Rapport Stage de Fin D Etudes PDF

Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Mr. El Hakimi
Mr. El Barkany
Année Universitaire : 2010-2011
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A mon père,
A la plus douce femme sur terre : ma chère mère,
A ma petite famille, surtout ma sœur Sanaa et mon frère Youssef,
A ma grande famille, pour leur soutien moral et matériel réconfortant
durant les moments les plus difficiles.
A tous mes amis et mes professeurs, qui m’ont soutenu tout au long de
ma formation à la faculté des sciences et techniques de Fès (FST-Fès).
Mohammed Bousfia
A mon père,
A la femme qui compte pour moi: ma chère mère,
A ma petite famille, surtout mon Frère et mes sœurs,
A ma grande famille, pour leur soutien moral et matériel réconfortant
durant les moments les plus difficiles.
A tous mes amis et mes professeurs, qui m’ont soutenu tout au long de
ma formation à la faculté des sciences et techniques de Fès (FST-Fès).
Med Amine Bennani
2
C’est avec un immense plaisir que nous remercions toutes les personnes qui ont collaboré du
pré ou de loin à l’aboutissement de ce travail.
C’est pour cette raison que nous avons choisi de commencer ce rapport par exprimer notre
gratitude envers nos encadrant : Mr Abdellali HOUBBADI et Pr. Ahmed El KHALFI.
Nous remercions également l’entreprise OCP (Office chérifien du phosphate) pour l’accueil
qui nous a été réservé dans son unité Béni-idir.
Nous tenons à remercier aussi Mr AHMED EL KHALFI notre chef de département, Ainsi
nous exprimons nos chaleurs remerciements au membre du jury : Mr El Hakimi et Mr A. EL
BAKANY, et à tous les professeurs de département de Génie Mécanique, pour la qualité de
la formation qu’on a reçu, leur encouragement ainsi que leur disponibilité.
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..................................................................................................................................................................... 0
Table des illustrations .......................................................................................................................................................................................................... 5
Introduction générale............................................................................................................................................................................................................ 7
A. Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP) ......................................................................................................................... 9
Introduction ........................................................................................................................................................................................................................... 9
Historique ............................................................................................................................................................................................................................... 9
Direction des exploitations minières de Khouribga (DEK) .......................................................................................................................................... 12
Présentation de l’unité de Beni-Idir ........................................................................................................................................................................... 13
B. Présentation du sujet .................................................................................................................................................................................................... 15
I. Description de l’excavatrice à roue-pelle ............................................................................................................................................................. 15
1. Compositions de l’excavatrice à roue-pelle ................................................................................................................................................... 15
2. Caractéristiques techniques ............................................................................................................................................................................. 18
II. Position du problème .............................................................................................................................................................................................. 19
1. Présentation de la couronne d’orientation ................................................................................................................................................... 19
2. Charges appliquées sur la couronne............................................................................................................................................................... 21
III. Hypothèses préliminaires ....................................................................................................................................................................................... 22
1. Hypothèse N°1 : Roue-pelle déséquilibrée ..................................................................................................................................................... 22
2. Hypothèse N°2 : Défauts de montage ............................................................................................................................................................ 24
3. Hypothèse N°3 : Manque de maintenance ................................................................................................................................................... 24
C. Solutions proposées........................................................................................................................................................................................................ 25
I. Solution N°1 : Rééquilibrer la roue-pelle ............................................................................................................................................................ 25
II. Solution N°2 : Corriger les défauts de montage ................................................................................................................................................. 40
1. Planéité des surfaces ......................................................................................................................................................................................... 40
2. Longueur des boulons ....................................................................................................................................................................................... 41
3. Couple de serrage et précontrainte................................................................................................................................................................. 45
III. Solutions N°3 : Maintenance des boulons..................................................................................................................................................... 60
1. Précontrainte moyenne dans les boulons ...................................................................................................................................................... 60
2. Effet de perte de précontrainte ........................................................................................................................................................................ 61

3. Propositions et conseils ..................................................................................................................................................................................... 62
Conclusion ...................................................................................................................................................................................................................... 64
Conclusion générale .................................................................................................................................................................................................................. 65
Bibliographie & Logithèque.................................................................................................................................................................................................... 66
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Table des illustrations
Graphe 1 : F1/F2 Position Horizontale ................................................................................................................................................................................ 31
Graphe 2 : F1/F2 roue-pelle penchée.................................................................................................................................................................................... 32
Graphe 3 : F1/F2 Roue-pelle 5,2 deg .................................................................................................................................................................................... 33
Graphe 4 : Fa & Mk horizontale ............................................................................................................................................................................................ 35
Graphe 5 : Fa & Mk roue-pelle penchée .............................................................................................................................................................................. 36
Graphe 6 : Effort de tension dans les différentes vis instrumentées .............................................................................................................................. 50
Graphe 7 : effort de compression dans les différentes vis instrumentées ..................................................................................................................... 50
Graphe 8 : Effet du taux du serrage sur le comportement de la vis et de l’assemblage.............................................................................................. 52
Graphe 9 : précontrainte moyenne dans les vis instrumentées ....................................................................................................................................... 61
Graphe 10 : Effet de la perte de précontrainte pur un chargement en tension ........................................................................................................... 61
Figure 1 : Carte des sites d'exploitation du phosphate........................................................................................................................................................ 9

Image 2 : Mines à Ciel Ouvert ............................................................................................................................................................................................... 15
Image 3: Roue-pelle .................................................................................................................................................................................................................. 15
Image 4:Moteurs de translation ............................................................................................................................................................................................. 15
Image 5: Couronne d'orientation H-S .................................................................................................................................................................................. 16
Image 6 : Système de levage................................................................................................................................................................................................... 16
Image 7: Groupe d'orientation.............................................................................................................................................................................................. 16
Image 8 : Flèche de la Roue-pelle .......................................................................................................................................................................................... 16
Image 9: Roue à Godet ............................................................................................................................................................................................................ 17
Image 11 : Exemples d'application des couronnes d'orientation .................................................................................................................................... 19
Figure 10 : Exemple de couronne d'orientation ................................................................................................................................................................. 19
Image 13 : Numéro de série RD900 ...................................................................................................................................................................................... 20
Figure 12 : Rothe-Erde Série RD 900.................................................................................................................................................................................... 20
Image 15 : couronne d'orientation-Solidworks ................................................................................................................................................................. 20
Figure 14 : Coupe couronne d'orientation avec assises .................................................................................................................................................... 20
Figure 16 : schéma de charges de la roue-pelle................................................................................................................................................................... 21
Image 17 : Flèche de contrepoids .......................................................................................................................................................................................... 22
Figure 18 : Roue-pelle (vue latérale) ..................................................................................................................................................................................... 22
Figure 19 : boulons arrachés................................................................................................................................................................................................... 22
Image 20 : boulons endommagés .......................................................................................................................................................................................... 24
Figure 21 : précontrainte-boulon .......................................................................................................................................................................................... 24
Figure 22 : Dessin latérale roue-pelle (WM) ....................................................................................................................................................................... 25
Figure 23 : charges appliquées sur la couronne .................................................................................................................................................................. 26
Figure 24 : prise d’écran roue-pelle Working-Model 2D ................................................................................................................................................. 27
Figure 25: Schéma working model 2d .................................................................................................................................................................................. 28

Figure 26 : schéma de charges de la roue-pelle................................................................................................................................................................... 29
Figure 27 : Application DES FORCES WORKING-Model 2d ....................................................................................................................................... 29
Figure 28 : Variables Working-Model.................................................................................................................................................................................. 30
Figure 29 : Points d'encastrement ......................................................................................................................................................................................... 30
Figure 30 : calcul F1 et F2 Roue-pelle Horizontale............................................................................................................................................................ 31
Figure 31 : F1/F2 Roue-pelle Penchée .................................................................................................................................................................................. 32
Figure 32 : F1/F2 Roue-pelle relevée (5.2 deg) ................................................................................................................................................................... 33
Figure 33 : Fa & Mk Horizontale .......................................................................................................................................................................................... 34
Figure 34 : Fa & Mk Roue-pelle penchée............................................................................................................................................................................. 36
Figure 35 : Fa & Mk Roue-pelle relevée (5.2 deg) .............................................................................................................................................................. 37
Figure 36: Fa & Mk roue-pelle relevée ................................................................................................................................................................................. 37
Figure 37 : test de tolérance .................................................................................................................................................................................................... 41
5
Figure 38 : Répartition de charge entre les filets de l'écrou et la vis .............................................................................................................................. 44
Image 39 : ecrou endommagé ................................................................................................................................................................................................ 44
Figure 40 : dimension d'assemblage...................................................................................................................................................................................... 44
Figure 41 : Force de précontrainte ........................................................................................................................................................................................ 46
Figure 42 : rondelle de précontrainte ................................................................................................................................................................................... 47
Image 43 : Le banc d’essai du CETIM Saint Etienne ........................................................................................................................................................ 49
Figure 44 : boulons avec jauges et leurs positions.............................................................................................................................................................. 49
Figure 45 : chargement d’un secteur de la couronne ........................................................................................................................................................ 54
Figure 46 : géométrie des pièces étudiées ............................................................................................................................................................................ 55
Figure 47 : chargement de la bague inférieure.................................................................................................................................................................... 56
Figure 48 : déformée à grande echelle .................................................................................................................................................................................. 59
Tableau 1 : poids des composants ........................................................................................................................................................................................... 21

Tableau 2 : calcul F1 et F2 (position horizontale) ............................................................................................................................................................... 31
Tableau 3 : F1&F2 Roue-Pelle Penchée 6deg ...................................................................................................................................................................... 32
Tableau 4 : F1/F2 Roue-pelle relevée (5.2 deg)..................................................................................................................................................................... 33
Tableau 5 : Fa & Mk horizontale ........................................................................................................................................................................................... 35
Tableau 6 : Fa & Mk Roue-pelle penchée ............................................................................................................................................................................. 36
Tableau 7 : Fa & Mk Roue-pelle relevée (5.2 deg)............................................................................................................................................................... 37
Tableau 8 : Résultas étude contrepoids.................................................................................................................................................................................. 38
Tableau 9 : Ecarts de planéité admissible & torsion de section......................................................................................................................................... 40
Tableau 10 : Caractéristiques mécaniques des vis et goujons en fonction de leur classe de qualité............................................................................ 43
Tableau 11 : Caractéristiques mécaniques des écrous en fonction de leur classe de qualité ........................................................................................ 43
Tableau 12 : Données pour le calcul de Fe............................................................................................................................................................................ 54
Tableau 13 : conditions aux limites ....................................................................................................................................................................................... 56
Tableau 14 : contacts entre éléments ..................................................................................................................................................................................... 57
Tableau 15 : Matériau utilisé .................................................................................................................................................................................................. 57
Tableau 16 : résultats E.F......................................................................................................................................................................................................... 58
Tableau 17 :préparation de la maintenance ......................................................................................................................................................................... 63
Tableau 18 :contôle de démontage ......................................................................................................................................................................................... 63
Tableau 19 : Montage ............................................................................................................................................................................................................... 64
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Introduction générale
Dans le domaine industriel la performance et le temps sont deux choses primordiales
pour l’optimisation du rendement ainsi l’augmentation des gains. Dans un domaine où la
technologie joue un rôle très important, où la réduction du temps est le but principal, dans ce
domaine s’impose la nécessité d’avoir des machines avec une fiabilité et une performance élevée,
cependant cela ne peut être évident que si ces machines ont subi des études d’optimisations, mais
aussi font sujet d’une maintenance préventive et systématique.
Le sujet abordé dans ce rapport de stage aborde le thème les assemblages boulonnés, qui
sont sans aucun doute les systèmes de liaison les plus utilisés en mécanique, ils sont souvent
soumis à des méthodes de dimensionnement rudimentaires, qui conduisent dans la plupart des
cas à sur-dimensionner considérablement l’assemblage sans pour autant en garantir la sécurité.
Il est vrai que l’assemblage boulonné est un élément de machine au comportement complexe qui
n’a sans doute pas encore fait l’objet de tous les travaux de recherche que son importance dans la
construction mécanique justiﬁerait.
Le stage a été effectué à l’OCP, Office Chérifien du Phosphate, à la direction des
exploitations minière de Khouribga, au sein de l’atelier de maintenance mécanique de l’unité
Beni-idir. Le problème rencontré pendant ce stage n’est rien d’autre que le problème de fixation
par boulon d’une couronne d’orientation (d’une Roue-pelle), notre objectif était bien de remédier
à ces problèmes et définir les causes probables. On a pu faire une étude approfondie sur les
facteurs qui peuvent causer des problèmes similaires, le facteur le plus soupçonné est relié à la
fatigue des boulons de fixation soumis à des chargements excentrés. Ainsi que l’équilibre des
superstructures. Ce stage nous a permis de faire face aux problèmes rencontrés dans le milieu
socioprofessionnel d’une part, d’améliorer et de perfectionner nos connaissances acquises durant
nos études universitaires d’autre part.
Le rapport commence par une brève présentation de la société suivie par une présentation du
sujet pour mieux comprendre la problématique rencontrée sur cette roue-pelle, après l’acquisition
de certaines données relatives aux boulons de fixation et à l’équilibre on a établi une liste
d’hypothèses des causes probables qui peuvent causer ce déboitement de la couronne
d’orientation. Ainsi on proposera des solutions en s’appuyant sur des études expérimentale faites
dans les ateliers de la CETIM et on fera une étude avec la méthode des éléments finis. A la fin on
proposera une multitude de solutions qui vont sans aucun doute corriger le problème.
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A. Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
Introduction
Le Groupe OCP (Office Chérifien de Phosphate) est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et
la commercialisation de
phosphate et de produits
dérivés. Chaque année, plus
de 24 millions de tonnes de
minerais sont extraites du
sous-sol marocain qui recèle
les trois-quarts des réserves
mondiales.
Principalement
utilisé dans la fabrication
des engrais, le phosphate
provient des sites de
Khouribga, Benguérir,
Youssoufia et Boucraâ-
Laâyoune. Selon les cas, le
minerai subit une ou
Figure 1 : Carte des sites d'exploitation du phosphate
plusieurs opérations de
traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il
est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi,
pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
phosphorique purifié, engrais solides.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de
consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une
exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un
niveau élevé en matière de sécurité et de protection de l’environnement.
Historique
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un
établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP
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en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement démarre à
Boujniba, dans la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication
et l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs industriels du
secteur, au Maroc et à l’étranger.
Le développement du Groupe OCP a été marqué par quelques grandes dates.
Sur le plan géologique, on distingue quatre étapes :
 1905–1921 : Période des pionniers.

 1921–1951 : Période des études fondamentales, stratigraphiques et paléontologiques
(reconnaissance et mise en exploitation des gisements).
 1951–1960 : Période des études fondamentales, stratigraphiques et paléontologiques.
 1960–1986 : Période d’intensification des études sédimentologiques et géochimiques,
ainsi que de l’étude des gisements du Sahara marocain du crétacé.
D’un point de vue chronologique:
 1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

 1921 : Début de l'exploitation en souterrain sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er
mars. « Descente » du premier train de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin.
Premier départ des phosphates du Maroc le 23 juillet. Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
 1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).

 1932 : Premières expéditions du phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.
 1936 : Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.
 1942 : Création d'une unité de calcination à Youssoufia.
 1951 : Démarrage de l'extraction en « découverte » à Sidi-Daoui (Khouribga). Début du
développement des installations de séchage et de calcination à Khouribga.
 1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
 1959 : Création de la Société Marocaine d'Etudes Spécialisées et Industrielles (Smesi).
 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
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 1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia, en septembre.
 1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage
des installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel
ouvert à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).
 1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.
 1969 : Entrée en exploitation de la première Recette de phosphate noir à Youssoufia.
 1973 : Création de la Société de Transports Régionaux en juillet, de Maroc Phosphore en
août et de Marphocéan en octobre.
 1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir, en mai.
L'OCP prend le contrôle de la Société Marocaine des Fertilisants (Fertima), créée en 1972.
Naissance de l'Institut de Promotion Socio-Éducative (IPSE), en août.
 1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en
janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures internes de l'OCP, en
janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux
(Cerphos), en octobre.
 1976 : En mai, transfert au Maroc du siège de Phousboucraâ (65% OCP). Démarrage de
Maroc Phosphore I et Maroc Chimie II, en novembre.
 1978 : Création de l'Union Industrielle de Montage (UIM), en janvier. Démarrage de la
première unité de calcination à Youssoufia.
 1979 : Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège à Casablanca.
 1981 : Démarrage de MP II. L'OCP entre dans le capital de Prayon (Belgique).
 1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique MP III-IV à Jorf Lasfar.
Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
 1986 : Démarrage des différentes lignes d'acide sulfurique et d'acide phosphorique de
Maroc Phosphore III-IV.
 1987 : Démarrage des lignes d'engrais de Maroc Phosphore III-IV (octobre-décembre).
 1988 : Chargement du premier navire de DAP de Jorf Lasfar (janvier).
 1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
 1996 : Création de la société Euro-Maroc Phosphore (Emaphos). Lancement des travaux
de construction de l'usine d'acide phosphorique purifié d’Emaphos, à Jorf Lasfar (janvier-
février). Regroupement des activités des deux sociétés Maroc Chimie et Maroc Phosphore
au sein de Maroc Phosphore (janvier). Introduction de Fertima à la Bourse des valeurs
de Casablanca (30% du capital) dans le cadre du projet de privatisation de la société
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(octobre). Signature de la convention en matière d’environnement avec le département
ministériel chargé de l’Environnement. Création de l’Institut OCP en décembre.
 1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la
réalisation, en joint-venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf
Lasfar de 330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la société
Indo-Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal Fertilizers and
Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre). Accord de coopération «OCP-Grande
Paroisse» pour l’utilisation de l’usine de Rouen (travaux à façon). Adhésion au protocole
Responsible Care.
 1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf Lasfar),
le 31 janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.
 1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à Jorf
Lasfar, le 1er novembre.
 2002 : Prise de participation dans la société indienne PPL en jv avec le Groupe Birla.
 2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.
 2004 : Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" S.A en Joint-venture entre
l’OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited (Pakistan).
 2005: Démarrage de l'usine de Lavage/Flottation à Youssoufia
 2006: Projet nouvelle DAP à Jorf Lasfar 850 000 t/an.
 2008: La société anonyme OCP SA est née le 22 janvier - Démarrage de Pakistan Maroc
Phosphore à Jorf Lasfar (PMP)
 2009: Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (BMP)
 2010: Création de JESA, joint-venture sous forme de partenariat en ingénierie Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
industrielle entre OCP SA et Jacobs Engineering Inc

Direction des exploitations minières de Khouribga (DEK)
La fonction principale de la Direction des Exploitations Minières de Khouribga PMK se
manifeste dans l’extraction et le traitement des phosphates. Elle est répartie en trois sous
directions : la Direction de Production Minière, la Direction Traitement et Embarquements, la
Direction Logistique et Projets d’Améliorations et une Division de Gestion Administrative et
Sociale, un service des Etudes Economiques et Système d’information, un Service Géologie, un
Département Achats Décentralisés et Service Projet Optimisation des Processus et Certification
qui sont attachés directement à DEK, notamment :
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 Division extraction (DEK/EK), elle est chargée d’extraire du phosphate de la zone de
Khouribga.
 Division traitement (DEK/TK), chargée du traitement et de l’enrichissement du
phosphate provenant de la division extraction.
 Division des embarquements (DEK/PC) : c’est une division qui a pour mission de
recevoir, de stocker et d’exporter le phosphate.
 Division administrative de Khouribga (DEK/AK) : c’est une division qui s’occupe de tout
ce qui est social dans la zone et les relations publiques.
 Service études et analyse (DEK/EA) : il est chargé d’étude et analyse du budget
d’investissement et de fonctionnement de l’évolution de la production et de la vente du
phosphate du au sein de la direction.
 Service médical (DEK/MT) : il est chargé du service médical de la zone, assure le soin du
personnel en activité et des membres à sa charge.
Les unités de traitement sont localisées entre Khouribga et Oued-Zem, elles comprennent trois
unités :
 Unité de séchage COZ

 Unité de Béni-Idir.
 Unité de lavage Daoui
Présentation de l’unité de Beni-Idir
L’usine de BENI-IDIR a démarré en 1965 dans le but de traiter le phosphate fourni par
les unités d’extraction (SIDI DAOUI, PARC ELOUAFI…..).
Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
Elle se compose de :
 La liaison zone centrale, liaison daoui.

 Parc de stockage humide
 Fours de séchage.
 Les Stocke du sec.
 Reprise et chargement.
 Mise à terril.
 Usine d’enrichissement à sec.
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 Usine de calcination.
Pour maintenir ces secteurs en service, l’usine de BENI-IDIR contient les ateliers de
maintenance et de service de gestion à savoir :
 Atelier mécanique, électrique,

régulation.
 Magasin pièce de rechange.
 Service de gestion de matériels.
 Salle de contrôle.
 Direction administrative.
Les processus de traitement
Les différentes opérations de traitement des
phosphates dans les usines de la division de
traitement PMK/TB sont :
- Le criblage à différentes mailles.

- La calcination.
- Le séchage.
- L’enrichissement à sec.
- Reprise et chargement
- Le transport des phosphates à partir des stocks de la division extraction (PMK/PE) vers
les usines de PMK/TB est assuré par des convoyeurs à bande. Chapitre : Présentation de la société : Office Chérifien du Phosphate (OCP)
14
B. Présentation du sujet
L’OCP est le leader mondial des exportations
de phosphates et produits dérivés, avec des
activités couvrant l’ensemble de la chaine de
valeur, allant de l’extraction de la roche de
phosphate à la transformation chimique en acide
phosphorique et différents engrais. L’une des Image 2 : Mines à Ciel Ouvert
principales tâches effectuées au sein de la société
est le stockage/ déstockage du phosphate à l’aide de plusieurs outils de manutention, et l’un des
plus importants outils n’est que l’excavatrice à roue-pelle.
I. Description de l’excavatrice à roue-pelle
C’est une machine (Image 3) qui fait le
déstockage du phosphate à partir du parc humide
vers les fours à travers le convoyeur flèche qui verse
le produit dans Le convoyeur de transport.
Cette machine repose sur des roues
métalliques et effectue un mouvement de va et Image 3: Roue-pelle
vient sur un rail, elle dispose ainsi d’un mécanisme
d’orientation de gauche vers droite.
Pour garder l’équilibre de la machine le constructeur met un contre poids de 116 T relié
par deux articule avec la fin de la flèche.
1. Compositions de l’excavatrice à roue-pelle
La roue pelle est composée de trois parties
principales :
Partie inférieure
Elle porte l’ensemble de la partie supérieur et
aussi permettant les mouvements de rotation autour de
l’axe vertical de la machine, cette partie comporte les
Chapitre : Présentation du sujet
éléments suivants :
Image 4:Moteurs de translation
 Quatre moteurs de translation (Image 4).
 Une substructure.
15
 Une couronne d’orientation (Image 5).
 Une butée à doubles rangées mixtes (billes rouleaux).
 Une plateforme ronde avec 2 escaliers.
 Une table de chargement.
 Une goulotte centrale.
 Un enrouleur de câble de commande et de puissance.
 Un transformateur de puissance (5500V/500V).
 Une cabine électrique.
 Une pompe de graissage centralisé (translation).
Partie centrale
Elle est composée de :
 Une pièce centrale.

 Deux groupes d’orientation (Image 6).
 Un système de levage.
Image 5: Couronne d'orientation H-S
Image 6 : Système de levage
Image 7: Groupe d'orientation

 Une pompe de graissage centralisé (orientation).
 Deux cales de verrouillage.
Partie supérieur
La superstructure est déplaçable en haut et en
bas, et comporte les éléments suivants :
 Une pièce d’articulation et deux Image 8 : Flèche de la Roue-pelle

vérins hydrauliques de levage,
ainsi que le support du dispositif d’entraînement du convoyeur de la flèche ;
16
 Une flèche de roue pelle (Image 8) ;
 Une flèche de contrepoids ;
 Deux passerelles ;
 Un contre poids comportant des plaques en
béton. ;
 Une roue à godets (Image 9) ;
 Un convoyeur flèche ; Image 9: Roue à Godet
 Une cabine de conducteur ;
17
2. Caractéristiques techniques Puissance du moteur installée 4*11Kw
Diamètre du palier combiné 3800 mm
Matériaux transportés
Phosphate Mécanisme de levage
Phosphate
Désignation légèrement
lavé
Nombre des vérins 2
marneux Longueur insérée 2900mm
Densité 1.3T/m3 1.3T/m3 Course 1200mm
Humidité 10-17% 17% -22%
Diamètre des tiges de vérins et
Granulométrie 0- 50 mm 0- 2.5 mm 320/200mm
Angle de
des pistons
0° -35 ° 30° -38° Vitesse de levage 3m/mn
déversement
Puissance du moteur installée 30 kW
Ensemble de la machine
Poids total : 463 T La roue-pelle
Contrepoids : 139 T Capacité des godets 1050 L
Longueur totale : 84 m Nombre des godets 8
Longueur de flèche 49.5 m Diamètre du cercle de coupe 6.8 m
Réglage de la flèche vers le haut +5 ° vitesse de coupe 2.31 m/sec
Réglage de la flèche vers le bas -6° Nombre de déversement 52/mn
Débit- nominal 3000 T/h Puissance du moteur installée kW
Débit - max. 2500 T/h
Hauteur du terril 14 m Convoyeur de flèche
Largeur au sol du terril 48 m Entre axes 55.8 m
Ecartement des tambours 50,8 m
Mécanisme de translation Largeur de courroie 1400 mm
Nombre de roues 24 Auge: (le brin sup.) 35 °
Nombre de roues d'entraînement 12
Auge :( le brin inf.) 10 °
Diamètre de roues 630 m
Ecartement des rails 10 m Vitesse de courroie 3,5m/sec
Vitesse de roulement max. 16m/min Puissance du moteur installée 90 kW
Puissance du moteur installée 16*5.5Kw
Nombre des pinces-rails 2
Mécanisme d'orientation
Nombre d'entraînement d'orientation 4
1-30
Vitesse d'orientation.
m/mn
18
II. Position du problème
Le problème rencontré sur cette roue-pelle est localisé dans son mécanisme d’orientation, la
couronne d’orientation connait un arrachement fréquent de ces boulons de fixation. Notre
objectif est donc de faire une étude adaptée pour remédier à ce problème qui pourrait avoir des
conséquences très grave et nuire à :
- La sécurité du personnel ;
- Le déroulement de la production ;
- Coût d’entretien ;
- Stabilité de l’ensemble de la structure ;
- Motoréducteurs d’orientation ;
1. Présentation de la couronne d’orientation
a) Définition
Une couronne
d’orientation est un
roulement de grand
diamètre muni de dentures
assurant la fonction «
orientation ». Elle est
Figure 11 : Exemple de couronne d'orientation
constituée d’éléments roulants
(billes ou rouleaux) intercalés entre les deux bagues. Chaque bague repose sur un support
appartenant à la structure
(Figure 10). La fixation de la
bague au support est
généralement faite par des
éléments filetés de type : vis,
boulons ou goujons. Ce type de
roulement est dimensionné
pour supporter des charges très
élevées à des vitesses faibles.

Roue-Pelle (mine à ciel ouvert)
Image 10 : Exemples d'application des couronnes d'orientation
19
b) Exemples d’applications
L’emploi de couronnes d’orientation s’impose, chaque fois que l’on a besoin d’orienter
une sous-structure tournante par rapport à une autre. Les images (voir Image 11) présentent
quelques structures employant des couronnes d’orientation. En effet on peut les trouver dans de
nombreux secteurs à savoir : Travaux public, offshore, énergie, télécommunication, aviation,
militaire, chaines de fabrication, médecine… C'est-à-dire chaque fois que l’on a à assurer un
guidage de grand diamètre, fortement chargé, pour lequel la vitesse de rotation (orientation) est
faible ou modérée. Les dimensions vont de 400 mm à 14 mètres.
c) Couronne d’orientation de la Roue-pelle (zone centrale).
La couronne d’orientation utilisée dans la
roue-pelle est une couronne à 3 rouleaux avec
engrenage extérieur de la société allemande Rothe-
Erde regroupé sous le nom de Série RD900 (Figure
12).Ce type de couronne est utilisé pour les techniques
de levage, manutention, extraction, transbordement,
offshore, et mécanique générale. Elle est connue pour Figure 13 : Rothe-Erde Série RD 900
sa grande capacité de chargement axial ainsi que sa
longue durée de vie si on respecte à la lettre les
instructions décrite par le constructeur en ce qui
concerne l’entretien et les conditions d’utilisations, elle
est caractérisée par certains paramètres dimensionnels
et autres fonctionnels. Image 12 : Numéro de série RD900
Les couronnes Rothe-Erde sont classées par des numéros de série spécifique, le numéro
utilisé dans notre cas est 191.40.3080.001.1502 (Image 13).
Modèle 3D
Image 14 : couronne d'orientation-Solidworks
Figure 15 : Coupe couronne d'orientation avec assises
20
2. Charges appliquées sur la couronne
La couronne d’orientation située sur l’axe de rotation de la machine subie des
chargements fortement excentrés par apport à son axe central, dues au poids de la flèche et du
contrepoids et d’autres éléments de la roue pelle. Ce chargement si il est mal répartit pourrait
provoquer une forte concentration de contrainte sur une partie de la couronne ainsi
l’endommagement des boulons de fixations. De ce fait le constructeur a installé un contrepoids
pour mieux équilibrer les efforts (pour une capacité < 3000 T/h), cependant la machine pourrait
travailler dans des conditions plus difficiles en dépassant sa capacité maximale.
Pour déterminer ce chargement on a eu recours au plan d’assemblage (annexe 1) du
constructeur expliquant les étapes de montage de la machine (figure13), ce plan donne les forces
en différents points d’appuis de la roue pelle. Le tableau 1 regroupe tous les efforts des différents
composants.
Composantes Poids (T)
Partie Centrale 27
Partie Articulation (Point A) 50
Partie 1 De La Flèche (Point B) 36
Partie 2 De La Flèche (Point C) 36
Partie 3 De La Flèche (Point D) 36
Partie 4 De La Flèche (Point E) 70
Flèche Du Contrepoids 21
Contrepoids 139
Charge En P Sur La Bande 13
Charge En P Sur La Roue A Godets 5
Tableau 1 : poids des composants
On en conclut que la couronne subît bien deux types d’efforts, un effort axial et un
moment de renversement. Vu la méthode utilisée pour estimer les chargements, on admet que les
résultats ne seront pas assez précis, malgré cela ils donneront une bonne vision de la situation et
vont soit nous dévoiler les causes probables ou écarter certaines autres soupçonnées.
Figure 16 : schéma de charges de la roue-pelle
21
III. Hypothèses préliminaires
Une visite de la roue-pelle nous a permis de s’arrêter sur son état général, ainsi on a
recueilli plusieurs données soit directement à partir de la roue-pelle ou de la part de l’opérateur
de maintenance, ce qu’on peut dire c’est que la roue-pelle ne travaille pas forcement dans les
normes exigées par les constructeurs, on citerait plus loin toutes les infractions repérés sur la
roue-pelle. Ainsi on s’est aussi fait une idée des vraies causes des anomalies rencontrées sur la
roue-pelle.
1. Hypothèse N°1 : Roue-pelle déséquilibrée
Dans un premier temps on s’est intéressé à la
présence d’un contrepoids, on sait bien que le
contrepoids assure l’équilibre de cette
superstructure, il est calculé selon la capacité de
levage de la machine. Sur cette roue-pelle le
contrepoids (139 T) est composé de dalles de ciment
montées sur la flèche de contrepoids (voir image 17)
celle-ci étant inclinée avec un angle bien précis Image 17 : Flèche de contrepoids
(17°), cet angle peut faire varier l’effet du contrepoids, plus l’angle augmente moins l’effet du
contrepoids se fait ressentir.
 Mais pourquoi donc soupçonner le contrepoids ?

Lors de la visite de la roue-pelle on s’est glissé à
l’intérieur de la partie centrale et on a pu voir les
boulons de fixation qui relient la couronne
d’orientation avec la partie supérieure, ce qu’on a
constaté c’est que les boulons qui sont souvent arrachés
sont les boulons du côté du contrepoids et pas du côté Figure 19 : boulons arrachés
Figure 18 : Roue-pelle (vue latérale)
22
de la flèche (Figure 18), ce qui laisse croire que les boulons subissent une mauvaise répartition de
charges ce qui provoque l’augmentation du moment de renversement, ainsi une grande force de
tension sur les boulons du côté du contrepoids, ceci nous pousse à recalculer le contrepoids
nécessaire pour équilibrer les efforts que subit la couronne d’orientation ainsi que les boulon de
fixation.
23
2. Hypothèse N°2 : Défauts de montage
Le montage de la couronne d’orientation requiert une précision et une rigourosité
incomparable, le constructeur a décrit plusieurs conditions de montages, comme la planéité des
surfaces ; les caractéristiques des assises ; les caractéristiques des graisses et huile d’entretien ; et
les caractéristiques des éléments de fixations telle-que les boulons.
En faisant une comparaison entre les conditions exigées par le constructeur et ce qui est vraiment
appliqué on a pu constater quelques infractions comme :
 La longueur des boulons

C’est l’une des principales causes soupçonnées car
le constructeur recommande que les boulons
doivent comporter au moins 6 filets en dehors de Image 20 : boulons endommagés
l’écrou, et c’est exactement le contraire qu’on a trouvé. Les boulons sont si petits qu’ils n’arrivent
même pas au bout de l’écrou. On a ramené quelques boulons endommagés (voir image 20).
 Effort de serrage
Lors de la visite on a pu savoir que les boulons n’ont pas été serrés
avec le couple de serrage préconisé par le constructeur (840 Nm) d’où
l’utilisation d’une clé dynamométrique, par contre ils ont été serré avec
des moyens non adapté. Un mauvais serrage peut causer ce problème de
cisaillement de boulon et donner faveur aux problèmes de fatigue. Figure 21 :
précontrainte-boulon
3. Hypothèse N°3 : Manque de maintenance
Pour compenser les phénomènes de tassement, il est nécessaire de contrôler le serrage des
boulons en appliquant le couple préconisé. Cette opération doit se faire après un certain temps de
service sur des boulons non sollicité à la traction. Si on néglige le resserrage des boulons on
provoquera une perte de précontrainte, ainsi augmenter le risque de cisaillement des boulons.
Aussi à cause des problèmes de vibrations et de fatigue, les boulons peuvent se desserrer
spontanément d’où la nécessité d’intervention pour le resserrage afin d’éviter un
endommagement précoce des boulons.
24
C. Solutions proposées
Les solutions proposées vont se deviser en solutions correctives, qui vont rétablir les
recommandations du constructeur, et d’autres solutions qui vont essayer de modifier quelques
caractéristiques de la roue-pelle pour remédier aux problèmes rencontrés. Le choix de ces
solutions se base sur des études plus ou moins approfondies qui s’appuient sur d’autres études
faites par le professeur Zouhair CHAIB de l’INSA-Toulouse qui concernent « ÉTUDE DU
COMPORTEMENT DES FIXATIONS PAR VISDES COURONNES DE GUIDAGE DE GRAND
DIAMETRE ». Chaque solution proposée serait accompagnée de preuves basées sur des études
analytiques ainsi que la méthode des éléments finis.
I. Solution N°1 : Rééquilibrer la roue-pelle

Pour pouvoir recalculer le contrepoids il faut bien définir les charges et leurs répartitions sur
la roue-pelle (voir le paragraphe B-II-2). On a procédé de deux manières différentes en utilisant
la simplification 2D à cause de la complexité de la structure, premièrement on a essayé
manuellement en utilisant le théorème du barycentre, pour calculer les efforts appliqués sur la
couronne en différents endroits, mais on voulant optimiser le contrepoids le calcul est devenu
assez difficile est très long c’est pour ça qu’on a essayé d’utiliser un logiciel de cinématique 2D et
notre choix est tombé sur Working-Mode-2D. Ça consiste à faire varier la valeur du contrepoids
et surveiller les valeurs des efforts en différents endroits.
 Calcul manuel
Figure 22 : Dessin latérale roue-pelle (WM)

Dans un premier temps on calcul l’effort axial et le moment de reversement manuellement, nous
Chapitre : Solutions proposées
obtenons ainsi :
25
∑ 𝑥𝑖∗𝑚𝑖
𝑋= ∑ 𝑚𝑖
=
(5.5∗50)+(10.5∗36)+(26.5∗36)+(38.5∗36)+(27.5∗13)+(50.5∗70)+(55∗5)
=
50+36+36+36+13+70+5
29.11 Mètres
Avec 𝑀 = ∑ 𝑚𝑖 = 246 (𝑇)
A partir des équations l’équilibre nous tirons l’effort axial ainsi que le moment
de renversement :
𝐹𝑎 = ∑ 𝐹𝑖 = 𝑀 + 𝐹1 + 𝐹2 = (246 + 21 + 27 + 139) ∗ 9.81 ∗ 103
|𝑭𝒂| ≈ 𝟒. 𝟐𝟓 (𝑴𝑵) (Force axial)

𝑀𝑘 = ∑ 𝐹𝑖 ∗ 𝑥𝑖 = (𝑀 ∗ 29.11 – 𝐹1 ∗ 13 – 𝐹2 ∗ 26) ∗ 9.81 ∗ 103 = (246 ∗
29.11 – 21 ∗ 13 – 139 ∗ 26) ∗ 9.81 ∗ 103
|𝑴𝒌| ≈ 𝟑𝟐 𝟏𝟐𝟎 𝑲𝑵. 𝒎 (Moment de renversement)

Avec : F1 l’effort équivalent au poids de la flèche du contrepoids.
F2 l’effort équivalent au contrepoids.
On a négligé les efforts radiaux car la roue-pelle n’applique pas des forces radiales sur la
couronne, ainsi la couronne subit 2 types de chargement, un effort axial permanent et un
moment de renversement qui dépend de
l’équilibre de la roue-pelle et de son inclinaison
(voir Figure 23),Comme on remarque sur la
figure lorsque la force axial totale est excentrée,
on voit la création d’un moment de renversement
MK qui crée à son tour 2 forces opposées sur les
extrémités de la couronne, un effort de
compression du côté de la force axial et un autre
de tension au côté opposé, ce dernier effort est le
responsable de la rupture des boulons de

fixations et d’après les investigations le côté qui
subit l’effort de tension est celui qui est du côté Figure 23 : charges appliquées sur la couronne
26
du contrepoids. Donc notre but est de diminuer au maximum cet effort sans avoir à trop
alourdir la roue-pelle.
L’augmentation du contrepoids va aider à estomper l’effet de cette effort de tension, mais à
quelle valeur ? Pour répondre à cette question nous avons utilisé le logiciel Working-model 2D
qui va nous aider à faire une petite étude de l’effet de l’augmentation du contrepoids, ainsi
proposer une nouvelle valeur du contrepoids pour émousser cette mauvaise répartition de charge
que subit la couronne.
 Calcul avec Working-model 2D

Working model 2d est une trousse lauréate d’outils de simulation de mouvement qui
permet aux ingénieurs, les concepteurs et les animateurs de créer et analyser rapidement des
systèmes mécaniques avec des ordinateurs de bureau. Les utilisateurs peuvent importer des
géométries provenant des systèmes CAO les plus courants ou de dessiner leur modèle de travail
en 2d. Les graphiques et les outils d'affichage numérique permettent de mesurer les variables
systèmes standard, ou d'utiliser un langage intègre dans l'équation pour obtenir un graphique
aucun calcul.
Pour utiliser le logiciel on a tracé un schéma simplifié de la roue-pelle, et on a appliqué des
efforts verticaux en différents points de la structure, on a utilisé les outils avancés du simulateur
pour commander la variation des forces appliquées, notamment la force qui représente le
contrepoids.
 Etape N°1 : Géométrie

Nous avons représentez la roue-pelle avec un dessin simplifié (voir figure 24).toutes les liaisons
entre composants sont des liaisons pivots.
Figure 24 : prise d’écran roue-pelle Working-Model 2D
27
Figure 25: Schéma working model 2d
28
 Etape N°2 : Application des forces
L’application des forces serait comme décrite dans le paragraphe (B-II-2), on appliquerait des
forces verticales pour représenter les poids de ces éléments de la roue-pelle en différents points
(voir figure 26)
Composantes Poids (T)
Partie Centrale 27
Partie Articulation (Point A) 50
Partie 1 De La Flèche (Point B) 36
Partie 2 De La Flèche (Point C) 36
Partie 3 De La Flèche (Point D) 36
Partie 4 De La Flèche (Point E) 70
Flèche Du Contrepoids 21
Contrepoids 139
Charge En P Sur La Bande 13
Charge En P Sur La Roue A Godets 5
Figure 26 : schéma de charges de la roue-pelle
Figure 27 : Application DES FORCES WORKING-Model 2d

 Etape N°3 : Calcul des résultats

La valeur du contrepoids serait variable est comprise entre 139 T comme valeur et une autre
valeur maximale et 300 T. (193T<Contrepoids<300 T).
29
Le vérin ne fait que positionner la roue-pelle, et se bloque automatiquement, il sera piloté par sa
longueur alors que la force sera calculé automatiquement par le
logiciel, ce qui veut dire la valeur nécessaire pour faire bouger la
roue-pelle.
L’étude combinerait 3 variables :
- La longueur du vérin  angle d’inclinaison de la roue-pelle ;

- La valeur du contrepoids ;
- Chargement du phosphate ; Figure 28 : Variables Working-
Model
A chaque fois, on fixerait une variable et on ferait varier les autres,
- L’angle de l’inclinaison de la roue pelle prendrait 3 valeurs :

o Position horizontale 0°
o Position penchée vers l’avant avec 6°
o Position relevée vers l’arrière avec 5°
- La valeur du contrepoids comprise entre 139 T et 300 T ;
- Le chargement de phosphate serait approché par une valeur approximative ;
Pour les sorties on relèverait les valeurs de 3 point X, Y, Z -ces points représentent des points
d’encastrement- (voir figure 29) :
- On relèverait une fois les valeurs du point

centrale Y qui coïncide avec l’axe
d’orientation (on désactive les autres
points) on obtiendrait :
o La force totale axiale FA;
o Le Moment de renversement MK ; Figure 29 : Points d'encastrement
- Une deuxième fois on ne conserve que les points d’encastrement X et Z :

o Calculer la valeur de la force en Z FT (force en général de tension) ;
o Calculer la valeur de la force en Z FC (force en général de compression) ;

 Toutes ces données seront extraites et étudiées sous forme graphique pour mieux voir
l’influence des variables sur les différents résultats.
30
 Résultats
 Phase 1 : Forces de tension et de compression

o Cas N°1 : Roue-pelle en position horizontale
Figure 30 : calcul F1 et F2 Roue-pelle
F2 |F| F1 |F| Contrepoids (N) Contrepoids Kg

-6,72E+06 6,72E+06 1,07E+07 1,07E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,72E+06 6,72E+06 1,07E+07 1,07E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,72E+06 6,72E+06 1,07E+07 1,07E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,72E+06 6,72E+06 1,07E+07 1,07E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,72E+06 6,72E+06 1,07E+07 1,07E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,72E+06 6,72E+06 1,07E+07 1,07E+07 1,36E+06 1,39E+05
-3,72E+06 3,72E+06 8,08E+06 8,08E+06 1,76E+06 1,79E+05
1,29E+06 1,29E+06 3,73E+06 3,73E+06 2,42E+06 2,46E+05
6,49E+06 6,49E+06 -7,89E+05 7,89E+05 3,10E+06 3,16E+05
1,11E+07 1,11E+07 -4,79E+06 4,79E+06 3,71E+06 3,78E+05
1,33E+07 1,33E+07 -6,70E+06 6,70E+06 4,00E+06 4,08E+05
1,33E+07 1,33E+07 -6,70E+06 6,70E+06 4,00E+06 4,08E+05
Tableau 2 : calcul F1 et F2 (position horizontale)
1,50E+07
F1/F2 Position horizontale
Forces en N
1,00E+07
5,00E+06
F2
Contrepoids en N F1
0,00E+00
-5,00E+06
-1,00E+07
Graphe 1 : F1/F2 Position Horizontale
31
o Cas N°2 : Roue-pelle penchée
Figure 31 : F1/F2 Roue-pelle Penchée
F2 |F| F1 |F| CONTREPOID(N) CONTREPOI EN KG

-7,00E+06 7,00E+06 1,10E+07 1,10E+07 1,36E+06 1,39E+05
-7,00E+06 7,00E+06 1,10E+07 1,10E+07 1,36E+06 1,39E+05
-7,00E+06 7,00E+06 1,10E+07 1,10E+07 1,36E+06 1,39E+05
-7,00E+06 7,00E+06 1,10E+07 1,10E+07 1,36E+06 1,39E+05
-5,45E+06 5,45E+06 9,63E+06 9,63E+06 1,58E+06 1,61E+05
-1,96E+06 1,96E+06 6,61E+06 6,61E+06 2,05E+06 2,09E+05
9,44E+05 9,44E+05 4,10E+06 4,10E+06 2,45E+06 2,49E+05
5,79E+06 5,79E+06 -8,82E+04 8,82E+04 3,10E+06 3,16E+05
1,04E+07 1,04E+07 -4,11E+06 4,11E+06 3,74E+06 3,81E+05
1,24E+07 1,24E+07 -5,78E+06 5,78E+06 4,00E+06 4,08E+05
Tableau 3 : F1&F2 Roue-Pelle Penchée 6deg
F1/F2 Roue-pelle Penchée (6 deg)

1,50E+07
Forces en N
1,00E+07
5,00E+06 F2
F1
Contrepoids en N
0,00E+00
1,36E+06 1,36E+06 1,36E+06 1,36E+06 1,58E+06 2,05E+06 2,45E+06 3,10E+06 3,74E+06 4,00E+06
-5,00E+06
-1,00E+07
Graphe 2 : F1/F2 roue-pelle penchée
32
Cas N°3 : Roue-pelle relevée (5.2 deg)
Figure 32 : F1/F2 Roue-pelle relevée (5.2 deg)
F2 |F2| F1 |F1| CONTREPOID (N) CONTREPOID EN KG

-6,37E+06 6,37E+06 1,03E+07 1,03E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,37E+06 6,37E+06 1,03E+07 1,03E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,37E+06 6,37E+06 1,03E+07 1,03E+07 1,36E+06 1,39E+05
-6,37E+06 6,37E+06 1,03E+07 1,03E+07 1,36E+06 1,39E+05
-3,30E+06 3,30E+06 7,66E+06 7,66E+06 1,76E+06 1,79E+05
1,61E+06 1,61E+06 3,38E+06 3,38E+06 2,39E+06 2,44E+05
4,47E+06 4,47E+06 8,92E+05 8,92E+05 2,76E+06 2,81E+05
6,51E+06 6,51E+06 -8,89E+05 8,89E+05 3,03E+06 3,08E+05
9,78E+06 9,78E+06 -3,74E+06 3,74E+06 3,45E+06 3,51E+05
1,29E+07 1,29E+07 -6,41E+06 6,41E+06 3,84E+06 3,92E+05
1,41E+07 1,41E+07 -7,48E+06 7,48E+06 4,00E+06 4,08E+05
1,41E+07 1,41E+07 -7,48E+06 7,48E+06 4,00E+06 4,08E+05
Tableau 4 : F1/F2 Roue-pelle relevée (5.2 deg)
2,00E+07 F1/F2 Roue-pelle 5,2 deg

Forces en N
1,50E+07
1,00E+07
F2
5,00E+06 F1
Contrepoids en N
0,00E+00
-5,00E+06
-1,00E+07
Graphe 3 : F1/F2 Roue-pelle 5,2 deg
33
o Analyse des Résultats
On remarque d’après ces résultats que la force F1 représente une force de compression FC
alors que la force F2 représente une force de tension FT et cette derrière est la plus dangereuse
pour les vis. On remarque que plus le contrepoids augmente plus la force FT diminue et FC
augmente en devenons elle-même une force de tension car elle change de sens.
Sur les trois graphes On remarque un point d’intersection entre les deux courbes, c’est le
point ou les deux forces sont égales et où elles sont toutes les deux des forces de compression, si on
continue à augmenter le contrepoids on remarque un inversement de rôle, donc ce point est le
point optimale et donne comme valeur moyenne du contrepoids ≈ 265 T.
Même si cette valeur optimise au maximum l’effet du contrepoids elle devrait aussi
satisfaire à d’autres exigences et conditions, notamment celle de la force axiale maximale et le
moment de renversement maximal que peut supporter la couronne d’orientation. Par
conséquence le contrepoids doit respecter les conditions d’utilisation de la couronne à la fois pour
éviter un endommagement précoce et aussi pour respecter les clauses du contrat de garantie qui
relie la société avec le fournisseur.
Ainsi on procèdera à une nouvelle étude pour calculer la valeur de la force axial et le
moment de renversement, pour limiter le contrepoids dans une valeur qui va à la fois diminuer
la force de tension et respecter les conditions d’utilisation de la couronne.
 Phase 2 : Force axiale et Moment de renversement

On calcul la force axial en faisant varier la valeur du contrepoids pour trois positions différentes
(Horizontale ; penchée vers l’avant avec 6deg ; relevée vers l’arrière avec 5.2deg).
o Cas N°1 : Roue-pelle en position horizontale
Figure 33 : Fa & Mk Horizontale
34
Force axial |F| Moment Mk (N.m) Contrepoids (N) Contrepoids en Kg
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,19E+07 1,36E+06 1,39E+05
4,62E+06 4,62E+06 -1,49E+07 2,02E+06 2,06E+05
4,94E+06 4,94E+06 -6,36E+06 2,35E+06 2,39E+05
5,19E+06 5,19E+06 2,11E+04 2,59E+06 2,64E+05
5,52E+06 5,52E+06 8,53E+06 2,92E+06 2,97E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,07E+07 3,00E+06 3,06E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,07E+07 3,00E+06 3,06E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,07E+07 3,00E+06 3,06E+05
Tableau 5 : Fa & Mk horizontale
Force axial et moment de renversement

1,50E+07
N.m & N
1,00E+07
5,00E+06
0,00E+00
1,36E+061,36E+061,36E+061,36E+062,02E+062,35E+062,59E+062,92E+063,00E+063,00E+063,00E+06
-5,00E+06 Force axial
Contrepoids en N
-1,00E+07 Torque
-1,50E+07
-2,00E+07
-2,50E+07
-3,00E+07
-3,50E+07
Graphe 4 : Fa & Mk horizontale

35
o Cas N°2 : Roue-pelle penchée
Figure 34 : Fa & Mk Roue-pelle penchée
CONTREPOIDS
FORCE AXIAL |Fa| MOMENT CONTREPOIDS
EN KG
3,96E+06 3,96E+06 -3,29E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,29E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,29E+07 1,36E+06 1,39E+05
4,04E+06 4,04E+06 -3,09E+07 1,45E+06 1,47E+05
4,37E+06 4,37E+06 -2,26E+07 1,77E+06 1,81E+05
4,78E+06 4,78E+06 -1,24E+07 2,18E+06 2,22E+05
5,19E+06 5,19E+06 -2,09E+06 2,59E+06 2,64E+05
5,52E+06 5,52E+06 6,13E+06 2,92E+06 2,97E+05
5,60E+06 5,60E+06 8,18E+06 3,00E+06 3,06E+05
Tableau 6 : Fa & Mk Roue-pelle penchée
2,00E+07
Fa & Mk Roue-pelle penchée
N.m & N
1,50E+07
1,00E+07
5,00E+06
0,00E+00
moment
-5,00E+06
force axial
-1,00E+07
Contrepoids en N
-1,50E+07
-2,00E+07
-2,50E+07
-3,00E+07
-3,50E+07
Graphe 5 : Fa & Mk roue-pelle penchée
36
o Cas N°3 : Roue-pelle relevée (5.2 deg)
Figure 35 : Fa & Mk Roue-pelle relevée (5.2 deg)
CONTREPOIDS
FORCE AXIAL |F| MOMENT CONTREPOIDS (N)
EN KG
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
3,96E+06 3,96E+06 -3,06E+07 1,36E+06 1,39E+05
4,21E+06 4,21E+06 -2,41E+07 1,61E+06 1,64E+05
4,53E+06 4,53E+06 -1,54E+07 1,94E+06 1,97E+05
4,86E+06 4,86E+06 -6,70E+06 2,26E+06 2,31E+05
5,27E+06 5,27E+06 4,17E+06 2,67E+06 2,72E+05
5,60E+06 5,60E+06 1,29E+07 3,00E+06 3,06E+05
Tableau 7 : Fa & Mk Roue-pelle relevée (5.2 deg)
Fa & Mk roue-pelle relevée

2,00E+07
N.m & N
1,50E+07
1,00E+07
5,00E+06
0,00E+00 force axial
-5,00E+06 moment
-1,00E+07
Contrepoids en N
-1,50E+07
-2,00E+07
-2,50E+07
-3,00E+07
-3,50E+07
Figure 36: Fa & Mk roue-pelle relevée
37
o Analyse des Résultats
On remarque que plus on augmente le contrepoids plus la force axial augmente, et
d’autres part lorsqu’on augmente le contrepoids la valeur de la force de tension ainsi que le
moment de renversement diminuent. Ainsi on voudrait à la fois diminuer le moment de
renversement et se limiter à la force maximale que peut supporter la couronne d’orientation,
cette force dépasse d’un peu plus les 4000 KN.
D’après les tableaux des résultats on relève la valeur du contrepoids nécessaire qui est de 147 000
KG soit 147 T, cette valeur respecte les limites de la force axiale et optimise à la fois le moment
de renversement.
 RESUME
Tableau 8 : Résultas étude contrepoids
Inclinée 6 Deg Vers Inclinée 5.2 Deg Vers

Horizontale
L’avant L’arrière
Max Min Max Min Max Min
Fa (Force Axiale En
5,60E+06 3,96E+06 5,60E+06 3,96E+06 5,60E+06 3,96E+06
N)
Mk (Moment De
-
Renversement En 1,07E+07 8,18E+06 -3,29E+07 -3,06E+07 1,29E+07
3,19E+07
N.M)
Contrepoids optimal
(T)
206 147 164
F1 (Force De -
1,07E+07 1,07E+07 -5,78E+06 1,03E+07 -7,48E+06
Compression En N) 6,70E+06
F2 (Force De -
1,33E+07 1,24E+07 -7,00E+06 1,41E+07 -6,37E+06
Tension En N) 6,72E+06
Contrepoids
270 276 250
optimal(T)
 Conclusion
D’après ces résultats on peut affirmer la nécessité d’une révision et d’un calcul plus précis
du contrepoids de la machine, notre étude s’est basée sur des données approximatives et une
approche assez simple, mais elle a réussi à démontrer l’importance du contrepoids dans
l’équilibre, la stabilité et la durabilité de la machine et précisément de la couronne d’orientation.
38
Ces résultats donnent une valeur de 147 T pour le nouveau contrepoids contre 139 T
pour l’ancien, soit un ajout de 8 T, cette valeur doit respecter la charge limite de la flèche du
contrepoids et des mats d’haubanage ainsi que toute la structure métallique, d’après le
constructeur la valeur de 139 T n’est pas définitive, car dans le plan d’assemblage l’hors du
montage du contrepoids le constructeur recommande d’ajouter le contrepoids même si on dépasse
les 139 T jusqu’à ce que la flèche de la roue-pelle se relève un peu, cela laisse la porte ouverte à
l’ajout de plus de contrepoids sachant qu’on propose seulement l’ajout de 8 T, comparée avec le
poids de la roue-pelle cette valeur ne va pas influencer sur la sûreté de la structure ou sa
stabilité, mais au contraire elle lui rendrait son équilibre.
39
II. Solution N°2 : Corriger les défauts de montage
Le montage doit être fait avec le plus grand soin. Si un roulement n’est pas correctement
monté, il peut se produire des surcharges locales sur les éléments roulants pouvant entrainer une
diminution de la durée de vie calculée, ce qui provoque une surcharge des boulons de fixation,
ainsi le montage de la couronne doit respecter certaines conditions.
Dans ce chapitre on va essayer de mettre la lumière sur les techniques et conditions de
montage, souvent négligées par les opérateurs, ces conditions préviennent l’endommagement de la
couronne d’orientation ainsi que ces éléments de fixation (boulons), on va essayer de faire des
études plus au moins approfondies basées sur d’autres études et normes internationales, pour
donner des preuves et aider à mieux analyser d’autres problèmes semblables.
1. Planéité des surfaces
Dans un souci économique, les sections des couronnes d’orientation sont relativement
faibles par rapport à leurs diamètres. Pour cette raison, les couronnes d’orientation doivent être
fixées sur une construction d’appui rigide et résistante à la torsion locale à l’aide de boulons de
haute résistance. On éliminera ainsi la majeure partie des déformations qui se produisent sous
charge.
La surface d’appui doit, dans tous les cas, être plane pour que la couronne ne se déforme pas
pendant son serrage ce qui provoque une mauvaise estimation du couple de serrage ainsi que la
longueur des boulons devient insuffisante. Les valeurs maximales d’écarts de planéité y compris
flexion sont classées dans le tableau 9.
Diamètre du chemin du Ecart de planéité & torsion de section (en mm)

roulement jusqu’à (en Couronne à 2 Couronne à une Couronne à
mm) rangées de billes rangée de bille rouleaux
1000 0.2 0.15 0.1
1500 0.25 0.19 0.12
2000 0.3 0.22 0.15
2500 0.35 0.25 0.17
4000 0.4 0.30 0.20
6000 0.5 0.40 0.30

8000 0.6 0.50 0.40
Tableau 9 : Ecarts de planéité admissible & torsion de section
40
Si les valeurs sont dépassées, la vérification de l’état des surfaces
s’impose, ainsi les valeurs de torsion de section mentionnées dans le
tableau ci-dessous se rapportent à une largeur de surface d’appui
usinée de 100 mm En outre, il est important que la valeur maximum
ne soit observée qu’une seule fois dans un secteur de 180 ° .pour éviter
des écarts plus importants ainsi que la formation de pointes dans des
secteurs plus petits, l’écart éventuel ne devra augmenter ou diminuer
que régulièrement dans un secteur de 0°-90°-180°. Figure 37 : test de
Comme pour l’écart de planéité, on ne doit pas observer de déformations localisées lors de
la flexion de la construction d’appui, ceci pouvant créer des zones d’étranglement au niveau des
chemins de roulement en entrainant une surcharge ponctuelle. Par conséquence, les conditions
sont les mêmes que pour l’écart de planéité.
Ce qu’on préconise est de nettoyer les surfaces d’appuis inférieurs et supérieurs de la
couronne d’orientation ainsi que la denture en éliminant le produit de protection. Notez bien
qu’il ne faut pas mettre de solvant sur les joints et empêcher sa pénétration dans les pistes.
Pour des surfaces avec des écarts de planéité très élevée, on recommande de faire un montage sur
résine (voir annexe : montage sur résine).
2. Longueur des boulons
Comme la durée d’utilisation de la couronne est essentiellement due à l’assemblage et de ce
fait à la tenue de fixation, les boulons doivent être suffisamment dimensionnés et correctement
précontraints. Parmi les caractéristiques de boulon qui nous intéressent, on cite la longueur du
boulon, cette longueur dépend de :
 L’épaisseur des bagues

 L’épaisseur du support
 La largeur de l’écrou
 Les rondelles
Le boulon utilisé est de types M24 HR (haute résistance) (voir le tableau 9) avec une section
résistante de 353 mm² et un pas de 3mm.

Classe de qualité
La classe de qualité est symbolisée par deux nombres (par exemple : 10.9). Le premier nombre
correspond sensiblement au 1/100 de la résistance minimale à la traction (exprimée en MPA) et
41
le second indique sensiblement 10 fois la valeur du rapport
entre la limite minimale d’élasticité et la résistance minimale
à la traction de la vis ou du goujon .Dans notre cas le
constructeur préconise la classe 10.9 donc :
Valeurs calculées correspondantes
Diamètre Rayon à
Pas Diamètre intérieur Section
nominal Diamètre sur Diamètre du noyau fond de
P de l’écrou résistante
d=D flancs de la vis filet
D1
(mm) d2 = D2 d3 r
(mm) (mm) (mm)
(mm) (mm)
1 0,25 0,838 0,693 0,729 0,036 0,460

(1,1) 0,25 0,938 0,793 0,829 0,036 0,588
1,2 0,25 1,038 0,893 0,929 0,036 0,732
1,4 0,3 1,205 1,032 1,075 0,043 0,983
1,6 0,35 1,373 1,171 1,221 0,050 1,27
1,8 0,35 1,573 1,371 1,421 0,050 1,70
2 0,4 1,740 1,509 1,567 0,058 2,07
2,2 0,45 1,908 1,648 1,713 0,065 2,48
2,5 0,45 2,208 1,948 2,013 0,065 3,39
3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,072 5,03
3,5 0,6 3,110 2,764 2,850 0,087 6,78
4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,101 8,78
(4,5) 0,75 4,013 3,580 3,688 0,108 11,3
5 0,8 4,480 4,019 4,134 0,116 14,2
6 1 5,350 4,773 4,918 0,144 20,1
(7) 1 6,350 5,773 5,918 0,144 28,9
8 1,25 7,188 6,466 6,647 0,180 36,6
10 1,5 9,026 8,160 8,376 0,216 58,0
12 1,75 10,863 9,853 10,106 0,253 84,3
14 2 12,701 11,546 11,835 0,289 115
16 2 14,701 13,546 13,835 0,289 157
18 2,5 16,376 14,933 15,294 0,361 192
20 2,5 18,376 16,933 17,294 0,361 245
22 2,5 20,376 18,933 19,294 0,361 303
24 3 22,051 20,319 20,752 0,433 353
27 3 25,051 23,319 23,752 0,433 459
30 3,5 27,727 25,706 26,211 0,505 561
33 3,5 30,727 28,706 29,211 0,505 694
36 4 33,402 31,093 31,670 0,577 817
Voir les tableaux récapitulatifs 10 et 11 des

différentes classes de qualité, pour les vis et les

écrous.
42
Tableau 10 – Caractéristiques mécaniques des vis et goujons en fonction de leur classe de qualité
(d’après norme NF E 27-005)
Classe de qualité des vis et goujons
Caractéristique mécanique contrôlée Qualité HR
3,6 4,6 4,8 5,6 5,8 6,6 6,8 6,9 8,8 10,9 12,9 14,9
1 1
min. 333 392 490 588 784 980
Résistance à la traction RM 176 372
(en MPA) 1 1 1
max. 480 539 686 784 980
176 372 568
min. 90 110 140 170 225 280 330 390
Dureté Brinell HB
max. 150 170 215 245 300 365 425
HRB 49 62 77 88 –
min.
HRC 18 27 34 40
Dureté Rockwell
HRB 82 88 97 102 –
max.
HRC 31 38 44 49
Limite apparente d’élasticité Re (en MPA)
196 235 313 294 392 352 470 –
min.
Limite conventionnelle d’élasticité Rp 0,2
1 1
(en MPA) – 529 627 882
058 234
min.
1
Résistance à la charge d’épreuve (en MPA) 184 221 285 276 356 332 428 465 570 776 931
087
Allongement pour-cent après rupture A :
25 25 14 20 10 16 8 12 12 9 8 7
min.
Pour vis entières : valeurs correspondant
Résistance à la traction avec cale biaise
aux valeurs minimales de résistance à la traction
Résilience KCU à + 20 oC (en daJ/cm2)
– 6 4 3 3
min.
Ténacité de la tête Aucune rupture
Tableau 10 : Caractéristiques mécaniques des vis et goujons en fonction de leur classe de qualité
Tableau 11 – Caractéristiques mécaniques des écrous en fonction de leur classe de qualité

(d’après norme NF E 27-005)
Caractéristique mécanique Classe de qualité des écrous
Domaine d’application
contrôlée 4 5 6 8 10 12 14
Tous les écrous, à l’exception de ceux
Contrainte unitaire lors de 1 1
392 490 588 784 980 exclus par accord entre client et
l’épreuve de charge (en MPA) 176 372
fournisseur
Dureté Brinell
ou max. 302 353 375 Tous les écrous
HB
RC
Dureté Rockwell (1)
max. 30 36 39 Tous les écrous

H
(1) La conversion des valeurs de dureté Brinell en valeurs de dureté Rockwell a été effectuée d’après l’Euronorm 8-55.
Tableau 11 : Caractéristiques mécaniques des écrous en fonction de leur classe de qualité
43
Répartition de charge entre les filets de l’écrou et ceux de la vis
L’une des principales raisons qui implique
le respect de la longueur du boulon est la
répartition de charge entre les filets de l’écrou et
de la vis La rupture d’une vis au serrage ou en
utilisation se produit pratiquement toujours au
niveau du premier filet en prise (figure 38).
C’est pour cette raison, qu’on ne peut pas

accepter que le boulon ne dépasse pas l’écrou car
ça provoque une mauvaise réparation de charge.
Figure 38 : Répartition de charge entre les filets de
C’est exactement la même chose qu’on a l'écrou et la vis
remarquée sur les fixations de la couronne
d’orientation (voir image 39).
Dans notre cas nous avons une épaisseur de bagues égale à 210 mm
Image 39 : ecrou endommagé
et l’épaisseur du support supérieure égale à
25mm (voir figure 38).
Pour calculer la longueur du
boulon on additionne toutes ces épaisseurs
et on ajoute la valeur de dépassement de
l’écrou, selon quelques normes ce
dépassement Dp est égale à 2xpas, soit dans
notre cas, un pas de 3 mm pour une vis
M24 soit Dp=6mm. Mais le constructeur de
la couronne exige un dépassement de 6
filets donc Dp sera de l’ordre de 18 mm,
donc la longueur serait au minimum 300
mm voir plus car on prendrait la plus
proche valeur supérieur des catalogues Figure 40 : dimension d'assemblage

normalisés.
44
Ce qu’il faut savoir c’est que la valeur de dépassement du boulon n’est qu’une mesure de
sécurité pour s’assurer qu’on a un nombre suffisant de l’écrou connecté avec le boulon, pour une
bonne répartition de charge dans l’écrou. Le non-respect de ces conditions provoque un
desserrage précoce car le couple de serrage sera erroné.
3. Couple de serrage et précontrainte
Dans ce paragraphe nous allons expliquer l’importance de la précontrainte ou le couple
de serrage dans la durée de vie d’un assemblage boulonné, on va faire des études comparatives
par la méthode des éléments finis, entre un boulon précontraint et un autre faiblement
précontraint. On va citer aussi quelques expériences faites à la CETIM par le professeur Zouhair
Chaib, pour ça on va se baser sur les résultats de sa thèse pour mieux argumenter nos
explications.
Introduction
Le serrage contrôlé d'un assemblage par boulons HR (haute résistance) produit une
tension initiale élevée dans les pièces boulonnées. Les parties de la machine sont comprimées
comme un ressort à pression alors que le boulon est étiré comme un ressort de traction. Ce «bloc-
ressort» à tension initiale élevée garantit la sécurité d'exploitation requise sous charge dynamique.
Le boulon, sous l'effet de cette précontrainte et de la torsion, atteint 90 % de sa limite
d'étirement. Il faut que la tension initiale soit si élevée pour que les éléments boulonnés, sous
contrainte de service, ne se déplacent pas les uns par rapport aux autres et ne se désolidarisent
pas. La sécurité d'un tel assemblage par boulons n'est toutefois garantie que si la pression initiale
correcte est maintenue en permanence. Sinon il y a un risque, surtout sous charge dynamique
variable, que l'assemblage par boulons se défasse de lui-même ou qu'une rupture par fatigue du
boulon survienne subitement. Il en est de même pour les assemblages comportant plusieurs
boulons.
45
I. Calcul de la précontrainte
Figure 41 : Force de précontrainte

Les pièces sont pincées par un effort Fp perpendiculaire au plan de contact, pour mobiliser
Le frottement. Fp est obtenu par serrage des boulons qui n’ont en fait que le rôle de pincer les
pièces entre elles de manière à ce que l’assemblage se réalise par frottement.
Le boulon précontraint engendre une contrainte normale à l’interface des pièces de l’assemblage.
Chaque boulon possède une zone d’action limitée que l’on peut modéliser par un cône. Plusieurs
paramètres interviennent dans la résistance de l’assemblage :
 La force de précontrainte
 L’état de surface des pièces en contact
 La forme et les dimensions du trou
 Le nombre de plan de contact
II. La force de précontrainte

La force de précontrainte est la force normale au plan de cisaillement crée par le serrage du
boulon. C’est aussi par principe d’action et de réaction l’effort de traction qui règne dans la vis
du boulon. La Valeur réglementaire de la force de précontrainte FpCd :
FpCd = kpcdRe.As
Re : résistance à la traction
As : section résistante kpcd : facteur de précontrainte varie de 0.70.9
46
N.B : seuls les boulons de classe 8.8 et 10.9 sont autorisés pour les assemblages par boulons
précontraints.
III. Mise en œuvre de la force de précontrainte
Le serrage des boulons précontraints est une opération délicate sur le chantier. En effet un excès
de précontrainte peut s’avérer aussi préjudiciable qu’un manque de précontrainte.
Trois méthodes sont actuellement utilisées :
- Le contrôle du couple de serrage

- La méthode du « tour d’écrou »
- L’utilisation de rondelles de mesures
Le couple de serrage
La relation entre le couple de serrage C et l’effort de précontrainte est :
C = 0.9 .K. d .P
Avec K coefficient de frottement vis écrou au niveau du filet (valeur moyenne 0.2)
- d : diamètre du boulon
- p : effort de précontrainte
- c : est appliqué au moyen d’une clef dynamométrique manuelle ou pneumatique. Ces
clefs déclenchent ou débrayent automatiquement lorsque la valeur C est atteinte. C’est la
méthode la plus utilisée mais elle peut présenter une certaine imprécision.
La méthode du tour d’écrou
Un premier pré serrage est fait à la clef dynamométrique (40 ou 60% par exemple). Puis le
serrage sera terminé par une clef manuelle en appliquant une rotation de l’écrou d’un angle bien
défini (60, 90 ou 120°).
La méthode par rondelles de mesures
Elle consiste à utiliser des rondelles avec des bossages (voir figures 42). Les bossages de l’écrou
vont se déformer lors du serrage de l’écrou. L’évaluation du
serrage se fait par la mesure de déformation des bossages ou
plutôt du jeu après écrasement.
N.B : Dans notre cas on va s’intéresser à la méthode du couple
de serrage à cause de sa facilité.
Figure 42 : rondelle de
précontrainte
47
IV. Intérêt de la précontrainte
Tous les spécialistes en matière d'assemblages boulonnés sont unanimes sur le fait que la
valeur de la précontrainte est l’un des paramètres essentiels de l'assemblage, car il conditionne
son aptitude à l'emploi et sa tenue en service. En effet, l'installation d'une précontrainte
judicieuse :
- Permet au corps du boulon de ne pas travailler au cisaillement (ce pourquoi il n'est pas
fait) dans le cas de sollicitations tangentielles au plan de l'assemblage ;
- Conditionne les effets de desserrage spontané sous l'action de sollicitations dynamiques
transversales ;
- Assure une éventuelle étanchéité (couvercle, bride ...) et maintient les surfaces en contact
(évite le décollement des pièces) ;
- Permet une meilleure utilisation des caractéristiques mécaniques des boulons, et permet
d'en diminuer le nombre et le diamètre, entraînant par la même occasion une
réduction des coûts d'approvisionnement, d'usinage et de montage ;
- Permet un "filtrage" de la sollicitation extérieure sur le boulon fonction des rigidités Kb et
Kp (respectivement boulon et pièces assemblées) et de la géométrie sous effort extérieur ;
Cependant il est nécessaire de différencier deux cas :
1- L'assemblage vissé est soumis à des efforts d'intensité variable (dynamiques) : la valeur de
la précontrainte, calculée et installée, devra être précise afin de respecter les impératifs de tenue
en fatigue (contrainte alternée dans la vis < 40 à 50 MPA) et de tenue en statique (contrainte
équivalente maximale < 0.9* Re mini de la classe de qualité).
2- L'assemblage vissé est soumis à des efforts statiques uniquement. La valeur de la

précontrainte, calculée et installée, devra respecter les impératifs de tenue statique, et interdire le
décollement complet de la liaison : il n'est pas nécessaire dans ce cas de rechercher une valeur de
serrage optimale.
V. Mise en évidence
1. Etude expérimentale
a) Caractéristique du banc d’essai
Il s’agit d’une potence constituée d’un bras (1) sur lequel est appliqué l’effort extérieur, de
deux viroles [supérieure (2) et inférieure (4)] soudées à deux supports (3) et (5) sur lesquels les
deux bagues de la couronne (6) sont fixées. Le chargement de la structure est assuré par un vérin
48
hydraulique. Ce vérin permet d’appliquer un effort variant de –120 kN à +120 kN. (voir image
43)
une partie des boulons a été
instrumentée avec des jauges
extensiométriques (voir figure
Effort alternée
Figure 44 : boulons avec jauges et
leurs positions
44 ) en utilisant la symétrie
du montage.
Image 43 : Le banc d’essai du CETIM Saint Etienne
b) Résultats : Précontrainte
On va s’intéresser aux résultats expérimentaux qui traitent la précontrainte, dans la bague
intérieure.
 Comportement des vis sous chargement

On charge la potence de 0 à 120 kN en tension et en compression.
Un grand nombre d’expérience, ont permis d’obtenir des courbes de variations d’efforts et
de moments dans les vis. Les résultats sont présentés sur les graphes (6 et 7) pour les vis
de la bague intérieure.
49
Graphe 6 : Effort de tension dans les différentes vis instrumentées
Graphe 7 : effort de compression dans les différentes vis instrumentées
Ce qu’on peut constater à partir de ces résultats est que :

1-Toutes les vis de la bague intérieure subissent une surcharge quel que soit le type de
chargement de la structure (chargement en tension ou en compression).
2- Lorsque la vis se trouve dans une partie tendue de la couronne, elle subit une
surcharge fortement non linéaire alors que lorsqu’elle se trouve dans une zone comprimée,
elle reçoit une faible surcharge quasiment linéaire.
50
3- Seules les vis proches du plan de symétrie et de chargement subissent de fortes
surcharges : les vis 17,19, 21 lorsqu’il s’agit d’un chargement en tension ; et les vis 33, 35,
3 pour le cas de chargement en compression.
4- Les vis les plus chargées sont : la vis N° 21 pour un chargement en tension et la vis N°35 pour
un chargement en compression. Ces deux vis sont situées du même côté par rapport au plan de
symétrie du banc d’essai.
5- Malgré la symétrie géométrique du banc d’essai et le chargement considéré dans le plan de
symétrie, le comportement de la vis 21 est différent de celui de la vis 17 dans le cas du
chargement en tension. Dans le cas d’un chargement en compression, la vis N° 3 et la vis
N°36 ont le même comportement. Ce problème de dissymétrie peut être dû à la différence entre
les précontraintes installées et/ou dû aux défauts de fabrication. Dans ces conditions, on peut
supposer que le vérin n’est pas exactement situé dans le plan de symétrie de la potence et que son
action n’est pas parfaitement la même dans les deux sens. D’autre part, une précontrainte plus
faible amplifie les suppléments de contraintes, les suppléments d’efforts et les suppléments
de moments. Cette remarque a bien été identifiée sur les courbes du graphe , suite à la perte
de précontrainte après les 6 cycles de chargements.
 Précontrainte ou taux de serrage de la vis

Pour mettre en évidence l’effet de la précontrainte installée dans la vis, on s’est
intéressé au comportement d’une vis de fixation de la bague intérieure avec deux positions
différentes de la virole comme le montre le graphe 8. Dans ces deux cas, on a fait varier
l’intensité de la précontrainte moyenne dans une vis M16 -90-10.9 utilisée dans l’étude
expérimentale de ce cas d’assemblage. Les intensités étudiées sont 40, 50, 60 et 70% de
la limite élastique soit respectivement 360, 450, 540 et 630 MPA. Dans un premier temps, on
s’est intéressé à l’évolution de la contrainte alternée dans la vis à une hauteur de 15mm au-
dessous de la tête de la vis. A travers les courbes du graphe 8, on remarque que plus l’intensité
de la précontrainte croit, plus la contrainte alternée baisse. Ceci justifie la
recommandation du serrage des vis précontraintes à 70% de la limite élastique. Toutefois,
à ce niveau de serrage, le concepteur doit maîtriser les différents facteurs de la définition et de
l’installation du couple de serrage nécessaire. En effet un couple mal défini peut provoquer
la rupture de la vis en statique voir même au cours du serrage.
51
Enfin, une précontrainte
élevée et conforme à
la norme, permet non
seulement de baisser la
contrainte alternée
dans la vis mais aussi
de retarder, voir
bloquer les micros
glissements. Il est
nécessaire de rappeler
qu’une augmentation de Graphe 8 : Effet du taux du serrage sur le comportement de la vis et de l’assemblage
la précontrainte fait
baisser aussi la contrainte alternée admissible de la vis ; en revanche, cette baisse de
résistance est faible comparée au gain réalisé sur la contrainte alternée réelle dans la vis. Cette
étude prouve l’intérêt non seulement de pré-contraindre aux maximum les vis, mais aussi
d’appliquer cette précontrainte avec précision c'est-à-dire de pouvoir la contrôler, lors des
visites d’entretien des structures ce qui suppose l’utilisation de moyens de serrage et de
contrôle précis et étalonnés.
 Conclusion
A partit des résultats de ces expériences faites sur une couronne d’orientation on
remarque une ressemblance avec les hypothèses qui concernent l’équilibre de la roue-pelle, les
graphes qui montrent les vis les plus chargées, confirment la nécessité de vérifier avec précision le
contrepoids. Ainsi que l’expérience concernant les précontraintes renforce nos hypothèses, et
conseille l’application des précontraintes exigées par le constructeur.
2. Etude avec la méthode des éléments finis

Dans cette partie on va essayer de se baser sur les études et les hypothèses annoncées par
Mr Zouhir Chaib qui ont été validées par des études expérimentales, pour faire une étude par la
méthode des éléments finis et vérifier nous-même ces hypothèses, ce qui va nous aider à
comprendre pourquoi ces nomes exigent certaines conditions pour les assemblages boulonnés
soumis à des efforts dynamiques.
52
a. Hypothèses
La répartition uniforme des fixations, combinée à l’axis-symétrie de la couronne
et des supports permet de réduire énormément le temps d’étude des fixations sous l’effet
des sollicitations statiques et celles de fatigues. En effet, le taux de cette réduction est
égal à l’inverse du nombre de fixation en général. Ce taux pourra être divisé encore par deux
chaque fois que la structure étudiée admet un ou plusieurs plans de symétrie : symétrie
géométrique et symétrie des chargements.
Toutefois des hypothèses considérées comme faiblement sur-dimensionnantes ont été avancées
pour exploiter l’axis-symétrie géométrique du problème et pour réduire l’étude à celle d’un seul
secteur contenant un élément fileté : c’est le secteur critique.
Les hypothèses permettant cette réduction sont les suivantes :
 Les efforts dans les éléments roulants sont connus suite à des études particulières ou à
partir d’approximations définies par le concepteur. En particulier, une loi de
répartition sinusoïdale reste une très bonne approche dans le cas où : les éléments de
fixation des bagues sont répartis uniformément et serrés correctement, les supports sont
suffisamment rigides ou aussi lors de l’emploi de viroles cylindriques suffisamment
longues, qui tendent à filtrer les efforts.
 Il n’y a pas de grandes variations des efforts équivalents d’un secteur à un autre : en
particulier, les efforts équivalents relatifs aux secteurs limitant le secteur étudié
(critique), doivent être proches de l’effort équivalent chargeant ce secteur. En
réalité, une forte variation de ces efforts pénalise cette étude et la rend sur-
dimensionnante.
b. Modèle étudié
On voudrait bien Approcher la répartition des efforts dans les éléments roulants par une
fonction sinusoïdale et donc de respecter les deux hypothèses déjà citées ci-dessus. C’est une
hypothèse de répartition sinusoïdale des efforts dans les éléments roulants d’une couronne
sous l’effet d’un moment de basculement « MT » et une répartition uniforme des efforts
induits par un effort axial pur « Fa » (Figure 45 ), la relation ci-dessous définit l’effort équivalent
réduit (Fe) sur les vis les plus sollicitées (vis 19 et vis 1). Ce type de répartition est
couramment employé dans le domaine de l’offshore lorsque des Structures tubulaires sont
sollicitées par un moment de flexion.
53
R : rayon sur lequel sera appliqué Fe ; Z= Nombre de vis ;
γ : angle d’inclinaison de Fe ;
ε = 1 pour la vis n°1 et ε = -1 pour la vis n°19
Figure 45 : chargement d’un secteur de la couronne
Données :
Fa 4 MN
MT 32 MN.m
R 3808 mm
Z 72
γ 0
ε -1
Fe -177797,162 N
Tableau 12 : Données pour le calcul de Fe Chapitre : Solutions proposées
54
c. Etude
i. Géométrie
Figure 46 : géométrie des pièces étudiées

55
ii. Méthodologie
Nous procédons à une étude statique pour cette section de la couronne, alors qu’on doit faire
une étude dynamique, mais à cause du manque d’informations en ce qui concerne le type d’acier
(utilisé secret industriel) surtout sa densité. On va raisonner sur les résultats de déplacements,
car avec pour un chargement dynamique le déplacement doit être minimal pour estomper les
phénomènes de fatigue, ainsi qu’une contrainte alternée limitée à 50 MPA. En général plus le
déplacement est faible moins il y aurait de fatigue.
 Conditions aux limites
Fixation Appuis plan Connexion (boulons)
On applique un connecteur virtuel grâce aux

nouveaux outils de cosmosworks 2011
On bloque le
On fixe le support On selectionne les deux trous celui du côté de
déplacement létéral
supérieur la tête de vis et l’autre du côté de l’écrou,
del ‘ensemble
ainsi on choisit un couple de serrage (sur
l’image 840N.m)
Tableau 13 : conditions aux limites
 Chargement
On applique une pression uniforme sur la section de la bague
inférieure (voir figure 47) de la couronne, équivalente à Fe soit 13E6
N/m².
 Contact entre pièce

Pour étudier un assemblage il est impératif se signaler au logiciel les
contacts soit automatiquement soit manuellement en choisissant un Figure 47 : chargement de la
bague inférieure
56
coefficient de frottement et le jeu. Dans notre cas on a considéré le cas de contact (surface-surface)
aussi on a négligé les frottements entre les surfaces car le calcul devient assez long.
Contacts entre éléments

Support-bague supérieure Entre 2 bagues Entre 2 bagues 2
Tableau 14 : contacts entre éléments
 Couple de serrage
On a appliqué trois couples de serrage différents 200 Nm, 840 Nm et 950 Nm. le but est de voir
la différence entre le déplacement pour chaque couple.
Matériau
Par défaut on utilise l’acier C45 pour toute les pièces alors que le support supérieur sera
considéré comme indéformable (rigide).
Propriété valeur unités

Module d'élasticité 2.1e+011 N/m^2
Coefficient de Poisson 0.28 S.O.
Module de cisaillement 7.9e+010 N/m^2
Masse volumique 7700 kg/m^3
Limite de traction 7,2E+08 N/m^2
Limite d'élasticité 6,2E+08 N/m^2
Coefficient de dilatation thermique 1.3e-005 /K
Conductivité thermique 50 W/(m·K)
Chaleur spécifique 460 J/(kg·K)
Tableau 15 : Matériau utilisé
57
Résultats
Force axiale
Couples Déplacements maximale en
Contraintes en MPA dans le
en Nm mm
boulon N
1.27265 mm 2.90732e+008 N/m²
200 1.4959e+005
0.232858 mm 7.29842e+007 N/m²
840 1.7204e+005
0.165907 mm 7.02064e+007 N/m²
950 1.8853e+005
Tableau 16 : résultats E.F

58
Déformée à grande échelle :
Si on augmente l’échelle de déformation on remarque une
flexion qui peut causer la rupture des boulons, d’où la
nécessité de limiter les déplacements. (Voir figure 48).
Figure 48 : déformée à grande echelle
Conclusion
Après ces études expérimentales et celles faites avec la méthode des éléments finis, on peut
bien assimiler l’intérêt de la précontrainte dans les assemblages boulonnées. Cela veut dire que
l’application du couple de serrage n’est pas facultative mais primordiale ce qui nous pousse à
exiger l’application du couple de serrage recommandé par le constructeur soit 840 Nm. cela aide
à éviter :
- Rupture des boulons à cause de la fatigue ;

- Eviter le glissement entre les pièces ;
- Mieux supporter les charges dynamiques ;
- Remédier aux problèmes de desserrage à cause des vibrations ;
59
III. Solutions N°3 : Maintenance des boulons
Les boulons, comme n’importe quel composant ou machine nécessitent une maintenance, un
suivi et une inspection régulière, pour les boulons de fixation l’entretien doit commencer quelques
cycles après leurs montage car il y a une perte de précontrainte causée par plusieurs paramètres.
Dans ce paragraphe on va essayer de montrer la nécessité de bien contrôler les boulons peu de
temps après leurs montage même s’ils ont été bien précontraints. Grâce aux résultats d’essai
effectué à l’un des ateliers de la CETIM (pour la description du banc d’essai voir chapitres
précédents), on va analyser la perte de précontrainte et ses causes, ainsi que ces effets sur
l’ensemble de l’assemblage.
1. Précontrainte moyenne dans les boulons

Le graphe 9 représente les valeurs de la précontrainte après différents cycles de
chargement définis dans la légende en haut de la figure.
Les graphes montrent que la perte de précontrainte est très perceptible dès le premier
cycle de chargement de la vis, aussi bien en tension qu’en compression. Après un nombre
limité de cycles, la précontrainte se stabilise. Cette perte peut s’expliquer par la combinaison des
phénomènes suivants :
1- Une instabilité du contact entre les différentes pièces assemblées ; la stabilité de
l’assemblage se rétablit grâce à des micros glissements induits par le chargement du secteur relatif
à la vis concernée ;
2- Matage au niveau des contacts : Tête de la vis-rondelle, rondelle (douille)-support. En effet
sous une précontrainte moyenne de 630MPa, la rondelle subit une pression de ~550 MPA
qui provoque un matage local ;
3- Des plastifications locales au niveau des filetages : en effet les contraintes maxi de tension
dues à la précontrainte seule sont proches de 700 MPA au niveau des jauges, elles sont
beaucoup plus importantes au niveau des filetages, car les concentrations de contrainte
au niveau du filetage et la concentration d’effort au niveau du premier filet en prise
amplifient ces grandeurs qui peuvent dépasser localement la limite élastique du matériau de
la vis ;
60
4- Sous l’effet de la
précontrainte puis d’un
chargement élevé mais
progressif, il existe un
tassement des pièces
immédiatement après les
premiers essais. Cette phase
correspond à la mise en place
des liaisons et de la structure.
Ce tassement des pièces entraîne Graphe 9 : précontrainte moyenne dans les vis instrumentées
une perte de précontrainte
significative.
2. Effet de perte de précontrainte
Les courbes du graphe 10 montrent l’intérêt de contrôler le taux du serrage des vis après les
premiers cycles de chargement. En effet la perte de précontrainte a un effet négligeable
sur la tenue statique des vis ; en revanche, elle perturbe beaucoup sa tenue en fatigue en
intervenant de façon sensible sur les suppléments d’efforts. A travers les courbes, on constate
qu’après 6 cycles de chargement pour un effort au vérin de 100kN, la variation de contrainte
dans la vis 21 est de 60MPa alors qu’elle était à l’origine de 50MPa soit une augmentation de
20%.
Graphe 10 : Effet de la perte de précontrainte pur un chargement en tension
61
3. Propositions et conseils
a) Inspection
Il est possible, grâce à des inspections régulières, de détecter les défauts grossiers
d'assemblages par boulons en temps utile. Cela permet d'éviter des dommages durables graves.
- On peut constater à l'œil nu ou à l'aide d'une clé à molette ou d'une clé polygonale si des
boulons manquent ou sont desserrés.
- On peut déceler les mouvements entre les éléments assemblés s'il existe des traces de friction
ou d'usure; ou bien encore, en étant particulièrement attentif, on peut voir les mouvements à
l'œil nu durant le fonctionnement de la machine.
- Le plus souvent, on peut observer à l'œil nu les fissures et les déformations sur la construction.
Ces constatations peuvent être effectuées par un conducteur de machine expérimenté et
formé à cet effet lors de son travail quotidien.
b) Maintenance systématique
Les inspections visuelles régulières évoquées citées auparavant permettent uniquement de
relever les défectuosités grossières. Seule une maintenance systématique des assemblages, à
intervalles réguliers, garantit la détection des défauts cachés. Les indications données par le
fabricant de la machine dans le manuel d'emploi sont déterminantes pour la périodicité de la
maintenance.
En l'absence d'indications, nous proposons la périodicité suivante:
 Première maintenance:
- Au plus tard après 200 heures d'exploitation ou
- Après 3 mois.
 Maintenances régulières:
- Toutes les 2 000 heures d'exploitation,
- Au moins tous les 2 ans
- Chaque fois que les assemblages par boulons sont remontés.
c) Plan d’intervention
La méthode que nous préconisons n'est ni la seule indiquée ni la meilleure en toute
circonstance. Grâce à nos instructions détaillées, nous nous proposons toutefois de fournir une
62
assistance à l'équipe de maintenance en cas de problèmes. Elles ne s'appliquent cependant qu'à
des assemblages pouvant être montés sous contrôle dynamométrique.
 Préparation du travail
Si la préparation du travail est bien faite, toutes les conditions seront réunies pour un
déroulement optimal du travail.
Préparation des
Planification Préparation du matériel Garantie d’un poste de travail sûr
outils
Arrêt de la
machine,
Plate-forme, échafaudages, éclairage;
personnel, Clé Boulons de rechange,
équipement de protection
Programme de dynamométrique écrous, rondelles et
individuelle (harnais, casque, gants),
construction, appropriée. lubrifiants appropriés.
etc…
Programme de
réparation.
Tableau 17 :préparation de la maintenance
 Contrôle et démontage
Après la préparation, le travail proprement dit peut commencer sur l'engin. Nous proposons de
procéder comme suit:
Tableau 18 :contôle de démontage
Détermination du
Nettoyage Délestage Contrôle Marquage Démontage
couple
Délestez (allégez)
Si vous ne connaissez
des forces
pas la taille des Démontez et éliminez
externes les
boulons, procédez Contrôlez tous les tous les boulons desserrés
boulons à
comme suit: boulons en les et deux boulons de
vérifier.
Démontez un boulon serrant avec la clé chaque côté, à droite et à
Pour les pelles
quelconque. dynamométrique. gauche .Selon
mécaniques
Mesurez la taille et le Celle-ci est réglée l'importance de
Si la pelle est Marquez
pas du filetage. sur le couple l'assemblage par boulons,
Nettoyage de enfoncée dans le avec une
Définissez la classe de déterminé. Cela il peut être parfaitement
toute la sol, les boulons à couleur les
résistance du boulon. permet de déceler indiqué de remplacer
boulonnerie. l'arrière sont boulons
Le couple correct peut les boulons tous les boulons malgré
délestés. Si la desserrés.
alors être déterminé à desserrés, dans la les frais élevés que cela
pelle pleine est
l'aide du manuel mesure où ils ne entraîne. En effet, il peut
relevée
d'exploitation, sont pas bloqués y avoir des fissures dues à
légèrement au-
Le couple varie entre dans le filetage par la fatigue du matériau,
dessus du sol, les
70% et 90% de la la rouille. impossibles à voir à l'œil
boulons côté
limite élastique du nu.
flèche sont
boulon.
délestés.
63
 Montage
Un montage correct est déterminant pour la résistance et, de ce fait, la longévité du boulon.
Veillez aux points suivants:
Boulon Ecrou Rondelle Assise

Il faut qu'il ait la classe
Elle doit être propre,
de résistance et les
La dureté doit plane et à angles droits.
dimensions adéquates.
correspondre à celle du Pour la mise en
Dans le cas de La classe de résistance
boulon. Si la rondelle précontrainte, il faut
taraudages à trou doit correspondre à celle
présente un chanfrein, il utiliser des clés
borgne, il faut du boulon.
doit être tourné vers la dynamométriques ou
particulièrement veiller
tête du boulon. des outils de serrage
à la longueur adéquate
hydrauliques.
du boulon.
N.B Si, par mégarde, un boulon est trop serré, il faut le remplacer. Il ne faut en aucun cas le réutiliser.
Tableau 19 : Montage
Conclusion
Ce qu’on conclut que l’application d’un couple de serrage adéquat, ne veut pas dire qu’il
faut négliger les boulons mais au contraire, quelques heures après la fixation il faut revérifier le
couple à cause des problèmes de tassement des corps assemblés.
Pendant une utilisation prolongée il faut bien insister à vérifier le serrage et l’état générale des
boulons avec un intervalle régulier et en utilisant les outils appropriés.
64
Conclusion générale
Ce stage nous a permis de développer notre compétence tant dans le domaine technique que
relationnel ainsi nous avons participé chaque jour au quotidiens d’une société qui avec ces
contraintes et ces obligations.
Nous avons aussi pu développer nos connaissances dans le domaine de construction mécanique,
on a pu bien assimiler l’importance de la précontrainte dans les assemblages boulonnés,
l’importance du contrepoids pour l’équilibre des superstructures et la nécessité d’une
maintenance systématique et préventive.
Pour remédier aux problèmes d’arrachement de boulon de la couronne d’orientation nous
proposons de revérifier la précontrainte dans les boulons ainsi que leurs longueur. De revérifier le
contrepoids pour mieux équilibrer les charges appliquées sur la couronne d’orientation. ainsi
appliquer une maintenance systématique et préventive pour les boulons de fixations
Chapitre : Conclusion générale
65
Bibliographie & Logithèque
Documents internes :
Catalogues de la société de montage de la couronne d’orientation : PRECISMECA.
Catalogue du constructeur de la couronne d’orientation : ROTHE-ERDE.
Documents techniques :
Guide de sciences & techniques.
Guide des sciences et technologies industrielles.
Collection techniques d’ingénieur article : B5560 (Assemblages par éléments Filetés-calcul)
Documents de recherches :
Thèse : Etude des assemblages boulonnés à chargement faiblement excentré soumis à des
sollicitations de fatigue.de Mr Jérôme MASSOL. http://jerome.massol.pagesperso-
orange.fr/Files/14_these_jm_fra.pdf
Thèse de Mr CHAIB. (http://www.facebook.com/l.php?u=http%3A%2F%2Feprint.insa-
toulouse.fr%2Farchive%2F00000252%2F01%2FChaib.pdf&h=7701d).
Maintenance d’assemblages par boulons haute résistance (HR)
(http://www.sapros.ch/images/supplier/220/pdf/44020_f.pdf).
Logiciels
Solidworks : Modélisation Et Etude Elément Finis
Kisssoft : Calcul D’ingénierie
Working Model : Simulation et Calcul Cinématique 2D
Chapitre : Bibliographie & Logithèque
66

Rapport Stage de Fin D Etudes PDF

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Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Année Universitaire : 2010-2011

Med Amine Bennani

pré ou de loin à l’aboutissement de ce travail.

gratitude envers nos encadrant : Mr Abdellali HOUBBADI et Pr. Ahmed El KHALFI.

qui nous a été réservé dans son unité Béni-idir.

nous exprimons nos chaleurs remerciements au membre du jury : Mr El Hakimi et Mr A. EL

BAKANY, et à tous les professeurs de département de Génie Mécanique, pour la qualité de

la formation qu’on a reçu, leur encouragement ainsi que leur disponibilité.

Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

2. Effet de perte de précontrainte ........................................................................................................................................................................ 61

Figure 1 : Carte des sites d'exploitation du phosphate........................................................................................................................................................ 9

Figure 25: Schéma working model 2d .................................................................................................................................................................................. 28

Tableau 1 : poids des composants ........................................................................................................................................................................................... 21

Chapitre : MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

 1905–1921 : Période des pionniers.

 1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

 1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).

industrielle entre OCP SA et Jacobs Engineering Inc

 Unité de séchage COZ

 La liaison zone centrale, liaison daoui.

 Atelier mécanique, électrique,

- Le criblage à différentes mailles.

 Une pièce centrale.

Image 6 : Système de levage

Image 7: Groupe d'orientation

bas, et comporte les éléments suivants :

 Une pièce d’articulation et deux Image 8 : Flèche de la Roue-pelle

Chapitre : Présentation du sujet

élevées à des vitesses faibles.

Image 10 : Exemples d'application des couronnes d'orientation

Image 14 : couronne d'orientation-Solidworks

Figure 15 : Coupe couronne d'orientation avec assises

Figure 16 : schéma de charges de la roue-pelle

 Mais pourquoi donc soupçonner le contrepoids ?

Figure 18 : Roue-pelle (vue latérale)

Chapitre : Présentation du sujet

 La longueur des boulons

I. Solution N°1 : Rééquilibrer la roue-pelle

Figure 22 : Dessin latérale roue-pelle (WM)

|𝑭𝒂| ≈ 𝟒. 𝟐𝟓 (𝑴𝑵) (Force axial)

|𝑴𝒌| ≈ 𝟑𝟐 𝟏𝟐𝟎 𝑲𝑵. 𝒎 (Moment de renversement)

responsable de la rupture des boulons de

 Calcul avec Working-model 2D

 Etape N°1 : Géométrie

Figure 24 : prise d’écran roue-pelle Working-Model 2D

Figure 26 : schéma de charges de la roue-pelle

Figure 27 : Application DES FORCES WORKING-Model 2d

 Etape N°3 : Calcul des résultats

- La longueur du vérin  angle d’inclinaison de la roue-pelle ;

- L’angle de l’inclinaison de la roue pelle prendrait 3 valeurs :

- On relèverait une fois les valeurs du point

- Une deuxième fois on ne conserve que les points d’encastrement X et Z :

o Calculer la valeur de la force en Z FC (force en général de compression) ;

 Phase 1 : Forces de tension et de compression

Figure 30 : calcul F1 et F2 Roue-pelle

F2 |F| F1 |F| Contrepoids (N) Contrepoids Kg

Graphe 1 : F1/F2 Position Horizontale

Figure 31 : F1/F2 Roue-pelle Penchée

F2 |F| F1 |F| CONTREPOID(N) CONTREPOI EN KG

F1/F2 Roue-pelle Penchée (6 deg)

Graphe 2 : F1/F2 roue-pelle penchée

Figure 32 : F1/F2 Roue-pelle relevée (5.2 deg)