = (précipitation + humidité déchets) – (évaporation + ruissellement)
Données :
• Climatologiques : pluie, radiation solaire, température, humidité moyenne, vent, …
• Structurales : surface casier, % surface de ruissellement, données de couche (type de couche,
épaisseur couche, …), ruissellement, …

Résultats :
• Volume réel de lixiviat : 1250 m3/an
• Résultat de la simulation : 1350 m3/an
• Ecart important à l’échelle mensuelle : pouvant atteindre une prévision 5 fois plus importante
les premiers mois de fonctionnement
4 types de polluants :
• La matière organique dissoute ou en suspension, issue de la biomasse,
exprimée généralement en DCO (les AGV, les substances humiques et
fulviques…) ;
• Les micropolluants organiques (hydrocarbures, composés aromatiques…) ;
• Les composés minéraux majeurs sous forme ionique (Ca 2+, Mg2+, Na+, K+,
NH4+, Fe2+,HCO3-, Cl-, SO42- …) ainsi que d’autres composés tels que les borates,
les sulfites… ;
• Les cations de métaux lourds à l’état de traces, sous forme majoritairement
complexée par des ligands minéraux (HCO3-, Cl-, SO42-) ou organiques
(macromolécules de type humique et fulvique).

D'autre part, les lixiviats peuvent aussi contenir certains micro-organismes

pathogènes. Plus de 200 familles de composés organiques ont pu être identifiées
au cours des nombreuses études menées sur la caractérisation des lixiviats des
décharges
Acide humique

Acide fulvique
Traitement des lixiviats

Plusieurs types de traitements sont employés, souvent combinés entre eux, en

fonction de la quantité et de la composition des lixiviats :
• traitements biologiques : boues activées, lagunage, bioréacteur à
membranes, lits bactériens ...
• traitements chimiques : oxydation avec ozone, peroxyde d’hydrogène, UV …
• traitements membranaires : osmose inverse, ultrafiltration, nano-filtration
• traitements par concentration : évaporation, évaporation forcée, évapo-
incinération.

Le choix du traitement est fonction des contraintes de gestion des lixiviats.

La situation géographique, la vulnérabilité et la fonctionnalité du milieu

récepteur, la place disponible sur le site, influeront sur la nature de l’installation
de traitement.
Exemple d’un traitement de lixiviat :
La combustion des OM
L’incinération est la mise en œuvre, dans une enceinte, d’un processus de
réduction de volume ou du potentiel nuisant d’un déchet à partir d’un
ensemble de :
- phénomènes physiques : évaporation, sublimation, …
- phénomènes chimiques : pyrolyse et oxydo-réduction = combustion

La combustion est une réaction physico-chimique, exothermique entre un

comburant (oxydant) et un combustible (réducteur), déclenchée par une
source extérieure d’énergie

exemple : H2 + 436 kJ/mol 2 H° initiation

H° + O2 OH° + O°
O° + H2 OH° + H° propagation
OH° + H2 H2O + H°
…
H° + H° H2 terminaison
Les déchets se composent de nombreux composés chimiques, on peut
admettre, en schématisant, que les réactions se produiront soit en chaîne
linéaire, soit en chaîne ramifiée :

chaîne linéaire : l’énergie apportée provoque la transformation d’un seul

composé, l’énergie dégagée est suffisante pour provoquer l’oxydation d’un
second, etc… A la fin, tous les composants du système complexe sont
transformés

chaîne ramifiée : l’énergie apportée provoque la transformation de plus

d’un composé, plusieurs réactions sont déclenchées simultanément
Cinétique de combustion

l’oxydation thermique d’un composé est une réaction du premier ordre

- dC/dt = k.C d’où C/Co = e-kt avec k = A.e-(E/RT) [loi d ’Arrhénius]

ce qui donne : ln(Co/C) = t.A. e-(E/RT)

en supposant A et E connus, Co = 1 et que la molécule suivie est oxydée à

99% (C = 0,01), le temps de séjour peut être obtenu en fonction de T :

ln t = ln (4,60/A) + E/RT

pour les déchets solides, t est de l’ordre de l’heure

enfin, connaissant le débit Q des fumées désiré, il est possible d’avoir une
idée du volume de la chambre de combustion avec une bonne approximation

V=Q*t
 Une usine d’incinération constitue un outil important pour
l’élimination des OM mais toute nouvelle installation pose
un certain nombre de contraintes : réaction de la
population (le syndrome NIMBY «Not in my back yard»)
reste d’actualité

Si le concept de purification par le feu reste présent dans les esprits, l’incinération
ne conduit pas à une destruction TOTALE des déchets donc dégagement de matériaux
pouvant être nocifs pour l’homme et pour l’environnement

L’incinération est une oxydation, elle conduit donc à des rejets pouvant être toxiques :
émission de fumées :
composés gazeux (CO2, H2O, HCl, Cl2, HF, SO2, hydrocarbures, NOx,
dioxines, furanes, …)
composés particulaires (poussières contenant sels minéraux et
métalliques, …)
rejets liquides :
liés au traitement des fumées et au refroidissement des mâchefers et des
cendres
rejets solides :
mâchefers (MIOM)
cendres
REFIOM (résidus d’épuration des fumées d’incinération des ordures ménagères)
Histoire de l’incinération des OM : un procédé nouveau ?

Les premiers incinérateurs d’OM ont vu le jour vers 1850 en Angleterre :

installation de taille réduite
grille plate
tirage naturel
chargement, activation du feu et décendrage manuels

production de fumées noires dues au chargement par dessus le feu

pas de chambre de post-combustion
opérateur exposé à la flamme, aux fumées, aux poussières

Des premiers incinérateurs à nos jours, de constantes améliorations ont été

apportées aux procédés de combustion
chambre de combustion séparée : 1876 en GB et US
tirage forcé : 1890 Europe : 15 ans
valorisation énergétique sous forme vapeur : 1890 plus tard
Les incinérateurs modernes
L’incinération des OM suppose le déroulement continu de plusieurs
opérations :

* déchargement et stockage des OM après pesage des camions

* four d’incinération

* refroidissement des gaz de combustion

* production d’énergie pour les unités avec récupération

* traitement des fumées

* éventuellement, traitement des eaux de traitement des fumées

* cheminée d’évacuation des fumées

* évacuation des mâchefers

* éventuellement, conditionnement des fines de dépoussiérage

La fosse de réception et de stockage des déchets

* Le volume de la fosse est déterminé en fonction de :

* la capacité journalière maximale d ’incinération

* les jours de collecte les plus chargés selon les saisons

* la masse volumique des déchets et son évolution dans le temps

* la capacité supplémentaire estimée nécessaire pour ne pas interrompre

la réception en cas de panne

La fosse est équipée d’un dispositif de récupération des lixiviats

* Le déchargement à partir des camions se fait directement dans la fosse.
Sa mise en dépression évite la dispersion des poussières et papiers à l’extérieur
du bâtiment (l’air aspiré est envoyé avec l’air primaire dans le four)

* La reprise des ordures se fait à l’aide de pont roulant muni d’un grappin
Le four d’incinération

* Le prétraitement des déchets

traitement des «monstres» (réfrigérateurs, sommiers, …) à l’aide d’une
cisaille
plus rare et plutôt pour les fours à lit fluidisé :
- criblage dans un tambour tournant pour diminuer les quantités
d’inertes ou de fines
- déferraillage à l’aide d’une bande magnétique

* Le four
chargement à partir d ’un ensemble trémie de réception - goulotte de
descente
introduction des déchets par un dispositif à tiroir ou à poussoir
grille constituée de barreaux et d’un dispositif de décendrage; sous la grille
des caissons (3 à 6) assurent la liaison avec le dispositif d’air primaire et réceptionnent
les fines ayant passées à travers la grille
ventilateurs assurant l ’injection d’air primaire sous la grille et secondaire
au dessus
extracteur à scories de type poussoir ou à chaînes
La chambre de combustion située au dessus de la grille, est exposée à de hautes
températures (900 à 1000°C) et doit être formée de réfractaires très résistants à
la chaleur (point de fusion minimal : 1700°C) à haute teneur en alumine (35 à 55%)

Le rôle de la chambre de combustion est de favoriser la combustion et

l’homogénéisation des gaz de combustion avant leur départ vers le récupérateur
ou le carneau d’évacuation

Sur une certaine hauteur à partir de la grille, des briques réfractaires à haute
teneur en carbure de silicium (70 à 90%) sont souvent utilisées pour résister à
l’abrasion des déchets ou mâchefers et également d’éviter les collages de cendres
fondues
L’incinération se déroule en 3 phases principales :
* séchage des déchets au contact des gaz chauds de combustion et de l’air
préchauffé insufflé sous la grille

* décomposition en matières volatiles (pyrolisats) combustibles qui

atteignent rapidement leur température d’inflammation

* poursuite de la combustion jusqu’à obtention d ’un mâchefer qui est

extrait du four et refroidi

La règle des 3T conditionne une bonne incinération :

* temps de séjour : 45 min à 1 h pour les déchets sur la grille, 2 à 4 secondes
à partir de la zone de post combustion

* température régulée adéquate obtenue en zone de post combustion par

injection d’air secondaire à haute vitesse

* turbulence obtenue en zone de post combustion par injection d’air

secondaire à haute vitesse
Les traitements annexes

* traitement des fumées puis cheminée

* traitement des effluents

Les concepts généraux des fours conventionnels

3 grands concepts :

* contre-courant majoritaire
le carneau d’évacuation des fumées se situe près de l’arrivée des
déchets
* co-courant majoritaire
l’évacuation des fumées se trouve en aval
* central
le carneau est positionné au centre de la grille

Dans tous les cas il faut :

* minimum d’imbrûlés gazeux (CO, NOx, hydrocarbures)
* températures de fumée homogènes
Classement des grandes familles de four (en fonction de la typologie de mouvement
des barreaux)

type A : four à éléments mécaniques (barreaux) animés d’un mouvement de

translation (mouvement linéaire)

type B : four à rouleaux fonctionnant à l’aide de cylindres en rotation disposés en

escalier (mouvement rotatif)

type C : four à barreaux ou à gradins dont le mouvement est partiellement rotatif

et four à sole mécanique rotative

type D : fours oscillants ou rotatifs à sole en réfractaire

Les paramètres de fonctionnement

* émissions

* diagramme de combustion

* co-incinération

* contrôle de combustion
Emissions :

Fumées
CO2 7 à 12 % v/v
H2O 12 à 16 % v/v
O2 7 à 13 % v/v
N2 65 à 68 % v/v
quantité 5200 à 6000 m3/t incinérée à PCI 2000 kcal/kg

Polluants
poussières 1,5 à 5 g/m3
CO 20 à 50 mg/m3
HCl 800 à 2000 mg/m3
SO2 20 à 200 mg/m3
NOx 200 à 350 mg/m3
HF 0,5 à 2 mg/m3
métaux lourds 5 à 10 mg/m3
organo-chlorés 2 à 3 ng/m3

Mâchefers
quantité 250 à 300 kg/t
humidité 18 à 30%
imbrûlés (C à 500°C) 0,8 à 5%
Exemple de diagramme de combustion

thermies/h (106 cal/h)

14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tonnes/heure
Co-incinération

traitement en même temps que les OM d’autres types de déchets

- boues urbaines (introduction par des injecteurs situés au-dessus

de la grille, 15 à 20% des OM)

- déchets hospitaliers (introduction indépendante dans le four,

10% des OM maximum)
Contrôle de combustion

débit combustible
excès d’air
débit air
secondaire consigne
débit vapeur calculateur

correction

correction

débit d’air calculateur

vitesse grille
débit d’air
vitesse grille
Les technologies de combustion conventionnelles :
un exemple pour chaque type

Type A : concept à contre courant, mouvement de la grille linéaire (grille Martin)

- grille inclinée à 22° où le mouvement des gradins est opposé au sens de

transfert des déchets

- ce mouvement permet à un brassage efficace des déchets : mouvement

montant de la couche inférieure combiné au glissement descendant de la couche
supérieure

- alternance de gradins fixes et mobiles

- chaque gradins est constitué d ’une juxtaposition de barreaux nervurés

en fonte riche en chrome : les nervures servent à la circulation de l’air de combustion
(préchauffage avant que l’air ne s’échappe dans le déchet par des orifices des
barreaux)

- taux de charge :330 kg/h/m2

gamme : 3 à 50 t/h
Effet brassage/avancée
Exemples de barreaux
Type B : concept à co-courant, mouvement de la grille rotatif (grille Tunzini)

- grille constituée de rouleaux (en général 6) inclinée à 20 - 30°

- rouleaux modulaire de 0,5 m de long où sont fixés des barreaux

- la pente et le mouvement de rotation permet un mélange en profondeur

des déchets ainsi que l’avancée du lit en combustion

- l’air primaire est injecté sous les rouleaux, il ressort au niveau des
barreaux en rotation

- taux de charge : 300 kg/h/m2

gamme : 6 à 30 t/h
Grille à rouleaux
Type C : concept à co-courant, mouvement rotatif (sole plane)

- sole métallique annulaire perforée tournant périodiquement dans un

plan horizontal (entraînement par une couronne dentée de grand diamètre)

- alimentation par le dessus des déchets en batch

- sortie des scories par le dessous

- la sole assure l’avancement des déchets, ils sont triturés par des
un système de va-et-vient de ringards commandé de l’extérieur

- le carneau d’évacuation des fumées est situé en sortie au dessus de

la sortie des cendres

- taux de charge : 250 kg/h/m2

gamme : 2 à 4 t/h
Four rotatif
Type D : concept à co et contre-courant, four oscillant ou rotatif (four Cyclergie)

- principe s’apparentant de très près aux fours rotatifs industriels

- introduction des déchets par un vérin pousseur dans un four à double

enveloppe oscillant de forme cylindrique prolongée par un cône, l’air de combustion est
préchauffé dans la double enveloppe. La chambre de combustion est garnie de
réfractaires d’une épaisseur de 220 mm

- dans le four : détassement et combustion des déchets par l’intermédiaire de

gaz chauds circulant à contre-courant

- un dispositif de commande par volets assure la distribution de l’air uniquement

sous les déchets

- les fumées peuvent être évacuées selon les modèles de four

au niveau de l ’enveloppe cylindrique (four à co et contre-courant)
au niveau de l ’entrée des déchets (four à contre-courant)

- l’effet de brassage permanent assure une combustion complète et un

mâchefer de bonne qualité

- charge : 300 kg/h/m2 - gamme : 2 à 10 t/h

Les bilans
Les réactions théoriques de la combustion
C + O2 CO2 + 393 KJ oxydation complète
C + 1/2 O2 CO + 110 KJ oxydation ménagée
CO + 1/2 O2 CO2 + 283 KJ apport d ’oxygène

H2 + 1/2 O2 H2O + 242 KJ si eau vapeur

H2 + 1/2 O2 H2O + 286 KJ si eau liquide

S + O2 SO2 + 297 KJ à 250°C

SO2 + 1/2 O2 SO3 + 11,3 KJ entre 300 et 500°C
SO3 SO2 + 1/2 O2 > 950°C

N2 + O2 2 NO > 950°C
T°C 1500 1875 2200 2500
% NO 0,18 0,79 1,85 3,14
les NOx sont liés à la présence de déchets verts dans le combustible

1/2 H2 + Cl (PCV) HCl

2 NaCl + FeSiO3 Na2SiO3 + FeCl2 chlorures minéraux + silicates fondus à htes T °
FeCl2 + H2O FeO + HCl hydrolyse en sortie de four
NaCl + NaHSO4 Na2SO4 + HCl sulfates acides + chlorures alcalins
 1/2 H2 + 1/2 O2 + X organohalogénés (X = Cl le plus courant)

exemples :

Xx Xy Polyhalogénodibenzo dioxine (PCDD si X=Cl))

75 congénères

Xx
Xy

Polyhalogénodibenzo furanne (PCDF si X=Cl)

135 congénères
 nb de Cl nb PCDD nb PCDF

1 (Mono-) 2 4
2 (Di-) 10 16
3 (Tri-) 14 28
4 (Tetra-) 22 38
5 (Penta-) 14 28
6 (Hexa-) 10 16
7 (Hepta-) 2 4
8 (Octa-) 1 1

Total 75 135
D’où viennent les dioxines?
Deux types de dioxines : dioxines chimiques (sous produits de synthèse de précurseurs comme les PCB,
les chlorophénols, la lignine, le PVC, le charbon, …) et dioxines thermiques (présentes dans les fumées)

PCB chlorophénol chlorobenzène

Les dioxines et les furanes sont présents en faible quantité dans les déchets, de l'ordre de 0.09 ppb

Dans les processus d'incinération, la combustion n'est pas totale et tout le matériau engagé n'est
pas transformé en CO2, H2O, etc. Aussi la composition chimique du mélange gazeux de la
flamme de combustion est-elle très complexe : on y trouve des molécules, des atomes, des radicaux

Dans le milieu réactionnel, les dioxines sont capables de se reformer à partir des éléments
carbone (C), oxygène (O), hydrogène (H) et chlore (Cl) présents sous forme atomique ou
radicalaire

La destruction et la re-formation des dioxines sont traduites par l'équilibre chimique :

si température de 400 à 600°C
12 C + 2 O + x Cl + (8-x) H PCDD
si température > 600°C
Les dioxines sont peu présentes sous forme gazeuse, à cause de leur faible tension de vapeur,
mais principalement adsorbées à la surface des particules de cendres volantes

Pourtant, il est observé que la teneur en dioxines des gaz était plus importante à la sortie
des électrofiltres qu'à l'entrée

Deux théories tentent d'expliquer ce phénomène :

- reformation des dioxines dans les électrofiltres, appelée la synthèse « de novo »

Il s'agit d'une synthèse en phase solide où les dioxines seraient synthétisées à la surface des cendres
volantes au cours de réactions complexes mettant en jeu le carbone et les chlorures métalliques
entrant dans la composition des cendres à des températures comprises entre 400 et 600°C.
A ce jour, le mécanisme de cette synthèse n'a pas été démontré.

- désorption des dioxines dans les électrofiltres

Elles passeraient ainsi sous forme gazeuse et donc échapperaient à la captation par les électrofiltres
pour continuer leur chemin jusqu'aux équipements de traitement des fumées.
Exemple de production accidentelle de dioxine : Seveso (10 juillet 1976)
l’usine produit du 2,4,5 trichlorophénol (intermédiaire de synthèse de
l’hexachlorophène - désinfectant médical) selon la réaction suivante :

un emballement du réacteur (montée en température) a conduit à la libération dans l’atmosphère de 1 à 5 kg

de 2,3,4,8 tétrachlorodibenzo-para-dioxine (TCDD) polluant 1800 ha de sol (près de 40 000 personnes concernés)
Les dioxines peuvent également être des sous-produits de synthèse organique

Agent « orange » utilisé

au Viet Nam (mélange
50/50 de 2,4,5T et 2,4D :
20 000 t à 50 ppm de TCDD )

Désinfectant utilisé dans

le talc « Morhange » : mort
de 30 nouveaux-nés
Bilan matières
entrant :
déchets ménagers
air : primaire (grille), secondaire (post-combustion), tertiaire (refroidissement),
parasite (défaut d’étanchéité)
eau : refroidissement et lavage des gaz, refroidissement des mâchefers

sortant :
gaz sortants de la cheminée
mâchefers humides
cendres volantes
eau rejetée

masse entrants = masse sortants

Calcul du volume d’air théorique sec nécessaire à la combustion

C + O2 CO2 (DH° = - 400 kJ/mol)

1 Kg 2,67 Kg 3,67 Kg
1 Kg 1,87 m3 1,87 m3
2H + 0,5 O2 H2O (DH° = - 490 kJ/mol)
1 Kg 8 Kg 4,5 Kg
1 Kg 5,6 m3 11,2 m3
S + O2 SO2 (DH° = - 297 kJ/mol)
1 Kg 1 Kg 2 Kg
1 Kg 0,7 m3 0,7 m3
O 0,5 O2
1 Kg 1 Kg
1 Kg 0,7 m3

Quantité O2 Quantité air

Kg/Kg m3/Kg Kg/Kg m3/Kg
C 2,67 1,87 12 9,33
H 8 5,6 36 28
O 1 0,7 4,5 3,5
S 1 0,7 4,5 3,5

Vair = 9,33 C + 28 H - 3,5 O + 3,5 S (en m3 par kg d’élément)

Composition théorique des fumées
excès d’air : de 60 à 150% selon les procédés utilisés (pour compléter la combustion
et refroidir les gaz dans la chambre de combustion à une valeur comprise entre 900 et 1050°C
afin d’éviter la fusion des cendres)

e = (volume réel - volume théorique)/(volume théorique)

on en déduit :

k = quantité réelle d’air sec/quantité théorique d’air sec

volume d’air sec réel :

Vair sec = k*(9,33 C + 28 H - 3,5 O + 3,5 S)
en m3/kg d’élément
volume fumée :
Vfumée = k*(9,33 C + 28 H - 3,5 O + 3,5 S) + (5,6 H + 0,7 O)
en m3/kg d’élément
Composition théorique des fumées
humidité : l’introduction du facteur d’humidité modifie quelque peu les
équations précédentes

Dh : degré hygrométrique ou humidité relative (nombre entre 0 et 1)

rapport de la pression de vapeur d'eau dans l'air à la pression de vapeur saturante de
l'eau à la même température
Dh = Peau/Ps (approximation des GP)
Peau : pression de vapeur d’eau dans l’air
Ps : pression de vapeur saturante

calcul du volume d’eau provenant de l’air humide :

fraction molaire en eau : Y = Peau/P = Dh*Ps/P
P : pression totale
pour n mole d’air humide
volume d’eau : Veau = 22,4*n*Y = 22,4*n*Dh*Ps/P
volume d’air sec : Vair sec = 22,4*n*(1-Dh*Ps/P)

d ’où : Veau = Vair sec*Dh*Ps/P/(1 - Dh*Ps/P)

Vair humide = Vair sec + Veau

il convient également d’ajouter l’eau provenant de l’humidité des déchets

Pression de vapeur saturante (mm Hg) en fonction de la température (°C)

35

30

25

20
Série1
15

10

0
-20 -10 0 10 20 30 40
volume d’air sec réel :
Vair sec = k*(9,33 C + 28 H - 3,5 O + 3,5 S)
en m3/kg d’élément

volume d’air humide réel :

Vair humide = Vair sec * P / (P - Peau)
en m3/kg d’élément

volume fumée :
Vfumée = k*(9,33 C + 28 H - 3,5 O + 3,5 S) + (5,6 H + 0,7 O) + Veau
en m3/kg d’élément

composition des fumées :

% CO2 = 187*C/ Vfumée
% H2O = 100*(11,20*H + Veau)/ Vfumée
% SO2 = 70*S/ Vfumée
% O2 = 100*(k-1)* (1,87 C + 5,6 H + 0,7 S - 0,7 O)/ Vfumée
% N2 = 0,8*Vair sec/Vfumée
Exemples : combustion de 10 mole de méthane avec un coefficient d’excès d’air k
k = 2 (air humide à 50% pris à 20°C, Ps = 17,5 mm Hg, P = 760 mm Hg)

CH4 + 40 O2 + 160 N2 + 2,33 H20 CO2 + (22,33) H20 + 2 O2 + 160 N2

22,4l 896 l 3584 l 52,19 l

224 l 500,19 l 448 l 3584 l
Vair sec = 4532,19 l Vfumée = 4756,19 l
4,71% 10,52% 9,42% 75,35%

calcul 4,53 m3 4,76 m3

4,72% 10,52% 9,43% 75,35%
k =2 (air sec)
C6H12O5S + 15 O2 + 60 N2 6 CO2 + 6 H2O + SO2 + 7,5 O2 + 60N2

1 mole 336 l 1344 l

134,4 l 134,4 l 22,4 l 168 l 1344 l
Vair = 1680 l Vfumée = 1793,2 l
7,49% 7,49% 1,25% 9,37% 74,95%

calcul : 1680 l 1800 l

7,47% 7,45% 1,24% 9,33% 74,53%
 Calcul composition des fumées

masse de déchet (kg) : 0,16

valeur à entrer
composition des déchets : C% H% O% S%
valeur calculée 75,00 25,00 0,00 0,00

masse des éléments : C (kg) H (kg) O (kg) S (kg)

résultats 0,120 0,040 0,000 0,000

excès d'air, k : 2

humidité relative D h (en%) : 50

Température (de 5 en 5°C de -5 à +30°C) 20

P saturante de l'eau (mm Hg) : 17,535

Volume d'air sec (m3) : 4,48

Volume d'eau ex air (m3) : 0,05229275

Volume d'air humide (m3) : 4,53

Volume de fumée émise (m3) : 4,76

Composition des fumées (%) :

CO2 4,72
H2O 10,52
SO2 0,00
O2 9,43
N2 75,35
Bilan énergétique

entrant :
déchet ménager*PCI
air*enthalpie

sortant :
fumée*enthalpie
cendres*enthalpie
pertes thermiques
pertes par imbrûlés (gazeux et solides)

énergie entrante = énergie sortante

sachant que :
l’enthalpie de l’air dépend de sa t° et de son hygrométrie
l’enthalpie des fumées tient compte de leur composition molaire, de leur t° et de
la valeur enthalpique de chaque constituant
l’enthalpie des cendres est déterminée par leur chaleur spécifique et par leur t°
Entrée de chaleur :
déchet : E1 = Q1*PCI
air primaire : E2.1 = Q2.1*Cp1*(t1 - ta)
air secondaire : E2.2 = Q2.2*Cp2*(t2 - ta)
chaleur récupérée en chaudière : E3 = Q3*H3

Sortant de chaleur : S Ei = S Si
vapeur : S1 = Q4*H4
fumées : S2 = Q5*H5
mâchefers : S3 = Q6*Cp6*(tm - ta)
cendres volantes : S4 = Q7*Cp7*(tf - ta)
pertes : S5 = 0,02*Q1*PCI (estimée)
imbrûlés solides : S6 = Q8*PCI1
eau de refroidissement : S7 = Q9*Cpeau*(tm - te)
imbrûlés gazeux : S8 = négligeable pour un four bien réglé

Qi : débit en Kg/h Cp6 = 0,96 KJ/Kg

PCIi : pouvoir calorifique en KJ/Kg Cp7 = 1,04 KJ/Kg
Cpi : chaleur spécifique en KJ/Kg/°C PCI1 = 29300 KJ/Kg
tm : température des mâchefers H5 = déterminée à partir de l’enthalpie des
ta : température ambiante constituants des fumées et de
tf : température des fumées leur concentration
Pouvoir comburivore et pouvoir fumigène

le pouvoir combiruvore est la quantité d’air nécessaire pour assurer la

combustion complète d’une unité de combustible (unité : m3/kg) :
Vair = VO2 + VN2

le pouvoir fumigène est le volume de fumée dégagée par une combustion

neutre (sans excès d’air) d’une unité massique de combustible (unité : m 3/kg)

il existe une relation empirique donnant le volume d’air nécessaire à

la combustion d’un composé de PCI connu :
Vair = 24.10-5 PCI + 0,5 (Vair en m3, PCI en kJ/kg)

de même pour les fumées :

Vg = 28.10-5 PCI (Vg en m3, PCI en kJ/kg)

avec un excès d’air e (en %) :

Vair réel = Vair (e / 100 + 1)
Vf = Vg + 0,01*e*Vair
= 28. 10-5 PCI + e * (24.10-7 PCI+5.10-3)
Comparaison des deux méthodes de calcul des volumes d’air et de fumées

combustion du polyéthylène
C% = 87,5%
H% = 12,5%
PCI = 8 930 kcal/kg = 37 327 kJ/kg
excès d’air : 110%
air sec

volume d’air :
avec PCI : 19,86 m3
théorique : 21,33 m3
écart : 6,9 %
bonne approximation
volume de fumée :
avec PCI : 20,86 m3
théorique : 22,03 m3
écart : 5,3 %
Exercice

Une tonne de déchets ménagers se compose de :

matières organique et textile : 63 %
papier/carton : 10 % …. (PCI = 18300 kJ/kg)
verre : 12 %
métaux : 5 %
matières plastiques : 10 % ….(PCI = 38000 kJ/kg)
Le PCI du déchet est égal à 8300 kJ/kg

1- Sachant que le centre de tri associé à l’incinérateur recycle 60 % du verre,

60 % de métaux, 50 % des papiers/cartons et 20 % des plastiques, quelle est
l’influence de ce recyclage sur la masse du déchet à incinérer, sur la chaleur
totale et sur le PCI ?
2- Quel volume d’air sec sera nécessaire pour incinérer le déchet recyclé
(excès d’air nécessaire pour une incinération optimale : e=150%), quel
volume de fumée devra-t-on épurer en sortie d’incinérateur ?
DONNEES
masse totale déchets
(t) 1
Composition (%)
matière orga+textile 63
papier/carton 10
verre 12
métaux 5
plastiques 10
PCI
(KJ/Kg)
déchet 8300
papier/carton 18300
plastiques 38000
Recyclage (%)
papier/carton 50
verre 60
métaux 60
plastiques 20
incinérati
on
excès d'air
(%) 150
CALCULS
Masse déchets (kg)
matière orga+textile 630
papier/carton 100
verre 120
métaux 50
plastiques 100
Masse recyclée (kg)
papier/carton 50
verre 72
métaux 30
plastique 20
total 172
Masse déchets finale (kg) 828,00 baisse de (%) 17,20

Chaleur totale avant tri (KJ) 8300000

Chaleur évitée (KJ)
papier/carton 915000
plastiques 760000
total 1675000
Chaleur après tri (KJ) 6625000,00 baisse de (%) 20,18
PCI après tri (KJ/Kg) 8001,21 baisse de (%) 3,60
INCINERATION
Après tri
volume air théorique (m3) 2004
volume excès d'air (m3) 3006
volume d'air calculé (m3) 5010 baisse de (%) 19,58

volume fumée théorique

(m3) 1855
volume fumée calculée (m3) 4861 baisse de (%) 18,69

Avant tri
volume air théorique (m3) 2492
volume excès d'air (m3) 3738
volume d'air calculé (m3) 6230

volume fumée théorique

(m3) 2240,34
volume fumée calculée (m3) 5978,34
La cheminée
La cheminée :

La cheminée n’a pas pour unique fonction celle d’évacuer les gaz de combustion,
par tirage naturel ou par l’action d’un ventilateur.

Elle a également une fonction de prévention de la pollution atmosphérique; en

fonction de sa hauteur :
- dispersion des gaz dans l’atmosphère (teneur en gaz polluants au sol
dans les limites acceptables)
- retombées des poussières non captées sur une zone aussi grande que
possible

Si plusieurs lignes de traitement, la cheminée comporte plusieurs conduits.

Construction du type métallique, composite ou matériaux minéraux. Elle comporte

obligatoirement les équipements suivants : paratonnerre, mise à la terre, balisages
diurne et nocturne, échelle d’accès et plate-forme de mesure.
 La hauteur de la cheminée doit être calculée en fonction des conditions climatiques locales
(inversion de température : gradient de température positif avec l’altitude provoquant un
véritable «couvercle», le panache des fumées s’écoule horizontalement sans s’élargir en
hauteur par diffusion puis finit par retomber sur le sol - mouvement ascendant contrebalancé
par un mouvement descendant de même importance)

zone de gradient
positif

Sans inversion de température Avec inversion de température

Conséquences du phénomène d’inversion de température :

- période de brouillard : production de smog acide

SO2 SO3 H2SO4

il faut la présence simultanée d’une grande concentration de SO 2, de brouillard et de

particules se comportant comme noyau de condensation : il se crée ainsi un aérosol
d’acide sulfurique

- période d’ensoleillement : production de smog photochimique oxydant

il faut la présence d’une grande concentration de polluants (les véhicules à moteur ont
une grande part de responsabilité), d’un phénomène d’inversion de température, d’un fort
ensoleillement : il se déclenche une série de réaction photochimiques qui aboutissent à
la formation d’un brouillard de nouvelles espèces chimiques douées de propriétés
oxydantes.
Calcul du tirage

le tirage h est la différence de poids existant entre deux colonnes gazeuses : l’une à
température moyenne dans la cheminée, l’autre à température ambiante dans
l’atmosphère

h = H*mo*[1/(1+at) - 1/(1+aT)]

avec h : tirage en kg/m2 ou mm d’eau

H : hauteur de la colonne gazeuse au dessus de la grille en m
mo : masse spécifique de l’air à 0°C et 1 atm en kg/m 3 (=1,293)
t : température extérieure en °C
T : température des gaz dans la cheminée en °C
a : coefficient de dilatation des gaz (= 1/273)

exemple : tirage théorique d’une cheminée de 40 mètres où circulent des gaz à la

température moyenne de 300°C, la température ambiante étant de 25°C

h = 40 * 1,293* (1/(1+25/273) - 1/(1+300/273))

= 22,76 mm d’eau
Tirage théorique d’une cheminée pour une température extérieure de 20°C

50
45
40 15 m
tirage (mm eau)

35 20 m
30 25 m
25 30 m
20 40 m
15 50 m
10 60 m
5
0
100 200 300 400 500
température (°C)
Cette dépression est théorique, il convient de soustraire les pertes de charges :
à travers de la grille et du combustible : 2 à 10 mm d’eau pour des OM
dans la chaudière : 3 à 10 mm d’eau selon le type
dans les réchauffeurs : 5 à 15 mm d’eau
dans l’économiseur : 4 à 6 mm d’eau

il ne reste plus grand chose !!!

C’est pourquoi, un tirage mécanique est, le plus souvent, utilisé :

tirage forcé : soufflage sous pression à la grille
tirage aspiré : ventilateur aspirant placé à la cheminée
tirage induit : aspiration dans un éjecteur ou dans une trompe fonctionnant
à la vapeur ou avec une partie des gaz à rejeter (ce procédé utilise un ventilateur à
vitesse variable - tirage modulé)
tirage équilibré : combinaison du tirage forcé et aspiré pour maintenir la
pression atmosphérique au foyer

- jusqu’à 30 mm de dépression : tirage induit le plus économique

- au delà de 30 mm de dépression : tirage forcé ou aspirant
Le traitement des gaz
Six procédés de neutralisation des gaz existent sur le marché :

• procédé sec refroidi

• procédé semi-humide
• procédé humide avec effluents liquides
• procédé humide sans effluent liquide
• procédé à condensation
• procédé au bicarbonate de sodium
Le procédé sec refroidi

Principe

fumée brutes
220°C chaux pulvérulente

Refroidissement Réacteur fumées épurées

Echangeur ou 5 à 10 s Filtre à manche 125-140°C
pulvérisation d’eau 125 à 140°C 15% d’humidité

cendres
produits de réaction

Réactions

Ca(OH)2 + 2 HCl CaCl2 + 2 H2O

Ca(OH)2 + 2 HF CaF2 + 2 H2O

Ca(OH)2 + SO2 + 0,5 O2 CaSO4 + H2O

 Réacteur Préchauffage du filtre

Refroidisseur By-passage du filtre

Fumées

Cheminée

Filtre à manches

chaux
Stockage de Stockage des cendres
la chaux

cendres
 Filtres à manche : performances de différentes fibres

résistance à la température résistance à la corrosion

chaleur sèche chal. Humide acides bases oxydants solvants
continu °C pointe °C °C faibles forts faibles fortes
coton 85 100 60 M M B P M B
laine 95 120 70 B M M M B
PA 6,6 95 120 70 M M TB P M B
PA arom. 200 250 hydrolyse M M TB TB B B
polyester 150 170 hydrolyse B B P M B B
PP 100 120 100 B B B B P B
PAN 140 150 140 B B P M P B
PVC 70 90 70 TB TB B B B P
téflon 290 240 TB TB TB TB B B
verre 290 340 B B M M TB B
acier inox 500 600 500 V V B B B
TB : très bon ; B : bon ; P : passable ; M : mauvais ; V : variable selon acides
 PERFORMANCES
Polluants Rejets Type de Facteurs
Sortie (mg/m3) captation importants

HCl 20 - 50 adsorption T° basse

neutralisation filtre à manches
par la chaux solide long temps de séjour

SO2 60 - 100 id T° basse

filtre à manches
humidité

métaux lourds <1 dépoussiérage filtre à manches

particulaires

Hg + Cd < 0,1 condensation T° basse

dépoussiérage filtre à manches
Consommations :
- chaux : 20 kg/h en moyenne, stoechiométrie env. 2,2

- électricité : 25 kW/t

- résidus : 50 kg/t (40% poussières, 40% produits de réaction, 20% chaux résiduelle)

Remarques :
- système simple et facile à exploiter

- performances acceptables grâce au refroidissement des fumées à 140°C

- économiquement valable pour des installations d ’une ligne jusqu’à 4 t/h

Constructeurs :
GEC-NPI, LAB, PROCEDAIR, LURGI, FLAKT, SULZER, TNEE, WALTHER
Le procédé semi-humide

Principe

fumée brutes eau lait de chaux

220°C

Tour d ’absorption fumées épurées

(neutralisation + refroidissement) Filtre à manche 125-140°C
temps de séjour : 15 - 20 s 20% d’humidité
T° : 140°C

Résidus solides cendres Silo à résidus

(10% du total) produits de réaction

Réactions

théorique
Ca(OH)2 + 2 HCl CaCl2 + 2 H2O

pratique
Ca(OH)2 + HCl 1/2 CaCl2, Ca(OH)2, H2O + 1/2 H2O
 bac de charge

eau Préchauffage du filtre

By-passage du filtre
Fumées
chaux tour d’ Cheminée
atomisation
Stockage de Filtre à manches
la chaux

Stockage des cendres

préparation distribution
du lait de du lait de
chaux chaux cendres
L’atomiseur

Entrée du gaz
Dispositif de
pulvérisation

Sortie du gaz et
des poussières

Résidus sec
 PERFORMANCES
Polluants Rejets Type de Facteurs
Sortie (mg/m3) captation importants

HCl 10 à 40 adsorption par le taille des gouttes

lait de chaux puis mélange gaz/liquide
neutralisation dans long temps de séjour
la goutte

SO2 30 à 50 id

métaux lourds <1 dépoussiérage filtre à manches

particulaires

Hg + Cd < 0,1 condensation T° basse

dépoussiérage filtre à manches
Consommations :
- chaux : 15 kg/h en moyenne, stoechiométrie env. 1,7

- eau : 0,3 m3/t

- électricité : 25 kW/t

- résidus : 45 kg/t

Remarques :
- système sensible sur l ’exploitation de la turbine

- performances acceptables

- n’est valable que si l’on ne veut pas d ’effluents liquides sur des installations de
deux lignes ou plus

Constructeurs :
GEC-NPI, LAB, PROCEDAIR, LURGI, FLAKT, SULZER, TNEE, WALTHER, CNIM
 Le procédé humide avec effluents liquides

Principe

fumée brutes eau

220°C
Trempe
Electrofiltre refroidissement à 65°C
par pulvérisation d ’eau

Boucle de lavage acide

captation de HCl et du soude, chaux
mercure de l’eau

Boucle de lavage « classique »

(en option)
captation du SO2 à pH neutre
Traitement d’eau
par de la soude

Effluents liquides Gâteau chargé Condenseur Réchauffeur

chargés en chlorures en sulfates et
métaux lourds
eau fumées épurées
125-140°C
15% d’humidité
Electrofiltre

appareil dans lequel les particules solides ou liquides présentes dans les gaz sont piégées par
l’action d’un champ électrique élevé créé par un couple d’électrodes :
électrode collectrice reliée à la terre,
électrode émissive portée à un potentiel élevé négatif (40 à 110 kV)

un conducteur élevé à une forte tension négative émet des électrons (effet couronne ou Corona)
qui sont attirés par l ’électrode réceptrice positive

les électrons sont absorbés par les molécules de gaz pour donner des ions négatifs, ceux-ci
chargent les poussières négativement, elles sont attirées fortement par l ’électrode collectrice

si la tension dépasse un certain seuil, des arcs électrices se crée entre les deux électrodes,
c’est la tension de claquage

Type de filtre bien adapté en aval des incinérateurs : volume de gaz important, fumées entre
250 et 300°C, débit et granulométrie bien adaptés
 E
-

+
Fil Plaque
e- + M ion - + poussière

ion - poussière chargée

Se produit également au voisinage de l’électrode émissive des ions positifs provenant de la collision
d ’électrons avec les ions négatifs, ces ions positifs chargent positivement quelques particules
Electrofiltre : les paramètres importants :

- vitesse de migration : proportionnelle au carré de la tension et de la vitesse du fluide

- résistivité de la poussière : comprise entre 103 W.cm (noir de carbone) et 1014 W.cm
(chaux sèche)
pour des résistivités faibles : agglomération sur l ’électrode réceptrice
négligeable
pour des résistivités élevées : ionisation positive importante perturbant
l’épuration …résistivité critique située vers 1010 W.cm
entre ces limites, plus la résistivité est élevée, plus l’agglomération est importante
il est possible de diminuer la résistivité en humidifiant le gaz à épurer

- concentration des poussières : plus la concentration est élevée, moins le dépoussiérage

est efficace

- granulométrie des poussières : la capture de petites particules est moindre car leur
charge est moindre

- débit en gaz : plus le débit est important, moins le rendement est bon
(une surcharge de 50% du débit fait chuter le rendement de 99% à 95%)
 Domaine d’application de quelques techniques de filtration

poussières atm poussières dangereuse

pour les poumons
Taille des
particules 1000
(mm) cendres volantes

pollen 100
poussières de poussières de ciment
charbon
10

pigments de 1 sédimentation
peinture
bactéries 0,1 cyclones

épurateur humide
0,01
tissus filtrant
virus 0,001 filtres en papier ou feutre

électrofiltres

Technique de filtration
 eau séparateur de goutelettes

Dépoussiéreur
Cheminée
fumée

Tour de lavage

Silo à chaux

eau
Silo à floculant
cendres additifs lait de chaux

acide
neutralisation Filtre presse
précipitation
cendres
boue
décanteur
neutralisation
rejet à l’égout
 PERFORMANCES
Polluants Rejets Type de Facteurs
Sortie (mg/m3) captation importants

HCl 1 à 20 solubilisation dans quantité d'eau

l'eau contact gaz/liquide
débit de purge

SO2 10 à 60 solubilisation dans quantité d'eau

une solution à pH contact gaz/liquide
neutre débit de purge

métaux lourds 1à5 dépoussiérage bon dimensionnement

particulaires de l'électrofiltre

Hg + Cd < 0,1 mal connu, se fait pH acide,

dans la boucle acide présence de chlorures
Consommations :
- chaux : 9 kg/h en moyenne, stoechiométrie env. 1,05
- eau : 0,5 à 0,8 m3/t
- électricité : 30 à 40 kW/t
- résidus : 20 kg/t de poussières, 4 à 10 kg/t de gâteau (selon le rendement de désulfuration)
avec 50% d ’eau
- effluents liquides : 0,2 à 0,6 m3/t

Remarques :
- système facile à exploiter grâce à son automatisme
- performances excellentes avec une faible consommation de chaux ou de soude
- possibilité de réduire le panache sans surconsommation
- meilleur système pur des installations à deux lignes ou plus
- le séchage des effluents est complexe, coûteux et donne des résidus solubles

Constructeurs :
GEC-NPI, LAB, PROCEDAIR, LURGI, SULZER, TNEE, INOR, CNIM
Le procédé humide sans effluent liquide

Ce procédé ne génère pas d’effluents liquides à traiter ultérieurement

Les effluents liquides issus du traitement (riches en chlorure de calcium) sont recyclés
en tête de procédé pour être évaporés ou refroidis (permettant la cristallisation des sels)
dans une tour raccordée directement en sortie de chaudière

Les sels produits sont récupérés en aval avec les poussières

Une variante consiste à évaporer les effluents aqueux dans un évaporateur-cristalliseur

(en utilisant de la vapeur ou de l ’énergie électrique) : les sels sont récupérés sans mélange
avec les cendres
 évaporateur
filtre à manche
eau
fumées
électrofiltre
eau humide
cheminée

eau

soude

chaux trempe laveur

eau
stockage fines

préparation évacuation
du lait de chaux
Le procédé par condensation

Captation des éléments chlorés directement à partir de l ’eau condensée

- dépoussiérage des fumées à l ’aide d’un électrofiltre

- refroidissement des fumées de 220°C vers 50°C (t° inférieure au point de rosée)
à l ’aide d ’un échangeur fumées/eau fonctionnant en condensation
(tenue à la corrosion : échangeur-condenseur en graphite
tenue à l ’encrassement : fumées dépoussiérées).
La chaleur transmise à l ’échangeur est évacuée par un circuit d ’eau de refroidissement
- lavage des fumées pour absorber l’acide chlorhydrique résiduel
- dévésiculeur pour éliminer les gouttelettes entraînées par les fumées épurées

Les condensats acide sont neutralisés par addition de lait de chaux

Les métaux lourds particulaires sont récupérés avec les poussières, les métaux lourds gazeux
(Hg) sont condensés dans l ’échangeur-condenseur et récupérés avec les condensats

La chaleur des fumées peut être récupérée pour réchauffer l ’air comburant du four
(rendement four/chaudière augmenté de 8 à 10%)
 électrofiltre

fumées condenseur

eau

tour à
stockage poussières garnissage
de lavage

cheminée

refroidisseur dévésiculeur

vers traitement des

effluents liquides
Le procédé au bicarbonate de sodium

Le bicarbonate de sodium réagit avec les gaz acides comme HCl, HF, SO 2 et les NOx

NaHCO3 + HCl NaCl + H2O + CO2

Des campagnes d’essais ont donné des résultats prometteurs en comparant l’efficacité
d’un traitement classique à la chaux avec celle d’un traitement au bicarbonate.

Solvay a mis au point récemment la récupération de NaCl pur (Brest), tout en isolant
sous forme concentrée les métaux lourds
Traitement secondaire des fumées : épuration des NOx

Les renforcements des émissions en NOx et de la réglementation font qu’il est

de plus en plus nécessaire de traiter les fumées afin d’abaisser leur teneur en
oxydes d ’azote

La plupart des procédés mis en œuvre utilisent des réducteurs du type ammoniac
ou urée

Les réactions de rédox sont les suivantes :

4 NO + 4 NH3 + O2 4 N 2 + 6 H2 O
2 NO2 + 4 NH3 + O2 3 N 2 + 6 H2 O
2 NO + CO(NH2)2+ 0,5 O2 2 N2 + CO2 + 2 H2O
Procédé non catalytique d’épuration des NOx (SNCR)

Dans ce cas, les réducteurs sont injectés directement dans la chambre de combustion
avec une stoechiométrie de plus de 2 pour avoir un taux de captation de 80%

L’excés de réducteurs se retrouve dans les fumées

Dans le cas d’un traitement postérieur du type humide, le lavage acide est perturbé
par l’alcalinisation du milieu : réduction de la captation des métaux lourds et
surtout du Hg
L’ammoniac se retrouve en solution aqueuse, il est ensuite séparé sur une colonne
de rectification (stripping)

Les solides peuvent être chargés en NH3 en raison des températures de dépoussiérage
il convient de prévoir le lavage des cendres ou une extraction thermique
Procédé catalytique d’épuration des NOx (SCR)

Dans ce cas, l’étape de DENOx peut se placer en amont (montage gaz bruts) ou en
aval (montage gaz épurés) de l’épuration traditionnelle

L’ammoniac est mélangé aux fumées en quantité stoechiométrique, le mélange

traverse ensuite un lit de catalyseur (TiO2 + oxydes de vanadium, tungstène, …)

Le taux de conversion est supérieur à 90% si la température des fumées est de

l’ordre de 250-380°C (fumées brutes vers 220°C)

Les recherches actuelles vont vers un abaissement des températures (<200°C)

avec en parallèle une diminution du taux en dioxines et en furanes …. mais
augmentation du volume de catalyseur donc augmentation des coûts d ’investissement
 NH3 + air
fumées épurées

fumées 250-380°C
220°C
échangeur
gaz/gaz
chauffage
au gaz étage DENOx
(TiO2)
Procédé catalytique combiné pour l’élimination des NOx et des dioxines
et/ou furanes

Dans ce cas, le procédé est placé en fin de chaîne de traitement

Réduction catalytique combiné des NOx et dioxines/furanes entre 250 et 350°C

(à ces t°, les dioxines ne se reforment pas)

Il est possible d’ajouter un étage d’adsorbant (coke de lignite) pour éliminer les
dernières traces de polluants
Autres traitements secondaires des fumées : adsorption par du coke
de lignite

Le coke de lignite est un bon adsorbant pour traiter les fumées d’incinération d’OM
- surface spécifique importante
- basicité élevée
- prix faible (10% du charbon actif)
- température de combustion élevée
- adsorbe : les composés chlorés et fluorés, le SO 2, le H2S, l ’NH3, les amines,
les composés gazeux et particulaires de métaux lourds (Hg, Pb, Cd, …), les dioxines,
les furanes, etc…

Plusieurs procédés existent : toujours placés en aval de l’épuration conventionnelle

- lit fixe
- «réacteur de transport»
- lit fluidisé circulant
Le procédé à lit fixe

réacteur à contre-courant (arrivée des fumées sous le lit de coke)

T° entre 100 et 170°C (> point de rosée des gaz, < point de combustion spontanée)
extraction programmée du coke usé (en fonction de la perte de charge ou de la concentration
en chlore de sortie)
coke usé peut être utilisé comme combustible de chaudière (dioxines et furanes détruits à
hautes températures, polluants résiduels adsorbés en très faibles quantités du fait de l’épuration
des fumées en aval)

coke neuf

fumée épurée

fumée à épurer

coke usé
Le procédé avec un réacteur de transport

le coke pulvérulent est mélangé aux fumées pré-épurées (100-200°C)

quantité proportionnelle au débit

ajout d’un additif en plus du coke : chaux ou calcaire (afin d ’éviter les risques liés à
l’exothermicité de la réaction de formation de soufre sur le coke de lignite)

adsorption immédiate des polluants (mélange intime gaz/adsorbant)

séparation dans un filtre à manche (le filtre sert également d’adsorbeur secondaire, le coke
formant un dépôt sur les fibres)

temps de contact adsorbant/gaz relativement court, séparation limitée composés

chlorés, fluorés et SO2

opération spécialement appropriée à la captation des dioxines/furanes et des métaux

lourds
 coke de lignite
+ additif filtre à manche

fumée cheminée

silo à coke résiduaire

Vers incinération ou vitrification

Le procédé à lit fluidisé circulant

compromis entre lit fixe et réacteur de transport

le coke de faible granulométrie ainsi qu’un additif (chaux ou calcaire) forme un

lit fluidisé par les fumées (100 à 120°C)

après captation dans un filtre à manche, les solides sont renvoyés en partie dans le
réacteur d ’adsorption

temps de séjour important, adsorption en plus des dioxines/furanes des gaz acides
(HCl, HF, SO2)

avantages :
taux élevé de séparation des dioxines/furanes (90%)
séparation des gaz acides
vitesse élevée d ’adsorption favorisant les échanges thermiques (minimisation
des risques d ’incendie)
faible consommation d’adsorbant
 réacteur à lit filtre à manche
fluidisé

cheminée

coke de
lignite +
additif

fumée
silo à coke résiduaire

Vers incinération ou vitrification

Epuration des dioxines/furanes dans les installations anciennes

captation simultanée des dioxines/furanes et des métaux lourds

introduction de doses contrôlées de coke de lignite (0,1 à 0,3 g/m 3) dans
les tours d’atomisation dans les procédés semi-humides
possibilité de réduire la quantité d’adsorbant en remplaçant le coke par
du charbon actif (choix en fonction de critères économiques : charbon actif plus cher mais
coût de mise en décharge moins important)

captation des métaux lourds

introduction dans la tour d’atomisation (procédé semi-humide) ou dans
la tour de lavage (procédé humide avec effluents liquides) ou dans de TMT15
(trimercapto-S-triazine) ou du Na2S
captation du mercure par exemple = 70 à 95% de celui atteint avec le coke de
lignite

captation des dioxines/furanes

en évitant leur formation (formation entre 450 et 250°C)
refroidissement brutale des fumées (T<250°C) ou dépoussiérage chaud
(500-800°C)
Les REFIOM
Les REFIOM (résidus d’épuration des fumées d’incinération d’ordures
ménagères) :

sur les 20 millions de tonnes d’OM produites chaque année en France,

40% sont incinérées (8 millions de tonnes) :
- résidus de traitement des gaz (humide, semi-humide ou sec)
0,2 à 0,4 millions de tonnes
- gâteau de filtration (déchloruration par voie humide)
16000 à 24000 tonnes

ces résidus solides sont les REFIOM qui doivent être inertés par
traitement physico-chimiques avant mise en décharge.
Composition des REFIOM :
dépend fortement de la composition des OM (lieu géographique, période
de l ’année, origine sociale) et du type de dépoussiérage et de neutralisation des gaz

les sels solubles (complexes métalliques) et les métaux lourds (Pb, Zn, Hg et
Cd) sont les composés présents dans les REFIOM les plus dangereux pour
l’environnement ….

Il est nécessaire de les traiter avant enfouissement

procédé par voie sèche : augmentation des poussières (excès de chaux) … plus de métaux lourds
non retenus sauf le Cd et le Hg

procédés par voie semi-humide : plus de mercure et de plomb (t° plus importante, Pb et Zn
présents sousforme de complexes solubles)

dans tous les cas les REFIOM ont une forte solubilité (40% en moyenne)
Traitement des REFIOM :

- «Big Bag» : les REFIOM sont placés dans des sacs étanches de 1 m 3
ceux-ci sont enfouis dans des alvéoles spécifiques

- Solidification : mélange des REFIOM avec un ou plusieurs liants dans

le but de diminuer l’interface déchet/eau ou de les rendre insolubles

* polymères organiques

* liants hydrauliques

* vitrification ou traitement thermique

* polymères issus des OM

Traitement des REFIOM : solidification par des polymères organiques

deux procédés sont utilisés :

- résines thermoplastiques ou bitumes liquéfiés par chauffage et
incorporés aux REFIOM : après refroidissement, un déchet solide et stable est
obtenu

- prépolymères ou monomères mélangés aux REFIOM en présence de

catalyseur : après polymérisation, un solide inerte est obtenu

Inconvénients :
- grande quantité de polymères : augmentation du coût
- produits obtenus instables à la lumière et à la chaleur
- non utilisable avec les REFIOM contenant des oxydants forts (chlorates
par exemple)
- les substances toxiques ne sont pas inactivées chimiquement
Traitement des REFIOM : solidification par des liants hydrauliques

les ciments sont surtout utilisés (silicate de soude possible)

actions :
- favorise la précipitation de sels insolubles (pH basique)
- absorbe les ions restant en solution après précipitation
- donne des produits solides et compacts
peu coûteux, inerte aux UV, insolubilité dans l ’eau, stable à long terme

Inconvénients :
- augmentation de volume important
- certaines substances présentes dans les REFIOM peuvent retarder
ou inhiber la prise (matières organiques, Mn, Cu, Pb, Sn, chlorures)
- pré-traitements coûteux parfois nécessaires (ajout d’additifs)
Traitement des REFIOM par vitrification ou traitement thermique

procédés surtout utilisés si présence de matières radioactives ou très dangereuses

vitrification :
mélange des REFIOM à du verre en fusion : les métaux sont retenus
dans la matrice silico-alumineuse stable
par torche à plasma : les cendres sont introduites dans un four dans lequel
se trouve un couple d’électrodes générant un arc électrique chauffant de l’air
insufflé par une torchère (1300-1700°C). Les REFIOM sont portés à fusion et lors
d’un refroidissement brutal sont transformés en un granulat vitreux noir : 90%
de la masse initiale, 15% du volume initial. Les vitrifiats sont soit mis en décharge,
soit utilisés en sous-couche routière.

traitement thermique : calcination des REFIOM, fusion vers 1000°C puis moulage
dans des containers en vue de stockage

Inconvénients :
- coût important (380 €/t)
- traitement complémentaire des fumées
La torche
à plasma

Sortie de la torche
à plasma
120 000 t/an d’OM
18 000 t/an de boues de station d’épuration
3 500 t/an de cendres
Traitement des REFIOM : stabilisation avec des plastiques issus d’OM

alternative au procédé de solidification au moyen de polymères

-les plastiques sont extraits des OM, lavés, broyés, séchés

- le mélange avec les REFIOM préalablement chauffé à 100°C est extrudé
sous forme de profilé rond
- les profilés refroidis sont découpés (les poussières de scie sont renvoyées
en tête de procédé), puis évacués vers l’enfouissement

Inconvénients :
- identiques aux polymères
- moins coûteux
Les mâchefers ou scories
Les mâchefers ou scories

résidus récupérés à la sortie des fours

90 à 95% des fractions inertes des OM se retrouvent dans les mâchefers

25 à 30% de la masse des OM brutes

mâchefers humides si procédé à grille ou assimilé : extinction à l’eau pour une

température de mâchefer comprise entre 400 et 500°C, taux d’humidité : 18
à 30% (extraction de la cuve d’extinction à chaîne ou à poussoir)

mâchefers secs si procédé à lit fluidisé : refroidissement par une vis à double
enveloppe (refroidissement externe à l’eau)
Composition des mâchefers (%)
SiO2 : 25 - 50
Al2O3 : 11 - 27
Fe2O3 : 2 - 10
TiO2 : 0,5 - 2
CaO : 10 - 15
MgO : 2 - 5
Na2O : 2 - 4
K2O : 1 - 4
P2O5 : 1 - 6
pH : 11 - 12

métaux ferreux (10% de la masse des mâchefers) et non ferreux

(0,5 à 1% des mâchefers : Al, Cu, Zn, …) provenant surtout des emballages :
ils sont captés en sortie de four pour valorisation
Valorisation des mâchefers

les mâchefers sont valorisés en techniques routières

avant valorisation, il faut apprécier la teneur en polluants (test de lixiviation normalisé)

selon le taux de lixiviation : 3 catégories
- V : valorisable
- M : le mâchefer doit subir un stade de maturation
- S : le mâchefer doit être stocké

Catégories
V M S
Taux d'imbrûlés (%) <5 <5 >5
Fraction soluble (%) <5 <10 >10
Hg (mg/kg) <0,2 <0,4 >0,4
Pb (mg/kg) <10 <50 >50
Cd (mg/kg) <1 <2 >2
As (mg/kg) <2 <4 >4
CrVI (mg/kg) <1,5 <3 >3
SO4-- (mg/kg) <10000 <15000 >15000
COT (mg/kg) <1500 <2000 >2000
Les métaux des mâchefers sont récupérés :

- ferreux (10% en poids) : tri magnétique

* teneur en impureté de l’ordre de 50% de leur masse
* avant d ’être valorisés en aciérie électrique, les ferrailles
doivent subir un traitement complémentaire de nettoyage pour
remonter la teneur en fer à 90-92%

- non ferreux (0,5 à 1% en poids) : tri par répulsion à l’aide d’un courant
de Foucault
Tri des métaux dans les mâchefers
 Les technologies
de récupération de chaleur
Les chaudières

Une chaudière comporte généralement les éléments suivants :

- ballon supérieur : sert au raccordement des autres éléments

- collecteur inférieur : raccord pour le vaporisateur, les arrivées d’eau

des écrans d’eau, les purges

- vaporisateur primaire (ou écrans d’eau) : capte l’énergie émise par

rayonnement de la chambre de combustion

- faisceau surchauffeur : alimenté par la vapeur issue du ballon supérieur,

il est divisé en deux nappes entre lesquelles la régulation de température se fait
par addition d ’eau. Il produit une vapeur entre 320 et 400°C

- vaporisateur secondaire : capte l’énergie des fumées pour vaporiser l’eau

- économiseur : en fin de parcours des gaz, c’est le dernier échangeur

de chaleur
Principe

B
vapeur

E
S
eau VP VS

E : économiseur VS : vaporisateur secondeur

B : ballon supérieur S : surchauffeur
VP : vaporisateur primaire

(le mélange vapeur-eau est débarrassé de l’eau liquide par un cyclone à l ’intérieur du ballon,
la vapeur sèche est ensuite envoyée dans le surchauffeur
la température des fumées en sortie d’économiseur doit être > au point de rosée 80°C afin
d’éviter la corrosion, celle d ’entrée de l ’eau > 100°C afin d’obtenir un dégazage efficace )
Chaudière vue en coupe
Les différents concepts de chaudière

* les chaudières verticales offrent la possibilité d ’être placée au dessus du

four (réduction de l ’encombrement au sol). La disposition des faisceaux facilite la
circulation naturelle du fluide mais nécessite un nettoyage par ramoneurs à l ’air
comprimé ou grenaillage.

* les chaudières horizontales sont plus faciles à nettoyer (frappage). Elles

présentent un degré de disponibilité élevé (7500 heures au moins)
Les différents concepts de chaudière
La quantité de vapeur produite par la chaudière est définie par l’équation suivante :

T = 1/DH * PCI * R

avec :
T : taux de vaporisation (kg vapeur/kg déchets ménagers)
DH : différence d’enthalpie entre vapeur fournie par la chaudière et eau
d ’alimentation (kJ/kg)
PCI : pouvoir calorifique des déchets ménagers (kJ/kg)
R : rendement thermique du groupe four-chaudière (0<R<1)
Les périphériques
- aérocondenseur : condensation de la vapeur après utilisation

- bâche à eau ou bâche de service : stockage de l’eau de condensation.

Cette eau est envoyée ensuite vers la bâche d’alimentation

- dégazeur : élimination sous pression de l’oxygène dissous pour éviter

la corrosion

- installation de traitement d’eau : évite l’entartrage et la corrosion acide.

Le traitement s’effectue sur des résines échangeuses d’ions régénérées à l’acide ou
à la soude.
Les installations d’utilisation de l’énergie récupérée

deux voies de valorisation de l ’énergie produite par la chaudière :

- alimentation d’un réseau de chauffage

* à partir de la vapeur (pertes = pertes dues au réseau)
détendeur pour régler le pression de la chaudière et le
débit de vapeur envoyée dans le réseau
surchauffeur dans lequel est injectée de l ’eau pour
réguler la température
comptage de la vapeur
échangeur des sous-stations de chauffage d’immeubles
eau de retour réutilisée dans la chaudière

* à eau surpressée
échangeur vapeur/eau (eau chaude envoyée dans le
réseau - eau condensée réutilisée dans la chaudière)
 - production d’électricité

* la vapeur sortant de chaudière ( 30 à 45 bars, T° de 320 à 400°C

est envoyée dans une turbine où elle se détend. L’énergie mécanique fournie
est transformée en électricité par un alternateur (Rdt fonction de sa puissance, voir
courbe)

* deux types de turbine :

turbine à condensation (pression d ’échappement
voisine de 0,2 bar)
turbine à contrepression (pression d’échappement
supérieure à 1 bar
puissance récupérée :
W = Q*µ*DH*µ1*µ2
Q = débit de la vapeur (kg/s)
DH = chute enthalpique de la vapeur (kJ/kg)
µ = rendement de la turbine
µ1 = perte mécanique du réducteur de vitesse (1,5%)
µ2 = rendement de l’alternateur
Exemple : calcul de la puissance récupérable W aux bornes d’un alternateur avec :
débit vapeur de 20t/h à 40 bars et 400°C, vapeur détendue à 0,1 bar
H vapeur entrante = 3220 kJ/kg
H vapeur sortante = 2160 kJ/kg
rendement turbine = 0,73
rendement alternateur = 0, 96
perte mécanique = 1,5%

W = Q*µ*DH*µ1*µ2
= (20000/3600)*0,73*(3220-2160)*0,985*0,96
= 4065 kW

* après détente, la vapeur est condensée par un fluide (air ou eau)

de refroidissement puis envoyée dans la bâche de service
Rendement d’un alternateur
Approche économique
Approche économique
Les investissements
équipements et génie civil
études ou ingénierie
travaux : voirie, réseaux, divers
génie civil : béton, structure
équipements des procédés
maîtrise d ’œuvre et maîtrise d’ouvrage
assurances
communication
pré-exploitation
financiers : actualisation, intérêts, clauses de révision des prix, …
 UNITE DE 2,5 t/h AVEC TRAITEMENT DES FUMEES (SEC REFROIDI)

K€ % K€ %
Réception et manutention 375 3,30 total équipement 11 360 57,20
pont à bascule maîtrise d'œuvre 2 200 11,08
ponts roulants maîtrise d'ouvrage 2 500 12,59
cisaille hydrauliquer assurances 2 000 10,07
tracto-chargeur aléas 1 800 9,06
Combustion 615 5,41
grilles total à financer 19 860 100
réfractaires
circuits d'air K€/t/h 7 944
périphériques
Manutention des mâchefers 35 0,31
convoyeurs
bandes
Refroidissement 480 4,23
échangeur
Traitement des fumées 1 125 9,90
filtre
réacteur
stockage des fines
Electricité 3 675 32,35
tableau BT
transfo et protections
distribution
raccordement
Contrôle-commandes 2 775 24,43
capteurs
organes de régulation
gestion centralisée
raccordement
Utilités 180 1,58
air comprimé
téléphone-vidéo
éclairage
Génie civil, voirie, bâtiments 2 100 18,49

Total équipements 11 360 100

Les dépenses d ’exploitation
frais fixes
frais de personnel
primes fixes d ’électricité selon contrat
consommations fixes : combustible de démarrage, eau, électricité
des services administratifs, …
assurances : responsabilité civile du personnel, incendie, bris de
machines, …
frais de contrôle : mesures en cheminée, des cendres, …
frais administratifs et de gestion : téléphone, abonnements, …
taxes : professionnelles, …
frais variables
personnel supplémentaire
énergie
consommables : produits nécessaires aux traitements des fumées,
lubrifiants, eau, ...
gros entretien et renouvellement
évacuation des déchets (arrêt annuel)
évacuation des sous-produits de traitements des fumées ou des
eaux usées
 Cas d'une installation de 70 000 t/an (2 fours de 5 t/h) - Base janvier 1994

en K€ sec semi-humide humide

investissement 3 000,0 3 900,0 4 500,0

frais financiers divers 300,0 600,0 675,0
annuité 380,0 472,0 595,0
coût par tonne (€/t) 52,6 71,0 82,4

Exploitation frais fixes

personnel 13,5 19,5 39,0
entretien courant 15,0 16,5 19,5
gros entretien 90,0 117,0 135,0
coût par tonne (€/t) 1,7 2,2 2,8

Exploitation frais variables

eau 0,0 21,0 31,5
chaux 147,0 105,0 50,4
réactifs 0,0 0,0 10,5
électricité 105,0 136,5 147,0
évacuation des sous-produits 441,0 20,5 178,5
inertage 294,0 252,0 168,0
coût par tonne (€/t) 14,1 7,6 8,4

total (€/t) 68,4 80,9 93,6

Les recettes d ’exploitation : selon la nature de l’énergie produite

énergie vapeur :
prix de vente du MWh thermique négociable avec le client :
9 à 16,5 €/MWh

énergie électrique : vente à EDF

vente = produit - consommé par l ’usine

électricité délivrée par le turbo-alternateur

= (P*Ct*Cef) (Cdf*d*Ccs)
P = puissance instantanée calculée à partir du débit vapeur
et de la différence d ’énergie entre la vapeur entrée et la vapeur sortie
Ct = coefficient de disponibilité de la turbine (fiabilité) > 95%
Cef = coefficient d’exploitation du four
(100*capacité traitée/capacité max prévue)
Cdf = coefficient de disponibilité du four (calculé à partir du nb
d’heures de fonctionnement réel)
d = disponibilité selon période tarifaire (3 périodes)
Ces = coefficient de charge saisonnière
Etude de cas : coûts en fonction des limites de rejet

Incinérateur :
100 000 t/an à PCI 2 000 th/t, 2 lignes de 7 t/h
disponibilité : 85%
rendement de récupération : 76% (chaudière et production électrique)
Hypothèses économiques :
vente électricité : 37,5 €/MWh
chaux éteinte : 75 €/t
eau : 1,5 €/m3
GPL : 0,45 €/m3
ammoniac : 1,05 €/t incinérée
gros entretien : 5% sur traitement des fumées, 3% sur les autres équipements
Hypothèses techniques :
fumées : 5 500 m3
mâchefers : 250 Kg/t
REFIOM : 20 Kg/t
HCl : 1,2 g/ m3 SO2 : 250 mg/m3 NOx : 400 mg/m3

3 cas : A (normes Fr, 1991), B (normes Fr + stabilisation déchets dangereux 1993), C (cas B + traitement NOx)

Coûts : A B C

inv. 33 M€ 37 M€ 45 M€

coût total 66-76 M€ 75-85 M€ 90-100 M€

La thermolyse des OM
Thermolyse : définition, principe

décomposition des composés sous l’effet de la chaleur (~500°C) en absence

d’oxygène sous un vide partiel

Dans le cas des déchets, ce sont les matières organiques qui sont décomposés en formant
du carbone et des gaz

Le carbone et les résidus solides (métaux, verre, matériaux inertes) sont séparés par des
moyens classiques (criblage) ou par décantation dans un bain d’eau

Les résidus chlorés neutralisés par ajout de composés basiques (chaux, soude) se
retrouvent dans les solides ou se dissolvent dans le bain de décantation

Les métaux lourds se retrouvent pour la plupart sous forme particulaire dans le bain de
décantation

Les autres résidus sont principalement des cendres issues de la combustion du carbone et
des gaz
Procédé de thermolyse : 5 phases principales

- préparation du déchet : broyage, séchage, neutralisation

- thermolyse : production de gaz et de produits carbonés

- récupération des matériaux recyclables (métaux, …) et non combustibles

- combustion des sous-produits de thermolyse (gaz et produits carbonés)

- valorisation de l ’énergie issue de la combustion avec production d’eau chaude,

de vapeur ou d ’électricité
Préparation du déchet : broyage et séchage afin d’obtenir une granulométrie de
30 cm environ et un taux d’humidité de 40% maximum

Thermolyse : chauffage en absence d’oxygène (300 à 600°C selon le type de déchet)

sous une pression de 50 à 500 mbars pendant 15 min à 2 h. Il en résulte des gaz
issus de la fraction décomposable du déchet (plastiques, aliments, …) et un produit
solide composé de la fraction inorganique du déchet (verre, terres, métaux) et de sa
structure carbonée (ex : charbon de bois issu de la matière ligno-cellulosique)

Séparation et valorisation des matériaux recyclables : extraction des métaux ferreux

et non ferreux pour valorisation en filières de recyclage. Pour certains type de
déchets (résidus de broyage d’automobiles), extraction des solides non combustibles
pouvant être utilisés comme matériaux de remblai. A la fin, après criblage, une
poudre carbonée est obtenue

Valorisation : combustion des gaz et de la fraction solide carbonée. L’énergie de

combustion contenue dans les fumées est récupérée de façon traditionnelle dans
des échangeurs de chaleur (production d’eau chaude, de vapeur, d’électricité selon
le PCI du combustible, de la situation géographique et l’environnement industrielle
de l ’installation
Qualité des rejets atmosphériques :
après traitement des fumées, émissions inférieures aux normes européennes
et américaines
du fait de l’absence d’oxygène et du vide partiel, pas de création de
composés polluants oxygénés et complexes (dioxines/furanes)

Résidus ultimes :
résidus d ’épuration des fumées (neutralisants usagés)
cendres issues de la combustion de la poudre carbonée

Capacité de traitement :
de 300t/an (déchets médicaux) à 60 000 t/an

Domaines d’applications :
déchets industriels : résidus de broyage, déchets animaux, accumulateurs,
pneumatiques, biomasse, boues de station d ’épuration, boues industrielles, déchets
des industries pharmaceutique, du cuir, du papier, …
déchets d’activités de soin
déchets ménagers
Schéma de principe : procédé DTV de Traidec
AVANT APRES
Quelles sont les différences entre thermolyse et incinération ?

Principe différent :
l ’incinération consiste à éliminer un déchet en le brûlant (T°>850°C)
la thermolyse consiste à décomposer un déchet en le chauffant dans un
four sans oxygène (T° comprise entre 450 et 750°C)

Marchés différents :
l ’incinération est adaptée aux gros gisements (150 000 t/an)
la thermolyse adaptée aux gisements petits ou moyens (< 50 000 t/an)

Risques de pollution différents :

l ’incinération génère un volume important de fumées polluées qui doivent
être traitées
la thermolyse génère un volume de fumées moins important et moins
pollué puisque le chlore est capté en sortie de four. Le potentiel de formation
de dioxines est réduit
Les seuils de rejet
 Valeurs limites d'émission en mg/m3

< 1 t/h de 1 à 3 t/h > 3 t/h Allemagne (1990)

Polluants
poussières totales 200 100 30 10

Métaux lourds
Pb + Cr + Cu + Mn 5 5 1
Ni + As 1 1 1
Cd et Hg 0,2 0,2 0,2

Gaz
HCl 250 100 50 10
HF 4 2 1
SO2 300 300 50
CO 100 100 100 50

Carbone total 20 20 20 10
Valeurs limites d'émission en mg/l (polluants dans l'eau)

pH entre 5,5 et 8,5

hydrocarbures <5
DCO < 150
MES < 30
métaux lourds totaux < 15
Cr VI < 0,1
Cd < 0,2
Pb <1
Hg < 0,05
phénols < 0,5
CN libre < 0,1
As < 0,5
fluorure < 15

T° de rejet : inférieure à 30°C

concentration en chlorure et débit : fixés par arrêté préfectoral
 Calcul de la norme : exemple du plomb

- estimation des apports par les différents milieux (air, sol, eau, habitat, …)
- estimation de la relation doses-effets : plombémie

10 15 30 40 50 100 150 (mg/100 ml sang)

croissance colique décès

hématocrite
passage anémie encéphalopathie
transplacentaire métabolisme
néphropathie
- pour une population pas ou peu exposé au plomb, la plombémie apparaît vers
40 à 60 mg/dL
- l ’expérimentation a montré qu’une concentration atmosphérique de 1 mg/m3
entraînait une augmentation de 10 à 20 mg/dL de plomb dans le sang
- donc une plombémie de 40 à 60 mg/dL est atteinte pour des concentrations
atmosphériques de 2 à 3 mg/m3
- le plomb atmosphérique contaminant les autres secteurs (eau, sol), un facteur
de protection de 5 est nécessaire

- la recommandation de l’OMS sera donc de 0,5 à 1 mg/m3 d ’air

- le seuil réglementaire est un acte politique qui doit tenir compte des autres contraintes
Quelques recommandations de l ’OMS

indicateur unité 10 à 15 min 1h 8h 24 h année

SO2 mg/m3 500 350 25 50

NO2 mg/m3 400 150

CO mg/m3 100 30 10

Pb mg/m3 0,5-1

O3 mg/m3 150-200 100-120

dioxine pg/j/kg corporel 1

(1 pg = 10-12 g)
Merci de votre attention
www.mines-stetienne.fr

Une école de l'Institut Mines-Télécom