Taux de rendement synthétique &

Taux de rendement global

(TRS & TRG)

Projet réalisé par:

Anwer Ben Abdallah

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Formateur:

Abdelmalek makni
Tous droits réservés©2023
 Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) : définition et calcul

Définition :

Le TRS (Taux de rendement synthétique) est un indicateur de performance pertinent pour

mesurer la performance de la productivité de la fabrication.

Le taux de rendement synthétique (TRS) est un indicateur normé par l’AFNOR depuis 2002. Il
évalue ainsi avec précision la performance d’un équipement industriel. Si le TRS est devenu
l’indicateur clé dans l’industrie, c’est parce qu’il représente de manière synthétique le rendement
d’un outil de production à travers trois autres indicateurs : taux de disponibilité, taux de
performance, et taux de qualité.
 Calcul du TRS:
La mesure du TRS est une bonne pratique de fabrication. En mesurant le TRS et les pertes sous-
jacentes, vous obtiendrez des informations importantes sur la manière d'améliorer
systématiquement votre processus de fabrication. Le TRS est la meilleure mesure pour identifier
les pertes, évaluer les progrès et améliorer la productivité des équipements de fabrication (c'est-à-
dire éliminer les déchets).

Finalement, dans bien des cas, après avoir calculé le TRS et réalisé des actions d’amélioration
continue, les industriels constatent qu’avec le même outil de production, ils peuvent produire
autant qu’en investissant dans un deuxième outil.

**Augmenter le rendement de la production sans investir dans de nouveaux moyens, là est tout
l’intérêt du calcul et de l’amélioration du TRS.
 Les temps d’état:

Le temps total :

Il correspond au temps total de possession du moyen. Temps pendant lequel il est

théoriquement utilisable. (24h pour un jour, 168h pour une semaine…), c’est en fait la durée de
la période d’analyse.

Le temps d’ouverture :

Ce temps est pendant lequel l’industriel a décidé d’ouvrir le moyen. (1 poste, 2 postes, … sur 5
jours par exemple).
To = temps total – fermeture de l’atelier

Le temps requis :

Temps pendant lequel le moyen de production est engagé avec la volonté/possibilité de

produire selon l’organisation.
Tr = temps d’ouverture – (pause, réunion, maintenance, nettoyage…)
 Le temps de fonctionnement :

Temps pendant lequel le moyen fabrique des produits.

Tf = temps requis – (pannes, réglages, changements de série…)

Le temps net:

Temps de référence pendant lequel le moyen produit dans le respect du temps de cycle de
référence. (ou cadence théorique).
Tn = temps de fonctionnement – écarts de cadence

Le temps utile:

Temps pendant lequel le moyen fabrique des produits de bonne qualité.

Tu = temps net – temps passé à faire de la non-qualité
 Les méthodes de calcul du TRS:

Première méthode :Le ratio des temps d’états pour calculer le TRS

TRS = (Nombre de bonnes pièces × Temps de cycle idéal) / Temps de production

planifié.

Prenons par exemple un outil de production avec un temps de cycle de référence de 6 minutes
(cadence nominale de 10 pièces par heure).
Au bout de 8h, il devrait produire 80 pièces. Mais après vérification, il en a produit 75, dont 70
bonnes, soit un temps utile 70 x 6 minutes, soit 420 minutes
Autrement dit, le moyen de production réalise une pièce bonne en 6.4 minutes au lieu de 6
Avec cette formule de calcul du TRS, on aura donc ;

TRS = (70 x 6) / 480 = 420 / 480 = 87.5%

Les quantités pour calculer le TRS :

Reprenons notre outil de production capable de produire 10 pièces par heure.

A la fin d’une journée de 8h, l’outil n’a produit cette fois que 60 pièces, dont 55 bonnes, au lieu
de 80.

Avec cette formule du calcul du TRS, on aura donc ;

TRS = 55 / 80 = 68.75%
Deuxième méthode :calcul du TRS par les indicateurs de
performances
TRS = Taux de Disponibilité x Taux de Performance x Taux de Qualité
Disponibilité:
La disponibilité d’un outil de production est un indicateur de performance qui permet
de mesurer tous les arrêts détectés du moyen qui affectent son rendement.
Aussi l’ensemble de ces évènements qui stoppent la production peuvent être des
arrêts de causes internes, appelés les temps d’arrêt propres, dépendants de la
machine (réglage, pannes, …) ou des causes externes, les temps d’arrêt induits, ne
dépendants pas de la machine (absence de personnel, défaut d’énergie, manque
matière…).
De manière générale, le taux de disponibilité est donc égal au rapport entre le temps
de fonctionnement du moyen et son temps d’engagement (temps requis).
Performance:
Une fois le temps de fonctionnement connu (temps requis – temps d’arrêt), il existe bien
souvent des écarts de cadence entre la performance réelle et la performance nominale ou
théorique.
Finalement cette performance réelle se calcule en faisant le rapport entre le temps net (temps
pendant lequel le moyen fonctionne à la cadence nominale) et le temps de fonctionnement du
moyen.
La performance cherche à comparer la quantité réellement produite, par rapport à la quantité
maximale (ou nominale) qu’il aurait été possible de réaliser pendant le temps d’engagement
de fonctionnement du moyen.
Qualité:
Après avoir déduit les temps d’arrêt non planifiés (taux de disponibilité) et les écarts de cadence
(taux de performance), il arrive bien souvent que la quantité produite diffère de la quantité
attendue.

Mais la différence s’explique par la production de mauvaise qualité. Ces rebuts, souvent appelés
« non-qualité » sont la différence entre la quantité réalisée et la quantité bonne. Ils identifient
le taux de qualité.
Exemple de calcul du TRS :
Afin de mieux comprendre la marche à suivre pour le calcul du TRS, prenons un moyen de
production classique, avec un temps d’ouverture de 8h à 17h, et une cadence nominale de
100 pièces / heure.
1. Nous commençons par calculer le taux de disponibilité :

Rappel :
Disponibilité = temps de fonctionnement / temps requis
Avec
Temps de fonctionnement = temps pendant lequel le moyen a réellement produit
Temps requis = Temps pendant lequel le moyen est engagé pour produire
On a donc dans notre cas :

Temps requis = Temps d’ouverture – pause déjeuner

= (8 x 60) – (1 x 60)
= 420 mn

Temps de fonctionnement = Temps requis – (arrivée tardive opérateur 30mn + panne 10mn
+ changement de série et réglage 30mn)
= 420 – (30 + 10 + 30) = 420 – 70 = 350 mn

Taux de disponibilité
= 350 / 420
= 0.8333
et donc 83.33%.
2. Ensuite, nous calculons le taux de performance :

Rappel :
Performance = temps net / temps de fonctionnement
Avec
Temps de fonctionnement = 350 mn (voir calcul plus haut)
Temps net = temps de fonctionnement – écart de cadence

On a donc dans notre cas :

Temps de fonctionnement = 350 mn

Temps net = 350 – (50 pièces /h de 10h à 10h30 + 20 pièces /h de 11h à 11h30)
= 350 – {(50 x 0.5 x 0.6) + (20 x 0.5 x 0.6)} = 350 – (15 + 6) = 329

Taux de performance
= 329 / 350
= 0.94
et donc 94%.
3. Enfin, nous calculons le taux de qualité :

Rappel :
Qualité = temps utile / temps net
Avec
Temps net = 329mn (voir calcul plus haut)
Temps utile = temps net – temps passé à faire de la non-qualité
On a donc dans notre cas :
Temps net = 329 mn
Temps utile = 329 – (40 x 0.6)
*(Les pertes dues à la non-qualité représentent une perte de temps utile de 40 x 0.6 = 24
minutes)
= 329 – 24 mn = 305 mn

Taux de qualité = 305 / 329 = 0.927 et donc 92.7%.

Rappelons que le TRS est égale au produit de ces trois indicateurs
TRS = Taux de Disponibilité x Taux de Performance x Taux de qualité
Dans notre cas,
le taux de rendement synthétique = 0.83 x 0.94 x 0.92 = 0.72 et donc 72%
 Le TRG (Taux de Rendement Global) :
définition et calcul
Définition:

Le TRG se calcule comme le rapport du temps utile sur le temps d’ouverture (et non
sur le temps requis : cf. le TRS). Pour rappel, le temps utile est le temps théoriquement
passé à produire des pièces bonnes à la cadence nominale. Le temps d’ouverture est le
temps pendant lequel l’atelier est accessible (2×8, 5×8, etc.). Le TRG compare ainsi
la valeur ajoutée apportée par le moyen, et le temps pendant lequel les ressources
sont normalement engagées : non seulement le temps de production, mais aussi le
temps passé en maintenance préventive, en essais, en pause ou en sous-charge.
Plusieurs organisations nomment TRS ce qui est en fait le TRG défini par la norme NF
E60-182.
Il permet ainsi de challenger d’autres services que la production : la maintenance,
les ressources humaines, la R&D, l’ordonnancement, …, de manière à optimiser
l’utilisation de l’outil pendant son ouverture.
 Calcul du TRG :
Pour rappel les arrêts planifiés sont déduits du temps d’ouverture pour obtenir le temps requis.
C’est le temps durant lequel les moyens de productions sont ouverts mais pas engagées.
Quelques exemples dans l’industrie :
Lors de maintenance préventive ;
De sous charge ;
Des essais ;
Des pauses ;
Ou encore de réunions et formations des équipes.
Première méthode:
Il est obtenu par la formule suivante :
TRG = TU / TO
Enfin, le TRG permet aussi de challenger les services adjacents à la production : les ressources
humaines, la R&D, l’ordonnancement, la qualité, la maintenance… L’objectif étant d’optimiser
l’utilisation de l’outil pendant son temps de fonctionnement idéal.
Deuxième méthode :
On calcule un taux de charge comme le rapport du temps requis et du temps d’ouverture :
TC = TR/ TO
Et on a donc :
TRG = TRS × TC