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Drilling, Production & Reservoir Engineering
Complétion
Juin 2007
Sommaire
Chapitre 1: Introduction à la complétion…………............................3
1.1. Conception d'une complétion
1.2. Approche globale de la capacité de débit d'un puits
1.3. Principales configurations d'une complétion
1.4. Principales phases d'une complétion
Chapitre 2: Descente d'une complétion .……………………………………… 21
2.1. Préparation de la descente d'une complétion
2.2. Recommandations générales lors des opérations de complétion
Chapitre 1 Introduction à la complétion
1. Conception d'une complétion
La complétion est donc le maillon entre le forage proprement dit du puits et l'exploitation de
celui-ci. Et doit satisfaire les conditions suivantes:
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Operational Phase/Cost Category
Quelle que soit l'entité chargée de réaliser la complétion et le reconditionnement des puits,
celle-ci est concernée au premier chef par la façon dont l'ouvrage a été réalisé et par les
problèmes d'exploitation que pose ou posera le gisement. Le compléteur aura donc à travailler
très étroitement avec le foreur (les deux pouvant d'ailleurs être réunis au sein d'une même entité)
et ce en liaison avec les gens de gisement et les exploitants.
1. Principaux facteurs influençant la conception d'une complétion
Les facteurs qui influencent la conception d'une complétion sont très nombreux. Aussi,
avant d'en faire une synthèse, nous n'étudierons ici que les principaux facteurs selon six
catégories
L'objectif d'un puits peut varier selon le puits concerné. On distingue principalement
L'objectif premier de ces puits est de définir la nature (eau, huile ou gaz) des fluides
présents dans la roche "réservoir" et d'obtenir les premiers renseignements sur le gisement, donc
de pouvoir effectuer des mesures.
L'objectif de ces puits est de préciser ou de compléter les informations fournies par les
puits d'exploration proprement dits.
Pour ces puits, l'objectif principal n'est plus d’effectué des mesures mais de mettre en
service le puits en privilégiant sa capacité de débit.
Toutefois il est important sur ces puits de procéder aussi à un essai de puits:
• Pour évaluer l'état du puits et vérifier, après coup, l'efficacité de la complétion réalisée,
• Et éventuellement, pour obtenir des renseignements complémentaires sur le gisement.
Les puits de production: Ce sont les plus nombreux. Il s'agit alors d'optimiser le rapport
productivité/'prix.
Les puits d'injection: Ils sont beaucoup moins nombreux, mais ils ont souvent une
importance très grande pour l'exploitation du gisement. En particulier on peut distinguer
les puits d'injection pour le maintien de pression du gisement et les puits d'injection pour
se débarrasser d'un fluide indésirable.
Les puits d'observation: Ils sont généralement peu nombreux, voire inexistants. Ils sont
complétés pour suivre l'évolution de paramètre du gisement (interface entre fluide,
pression..).
Parfois on peut récupérer pour cela des puits déjà forés qui se révèlent inaptes à la
production et à l'injection.
Un même puits peut être utilisé dans le temps de manière différente, par exemple en
production puis en injection (après éventuellement une période de fermeture plus ou moins
importante).
La suite de cet ouvrage concerne plus particulièrement le cas des puits producteurs.
Le pays dans lequel on se trouve et la situation du puits, que ce soit à terre (plaine ou
montagne, zone désertique ou agricole ou habitée,. . .) ou en mer (intervention à partir d'un engin
flottant, développement à partir d'un support fixe ou par tête de puits sous-marine) vont introduire
des contraintes, principalement en ce qui concerne:
Il faut aussi tenir compte des conditions météorologiques et, le cas échéant,
océanographiques.
• l'appareil de forage utilisé, dans la mesure où la complétion est généralement réalisée avec
celui-ci;
• Le profil du puits, qui peut entraîner des limitations, voire des impossibilités, en ce qui
concerne le choix d'équipements ou de techniques d'intervention dans le puits ;
26"
Cuvelage de surface
20" 20 m
17" 1/2
Cuvelage Technique 1
13" 3/8 250 m
12" 1/4
Cuvelage Technique 2
9" 5/8
Gaine de ciment
2500 m
8" 1/2
Cuvelage de production
7" (Casing de production)
Liner Hanger
3300 m
6"
Cuvelage perdu
4" 1/2 (Liner)
1 .4 Paramètres lies au gisement
• Des interfaces entre fluides et de leur évolution, ainsi que du phénomène de coning
(Fig. 2);
• Des caractéristiques des roches et de la nature des fluides qui influent directement sur
la capacité de débit du puits, les types de traitement de couche à envisager et les
problèmes d'exploitation à considérer ;
• la configuration générale
• la liaison couche-trou
• le traitement éventuel de la couche
• les divers matériels composant l'équipement du puits
• l'activation éventuelle du puits
• la procédure opératoire pour réaliser la complétion
• Les procédures pour les interventions futures sur le puits.
Mais, d'une part ces choix sont interdépendants et d'autre part un choix fait en fonction
d'un paramètre (forage par exemple) peut ne pas être compatible avec un autre paramètre
(gisement par exemple).
Les grands objectifs du puits sont généralement fixés par le management et le département
gisement.
A partir de là, et en particulier pour les puits de développement, il s'agit d'étudier la meilleure
complétion possible de manière à
• Avoir la possibilité d'adapter les équipements du puits afin d'envisager éventuellement des
modifications ultérieures,
• Minimiser l'investissement initial, les frais d'exploitation et le coût des éventuels
reconditionnements.
Par ailleurs, la conception de la complétion reposant sur la collecte de ces données, il faut
s'assurer avec soin qu'aucun point important n'a été oublié. En effet, des données incomplètes ou
fausses risquent de déboucher sur une mauvaise conception.
• Ces données sont très nombreuses et peuvent être liées entre elles,
• Certaines s'imposent impérativement alors que d'autres peuvent faire l'objet d'une
négociation.
La capacité de débit d'un puits est un paramètre crucial par ses implications économiques.
Il est donc important de chercher à l'évaluer. Toutefois, il ne faut pas oublier que c'est un
paramètre évolutif dans le temps et qu'il a malheureusement tendance à décroître.
Dans le cas d'un liquide, et à condition que l'écoulement puisse être considéré de type
permanent et radial circulaire et que la vitesse du fluide ne soit pas trop grande aux abords du
puits, l'équation de débit peut se réduire à :
Q = IP (PG - PF)
Dans le cas d'un gaz, la mise en équation est plus complexe. La relation empirique
suivante est souvent utilisée (en particulier par les Américains)
Dans cette formule Qstd est un débit volumique dans des conditions dites standard et C est
principalement fonction, comme l'IP, de la viscosité du fluide, de la perméabilité moyenne et de
la hauteur du réservoir.
En fait pour un puits à gaz, et toujours à condition que l'écoulement puisse être considéré
de type permanent et radial circulaire, on peut établir l'équation suivante, dite relation
quadratique
2.1 .3 Remarque
Les formules correspondant au cas des écoulements transitoires ou au cas des écoulements
poly phasiques ne sont pas abordées ici car elles sont d'écriture beaucoup plus complexe. Il n'en
reste pas moins vrai que les facteurs évoqués précédemment restent valables.
Pour qu'il y ait production, il faut que la pression de fond soit inférieure à la pression de
gisement. Or la pression de fond n'est que la contre-pression résultant de l'ensemble du circuit en
aval (Fig. 3).
La pression de fond, en remontant de l'aval vers l'amont, est donc la somme des termes
suivants
Tant que l'on duse le puits en tête, cela veut dire que le puits a une capacité de débit
supérieure à ce qui nous est nécessaire ou autorisé à ce moment là (pour des questions
réglementaires, de gisement tels que le "coning", d'exploitation surface, .. .).
Considérons par contre le cas où le débit du puits reste inférieur à ce que l'on souhaiterait
même une fois le dusage en tête de puits supprimé. Chercher à augmenter le débit du puits revient
alors à chercher à :
• augmenter IP ou C.
Voyons dans quelle mesure il est possible de minimiser les différents termes, autre que dP
duse, intervenant dans PF.
P sep :
La pression de séparation influe tout d'abord sur la qualité de la séparation gravitaire. En
effet, la vitesse d'entraînement des gouttelettes d'huile par le gaz dépend de cette pression. Il faut
donc, en fonction de la quantité de gaz, une pression suffisante pour que la vitesse du gaz ne soit
pas excessive.
La pression de séparation influe aussi sur le rendement thermodynamique de la séparation,
c'est-à-dire sur la quantité de liquide récupérée in finé dans le bac de stockage après une
séparation multi étagée (Fig. 4) et ce pour une masse donnée d'hydrocarbure arrivant au centre de
traitement, le reste étant "perdu" sous forme de gaz.
La pression nécessaire au niveau du premier étage de séparation pour obtenir cet optimum
se situe généralement entre 5 et 25 bar, du moins pour les effluents qui ne contiennent pas trop de
constituants légers.
Il peut être intéressant de choisir une pression de traitement inférieure à cet optimum
thermodynamique (tout en étant suffisante pour que la vitesse du gaz ne soit pas excessive).
Certes le rendement thermodynamique s'en trouve légèrement diminué, par contre l'augmentation
de débit à la sortie du puits qui en résulte (en particulier si l'IP est bon), fait généralement bien
plus que compenser cela.
- ∆P rc :
En général les installations sont conçues dès le départ pour minimiser ce terme là. Il est
courant que sa valeur soit inférieure à 5 bars.
- PH rc :
Sauf cas particulier, le réseau de collecte est plus ou moins horizontal donc ce terme, fixé
par la topologie des lieux, est naturellement très faible.
- ∆P tbg :
Pour les débits faibles et moyens (inférieurs à quelques centaines de mètres cubes par
jour) les programmes classiques de forage et cuvelage permettent généralement de disposer de
suffisamment de place pour le tubing afin de limiter ce terme à un niveau relativement faible (de
l'ordre de 5 à 10 bar).
Pour les puits où des débits plus importants sont envisagés ou dans le cas de
configurations particulières (complétions multiples, . . .), il est nécessaire de trouver un
compromis entre l'effet négatif des pertes de charge sur la capacité de débit du puits et le surcoût
en forage pour disposer d'un diamètre de puits plus grand.
- PH tbg :
C'est le terme qui contribue le plus à la pression de fond. Par exemple, pour un puits à 2
000 m de profondeur verticale, il sera généralement compris entre 140 et 200 bars. Il est donc
fondamental en ce qui concerne la, nécessité ou non de recourir à un moyen d'activation.
Pour que le puits soit naturellement éruptif, il faut que cette pression hydrostatique soit
inférieure à la pression de gisement, sinon un procédé d'activation sera nécessaire.
Même si cette pression hydrostatique est inférieure à la pression de gisement, elle peut
être encore trop importante pour que le puits débite de lui-même au débit souhaité. En effet d'une
part la pression de fond englobe alors d'autres termes (en particulier Psep, dP col et dP tbg) et
d'autre part la différence nécessaire entre PG et PF est fixée par ce débit souhaité. Si c'est le cas,
il faut là encore mettre en oeuvre un procédé d'activation, le procédé d'activation permettant
d'augmenter le débit.
Aussi, plutôt que de faire une distinction entre les puits éruptifs (PG > PH tbg) et les puits
non éruptifs (PG < PH tbg), il est plus intéressant de faire une distinction entre les puits
suffisamment éruptifs (capables de débiter d'eux-mêmes au débit souhaité) et les puits
insuffisamment ou non éruptifs (incapables de débiter d'eux-mêmes au débit souhaité).
La pression hydrostatique PH tbg est fonction bien sûr de la profondeur du puits, mais
aussi de la masse volumique moyenne de l'effluent produit. En fonction de ce qui se passe dans le
gisement (baisse de la pression de gisement favorisant le dégazage de l'huile, évolution des
interfaces, . .), elle évolue dans le temps avec le pourcentage de gaz libre (effet favorable) ou
d'eau (effet défavorable) associé à l'huile.
Avec les méthodes de pompage, où l'on vient mettre une pompe dans le puits, on diminue
la hauteur de liquide reposant sur la couche.
En fait, dans ce cas, il suffit à la limite que le liquide puisse arriver jusqu'à la cote de la pompe,
celle-ci pouvant alors fournir, si elle est suffisamment puissante, l'énergie pour vaincre non
seulement ce qui reste de pression hydrostatique jusqu'à la surface, mais aussi les pertes de
charge en aval de la pompe et la pression de traitement.
- PH tbg et PH rc :
Dans le cas des puits à gaz, la masse volumique moyenne de l'effluent et donc les
pressions hydrostatiques sont beaucoup plus faibles. Ainsi pour un puits à 2000 m de profondeur
la pression hydrostatique sera généralement inférieure à 50 bars, du moins s'il n'y a pas
accumulation de liquide dans le puits.
De plus, au fur et à mesure que la pression de gisement baisse, la masse volumique du gaz
baisse aussi.
Le problème ne se trouve donc pas du côté de la pression hydrostatique.
- ∆P tbg et ∆P rc :
Toujours du fait de la faible masse volumique du gaz, les puits à gaz sont exploités avec
des débits volumiques bien supérieurs à ceux des puits à huile. Compte tenu des contraintes de
forage et cuvelage, on est souvent contraint d'accepter davantage de pertes de charge en
particulier dans le tubing (10 à 20 bar en ordre de grandeur).
- P sep :
La pression au niveau du centre de traitement est intéressante pour diverses raisons :
• Une pression trop faible conduit à des équipements de traitement plus volumineux pour éviter
des vitesses excessives,
• D’un point de vue thermodynamique, le traitement peut être plus facile dans une certaine
gamme de pression,
• Et surtout, pour, l'expédition du gaz par pipe, après traitement, il faut de la pression (de
quelques bars à plus de 100 bars avec même des stations intermédiaires de recompression
selon l'éloignement du centre de consommation).
En conséquence, pour un puits à gaz et si la pression de gisement est insuffisante vis à vis
des besoins en pression, l'apport d'énergie ne se fait pas dans le puits comme pour les puits à
huile mais en surface au moyen de compresseurs.
Selon le cas, ces compresseurs se trouvent en fin du traitement avant expédition, en tête de
traitement, en tête de puits ou répartis en ces divers endroits.
La pression du gisement a tendance à baisser au fur et à mesure que la quantité d'huile (ou
de gaz) produite augmente, et cela plus ou moins rapidement selon les mécanismes naturels en
place (présence ou non d'un gas-cap, d'un aquifère actif, . . .).
Des puits d'injection d'eau (ou de gaz) permettent de compenser en partie (ou en totalité)
le volume produit et donc de maintenir ainsi en partie (ou en totalité) la pression de gisement. On
évite ou limite ainsi les problèmes d'éruptivité qui pourraient se poser à terme.
Il ne faut pas confondre l'injection du gaz pour maintien de pression (injection faite dans
le gisement lui-même, loin d'un puits producteur et généralement au niveau d'un "gas-cap") et
l'injection de gaz pour activation par gas-lift d'un puits producteur (injection faite directement
dans ce puits producteur).
Ce maintien de pression par injection correspond à ce que l'on appelle la production (ou
récupération ou drainage) secondaire (ou assistée) par opposition à la production (ou récupération
ou drainage) primaire (ou naturelle) qui recouvre les mécanismes naturels (gas-cap, aquifère, .. .).
En fait, en ce qui concerne la production secondaire, à l'aspect maintien de pression se trouve
associé un aspect balayage des hydrocarbures en place par le fluide injecté.
2.2.3 Augmenter IP ou C
Une autre manière d'augmenter le débit d'un puits consiste, pour une même différence de
pression (PG - PF) sur la couche, à essayer d'augmenter l'indice de productivité.
Cet indice de productivité peut-être insuffisant soit parce qu'il est naturellement
"mauvais", soit parce qu'il a été endommagé lors du forage de la couche ou lors de la complétion
du puits.
Des méthodes de prévention lors du forage de la couche et lors de la complétion pour éviter
ou limiter l'endommagement;
Des méthodes de décolmatage des perforations ou parfois une simple reperforation (quand la
hauteur perforée est insuffisante);
Des méthodes dites de stimulation qui ont pour but soit de décolmater les abords du trou
(quand ceux-ci sont endommagés), soit de créer un "drain" dans le gisement (quand la
perméabilité propre du réservoir est faible ou très faible); ce sont en particulier les méthodes
d'acidification et de fracturation, mais on peut y rattacher aussi le forage horizontal;
Des méthodes plus particulières cherchant à diminuer la viscosité des fluides en place
(injection de vapeur, de tensio-actifs, combustion in situ, . . .).
Ces dernières méthodes s'intègrent à ce que l'on appelle la production (ou récupération, ou
drainage) tertiaire (ou artificielle ou améliorée). Dans ces méthodes tertiaires, cet effet sur l'indice
de productivité s'ajoute à l'effet de balayage (et de maintien de pression).
2.3 Synthèse
La complétion qui a pour objet, rappelons le, l'aménagement des puits en vue de leur
utilisation de manière aussi rationnelle et économique que possible, peut conduire à un grand
nombre de dispositions parmi lesquelles le technicien doit savoir choisir celle qui est la mieux
adaptée au problème à résoudre. Une bonne complétion ne saurait être improvisée ou passe-
partout et, dans ce domaine, seul le "sur mesure" est concevable. Il n'existe généralement pas de
solutions idéales, mais des solutions de compromis parmi lesquelles il faut le plus souvent retenir
la plus économique possible. Mais attention, la solution initialement la moins chère n'est pas
forcément, à la longue, la plus économique, si elle risque d'entraîner des travaux d'entretien
coûteux. Par contre, il ne faut pas tomber dans le travers opposé.
Pour la sélection du type de complétion, il faut avoir bien présentes à l'esprit les notions
de relativité et d'anticipation :
Quelle est l'importance des frais de complétion et d'entretien par rapport aux profits
escomptés ? Il est bien évident qu'un très gros gisement, produisant une huile de bonne qualité
avec des débits individuels importants, peut supporter des dépenses plus lourdes qu'un petit
gisement à l'avenir incertain produisant une huile peu commerciale.
Quelle est l'importance d'une économie possible par rapport aux risques qu'elle suppose ?
Autrement dit, est-il justifié où non de prendre tel ou tel risque, compte tenu de ses
conséquences financières prévisibles et de sa probabilité ?
Rock cap
Reservoir
Complétion open hole (gravel pack) Complétion en trou cuvelé (liner ou casing)
Seuls les critères généraux de choix entre la complétion en trou ouvert et la complétion en
trou cuvelé sont abordés ici.
En ce qui concerne ces méthodes ainsi que leurs implications, leurs avantages et leurs
inconvénients respectifs, on se référera au chapitre 2 qui traite de ces techniques.
Le réservoir est foré après pose et cimentation d'un cuvelage au toit de la couche. Il est
laissé ainsi et produit directement en trou ouvert.
Cette solution simple ne permet pas de résoudre, s'ils existent, les problèmes de tenue des
parois et de sélectivité du fluide ou du niveau à produire.
Une variante consiste à venir placer au droit de la couche un "liner" (ou colonne perdue)
préperforé qui permet d'assurer la tenue générale des parois du trou (mais pas le contrôle des
sables).
Des solutions particulières liées au contrôle des sables existent mais elles ne seront pas
abordées ici.
Les complétions en trou ouvert sont utilisées dans le cas d'une seule zone soit très
consolidée, soit bénéficiant d'un contrôle des sables par gravillonnage en trou ouvert sous réserve
qu'il ne se pose pas, du moins à priori, de problème d'interface.
De ce fait, elles sont rarement retenues pour les puits à huile (existence fréquente, au
moins à terme, d'un interface eau-huile ou huile-gaz, encore plus grave du fait de la très grande
mobilité du gaz par rapport à l'huile).
Par contre ce mode de liaison peut être adapté à un puits à gaz. En effet, dans ce cas, le
contraste important de mobilité entre le gaz et les liquides est favorable et assure une sélectivité
naturelle permettant de produire surtout le gaz (ne pas oublier cependant l'effet très pénalisant sur
l'éruptivité de l'accumulation de liquide dans le puits).
Après le forage de la couche, un cuvelage (ou un liner dans certains cas) est mis en place
et cimenté au droit de la couche ; puis des perforations sont réalisées au droit de la zone que l'on
souhaite produire pour rétablir la communication entre le réservoir et le puits. Ces perforations
devront traverser le cuvelage et la gaine de ciment avant de pénétrer dans la, formation. La phase
de forage précédente a été arrêtée plus ou moins haut avant le réservoir et un cuvelage technique
avait alors été mis en place et cimenté.
Du fait que l'on est capable de placer les perforations de manière très précise par rapport
aux différents niveaux et aux interfaces entre fluides, cette méthode aide à assurer une meilleure
sélectivité des niveaux ou des fluides produits, à condition toutefois que la cimentation
formation-cuvelage soit bien étanche.
Comme précédemment les solutions particulières liées au contrôle des sables ne seront
pas abordées ici. Notons cependant que, dans ce cadre là, on peut être amené à réaliser une
fenêtre. Cette opération consiste à venir fraiser le cuvelage sur une certaine hauteur, puis à forer
la gaine de ciment et la partie adjacente de la formation à l'aide d'un élargisseur.
Les complétions en trou cuvelé sont surtout utilisées quand il y a des problèmes
d'interface ou/et quand il y a plusieurs niveaux.
De ce fait, elles sont donc beaucoup plus fréquentes. C'est même la liaison couche-trou
généralement utilisée.
Une complétion conventionnelle est une complétion dans laquelle on a recours, entre
autres pour des considérations de sécurité, à une ou plusieurs colonnes de production (tubing), le
reste de l'équipement n'étant pas précisé (existence ou non d'un packer, .. . ). La caractéristique
fondamentale de la colonne de production (tubing) est d'être entièrement contenue dans un
cuvelage (casing) et d'être non cimentée donc d'être facilement remplaçable.
Ici le terme simple est utilisé au sens de unique par opposition à multiple (double, triple, .
. .). Dans ce cas le puits est équipé d'une seule colonne de production. Cela ne permet, en général,
que d'exploiter un seul niveau.
Deux cas principaux de figure peuvent se présenter selon que la colonne de production est
équipée ou non en son extrémité inférieure d'un "packer", élément qui assure l'étanchéité entre le
cuvelage et la colonne de production et qui permet donc d'isoler et de protéger le cuvelage.
En fonction des impératifs que nous avons vus précédemment, d'autres éléments sont
généralement intégrés à la colonne de production mais ils ne seront pas abordés ici.
Les complétions simples avec tubing et packer sont le type de complétion que l'on utilise
généralement du fait :
Elles sont normalement utilisées pour produire un seul niveau à la fois. Par le passé, ce
type de complétion a aussi été utilisé pour exploiter simultanément, et avec un minimum
d'équipement, plusieurs niveaux, les différents niveaux produisant par le même tubing. Les
problèmes de gisement et d'exploitation que cela pose font que cette pratique est tombée en
désuétude de nos jours.
Les complétions doubles sont les plus courantes. Mais on peut avoir trois, quatre
niveaux, voire plus, exploités séparément. Toutefois cela complique beaucoup les
équipements à mettre en place et surtout les opérations éventuelles de reprise du puits.
La complétion double avec deux colonnes de production, une pour chacun des deux
niveaux, et deux packers permettant d'isoler les niveaux entre eux et de protéger
l'annulaire,
Il est donc plus particulièrement intéressant en offshore (où le forage lui-même et l'espace
requis pour l'emplacement d'un puits coûtent très chers) ou pour développer, en profitant de
l'exploitation d'un niveau principal, un niveau marginal (ou plusieurs) qui ne justifierait pas un
puits à lui seul.
Toutefois, on doit garder en mémoire que la complétion idéale est celle qui est la plus
simple. En effet, elle débouchera sur les opérations les plus simples en ce qui concerne
l'installation, la maintenance et les reprises de puits.
Les complétions "tubing-annulaire" sont d'usage très restreint. Si elles présentent une
bonne capacité de débit (en effet, les sections offertes aux fluides sont importantes) elles ne
permettent plus, entre autres, d'assurer la protection du cuvelage.
Les complétions doubles sont donc le cas type par excellence d'une complétion multiple,
les complétions plus sophistiquées demandant une étude soigneuse si l'on veut éviter :
Outre des packers, cette technique nécessite des équipements de fond supplémentaires tels
que :
Il est possible de combiner complétion multiple et complétion sélective. Par exemple deux
colonnes de production, équipées chacune sélectivement sur deux niveaux, permettent de
produire séparément quatre niveaux à condition de n'en produire que deux à la fois.
Ce type de complétion est surtout adapté au cas où un des deux niveaux est un objectif
secondaire (déplétion très rapide, simple observation de temps à autre, .. .) qui ne justifie pas à lui
seul un puits.
Une complétion "tubing less" est une complétion dans laquelle il n'y a pas de colonne de
production (récupérable) mais où la production se fait directement à travers un tubulaire cimenté.
Ces complétions sont assez particulières et surtout utilisées dans certaines régions et ce
uniquement dans certains cas particuliers. Elles ne seront qu'évoquées ici.
Il s'agit en particulier de complétions "tubing less" multiples équipées avec des macaronis
de manière à obtenir pour chaque tubulaire cimenté une "complétion conventionnelle simple ou
multiple".
Bien entendu elles sont très spécifiques et, comme les précédentes, concernent
principalement les Etats-Unis.
On peut citer aussi le cas où l'on viendrait équiper avec un tubing des puits réalisés par
microforage, (tels ceux réalisés par la société MICRODRILL sur un champ du Bassin Parisien
bien que ceux-ci soient exploités en complétion "tubing less" à travers un cuvelage de production
d'environ 50 mm de diamètre à près de 1 500 m de profondeur et pour un diamètre de forage au
départ d'environ 153 mm).
4. Principales phases d'une complétion
En fonction du contexte dans lequel on se trouve, la complétion d'un puits peut comporter des
phases différentes et l'ordre de ces phases peut varier. La chronologie détaillée ci-après n'est donc
qu'une chronologie possible parmi d'autres, certaines phases pouvant être réalisées à d'autres
moments ou se révéler inutiles.
Sans oublier que les conditions dans lesquelles la couche est forée sont primordiales vis à vis
de la complétion, nous considérerons ici que la couche a déjà été forée, que les diagraphies en trou
ouvert ont été réalisées et, dans le cas d'une complétion en trou cuvelé, que le cuvelage a aussi déjà
été descendu et cimenté.
Dans le cas d'un trou ouvert, cela consiste généralement à simplement redescendre la garniture
de forage munie de son trépan jusqu'au fond du trou et à circuler pour homogénéiser la boue.
Eventuellement la boue qui a été utilisée pour le forage de la couche pourra être remplacée par
un fluide de complétion mieux adapté aux opérations ultérieures.
Dans le cas d'un trou cuvelé, les opérations à entreprendre sont plus nombreuses :
Descente d'une garniture de forage équipée d'un trépan et d'un scrapper. Pour ce faire, il peut être
nécessaire de dégerber les masses tiges et tout ou partie des tiges utilisées en forage et de
redescendre une nouvelle garniture comportant des éléments de diamètre inférieur;
Grattage à l'aide du "scrapper" descendu aux tiges de la future zone d'ancrage du packer ; une
circulation est effectuée en même temps pour évacuer les déblais (particules de ciment entre autres)
Enregistrement d'une diagraphie de recalage. Il s'agit généralement d'un gamma ray couplé à un
C.C.L. (casing collar locator). Le gamma ray permet une corrélation avec les diagraphies réalisées
en trou ouvert (dont un gamma ray en général) et le C.C.L. enregistre les joints de cuvelage. Ainsi,
par la suite, le calage, par rapport aux niveaux ou aux interfaces du réservoir, des outils utilisés au
cours des opérations de complétion pourra se faire simplement par rapport aux joints de cuvelage.
Dans le cas où la qualité de la cimentation est insuffisante par rapport aux problèmes que pose
le gisement (isolation du ou des niveaux, interfaces...) et aux opérations prévues sur la couche (essais
de puits, traitement. . .), il est nécessaire d'entreprendre une restauration de la cimentation.
Pour cela, il est généralement nécessaire de perforer le cuvelage et d'injecter sous pression du
ciment au droit de la ou des zones mal cimentées.
Dans le cas d'un trou cuvelé, il faut s'affranchir de la barrière entre le réservoir et le puits que
constituent la gaine de ciment et le cuvelage proprement dit.
Sauf cas exceptionnel, cela est réalisé, avant ou après équipement du puits, par perforation à
l'aide de charges creuses. Cette opération impose des règles de sécurité très strictes liées à l'utilisation
d'explosifs. De plus, quand cette opération a lieu avant équipement, il faut, dès la perforation et jusqu'à
la mise en place de l'équipement définitif du puits, prendre garde à ne pas mettre le puits en éruption.
Tout puits doit faire l'objet d'un test, éventuellement de courte durée, pour connaître au moins
son index de productivité (ou d'injectivité) et son endommagement éventuel.
Dans le cas d'un gisement en développement où de nombreux puits ont déjà été réalisés, une
simple évaluation en fin de complétion peut parfois suffire.
Par contre, sur les premiers puits de développement, sans parler des puits d'appréciation et de
ceux d'exploration, des essais plus conséquents sont nécessaires.
C'est à partir de ces essais et d'études complémentaires en laboratoire sur les roches et les
fluides que peuvent être définies la nécessité d'entreprendre un traitement et l'opportunité de tel ou tel
traitement.
Les essais de puits se font donc assez souvent avec des garnitures provisoires.
Il s'agit principalement des opérations de contrôle des sables et des opérations de stimulation.
En ce qui concerne ces opérations de stimulation, un essai de puits préalable peut être
nécessaire pour décider de son bien fondé.
Selon les cas, ces traitements sont réalisés avant ou après équipement du puits et peuvent
nécessiter un équipement provisoire.
Il s'agit de la mise en place de l'équipement définitif du puits et du test de ces équipements une
fois en place.
A l'équipement classique de base (packer, divers fond, tubing, tête de puits), peuvent s'ajouter
des équipements spécifiques relatifs à la sécurité ou à l'activation du puits.
Comme nous l'avons vu, il peut avoir lieu après ou avant perforation du puits.
Pour un puits producteur cette phase nécessite de remplacer le fluide de densité suffisamment
élevée pour tenir la pression de gisement qui se trouvait au départ dans le puits par un fluide plus léger.
Selon le moment où les perforations sont réalisées (avant ou après équipement) et, selon l'équipement
en place, cette opération peut avoir lieu à différents moments (après équipement ou avant perforation).
La mise en service d'un puits producteur comporte une phase de dégorgement. Les traitements
effectués sur la couche peuvent imposer des contraintes à ce niveau là (mise en dégorgement le plus
vite possible après acidification, dégorgement progressif en cas de contrôle des sables…)
Elle peut nécessiter un démarrage assisté (pistonnage, utilisation d'un coiled tubing, .. .), sans
parler des procédés d'activation permanents.
L'évaluation initiale des performances est essentielle. Elle permet éventuellement de décider de
l'opportunité d'un traitement. Elle sert de référence pour le suivi ultérieur du comportement du puits.
Enfin elle peut être riche d'enseignement pour les puits futurs.
Ce déménagement peut avoir lieu une fois l'ensemble des opérations terminé ou dès que
l'équipement définitif a été mis en place.
Par ailleurs, la complétion du puits fait l'objet d'interventions d'entretien pour la garder en bon
état. Elle peut aussi faire l'objet d'une reprise pour la réparer ou pour modifier les conditions
d'exploitation.
Toutes les opérations qui ont été réalisées dans le puits ainsi que les conditions dans lesquelles elles
se sont déroulées,
Il faut donc établir à chaque fois un rapport détaillé, l'ensemble de ces données pouvant figurer
dans une banque de donnée informatisée.
Descente d'une complétion
Préparation et recommandations générales
1) Programme de complétion
2) Commande du matériel
3) Réception du matériel
4) Vérification de l'appareil
5) Préparation de l'équipement
6) Transport sur chantier
1.1 : Introduction
1) Conception de la complétion
a) Démarche
Conception de la
Données:
Complétion
. Environnement
. Géologie
. Gisement
. Forage
Contraintes techniques liées à la
. Exploitation
complétion
b) Points à définir
• Configuration générale
liaison couche-trou
colonne(s)
Et éventuellement
traitements spéciaux
méthode d'activation
• Procédure générale
• Sélection des fluides
• Sélection des équipements
• Moyens spécifiques nécessaires :
Matériel
société de service
• Coût prévisionnel
2) Rôle du compléteur
1) Programme de complétion
Il définit :
Il comporte aussi :
2) Commande du matériel
Vérifier :
3) Réception du matériel
En usine
Sur base
. Inventaire du matériel
. Contrôle du marquage
. Vérification des documents
. Examen visuel
. Tests, éventuellement
. Mise à jour de l'état des stocks
4) Vérification de l'appareil
• Capacité de l'appareil :
• BOP :
• Sécurité tubulaire :
5) Préparation de l'équipement
b) Tubing
• contrôle à la réception
• stockage
. Rack surélevé
. Nappes isolées (au moins 3 madriers/longueur)
. Légèrement incliné
. Si protecteur étanche : sachets déshydratants
. Filetages graissés, protecteurs bloqués (vérification périodique)
. Revêtement anti-corrosion fin
• préparation pour expédition sur chantier
. Si tubing neuf
Attention :
d) Outillage et produit
. Perforation
. Pompage
- haute pression
- de produits toxiques
. Remplacement des BOP par l'arbre de Noël (ou l'inverse)
. Démarrage du puits
. Mise du puits sous fluide de contrôle
. "Désancrage" du packer
Par ailleurs (si la liaison couche-trou est établie : "trou ouvert" ou "trou cuvelé et perforations
déjà réalisées')
• barrières "positives"
(1) Puits non éruptifs
(2) Cuvelage cimenté et non perforé
(3) Cuvelage avec perforations cimentées par esquiche (si testé par pression différentielle
négative)
(4) Bouchon de ciment au-dessus du top des perforations (si testé . . .)
(5) Bridge plug au-dessus du top des perforations (si testé. . .)
(6) Boue de forage (fluide chargé en solide) de densité suffisante pour tenir la pression de
gisement
(7) Fermeture totale + cisaillante testée récemment et, quand il n'y a pas de garniture dans
le puits
(8) Fermeture totale testée récemment
(9) Obturateur annulaire et, si l'annulaire cuvelage-colonne de production est isolé de la
pression de fond (par un packer, du ciment, . . .) ou s'il y a un tubing hanger en place dans
le tubing head spool
(10) Vanne maîtresse (sans rien à travers)
(11) Vanne de sas + vanne latérale ou duse réglable (le tout sans rien à travers) et, pendant
une opération wire-line
(12) Un sas wire-line équipé d'un BOP wire-line (si testé) et associé à une vanne latérale
(s'il y a une croix entre le tubing et le sas)
• Barrières "conditionnelles"
(1) Cuvelage avec perforations cimentées par esquiche (si non testé en dépression)
(2) Bridge plug au-dessus du top des perforations (si non testé . . .)
(3) Fluide sans solide de densité suffisante
Et, quand la garniture est dans le puits :
(4) Fermeture sur tige testée récemment, associée à un équipement de fermeture en tête du
matériel tubulaire
(5) Obturateur annulaire testé récemment associé à un équipement de fermeture en tête du
matériel tubulaire
(6) Vanne d'intervention et packer prêt à être ancré (ou ancré mais non testé)
Et, si l'annulaire cuvelage-colonne de production est isolé de la pression de fond (par un packer,
du ciment, . . .) ou s'il y a un tubing hanger en place dans le tubing head spool :
(7) Bouchon dans le tubing
(8) Vanne de sécurité de subsurface testée récemment
(9) Back pressure valve dans l'olive
Et pendant une opération wire-line ou en production par pompage aux tiges :
(10) Presse-étoupe pouvant supporter la pression possible en surface
• Nombre requis de barrières
. Au moins l'une des conditions suivantes doit être remplie
- deux barrières positives
- une barrière positive et une barrière conditionnelle
- trois barrières conditionnelles
Note : les barrières ne doivent pas être toutes du type barrière positive 7, 8 ou 9 et du type
barrière conditionnelle 4 ou 5
. Une (ou des) barrière(s) complémentaire(s) doivent être ajoutées si
- l'effluent contient de l'H2S à une concentration toxique
- en environnement arctique ou quand l'environnement est un facteur essentiel
2.2) Grandes phases de la descente d'une complétion
1) Cas d'un équipement comprenant un packer hydraulique
Descendu directement avec le tubing, un dispositif de circulation et une vanne de sécurité
de subsurface (de type WLR)
a) Grandes phases opératoires
. Assemblage et descente du tubing (et de ses accessoires)
. Suspension du tubing en tête de puits
. Test du tubing au-dessus du packer
. Ancrage du packer et test global du tubing
. Remplacement du BOP par l'arbre de Noël
. Changement des fluides dans le puits
. Mise en place de la vanne de sécurité de subsurface (de type WLR)
. Dégorgement et évaluation du puits
Nota : Adaptation et test du BOP réalisés préalablement
b) Effets de l'ancrage hydraulique du packer
Rappel :
. Avant ancrage du packer, effectuer un test partiel du tubing : partie du tubing situé entre
la surface et un siège situé juste au dessus du packer
Allongement :
. Effet piston MOINS effet ballooning
effet résultant = 0,4 effet piston
Conséquences :
. Tension au niveau de la connexion tubing-packer si packer ancré olive posée
. Effet pouvant être utilisé pour libérer un "joint coulissant" équipé de vis de cisaillement
. Slack-off plus important à prévoir
. Effet pouvant être utilisé pour libérer un "joint coulissant" équipé de vis de cisaillement
2) Cas d'un équipement comprenant un packer permanent posé préalablement
A la descente du tubing, un dispositif de circulation et une vanne de sécurité de subsurface de
type WLR
a) Grandes phases opératoires
. Descente et ancrage du packer au câble
. Assemblage et descente du tubing (et de ses accessoires)
. Ajustage, test et suspension du tubing
. Remplacement du BOP par l'arbre de Noël
. Changement des fluides dans le puits
. Mise en place de la vanne de sécurité de subsurface (de type WLR)
. Dégorgement et évaluation du puits
1) Rappels
. Contrats (matériel, service)
. Capacités de l'appareil
. Circuits "fluides"
. Matériel de sécurité (BOP, sur tubulaire,. . .)
. Matériel de levage, vissage et fishing adapté à l'équipement de complétion (tubing)
2) Equipements de contrôle d'éruption
• vérifier la disponibilité de :
. Mâchoires adaptées à la garniture (tubing)
. Équipement d'obturation du tubing
• contrôles et essais :
. Bloc d'obturation préventif (BOP)
. Unité d'accumulation et poste de commande
. Circuits d'injection et d'évacuation
. Équipement d'obturation des tubulaires (garniture de forage, tubing)
3) Circuits fluides
. État
. Vérification des branchements
. Vérification de la propreté
- Mousse
0,20 à 0,30 mousse dense
- Base huile
0,80 à 0,90 gas oil où huile brute
0,85 à 0,95 boue à huile ou émulsionnée inverse
0,85 à 1 boue émulsionnée directe
- Base d'eau sans solide*
1 à 1,03 eau - eau de mer - eau saumâtre
1 à 1,16 eau douce + KCl
1 à 1,20 eau douce + Na Cl
1 à 1,30 eau douce + Mg Cl2
1 à 1,40 eau douce + Ca C12
1,16 à 1,20 eau douce + K Cl + Na Cl
1,20 à 1,27 eau douce + Na Cl + Nat C03
1,20 à 1,40 eau douce + Na Cl + Ca C12
1,20 à 1,51 eau douce + Na Cl + Na br
1,40 à 1,70 eau douce + Ca C12 + Ca Brg
1,70 à 1,80 eau douce + Ca Brg
1,80 à 2,30 eau douce + Ca Brg + Zn Br2
- Base d'eau plus solides
1 à 1,70 eau douce + C03 Ca
1 à 1,80 eau douce + C03 Fe (sidérite)
1 à 1,80 boue de forage + C03 Ca or C03 Fe
1 à 2,30 boue de forage + baryte
1 à 2,30 eau douce + résines
1 à 2,30 boue à huile ou émulsionnée inverse ou émulsionnée directe
2) détermination de la densité
Tenir compte :
. De la marge de sécurité désirée (généralement de 5 à 15 bar)
. De l'effet de température (et de pression) sur la densité moyenne du fluide
- pour une saumure
.Ad = -3 à 610-4 A0 (°C)
. Ad = + 0,2 à 0,3 10-4 AP (bar)
Attention:
. Rester dans un même système d'unité (ne pas assimiler Pg exprimé en bar à une
pression en kgf/cm2 en appliquant directement P = Zd /10)
. Tenir compte de la cote de référence pour laquelle la pression gisement a été
donnée par le service gisement
- saumures : densité en fonction de la température (a/b:1<d<1,4)
- saumures: densité fonction de la température (b/b:1,4< d <1,8)
3) fabrication de la saumure
Points à surveiller :
. Densité (cf. paragraphe 2)
. Viscosité, filtration
. Teneur en solide (filtrer à quelques microns, nettoyage circuit)
. Additifs (gonflement argile, inhibiteur corrosion, bactéricide)
Éventuellement préparation de bouchons :
. Bouchon visqueux
. Bouchon avec Colmatants temporaires
4) nettoyage du circuit
- open hole
- perforation
- contrôle des sables
2) Méthodes de perforation
a) Principales méthodes
Avant équipement (en trou "nu") :
. Canons :
- descendus au câble électrique
- de gros diamètre
- directions de tir multiples
. Tir en surpression
Après équipement (au travers du tubing) :
. Canons ou supports
- descendus au câble électrique
- de petit diamètre
- une seule direction de tir
. Tir en dépression
Avec TCP (tubing conveyed perforator):
. Descendu
- au bout du tubing
- avec l'équipement définitif (ou non)
. Tir en dépression (ou en surpression)
b) choix de la méthode
Compromis entre :
. Les contraintes : liées au puits
- existence ou non d'un colmatage
- risque ou non de venue de sable
- nature de l'effluent
- caractéristiques du gisement
- état du puits (cuvelage, cimentation)
- sécurité
. Et les conditions optimales de perforation
- tir en dépression
- fluide propre dans le puits
- canon de gros diamètre
- charges performantes
- dégorgement, rapidement après tir
3) sécurité
Sécurité de base
. Pas de perforation
- en cas d'orage
- de nuit sauf si réservoir connu et sous réserve d'une analyse spécifique (éclairage,
moyens d'évacuation, . . .)
Et, si perforations en surpression avant équipement
. Fluide de complétion (vérifier le niveau du fluide dans le puits avant le tir)
. BOP de forage
. Pompe haute pression branchée sur le puits et prête à pomper
. (Possibilité d'utiliser en "shooting nipple")
. Après chaque tir et pendant la remontée du canon, surveiller la stabilité du puits
. Remonter lentement (25 à 40 m/min) pour ne pas pistonner et remplir le puits pour
compenser le volume câble
Où, si perforations en dépression après équipement
. Tête; de production complétée par un sas haute pression
- testé en pression
- de longueur compatible avec l'équipement utilisé
- muni d'un presse-étoupe, d'un BOP sur câble, d'une prise de pression et d'un
manomètre
. Pompe haute pression branchée sur le puits et prête à pomper
. Puits plein de fluide (fluide ininflammable au niveau de la tête de production) sauf cas
particulier
. Après chaque tir et pendant la remontée du canon surveiller la pression du puits
Précautions supplémentaires a l'armement, en début de descente et en fin de remontée (jusqu'à
au moins 30 à 100 m/sol) :
. Selon le type de perforateur (niveau d'énergie nécessaire pour la mise à feu), pas
d'émission radio, couper les radio-balises
. Pas de remise en route de générateurs
. Éloigner le personnel non indispensable
. Interdire le stationnement dans la ligne de tir
. Mise en oeuvre des charges exclusivement de la responsabilité de l'ingénieur de la
société de services
. Safety switch en position "OFF" et clé enlevée
. Redoubler de prudence à la remontée en cas de mis fire
. Vérifier le canon à sa sortie :
- état
- toutes les charges parties
4) autres recommandations
Enregistrement du CCL :
. En remontant
. Intérêt d'incorporer un joint court dans le cuvelage
Présentation du log de calage (un enregistrement par tir) :
. A gauche : CCL avant tir (pour recalage)
. À droite : CCL lors du run correspondant au tir, cote d'arrêt repérée par un décalage du
galvanomètre
. Possibilité d'un enregistrement après tir, mais attention aux risques décoincement
(perforation éventuellement visibles à cause de la déformation du casing si support serai
ou non récupérable)
Renseignement à faire figurer :
. Distance CCL/charge la plus basse (ou la plus haute)
. Configuration du canon
. Cotes extrêmes de chaque tir
. Densité de tir, nombre de directions de tir
. Type de canon, type de charge
. Composition de l'outil (centreur, positionneur magnétique, . . .)
. Distance "table de rotation - bride supérieure de l'olive"
Exemple de calme des perforations
6) "nettoyage" des perforations
Dégorgement du puits :
. Mise en production "brutale" sur duse "de gros diamètre"
Mais :
. ∆P sur perfos colmatées limité par les perfos qui produisent
. Risque de "déconsolidation" de la formation
---> Pas adapté si contrôle des sables (mise en production par palier)
Back surging :
. Chambre à pression atmosphérique
---> Dépression "instantanée" importante
---> Volume débité limité
Washing tool :
. Nettoyage de proche en proche par circulation (grâce à un outil à coupelle)
. Technique très utilisée avant un contrôle des sables par gravillonnage
Mais :
. Risque de "déstabilisation" des fines
. Procédure longue :
- descente et remontée de la garniture
- 5 à 10 min de circulation par pied
Back surging
liquide gaz
forte perméabilité
15 à 35 bar 70 à 140 bar
(K > 100 mD)
faible perméabilité
70 à 140 bar 140 à 350 bar
(K < 100 ml)
Volume de la chambre :
. 10 à 15 litres par perforation
Washing tool
(a) descente : L'outil de circulation est vissé sur le train de tige. La vanne à chemise coulissante
est positionnée en position ouverte (mais pas verrouillée) et l'outil est descendu dans le puits. La
vanne reste ouverte pendant la descente.
(b) lavage des perforations : Une fois les perforations à laver atteintes, l'outil est descendu plus
bas que les perforations puis remonté d'au moins 18 inches pour fermer la vanne à chemise
coulissante. Les perforations sont alors lavées à partir du bas. Pendant le lavage des perforations
du bas vers le haut il n'est pas nécessaire de verrouiller la vanne à chemise coulissante en position
fermée.
(c) circulation inverse : La vanne à chemise coulissante est verrouillée en position fermée
(système de rainure en J). Le fluide pompé dans l'annulaire passe par le by-pass annulaire de
l'outil de lavage, à travers le clapet à billes puis remonte par l'intérieur du tubing. Cette procédure
permet d'évacuer en circulation inverse le sable ou les débris du fond du puits.
(d) remontée de l'outil : Le train de tige est manoeuvré pour rouvrir la vanne à chemise
coulissante (système de rainure en J) et l'outil est remonté. Pendant la remontée, le fluide by-
passe l'outil sur toute sa longueur.
Lavage a l'acide :
. Garniture provisoire
. (Esquiche depuis la surface)
. Coiled tubing ou snubbing
Mais
. Tendance de l'acide à privilégier certaines perforations
---> Utilités de méthodes de "diversions"
- washing tool
- billes
. Cf. "remarques générales" ci-dessous
Remarques générales :
. Simple jaugeage
. Essai de puits global
. Essai de puits zone par zone (pas possible si équipement définitif en place)
. Diagraphies de production
a) Recommandations générales
2) Précautions préliminaires
3) Gerbage du tubing
4) Graissage du tubing
5) Vissage du tubing
. Positionner le manchon le plus près possible des cales ; de même pour la clé par rapport
au manchon
. Vérifier l'absence de souillure sur portée et filetage
. Engagement avec un stabbing guide
. Bon alignement des 2 tubes avant vissage
. Premiers tours à la main
. Puis clé hydraulique avec un bras de back up
- clé (peignes) adapté au diamètre du tubing
- couple fonction du coefficient de friction de la graisse
- blocage en vitesse lente sans à-coup
- contrôle du couple par tensiomètre
. Tensiomètre adapté au bras de la clé
. Étalonnage fréquent (retour à zéro au relâchement du couple)
. Si pas de bras de back up : clé bien à l'horizontale, angle de 90° avec le câble de retenue
. Attention aux joints spéciaux : se conformer aux recommandations du constructeur
. Contrôle du vissage :
- au tensiomètre
- par enregistrement du couple en fonction :
. Du temps
. Du nombre de tours
6) "Test" des joints de tubing
Pression de test
. Pression maxi à laquelle l'installation pourra être soumise, c'est-à-dire le minimum entre
- la pression de service de la tête de puits
- la pression d'éclatement du tubing à laquelle on a appliqué le coefficient de
sécurité retenu lors de l'étude
Critère
. Pression stable pendant environ 15 min (à 30 min)
- Nota :
. Faire un enregistrement de tous les tests
a) Précautions a la remontée
. En milieu acide ou corrosif, circulation préalable avec inhibiteur
. Poser en douceur le tubing sur les cales
. Attention aux entailles avec les clés
. Examiner le filetage, le graisser
. Mettre en place un protecteur
. Stocker dans le mât
. Si Dégerbage, laver à l'eau sur le plan incliné
b) Contrôle sur chantier pour réutilisation "immédiate" (work-over, . . .)
. De préférence faire un Caliper avec la remontée du tubing
- si Caliper OK : contrôle minimum (contrôle du mandrin, du filetage)
- si tubing très corrodé : retour sur base
. Contrôle du drift sur toute la longueur
. Nettoyage des filetages avec :
- un produit non corrosif
- un pinceau nylon
. Contrôle visuel du filetage et de la portée
. Inspection visuelle de l'extérieur et de l'intérieur : rectitude, absence de collapse, aspect
général
. Si tube douteux :
- endoscope, ultra:son
Où
- retour sur base
. Graissage des filetages et mise en place de protecteurs
. Rédaction d'un compte-rendu précis du contrôle
2) Procédure générale
. Mise en place des sécurités
. Démontage des BOP
. Montage de l'adapteur
. Montage de l'arbre de Noël
. Tests hydrauliques
3) Procédure de test
a) Test
avec la pression du puits
Où
Sur plug (si pas de pression en tête : puits sous fluide de complétion, . . .)
. Cela suppose que l'on puisse faire une opération WL à travers la SCSSV
. Procédure correspondante
- fermeture en tête de puits
- plug dans nipple sous SCSSV
- mise en pression tubing à P test + 100 psi
- fermeture SCSSV
- purge en tête à 100 psi
- observation
- ouverture SCSSV (cf ci-dessous)
- récupération du plug
. Fermeture en tête de puits (et attente pour gazage du haut du tubing si P.tête < P.bulle)
. Fermeture SCSSV
. Purge en tête pour avoir P.atmosphérique ou ∆P test sur la SCSSV, puis refermeture
. Observation (30 min)
. Si "SCSSV avec système d'égalisation" : ouverture SCSSV, observation
. Sinon, égalisation pression sur et sous SCSSV puis idem ouverture SCSSV, . . .
c) Critère de validité
1) Précautions
- après
2) Dégorgement
a) Définition
. Mise en production pour éliminer:
- fluide de complétion, acide usé,
- débris solides, filtrat boue
. Il est fini quand le puits produit un fluide "propre" avec un BSW stabilisé
b)Procédure
. (Sur grosse duse)
. Si contrôle des sables : ouverture progressive par pallier
. Effluent éliminé sur brûleur
c) Si le puits ne démarre pas
. (Circulation fluide léger)
. (Pistonnage)
. (Kick-off azote par SSD)
. Mise sous azote avec coiled tubing
Un résumé succinct :
. Réalisation des objectifs
. Principaux incidents et faits marquants
. Résultats
. Recommandations pour les opérations futures
Un rapport détaillé
. Détail des opérations effectuées lors de chaque phase
- chronologie et paramètres principaux (diamètres, cotes, débits, pressions, . . .)
- diagramme des tests du tubing et de l'ancrage du packer
- rapports spécifiques (perforation, traitement du puits, dégorgement) avec tous les
paramètres et diagrammes
. État final du puits
- coupe de puits détaillée avec les caractéristiques * de tous les équipements
spécifiques (ID, OD, masse linéaire, filetage, longueur, profondeur)
- détail de la longueur de la garniture
- conditions lors de l'ajustement final (poids de la garniture [en montée et
descente], slack-off, poids du moufle, . . .)
- fluides en place, top sédiment final
. Signalant toutes les anomalies (en vue des opérations futures)
2) Rédaction