ACTITE AMONT

DIVISION PRODUCTION
D/R RHOURD NOSS
DIV. ENG&PRODUCTION
SERVICE PUITS
SECTION WORK OVER
SOMMAIRE
PREAMBULE

Introduction
Recommandations
conclusions

1ère ETAPE

Préparation puits
introduction
neutralisation puits
démontage installations de surface
aménagement piste et plate forme

Réception appareil et plate forme

Réception appareil
Réception plate forme

2ème ETAPE

Montage appareil

3ème ETAPE

1ère PHASE

Montage et test de équipements de sécurité

Montage
test

Remontée tubing
Déséquipé puits

2ème PHASE
 1er BUT

Complétion et descente liner

Complétion
liner
Réparation tubage
Internal csg patch
External csg patch

2ème BUT

Stimulation et squeeze
Side track

ANEXXES

Schémas des test équipement de sécurité

Contrôle d’éruption
Instrumentation
Définition
Inspection équipement
Type de poisson
Coincement par collage
Dévissage
Outils
Canevas réception plate forme et hydraulique
Canevas réception appareil work over
PREAMBULE
LE WORK OVER EST LA REPRISE D’UN PUITS AVEC
DES MOYENS LOURDS.

LA REPRISE D’UN PUITS C’EST COMME

TRAVAILLER DANS UN CHAMPS DE MINE.
UNE MAUVAISE MANIPULATION D’UNE MINE PEUT
FAIRE PERDRE LE CHAMPS ET LES GENS QUI Y
TRAVAILLENT.

IL FAUT TOUJOURS PENSER A CETTE IMPACT.

DANS CE CONTEXTE, NOUS LA DIVISION E/P DE

RHOURD NOUSS, AVONS PENSE A FAIRE CE MANUEL
AVEC L’IDEE D’ESSAYER L’ELOBORATION DES
PROCEDURES DE TRAVAIL .
 INTRODUCTION
Une reprise en work over consiste à résoudre des problèmes survenus sur un puits soit au niveau des
formations ( colmatage, production d’effluents non désirés, ) soit au niveau du profil du puits lui même
(corrosion des tubages ou tubings présence des pressions au niveau des annulaires ).

On peut aussi enrichir les données du gisement et éventuellement avoir des programmes de
développement à l’aide des résultas des tests.

Elle rentre dans la famille des opérations de la maintenance des puits comme wire line, snubbing et
coild tubing.

Cette intervention est le dernier recours de maintenance à choisir, car elle demande l’arrêt prolongé
du puits et des moyens considérables pour la préparation du puits et l’intervention elle même.

Afin d’avoir de bons résultats et minimiser ses risques il faut essayer de travailler minutieusement sur
des procédures bien préparées.

Le work over a en général beaucoup de procédures car cette intervention dépend du but de
l’opération, de l’état du puits et son entourage et la nature et du puits et sa complétion.

Donc on peut les diviser 03 étapes qui sont :

1ère ETAPE

La préparation du work over.

Elle se divise en 02 opérations :

Préparation du puits
Réception appareil et plate forme

2ème ETAPE

c’est le montage de l’appareil work over

Cette procédure est faite par le contracteur et elle doit être connue par le work over.

3ème ETAPE

L’intervention direct sur puits.

Elle se divise en deux phase :

1ère PHASE
 Dans cette phase toutes les procédures sont destinées pour tous les puits quelque soit leur nature
ou le but du work over.

Elle comprend :

Procédures neutralisation du puits

Procédures montage équipement de sécurité et test .
Procédures remontée tubing
Procédures déséquipement puits

2ème PHASE

C’EST LA PHASE LA PLUS IMPORTANTE.

IL FAUT QUE LE CHOIX DU PROGRAMME SOIT FAIT MINUTIEUSEMENT EN ETUDIANT
BIEN TOUS LES DONNEES DE LA FORMATION.

ELLE CONFIRME LES DONNEES DU PUITS POUR LA SUITE DU PROGRAMME.

Dans cette phase on peut avoir des procédures selon le but du work over qui se divisent on 02
catégories tel que :

1. BUT POUR REPARATION SUR PROFIL DU PUITS

Procédures complétion et liner

Procédures pour réparation tubages

2. BUT POUR REPARATION PROBLEME SUR FORMATION

Procédure de stimulation et squeeze

Procédure side track

RECOMMANDATIONS
Vue l’ampleur du risque d’accident et d’incident qu’on a ressenti , nous , la section WORK OVER,
demandons à ce que tout intervenant et assistant dans cette opération soit formé :
 pour le matériel et les équipements de travail ,par la documentation fournie par les
fournisseurs et société de service et essayer d’assister dans n’importe quel séminaire
ou forum sur tous les opérations des puits.

Pour la sécurité , par les expert dans le domaine QSSE.

CONCLUSIONS

Ce manuel du work over a été réalisé par la section en collaboration avec le service puits et la
division E/P et l’aide des autres régions et compagnies de service en essayant de tenir compte de tous les
problèmes qui peuvent nous surprendre.

Il a été inspiré par l’expérience de la section qui a vécue des moments difficiles dans sa compagne à
ROURD NOUSS et d’autre moyens tels que :

Procédures générales de tous les structures work over de toute les régions
Catalogues en brochures et C.D de quelques société de service
Procédures générales de quelques sociétés partenaires.

Nous, la division E/P, on tient à remercier tous les gens des organismes cités et on leur demande de
voir s’il y a d’autre moyens pour enrichir ces procédures afin d’essayer :

D’éviter le maximum d’accident et d’incident

Minimiser le temps, le coût de l’opération work over
Préserver l’environnement
Augmenter la vie du puits et les gisements.

EN DEDUCTION DE TOUT ÇA, POUR AVOIR UNE BONNE REUSSITE DE TOUTES CES
OPERATIONS , IL FAUT AVOIR POUR TOUT INTERVENANT DES QUALITES DE
SERVISE , DE LA SANTE ET DE LA SECURITE.

LA QUALITE DE SERVICE VIENT DE LA FORMATION, LA DSCIPLINE, LA

PONCTUALITE ET L’ENVRONNEMENT DU TRAVAIL.

LA SANTE VIENT DE LA SENSIBILITE LA SECURITE ET L’ENVIRENNEMENT DE

TRAVAIL.

LA SECURITE VIENT DE LA DISCIPLINE, LA SENCIBILITE ET

L’ENVIRONNEMENTDU TRAVAIL
DONC :

REUSSITE=QUALITE DE SERVICE + SANTE +

SECURITE + ENVIRENNEMENT

Q S S E
PREPARATION DU
PUITS
 INTRODUCTION
C’est un ensemble d’opérations préliminaires sur le puits candidat au work
over pour que cette intervention se déroule dans de bonnes conditions.

Elle est programmée en collaboration entre les services intervention puits et technique production et
suivie par le superviseur work over.

Elle se réalise avec le concour du service puits et le génie civil

Elle se divise en 03 phases :

Neutralisation du puits (service puits)

Démontage installation de surface (service puits)
Aménagement accès et plate forme plus entourage -cave, bourbier et rigoles (génie civil)

1. NEUTRALISATION PUITS

INTRODUCTION

On entend par neutralisation c’est l’arrêt du débit du puits par une pression d’une colonne
hydrostatique d’un effluent (boue)qui dépasse celle du gisement.

Ph = Pg + S

Ph.= hd/10

h hauteur de la colonne hydrostatique (de la côte gisement jusqu’en surface)

d densité de l’effluent de la colonne
Ph pression de la colonne

On peut faire sortir de ces 02 formule la densité de la boue de neutralisation:

d = (Phx10)/h

Le choix du type de boue dépend des caractéristique de la formation de chaque gisement.

Le volume de la boue se calcule en fonction du schéma du puits.(le volume préparé du puits est en
général 1.5 à 2 fois le volume du puits pour essayer de terminer la neutralisation en un seul temps afin
d’éviter le déphasage de la boue).

La neutralisation ne se fait qu’après fermeture et isolement du puits , contrôle des annulaires et

éventuelles purges .
 On peut la réaliser après montage appareil pour diminuer le temps de fermeture du puits (diminution
coût global de l’opération) si les conditions le permettent)

En général il existe 03 méthodes de neutralisation du puits :

Neutralisation par circulation

Neutralisation par squeeze
Neutralisation par remplissage (dernier recours)

La neutralisation par circulation peut se faire quand il y a communication le plus bas possible entre le
tubing et l’espace annulaire à travers les éléments de circulation ( side pocket vanne de circulation ).

La neutralisation par squeeze peut se faire quand on constate q’on ne peut pas réaliser la première
méthode et les caractéristique du gisement le permettrent (il faut que la pression de squeeze n’atteint pas la
pression de fracturation et le volume doit être bien calculé pour ne pas colmater la formation).

La neutralisation par remplissage peut se quand on constate q’on ne peut pas réaliser les 02 autres
méthodes, elle consiste à remplir le puits avec de la boue après isolement totale de gisement.

Pour ces trois méthodes il faut avoir un petit cartier de boue qui se compose :

Bacs de stockage de la boue (en général 02)

Unité de pompage
Citerne de ravitaillement en boue
Bac à eau pour sécurité et nettoyage en fin d’opération

Si on n’ arrive pas à utiliser ces méthodes de neutralisation, il existe d’autres qui demandent
du temps et d’autre équipements(coild tubing snubbing )

Il existe deux autres méthodes qui sont utilisées dans les contrôle d’éruption

Driller method (voir annexe)

Weight and waight mud (voir annexe)

l’opération de neutralisation commence toujours par la préparation de la boue pour

n’importe quelles méthodes de ces les méthodes

PREPARATION BOUE
Elle se fait selon la procédure d’un tiers exigée par le superviseur et les représentants du contractant
et contrôlée par la sécurité

Le type et les caractéristiques de la boue dépendent de la pression et les caractéristiques physico-

chimique du réservoir.
 IL FAUT TRAVAILLER AVEC UNE BOUE BIEN CHOISIE AFIN DE NE PAS
DETERIORER LE RESERVOIRE ET D’EVITER DES INCIDENTS OU/ET
ACCIDENTS TRES GRAVES
Si les moyens le permettent, on peut fabriquer la boue sur site avec l’aide d’un superviseur de boue.
Mais de préférable, il vaudrait mieux amener la boue de la centrale qui est bien équipée (avec une densité
faible pour la baryter sur place)

Le volume nécessaire est en général 2.5 fois du le volume du puits en général mais le superviseur
peut augmenter ce volume s’il jugent qu’il est nécessaire

Il faut pas oublier d’avoir un stock de produits à boue sur place pour fabrication de complément de
boue.

Un stock minimal de baryte est recommandé sur place (environ 100t) afin de pouvoir intervenir en
cas de venue (risques à prendre toujours en considération).

2. DEMONTAGE INSTALLATION DE SURFACE

C’est la libération du puits pour avoir un maximum de surface aux alentours requis pour le montage de
l’appareil work over et avoir une sécurité maximale au cours de l’opération.

Ce démontage commence par les vannes latérales jusqu’à la vanne dite départ qui se trouve en général à
l’extérieur de la zone de sécurité

La zone de sécurité doit dépasser la surface de masse de l’appareil du work over.

Dans cette opération il faut essayer d’éloigner tout risque de danger pendant l’opération du work over
donc isoler le puits des manifolds et des centres de traitement en purgent les ligne et mettant des moyens
d’isolement (brides pleines, queue de poile)

3. AMENAGEMENT PISTE D’ACCES ET PLATE FORME

C’est la préparation pour l’acheminement de l’appareil, le montage, le ravitaillement et le stockage des

produits à boue et d’autres interventions en cours de l’opération.

Elle se fait selon le plan type de plate forme et accès de chaque appareil de work over.

IL NE FAUT PAS OUBLIER LE PLAN D’EVACUATION

REMARQUE :
 Au cours de cette préparation il ne faut pas oublier le ravitaillement en eau pour le chantier pour
diverses utilisation et surtout pour la sécurité.
 RECEPTION
APPAREIL + PLATE
FORME
 1. RECEPTION APPAREIL
Cette phase consiste à contrôler tous les organes de l’appareil de work over :
soit mécanique soit hydraulique soit électrique sans oublier le côté sécurité et personnel (compétence et
vigilance).

Pour la première amenée de l’appareil, cette réception peut se faire dans les ateliers du contractant.

D’autre se feront après chaque fin de work over pour des réserves constatées pendant l’opération et
aussi après le montage de l’appareil pour contrôler les réserves levées.

Chaque petit détail a son importance pour la réussite de la reprise du puits.

Des canevas pour cette opération ont été préparés (voir annexe).

Un PV de réception doit être fait et signé avec les représentants du contracteur et la sécurité pour
accepter ou lever des réserves.

Des canevas pour ces opérations ont été préparés (voir annexe).

2. RECEPTION PLATE –FORME

Elle commence juste après la préparation du puits

Elle se fait avec le représentant du contractant, le génie civil, la sécurité ; est serait sanctionnée par un
PV. (voir annexes)

C’est elle qui donne le top amenée et montage de l’appareil.

Des canevas pour ces opérations ont été préparés (voir annexe).
MONTAGE APPAREIL
WORK OVER
 C’est le montage de l’appareil et ses accessoires sur et aux alentours du puits.

Elle dépend du plan type de l’appareil à utilisé.

Elle est faite par le contracteur ,exigée et contrôlée par le représentant et la sécurité du maître
d’œuvre au moment de la première réception et surtout connue par le superviseur

ELLE SE FAIT APRES LA NEUTRALISATION TOTALE

DU PUIT

PRESSION TETE = 0
MONTAGE ET TEST
EQUIPEMENTS DE
SECURITE
 C’est le montage et le test de la tête de puits WORK OVER (BOP) et les installations des
équipements se trouvant entre les bacs à boue et la fin de la torche d’évacuation.

C’EST LA PLUS IMPORTANTE ET QUI NESSECITE UNE

ATTENTION TRES IMPORTANTE ET LA RAPIDITE
D’EXECUTON.

C’EST LE VOLET SECURITE.

IL FAUT ESSAYER DE DIVISER LES TACHES POUR TOUT

LE PERSONNEL OPERANT SUR CITE.

Elle se fait après la fabrication du volume de boue requis et une bonne circulation.

MONTAGE
- Contrôle des sorties du spool et csg head et purgé
- Mise en place du sas de la TWO CHECK VALVE appropriée à l’olive de la tête de puits lui
même
- Mise en place TWO CHECK VALVE
- Purgé au dessus de la TWO CHECK VALVE pour confirmer qu’il n’y a pas de pression
- Démontage au niveau de l’adapteur au dessus de la tubing head
- Bien nettoyé et contrôlé la gorge du joint tore de la tubing head
- Montage et blocage de l’ensemble des BOP avec compilation des adapteurs et testing flanges
- Montage lignes kill et chock line avec les vannes hydrauliques et mécaniques
- Branchement kill line sur manifolds duses
- Branchement chock ligne sur manifold plancher et lignes de pompage et purge
- Mise en place goulotte pour retour de boue dans les bacs
- Raccordement des liges de commandes des fermetures et ouvertures des BOP

TEST
C’est la mise sous pression de tous les équipements des éléments de sécurité sans oublier la torche
d’évacuation

La pression est en fonction de la série des éléments (voir annexe)

REMONTEE TUBING
 Cette opération dépend du schéma de la complétion du puits (tubing suspendu ou ancré) et mode
d’ancrage

C’est :
Remontée du ou des tubings
Fraisage et repêchage équipements de fonds (packers et accessoires)

REMONTEE TUBING
Si les conditions le permettent :

Pour tubing suspendu, c’est décollage olive de son siège et remontée tubing

Pour tubing ancré, c’est en fonction du mode et éléments d’ancrage (selon fournisseur
d’équipements de complétion)

1. ANCRAGE AVEC LOCATOR

Décollage olive
Dégagé locator du packer par une traction qui ne dépasse pas la limite élastique du tubing
Remontée tubing en vérifiant tous les joints et leur nombre.

2. ANCRAGE AVEC ANCHOR SEAL OU RATCH LATCH (COMPRESSION)

Décollage olive
Dégagé la colonne avec le poids de la compression majoré de 02 à 05 tonnes (on peut y aller jusqu’à
presque la limite élastique dans les conditions sévères)
Dévissé l’anchor ou le ratch latch en tournant la table de rotation à droite (une moyenne de 10 à 15 tours
tout dépend du constructeur)
Remontée tubing en vérifiant tous les joints et leur nombre

3. ANCRAGE AVEC ANCHOR SEAL OU RATCH LATCH (TRACTION)

Il faut suspendre les BOP

Dégagé l’olive de son siège et posé tubing sur tubing head avec cales appropriées
Dévissé olive et vissé un joint de tubing
Remontée BOP et si possible test
Dévissé l’anchor ou le ratch latch ave le poids total du tubing majoré de 02 à 05 tonnes en tournant 12 à
15 fois à gauche
Remontée tubing en vérifiant tous les joints et leur nombre.

4. ANCRAGE AVEC OVERSHOT SEAL

En principe c’est le mode d’ancrage en traction

C’est le même procédés que le précédent sauf que pour le désancrage il faut :
Reposer sur packer entre 03 à 05 tonnes
 Exercer une torsion d’un tour à droite
Dégager tout en maintenant la torsion

Si non essayer à tirer au maximum pour casser les ergots du pacher (+10 à +15tonnes)

Si les conditions ne le permettent pas, il y a d’autres méthodes en l’occurrence :

Dévissage mécanique
Dévisage électrique BACK OFF
Coupe électrique ou chimique

L’une de ces opérations consiste à couper ou dévisser le tubing le plus bas possible.

(VOIR ANNEXE INSTRUMENTATION)

DESEQUIPE PUITS
 Cette opération dépend du type d’équipements et les conditions laissée après la remontée du tubing.

On a 04 choix :

1. Fraisage et repêchage avec packer milling tool (si on remonte la totalité du tubing)
2. Surforage packer et repêchage avec outil approprié(prise interne ou externe)
3. fraisage la totalité du packer (si on voit qu’on ne peut pas réaliser les 02 premiers choix)et repêchage
le reste
4. fraisage de la totalité de l’équipement(c’est le dernier recours)

1. FRAISAGE ET REPECHAGE AVEC PACKER MILLING TOOL

Le milling tool se constitue de :

un raccord supérieur
une fraise couronne pour fraiser le packer
une extension vissée dans le raccord supérieur avec catch sleeve.

Dans ce choix, il faut que la tête du packer soit libre et bien connaître la conception de ce dernier surtout
le diamètre intérieur et extérieur et sa longueur pour le choix du milling tool (diamètre de la couronne,
langueur de l’extension et le diamètre de la sleeve)

Cet outil doit être descndu avec panier à sédiment appelé basket et un train de battage constitué d’un
safty joint (engagé dans l’extension de la sleeve) + coulisse + bumper sub.

OPERATION

Assemblage et descente milling tool choisi avec panier juste au dessus du milling tool avec le reste
du train de battage (coulisse et bumper sub)
Essayé d’engager la sleeve dans le packer tout en oubliant pas d’ajuster la colonne de tiges pour avoir
le bushing de la table à sa place et avoir une distance requise de la tige d’entraînement pour travailler dans
des conditions normales (minimum en gagé 03m et maximum 09m)
Une fois engagé, dégagé pour contrôlé si la sleeve et en position de prise.
Faire une circulation et posé 02T
Faire un repère sur la tige d’entraînement et dégagé.
Entamé la rotation à une vitesse maximale (environ 150trs/min) et redescente très lentement jusqu’au
repère de la tige d’entraînement (+/-15mn) pour rodage de la fraise couronne.
A ce point on est alors à 02t posé sur le packer donc le fraisage est entamé
Surveillé attentivement l’avancement et le torque tout en maintenant le poids et si nécessaire on peut
augmenter jusqu'à 04T
On reste sur cette position et essayé de ne pas dégagé jusqu’à constatation de retour du caoutchouc de
la garniture du packer si non jusqu’à ce que le packer soit libre vers le bas
Une fois le fraisage fini, dégagé la tige d’entraînement de la table et finir un cycle complet de
circulation tout en observation pour ne pas être pris de temps par un bouchon de gaz piégé
Redescente au plus bas possible (essais d’atteindre le fond ) et faire minimum 02 cycle de circulation
Arrêté la circulation et faire une bonne observation.
 C’EST A CE MOMENT LA QUE LE PUITS EST EN TOTAL SECURITE (PUITS PLEIN DE
BOUE REQUISE POUR NE PAS AVOIR DE RETOUR OU DE PERTE DE BOUE

NB : dans des conditions de travail très attentives et avec une boue qui a de caractéristique adéquat pour le
fraisage (remontée cuttings), cette opération peut se dérouler en temps très cours (maximum 01h00).

Mais c’est pas toujours qu’on arrive qu’on n’aurait pas de surprise surtout si le mondrel du packer
n’est pas en une seule pièce (ancien model ou le coincement d’un morceau de ferraille)
A ce moment on peut faire cette opération en deux temps ou même passé au 3ème 4ème choix.

Pour connaître ces phénomènes on peut le constater avec le temps lent de fraisage sur un seul point et
le torque :

S’il y a un effet de roulement ,il y a cisaillement d’un élément du packer (il faut dégager la sleeve et
remonter au jour après une bonne circulation (minimum 02 cycle)

S’il y a un torque très important c’est le coincement d’un ou plusieurs morceaux de ferraille
A ce moment il faut arrêter la rotation (attention au retour de la table de rotation , essayer de
décoincer en manœuvrant la garniture on peut même travailler avers le train de battage.
Si cette opération persiste, il faut libéré la sleeve ,faire une bonne circulation et remonter au jour.

Pour libérer la sleeve il faut tirer avec une traction de 02 T et faire une rotation de 10 à 12 tours à
droite .

Si on arrive pas à se libérer, augmenter la traction à 04T et refaire la rotation de 12tours ,on libère le
safty sleeve et la catch sleeve se rétracte et passe à travers le packers

Dégagé et faire une bonne circulation et remontée au jour.

Une fois le milling tool au jour faire réparation s’il y a lieu, et refaire les mêmes opérations que
précédemment.

Si non on passe au deuxième choix

2. SURFORAGE ET REPECHAGE PACKER ET EQUIPEMENT DE FONS

Ce choix se fait en deux temps :

1. SURFORAGE PACKER

C’est le fraisage entre le packer et le casing.

Vue l’espace réduit, et afin de ne pas avoir de problèmes de coincement ou rupture d’outil, très
conséquents, on risque de perdre le puits ou même d’avoir des venues incontrôlables, donc il faut bien
choisir le matériel adéquat et travailler avec paramètres bien spécifiques et une boue avec de bonnes
caractéristiques.

OPERATION
 Choix matériel en fonction du diamètres intérieur du casing et le type du packer

Assemblage train de surforage (composé d’une couronne longue qui dépasse la longueur du packer,
drive sub) avec train de battage (le même que le précédent) et descente

Topé le packer, posé 01t, faire un repère et dégagé sur 01m environ

Commencé la circulation et descente très lentement jusqu’au repère

Resté avec circulation et rotation un certain moment pour observer le torque

Suivre l’avancement tout en observant bien le torque jusqu’à libération du packer.

NB : Au moment du surforage il faut toujours dégager de temps en temps pour ne pas avoir un
risque de coincement

Pendant cette opération on risque d’avoir le même phénomène qu’avec le milling tool.
Ça serait la même procédure.

2. REPECHAGE

C’est la remontée du reste du packer et équipement de fond avec un outil appelé de repêchage.

Il existe repêchage avec outil à prise interne ou à prise externe.

Prise externe :

Overshot
Cloche (pin tap)

Prise interne :

Releasing spear
Taraud (taper tap)

Le choix dépend du type des équipement et le meilleur outil, si les condition le permettent, sont le
releasing spear ou l’overshot (diminution de risque de coincement)

Dans tous les cas, ces outils de repêchage doivent être descendu avec un train de battage sans oublier
le safty joint juste au dessus .

OPERATIONS

Assemblage en descente lentement outil de repêchage choisi (on risque de trouver le poisson à
n’importe quel endroit

Descente très lentement à partir de la côte du début du surforage jusqu’au top poisson laissé après le
surforage
 Circulation en moins un cycle tout en manœuvrant la garniture de forage

Arrêté la manœuvre et circulé à faible débit tout en observant la pression de pompage

Essayé de coiffer tout doucement le poisson

Une fois coiffé, engagé l’outil de repêchage et dégagé

Refaire l’opération une deuxième et une troisième fois afin de s’assurer que le poisson est au boue

VUE LE POIDS MINIMAL DU POISSON SEULE LA PRESSION PEUT NOUS CONFIRMER SI

LE POISSON EST PRIS OU PAS.

Une fois le poisson est supposé être au boue, remontée doucement le tout au jour pour ne pas lâcher
le poison, éviter de perdre un certain volume de boue et ne pas provoquer le pistonnage.

Un fois au jour prendre toutes les précautions disponibles pour ne pas perdre le poison.

Si le poison n’arrive pas en surface, faire les même opérations.

3. FRAISAGE DUPACKER ET REPËCHAGE

C’est les mêmes opérations que les précédentes.

Elles se font en deux temps

On a le choix des fraises entre un milling tool sans sleeve, un pilote mill ou une fraise plate avec des
lames bien robustes sur sa face d’attaque.

Ces outils doivent être de préférable chargés avec des pastilles de carbure de tungstène et no des grains.

Il faut avoir une boue de bonnes caractéristique, un pompage adéquat et des moyens de retour et des
tamis bien appropriés (retour énormes de cuttings en forme de cheveux).

Les opérations de repêchage sont les même que celles après le surforage.

4. FRAISAGE TOTALITE DU PACKER ET EQUIPEMENT DE FOND

C’est le fraisage total du poisson avec les mêmes opérations et condition que le 3ème choix.

UNE FOIS LE PUITS EST LIBRE IL FAUT BIEN FAIRE UN

NETTOYAGE AVEC UN OUTIL ET MINIMUM 02 BASKETS JUSQU’A
NE PLUS AVOIR DE FERRAILLES
NB :

Il ne faut oublier de confirmer les test de tous les tubages, casing head et casings spool du puits pour
la suite des opérations tel qu’il soit le but du work over

!!! ON PEUT AVOIR DES SURPRISES !!!

 COMPLETION
ET DESCENTE LINER
 C’est les dernières opérations après la réparation des problème selon le but du
work over avant la préparation du puits pour l’exploitation.

Elle peut se faire aussi juste après le forage.

Elle commence par contrôle définitif du puits et mise en place fluide de

complétion, ancrage et test packers, descente équipements avec tubing choisis, mise en
place hanger et test, mise en place TWO CHECK VALVE et démontage BOP, montage
et test arbre de noël et mise puits en sécurité pour démontage et replis appareil.

CONTROLE DEFINITIF DU PUITS

C’est le contrôle définitif de l’état des tubages et annulaires (à ne pas oublier car on peut avoir des
surprises de dernière minutes)

MISE EPLACE FLUIDE DE COMPLETION

C’est un fluide compatible avec la formation, et du 1er espace annulaire (étudié et préparé au
préalable) afin d’essayer d’éviter des endommagement pendant l’exploitation du puits.

ANCRAGE ET TEST PACKER

le déroulement de cette intervention se fait en fonction du mode d’ancrage du packer.

En général on a deux modes :

1 ancrage électrique
2 ancrage hydraulique

Les équipements d’un puits se composent en général par :

Packer +extension (au moins un sabot et un siège no go)

Elément de liaison entre le packer et le tubing et qui garantie l’étanchéité (overshot, anchor
seal ou ratch latch)
Siège au dessus du packer

IL FAUT TOUJOURS ESSAYER D’INTERCALLER CES EQUIPEMENT PAR UN

TUBING

ANCRAGE ELECTRIQUE
 1. Ancrage packer

Montage équipement wire line (travail au câble électrique)

Contrôle et calibrage tubage tout en enregistrant les joint (CCL)

Montage packer avec outil de pose avec système d’ancrage avec explosif
(ou chimique)

Descente très lentement jusqu’ à la côte d’ancrage

Faire des enregistrement CCL et corrélé avec le premier enregistrement

Positionné la garniture packer au niveau de la côte d’ancrage choisie

Arrêté toutes manœuvres du câble pour éviter le balancement du train tout en faisant tous les
contrôles et confirmation des corrélations

Donné l’ordre du tir à l’ingénieur (on peut confirmer l’ancrage avec le balancement de
l’aiguille du tensiomètre du treuil et mme des fois le câble au dessus du wolk way

Remonté le train de pose et démontage installation wire line.

2. Contrôle position et test du packer

Assemblage et descente lentement élément outil d’ancrage avec garniture de forage (overshot
pour ancrage interne, Anchor seal ou ratch latch pour ancrage extérieur)

Topé packer et contrôlé la côte (confirmation côte choisie)

Ancrage :

A . Interne
- en engagé le nec du packer dans l’overshot
- tourné un tour à droite et tiré (confirmation d’ancrage)
- test en traction et en compression à 10 tonnes
- test en pression dans l’annulaire tiges de forage / casing (ne pas dépassé la
pression d’éclatement du tubage
- désancge en posant, et dégageant tout en tenant la garniture en torsion d’un tour à
gauche

Remontée en débloquant et stockant la garniture de forage sur la tour (tout en pensant à

l’encombrement pendant la descente du tubing

B . Externe
- engagé l’anchor seal ou ratch latch dans le packer
- test en compression et traction à environ 10tonnes
- test en pression
 - désancrage en tirant +02tonnes et tournant 12 à 14 tours à droite

Remontée en débloquant et stockant la garniture de forage dans la tours

PREPARATION TUBING

Arrangement tubing sur les tréteaux

Enlevé les protecteurs et bien les nettoyé

Nettoyage, calibrage et mesure des tubing (bien porté les mesures sur un registre propre)

Soufflé et contrôlé visuellement des filetage et remettre les protecteurs

NB :
Le nettoyage du filetage se fera en premier avec du gas oil (pour les tubes en inox,
choisir un solvant adéquat ex :glycol)

Le nettoyage de l’intérieur du corps avec système de karcher ou wather blaster

PREPARATION POUR DESCENTE EQUIPEMENTS AVEC TUBING

C’est le montage et l’installation du matériel pour la descente de la complétion tel que :

clés de serrage
matériel pour test pour contrôle du blocage des connexions (JAM)
matériel pour tester les connexion (HOLD ou AQUA TEST)
matériel pour appliquer la quantité recommandée de la graisse sur les filetage
matériel pour manutention des tubing pour ne pas l’endommager(PICK UP LAY
DOWN MACHINE)
et matériel de nettoyage et manutention du tubing tel que :
grip élévateur
cales
colliers de manutention
moyen de nettoyage des filetage

Il faut aussi dégager le planché de tout matériel non utilisable.

IL NE FAUT OUBLIER DE CONTROLER L’EXISTANCE DE L’EQUIPEMENT DE

SECURITE AVEC LES CONNEXIONS DU MËME TYPE QUE CELLES DU
TUBING POUR INTERVENIR EN DE MANIFESTATION DU PUITS.
ASSEMBLAGE ET DESCENTE ELEMENT D’ANCRAGE AVEC TUBING

Assemblage élément d’ancrage avec premier tubing avec application d’un volume de graisse
recommandée sur les filetages bien nettoyés et soufflé

Descente et posé sur cales

Vissé siége nettoyé et graissé et bloqué au couple recommandé

 Continué la descente avec reste du tubing lentement (nettoyé, graissé et bloqué au couple)

Diminué la vitesse de descente à l’approche du packer

Topé packer tout doucement et procédé au test de compression et traction et pression (même
procédure que paragraphe 03)

Ajusté tubing selon mode de complétion (traction ou compression) avec des tubings court dits
PUP JOINT (en traçant des repères et faisant des calculs pour trouver la différences entre les derniers
tubings et les pup joint disponibles)

Vissé olive de suspension, bloqué au couple et posé sur tubing head

Test l’étanchéité de l’olive en fermant sur le tube du manœuvre à la pression de service de la

tubing head (flange supérieur)

La pose de l’olive se fait avec BOP en place si le mode de complétion est en point
neutre ou en compression

Mode traction :

Après ajustage tubings, démontage et suspension BOP

Descente tubings et ancrage

Tiré le tubing à la traction demandée (normalement le dernier filetage serait au niveau du siège de la
tubing head)

Faite sortir le filetage et une partie du corps du dernier tubing et calé avec sleeps sur tubing head

Vissé olive, bloqué au couple et posé sur tubing head

Libéré tube de manœuvre et placé le tow check valve .

ATTENTION

Pendant ces opération de pose olive, il faut travailler soigneusement pour éviter
l’endommagement du matériel et les accidents et aussi le plus rapidement possible
(travail à puits ouvert)

DIVISION DES TACHES AVANT DEMONTAGE DES BOP

TRAVAUX SUR TËTE DE PUITS

 Démontage BOP

Montage adapteur + 1ère vanne maîtresse et blocage

Graissage adapteur (s’il y a lieu ) et test à la pression de service

Montage reste de l’arbre de noël et test vanne par vanne à la pression de service

OPERATIONS WIRE LINE

C’est la confirmation du contrôle fonds, recalage sur les sièges et pose du plug sur le
no go pour test tubing et mise du puits en sécurité pendant le démontage de l’appareil de work
over.

Installation matériel + unité wire line

Descente avec calibre de diamètre un peu inférieur que le diamètre du passage du no go pour
topé le fond

Descente avec calibre un peu inférieur que l’intérieur du no go et supérieur au passage du no

go pour se recaler sur le siège 1 (no go)

Descente calibre égal au drift du tubing pour calibrage et recalage sur siège 2

Mise en place plug dans siège no go

Test tubing à la pression requise

Repêchage plug

Test tous les espaces annulaires à la pression recommandée

Remise en place plug pour démontage appareil work over.

DES OPERATIONS DE CONTROLE DU DRIFT DU TUBING SE FERONT EN COURS DE LA

DESCENTE DU TUBING POUR S4ASSURER QU4IL N’Y AVAIT PAS EU DE COLAPSE
PENDANT LA MANIPULATION DE CELUI CI.

NB :

Le choix de l’équipement dépend de la nature de puits, de son potentiel et des

composant de l’effluent. (confirmé avec des tests de formation avant la complétion dits DST)

Avant d’entamer chaque complétion, il faut le puits sous un fluide de même

caractéristiques que la boue, fait avec des produits non corrosifs pour les tubages.
 On peut redémarrer le puits juste après tous les tests si les conditions le
permettent(présence d’équipements de circulation ou avec le coild tubing monté sur l’appareil
de work over. Mais pour travailler avec plus de sécurité il est préférable de faire le démarrage
après le repli de l’appareil.

ANCRAGE HYDRAULIQUE

C’est l’ancrage du packer de production en exerçant une pression dans le tubing juste
après la descente de la complétion (mêmes procédures que pour la précédente), test des
annulaires et de la tête de puits en mise du puits sous effluents de complétion

Assemblage et descente tubing avec équipement de complétion (les mêmes que la

précédente sauf que le packer est hydraulique)

Positionné garnitures du packer au niveau de la côte d’ancrage choisie

Vissé olive et posé sur tubing head

Mise en place BPV + démontage BOP

Montage et blocage adapteur + 1ère vanne maîtresse

Test adapteur

Suite montage reste arbre de noël et test vanne par vanne à la pression de service

Ancrage plug dans le siège NO GO et gonflé le tubing progressivement jusqu’à la

pression d’ancrage (3000 ou 6000 PSI selon le constructeur) et laissé un certain temps
(environ 05 MN)

Test tubing à la pression de service

Purgé progressivent à 0

Repêchage plug et test 1er espace annulaire

Remettre le plug en place pour le démontage appareil de work over.

NB :
Il ne faut pas oublier d’observer l’annulaire avec manomètre (augmentation de la
pression par l’effet de ballonning du tubing au moment de l’ancrage.

Purgé l’annulaire juste après l’ancrage et le laissé ouvert pour observation (risque de
présence de gaz piégé)
 POUR INFORMATION :
Le mode d’ancrage avec cet équipement est par traction.

Il faut jouer sur le nombre des goupilles de cisaillement pour la traction voulue.

C’EST DECONSEILLE POUR LES PUITS QUI SERONT

SUPPOSES PASSER POUR DES INTERVENTIONS A
HAUTE PRESSION(STIMULATION, FRACTURATION)

DESCENTE LINER
Préparation équipement et tube du liner (acheminement, mise en place tubes sur tréteaux, calibrage,
nettoyage et mesure des longueurs et diamètres intérieurs et extérieurs )

Equipements du liner du bas en haut(standard)

Sabot
Tubes pleins (en général 02)
Anneau
Ensemble de tubes pleins (hauteur de la formation + sécurité dans le dernier tubage (dépend
du derrière du dernier tubage et l’endroit de l’ancrage du liner packer sur une partie bien cimentée)
Swivel pour la rotation de la tête du liner sans la totalité pendant l’ancrage et le dévissage du
setting tool
Liner packer pour la suspension du liner
Liner packer pour l’étanchéité à la tête du liner

Tout cet ensemble descend avec les tige de forage; maintenu par un setting tool.

Comme un opération qui prend beaucoup de temps il faut toujours faire l’assemblage de la tête du
liner au niveau des atelier avec le setting tool (vissage du liner hanger et packer avec couple requis et test et
vissage du setting tool avec l’ensemble).

DEROULEMENT DE L’OPERATION

A. ASSEMBLAGE ET DESCENTE

Faire un dernier contrôle du fond et circuler minimum 02 cycles afin d’homogénéiser la boue
Faire un calibrage de toute la garniture des tiges
 Assembler l’anneau sur un tube et commencer la descente du liner (à ne pas oublier le remplissage de
préférable chaque 05 tubes) prendre le poids du martin decker (descente et remontée)
Assemblage de la tête de liner et le setting tool avec l’ensemble du liner et continuer la descente avec
remplissage toutes les 05 longueurs

DESCENTE LENTE , TABLE DE ROTATION BLOQUEE

Une fois topé le fond :
Dégager la cours du setting tool (normalement connue en surface)et prendre le poids en remontant et
descendant.
Dégager du fonds sur un mètre et prendre le poids en remontant et en descendant
Se placer à 50cms du fond, reconvertir le sabot ou l’anneau (l’un des 02 et avec clapet non retour et
de préférence l’anneau) et entamer la circulation à faible débit(minimum 02 cycles).

TOUS LES POIDS PRIS DANS CES DERNIERES OPERATIONS NOUS AIDENT
ET CONFIRMENT L’ANCRAGE DU LINER HANGER ET LA LIBERATION DU
SETTING TOOL

Vue l’expérience vécue l’opération de cimentation se fait après l’ancrage et la libération du setting tool.

B. ANCRAGE DU LINER HANGER

Equipement hydraulique :

Donner la pression d’ancrage requises par le constructeur et tester en manœuvrant vers le bas (si le
poids diminue c’est positif si non refaire la même opération)

POUR CE MATERIEL IL FAUT SEPARER LE LINER HANGER PAR UN OU DEUX TUBES

(SELON LA LONGUEUR DES TAIL PIPE)

Equipement mécanique

Mise en place de la tête de liner au niveau du point d’ancrage(choisi au paravent)

Faire une rotation à gauche tout en descendant pour libérer les J-slots et poser du poids dessus (06
à06 tonnes pour confirmation de l’ancrage)

B. LIBERATION DU SETTING TOOL

Une fois le liner hanger ancré faire une confirmation en ouvrant et fermant la cours du setting
tool(perte du poids de la totalité du liner)

Tourner la table de rotation à droite sur 12 à 14 tours (selon le type du setting tool)

Dégager sur une hauteur et ne pas faire sortir les coins d’ancrage du liner packer.

Mise en place tête de cimentation avec les bouchon

Circulation et préparation de la cimentation.

C. CIMENTATION
 Le programme de la cimentation doit être préparé au niveau de la société de service avec des pilot
test afin de déterminer la quantité des additifs et le temps de pompabilité et prise de laitier de ciment.

Avant d’entamer cette opération, une réunion entre le superviseur , le chef de chantier et le
superviseur de la société de service de cimentation pour faire l’étude finale du programme et désigner le rôle
de chacun (surtout le recalcule des volumes).

Préparation de l’eau de gâchage + les bouchons laveurs (nettoyer avant et après cimentation et
séparer la boue du ciment).

Arrêter la circulation
Larguer le premier bouchon (pomp down plug )

Pompé le bouchon laveur suivi du laitier du ciment

Larguer le deuxième bouchon (wipper plug )

Pomper bouchon de séparation et chasser avec la boue (observer bien le premier et le deuxième
accout )

Purger et dévisser la tête de cimentation

Dégager les coins d’ancrage du setting tool

Ecraser la tête du liner en posant 4 à 5T

Faire sortir le setting tool et circulation inverse jusqu’à retour complet du ciment.

Remonter le setting tool bien le nettoyer et le préparer pour d’autres opérations.

Attente la prise du ciment avant de toper et auster jusqu’à l’anneau.

Le superviseur doit être sur l’unité de pompage.

C’est lui qui coordonne les opérations.
Il doit noter tout le déroulement de l’opération, les volumes et les pressions.
REPARATIONS
TUBAGES
 Ce but est choisi après constatation et observation de l’exploitant l’augmentation brusque des
pressions au niveau d’un ou des espaces annulaires.

Elles se manifestent soit par l’effet de la corrosion ou les déboîtements des tubages et tubings.

Elles peuvent aussi se manifestées dans les cas de la mauvaise cimentation.

On peut remédier pour le 1er cas par :

Réparation par internal casing patch (petites anomalies sur le 1er tubage et pression de
pression faible derrière le tubage pour éviter le colapse du casing patch)

Réparation par external casing patch (grandes anomalies ou déboîtement + existance

d’anomalies sur le 2ème tubage)

Et pour le 2ème cas :

Essais de restaurer la cimentation par squeeze ou circulation à travers des perfos si les
conditions le permettent si non on procède à la variante précédente(tubage non corrodé ou peu, sans
anomalies)

Pour déterminer le choix de l’une de ces variantes, il faut faire des opérations prélimaires pour
détecter les anomalies toutes genres confondus et leurs ampleurs.

Ces opérations sont :

Test tubage avec packer

Descendre un packer de test le plus bas possible

Faire des tests sélectifs jusqu’à positionner le ou les tous au niveau des tubages

(Si on arrive pas à passer avec le packer il faut confirmer le déboîtement avec emprunte).

OPERATIONS ELECTRIQUES

C’est des enregistrements de logs dits de corrosion du sabot du dernier tubage

jusqu’en surface, qui nous montrent l’état avancé de la corrosion et même de préalable
détection des grandes anomalies.

Elles peuvent nous donner un résultat de 03 tubage.

Le seul problème c’est q’on n’aurait pas de bons résultats en surface suite au balancement de
l’outil d’enregistrement (diminution du poids)
Pour ces opérations il faut bien connaître les caractéristiques
des tubages.

REPARATION PAR INTERNAL CASING PATCH

C’est un équipement qui fait adhérence sur le tubage

Il est en fonction du diamètre intérieur de chaque tubage

On peut l’utiliser même pour isoler les zones produisant des effluents indésirables

Son inconvénient est qu’il ne supporte pas de grandes pressions de colapse et on aurai des
rétrécissement rétrécissement du diamètre intérieur du tubage.

Il faut bien savoir dans quelles conditions est le puits pour l’utiliser

OPERATION

Préparé le casing patch (selon la longueur voulue) et l’outil de pose et assemblage de

l’ensemble

Descente avec taper mill et travaillé la partie à couvrir avec casing patch

Descente et calibrage avec un diamètre du drift du casing

Assemblage l’ensemble outil de pose / casing patch avec train de forage et descente à la côte
voulue (dépassé début et fin anomalie de 02M minimum)

Montage équipement de pompage

Mettre sous pression entre 900 et 1200 PSI pour actionner le setting tool

Dégager avec une traction de 12 à 15 Ts pour terminer l’ancrage du casing patc

L’outil se libère juste après la sortie du setting tool du casing patch

Remontée au jour et attendre 24 heures environ et procédé au test du casing patch (éclatement
avec packer de test et rétrécissement avec un calibre du plus grand diamètre .

REPARATION PAR EXTERNAL CASING PATCH

 COUPE ET REPECHAGE PARTIES ENDOMMAGEES

Pour cette opération il faut commencer par les coupes des parties endommagées, repêchage et
conditionnement des têtes de prise du casing patch.

elle se fait dans de bonnes conditions quand il y a l’inexistance du ciment derrière les tubage
et la décantation des solides(CBL – USIT).

Elle se fait avec coupe tubage (casing cutter) et outil de repêchage (casing spear)

Opérations

Essais de décoller le tubage des sleeps de pose si non procédé à une coupe au dessous
des sleeps et démontée la casing head

Remontée les BOP et test

Continué les coupes et le repêchage de toutes les parties endommagées par tronçon

Faites les même opérations s’il y a des anomalies sur les autres tubages.

CONDITIONNEMENT TETES DE PRISE

C’est le nettoyage de la tête et derrière la dernière partie coupée.

Opérations

Assemblage et descente avec scraper et nettoyage parois du tubage

Assemblage et descente couronne de surforage avec un ID égal au diamètre du

tubage, rechargée au fond comme un dressing mill.

Topé lentement la tête du tubage et engagé avec circulation et rotation la totalité de la

couronne (ne pas dépassé 2T de poids et 80 tours de rotation et faites attention au torque,
risque d’existance d’habillage du casing)

Faites une très bonne circulation.

Remontée au jour.

Descente casing patch de test avec garniture de forage

Topé lentement la tête de tubage

Coiffé lentement le tubage jusqu’à engagement des garniture et des chiens du casing
patch et test en traction et en pression intérieure tubage et espace annulaire (limite de la
pression d’éclatement et d’écrasement)
 Désancrage casing patch en tournant à droite avec une traction de 12 à 15T.

Une fois libéré, remontée au jour.

DESCENTE CASING PATCH

1. CASING PATCH CIMENTE

Cette opération se fait quand la dernière coupe est réalisée juste au dessus du top du
ciment derrière le tubage

Elle se fait avec une DV juste au dessus du casing patch.

Opérations

La préparation de l’équipement , du tubage et le montage de l’équipement de

manutention de serrage et test se font de la même façon que la complétion.

Assemblage casing patch avec DV sur le premier joint

Blocage l’ensemble et procédé au test à l’hélium ou l’aqua test

Suite descente le train de tubage lentement avec remplissage tous les 05 joint

Topé tête de tubage et faite ajustage pour éviter le manchon au niveau des sleeps.
Coiffé tubage et test en compression et traction et en pression

Mettre le tubage en traction à environ 10t (en fonction de la partie descendu

Montage tête de circulation, largué bombe pour ouvrir la DV

Circulation tout le temps de la préparation du laitier du ciment

Démontage tête de circulation et montage tête + ligne de cimentation( sans oublier le

bouchon de fermeture de la DV)

Test ensemble à une pression excédent la pression maximale en cours de cimentation

Pompage un bouchon leveur suivi du volume nécessaire et calculé du laitier du ciment

Largué bouchon de fermeture de la DV et chassé avec bouchon de séparation suivi du

volume de boue calculé (volume intérieur du tubage )
Avec un excès pour l’accoup de pression

Attendre un temps d’observation et purgé progressivement (observé le volume de

retour)
 Démontage équipement de cimentation + tête de cimentation et attendre prise de
ciment(entre 48 et 72h)

Démontage et suspension BOP

Posé tubage sur sleeps et coupé à une hauteur utile pour la prochaine tête de puits
(spool ou tubing head)

Montage ensemble BOP et test à la pression de service

2. CASING PATCH NON CIMENTE

Cette opération se fait quand on aurait une anomalie au dessus de la partie cimentée.

Elle se fait sans DV

Elle se fait de la même façon sans cimentation

S’IL YA DES ANOMALIES SUR LES TUBAGES QUI SONT DERRIERE LA COLONNE DE
PRODUCTION, ON PROCEDE A LA REPARATION DE LA MEME FACON QUE DECRITE AU
DESSUS SOIT PAR INTERNAL OU EXTERNAL CASING PATCH.

NB

Si on voit que les tubages sont très endommagé et mal cimentés et le coût
d’intervention serait très élevé (calcul fait au moment de l’élaboration du programme), on
peut récupérer le puits en changeant carrément la colonne de production avec un tubage neuf
en effectuant un side track

Cette opération se fait aussi pour essayer d’augmenter le potentiel du puits.

STIMULATION
 On entend par stimulation, toute opération effectuée pour améliorer les caractéristiques de
production.

C’est aussi le nettoyage à l’acide derrière les tubages pour restauration.

C’est le squeeze dans la formation des produits qui détruisent les soldes au alentour du puits et dans
la roches (colmatage par des cakes, paraffine )

Pour les cakes, les produits utilisés sont à base d’acide à pourcentage faible (voir bien que les
caractéristique des formations de la roche sont compatibles avec les acides)

Pour la paraffine, les produits utilisés sont à base de solvant hydrocarbure.

L’endroit du traitement est défini par des enregistrements électriques comparées aux premières.

L’opération peut se faire soit avec ensemble packer de squeeze et bridge plug ou cement retainer et
bridge plug (pour plus de sécurité)

Le choix dépend de chaque puits.

Le programme est défini en collaboration avec la compagnie de service sur la base des données du
puits, de la formation et du gisement et des pilot test réalisés au niveau des laboratoires spécifiques.

La procédure est réalisé par la compagnie de service et contrôlé par SONATRACH.

NB :

Il faut essayer toujours de faire démarrer le puits après ses opérations surtout l’acidification.
SIDE TRACK
 Cette technique est conçue pour les puits qui ont pour but de reprise la déviation surtout à travers
d’une fenêtre.

La plus pratique actuellement est celle où on utilise un wipstock.

Elle se fait en une opération (pose wipstock et ouverture fenêtre) et nous donne le choix de
l’orientation de l’ouverture.

Il existe deux type de wipstock :

Permanent
Récupérable (pour les multi latéraux)

I. Procédure à suivre pour l’ouverture d’une fenêtre à partir d’un whipstock à ancrage
permanent

1. Préparation avant descente du whipstock

A. La pose d’une assise et obligatoire (bouchon de ciment et/ou Bridge plug).

B. Afin d’assurer un ancrage correct, il est recommandé de nettoyer le tubage
(scrappage).
C. L’ancrage devra être fait 2 à 3 mètres au-dessus d’un joint de tubage de façon à
tailler la fenêtre dans la partie lisse d’un tube.
D. La pose du packer ou bridge plug au câble électrique permet un calage plus précis
par rapport aux joints de tubage (CCL).
E. Si la fenêtre doit être dans une direction déterminer, il y a lieu de mesurer la position
de l’ergot de guidage à l’aide d’un équipement gyroscopique.
F. Dans le cas où le profil du puits est connu, l’on pourra déterminer la position de
l’ergot par rapport au point bas du trou à l’aide d’un single joint shot d’orientation

2. Assemblage et position du whipstock

Visser le dispositif d’ancrage et de guidage sur le whipstock.

Positionner la rainure de guidage par rapport au whipstock afin d’obtenir l’orientation

désirée.

Fixer la fraise de démarrage sur le whipstock et visser une masse tige de petit diamètre
ou une tiges lourde.

Descente la garniture et approcher le bridge plug.

Travailler la garniture vers le haut et vers le bas pour bien mesurer les frottement
Descendre le whipstock a 01 mètre du top et orientation à l’aide du gyroscopique.

Ancrage du whipstock jusqu'à avoir un poids de 3 tonnes sur le packer. Relever la

garniture jusqu'à avoir accroissement de 3 tonnes par rapport au poids de la garniture : on sait
alors que le whipstock est bien verrouillé en translation.
NOTA : il est difficile de voir si l’allongement est bien réalisé et il est recommandé de ne pas tourner la
garniture, pour essayer de vérifier le verrouillage en rotation.

Relever jusqu’au point neutre et faire une marque sur la tiges d’entraînement.

Continuer à relever jusqu’à avoir accroissement de 3 tonnes par rapport au point

neutre.

Laisser chuter la garniture jusqu’à ce que la marque sur la tige d’entraînement

descend dans les fourreaux de 5 cm environ.

Répéter cette opération jusqu’à rupture de la goupille de cisaillement du whipstock

(il fait éviter que la garniture ne descend pas trop bas pour éviter que la fraise de démarrage
ne se coince entre le tubage et le whipstock). La force de cisaillement de la goupille est de
l’ordre de 6 tonnes.

Lorsque la fraise (stater mill) de démarrage est libérée, relever la garniture et mettre
la rotation.

Commencer le fraisage, surveiller de prés le poids qui doit permettre de bien

contrôler le couple et éviter que la garniture ne soit en traction; cette opération, qui permet
aussi le fraisage de la petite goupille d’accrochage du whipstock doit se faire sur un mètre
environ.

Remonter ensuite la garniture.

3. Descente du window mill

Assemblage le window mill (ou speed mill) de façon à avoir la fraise water melon
au-dessus avec des masses tiges (mettre une tige lourde au-dessous des masses tiges pour
avoir une certaine

Descente jusqu’au sommet du whipstock.

Commencer la rotation à 90 trs/mn et réaliser la partie de la fenêtre qui a été amorcée

précédemment.

Mettre le poids nécessaire sur l’outil de façon à ce que le centre de l’outil soit
déporté par rapport aux génératrices du tubage.

Bien contrôler l’indicateur de couple pour éviter le torque

Dés que le window mill vient au contacte du tubage , l’indicateur de couple peut
retomber à zéro.

A ce moment là augmenter la rotation jusqu’à 130 trs/mn, et augmenter le poids.

Toujours surveiller l’indicateur de couple, de façon à ce que le travail soit régulier.

Après fraisage de 2 à 2.5 mètres, lorsque le centre du window mill vient en

alignement avec une génératrice du tubage, le couple diminue ainsi que l’avancement qui
 peut même devenir nul il faut ; alors mettre plus de poids sur l’outil de façon à ce que la fraise
water melon vienne au contacte du whipstock , que la tige lourde fléchisse et que l’outil soit
excentré par rapport au tubage.

Dés que l’avancement reprend, laisser revenir le poids sur l’outil de façon à ce que
le couple redevienne normal.

On continue l’opération jusqu’à la réalisation de la fenêtre de 4 à 4.5 mètres et

pénétration dans la formation de 1.5 à 3 mètres.

Si le programme prévoit de forer uniquement sur 15 à 20 m et selon le type de

formation ; on peut terminer avec un speed mill.

Il faut se souvenir que le speed mill est de conception très particulière et que
son utilisation pour forer dans la formation est très limitée
Remonter la garniture après avoir circulé et ramoné la fenêtre.

Alésage de la fenêtre :

fraise conique (ou speed mill)

fraise water melon (1 ou deux water melons)
raccord
masse tiges

Cette garniture rigide permet d’agrandir la fenêtre pour permettre par la suite le
passage de toute garniture de forage dirigé.

C’est un travail très important pour le succès de l’opération.

L’alésage doit être fait très soigneusement et par petites étapes. Il faut 3 à 4 heures
pour obtenir un passage parfait.

4. Garniture de forage

Assembler l’outil, stabilisateur

Descendre la garniture (le passage de la fenêtre doit se faire très lentement).

Forer 20 à 30 mètres avec cette garniture souple tout en mesurant la déviation pour
qu’elle soit positive mais pas trop importante. Il s’agit par cette opération de forer
suffisamment profond pour faire la place pour le stabilisateur de garniture qui sera utilisé
ultérieurement.

Remonter la garniture.

Redescende avec la garniture de forage désirée et poursuivre le forage.

5. Recommandations importantes

A. S’assurer que la boue est toujours bien conditionnée.

B. Ne jamais mettre la rotation au niveau de la face du whipstock.

C. Conserver l’équipement complet sur site tant que l’opération n’est pas terminée.

D. S’assurer que les whipstock et fraise ont bien les dimensions recommandées en
fonction du diamètre et poids du tubages.

E. Lorsqu’il y a plusieurs tubage à traverser, l’opération est menée de la même façon

que pour un seul tubage.

F. Si après l’opération, une opération de cimentation sous pression est faite, la

réouverture de la fenêtre devra se faire par la suite avec les window mill ou speed
mill et non avec un tricône.

Starting mill
Watermelon Mill
ANNEXES
 TEST ELEMENTS DE SECURITE

Eléments testés : Vannes 17, 18 et 21

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES 21

18
POMPE 1 POMPE 2

17

ANNULAIR
Unité
de
test
PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
Eléments testés : Lower kelly Cock

Manifold de plancher

Kelly cock

Pompe 1
Pompe 2
Kelly

Lower Kelly Cock

Raccord d’usure

Raccord de test Unité de Test

Kill Line

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
 Eléments testés : Vannes 9, 10 et 11

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES
21

9 10 11

18
POMPE 1 POMPE 2

17
Unité
de
ANNULAIR
test

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
Eléments testées : Vannes 15, 16, 19 et 20

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES
19

20

15 18
POMPE 1 POMPE 2

16

ANNULAIR
Unité
de
test

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
 Eléments testés : Vannes 2

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES
19

20

15 18
POMPE 1

POMPE 2

16

ANNULAIR

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Unité
de
test

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
Eléments testées : Blind Rams et Clapet anti-retour

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES 21

18POMPE 2
POMPE 1

17

ANNULAIR

PIPE RAMS
BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Unité
de
test

Vanne ouverte

Vanne Hydraulique Duse Manuelle

Clapet Antiretour
Vanne fermer
Eléments testées : Lower Kelly Cock

Manifold de plancher

Kelly cock

Pompe 1
Pompe 2
Kelly

Lower Kelly Cock

Raccord d’usure

Raccord de test Unité de Test

Kill Line

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
 Eléments testées : Vannes 12, 13 et 14

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES 21

18POMPE 2
POMPE 1

17
Unité
de ANNULAIR
test

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
 Eléments testés : Obturateur annulaire

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES
19

20

15 18
POMPE 1

POMPE 2

16

ANNULAIR

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Tester Cup
Unité
de
test

Vanne ouverte

Duse Manuelle
Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
Eléments testés : Vanne 1

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES
19

20

15 18
POMPE 1

16

ANNULAIR

PIPE RAMS

BLIND RAMS

1 KILL LINE
CHOKE LINE

Tester Cup
Unité
de
test

Vanne ouverte

Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
Eléments testés : Pipe Rams et Vannes 3, 6 et 7

Torche

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES Bourbier
19

20

18
POMPE 1

6 7

ANNULAIR

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Tester Cup
Unité
de
test

Vanne ouverte

Vanne Hydraulique
Clapet Antiretour
Vanne fermer
ELéments testés : Vanne 4

Torche

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES Bourbier

POMPE 1

ANNULAIR

PIPE RAMS

BLIND RAMS

4 KILL LINE
CHOKE LINE

Tester Cup
Unité
de
test

Vanne ouverte

Vanne Hydraulique Clapet Antiretour

Vanne fermer
 Eléments testés : Vannes 10, 5, 8 et 17

Torche

Manifold de placher
MANIFOLD DE DUSES Bourbier
19

10

20

Vers POMPE 1 Vers POMPE 2

5 8

17

ANNULAIR

PIPE RAMS

BLIND RAMS

KILL LINE
CHOKE LINE

Tester Cup
Unité
de
test

Vanne ouverte

Vanne Hydraulique Clapet Antiretour

Vanne fermer
 CONTROLE DES VENUES

1.- PRINCIPE GENERAL

En cas de détection d’une venue, un certain nombre d’opérations sont à effectuer :

Fermeture du puits pour arrêter la venue et évaluer les paramètres nécessaires au contrôle.

Evacuation de l’effluent qui a pénétré dans le puits tout en gardant en fond de puits une
surpression par rapport à la pression de gisement (afin de ne pas prendre une nouvelle venue).

Cela aura pour effet de rééquilibrer les colonnes hydrostatiques dans les tiges et dans l’espace
annulaire.

Dans la mesure où la venue est évacuée par circulation, la surpression sera créée en dusant de
manière adaptée sur le retour (sécurité hydrodynamique).

Une autre méthode consiste à squeezer la venue dans la formation (bull heading).

Si besoin est (pression de gisement anormalement élevée par rapport à la boue initialement en
place dans le puits), mise en place dans le puits d’une boue alourdie

Cela aura pour effet d’augmenter le poids de la colonne hydrostatique pour qu’elle devienne
supérieure ou égale à PG (sécurité hydrostatique).

Evacuer la venue en circulant avec la boue de densité initiale

On pratique alors : LA DRILLER’S METHOD

Ou :

évacuer la venue en circulant dès le départ avec la boue alourdie requise.

On pratique alors : LA WAIT AND WEIGHT METHOD

Ces deux méthodes ne sont en fait que deux variantes de la règle de base qui est de maintenir à tout
moment une pression sur le fond constante et égale à :

La pression de gisement (Pg) + une sécurité requise (dP)

 De plus, au cours de toutes ces opérations, on surveillera ce qui se passe au niveau du comportement de
l’ouvrage (trou ouvert, cuvelage, tête de puits).

2 – CALCULS PRELIMINAIRES
Dans le but d’agir efficacement dés la constatation d’une venue, certaines données nécessaires à la
remise sous contrôle d’un puits, doivent être connues ou déterminées à l’avance et leurs valeurs
régulièrement tenues à jour.

2.1. - Volumes en circulation

Les volumes suivant doivent être parfaitement connus :

Volume intérieur de la garniture de forage (m3)

Volume total de l’espace annulaire (m3)
Volume de boue dans les bacs (m3)

2.2.- Débit de contrôle

Le débit de contrôle Qr, choisi à l’avance, est généralement compris entre ½ et ¼ du débit utilisé en
forage (le plus souvent Q/2). Il est choisi en fonction de la géométrie du puits et de l’installation de surface
dont on dispose.

2.3.- Nombre de coups de circulation au débit de contrôle choisi

2.3.1.- Depuis la surface jusqu’au trépan

Ci = Vi Nr /Qr
2.3.2.- Depuis le trépan jusqu’à la surface

Ca = Va Nr/Qr
2.3.3.- Correspondant au volume annulaire dans le découvert

Cd = Vd Nr/Qr

2.4.- Pertes de charge, au débit de contrôle, avec la boue de densité initiale (Pc1)
Ces pertes de charge doivent être déterminées en cours de forage :
A heure fixe, au début de poste par exemple.
Après descente d’un outil neuf on avant la reprise du forage ou instrumentation.
Après le changement de densité de la boue.

Ces pertes de charge sont mesurées par le circuit normal de forage.

PERTE DE CHARGE

A chaque changement de poste.

Mesure de la pression à débit réduit et mise à jour de la fiche de contrôle du puits.

Cette fiche sera également mise à jour à chaque changement.

Après changement de la densité de la boue.

Après toute intervention sur les pompes de forage.
Après chaque changement d’outil.
Après chaque changement de garniture.

2.5. - Padm et dfac

Padm
La pression limite Padm que l’on peut admettre en tête de l’espace annulaire, puits fermé, sans risquer
de provoquer la fracturation du réservoirs, est liée à la densité du fluide situé dans l’annulaire au point fragile
et la surface.

La Padm change quand le densité du fluide change

Padm = Pfrac – Zs d1/10.2 (pression en bars)

dfrac
dfrac représente la densité maximale de la boue que l’on peut placer entre le point fragile et la surface,
en statique :

dfrac = 10.2 Pfrac / Zs

avec Pfrac en bars

Remarque sur Padm et dfrac :

Dans la pratique, les valeurs retenues pour Padm et dfrac ; si elles sont bien les valeurs maximales
autorisées ; ne sont pas forcément pour autant des valeurs qui conduisent réellement à la fracturation.

En effet, lors de la réalisation du LOT , on peut se limiter à une pression inférieure à la pression de
fracturation.
Cette pression, qui doit alors être considérée comme la pression maximale autorisée pour la suite des
opérations ,correspond une pression maximale autorisée en tête d’espace annulaire que l’on notera Padm et à
une densité maximale dfrac.
 2.5- Pression maximale admissible Pmax
La pression maximale admissible Pmax est la pression que l’on ne peut en aucun cas dépasser en tête.

Il s’agit de la valeur la plus faible entre la résistance à l’éclatement du tubage (avec une certaine
marge de sécurité *80% par exemple) et la pression de service des BOP.

3 – FERMETURE DU PUITS
En cas de manifestation de signe avertisseur, il faut observer le puits après avoir :

arrêté la rotation.
positionné le premier tool-joint environ un mètre de la table de rotation.
arrêté la pompe.

3.1. – Si le puits est stable

Reprise de la circulation et les opération en cours.

3.2. – Si le puits est en perte

Circulation à débit faible pour ,essayer de maintenir l’annulaire plein de boue, surveiller le retour.
Entreprendre très rapidement l’opération qui paraît la plus adaptée pour le contrôle de ces pertes, sans
attendre de consommer toute la boue des bassins.

3.3. – Si le puits débite

En fonction du contexte et de la manifestation de venue, on peut être amené directement à la

réalisation des phases suivantes sans observation préalable.

3.3.1.- Soft Close-in Procedure

Pour pratiquer cette méthode, la duse est ouverte pendant les opérations de forage. Les positions des
vannes de la choke line doivent permettre d’avoir un circuit totalement ouvert à l’exception de la vanne
latérale (fermée) à la sortie des BOP (en général HCR)

PROCEDURE :

a. Ouverture de la vanne latérale (HCR).

b. Fermeture de l’obturateur (en général annulaire).
c. Fermeture de la duse.
d. Noter Pa et Pt pendant environ 15 minutes.

Cette procédure permet de contrôler la pression en tête de l’annulaire pendant la fermeture.

Ceci est particulièrement important en cas de risque de fracturation de la formation.

 3.3.2.- Hard Close-in Procedure

Pour pratiquer cette méthode, la duse est fermée pendant les opérations de forage. Les positions des
vannes de choke line doivent permettre d’avoir un circuit totalement ouvert à l’exception de la duse (fermée)
et de la vanne latérale (fermée) à la sortie du BOP (en général HCR).

PROCEDURE :

a- Fermeture de l’obturateur.
b- Ouverture de la vanne latérale (HCR)
c- Noter Pa et Pt pendant environ 15 minutes.

3.3.3.- Comparaison des deux méthodes

a.- Soft Close-in Procedure

Avantages:

Elle permet de contrôler la pression en tête de l’annulaire pendant la fermeture.

Elle évite les coups de bélier à la fermeture.
Elle évite des contraintes sur l’obturateur pendant la fermeture. Ceci est d’autant très important si le
puits débite.

Inconvénients :

Elle est plus longue, donc le gain sera plus important.

Elle est plus compliquée à opérer.

b.- Hard Close-in Procedure

Avantages:

Elle est plus rapide, donc le gain sera plus faible.

Elle est plus simple.

Inconvénients :

Elle ne permet pas de contrôler correctement la pression en tête de l’annulaire pendant la fermeture.
Il peut y avoir coup de bélier.
Il peut y avoir dégradation de la garniture du BOP en cas de débit important en surface.

NOTA : Dans le cas ou la duse est fermée pendant les opérations de forage, on fait quelquefois la distinction
entre :

Hard Close-in :
 a.- Fermeture d’un pipe rams.
b.- Ouverture de la vanne latérale.

Fat close-in :

a- Fermeture de l’obturateur .
b- Ouverture de la vanne latérale .

4 - ANALYSE DES PARAMETRES A LA FERMETURE (outil au fond)

4.1.- Période d’observation des pressions en tête

La feuille de consigne au Chef de Poste prévoit une observation des pressions en tête pendant
15 minutes. Avant la fermeture du puits, les pressions en tête étaient nulles. On aura donc un build up
des pressions :

la formation s’étant déplétée aux abords du puits avant sa fermeture, elle se recomprime et
comprime la boue du puits, et ceci d’autant plus rapidement que la différence de pressions est
importante et la formation perméable.

Les pressions stabilisées que l’on pourrait attendre en tête correspondent à la différence entre les
colonnes hydrostatiques respectivement dans les tiges et dans l’espace annulaire et la pression de gisement,
soit :

Pt1 = PG – Pht

Pa1 = PG - Pha
En réalité, si l’effluent est gazeux, ce phénomène est accompagné d’une montée de pressions
consécutive à la migration du gaz dans l’espace annulaire.
La vitesse de migration peut être très variable et éloignée de la valeur de 300 m par heure
traditionnellement rencontrée dans la littérature .

Seule l’observation ininterrompue des pressions permettra d’évaluer le danger de laisser le puits
fermé trop longtemps.

La figure suivante montre l’évolution possible de la pression en tête des tiges après la fermeture.
 Recompression
Cheminement de gaz dans la boue sans expansion
du gisement

4.2.- Relevé et comparaison des pressions en tête

Temps de fermeture

Au bout de la période d’observation, les valeurs respectives de Pt1 et Pa1 seront relevées.

Les manomètres utilisés seront les manomètres qui serviront au contrôle de la venue après la reprise
de circulation : en général les manomètres du panel de commande à distance des duses.

La garniture de forage étant pleine d’une boue homogène de densité connue d1 , la colonne
hydrostatique dans la garniture est supposée parfaitement connue.

Par contre, la colonne hydrostatique de l’annulaire est plus difficile à apprécier.

Elle dépend :

De la hauteur de l’effluent (donc du gain et de sa position dans l’annulaire au moment

considéré).
De la densité de l’effluent.
De sa dispersion dans la boue.
De la densité de la boue dans l’annulaire (alourdissement par des déblais).

Donc la colonne hydrostatique dans les tiges est supérieure à la colonne hydrostatique dans
l’annulaire (c’est le plus courant), alors :

Pt1 Pa1
 En fonction de l’importance du gain, l’écart entre Pa1 et Pt1 peut donner une indication sur la nature
de l’effluent (eau, huile ou gaz).

4.3.- Evaluation du risque de craquage :

Il n’y a pas craquage à la fermeture si Pa1 est inférieur à Padm .
De plus, en fonction des valeurs des pressions lues en tête et du gain, on peut estimer aussi le risque
de craquage au cours de l’évacuation de la venue (en fait, ce cas est rarement plus défavorable que la
fermeture à cause de l’effet modérateur des masses tiges).

4.4.- Détermination de la densité requise et évacuation de la pression de gisement :

Compte-tenu des remarques faites précédemment en ce qui concerne l ’appréciation des colonnes
hydrostatiques dans la garniture et dans l’annulaire, on utilisera Pt1 pour déterminer la densité requise, par contre
Pa1 ne peut pas être exploitée correctement pour cela.

La figure 2 illustre le problème de manière suivante :

Pt1 Pt1+ S 0

d1 d1 dr

PG PG + S PG + S
a) b) c)
 Equilibre hydrostatique d’un puits fermé après venue

La valeur de dr est donc :

dr = d1 + 10.2 (Pt1 + S) / Z
La valeur de PG est donc:

PG = Pt1 + Z d1/10.2
La valeur de S est discutée au dessus . Dans la majorité des cas, une valeur de S = 0 est prise pour éviter
les risques de craquage, qui sont les plus dangereux pour le puits.

Ceci imposera de refaire un deuxième cycle pour ajuster la densité de la boue, par faute de quoi toute
manœuvre de la garniture serait impossible à cause du pistonnage.
L’augmentation de densité au cours du deuxième cycle correspond à l’annulation des effets de
pistonnage, d’où son nom de trip margin.

5 – REMISE SOUS CONTROLE OUTIL AU FOND

5.1.- Choix du débit de circulation

La circulation de la venue se fait au débit réduit choisi à l’avance (généralement ½ et ¼ du débit
utilisé en forage).

Cela permet en particulier :

1. de considérer les pertes de charge annulaires comme négligeables et de simplifier en

conséquence les formules théoriques et la mise en œuvre de contrôle.
2. d’avoir des pertes de charges dans la choke line négligeables.
3. d’avoir un réglage de la duse plus facile.
4. de diminuer le risque de sifflage de la duse.
5. de diminuer la charge de dégazeur pour rester sous son débit admissible.
6. de diminuer le rythme de barytage le cas échéant.
7. de diminuer la pression de refoulement (de manière à garder PR < Psoupape).

5.2. – Démarrage de la circulation

a.- Après avoir remis le compteur totalisateur de coups de pompes à zéro, ouvrir la duse et démarrer la
pompe jusqu’au débit réduit Qr .
Ajuster la duse pour lire en tête de l’espace annulaire.

Pa = Pa1 + S
b.- Après quelques instants, la pression en tête des tiges doit se stabiliser à :
 PR1 = Pt1 + S + Pc1

En principe, au déséquilibre hydrostatique Pt1 + S, il faut ajouter les pertes de charge à débit réduit, soit
Pc1.
Les pertes de charge à débit réduit ne perturbent pas la pression de fond et la pression de refoulement car
on a admis (§ 5.1) que les pertes de charge dans l’espace annulaire étaient négligeables.

Par ailleurs :

Si PR lue PR1 , le débit de la pompe est supérieur à Qr. Vérifier la pompe.

Si PR lue PR1, le débit de la pompe est inférieur à Qr. Vérifier la pompe.

La figure 3 illustre le problème :

Pt1 Pt1= ? Pt1 + S + Pe1

Pa1+S
Pa1 Q > Qr Pa1 Qr Pa1+S

d1

d1 d1
d1
d1

PG
PG + S PG + S
a)
b) c)
Pression

Q de 0 à Qr Q = Qr = constante

(Calculer et ) lire P r1
quand Q = Qr

Padm

PA1 + S

Pa1

Pt1

Temps

( En traits pleins les pressions à suivre en agissant sur la duse )

5.3 – Driller’s Method

5.3.1-Evolution des pressions lorsque l’on maintient Pf =cste = PG +S

a.- Pendant la circulation de l’effluent avec la boue de densité initiale

en tête des tiges

On circule l’effluent avec la boue de densité initiale .

Cette phase dure le temps du pompage d’un volume annulaire .
La colonne hydrostatique tige ne change pas , donc, comme on maintient Pf = cste, la pression en
tête des tiges ne change pas non plus et reste égale à PR1.

en tête de l’annulaire

- A la reprise de la circulation, on a fait augmenter la pression annulaire de Pa1 à Pa1+ S.

 - Par la suite, l’évolution de la pression en tête dépend de l’évolution de la pression
hydrostatique dans l’espace annulaire .

b.- En cas de fermeture du puits pour analyse des pressions après évacuation de l’effluent.

Après évacuation de l’effluent, le niveau des bacs retrouve le niveau avant venue, les
colonnes hydrostatiques sont redevenues identiques.

c.- Alourdissement de la boue dans les tiges.

d.- Remontée de la boue lourde dans l’annulaire

en tête des tiges

la colonne hydrostatique ne change pas dans les tiges, donc la pression ne change pas en tête des tiges
et reste à PRr .

en tête de l’espace annulaire

La pression hydrostatique augmente progressivement dans l’annulaire, donc la pression en tête décroît
progressivement vers zéro.

En résumé, pour maintenir Pf = cste = PG + S et en circulant au débit réduit Qr :

* Pendant le pompage d’un volume intérieur en injectant de la boue à dr .

La pression en tête de l’annulaire reste constante et égale à Pt1 + S.

* Pendant le pompage d’un volume annulaire en injectant de la boue à d1 :

Ajuster la duse en tête d’annulaire pour maintenir la pression en tête des tiges
constante et égale à PR1

5.3.2.- La feuille de calcul

Cette feuille doit être remplie et mise à jour, de façon à n’avoir qu’à remplir la deuxième partie au
moment de la venue.

5.4. –Wait and Weight method

Pour pouvoir être applicable dans des bonnes conditions, il faut être en mesure de disposer à avoir
rapidement de la boue alourdie afin que le «WAIT » ne dure pas trop longtemps pour que, en cas de migration de
gaz dans le puits, la pression dans le puits, et en particulier au point fragile, ne monte pas d’une manière
excessive.
Sinon il faudrait alors appliquer temporairement la méthode de la purge

.Dans ce cas le démarrage de la circulation se ferait en prenant comme référence non plus P a1 + S , mais
directement la pression actuelle en tête d’annulaire .
5.4.1.- Evolution des pressions lorsque l’on maintient Pf = cste = PG + S

a. en tête des tiges

Pt1+S 0

d1 dr

PG + S PG + S

Ces deux images indiquent les pressions statiques avant et après remplacement de la boue à densité
d1 par de la boue à densité dr .

En circulation, il faut ajouter au déséquilibre hydrostatique Pt1 + S, les pertes de charge à débit réduit,
soit Pc1 et Pcr respectivement.

Les pertes de charge à débit réduit ne perturbent pas la pression de fond et la pression de refoulement
car on a admis que les pertes de charge dans l’espace annulaire étaient négligeables.

A partir du moment où la garniture est pleine de boue de densité dr , la pression en tête des tiges ne
change plus jusqu’à la fin du contrôle.

b. En tête de l’annulaire

- A la reprise de la circulation, on augmente la pression annulaire de Pa1 à Pa1 + S.

- Par la suite, l’évolution de la pression en tête dépendra de l’évolution de la pression hydrostatique

dans l’espace annulaire

Lors de la circulation, si c’est du gaz, l’expansion du gaz aura tendance à faire diminuer la hauteur de
boue et donc la pression hydrostatique . Mais à partir du moment où la boue lourde arrive dans l’espace
annulaire, elle a tendance à augmenter la pression hydrostatique.
L’évolution de la pression en tête de l’espace annulaire dépend donc de plusieurs facteurs :
 Géométrie de l’espace annulaire
Type d’effluent : gaz ou liquide
Volume d’effluent
Densité de la boue initiale
Densité de la boue lourde
Rapport volumes intérieur / annulaire.

Lors de l’évacuation de l’effluent, le poids de la colonne hydrostatique dans l’espace annulaire

augmente et la pression en tête de l’espace annulaire diminue.

A la fin de l’évacuation de l’effluent, on a pompé un volume annulaire Va (bottom up) ; il reste à

pomper l’équivalent d’un volume intérieur de la garniture Vi .

Au cours de cette dernière phase, la pression annulaire décroît vers zéro.

5.4.2.- Mode opératoire :

La figure ci- dessous résume l’évolution des pressions dans le cas de la Wait and Weight Method :
 Pression
Pression
Arrivée du bouchon
à la tête du puits
Bouchon évacué
 a- Pendant l’injection de la boue lourde dans les tiges , manœuvrer la duse pour que la pression de
refoulement PR suive le diagramme.

Temps : 0 Ti
Coups : 0 Ni
Pression : PR1 PRr

Injection de la boue à dr dans les tiges

b- Pendant que la boue lourde remonte dans l’espace annulaire, maintenir PRr en tête des tiges.

5.4.3.- La feuille de calcul

Cette feuille doit être remplie et à jour , de façon à n’avoir qu’à remplir la deuxième partie au
moment de la venue.

5.5.- COMPARAISON DES DEUX METHODES

5.5.1. – Driller’s Method

a. – Avantages :

Diagramme des pressions plus simple (toujours une pression constante)

On peut démarrer la circulation très rapidement.
Elle permet de résoudre certaines limitations dans la possibilités de barytage.
Elle limite les problèmes de migration de gaz.

b. – Inconvénients :

La pression en tête de l’annulaire est plus élevée.

Dans certains caps, la pression au point fragile est plus élevée.

5.5.2. – Wait and Weight Method

a.- Avantages :

Plus vite on a de la boue lourde dans l’espace annulaire et plus vite le puits serait contrôlé.

Dans certains caps, elle permet d’avoir une pression plus faible au sabot.

Elle permet d’avoir une pression plus faible en tête quand l’effluent arrive à la
surface.
b.- Inconvénients :

Elle demande plus de temps de préparation (calcul et préparation boue lourde avant le
début de la circulation.

Si le découvert est important, les déblais peuvent sédimenter et boucher l’annulaire avant
le début de la circulation.

L’attente, puits fermé, peut être dangereuse, en cas de migration de gaz.

Le diagramme des pressions est plus compliqué.

6. – VENUES EN COURS DE MANŒUVRE

6.1. – Causes
Un puits peut se trouver en déséquilibre pendant les manœuvres :

Les pertes de charge annulaires qui s’ajoutent, en circulation, à la pression hydrostatique sur le
fond du puits sont éliminées à l’arrêt de circulation, au moment de remonter l’outil au jour.

L’effet de pistonnage diminue, à la remontée de la garniture, la pression exercée sur le fond du

puits.

Le remplissage du puits peut ne pas être effectué correctement au cours de la remontée.

6.2. – Mesures préventives

Il est impératif, au cours de la remontée de la garniture :

De remplir régulièrement le puits.

De vérifier soigneusement que le volume de remplissage correspond au volume d’acier sorti du
puits (un défaut de remplissage est, en effet, le seul signe avertisseur d’une venue en cours de
manœuvre).

Si la venue se manifeste suite à l’expansion d’un bouchon de gaz, le déséquilibre peut être
enregistré au cours de la descente si le cheminement est lent. Il est donc indispensable de vérifier
soigneusement, au cours de la descente, que le volume de boue sortant du puits correspond au
volume d’acier entré dans le puits ( volume extérieur de la garniture si celle-ci comporte un clapet
anti-retour).

6.3. – Conduite à tenir en caps de venue

Si au cours d’une manœuvre, on constate un débit du puits, il est impératif de tout mettre en
œuvre pour redescendre l’outil le plus bas possible.

En effet, un essai de mise sous contrôle par circulation , outil éloigné du fond , présente des
risques d’échec considérables.

Si on ferme le puits, l’effluent provenant du gisement se trouvant entre l’outil et le fond (cas
fréquent) :

Les pressions lues en tête des tiges et de l’espace annulaire sont égales.
La composition du mélange situé sous le trépan est inconnue.

Dans ces conditions, il est impossible de déterminer la densité requise de la boue.

 Si on désire, malgré tout, circuler avec une boue lourde :

L’évacuation du fluide situé sous le trépan est impossible.

En présence de gaz, celui-ci va se cheminer dans l’espace annulaire et perturbe la mise en place
de boue alourdie entre le trépan et la surface.
La densité de la boue alourdie à placer entre l’outil et la surface peut être excessive et provoquer
la fracturation des terrains situés dans le découvert.

6.3.1. – Défaut de remplissage, puits en équilibre à l’arrêt de la garniture

Si on constate simplement un défaut de remplissage du puits à la remontée et si aucun débit

n’est noté à l’observation statique du puits, il s’agit probablement d’un effet de pistonnage :

l’effluent provenant du gisement est entré dans le puits, mais à l’arrêt de la manœuvre,
l’expansion du gas provoque la venue

On redescendra impérativement l’outil au fond pour circuler et conditionner la boue (passage

éventuel par le manifold duse, duse grande ouverte, pour facilité l’évacuation du bouchon à son
arrivée au jour).

6.3.2. – Débit faible

On redescendra le plus rapidement possible la garniture au fond après avoir installé un clapet
anti-retour dans la garniture si celle-ci n’en était pas déjà équipée.

6.3.3. – Débit à volume élevé

Après mise en place d’un clapet anti-retour dans la garniture et fermeture de l’obturateur
annulaire, on peut :

Circuler avec la boue d’origine à la pression de refoulement contrôlée avec une marge de
sécurité (S) confortable pour éliminer du gaz qui aurait pu se cheminer

Si l’outil est assez bas, cette opération peut calmer le puits et permettre de reprendre la
descendre.

Tenter de descendre la garniture sous pression à travers l’obturateur annulaire. Ce procédé

est le suivant :

* Isoler à pleine pression les accumulateurs de fluide pour la manœuvre des obturateurs
afin de les conserver en réserve.

* Régler le régulateur de pression de fermeture de l’obturateur annulaire au minimum

*Descendre lentement la garniture en purgeant un volume de boue égal au volume

extérieur des tiges et en remplissant l’intérieur des tiges.

Si du gaz parvient en surface, il est difficile d’évaluer le volume à purger. La pression

annulaire peut alors être utilisée comme guide et sa valeur maintenue constante.
 Réinjecter sous pression l’effluent dans le gisement ( On prend le risque d’atteindre le point
fragile).

NOTA : Cette opération est la seule possible lorsque l’obturateur à mâchoires totales est fermé sur un puits
vide d’outils.

7.- INCIDENTS :

Lors d’un incident :

a.- vérifier si

Q = Qr

- Si non : * rétablir Q = Qr
ou
* arrêter la pompe et fermer le puits

b.- vérifier si Pa a varié par rapport à l’incident

- Si non :

* Pf n’a pas varié non plus ( du moins si l’incident ne se situe pas dans l’espace
annulaire).
* Il n’y a pas à agir immédiatement sur le système (la valeur de Pt suite à
l’incident, remplace la valeur de Pt avant l’incident).

- Si oui :

* Pf a varié aussi
* Il faut agir sur le système pour corriger l’incident et retrouve Pf = cste= PG + S

Remarque importante :

Dans le cas où on hésite sur la nature de l’incident et sur la conduite à tenir :

Arrêter la pompe
Fermer le puits
Réfléchir à ce qui c’est passé ( pour redémarrer le contrôle dans des conditions correctes).
8. – CONSIGNES AU CHEF DE POSTES :

Se reporter aux deux tableaux pages suivantes.

NOTIONS PRELIMINAIRES

Une venue correspond à l’intrusion dans le puits d’un volume de fluide de formation, qui peut donner
lieu à une éruption, s’il n’est pas contrôlé.
L’objectif de la prévention des éruptions est d’éviter ses venues ou de les contrôler et de rétablir
l’équilibre hydrostatique, seul moyen de défense permanent dans un puits.

1.- PRESSION DANS LE PUITS

1.1.- Pression hydrostatique :

Définition

La pression hydrostatique est la pression due à la masse volumique et à la hauteur verticale d’une
colonne de fluide immobile ; elle est uniquement fonction de sa hauteur et de la densité du fluide. Les
dimensions et géométrie de la colonne de fluide n’ont pas d’effet sur la pression hydrostatique.

Elle s’exprime par l’équation suivante :

Ph = ! . g . h

Où: Ph = pression hydrostatique

! = masse volumique moyenne du fluide
g = accélération due à la pesanteur
h = hauteur verticale de la colonne de fluide

On peut aussi considérer que la pression hydrostatique exprime le poids d’une colonne verticale de
fluide(s) par unité de surface, cette colonne soit verticale ou non dans la réalité.

La formule en bars s’écrit : Ph = 0.0981 Z d

1.2.- Pression hydrodynamique :

1.2.1.-Définition

Les pertes de charge dans une conduite représentent la résistance du fluide à l’avancement .Le
frottement des particules solides et des molécules du fluide se traduit par une transformation de l’énergie de
mouvement en chaleur. Cette chaleur n’étant pas récupérée, il s’agit bien d’une perte d’énergie.

Le cas de la chute de pression dans un moteur de fond ou à la traversée des orifices de l’outil est
différent .Il s’agit de la transformation de l’énergie initiale en une énergie récupérable (rotation du moteur ou
nettoyage du fond de puits et de l’outil). Cependant cette récupération d’énergie ne concernant pas
l’équilibre en pression du puits, il n’y a pas de différencier des pertes de charge . il faut donc considérer les
pertes de charge (et chutes de pression) comme une consommation progressive tout au long du circuit de
l’énergie initiale fournie par la pompe de forage.
1.2.2. – Répartition :

On peut décomposer le circuit de boue de la façon suivante :

Tronçon Perte de charge Cumul

Installation de " Ps
Surface
Intérieur des tiges " PDP
" Pi
Intérieur des " PDC
Masses-tiges
Orifices de l’outil " Po

Espace annulaire " Pea

Choke-line " Pcl " Pa

Duse manifold Pa

1.2.3. – Densité équivalente en circulation :

La densité équivalente en circulation dec ( en anglais ECD) est égale à :

dec = d1 + 10.2 " Pa

Z

1.2.4. – Effets de pistonnage :

Les effets de pistonnage (surpression à la descente, dépression à la remontée) correspondent à une

circulation de fluide et donc à des pertes de charge.
La perte de charge (effet de pistonnage ) est d’autant plus élevée que :

La vitesse de manœuvre est élevée.

La section de l’espace annulaire est réduite.
Les masses-tiges sont de fort diamètre.
Il y a des protecteurs de casing.
L’outil ou un stabilisateur est bourré.
La longueur de la garniture est importante.
La densité, la viscosité et les gels sont élevés.
2.- PRESSION DE FORMATION ET PRESSION GEOSTATIQUE

2.1.- Définitions

2.1.1.- Constitution de la formation

La formation est constituée de deux éléments :

La matrice (les grains)
Le fluide contenu dans les pores.

Une roche de réservoir se caractérise par sa porosité, sa perméabilité et sa saturation en fluides

contenus dans les pores (eau plus au moins salée et éventuellement hydrocarbures).

2.1.2.- Définition des pressions

La pression géostatique, à une profondeur donnée, est la pression exercée par le poids des sédiments
sus-jacents.

La pression de formation est la pression du fluide contenu dans les pores . Elle est aussi appelée
pression de pore (Pp) ou encore pression de gisement (PG) .

2.2.- Pression de formation normale

a. Pression de formation hydrostatique dite normale :

On dit que la pression de formation est hydrostatique normale lorsque, à la fois :

La pression de formation est uniquement due au poids de la colonne d’eau saturant les pores
des sédiments depuis le point de mesure jusqu’à l’atmosphère (point d’émergence). Cela
implique une connexion de pore à pore jusqu’à l’atmosphère, indépendante de la
morphologie des pores et du cheminement du fluide .

La hauteur verticale de cette colonne d’eau correspond à la profondeur verticale du puits (Z).

b. Pression de formation anormale d’origine hydrostatique :

Dans des conditions hydrostatiques particulières, des anomalies de pression peuvent résulter de la
hauteur de la colonne d’eau ou de la densité à prendre en compte .
La hauteur verticale de la colonne d’eau , pour un point donné, ne correspond pas nécessairement
à la profondeur verticale du puits Z ; de même , la densité sera fonction de la présence de fluides
autre que l’eau.
Une des causes les plus fréquentes provient du fait que le réservoir affleure à une altitude
différente de celle de l’appareil de forage.

c. Pression de formation anormale non hydrostatique :

Il existe plusieurs cas de pressions anormales de ce type :

Sous compaction des argiles.

 Tectonique : paléo-pression.

Couches recomprimées .

Réhydratation de l’anhydrite.

Diagenèse des argiles.

2.3. – Pression géostatique –Leak off test :

Evolution de la densité de la roche avec la profondeur:

Si la porosité, la perméabilité et la pression des pores sont les paramètres principaux pour le
contrôle des venues , la pression géostatique est importante au niveau de la tenue du puits et du risque
de fracturation.
La densité de la roche dépend de la densité de la matrice et de la porosité.
Plus la profondeur est importante et plus la densité de la roche augmente.

LOT :

Si on réalise un Leak Off Test dans un terrain imperméable, la pression limite que l’on peut atteindre
au droit du point fragile, sans fracturation du terrain, correspond à la pression géostatique.

Dans la pratique, lors de la réalisation sur chantier d’un LOT, on ne monte pas forcément jusqu’à
cette pression de fracturation.

EXEMPLE DE LOT

Pression en surface

POINT DE DEBUT D’INJECTION Arrêt de la pompe

200
200

180
160

140

120
100

80
60
40
20

0 100 700 1500

VOLUME CUMULE POMPE ( Litres)
3. – DETECTION DES PRESSIONS ANORMALES
Différents indices permettent de détecter les pressions anormales.

Diminution de la densité des argiles.

Accroissement de la vitesse d’avancement.
Variation des indices gazeux.
Température de la boue
Variation des propriétés de la boue.
Difficultés de forage.

4. – CAUSES DES VENUES

Densité de boue insuffisante
Effet de pistonnage.
Baisse du niveau hydrostatique dans l’espace annulaire.
Broyage de roches poreuses par le trépan.
Diffusion gazeuse à travers le cake.

4.1.- Densité de boue insuffisante :

Si la pression de gisement est supérieure à la pression de fond en statique Ph ou
la pression de fond en dynamique (Ph + perte de charge annulaire), il peut y avoir une
venue.

4.2.- Effet de pistonnage :

L’effet de pistonnage pendant la manœuvre de remontée entraîne une
diminution de la pression de fond dû au mouvement inverse de la boue da l’espace
annulaire.

4.3.- Baisse du niveau hydrostatique dans l’espace annulaire :

Il peut être provoqué par :

un remplissage insuffisant du puits pendant la remontée.

Une perte de circulation.

4.4.- Broyage de roches poreuses par le trépan :

forage (avec pH > PG) d’une formation perméable contenant du gaz

forage d’argile contenant du gaz à haute pression.

4.5.- Diffusion gazeuse à travers le cake :
Ce phénomène de diffusion gazeuse est indépendant de la surpression exercée
par la boue sur la formation.

De plus, il est d’autant plus important que quand le pourcentage d’huile dans
la boue est élevée

5.- SIGNES AVERTISSEURS D’ UNE VENUE

5.1.-En cours de forage

Accroissement de la vitesse d’avancement en cours de forage

Entrée dans une zone poreuse et perméable (donc changement de terrain)

± Réduction de la pression différentielle au cours du forage d’une zone de

transition (dans les argiles).
± Augmentation du débit de sortie
± Augmentation du niveau dans les bassins
± Augmentation du couple ou des frottement
± Boue gazée
± Traces d’huile ou d’eau dans la boue
± Diminution de la pression de refoulement

Faites aussi attention aussi aux pertes qui sont un signe d’instabilité du puits et qui
peuvent entraîner une baisse du niveau hydrostatique dans l’espace annulaire.

5.2.- En cours de manœuvre

Anomalies de remplissage à la remontée

Anomalies de retour à la descente

Débit du puits à l’arrêt

5.3.- Présence de gaz dans la boue

Causes

Forage (Ph > PG) d’une formation perméable contenant du gaz.

Forage d’argile contenant du gaz à haute pression
Diffusion gazeuse pendant un arrêt de circulation (manœuvre ou ajout de tige)
Pistonnage
Forage (avec Ph inférieure à PG) d’un réservoir peu perméable .
Air introduit dans la garniture.
 H2S ou CO2 provenant de la dégradation de certains additifs de boue.

5.4.- En cours de nettoyage fond ( fraisage, reforage )

Augmentation de débit de sortie

Augmentation du niveau dans les bassins

Boue gazée

Traces d’huile ou d’eau dans la boue (diminution de la densité d’eau).

Diminution de la pression de refoulement :

Diminution de la colonne hydrostatique dans l’espace annulaire .

Attention aussi aux perte de charge qui sont signe d’instabilité du puits et qui
peuvent entraîner une baisse du niveau hydrostatique dans l’espace annulaire.
 1. EVOLUTION DE LA PRESSION ANNULAIRE PENDANT UN
CONTROLE ET
DETERMINATION DE LA SECURITE « S » :

Supposons que nous ayons décidé d’évacuer l’effluent par circulation avec la boue
d’origine.
A tout moment, au cours de cette opération nous pouvons arrêter la circulation pour
vérifier en tête du puits fermé :
La pression en tête est constante et égale à Pt1
La pression annulaire varie si la pression exercée par la colonne annulaire varie.

1.1. – Influence de la nature de l’effluent :

Si l’effluent est liquide, donc pratiquement incompressible, la pression annulaire reste

sensiblement constante jusqu’à l’arrivée de l’effluent sous les obturateurs.

Quelques variations peuvent être notées si une modification importante de la section

de l’espace annulaire provoque une variation notable de la hauteur de l’effluent

Au cours de l’évacuation de cet effluent à travers la duse, la pression annulaire chute

progressivement.

Si on ferme le puits après évacuation complète de l’effluent, les pressions en tête des
tiges et de l’annulaire sont égales à la pression mesurée en tête des tiges à l’origine (Pt1).

Pr1 = Pc1 + Pt1 + S

Pa = Pa1 + S
Pression en tête
annulaire Pa = Pt1 + S

Evacuation d’un effluent liquide par circulation avec la boue d’origine

 Le comportement d’un effluent gazeux est complètement différent.

Le volume occupé par une certaine quantité de gaz est fonction de sa pression et de sa
température.

La pression étant le facteur dominant , le gaz se détend en approchant de la surface et

le débit de retour est supérieur au débit d’injection.

La pression augmente pour compenser l’expansion du gaz.

On note un accroissement important de cette pression à l’approche de la surface et le

maximum est atteint lorsque l’effluent parvient à la duse.

Au cours de son évacuation à travers la duse , la pression annulaire chute rapidement .

Si on ferme le puits après l’évacuation complète du gaz , les pressions en tête des tiges
et de l’annulaire sont égales à la pression mesurée en tête des tiges à l’origine (Pt1).

Pr1 = Pc1 + Pt1 + S

Pression de
refoulement

Pa = Pt1 + S
Pa = Pa1 + S

Evacuation d’un effluent gazeux par circulation avec la boue d’origine

1.2. – Influence du volume de l’effluent :

Il est établi que la détection trop tardive d’une venue est l’une des raisons pour
lesquelles elle peut échapper au contrôle.
 Plus le volume d’effluent ayant pénétré dans l’espace annulaire est important , plus la
pression exercée par la colonne de fluide annulaire est faible et plus la pression mesurée en
tête de l’espace annulaire, puits fermé, est élevée.

1.3. – Evolution de la pression au point fragile :

Au point fragile , la pression :

S’accroît de S à la reprise de circulation sous duse.

S’accroît proportionnellement à l’augmentation de la hauteur occupée par le
gaz dans l’espace annulaire, jusqu’à ce que le gaz atteigne ce point.
Décroît pendant le passage du gaz au droit de ce point.
Reste constante pendant l’ascension du gaz au-dessus de ce point.

Si on arrive à amener de la boue alourdie à la base de l’annulaire avant que le bouchon

de gaz n’atteigne le point fragile, la pression en ce point se trouve diminuée d’une valeur :

"P = h (dr – d1)

10.2
h étant la hauteur de la boue lourde dr présente dans l’annulaire au moment où
le gaz atteint le point fragile.

Z sabot = cote sabot

Pa1 = pression stabilisée en tête annulaire fermé
PA1 = pression annulaire au début de la circulation
PA2 = pression annulaire lorsque le bouchon de gaz atteint le
sabot

"P= PA2 – PA1

S

Zs . d Pa1

10.2

Fermeture Circulation du gaz jusqu’à ce que

Du puits Passage Circulation Temps ou
il atteigne le point fragile du gaz au du gaz dans Passag vol. pompé
droit du la col. e gaz à
sabot Jusqu’à la travers
duse la duse

Evolution de pression au sabot ( ou au point fragile) pendant la circulation d’un bouchon

de gaz
 On voit donc que :
Si pendant la fermeture du puits ou la remontée du bouchon de gaz jusqu’au
point fragile ,la pression annulaire vient d’atteindre ou de dépasser Padm, la
méthode de contrôle développée ci-dessus risque d’échouer .

Deux attitudes sont possibles :

Maintenir la pression annulaire égale à Padm et accepter un débit de

la formation dans le puits , c’est la low choke pressure method .
Accepter le risque de craquer en poursuivant l’application de la
méthode. Ce risque ne peut être pris que s’il y a danger de cratère.

Remarque :

Dans la mesure où le maximum du gaz est encore au fond du trou, la présence de

masses-tiges à la base de garniture de forage constitue un élément modérateur du phénomène
de l’augmentation de pression devant le point fragile pendant la circulation du bouchon .en
effet , le volume annulaire au droit des tiges est souvent 1.5 à 2 fois plus grand qu’au droit des
masses-tiges.
L’expansion du gaz doit donc dépasser ce rapport avant de se traduire par une
augmentation d’hauteur, c’est à dire dépression. Une telle expansion est rarement atteinte avant
que le gaz n’ait parcouru au moins la moitié de sa course

C’est pourquoi il n’est pas tenu compte de ce phénomène dans les consignes au chef de
poste : on estime que s’il n’y a pas eu de craquage pendant la fermeture ou la reprise de
circulation, n’y aura pas de craquage pendant la circulation.

Lorsque le bouchon de gaz est passé au-dessus du point fragile , on peut

laisser monter la pression annulaire dans la mesure où elle ne dépasse par
Pmax.

L’importance de ces phénomènes fait que dans la feuille de calcul, il est bon de calculer
séparément le volume annulaire du découvert et le volume annulaire casing.

En effet, à partie du moment où on a pompé le volume annulaire du découvert,

l’effluent est dans le tubage et, dans la mesure où l’on maintient PG + S sur le fond , la
pression au sabot :

Reste constante si on évacue la venue en circulant la boue de densité

initiale (Driller’s Method).
Ou diminue si on est en train de mettre de la boue alourdie dans la portion
d’annulaire entre le fond et le sabot (wait and weight method)
1.4. – Détermination de la sécurité S

1.4.1. – Influence de S

De toute façon, ce qu’on a vu précédemment, on doit retenir que le risque de

craquage est maximum lorsque l’effluent est encore dans le découvert. Lorsqu’on prend une
sécurité S sur la pression de fond(PG +S), on augmente d’autant la pression au point fragile.
A la fermeture du puits, la différence entre Padm et Pa1 nous indique, s’il n’y a pas
d’effluent dans l’espace annulaire et la marge de sécurité qu’on a par rapport à la
fracturation.
Exemple : Padm =100 bars
Pa1 =65 bars

On se trouve actuellement à 35 bars de Pfrac au point fragile.

Si on prend S =15 bars, on ne sera plus qu’à 20bars de la fracturation au point

fragile, au moment du démarrage du contrôle .

La sécurité S dépend donc de Pa1 et ne peut pas être choisi à priori. On ne peut décider
d’une valeur de S qu’après observation des pressions ,puits fermé.

1.4.2. – Méthode pratique dans le cas de Wait and Weight :

Sachant que le risque de fracturation est maximal tant que l’effluent est dans le
découvert, il s’agit d’éviter toute surpression à ce moment là.

L’idéal serait de ne pas mettre de surpression de sécurité pendant la circulation des

premiers coups de pompe correspondent au volume de l’espace annulaire du découvert.

Une méthode simple consiste à ne pas mettre de sécurité ‘’dans la circulation’’ ,

tout en mettant de la sécurité ‘’dans la boue’’.

Principe :

Au lieu de démarrer à : PR1 = Pt1 + S + Pc1

On démarre à : PR1 = Pt1 + Pc1

donc, pour la densité requise : dr = d1 + 10.2(Pt1 + S)/ Z

Quant la boue lourde est à l’outil , on est bien à : PRr = Pcr

Au démarrage du contrôle , la pression de fond vaut PG, puis augmente

progressivement pour arriver à PG + S quand la boue lourde arrive à l’outil . on retrouve
tous ces éléments sur le diagramme.
 Pr

Pt1 + S + Pc1

Pt1 + Pc1

PRr = Pcr

Volume intérieur Nbre coups de pompe

0

PG + S
PG + S

PG

Evolution de la pression de refoulement et de fond (sans sécurité dans circulation)

2. MESURE DE Pt1 EN CAS DE PRESENCE D’UNE SOUPAPE DANS LA
GARNITURE
La lecture directe de la pression en tête des tiges , puits fermé, est impossible .

La connaissance de Pt1 étant indispensable pour évaluer la pression de gisement

On a le choix d’utiliser l’une des 2 méthodes suivantes :

2.1.1. Mesure de Pt1 , puits fermé :

Pomper très lentement par paliers de pression jusqu’à ce que l’on note un décrochement
de la pression en tête de l’espace annulaire , indiquant l’ouverture de la soupape.
Lire alors la pression en tête des tiges qui représente une valeur de P t1 .

2.2. – Mesure de Pt1 en circulation :

Les pertes de charge à débit réduit (P c1) étant connues ( mesurées au cours du
forage) :
Lire la pression puits fermé en tête de l’espace annulaire (Pa1).
Ouvrir légèrement la duse et démarrer la circulation avec la boue d ’origine,
jusqu’à obtenir en tête de l’espace annulaire : Pa = Pa1 + S.
Régler la vitesse de la pompe pour atteindre le débit de contrôle , et l’ouverture de
la duse pour maintenir la pression en tête de l’espace annulaire constante et égale
à : Pa1 + S.
Lorsque le régime est correctement établi, lire la valeur de la pression initiale de
circulation à débit réduite (P R1) .
Evaluer la valeur de la pression en tête des tiges, puits fermé :

Pt1 = PR1 - (Pc1 + S)

Remarques :

L’évaluation de Pt1 par l’une de ces méthodes est moins précise que celle obtenue
lorsque la garniture n’est pas munie d’une soupape .
La courbe de remontée de pression ne peut pas être construite et interprétée .
Un seul point est connu ( à l’instant où la mesure est effectuée ) mais on ignore sa
position sur la courbe .

Ces méthodes fournissent cependant une approximation suffisante de la valeur de P t1

dans de nombreux cas .

La pression en tête de l’espace annulaire n’étant pas affectée par la présence d’une
soupape de non retour dans la garniture, il est possible de suivre l’allure de la
remontée de pression en tête de l’espace annulaire après fermeture du puits, sur
l’enregistreur de pression. On peut ainsi décider du meilleur moment pour mesure P t1
lorsque l’on constate un fléchissement dans la remontée de la pression en tête de
l’espace annulaire .
3. OUTIL AU FOND / CIRCULATION IMPOSSIBLE / PAS DE
SOUPAPE :
METHODE DE LA PURGE CLASSIQUE

Il se peut qu’au cours d’un contrôle , la circulation soit interrompue à la suite

d’un incident de surface ou devienne impossible à la suite d’un bouchage de l’outil.

Puits fermé, le gaz se trouve dans l’annulaire, il se chemine vers la surface :

Donc augmentation de la pression.

Pour éviter une fracturation du découvert, il est nécessaire de purger .

Chaque fois que l’on disposera de la lecture du manomètre tiges, on pratique

alors :

Il suffit de purger l’annulaire, de maintenir en tête des tiges la pression puits

fermé augmentée d’une légère marge de sécurité (S) .

Il s’agit en fait de la driller’s method à débit nul .

Quand les manomètres se stabilisent et que du gaz commence à sortir du puits, il

faut immédiatement refermer le puits et le laisser sous pression jusqu’à ce que le problème de
circulation soit résolu .

C’est en effet le gaz qui est dans le puits , par son rôle d’accumulateur de pression
qui participe au maintien de la pression de fond .

Le laisser s’échapper ferait chuter la pression hydrostatique sur le fond et la

couche se remettrait à débiter .
4. LOW CHOKE PRESSURE METHOD :

Quand , à la fermeture, on risque d’atteindre la Padm , il faut ouvrir la duse et

reprendre une circulation réduite, en maintenant en tête de l’espace annulaire une pression
constamment inférieure à Padm.

A la reprise de la circulation, il faut commencer à augmenter la densité de la boue

à la valeur estimée pour tuer le puits ( sans dépasser la densité de fracturation au point
fragile).

Si au moment de cette fermeture, il y’a déjà de la boue alourdie dans l’espace

annulaire entre la surface et le point fragile, il ne faut pas oublier de corriger la Padm en
fonction de cette nouvelle pression hydrostatique .

Si la fermeture peut être effectuée dans de bonnes conditions , à ce point du

contrôle , on est ramené au problème classique .

Il est important de noter, qu’ en circulant à une valeur inférieure à Padm en tête de
l’espace annulaire , on maintient une pression sur le fond insuffisante pour contrôler la
formation .

La formation va débiter tant qu’une boue suffisamment alourdie ne se trouvera

pas dans l’espace annulaire . Cette méthode n’aura des chances de succès que si la formation
n’est pas trop perméable .

Il ne faut pas oublier que la valeur de la P adm n’est significative que tant que l’on a
de la boue à la densité correspondante dans l’espace annulaire tubage/garniture.

Une fois que l’on a pompé l’équivalent du volume de l’espace annulaire

découvert/ garniture, l’effluent est dans le tubage et la pression peut dépasser en tête de
l’espace annulaire la valeur de Padm sans que pour autant on craque .

EVOLUTION DE Pref LORS DE L’INJECTION DE LA BOUE LOURDE

DANS LES TIGES :
Dans la mesure où on cherche à garder une pression de fond constante et égale à :
PF = PG + S

et on circule au débit constant Qr, la pression de refoulement lors de l’injection de

la boue lourde évolue de :

PR1 = Pt1 + S + Pc1 à PRr = Pcr = Pc1 dR/d1

D’une manière simplifiée, on considère l’évolution de cette pression de

refoulement comme linéaire en fonction du nombre de coups de pompe ( ou du volume
pompé)
 PR

PR1

PRr

N
Ni

La réalité est plus complexe.

Elle dépend essentiellement :

D’une répartition non-linéaire des pertes de charge dans la garniture.

En particulier, une partie des pertes de charge sont concentrées à l’outil si celui-ci est
dusé cette figure illustre ce cas.

PR
1 = arrivée de la boue
alourdie à l’outil

1
PR1
PRr

D’une garniture ayant une section intérieure non constante ( présence

de masse-tige, garniture mixte) .

La figure illustre l’effet global de ces perturbations dans le cas d’une garniture mixte.
 PR arrivée de la boue lourde
1 = au changement de diamètre des tiges
2 = aux masses-tiges
1 3 = à l’outil
PR1
2

3
PRr

N
Ni

D’un profil de puits non vertical ( puits dévié ).

Là encore, du fait de la déviation , l’augmentation de la pression hydrostatique dans

les tiges n’est pas linéaire avec le nombre de coups pompés.

La figure illustre ce cas.

PR

Arrivée de la boue alourdie :

1 = au début de la portion déviée
2 = aux masses-tiges
PR1 1 3 = à l’outil
2
3
PRr

N
Ni

5 . – RESISTANCE DE L’OUVRAGE :

Padm

La pression limite Padm que l’on peut admettre en tête de l’espace annulaire, puits fermé,
sans risquer de provoquer la fracturation des terrains au point fragile , est liée à la densité du
fluide situé dans l’annulaire entre le point fragile et la surface.
 La Padm change quand la densité du fluide change :

Zs d1
Padm = Pfrac -
10.2

Densité de fracturation

10.2 Pfrac
dfrac =
Zs

Gain maximal admissible à la fermeture pour ne pas craquer au point fragile

[ Padm – (PG – Zd1 / 10.2)]

Hauteur de gaz : h = 10.2
d1 - dg

dg est donné par l’abaque K 13 du formulaire du foreur.

Pression maximale en tête de l’annulaire, puits fermé plein de gaz

Z dg
Pa pg = PG -
10.2

Pression maximale en tête de l’annulaire lors de la circulation d’une venue de gaz avec
la boue de densité initiale

1/2
Pt1 Pt1 2 K G d1 PG
Pa max = + +
2 4 10.2 va

K est donné par l’abaque K 13.

Nota : Cette pression est calculée au moment où le gaz arrive sous les BOP.
On considère ici la géométrie de l’espace annulaire constante.

Pression maximale au point fragile lors de la circulation d’une venue de gaz avec la boue
de densité initiale
 1/2
(Pt1 + Zs d1 /10.2)2 Gd1 PG
Psmax = Pt1 + Zs d1 / 10.2 + +
2 4 10.2 va

Nota: Cette pression est calculée au moment où le gaz arrive sous le point fragile .
On considère ici la géométrie de l’espace annulaire constante. K est égal à 1.
 METHODES PRATIQUE DE NEUTRALSATION ET
CONTROLE DES PUITS

1. - INTRODUCTION

Bien que les principes fondamentaux de la théorie de neutralisation des puits sous
pression soient identiques à ceux des opérations de forage, la priorité dans le choix des
méthodes pratiques de contrôle à appliquer est différente.

En effet , la neutralisation des puits en work over et complétion présentent les

aspects particuliers suivants :

Le pourcentage des solides dans le fluides utilisés en work over est très
réduit ce qui provoque de pertes durant la circulation.
Les interventions work over contrairement aux opérations de forage
débuteront souvent avec une opération de neutralisation du puits.
Dans les opérations d’intervention , il est possible de trouver le fluide de
formation dans le tubing et annulaire.
Dans les opérations d’intervention le nombre de manœuvres est nettement
plus supérieur à celui de forage.
Généralement dans les opérations d’intervention la liaison couche trou est
assurée par un tube perforé.
Dans les opérations d’intervention la neutralisation du puits devient plus
difficile à cause de la présence des différents fluides dans le puits.

Les techniques de contrôle des puits sous pression seront accomplies par l’utilisation
des dispositifs de confinement en surface ou au fond .

Ces équipements sont classés en trois catégories :

1. les dispositifs de contrôle primaire utilises comme premier moyen

de fermeture du puits durant les opérations d’intervention
2. les dispositifs de contrôle secondaire qui seront utilisés comme
moyen de secours en cas de défaillance des dispositifs de contrôle
primaire.

3. les dispositifs de contrôle tertiaire qui seront utilisés dans les

situations d’urgence.

Un dispositifs de confinement devient une barrière dès qu’il est opéré.

On définit une barrière comme étant un dispositif mécanique ou fluide qui empêche
l’écoulement incontrôlé du fluide de formation.
2.-DEFINITIONS

2.1. -Pression hydrostatique

La pression hydrostatique est définie comme étant le poids d’une colonne verticale de
fluide par unité de surface.

2.2. – Pressions de formation :

C’est la pression du fluide contenu dans les pores d’une formation. Elle est aussi
appelée pression de pores ou pression de gisement.

2.3. - Pression de fracturation :

La pression de fracturation est la pression à laquelle il y aurait rupture de la matrice de

la roche , cette fracturation est accompagnée par une perte de fluide.

La formation sous le sabot représente en général le point le plus fragile du découvert .

La connaissance de la pression de fracturation est d’une importance vitale pour

l’élaboration du programme de neutralisation et de reprise de puits.

2.4. - Operation Leak-off-test (LOT):

Un Leak-off test est un essai de pression qui détermine la valeur réelle de la pression à
exercer sur la formation jusqu’à initier l’injection du fluide de test dans la formation.

Durant le contrôle des puits , la pression d’injectivité est essentielle pour la

détermination de la pression maximale admissible en surface (Padm) afin d’éviter la
fracturation de la formation la plus fragile dans le découvert.

La pression de fracturation est donnée par la formule suivante :

Zs X d
Pfrac = P LOT +
10.2

Zs X d ( dfrac – d) X Zs
Padm = Pfrac =
10.2 10.2

NOTE : La pression admissible doit être recalculée à chaque changement de la

densité du fluide dans le puits.

2.5.- Choix du débit de contrôle (Qr) :

 La circulation des venues se fait généralement à des débits relativement faibles par
rapport aux débits de forage. En pratique la valeur du débit de contrôle est généralement
choisie entre la moitié et le quart du débit de forage .

2.6. – Observation et relevée des pressions en tête :

Dès la fermeture du puits après une venue, les pressions en tête des tiges et d’annulaire
doivent être relevées et notées chaque minutes jusqu’à la stabilisation.

Dans le cas d’une venue de gaz ,la détermination des pressions stabilisées en tête
s’avère difficile et délicate du fait de la migration du gaz dans l’espace annulaire .
C’est la raison pour laquelle en pratique, tout augmentation de la pression au delà
d’une certaine limite est considérée comme étant due à la migration du gaz.

2.7. – Détermination de la densité requise (dr)

La densité requise est définie comme étant la densité de la boue fournissant une
pression hydrostatique égale a la pression de pores .

Apres la fermeture du puits, la pression de pores est égale à la somme des pressions a
l’intérieur de la garniture et aussi égale à la somme des pressions dans l’espace annulaire .

Calcul de la pression finale de circulation(PRr)

Pour maintenir une pression au fond constante hors du pompage de la boue de densité
requise à l’intérieur de la garniture , la pression de refoulement doit décroître de la pression de
refoulement initiale (PR1) jusqu'à la pression de refoulement finale (PRr).
Cette pression correspond aux pertes de charges à l’intérieur de la garniture lorsque la
boue lourde atteigne l’outil.
dr
PRr = Pc1 x
d1

PRr :pression finale de circulation(bars)

Pc1 : pertes de charge à débit réduit(bars).
dr : densité requise de la boue(kg/l)
d1 : densité initiale de la boue ( kg/l).
 Plusieurs méthodes de contrôle ont été développés au file des années pour traiter
diverses situations de venues.

Ces méthodes de contrôle ont le même principe de base qui consiste à maintenir
une pression au fond constante et égale ou légèrement supérieure à la pression de pores durant
toute la durée de contrôle .

Elles différent les une des autres par la procédure de mise en œuvre de ce principe .

Elles différent les une des autres par la procédure de mise en œuvre de ce principe .

4.– Driller’s Method :

La driller’s method est la méthode la plus ancienne , elle est considérée comme
étant la méthode la plus simple à mettre en œuvre du fait que le contrôle peut se faire
immédiatement après la fermeture du puits sans préparation spéciale ( bonne pour une
neutralisation dans les conditions normales).

Cette méthode consiste à :

Circuler et évacuer l’effluent avec la densité initiale de forage.

Remplacer la boue initiale par une boue de densité suffisante pour équilibrer la
pression de pores .

Procédure de mise en œuvre de la Driller’s Method

1. Fermer le puits dés la constatation d’un signe positif de venue .

2. Noter le gain et relever les pressions stabilisées en tête des tiges et
d’annulaire.
3. Remplir les fiches de contrôle (kill sheet).

4. 1 . – Première circulation

Ouvrir légèrement la duse et démarrer progressivement la pompe de forage

jusqu’à atteindre le débit de contrôle (Qr) en ajustant la duse pour maintenir la
pression annulaire constante et égale à la valeur de la pression stabilisée en tête
d’annulaire (Pa1).

Une fois le débit de contrôle est atteint, la pression en tête des tiges doit être
égale en principe à la pression initiale de circulation calculée (PR1).

Continuer à circuler à débit constant jusqu’à l’évacuation complète de la venue

toute en ajustant la duse pour maintenir la pression de refoulement constante et
égale a la pression initiale de circulation (PR1).

Arrêter la circulation et fermer le puits.

 Apres la fermeture du puits , on doit lire les même pressions en tête des tiges et
de l’annulaire .

Pt = Pa = Pt1

4.2. – Deuxième circulation

La boue de densité requise étant prête.

Ouvrir légèrement la duse et démarrer la pompe progressivement jusqu’à

atteindre le débit de contrôle en ajustant la duse pour maintenir la pression
annulaire constante et égale à la valeur de la pression annulaire l’hors de la
fermeture en fin de la première circulation (Pa = Pt1) .

Continuer à circuler à débit constant et ajuster la duse pour avoir une pression
de refoulement décroissante de la valeur de pression initiale de circulation (PR1) à
la valeur de la pression finale de circulation (PRr) selon le graphe préétabli.

Une fois la boue atteigne l’outil, continuer à circuler à pression de refoulement

constante et égale à la pression finale de circulation(PRr) jusqu’à l’arrivée de la
boue de en surface ( on doit avoir en principe une pression annulaire nulle).

Arrêter la circulation , fermer la duse et observer les pressions en tête des tige
et d’annulaire qui doivent être nulles.

Ouvrir le puits et continuer les opérations normales de forage après

conditionnement de la boue.

NOTES :

1. Durant la circulation de la venues dans le découvert, la pression annulaire ne doit en

aucun cas dépasser la pression maximale admissible en tête (Padm) pour ne pas
fracturer au sabot ou au point fragile .
2. Une fois la venue est dans le tubage le risque de fracturation est écarté si la pression de
fond est maintenue constante.

3. Après la mise en place de la boue de densité requise ,cette dernière peut être alourdie
à une densité supérieure fournissant une marge de sécurité (trip margin) de l’ordre de
10 à 15 bars
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DES TIGES ET ANNULAIRE

1 ERE CIRCULATION

PRESSION TIGES

P c1
Début de Fin de
circulation circulation

Pression constante = PR1

Pc1

Pt1

Nombre de coups annulaire total (Ca)

Début de Fin de
circulation circulation

PRESSION ANNULAIRE

Venue de gaz

Pa1 Venue d’eau

Pa = Pt1

Nombre de coups annulaire total (Ca)

EVOLUTION DES PRESIONS EN TETE DES TIGES ET ANNULAIRE

2 EME CIRCULATION

Début de
Fin de
circulation
circulation

PRESSION TIGES

PR1

PRr Pression constante = PRr

Pc1

Boue lourde
atteint l’outil

Pt1

Ci Ca

Début de
circulation Fin de
circulation

PRESSION ANNULAIRE

Pa = Pt1 =Cste

Pt1

Ci Ca
 4. – Wait and Weight Method

La Wait and Weight Method est une autre technique de contrôle de venues ayant le
même principe de base que la Driller’s Method .

La procédure de cette méthode consiste à évacuer la venue avec la boue de densité

requise en une seule circulation.

Procédure de mise en œuvre de la Wait and Weight Method

1. Fermer le puits dès la constatation d’un signe de venue

2. Noter le gain et relever les pressions stabilisées en tête des tiges et d’annulaire.

3. Remplir la fiche de contrôle ( Kill Sheet) et alourdir la boue à la densité

requise.

4. Une fois la boue de densité requise est prête , ouvrir légèrement la duse et
démarrer progressivement la pompe jusqu’à atteindre le débit de contrôle (Qr) en
maintenant à l’aide de la duse la pression annulaire constante et égale à la pression
stabilisée en tête d’annulaire (Pa1).

Lorsque le débit de contrôle est atteint avec une pression

annulaire maintenue constante, le manomètre de tiges doit
indiquer une pression de refoulement égale à la valeur de la
pression initiale de circulation (PR1).
5. Pendant le pompage de la boue de densité requise à l’intérieur de la garniture à
débit de contrôle constant, la pression de refoulement doit décroître selon le graphe
préétabli de la valeur de la pression initiale de circulation (PR1) à la valeur de la
pression finale de circulation (PRr) lorsque la boue lourde atteigne l’outil.

6. Durant la remontée de la boue lourde dans l’espace annulaire , continuer à

circuler à la pression de refoulement constante et égale à la valeur de la pression
finale de circulation(PRr) en ajustant la duse jusqu’à l’évacuation complète de la
venue et le retour de la boue lourde en surface.

7. Arrêter la pompe , fermer la duse et observer les pressions en tête des tiges et
d’annulaire qui doivent être nulles.

8. Ouvrir le puits et continuer les opérations après conditionnement de la boue.

EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DES TIGES ET
D’ANNULAIRE

Fin de
Début de circulation
circulation

PRESSION TIGES

PR1

Pc1 PRr Pression constante = PRr

Boue lourde à l’outil

Puits neutralisé par
Pt1 L’intérieur tiges

Ci Ca

Fin de
Début de PRESSION ANNULAIRE circulation
circulation

Gaz dans
l’annulaire

Boue d1
évacuée
Gaz évacué
Pa1

Pa = 0

Ci Ca
6 . – Volumétric Method :

C’est une méthode de contrôle conventionnelle qui consiste à faire remonter une venue
de gaz jusqu’en surface sans circulation , en laissant le gaz se détendre d’une manière
contrôlée.

Cette méthode est utilisée dans des situations particulières de venues où la circulation
de l’effluent devient impossible telles que :

Garniture de forage hors du trou.

Garniture coincée loin du fond.
Bouchage de la garniture de forage.
Arrêt de la force motrice.
Sifflure ou rupture de la garniture de forage.

On peut distinguer deux cas possibles lors de l’application da la Volumetric Method.

1er cas : Communication de pression entre l’espace annulaire et l’intérieur des tiges
avec impossibilité de circulation.

Cette méthode consiste à purger de la boue pour maintenir la pression en tête des tiges
constante et égale à la valeur de la pression stabilisée ( Pt1) jusqu’à l’arrivée du gaz sous les
obturateurs où il sera évacuer en circulation ou en utilisant la Lubricating Technique.

En pratique, une marge de sécurité est prise pour pallier aux fluctuations des pressions
lors de la manipulation de la duse.

2eme cas : Pas de communication de pression et impossibilité de circulation

Lorsque la lecture de la pression en tête des tiges n’est pas possible, le contrôle de la
pression de fond doit se faire avec le manomètre annulaire.

a) Choix et calculs

1) Choix du palier de pression de travail ( "P)

Le palier de pression de travail ( "P) est défini comme étant l’augmentation de la

pression annulaire autorisée avant de purger un certain volume de boue pour garder la
pression de fond constante. La valeur de ce palier de pression est généralement comprise entre
5 et 10 bars.

En pratique, l’augmentation de la pression annulaire est obtenue en laissant le gaz

migrer puits fermé.

2) Choix de la marge de sécurité (S)

Une marge de sécurité de 10 à 15 bars est prise pour pallier aux variations des
pressions dues à la manipulation de la duse.
 3) Calcul du volume de purge (V)

Le volume (V) est le volume de boue à purger dans le trip tank donnant une
pression hydrostatique dans l’espace annulaire égale au palier de pression de travail ( "P)
choisi . Le calcul de ce volume est obtenu par la formule suivante :

V = 10.2 x "P x Vea

d1

où : V = Volume de boue à purger (L)

"P = Palier de pression de travail (bars)

d1 = Densité de la boue (Kg/L)
Vea = Volume espace annulaire correspondant à la position du gaz dans l’espace annulaire
(L/m)

4) Calcul de la vitesse de migration du gaz (Vm)

Une fermeture prolongée du puits après une venue de gaz aura pour conséquence
une augmentation de pression due à la migration de ce dernier.

La vitesse de migration du gaz dans l’espace annulaire est estimée à partir de

l’augmentation de la pression par unité de temps.
Pour connaître la position du gaz à tout moment dans l’espace annulaire , la
formule suivante peut être appliquée :

Vm = 10.2 x "P

d1
où : Vm = vitesse de migration du gaz (m/h)
"P = augmentation de pression (bars/h)
d1 = densité de la boue (Kg/L)

Procédure de mise en œuvre de la Volumetric Method

1) Noter la pression stabilisée en tête de l’annulaire Pa1

2) Laisser la pression annulaire monter jusqu’à la valeur :

Pa2 = Pa1 + S + "P

3) Purger dans le trip tank à pression annulaire constante et égale à Pa2 le volume
de boue V calculé correspondant à la position du gaz dans l’annulaire en
utilisant de préférence la duse manuelle.
 4) Laisser la pression annulaire monter d’une valeur égale au palier de pression de
travail "P choisi. La pression annulaire aura une nouvelle valeur :

Pa3 = Pa2 + "P

5) Répéter les séquences 3 et 4 jusqu’à l’arrivée du gaz en surface, puis sera

évacué en utilisant la lubricating.

00 0
Pa
Pa11 Pa2 0 0 0
Pa3 Pa4 Pa5

Puits fermé Augmentation de Augmentation de la Arrivée du gaz sous

après venue la Pan par Pan après purge les BOP’s
migration
7 . – Lubricating Technic :

C’est une technique utilisée pour évacuer un volume de gaz se trouvant sous les
obturateurs en le remplaçant par la boue de forage.

Le principe de la technique consiste à maintenir la pression de fond constante en

pompant un certain volume de boue par l’espace annulaire et de purger un volume de gaz
pour réduire la pression annulaire d’une valeur égale à la pression hydrostatique du volume
pompé.

1. Noter la pression annulaire Pa .

2. Choisir un palier de pression de travail "P qui est généralement compris entre 5
et10 bars.

3. Calculer le volume de boue V donnant une pression hydrostatique dans l’espace

annulaire égale au palier de pression de travail "P choisi.

4. Pomper par l’espace annulaire (Kill Line) le volume de boue V calculé.

5. Laisser la boue se décanter à travers le gaz.

6. Purger le gaz à l’aide de la duse manuelle pour réduire la pression annulaire

d’une valeur égale au palier de pression de travail "P choisi plus la surpression
due à l’injection de la boue.

7. Répéter les séquences 4, 5 et 6 jusqu’à l’évacuation complète de la venue.

8 . – Procédure de Stripping

Dans le cas d’une venue en cours de manœuvre de remontée, plusieurs options

peuvent être envisagées :

a. Si le puits ne débite pas, redescendre la garniture au fond puits ouvert tout en

surveillant le retour de boue à la goulotte.

b. Si le puits est fermé, garniture loin du fond et les conditions du trou ne le permettent
pas de redescendre la garniture , la Volumetric Method sera utilisée pour contrôler la
venue.
 c. Si le puits est fermé après débit et les conditions du trou le permettent, le stripping est
recommandé pour redescendre l’outil au fond et évacuer la venue en circulation
((première circulation de la Driller’s Method).

Sachant que le contrôle d’une venue en cours de manœuvre ne sera effectif que si l’outil
est au fond, tous les efforts doivent être déployés pour redescendre l’outil au fond en utilisant
la procédure de stripping.

En effet, le stripping est une technique qui permet en cas de venue de redescendre la
garniture de forage au fond (puits fermé) en gardant la pression de fond constante.

Pour maintenir la pression de fond constante, l’opération de stripping consiste à purger à

pression annulaire constante un volume de boue égal au volume extérieur de la garniture
introduite , plus un certain volume correspondant à l’augmentation de la pression annulaire
due à la migration du gaz.

La réalisation pratique d’une telle opération s’avère délicate pour les raisons suivantes :

Augmentation de la pression en tête d’annulaire due simultanément à la

migration du gaz à l’introduction de la garniture dans le puits .
Difficulté de connaître la position exacte du gaz dans le puits.
Mise en place d’équipements adaptés à l’opération (trip tank et BOP’s)
Manque de formation et de communication.

Procédure de mise en œuvre de l’opération de stripping

1. Noter le gain (G) et relever la pression annulaire stabilisée (Pa1).

2. Préparer la feuille de contrôle pour le stripping .
3. Choisir un palier de pression de travail "P qui est généralement compris entre 5 et
10 bars.
4. Calculer le volume de boue V1 à purger correspondant à ce palier de travail.

10.2 x "P
V1 = x Vea (OH / DC)
d1
où : V1 = Volume de boue à purger (L)
"P = palier de pression de travail choisi (bars)
d1 = densité initiale de la boue (Kg/L)
Vea = volume de l’espace annulaire trou-tiges (L/m)

5. Choisir une marge de sécurité (S) pour pallier aux fluctuations de pressions dues à
la manipulation de la duse. Sa valeur est généralement comprise entre 10 et 15
bars.
6. Calculer la marge de sécurité pour compenser la chute de pression hydrostatique
due à l’introduction de la BHA dans la venue.
7. Aligner le manifold de duse sur le trip tank et réduire la pression de régulation de
l’obturateur annulaire jusqu’à l’obtention d’une légère fuite.
 8. Faire monter la pression annulaire (en strippant) à une pression Pa2 égale à la
valeur : Pa2 = Pa1 + S SDC + "P.
9. Continuer l’opération de stripping en introduisant la garniture lentement à une
vitesse de l’ordre 0.3 m/s et en purgeant à pression annulaire constante égale à Pa2 .
10. Après chaque longueur introduite, noter le volume total purgé V et calculer la
différence entre ce dernier et le volume extérieur total de la garniture introduite dès
le début de la purge.
11. Poursuivre l’opération de descente en purgeant la pression annulaire constante
égale à Pa2 jusqu’à ce que la différence entre le volume total purgé V et le volume
total extérieur introduit depuis le début de la purge Vext soit égale au volume
calcul.
12. Fermer la duse manuelle et continuer à stripper en laissant la pression annulaire
monter de "P jusqu’à la valeur Pa3 .
13. Répéter les séquences 11 et 12 jusqu’ ce que l’outil arrive au fond et se préparer
pour évacuer la venue en circulation.

9 . Contrôle de venue dans les puits horizontaux

Le comportement d’une venue dans un puits fortement dévié ou horizontal est

différent de celui dans un puits vertical.

En effet, une venue de gaz peut être piégée et plus difficile à évacuer du drain
horizontal.

Dans un puits horizontal, le volume d’une venue due au pistonnage en cours de la

manœuvre de remontée est relativement plus important que dans un puits vertical. La
confirmation d’une telle venue par un flow check ou par une lecture des pressions après la
fermeture du puits est impossible tant que le gaz est dans le drain horizontal.

Détection des venues en forage.

La détection d’une venue dans une section horizontale est plus difficile que dans un puits
vertical.

Toutefois les indicateurs les plus sûrs restent les mêmes à savoir :

Augmentation du débit de boue à la goulotte

Augmentation du niveau de boue dans les bacs.

Pour permettre un bon suivi des volumes durant le forage d’une section horizontale, les
opérations telles que , l’ajout des produits chimiques ou de la boue même de faibles volumes
dans le circuit de circulation sont à éviter.

PRECAUTIONS A PRENDRE
Pendant l’ajout d’un simple

Pendant les ajouts de simples, aligner le retour de boue sur le trip tank pour détecter
d’éventuelles venues dues à l’élimination des pertes de charge annulaire.
 Pendant la remontée

1. Réduire la vitesse de remontée pour éviter le pistonnage (swabbing)

2. Conditionner la boue avant la manœuvre de remontée pour obtenir une rhéologie

adéquate et une densité de boue avec une marge de sécurité suffisante.

3. Lors de la manœuvre de remontée, le bouchon lourd ne doit être pompé que

lorsque l’outil est hors de la section horizontale (pour éviter le back flow).

4. Suivre d’une manière rigoureuse les volumes pompés par l’utilisation d’un trip
tank et d’une feuille de manœuvre (trip sheet).

5. S’assurer que la marge de sécurité de manœuvre (trip margin) est suffisante avant
d’entamer la remontée.
 FEUILLE DE CONTROLE DE VENUE
LUBRICATING TECHNIQUE
Puits : Appareil : Date :
Profondeur puits : m Côte outil : m Pression limite en surface b ars
Pression Pa : bars Gain L Densité boue Kg/l
Palier de pression de travail "P = bars Vea CSG/DP L/m

10.2 x "P 10.2 x

V1 = x Vea (CSG/DP) = x = L
d1

P annulaire Diminution de Volume pompé Volume total

Heure Opération
(bars) pression (bars) (L) pompé (L)
 FEUILLE DE CONTROLE DE VENUE
PROCEDURE DE STRIPPING
Puits : Appareil : Date :
Profondeur puits : m Côte outil : m Pression limite en surface ba rs
Pression Pa1 : bars Gain L Densité boue Kg/l
Palier de pression de travail "P = bars Sécurité bars
Vext tiges L/m V.ext d ’une longueur L Van OH/DC L/m
10.2 x "P 10.2 x
V1 = x Vea (OH/DC) = x = L
d1

d1 - dgaz G G
SDC = x - =
10.2 Vea (OH/DC) Vtrou

Pa2 = Pa1 + S SDC + "P = + + + = bars

P annulaire Volume Cumul Vext V1=V-V.ext Remarques

N N
(bars) purgé DP(L) (L)
Pallier Longueur
V(L)
 FEUILLE DE CONTROLE DE VENUE
VOLUMETRIC METHOD
Puits : Appareil : Date :
Profondeur puits : m Côte outil : m Pression limite en surface bars
Pression Pa1 bars Gain L Densité boue Kg/l
Van OH/DC : L/m Van OH/DP: L/m V an CSG/DP : L/m

Sécurité S = bars Palier de pression de travail "P = bars

10.2 x "P 10.2 x
V1 = x Vea (OH/DC) = x = L
d1
10.2 x "P 10.2 x
V1 = x Vea (OH/DP) = x = L
d1
10.2 x "P 10.2 x
V1 = x Vea (CSG/DP) = x = L
d1

Pa2 = Pa1 + S + "P = + + + = L

P annulaire Augmentation Volume purgé Volume total

Heure Opération (bars) de pression (L) purgé (L)
(bars)
 COMMENT FONCTIONNE L’ACCUMULATEUR

La pompe électrique aspire du fluide hydraulique du réservoir à travers la vanne

d’aspiration, filtre et force ce liquide hydraulique à travers la « check valve » et « chut off
valve » afin de charger le manifold et les accumulateurs .

Cette opération de charge continuera jusqu’à ce que le système complet atteigne 3000
psi .
L’interrupteur de pression détecte cette pression et arrête l’arrivée de courant à la
pompe quand la pression de 3000 psi est atteinte .Il remet le moteur en marche quand la
pression est tombée à 2750 psi. La pression de l’accumulateur est indiquée sur le manomètre
de l’accumulateur et, en cas de surpression ,la soupape de sûreté renvoie du liquide au
réservoir à 3000 psi.

La pression du système est également présente sur la vanne BYPASS et la soupape de

sûreté du Manifold , qui est réglée à une pression de 3500 psi ( vers le réservoir) . La vanne
By pass est utilisée pour sélectionner soit une pression totale d’accumulateur soit une
pression partielle et inférieure pour le BOP annulaire.

Deux vannes de réduction et régulation de pression sont fournies afin de permettre la

régulation de pression à la pression désirée.
La pression du régulateur à air est lue sur le manomètre ANNULAIRE.
La pression du régulateur manuel est lue sur le manomètre MANIFOLD.

L’apport d’air , à 125 psi , alimente le système à travers un filtre et un lubrificateur .

Si la pression du système descend à moins de 2900 psi , l’interrupteur de pression d’air
s’ouvrira et permettra à l ‘air d’activer les pompes hydrauliques à air .
Si des pressions supérieures à 3000 psi sont nécessaires la vanne By pass peut être
ouverte et éviter le régulateur afin de permettre aux pompes de continuer .
Cette vanne By pass doit être toujours rester fermée.
Les vannes « shut off » sont livrées afin de contrôler l’alimentation en air des pompes.

Les pompes hydrauliques à air aspirent le fluide hydraulique à travers une vanne shut
off et filtre et pompent à travers la « check valve » jusqu’à ce que la pression d’accumulateur
atteigne 3000 psi (système à air seulement) et 2900 psi (systèmes à air et électriques).

Si il n’y a pas de fuite et que le système n’est pas utilisé, le système restera chargé à
3000 psi et ni l’air ou l’électricité ne sont utilisés.

Le manifold de contrôle est utilisé soit sur l’unité elle même ou grâce à une console de
contrôle à distance avec de l’air comprimé.
Cet air surpression est appliqué à travers une boite jonction d’air et actionne des
cylindres à air couplés aux vannes de contrôle à quatre voies provocant la fermeture ou
l’ouverture des BOP.
 Le fluide hydraulique que retourne des BOP’s passe au réservoir à travers les vannes
de contrôle.

Quand le système est utilisé et que la pression globale descend, les pompes électriques
et à air sont immédiatement mises en marche afin de recharger le système à la pression
désirée.

L’ACCUMULATEUR ET UNITE DE POMPE

Les accumulateurs et unités de pompage offrent la haute pression hydraulique

nécessaire pour contrôler les BOP.
Chaque accumulateur est pourvu d’une combinaison de pompes électriques et
à air.
Ces pompes débitent du fluide hydrauliques à haute pression dans des
réservoirs appelés accumulateurs.
Ces bouteilles sont pré-chargées avec de l’azote inerte et comprimé.
Quand le fluide hydraulique pénètre dans ces bouteilles , l’azote est comprimé
et accumule une énorme quantité d’énergie.
Les bouteilles /accumulateurs sont présentés en deux types et une variété de
grandeurs.

Toutes les unités d’accumulateurs NL SHAFFER opèrent sur le même principe.

Les pompes hydrauliques à air ou électriques sont alimentées de fluide à partir du
réservoir , et à travers le filtre d’aspiration.
Ces pompes produisent du fluide hydraulique à haute pression emmagasiné dans les
accumulateurs.
Les pompes à air sont équipées d’interrupteurs hydropneumatiques qui arrêtent les
pompes à 3000 psi.
Ces interrupteurs peuvent être ‘’by passés’’ si des pressions supérieures à 3000 psi
sont requises.
Néanmoins , le système est équipé de vannes de sécurité réglées à 3500 psi qui doivent
être isolées avec les bouteilles/accumulateurs quand les interrupteurs hydropneumatiques
sont ‘’by passés’’.
Les pompes électriques sont équipés d’interrupteurs hydropneumatiques qui arrêtent
les pompes à 300 psi et les remettent en marche quand la pression est tombée à 2700 psi.

MANIFOLD CONTROL
Les manifolds de contrôle dirigent le flux de fluide hydraulique produit par les pompes
à travers des régulateurs à fermeture par cisaillement de haute capacité.
Chaque manifold a normalement deux régulateurs , un régulateur de manifold qui sert
à régler la pression aux BOP et aux vannes, et un régulateur servant à régler la pression au
BOP annulaire.
Le régulateur du manifold est équipé d’une soupape de déviation qui dévie le
régulateur de manifold et alimente le BOP à mâchoires. Ceci est appelé le modèle Shaffer à
double manifold.
 La pression contrôlée des régulateurs est dirigée à travers des vannes de contrôle à
quatre voies.
Les positions ouverture et fermeture de ces vannes sont connectées aux côtés
ouverture et fermeture des BOP’s.

Tous les manifolds NL Shaffer opèrent sur le même principe.

Le double manifold procure une alimentation indépendante à chaque régulateur. Ceci
est essentiel pour une opération en sécurité.
Chaque vanne de contrôle est pourvue d’une plaque indiquant les positions ouverture
et fermeture. Les vannes ne doivent jamais rester en position intermédiaire car ceci bloquerait
leurs orifices de contrôle sans distinction.
Les vannes de contrôle peuvent être équipées de Cylindres hydrauliques pour un
contrôle à distance.
La vanne de déviation est utilisée afin de diriger la pression contrôlée ou non contrôlée
au manifold des BOP à mâchoires.
En position fermée, cette vanne dirige le fluide hydraulique à partir du régulateur au
collecteur principal.
En position ouverte, elle dirige le fluide hydraulique de la pompe au collecteur soudé
et isole la pression contrôlée.
La vanne de déviation ne doit être utilisée qu’en cas d’urgence.
Les régulateurs sur le manifold sont soit de type manuel, soit hydrauliques, soit
opérant à l’air comprimé.
Le régulateur du manifold est normalement manuel et son réglage ne peut être changé
qu’au manifold.
Le régulateur annulaire peut être de n’importe quel de ces trois types.
Si un réglage à distance n’est pas requis le régulateur manuel est utilisé.
Si un contrôle à distance est nécessaire, un des deux modèles restants sera utilisé.

Pour un réglage à distance, une vanne de sélection devra être choisie qui permettra le
réglage soit à partir du manifold , soit à partir d’une console séparée.
Egalement , quand un réglage à distance est nécessaire, des contacteurs électriques ou
à air seront utilisés pour les lectures de pressions du manifold et de l’accumulateur.

CONSOLES DE CONTROLE A AIR

Les consoles de contrôle à air permettent d’opérer les BOP à partir de plusieurs
positions éloignées du manifold hydraulique de contrôle.

Plusieurs types de consoles sont disponibles : la console du foreur, les consoles

auxiliaires de contrôle et les mini-consoles, chacune d’elle étant fabriquée suivant les
instructions des clients.

Toutes ces consoles emploient les pièces de rechange identiques et opèrent de la même
manière.
Les consoles de foreur sont t installées sur le plancher et comportent une
représentation du BOP complet, les vannes de contrôle et une série de manomètres permet une
lecture de pression de l’accumulateur.
 Les consoles de contrôle auxiliaires à distance sont placées loin du puits , à l’abri des
éruptions possibles.

Elles sont similaires aux consoles de foreur mais plus petites car elles ne comportent
que les manettes nécessaires pour pallier une opération d’urgence.
Elles ne comportent pas de double manomètres, mais peuvent être fabriquées de façon
à contrôler complètement l’accumulateur.

Les consoles à air sont connectées au manifold hydraulique par un câble de contrôle
qui se termine , à chaque extrémité, soit par une plaque ronde(RB) de connexion , soit par une
rectangulaire (JB) qui se marie exactement avec les plaques correspondantes du manifold
hydraulique.

Quand deux ou plusieurs consoles sont nécessaires, un ensemble de vannes est installé
sur le manifold principal permettant ainsi son opération à partir de n’importe quelle console.

Le mécanisme des consoles est le suivant :

Une pression d’air ( 90-120 psi) est connectée à la console centrale et appliquée aux
vannes de contrôle à travers une vanne de contrôle principale.
Afin d’opérer une fonction à partir du panneau central, la vanne de contrôle et la vanne
de fermeture principale doivent être activées en même temps.
Ceci permet que la pression soit transmise à travers le câble de contrôle à la plaque de
connexion du manifold hydraulique.

Chaque vanne de contrôle du manifold hydraulique a un cylindre d’air connecté à la

plaque de connexion.
Ces cylindres sont joints aux vannes de contrôle par une tige métallique.
Quand une fonction est activée, la tige métallique, poussée par la pression, s’étend ou
se rétracte, et la manette de la vanne est, par conséquent, placée dans la position choisie.

PROCEDURES D’ESSAI
Au moins une fois par semaine l’accumulateur doit être complètement mis à l’épreuve.

Si l’accumulateur comporte des consoles de contrôle à distance, cette procédure devra

inclure toutes les fonctions à partir des consoles afin de s’assurer du bon fonctionnement de
l’ensemble.

Les points suivants devront absolument faire part de la procédure d’assai.

ACCUMULATEUR ET MANIFOLD HYDRAULIQUE DE CONTROLE

1) Faire un essai en position fermée et ouverte sur toutes les vannes à quatre
voies.
 2) Faire un essai des régulateurs à toutes les pressions intermédiaires entre zéro et
1500 psi.

3) Eviter de mettre le BOP annulaire en surpression. Celui-ci ne doit jamais être

complètement fermé sur un puits vide pour une opération d’essai car ceci réduirait la
vie de son élément de manière considérable.

4) Observer et vérifier les niveaux de tous les manomètres hydrauliques.

5) Purger le système complètement afin de permettre aux pompes de recharger

l’accumulateur complètement.

6) Maintenir un contrôle constant des pompes pendant cette opération.

CONSOLES
1) Consoles à air :

Essayer toutes les vannes afin de s’assurer qu’elles n’aient aucune fuite, et que
chacune des vannes active la vanne à quatre voies correspondante située sur le
manifold hydraulique principal, monté à son tour sur l’accumulateur.

2) Consoles électriques :

Faire un essai sur tous les interrupteurs, vérifier le bon fonctionnement de

toutes les lampes témoins, et s’assurer que chaque fonction sur la console opère la
vanne à quatre voies correspondante sur le manifold hydraulique principal.

Dans les deux cas ( consoles à air et électrique) un contrôle de la pression

annulaire sur les manomètres est recommandé.

Les manifolds ayant un régulateur à air pour la pression annulaire ont également
un sélecteur UNIT/REMOTE situé sur le manifold. La vanne est normalement laissée en
position REMOTE , mais peut être placée en position UNIT, dépendant du choix du
contrôle. Ce n’est que le régulateur annulaire qui est affecté par la position de cette vanne,
le reste des fonctions peut être commandé soit à distance ou au manifold central.
 INSTUMENTATION
DEFINITION

Une instrumentation regroupent toutes les opérations de fraisage et repêchage des

équipements de complétion ou équipements et outils coincés.

C’est une opération très délicate et coûteuse.

Il faut prendre très attention pour le choix du programme du programme et

outil d’intervention.

On arrive fois à avoir des coincements au moment des opérations

d’intervention même en application stricte d’un programme soit par l’utilisation d’un
matériel non adéquat ou l’inattention suite à la routine.

A ce moment, il faut prendre une décision très rapide pour appliquer un

programme afin de se libérer.

LE TEMPS EST UN FACTEUR MAJEUR POR LA R2USSITE

Il ne faut pas aussi oublier d’avoir sur site un matériel connu, bien positionné et
en bon état de fonctionnement.

Le TEMPS est un facteur important de réussite , de ce fait une opération débutée

rapidement sera plus efficace demandant une analyse rapide et correcte de la situation et une
disponibilité des équipements d’intervention .

Toutes décision d’opération nouvelle doit être prise suivant un schéma logique et ne
doit en aucun cas compromettre la suite de opérations en cas d’échec.

En un mot ne pas commencer une opération d’instrumentation sans en connaître les

conséquences possibles ni avoir réfléchi aux possibilités suivantes en cas d’échec de celle-ci.

En fin d’instrumentation , il est impératif de fournir :

± Un rapport détaillé sur les équipements abandonnés

± Un rapport d’instrumentation détaillé

ACTION PREVENTIVES CONCERNANT LES EQUIPEMENTS :

La prévention en ce qui concerne les équipements passe par un contrôle systématique de

tout équipement descendu dans le puits ainsi que sa connaissance .
Fréquence d’inspection :

En dehors de la réception préliminaire à la prise en charge d’un nouvel appareil sur le

champ, la garniture de forage sera inspectée régulièrement :
± En puits vertical : une inspection toutes les 800 Heures pour le BHA et tous
les 6 mois pour les tiges ou en fin de puits dépasser 1000 Heures et 8 mois.
± En puits dévié : les Fréquences d’inspection seront réduites de moitié
± Après une instrumentation : Systématiquement tout le matériel mis en œuvre
ou impliqué dans l’opération

A noter que toutes ces inspection devrons faire l’objet d’un rapport avec fourniture à
SH/DP des fichier d’inspection de chaque équipement concerné.

Ces fiches doivent être exigées par le représentant SH/DP.

Qualité d’inspection :

Toute inspection de matériel tubulaire doit être de classe premium ou 2, avec BSR
(Bending Rotio Strength) dans le norme de l’API RP-7G paragraphes 3.3 et 3.4, seront
conservées pour la suite des opérations. Pour les puits difficiles exiger des classes 1 ou
premium.

Contrôle des équipements :

Le superviseur devra connaître en continu les caractéristiques précises de tout élément

descendu dans le puits (Diamètre intérieur et extérieur, longueur ) et tenir un cahier
regroupant ces données (y compris schémas).

Le superviseur devra s’assurer qu’il dispose des équipements de repêchage nécessaire

à tout élément descendant dans le puits.
Dans le cas contraire il refusera de descendre un équipement non repêchage par les
moyens disponible.

Equipements de surface :

Une inspection annuelle devra être effectuer sur tous les équipements de surface (En
particulier matériel de levage) par magna flux comme :
- Crochet et oreilles du moufle mobile.
- Oreilles d’élévateurs.
- Slips de la table de rotation, etc.

PREVENTION DES ERREUR HUMAINES :

La meilleure des préventions pour réduire les risques d’erreurs humaines reste la
consignes écrite au chef de chantier de façon à sensibiliser le personnel de poste aux
problèmes et à le guider dans ces choix.

Ceci est particulièrement vrai dans le cas de traction ou de coincement avant que la
situation ne dégénère en opération de fishing de plus en plus délicate.
Ainsi :
 - Un phénomène de traction mal appréhendé mènera certainement à un coincement.
- Un phénomène de coincement mal appréhendé mènera sans doute à un repêchage.
- Un repêchage amené souvent à l’abandon d’une partie du poisson et à un side-
track.
- Un Side-Track est une opération délicate et coûteuse.

LE SUIVI DE CERTAINES REGLES, INTERPRETEES

ET EXECUTEES D’UNE MANIERE CORRECTE, PEUT
AIDER LA PLUPART DES SITUATION.

Ces règles sont basées sur les quatre paramètres principaux suivants :

± Circulation
± Rotation
± Mouvement vers le haut
± Mouvement vers le bas

Il est nécessaire de rappeler ici deux règles fondamentales auxquelles il ne faut jamais
déroger :

- Ne jamais insister au cours d’un coincement et essayer de se dégager dans le

sens inverse où le coincement s’est produit :
± Si coincement vers le haut de dégager vers le bas
± Si coincement vers le bas se dégager vers le haut

- Toujours préserver ou regagner la circulation en premier, c’est souvent elle qui

vous permettra de retrouver le mouvement.

Les opérations de repêchage peuvent être cassés en différentes catégories en fonction

des équipements de repêchage nécessaires à leur réalisation.

CATEGORIE 1 :

Concerne le repêchage d’équipements de petites dimensions, non coincés dans le puits.

TYPE DE POISSON

Roulements d’outils, peignes de clefs, ou autre petits équipements.

Reforage d’un packer ou d’une garniture cimenté.
Molettes d’outil, matériel de surface qui ne peuvent pas être détruits.
Poisson de poids inférieur à 5T, non coincé comme raccord, un tubing, tige ou drill
collar.
Packers, panier à sédiments et tout équipement dont le diamètre est inconnus ou dont
le diamètre ne permet pas l’utilisation d’un spear ou overshot.
Cables wire line.
 EQUIPEMENT UTILISABLE

Araignées :

Un morceau de tubage préparé avec un sabot découpé au chalumeau, permettant de

repêcher le poisson par l’extérieur en écrasant les doigts ainsi crées en dessous d’une portées.

Harpons :

Un morceau de tige ou de tubing équipé à l’extérieur de doigts / crochets pour prendre

sur un épaulement intérieur du poisson

Note :
Les équipements (Harpons et Araignées) sont en général utilises en attente de matériel
plus adapté mais il faut savoir que ces équipements présentent beaucoup de risques et en
particulier celui de rajouter un poisson de plus dans le puits.

CATEGORIE 2 :

Cette catégorie comprend toutes les opérations de repêchage, incluant les opérations
de préparation type backoff, préparation du top poisson pour permettre le repêchage avec train
de battage en excluant le surforage.

Equipement de garniture avec un bon filetage au top comme : garniture dévissée

ou backoffée.
Tout poisson de type tubulaire
Tout poisson de type tubulaire ne pouvant pas être repêchés par d’autre méthodes
en raison :
± Diamètre extérieur inconnu ou abîmé
± Fishing necks trop cours
± Diamètre extérieur trop important par rapport au diamètre du trou..
± Diamètre extérieur inadapté à l’utilisation de l’overshot (tubages).

EQUIPEMENT UTILISABLE

Filetage mâle :

L’équipement le plus fiable à cause du diamètre voulu, de la résistance voulue

et sans restriction sur le diamètre intérieur.

Facile à connecter sur le poisson et permettant une bonne transmission de

torque.

Non recommandé pour les filetages fins de tubage ou tubings.

 Overshots :

Permet le passage des outils de bac koff

Permet avec étanchéité de rétablir la circulation

Il nécessite dans un cas une remise en état du top poisson par fraisage.

Spears :

Repêchage de prise interne.

Peuvent être utilisés avec packer pour permettre la reprise de

circulation.

Attention :

les spears de petit diamètre ont des capacités mécanique très limitées par rapport à un
overshot en traction et rotation.

CATEGORIE 3 :

Ce sont toutes les opérations d’instrumentation liées à l’échec de la catégorie 2

entraînant l’utilisation du surforage, de la coupe intérieure ou extérieure, de la garniture
gauche et du reversing tool.
 COLLAGE PAR PRESSION DIFFERENTIELLE

RAPPEL
le traitement d’un décoincement de la garniture suite à un collage par pression
différentielle est très délicat. Les forces de collage qui entrent en jeu sont très importantes.

Par exemple , une masse tige 8’’ collée contre la paroi d’un trou avec une surface de
contacte de 7.5 cm x 6 m soumise à une pression différentielle de 20 bars donne une force
de collage de 90 tonnes.

Pour pouvoir vaincre cette force de collage, il faut tirer sur la garniture de forage à une
valeur au moins égale à 90 tonnes.

La valeur calculée alors doit être compatible avec une marge de traction que l’on
dispose.

C’est la tout le problème.

Pour réduire cette pression différentielle, on peut avoir recours à la méthode du tube
en ‘’U’’.

REDUCTION DE LA PRESSION DIFFERENTIELLE-METHODE DU TUBE EN

‘’U’’

PRINCIPE
Un fluide plus léger que la boue par exemple eau ou gasoil est injecté dans les tiges. Il
en résulte une pression en tête de tiges.

Cette pression est purgée pour laisser le puits s’équilibrer : le niveau dans l’annulaire
baisse, ainsi que la pression hydrostatique dans le puits.

Sécurité

Le train de sonde ne doit pas avoir de clapet anti-retour.

Cette opération est dangereuse et interdite si un réservoir a été foré. La réduction

de pression hydrostatique peut entraîner le débit de celui-ci lors du déséquilibre, le s
duses de l’outil peuvent se boucher avec les déblais de formation.

Dans tous les cas avant de réaliser cette méthode, la hiérarchie sera consultée
pour accord.
 METHODE

- Circuler et conditionner la boue pour obtenir une densité homogène et une viscosité
compatible avec le programme de forage présent.
- Déterminer la réduction de pression hydrostatique au point de coincement (se
référer aux pressions de formation environnantes).
- Calculer le volume du fluide léger à utiliser.
- Pomper ce volume dans les tiges . en fin de pompage lire la pression en tête des tiges.
- Mettre les tiges en tension et éventuellement en torsion à droite.
- Purger lentement la pression en tête des tiges en contrôlant le retour. Vérifier en même
temps le niveau dans l’espace annulaire, il doit baisser.
- Essai de décoincement par battage (si la coulisse) et traction/compression. Ne pas
insister s’il n’y a pas de progrès.
- Si la garniture se libère, tout en gardant la garniture en mouvement, circuler au moins
un cycle (évacuer l’excès du bouchon). Reconditionner le trou et la boue avant de
prendre le forage.

CALCULS

Pmax

V
d2 d2 h’
V’ LA

V1
d1 d1

Ph

FIN D’INJECTION FIN DE PURGE

Ph = réduction de pression hydrostatique choisie après du régime de pression dans le trou

(kg/cm2)
V = volume total de fluide léger à déplacer dans les tiges pour obtenir après purge, la
réduction de pression hydrostatique décidée (V en litres)
Pmax = pression maximale en tête de tige à la fin de l’injection du volume V (kg/cm2)
V’ = volume de fluide léger qui revient après la purge par les tiges (litres)
LA = niveau de la boue dans l’annulaire après égalisation des pressions (mètres)
V1 = volume linéaire des tiges (l/m)
V2 = volume linéaire de l’annulaire (l/m)
d1 = densité de la boue (kg/l)
d2 = densité du fluide léger (kg/l)
V = 10 x Ph x ( V1/d1- d2) + V2/d1)

V’ = 10 x Ph x V2/d1

Pmax = [(d1- d2)/10] x [v/V1]

LA = V’/V2
 DEVISSAGE D’UNE GARNITURE COINCEE
METHODES

Il existe deux méthodes pour dévisser une garniture coincées :

- le dévissage à l’explosif
- le dévissage mécanique

1- DEVISSAGE A L’EXPLOSIF

il consiste à dévisser un train de sonde coincé dans un puits à l’aide d’une charge
explosif que l’on fait détonner à la hauteur d’un joint.

Pour que le dévissage s’effectue, les conditions suivantes doivent être remplis :

a- le joint à dévisser doit être au-dessus du point de coincement

b- il doit être au point neutre du train
c- un couple de torsion à gauche plus au moins important doit lui être appliquer
d- la charge d’explosif doit être plus suffisamment puissante pour provoquer une
violente vibration transversale et longitudinale sans infliger au joint une
déformation excessive.

La méthode est relativement simple et possède les avantage suivant :

- mise en œuvre rapide

- possibilité d’utilisation dans un train de tige même tordu et dont le diamètre
intérieur minimum est égal à 1 3/4.
- Tête de poisson intacte facilitant la poursuite des opération d’instrumentation.

Sécurité

L’utilisation de la tige d’entraînement est obligatoire

C’est le cas le plus favorable pour appliquer du couple à la table de rotation

que ce soit lors d’un coincement de garniture ou pour toutes les opérations suivantes :

Si la tige d’entraînement n’est pas vissée ou si les carrées ne sont pas

engagés, pour pouvoir introduire la tige d’entraînement, il est conseillé de
dévisser puis d’enlever le dernier joint.

Pour cela, suivre les méthodes suivantes :

Si le tool joint est situés entre les mâchoires et des BOP et la surface :
- Actionner la fermeture sur tiges en mettant le maximum de pression
derrière le mâchoires,
- Dévisser et enlever la tige de surface,
- Visser la tige d’entraînement,
- Récupérer la tension et ouvrir la fermeture sur tiges.
 Si le tool joint se trouve au niveau des mâchoires des BOP :

- Poser tout le poids de la garniture,

- Appliquer du couple à gauche avec les cales et poursuivre si nécessaire
avec les clés de forage,
- Dévisser et enlever la tige de surface,
- Visser la tige d’entraînement,
- Récupérer la tension.

NB :
Si une crépine a été intégrée en tête des tiges pendant le forage, la retirer après le
dévissage de la tige d’entraînement.

Col de cygne

L’utilisation d’un col de cygne équipé d’un bouchon 3 est recommandé.

En opérant ainsi avec free point indicateur, on est davantage en sécurité si une venue se
déclenche par les tiges.

Si le col de cygne n’est pas munis d’un bouchon, il faut alors démonter le col de
cygne.

Coupe câble
Dans tous les cas, prévoir une cisaille pour couper le câble en cas de nécessité.
En cas de venue, couper avec la cisaille, fermer l’upper Kelly cock puis réinstaller les
bouchon ou le col de cygne.

Il est conseillé d’utiliser une liaison par interphone entre le chef de poste et la
cabine du logging (ou des signes à la main ) pour communiquer.

DETERMINATION DU POINT NEUTRE LIBRE

a- par mesure de élongations

b- par extensomètre

Mesure élongation
La longueur libre d’une garniture coincé est donné par la formule :

2.675 x W x l
L=
P2 - - P1

L= longueur libre du train en mètre

W= masse au mètre des tiges (kg/m)
l= allongement différentiel en mm pour les tractions P2 et P1 en tonne
 NB : ne pas espérer une grande précision par cette méthode.

Exemple :

2000 m de tiges 3 1/2 13.30 lbs/ft G105 class S 21.4 kg/m

150 m de DC 4 3/4 (ID 2 1/4) 69.7 kg/f
1- limite élastique des tiges 132 T
on prendra comme traction maximum 118 T
2- poids de la garniture dans la boue
DC : 150 m x 69.7 kg/m = 10.455 T = 53.255 T
DP : 2000 m x 21.4 kg/m = 42.80 T
Dans la boue 1.2 de densité on à un facteur de flottabilité de 0.847
Poids de garniture dans la boue est de 45 T
La marge de traction : 118 – 45 = 73 T
3- on tire sur la garniture jusqu’à avoir par exemple 70 T ;
on fait une marque sur la tige d’entraînement au niveau du kelly bushing
on tire jusqu’à 75 T et on revient à 70 T, on fit une deuxième marque, on
repère le milieu de ces deux marques.
4- on opère comme précédemment entre 100 et 105 T, on repère à nouveau le
milieu des deux marques. On suppose que l’on trouve une élongation d’environ
1 m (1000 mm)
5- d’après la formule :
W = 21.4 Kg/m
l = 1000 mm
P1 = 70 T
P2 = 100 T

2.675 x 21.4 x 1000

L= = 1910 m
100 – 70
le point de coincement se trouve pratiquement au top des DC.

FREE POINT INDICATOR

le free point indicator permet de déterminer le pourcentage de liberté en tension ou

torsion du train de tiges ou tubing coincé.

Un capteur est descendu dans les tiges entre deux ressorts (ou un ressort et un ancrage
mécanique).
Ces ressorts sont assez puissants pour ancrer le capteur dans les tiges quand il est
maintenu immobile. Il peut mesurer alors les contraintes de traction et de torsion que l’on
applique au train de tiges.
Ce capteur est un simple jauge de contrainte dont on mesure la variation de résistance
électrique quand elle s’allonge.
Le slip joint au-dessus sépare mécaniquement le capteur du câble.

Si les tiges sont coincées, les efforts de traction torsion ne sont pas transmis ; alors
aucune variation de résistance de la jauge de contraintes n’est mesurée.
PREPARATION DU TRAIN DE TIGES ET INSTALLATION CABLE

1- Installer les poulies de wire line

Une poulie de renvoie est située sur le plancher, l’autre suspendue au mât à l’aide d’une
élingue.

A titre indicatif ne pas oublier que :

Le poids nominal du câble électrique dans l’air est environ 0.5 Kg/m ; La charge de
rupture de ce câble est de 7700 kg. Le point faible au-dessus de l’outil est généralement taré à
3300 kg.
Tenant compte de ces remarques, le superviseur devra s’assurer que le point d’attache
de la poulie suspendue au mât doit, avec une marge de sécurité, résister à 20 tonnes.

Il est conseillé de mettre un couple au maximum la moitié du couple de blocage des tiges
comme indiqué dans le ‘’formulaire du foreur’’.
Il semble que l’on ait intérêt, en vue de faciliter le dévissage au moment de l’explosion, à
mettre le maximum de couple à gauche compatible avec un non dévissage des tiges.

Il faut donc :
- que le blocage des tiges soit parfait
- que la mise du couple à gauche avec les clés ou table de rotation soit faite aussi
doucement que possible.

Méthode à suivre

Bloquer à droite la garniture au maximum des contraintes compatibles avec le train de

tiges (OD, poids, grade, usure).

Tirer sur les tiges de façon à avoir le point neutre au joint à dévisser. Faire un repère
en maintenant le couple (tige d’entraînement dans la table) manœuvrer en montant et en
descendant pour transmettre le couple a l’ensemble des joints.

Sans perdre le couple déjà appliqué, mettre les ¾ du couple requis et manœuvrer à
nouveau.

Recommencer avec la totalité du couple requis.

Appliquer la moitié du couple à gauche requis

Recommandation pratique

Si on met le couple avec les clés , ne jamais utiliser le cathead automatique, utiliser
toujours une corde suffisamment longue sur le tambour du spining.

Si on peut, il est préférable de mettre le couple avec la table (clabot simple en place)
sans oublier de maintenir la table freinée.
 Soit avec les tiges bien calées dans les slips (penser à attacher les slips). Dans ce cas il
sera nécessaire de reprendre le couple avec la clé de manœuvrer la garniture.

Si la table de rotation n’à pas de verrouillage , mettre les deux clés du même côté de
façon à pouvoir opérer avec celles-ci dans la même direction. L’une sera à un point fixe et
servira de verrouillage ; l’autre mettra le couple à gauche.

Ne jamais utiliser un double verrouillage à la table quand la charge est mise à feu, le
relâchement rapide du couple à gauche peut faire effectuer des tours supplémentaires
au train de tiges en surface. Si celles-ci ne sont pas libres de tourner, le choc contre le
verrou peut dévisser des joints au hasard dans la garniture.

Nombre de tours par 1000 mètres pour une traction données de

Diamètre Poids Grade (tonnes)
0.00 20.00 50.00 70.00 100.00 120.00 150.00 170.00 200.00
E 8.75 8.75 8.50 8.00 7.25 6.50 4.50 2.00 -
X95 11.25 11.25 11.00 10.75 10.00 9.50 8.25 7.25 4.25
5 19.50#
G 12.50 12.25 12.00 11.75 11.25 11.00 10.25 9.00 6.50
S 16.00 15.75 15.50 15.50 15.25 14.75 13.50 12.25 -
E 12.75 12.50 11.75 10.25 - - - - -
X95 16.00 15.75 15.25 14.25 12.00 10.00 2.00 - -
3 1/2 13.30#
G 17.75 17.25 16.75 16.25 14.25 12.00 8.00 - -
S 22.75 22.50 22.00 21.50 20.25 18.75 16.50 14.50 9.00
2 3/8 6.65# E 18.75 17.75 - - - - - - -
2 7/8 10.40# E 15.50 12.25 13.00 7.25 - - - - -

2. Back-off

Sécurité :

Informer le personnel, couper la radio pendant la connections des détonateur et

des cordons d’explosif en surface.

Le nombre de cordons est choisi en fonction du joint à dévisser voir tableau

PROFONDEUR
ELEMENTS DIAMETRE 00 à 1000 1000 à 2000 à 3000 à
> 4000 m
m 2000 m 3000 m 4000 m
2 3/8 à
1 2 2à3 3à4 4à6
2 7/8
Tiges de
3 1/2 à 4 2 3 3à4 4à6 5à8
forage
4 1/2 à
2 3à4 4à6 5à9 6 à 12
6 9/16
3 1/2 à 4 2à4 2à5 3à7 3à8 4à9
4 1/8 à
2à4 3à6 4à8 4 à 10 5 à 12
Masse tiges 5 1/2
5 3/4 à 7 3à6 4à8 5 à 10 6 à 12 7 à 15
7 1/4 à 12 4à6 5à9 6 à 12 7 à 15 8 à 18
 *Ce tableau est donné à titre indicatif, pour des cordons de 80 g/ft. Pour les valeur indiquées,
la plus faible correspond à une boue de densité 1.20, la plus haute correspond à une boue
lourde.

Le contrôle de la côte de dévissage se fera avec CCL.

Bien vérifier que le diamètre extérieur des charge passe bien dans le diamètre le plus
petit.

Indiquer à l’opérateur wire line de tirer (observer s’il y a indication onde de choc dans la
garniture, ‘’poids au crochet’’ en surface).

l’appareillage est descendu au niveau du joint à dévisser.

Le train de tiges est rempli de boue jusqu’à la surface afin d’éviter un éventuel retour de boue
(si le niveau dans l’annulaire est plus haut que dans les tiges. Le back-off peut être
endommagé).

Le cordon détonant ne recouvrira jamais plus d’un joint, en vue d’éliminer le risque d’un
dévissage supplémentaire laissant deux poissons.

En cas de raccords, réductions ou outils, il suffira de mettre quelques pouces de

cordons en face du joint à dévisser.

Aucune manifestation en surface après la mise à feu ne signifie pas forcement que le back-off
a échoué. Le couple à gauche ne sera pas relâché vu que le joint peut être dévissé
partiellement. Dans certain ses cas, le dévissage sera terminé en gardant le couple à gauche et
en manœuvrant les tiges, sans excéder 0.5 à 1 tonnes en plus de la tension initialement mise
.
La puissance de la charge dépend des dimension des tiges et de la profondeur. Il est
souhaitable d’avoir un impact maximum au filetage du joint , afin d’obtenir pendant un
temps très court une diminution du frottement entre filets mâles et femelle, mais sans
provoquer une déformation quelconque .
 OUTILS
D’INSTRUMENTATION
 ‘’EB’’ HE BUMPER-JAR

Application

Un bumper jar est un joint télescopique permettant de battre vers le haut ou vers le
bas.

En fishing il est particulièrement utile pour relâcher des outil (qui peuvent se libérer)
tels que l’overshot, spear, d’où l’utilisation du bumper jar

Procédure
On place en général le bumper sub immédiatement au-dessus de l’outil de repêchage.

Pour le battage vers le bas (sens plus efficace pour le bumper sub) :

Marquer la tige d’entraînement , bumper sub fermé,

Remontée pour ouvrir complètement le bumper sub et se mettre légèrement en
traction,
On moule rapidement la garniture puits on arrête brutalement quelque
centimètres au-dessus de la marque sur la tige d’entraînement.
La garniture agit alors comme un élastique avec une masse tige suspendu en-
dessous.
Correctement exécuté, le bumper sub bottera vers le bas en même temps que la
masse des masse tiges placés au-dessus.
L’arrêt brusque de la garniture dépend des conditions du trou et demande du
‘’doigt钒 au foreur.

Pour le battage vers le haut :

Marquer la tige d’entraînement , bumper sub ouvert,

Se mettre en traction
Relâcher énergiquement, on arrêtant brusquement la garniture à la marque sur
la tige d’entraînement.
La garniture agit encore comme une élastique qui s’étirerait, fermant ainsi
partiellement le bumper sub avant de se recontracter, donnant ainsi un coup
vers le haut.

Pour se désengager en surface avec un spear ou overshot, on laisse un masse

tige au-dessus de bumper sub. On ouvre complètement le bumper sub et ensuite on
descend brutalement, le coup vers le bas devant permettre de se dégager. Mais
attention, cette manœuvre reste délicate et doit se faire si possible dans le trou de
service (mose hole). La masse tige placée au dessus du bumper sub ,permet
d’améliorer l’efficacité du coup vers le bas.
 ‘’EB’’ HE BUMPER-JAR

Tensile
Torque at
Assembly Stroke load at
OD ID Connection yield
Number yield
mm Tonne Ft-lbs
1 13/16 14020 5/8 1 13/16 WFL 254 27.2155 1000
3 3/1/8 14022 1 2 3/8 API REG 406 122.470 8000
3 3/4 14024 1 1/2 2 3/8 API IF 406 213.188 13500
3 3/4 14025 1 1/4 2 7/8 API REG 406 226.796 15000
4 1/4 14027 2 2 7/8 API REG 406 226.796 15000
4 3/4 14028 2 3/16 3 1/2 API FH-IF 406 317.515 18000
5 3/4 14029 3 4 1/2 API FH 457 369.678 35000
6 1/4 14030 3 4 1/2 API IF 457 351.988 40000
6 3/4 1446 2 1/2 5 1/2 API REG 457 453.592 50000
7 3/4 14031 3 1/2 6 5/8 API REG 457 741.624 62000
 LA COULISSE HARTHQUAKER DE JONSON

Introduction

L’E.Q.Jar est une coulisse mécanique de forage. Elle est robuste et peut
normalement travailler pendant d’assez longues périodes dans un puits.

Comme avec tous les drilling jars, l’avantage principale est de pouvoir battre dés
les premiers indices de coincement.

Réponses aux questions habituelles concernant l’E.Q.Jar

1. Dans la garniture, où incorporer l’E.Q.Jar

Pour bien solliciter la coulisse de forage et donc pour qu’il ait les meilleures
performances possibles, il faut forer avec la coulisse en tension dans la garniture
(environ 4 tonnes au dessus du point neutre).

Exemple : Si on prévoit de forer avec 18 tonnes sur l’outil, il faudra placer la

coulisse au-dessus de 22 tonnes de DC.

2. Peut-on forer avec l’EQ.Jar en compression

Il est préférable de le faire travailler en tension, mais, si on ne peut pas faire

autrement, on peut ‘’également forer avec l’E.Q.Jar en compression.

Dans ce cas, il faut respecter les préconisations suivantes :

a) Il faut mettre l’E.Q Jar à 4 tonnes environ sous le point neutre

b) Le tarage vers le bas doit être réglé à 7 – 10 tonnes. Ce tarage plus le
force d’extension due aux portes de charge à l’outil doit permettre de
travailler sans endommagement de la coulisse.
c) Avec l’outil au fond du trou, il ne faut jamais arrêter la circulation
d) Il ne faut pas mettre le flex-joint. On ajuste la longueur avec un DC
court.

3. Temps normal de rotation d’un E.Q.Jar

Ce temps est à ajuster en fonction de l’expérience.

Il est aussi en fonction de la température du fond et les élastomères coulisse.

3. Faut-il faire déclencher en surface un E.Qjar avant la descente

Il est préférable de faire déclencher en surface la coulisse quand on prévoit de le

faire travailler en tension. (descendu position ouvert)
 Mais si le tarage vers le haut supérieure à deux fois le poids de masse tiges sous
la coulisse, il n’est pas nécessaire de faire cette opération de déclenchement en
surface.

En fin quand on prévoit de forer avec une coulisse en compression, il n’est pas
nécessaire aussi de faire déclencher la coulisse en surface

Dans tous les cas ; il ne faut jamais travailler avec la coulisse en position neutre ;
son tarage dépend du poids exercée sous elle .

Pour les caractéristiques de traction maximal admissible et de couple de vissage,

voir les tableaux en fin du chapitre.

Si on ne connaît pas de perte de charge à l’outil, on peut les évaluer à 70% de la

pression de refoulement.

Ajustage de la valeur de battage en sur chantier

Normalement la coulisse est réglée en atelier (valeur de tarage choisies par le client).
Si, une fois sur le chantier, on veut changer ces valeurs, il faut faire tourner les chemise
de tarage avec un outil que l’on introduit par le trou de l’accès. Ces trou (port-salut) sont
situés sur le housing. Pour faire ces réglages, il est préférable d’avoir la coulisse déjà
incorporée dans la garniture suspendue au moufle.

a- ajustage sur chantier de la valeur de battage vers le haut :

placer la coulisse en position cocked et en compression. Pour cela

mettre les slips et le collier de sécurité autour du surface-trip-collar
(immédiatement en-dessous de la bague) et poser le poids des masses
tiges au-dessus du jar.
Dévisser les bouchons des deux trous localisés à environ 2 mètres de
haut sur le housing de la coulisse.
En passant un outil spécial à travers ces trous, tourner la chemise
d’ajustage (adjusting sleeve) à gauche pour augmenter la valeur de
battage et à droite pour diminuer. Les lettres * repère* sont visibles à
travers ces trous.
Après avoir ajusté la valeur de battage revisser les vis Allen pour
reboucher les trous jusqu’à ce qu’elles soient flush avec l’OD de la
coulisse.

b) ajustement de la valeur de battage vers le bas

Descendre la coulisse en position cocked à travers la table jusqu'à avoir

les trous supérieurs d’ajustement accessible.
Dévisser les vis Allen et avec un outil spécial tourner la chemise droite
pour diminuer.
Replacer les vis Allen.
 Down load
adjustment (upper
control housing)

Increas load Decrease load

Up load adjustment
(Lower control
housing)

decrease load

Increas load

Fig.1 Fig.2
Jar in locked Up tripping load adjustment

Fig.3
Down tripping load adjustment
Armement d’une coulisse au fond du puits :

1. la coulisse est en position d’extension complète : pour l’armer, il faut battre

le trip sleeve en position cocked. Pour cela, il faut faire passer le point neutre
légèrement au-dessus de la coulisse donc le poids de la garniture sous cette
coulisse .
La coulisse est alors prête à battre vers le haut ou vers le bas.

2. la coulisse vient de battre vers le bas. Pour la réarmer, il faut faire

passer le trip-sleeve de la position trip-down à cocked. Pour cela, il faut donc
faire passer le point neutre légèrement sous la coulisse donc reprendre au
Martin-Decker le poids de la garniture sur la coulisse .

NB :

le poids à avoir au Martin-Decker pour armer la coulisse est indépendant des

valeur de tarage.

Remarque

Ne pas oublier de tenir compte de l’usure des tiges.

Si on prévoit de forer une longue phase avec la même garniture, il faudra
éventuellement prévoir de changer le tarage de la coulisse au cours de la phase.

COULISSE MECANIQUE DAILLEY (LI-JAR)

Caractéristiques

Outil purement mécanique à barbotage dans un bain d’huile

Réarmement automatique
Battage aussi bien vers le bas que vers le haut par simple traction ou
compression
Pré tarage en atelier de la puissance de battage selon le tableau ci-dessous :

TARAGE DE DECLENCHEMENT
COULISSE
OD TENSION VERS LE HAUT COMPRESSION VERS LE BAS
en tonne en tonnes
4 1/8 26 13
4 3/4 32 15
6 1/4 43 17
7 3/4 46 19

Les valeurs ci-dessus sont approximatives ( 2T) et correspondent aux tarage

standards. elles peuvent être modifiés à la demande de l’utilisateur.

Choix et positionnement de la coulisse

 En forage continu, il est vivement conseillé de faire travailler la coulisse en
tension.
Si le diamètre de la coulisse est voisin de celui des DC en peut l’intercaler dans
la dernière longueur de masse tige mais il est préférable de la positionner dans la
première longueur d’Heavy Weight.
Si la coulisse est sous dimensionné par rapport au diamètre des derniers DC, il
faut l’assembler dans le la première longueur d’Heavy Weight. Il faut s’assurer que le
tarage de la coulisse est compatible avec les conditions du rig.

Consignes d’utilisation

a. Forage

La coulisse pourra forer 250 heures avant d’être mise en état. Cette
durée, avec un entretien préventif, pourra être prolongée si la coulisse travaille
dans de bonnes conditions et, en particulier, si elle travaille en tension, ce qui
est vivement recommandé chaque fois que c’est possible.

En cas de nécessité, la coulisse peut travailler en position fermée. Mais

il faut limiter cette utilisation au stricte minimum ; ceci limitera la longévité de
la coulisse et entraînera des frais de réparation supplémentaires.

b. Battage

S’assurer que la coulisse est en position armée (pas de coups libre).

Si non la fait coulisser doucement, elle s’armera automatiquement.

Attention :

Une vitesse excessive peut empêcher le verrouillage et abîmer le

mécanisme.

Modulation de la puissance de battage

Il est possible d’augmenter la puissance de battage en transmettant à la

coulisse un léger couple à droite.
Pour battage moins fort, il suffit d’appliquer un léger couple à gauche.

Attention :

La coulisse DAILLEY est très sensible au couple, ainsi, il faut agir

prudemment en procédant par 1/8 ou ¼ de tour suivant la profondeur :

± Un couple à droite trop élevé la bloque en position verrouillée.

± Un couple à gauche trop élevé l’empêche de se réarmer.
Très important :

A la suite d’un coincement, il est fréquent que le couple à droite ou même à

gauche (retour de la table) est piégé dans le train. Ce couple résiduel modifie
considérablement le réglage de la coulisse et peut l’empêcher de battre.
Pour reprendre le battage, il suffit de libérer le couple en manœuvrant et si
nécessaire en transmettant une torsion contraire.

COULISSE MECANIQUE DAILLEY (LI-JAR)

Outside Diametre (In.) 4 1/8 4 3/4 6 1/4 6 7/8 7 3/4

Inside Diametre (In.)
1 1/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4
Tool Joint Size (In.) 4 1/2
2 7/8 3 1/2 A.P.I IF 5 1/2 6 5/8
A.P.I IF A.P.I IF 4 1/2 A.P.I IF A.P.I Reg
A.P.I XH
Tensile Yield* (Lbs) 396.000 449.000 751.000 1.045.000 1.148.000
Torsional
18.000 30.000 58.200 84.000 120.300
Yield*(Ft.Lbs.)
Normal Jar Setting :
53.300 69.700 94.300 98.400 102.500
Upstroke (Lbs.)
Downstroke (Lbs) 28.200 32.900 37.600 42.300 42.300
Maximum Allowable
58.000 75.000 118.000 120.000 125.000
Overpull (Lbs.)
Housing Torque at
7.600 12.000 18.000 22.500 26.000
Assembly (Ft.Lbs.)
Maximum
Recommended Drilling 4.500 5.500 11.000 14.000 18.000
Torque (Ft. Lbs.)
Maximum
Recommended Drill
4 1/2 OD 4 3/4 OD 6 1/4 OD 6 3/4 OD 7 3/4 OD
Collar Size Below Jar
(In.)
Maximum
Recommended Drill
4 1/8 OD 4 3/4 OD 6 1/4 OD 6 3/4 OD 7 3/4 OD
Collar Size Above Jar
(In.)
Approximate Length
26 1/2 30 1/2 34 34 1/2 35 1/2
Extended (Ft.)
Approximale Weight
820 1.340 2.500 3.150 4.000
(Lbs.)
Free Travel Upstroke
7 7/8 8 5/8 7 1/8 7 7/8 7 3/4
(In.)
Free Travel Downstroke
8 8 8 8 8
(In.)
Total Stroke (In.) 15 7/8 16 5/8 15 1/8 15 7/8 16
Maximum Circulating 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000
 Pressure (Psi.)
Maximum Hydrostatic
None None None None None
Pressure+
Maximum BHT (°F)- 325° 325° 325° 325° 325°

HYDRAULIQUE FISHING JAR BOWEN TYPE ‘’Z’’

Application

La ‘’jar type Z Bowen’’ est de type hydraulique.

Elle permet donc de faire varier la force de battage l’outil étant dans le puits.
Elle transmet le torque.
Elle est surtout utilisée pour le fishing mais on peut également l’utiliser en test,
carottage, alésage , surforage et même en forage léger pour des passes courtes

Procédure

La jar hydraulique est placée sous les DC mais au dessus de safety joint et bumper
sub.

Après avoir coiffé le poisson, la coulisse est mise en traction désirée pour battre.

On met le frein et en attend l’impact.

Pour le premier coup, il faudra attendre plusieurs minutes . (ce temps dépend de la traction, de
la profondeur, de la température du puits ; surtout si un jar accélérateur n’est pas employé).

Pour réarmer la coulisse il suffit d’appuyer légèrement.

IL NE FAUT JAMAIS DEPASSER LA TRACTION MAXIMUM QUE L’ON PEUT

APPLIQUER A UNE JAR POUR FAIRE BATTRE PLUS VITE.

Après le premier coup, les suivants deviennent plus faciles.

Recommandation pour le nombre de DC à utiliser au dessus de la coulisse :

- sans jar accélérateur, leur poids doit être sensiblement le même que le
poisson à repêcher.
- Avec jar accélerator, leur poids dans la boue doit être environ égal à
10% de la force maxi de battage de la coulisse employé (maximum
permissible jarring load). On peut mettre des DC entre la coulisse et
l’outil de prise mais l’impacte sera diminué.
HYDRAULIQUE FISHING JAR BOWEN TYPE ‘’Z’’

Lift Load Rec Wt

Rec Max
Jar After Torque of
OD ID Jarring
Assembly Jar Type Jarring at Failure Collars
(inch) (inch) Load
N° Yield (ft-lbs) Above
(lbs)
(lbs) Jar (lbs)
1,100-
70822 1 5/8 ¼ 15,400 46,300 420
1,450
Sub Type
1,360-
74723 1 13/16 5/16 18,000 59,400 640
1,800
Integral 1,560-
54020 2 1/4 3/8 21,000 118,500 2,200
Mandrel 2,100
2,200-
68010 2 29/32 1 35,400 194,800 5,200
Integrale 3,000
Mandrel 2,300-
55670 3 1/16 1 1/2 27,800 160,200 5,900
3,000
2,400-
52504 3 1/8 1 32,400 229,200 7,600
3,300
Sub Type
4,200-
52506 1 1/4 56,500 345,000 13,500
5,700
3 3/4 3,400-
52528 1 1/2 46,000 299,700 13,000
4,600
3,500-
52497 1 7/8 46,500 179,500 8,200
4,700
3,500-
52502 4 1/4 1 15/16 46,700 430,300 24,500
4,700
3,600-
52653 4 1/2 2 3/8 49,000 375,000 25,900
4,900
6,300-
52530 1 1/2 85,000 591,900 27,600
8,500
4 3/4
Integral 5,600-
52500 74,500 468,800 27,100
Mandrel 7,500
2
10,200-
52498 6 136,400 937,000 52,600
13,800
11,800-
52544 6 1/4 2 1/4 159,000 917,400 56,900
16,000
13,000-
52680 6 3/4 2 3/8 172,800 1,013,800 74,200
17,500
11,000-
52711 7 3/4 3 1/16 149,000 1,587,900 145,300
15,000
14,300-
66346 9 3 3/4 215,000 1,621,000 224,700
19,600
 Baser sur 80% de charge calculée à la limite élastique.
Le poids optimum peut être déterminés seulement par calcul et seulement si les bonnes données
suffisantes sont disponibles.
Ces données ils sont censés pour servir de guide seulement, et l'allocation appropriée doit être faite en
service, comme facteur de sûreté. ' ' le type Z ' ' est une marque déposée des outils de Bowen, Inc.
Data fournis par Bowen du numéro 5/4065, août, 1995 de manuel de Bowen

ACCELERATOR DE BATTAGE
Ce type d’outil fabriqué par Bowen, Houston-Engineers, Jonhston; se place
directement au dessus des DC avec une coulisse hydraulique au-dessus des DC.

Il est composé d’une chambre d’azote (fluide compressible) et d’un piston

compriment ce fluide lorsque l’outil est en tension.
Cet outil augmente la puissance de battage en donnant aux DC le maximum de
vitesse de déplacement grâce à l’élasticité du gaz bien supérieur à celle des tiges. De
plus, l’énergie de traction est emmagasinée en un point, juste au-dessus du marteau ce
qui élimine la perte d’énergie due aux frottement des tiges contre les parois du puits.
D’autres part, il joue le rôle d’amortisseur.

BOWEN JAR INTENSIFIERS (ACCELERATEUR)

Application

Un accélérateur est utilisé avec une coulisse pour améliorer l’efficacité du battage.

C’est un ressort qui absorbe le coup quand la coulisse bat.

Il est particulièrement utile en trou peu profond quand l’allongement possible de la

garniture est minimum ou en trou profond (dévié avec dog-legs important) quand les
frottements réduisent la vitesse du marteau à l’impact.

Par ailleurs l’accélérateur a un rôle d’amortisseur.

C’est appréciable pour la garniture et pour le rig.

L’accélérateur transmet le torque en toute direction.

Conception

L’accélérateur Bowen ressemble beaucoup à une coulisse hydraulique sauf que le

piston fait complètement étanchéité avec le corps. Il consiste en un ensemble mandrin dans un
ensemble corps (Body).
Quand en met l’accélérateur en tension, l’expansion du fluide referme l’outil.
Chaque accélérateur correspond à une coulisse bien déterminée. Son corps doit être
grand que celui de la coulisse.
 Procédure

L’accélérateur est placé au top des DC.

Dans cette position, il accélérera, comme ressort, seulement les DC et le reste de la
garniture ne sera pas soumis au battage.
Après avoir coiffé le poisson, appliquer la tension désirée (maximum en fonction de la
résistance des différents éléments de la garniture), mettre le frein et attendre l’impacte.
Règle pratique : le poids dans la boue des DC doit être environ à 10% de la valeur
maximum autorisé de battage pour la coulisse employée.

NB :
On peut mettre des DC entre le la coulisse et l’outil de prise mais on diminuera
d’autant l’impacte.

BOWEN JAR INTENSIFIERS (ACCELERATEUR)

Torque Used
Min Pull
Pull With
ReDrill to Obtain
Intensi Load Tensit Used Supe
Collar Eff Blow
fier OD ID to e At Rec Yield With r
Wt (Above
Assem (In.) (In.) Open Yield (Ft- (Ft- Jar Fishi
Range String &
bly (Lbs. (Lbs.) Lbs) Lbs) No. ng
(Lbs.) Collar Wt)
) Jar
(Lbs.)
No.
43.20
1 5/ 1.100- 14.00 0 7082
70957 ¼ 8.400 200 420 -
8 1.400 0 46.30 2
0
7422
3
1 13 1.380- 18.10 59.40 2115
64460 5/16 10.800 370 640 -
/16 1.800 0 0 0
7807
4
1877
2 1/ 1.560- 20.70 118.5 5
50640 3/8 13.800 1.700 2.200 -
4 2.100 0 00 5402
0
2 29 2.200- 37.00 194.8 6801
68262 24.600 1.600 5.200 -
/32 3.000 0 00 0
4273
1
3 1/ 2.000- 30.00 229.2 6 7288
55867 21.000 3.500 7.600
8 3.300 0 00 5250 8
4
3 3/ 4.200- 52.00 345.0 13.50 3804 1457
55895 1 1/4 36.000 3.800
4 5.700 0 00 0 0 37
 1325
5
5252
8
3740
3.400- 43.50 299.7 13.00 6
55747 1 1/2 3.800 -
4.600 0 00 0 5252
8
4135
5
179.5 2015
50660 1 7/8 2.500 8.200 -
00 0
30.000
5249
3.500- 43.00 7
4.700 0 4448
3
4 1/ 1 15/ 430.3 24.50 1364 8046
55664 6.600
4 16 00 0 0 8
5250
2
2596
4 1/ 3.600- 49.00 375.0 25.90 0
50708 2 3/8 32.000 4.000 -
2 4.900 0 00 0 5253
0
3811
6.300- 78.00 591.9 27.60 0
50700 1 1/2 54.000 9.500 -
8.500 0 00 0 5250
4 3/ 0
4 1471
5.600- 63.00 468.8 27.10 0 7978
55812 43.000 9.500
7.500 0 00 0 5249 9
8
2
1237
10.200- 128.5 937.0 52.60 0 1454
55860 6 77.000 17.000
13.800 00 00 0 5254 84
4
1113
6 1/ 11.800- 147.0 917.4 56.90 0 7969
55905 2 1/4 21.000
4 16.000 00 00 0 5268 1
0
102.000
1113
6 3/ 13.000- 172.9 1.013. 74.20 0 1454
50720 2 3/8 24.000
4 17.500 00 800 0 5268 00
0
7 3/ 3 1/1 1516
4 6 11.000- 126.0 1.587. 145.3 0
55910 88.000 45.000 -
15.000 00 900 00 5271
1
 12.100- 220.0 1.600. 130.0 7297
78964 123.000 45.500 -
20.500 00 000 00 8
12.000- 200.0 1.621. 224.7 6634
66372 9 3 3/4 100.000 70.000 -
16.000 00 000 00 6

Bowen Super Intensifier

the Strength shown are theoretical calculations based on yield strength of the material used
in each case. The strengths shown are therefore accurate, plus or minus 20 percent of the
figures shown only. These figures do not constitute a guarantee, actual or implied; they are
meant to serve as guide only, and appropriate Allowance must be made in use, as a safety
factor.

BOWEN MECANICAL SURFACE BUMPER JAR

Application
Un bumper jar de surface est utilisé pour battre vers le bas; il est installé dans la
garniture au-dessus de la table de rotation. il est utile pour se dégager d’un Key-Seat ou
encore pour relâcher la prise d’un overshot ou d’un spear.

Procédure

Après l’assemblage en surface bumper jar dans la garniture, on peut mettre la

circulation avec la tige d’entraînement.
Il faut mettre au-moins 300 à 400 lbs de poids au dessus du jar pour fermer l’outil.
Il faudra commencer par un battage assez léger et augmenter si besoin graduellement.
Pour augmenter la valeur de battage, tourner le control-ring dans le sens inverse des
aiguilles d’une monter (clé spécial).
Après ajustage de la valeur de battage remettre la vis qui empêche le control-ring de se
dévisser par vibration.
En aucun cas, dépasser comme valeur de battage le poids de la garniture dans la boue
car lors de l’armement de l’outil; on aggravera le coincement de la garniture (Key-Seat).

Complete Assembly Part. No .. 74520

Weight .. 1160
Connection 5 1/2 Reg
OD 7
ID 1 7/8
Stroke 48
Maximum Torque at Yield in Ft-Lbs 52.400
Maximum Tensile Load qt Yield in Lbs 845.000
Maximum Allowable Pump Pressure in Psi 8.000
Setting Load (Tripping Tonnage) 0 To 100Tons
Ce tableau est fait dans des conditions dites normale.
Un facteur de sécurité est à considérer en fonction de l’outil et
le train complet du battage.
 BOWEN HYDRAULIQUE EXTERNAL CUTTER

Application
Le BOWEN hydraulique external cutter est utilisé pour couper extérieurement et
remonter des drill pipe ou tubing sans se servir d’un tool joint comme point d’appui.

Conception
L’outil comporte un raccord supérieur, un corps, un ensemble piston, des couteaux
et un guide.

La partie chambre / piston comporte une garniture d’étanchéité, un piston conique et

un anneau pour appuyer sur les couteaux (free-ring).

Le piston est fait de plusieurs segments et chacun de ces segments a un trou de

circulation. Ces trous sont calculés pour pouvoir circuler à travers et créer une perte de charge
afin de faire descendre le piston.

A la descente, l’ensemble piston est maintenu en position haute par 2 shear pins.

En pompant et en accroissant la pression, les pins se cisaillent, le piston descend et

l’anneau appuie sur les couteaux.

Ces derniers viennent donc en contact avec le tubing et on peut commencer la coupe.

On peut également faire sortir les couteaux en se mettant en traction sous le tool
joint.
Il faut 0.5 tonne de tension pour cisailler les pins

Procédure

Avant la descente du cutter, il faut surforer la garniture jusqu’à la côte désirée.

Ensuite, on remplace la couronne de surforage par le cutter et on descend à la profondeur
voulue.

La coupe doit être faite au moins une tige au-dessus de la partie surforée. Ceci
facilite la reprise du surforage.

Démarrer la pompe et monter en pression jusqu’à 145 Psi. (pression de cisaillement

des pins)

Commencer à tourner lentement (15 à 25 Trs/mn).

 Quand les couteaux sont armés, il faut faire attention à ne pas engorger la pompe car
le cutter peut alors tressauter et glisser sur liston. Il faut faire fonctionner la pompe au
minimum pour couper avec un torque réduit.

La fin de la coupe est signalée par une chute de pression et un gain de poids. On peut
alors remonter, le poisson reste maintenu par les couteaux.

1.900
1.315 2 1/16 2 1/16 2 3/8 3 1/2
1.660 2 3/8 2 3/8 2 7/8 4
SIZE PIPE TO CUT-OD 1.900 2 7/8 2 7/8 3 1/2 4 1/2
2 1/16 3 1/2 4 5
2 3/8 4 FJ

ID OF CUTTER 4 5/16 4 7/8 6 1/2

3 3/16
3 7/8

OD OF CUTTER 5 5/8 6 1/16 8

4 1/16
4 11/16
FLUID PRESSURE REQ’D.
15-55 15-40 10-20
TO OPERATE-Psi 20-45
10-25
FLUID FLOW REQ’D. TO 1
210-232 135-200 142-182
OPERATE-GMT 19-208
125-128

COMPLETE ASSEMBLY 34551 51148 35957

34415
41727

TRI-STATE JAY TYPE SAFTY JOINT

Application

Le jay type safty joint s’emploie en général avec le reversing tool et le wash over –
drill collar – spear.

Avec le système *J*, on peut associer une partie supérieure du filetage à droite
avec une partie inférieure à gauche.

On peut ainsi libérer un outil de prise à gauche avec une garniture à droite après
essais de dévissage non réussi.

Construction

L’outil comportent une partie supérieure, une partie inférieure et des vis de
cisaillement.

La partie supérieure a un tool joint femelle et un stinger avec des ergots en bas.
 Ces ergots glissent dans des rainures (on forme de J) usinées dans le corps de la
partie inférieure (tool joint mâle en bas).

Une fois les vis cisaillées, l’outil a une course de 18 pouces de glissement.

Sur cette course se trouve une rainure horizontale dans laquelle on peut engager les
ergots et en tournant, on libère ainsi la partie supérieure de la partie inférieure du safty joint.

Procédure

Pour libérer le safty joint :

Cisailler les vis

Remonter lentement avec un peut de torque pour faire tourner les ergots dans
les fenêtre correspondantes.
Le sens du torque est en fonction du type de l’outil (filetage à droite ou à
gauche)
Un safty joint à droite se libère par un torque à gauche et inversement.

BAASH-ROSS SAFTY JOINT

Application

On l’utilise dans la garniture de repêchage pour se donner un moyen de libération

des outils de fishing si on ne réussit pas à se libérer du poisson.
Il peut transmettre un torque important, en conséquence il est particulièrement
recommandé dans les opérations de surforage.

Construction

L’outil comporte une partie inférieur et une partie supérieure.

Le partie supérieure à un tool joint femelle et un gros filetage carré correspondant à
celui de la partie inférieure.
La partie inférieure a un tool joint mâle et dans son alésage est usiné un gros filetage
carré.
Sous ce filetage il y a un pack-off faisant étanchéité dans la partie inférieure. On
peut donc circuler à travers cet outil.
Au-dessus du filetage il y a une chemise crénelé avec un ressort.
Cette chemise s’emboîte sur la partie inférieure et les crans empêchent d’avoir un
survissage du filetage carré.

Cet outil permet le passage d’outils wire line.

 NOTE TECHNIQUE
AUTO LOCK SAFTY JOINT BAASH-ROSS TYPE ‘’E’’

1. principe de fonctionnement du baash-ross

cet outil composé deux partie principales :

a- une partie supérieure comportant :
- un raccord supérieure (top sub)
- un mandrin (pin)
- une bague clavette sur le mandrin (collar)
- un ressort de compression (coil-spring)
b- une partie inférieure comportant :
- le corps inférieure (box)
- un presse-étoupe (packing nut)
Ces deux parties sont raccordées par un filetage carré cylindrique à pas rapide à
droite.
La portée du raccord de ces deux parties n’est pas plane mais formée d’épaulements
driving-lugs) est calculée de façon à ce qu’ils puissent se dégager lorsqu’ils reçoivent un
couple donné à gauche.
Dans l’autre sens ces emboîtements sont taillés de telle façon que tout le couple à
droite reçu par la partie supérieure de l’outil est transmis intégralement à la partie inférieure.

Les dévissage involontaire avec ce type de safty joint plus rares.

Détailles supplémentaires :

La partie dans laquelle sont taillés les emboîtements n’est pas d’une seule pièce avec
le mandrin mais au contraire indépendante.
Néanmoins un système de clavette la rend solidaire du mandrin en rotation.
En translation, cette bague est libre vis-vis du mandrin mais elle est maintenue en
place par armement du safty joint par écrasement momentané du ressort et montée de la bague
sur le mandrin.
L’étanchéité au fluide de circulation est assuré entre les deux parties de safty joint
par un presse-étoupe situé au bas du mandrin.

2. Utilisation

Le safty joint peut être inclus dans tout train de forage, fishing, testing et dans
n’importe quel endroit où sa présence est jugée nécessaire en vue d’un dévissage
éventuel.

a- Opération quelconques

Pendant toute opération nécessitant la rotation à droite (forage, fishing ), le

safty joint se comporte comme une tige et transmet intégralement traction et
rotation. Attention cependant aux dévissage par inertie.

b- Dévissage

S’obtient par rotation à gauche.

 Le safty joint se dévisse lorsqu’il reçoit un couple à gauche au minimum égal
à 40% du couple nécessaire pour dévissage un tool joint classique de même
dimension.

Dans la pratique, lorsqu’on n’est pas sûre d’un bon blocage des tiges on
effectue un blocage préalable du train de tiges en déplaçant le point neutre de
bas en haut à chaque raccord de longueur.

Le couple de blocage à droite est fournie par le tableau ci-dessous.

Ø nominal Nombre de tours à droite par

des tiges 100 m de tiges

2 ‘’7/8 0.65
3 1/2 0.55
4 1/2 0.45

Ensuite le point neutre sera placé à la hauteur du safety joint et on tournera à

gauche suivant le tableau ci-dessous

Ø nominal safty joint BR Nombre de tours de

type E dévissage
2 7/8 IF 10

3 1/2 IF 10

4 1/2 IF 8 1/2

Une bonne pratique est d’utiliser la course du bumper sub ou coulisse lorsque
celle-ci se trouve au-dessus du safty joint.

Pour le dévissage on placera à mi-course, de cette façon il n’y aura pas de

poids sur le safty joint.

Lorsqu’on aura théoriquement dévisser on remontera le train de tiges de façon

à mettre la coulisse et le safty joint en tension ; s’il n’y a pas libération on
reprendra le dévissage jusqu’à libération complète.

c- Revissage

Si, on désire revisser le safty joint, on procède de la manière suivante :

 On redescend le train de tiges avec au bout la partie mâle de safty joint jusqu’ à
la côte du revissage, on tourne à droite un nombre de tours égal à celui utilisé
pour le dévissage.

Il ne faut pas mettre de poids sur le safty joint (bumper sub à mi-course).

Le seul poids de la partie inférieure du bumper sub et de la partie supérieure du

safety joint doit assurer le vissage.

Lorsque le vissage est théoriquement terminé, mettre 2 à 3 tonnes de poids sur

le safty joint pour bien engager la bague dans la partie inférieure par
décompression du ressort et faire une tentative de vissage.
Celui-ci doit atteindre le ‘’refus’’.

3.Entretien

Pour démonter le safty joint :

- Le placer horizontalement sur un étau à chaîne
- Dévisser le raccord supérieur du mandrin. Cette opération libérera le
ressort de la bague
- Enlever le ressort et la bague
- Dévisser le filetage carré
- Démonter les presse-étoupes

Après nettoyage on s’assurera de la bonne qualité des garnitures de presse-

étoupe.
Egalement vérifier si la bague coulisse librement sur son clavetage.
Vérification de tous les filetage et assemblage après un bon nettoyage et
graissage.
 TIW TYPE ‘’HRL’’ SAFTY JOINT

Application

Le TIW safty joint est installé dans une garniture de fishing pour pouvoir se libérer
de l’outil de repêchage en cas de nécessité.
En fraisage il est plus indiqué que le safty joint bash ross car pour ce dernier les
cuttings peuvent venir sédimenter derrière la sleeve et gêner ainsi son dévissage.

conception

Le safty joint est composé de 03 parties :

- La partie supérieure avec un tool joint femelle et un gros filetage carré mâle
- La partie inférieure avec un tool joint mâle et un gros filetage carré femelle
- Une friction-ring entre les épaulements de ces 02 partie.

Les filetages mâles sont chromés pour éviter un grippage dû à la corrosion.

02 O-ring d’étanchéité permettent la circulation à travers cet outil.
Ces 02 O-ring rendent parfois difficile le dévissage (pression atmosphérique
emprisonnée) on peut en enlever un.

Procédure

Pour dévisser le safty joint, un torque à gauche (pour le type à droite) est appliqué à
la garniture.
Il faut environ 1/5 du torque du tool joint correspondant pour dévisser le filetage
carré.

Le friction ring empêche le survissage de l’outil.

 TIW TYPE ‘’CO’’ WASH OVER SAFTY JOINT

Application
On utilise le wash over safty joint pour connecter les tiges aux tube de
surforage si l’on souhaite éventuellement se libérer (en cas de coincement).

Conception
L’outil comprend :
- Une partie supérieure
- Une partie inférieure
- Un friction-ring anti-dévissage
La partie inférieure à un filetage mâle de wash pipe et un gros filetage
carré à la partie supérieure.
En dessous de ce filetage se trouvent 02 gorges pour O-ring. On peut
passer des outils wire line à travers.

Procédure
Le safty joint est installé au top des wash over pipes et doit être vissé à leur couple.
Pour dévisser le safty joint mettre du torque à gauche en remontant lentement la
garniture.
On peut se revisser dans la partie femelle en tournant à droite.
Les 02 O-rings rendant parfois difficile le dévissage. On peut éventuellement en
supprimer un.

Wash Pipe size

Max OD MAW ID
OD
4 1/2 4 5/8 3.812
5 5 3/8 4.250
5 5 13/16 4.625
5 1/2 5 13/16 4.892
7 7.390 6.171
7 7 3/4 6.563
7 5/8 8 1/8 6.875
7 5/8 8 1/2 7.297
8 5/8 9 1/8 7.725
8 5/8 9 5/8 8.140
9 5/8 10 1/8 8.665
 SERIES 150 BOWEN RELEASING
AND CIRCULATING OVERSHOT

T Type “A”
ype SFS (semi full strength) : moyenne Packer

résistance (battage léger).

T Spiral Grapple

ype FS ( full strength) : plain resistance

(battage).
T Spiral
ype XFS (extra full strength) : extreme Grapple
Control
plain resistance (battage).
T Basket
ype SH (slim hole) : trou réduit faible Grapple

résistance (battage prescrit; bumper sub

pour relâcher autorisé). Patented
Double Lip
T Packer

ype XSH (extra slim hole) : trou très réduit

très faible résistance (battage strictement Basket Grapple
prescrit ; bumper sub pour relâcher Mill Control

autorisée). The Series 150

Bowen Packer Outer
Releasing and Seal
On peut équiper ces overshot avec des Circulating
équipements spéciaux tels que : Overshot

Sabot Itcoloy pour fraiser la tête du

poisson.
Oversize guide.
Extension.

Il est recommander de l’utiliser avec un Bumper sub au-dessus afin de pouvoir

relâcher la prise quand on veut se dégager du poisson.

CHOIS DES EQUIPEMENTS D’OVERSHOT :

Prendre en considération l’usure du poisson.

1. Grapple :

Les dimensions nominales sont de 1/8 en 1/8 (exemple 3 1/2, 3 3/8, 3 1/4, 3 1/8,
3 .).

Le choix du grapple (spirale grapple) se fera en tenant compte en général de l’

expérience tout en se basant des informations du constructeur.
 a)- pour des diamètre de 6 à 9 1/2 un spirale grapple peut saisir jusqu’à 1/8 en-
dessous et au-dessus de son diamètre nominal (au-delà de cette dernière limite le
relâchement de l’overshot peut devenir impossible).

b)- pour le diamètre inférieur à 6 la tolérance de 1/8 doit être ramené à 1/16 .

NE PAS UTILISER UN GRAPPLE DEFORM2 MËME LEGEREMENT

Bowen Releasing and Circulating Overshots
Series “150

Maxim Load Capacity at Load Capacity at

Maxim
um Yield Pt (Tf) um Yield Pt (Lbs)
Bo Catch Basket Basket
Bowl Catch
wl Size OD Spir Grapple OD Spira Grapple
No. Size
No. (With (In.) al (In.) l
(With
Spiral Gra With Grap With
Spiral
Grappl pple out With ple out
With
Stop Grappl Stop
e) Stop e) Stop

B-
5 1/ 221. 202.7 160.5 B- 10 1 637.0 574.3 462.00
468 3 3/4
8 807 56 72 5283 /8 00 00 0
8
8 1/2
B-
7 3/ 187. 169.2 128.6 B- 9 5/ 419.5 376.0 341.00
469 6 1/4
8 833 35 39 5286 8 00 00 0
3
471 5 1/ 141. 119.7 88.90 B- 1.308 1.240 1.130.0
4 1/4 11
7 4 521 48 4 5294 .000 .000 00
B- 8 5/8
4 13 206. 179.6 129.7 B- 10 1/ 657.0 578.0 465.00
473 3 1/2
/16 838 23 27 5299 4 00 00 0
4
B-
137. 100.2 90.26 B- 10 1/ 586.6 515.4 413.60
473 2 7/8 4 8 7/8
892 44 5 5307 2 00 00 0
8
B-
3 1/ 140. 120.2 75.75 B- 11 3/ 1.364 1.207 942.00
474 2 3/8
2 160 02 0 5315 8 .000 .000 0
3
B-
5 13 660.0 556.0 445.00
481 4 1/2 5323 9
/16 00 00 0
6 199. 179.6 129.7 10 5/
B- 127 23 27 8
5 9/ B- 586.8 515.6 426.50
482 4 1/4
16 5323 00 00 0
1
B-
4 1/ 131. 119.2 53.52 11 3/ 616.0 528.0 435.00
482 3 1/8 5331 10 1/8
4 995 95 4 4 00 00 0
4
B-
6 5/ 288. 260.3 209.5 B- 660.0 580.0 468.00
482 5
8 938 62 60 5331 00 00 0
7
B-
6 1/ 195. 172.8 124.7 B-
483 4 3/4 6 1/2 7 5/8
16 498 19 38 5346
1 430.0 385.0 295.00
B- 00 00 0
5 15 199. 179.1 129.2 B-
484 7 1/4 8 3/8
/16 127 69 74 5356
6
4 5/8
B-
5 1/ 134. 117.0 84.36 B- 5 7/1 547.6 435.5 277.10
497
2 717 27 8 5427 6 00 00 0
1
4 1/8
B-
3 1/ 95.7 86.18 53.97 B- 296.5 258.5 201.00
507 2 3/8 5
4 08 2 7 5430 00 00 0
4
B-
3 5/ 131. 119.2 53.52 420.0 378.5 273.00
508 5700
8 995 95 3 00 00 0
2
2 1/2 5 5/8
B-
3 3/ 98.8 88.90 55.97 M- 349.6 315.0 227.00
508 4 5/8
8 83 4 1 5700 00 00 0
8
B-
4 3/ 131. 119.2 53.52 5 15/ 514.1 421.3 297.40
510 5735
16 995 95 3 16 00 00 0
0
3 1/16
B-
3 15 120. 99.33 72.57 5735- 612.7 509.2 361.30
510 - -
/16 202 6 4 PT 00 00 0
3
B-
118. 98.42 56.69 5 9/1 526.6 494.3 362.50
510 3 1/8 4 5898 4 1/4
841 9 9 6 00 00 0
6
B-
4 3/ 115. 106.1 66.67 637.0 542.2 421.75
511 6152
8 212 41 8 00 50 0
4
3 1/4 5 3/4 7 3/8
B-
4 1/ 102. 91.62 57.60 M- 656.8 564.0 372.70
511
8 058 5 6 6152 00 00 0
7
B-
4 1/ 145. 127.0 79.83 B- 186.8 166.7 104.20
512 3 7/8 4 5/8
2 150 06 2 6232 00 00 0
5
3 3/8
B-
4 1/ 118. 98.42 52.61 B- 6 3/1 404.5 341.2 282.70
512
4 841 9 6 7095 6 00 00 0
8
4 7/8
B-
4 5/ 99.7 89.81 57.15 B- 273.5 230.7 178.00
513 3 3/4 5 3/4
8 90 1 2 7098 00 00 0
1
B-
5 3/ 177. 159.6 1152 B- 436.0 385.0 309.00
513 3 7/8 7 1/2 8 5/8
16 355 65 12 7103 00 00 0
8
B-
4 3/ 167. 105.2 72.57 B- 3 13/1 431.0 381.0 275.00
514 5 1/8
4 829 33 4 7499 6 00 00 0
1
B-
5 5/ 182. 159.2 123.8 611.3 532.6 404.30
514 4 7574 6 7 5/8
16 344 11 31 00 00 0
4
B-
178. 153.3 95.25 468.0 440.0 322.00
515 5 7788 5 6 1/8
715 14 4 00 00 0
0 3 21/3
B- 2
4 9/ 125. 103.4 71.21 760.0 650.0 552.00
515 7797 6 1/2 8 1/4
16 192 19 4 00 00 0
3
515 138. 100.6 57.15
4 7/ 799 7801 7 8 5/8 637.0 542.2 408.25
6 4 98 2
B- 8 174.6 109.31 00 50 0
75.749 7806 7 1/4 8 7/8
5156 33 6
B- 161.4 136.53 105.23 540.00 475.00
4 1/4 5 1/8 7811 7 3/4 9 3/8 359.000
5164 79 1 3 0 0
B- 134.7 117.02 637.30 564.00
4 1/2 5 3/8 84.368 7831 7 1/4 8 7/8 427.700
5167 17 7 0 0
B- 163.2 139.70 106.14 310.20 255.00
4 3/4 5 5/8 8223 3 1/8 4 1/8 170.000
5170 93 6 1 0 0
B- 146.5 107.95 386.00 325.00
5 5 7/8 98.883 8617 5 1/2 6 5/8 232.000
5173 10 5 0 0
B- 180.9 158.75 127.45
5 1/2 6 5/8 B-8921 2 2 5/16 68.000 47.000 30.000
5179 83 7 9
B- 6 11/ 190.5 167.37 134.26 422.00 354.00
5 9/16 8942 4 3/4 6 253.000
5187 16 09 6 3 0 0
B- 180.9 158.75 107.95 602.70 492.00
5 3/4 6 7/8 8962 391.000
5195 83 7 5 0 0
8 1/2 10 1/8
B- 624.30 576.70
6 7 1/8 M-8962 445.500
5198 197.31 177.8 135.17 0 0
B- 3 08 1 296.00 251.00
6 1/8 7 1/4 8965 8 3/4 10 1/2 200.000
5208 0 0
B- 158.7 138.79 111.58 828.30 744.00
6 5/8 7 3/4 8971 10 11 7/8 558.800
5216 57 9 4 0 0
B- 240.8 211.82 170.09 432.90 411.60
6 3/4 8 1/8 8977 5 7/8 303.275
5224 58 8 7 0 0
4 3/4
B- 288.9 260.36 209.56 338.00 233.00
9 M-8977 5 3/4 116.600
5232 38 2 0 0 0
7 3/8
B- 188.6 165.56 132.44 367.00 332.00
8 1/2 8980 5 3/4 6 7/8 253.000
5235 94 1 9 0 0
B- 298.0 262.17 210.92 443.00 410.00
9 1/4 8997 318.000
5243 10 6 0 0 0
7 5/8 6 7/8 8
B- 195.0 174.63 133.81 436.00 406.90
8 3/4 M-8997 350.000
5251 45 3 0 0 0
188.6 156.48 125.19 479.00 454.00
5259 9011 339.000
94 9 2 0 0
7 3/4 8 7/8 6 3/8 7 1/2
B- 195.0 174.63 13381 459.60 435.30
M-9011 323.700
5259 45 3 0 0 0
B- 179.6 157.39 107.04 405.00 343.00
8 9 1/8 9028 4 7/8 6 284.000
5267 23 7 8 0 0
 Bowen Releasing and Circulating Overshots
Series “150”

Maxim Load Capacity at Maxim Load Capacity at

um Yield Pt (Lbs) um Yield Pt (Lbs)
Bow Catch Basket Basket
Bowl Catch
l Size OD Spir Grapple OD Spira Grapple
No. Size
No. (With (In.) al (In.) l
(With
Spiral Gra With Grap With
Spiral
Grappl pple out With Grappl ple out
With
e) Stop Stop
Stop e) Stop

904 405. 347.0 289.0 B- 101.6 86.40

5 5/8 6 3/4 2 1/8 2 5/8 61.000
0 000 00 00 10201 00 0
906 422. 402.0 309.0 B- 345.0 315.0 227.00
8 3/8 9 1/2 6 5/8 7 3/4
2 000 00 00 11323 00 00 0
909 458. 435.0 333.0 B- 135.0 115.0
8 5/8 9 3/4 5 1/8 5 3/4 71.500
8 000 00 00 11825 00 00
910 310. 255.0 170.0 3 21/3 4 11/ 332.0 279.0 199.50
4 1/8 12277
7 200 00 00 2 16 00 00 0
M- 3 1/8
255. 210.6 140.0
910 4 1/8 12566
000 00 00 471.0 448.0 283.00
7 6 1/4 7 3/8
00 00 0
911 332. 279.0 199.5
12568
1 000 00 00
3 21/3
M- 2 366. 314.0 212.8 458.0 41.40 313.40
911 12694 7 1/2 8 5/8
098 21 70 00 0 0
1 4 11/
912 16 138.0 B- 11 1/ 536.8 515.6 413.70
9 5/8
1 00 12824 4 00 00 0
261. 233.0
M- 3 3/4 300 00 116.6 B- 214.0 192.8 121.40
912 2 7/8 3 3/4
00 13681 00 00 0
1
913 422. 400.0 318.0 B- 6 1/1 431.0 381.0 275.50
4 3/4
4 000 00 00 13722 6 00 00 0
M- 6 5/8
345. 315.0 227.0 B- 435.0 392.0 298.00
913 7 3/4 6 1/8 7 1/4
000 00 00 14142 00 00 0
4
916 523. 456.0 346.5 425.0 381.0 288.00
6 3/8 14762 6 3/4 7 7/8
4 500 00 00 00 00 0
920 350. 294.0 210.0 11 3/ 966.5 852.0 635.00
5 3/8 6 1/2 15252 9 1/2
5 000 00 00 4 00 00 0
921 444. 379.0 293.0 12 3/ 605.0 562.2 444.00
5 1/2 6 5/8 15802 11 1/4
1 000 00 00 4 00 50 0
921 453. 429.5 329.5 193.5 173.2 110.20
7 8 1/8 16397 2 1/8 2 7/8
9 000 00 00 00 00 0
923 422. 400.0 309.0 413.0 362.5 246.00
7 3/8 8 1/2 16502 6 3/4 7 7/8
3 000 00 00 00 00 0
923 458. 435.0 333.0 3 21/3 4 17/ 260.4 233.4 170.50
7 5/8 8 3/4 17203
9 000 00 00 2 32 00 00 0
A-
129. 107.4 55.31 587.9 557.7 428.05
923 3 3 5/8 17209 7 8 3/8
184 35 3 77 64 1
9
924 422. 400.0 309.0 3 21/3 343.6 316.5 249.00
7 7/8 9 17422 4 1/6
5 000 00 00 2 00 00 0
927 193. 157.4 78.70 403.0 356.0 256.00
18439 5 1/4 6 3/8
1 500 00 0 00 00 0
M- 2 7/8 3 5/8
229. 195.9 102.5 542.5 479.0 364.50
927 19092 6 1/4 7 5/8
100 00 00 00 00 0
1
929 660. 547.5 409.0 169.3 178.5
7 1/2 9 1/8 19477 3 1/16 3 5/8 97.600
1 200 00 00 00 00
B-
3 13/1 4 11/ 265. 214.0 106.0 3 21/3 4 11/ 355.0 300.0 213.00
929 19841
6 16 000 00 00 2 16 00 00 0
8
930 193. 173.2 118.0 10 1/ 600.0 492.0 391.00
20167 8 1/2
6 500 00 00 8 00 00 0
M- 2 3/8 3 1/8
215. 184.3 122.7 102.5 97.50
930 21302 3 3/8 3 7/8 66.500
526 12 00 00 0
6
933 590. 500.0 403.0 449.0 420.0 308.00
21381
7 000 00 00 00 00 0
M- 6 5/8 8 1/8
587. 505.5 382.5 4 3/4 5 3/4 428.0 410.0 303.00
933 22991
000 00 00 00 00 0
7
951 451. 389.5 276.5 449.0 420.0 308.00
3 7/8 5 1/4 26352
7 000 00 00 00 00 0
957 422. 400.0 307.0 670.0 580.0 442.00
7 1/8 8 1/4 27901 6 7 5/8
1 000 00 00 00 00 0
963 281. 249.4 167.9 24 3/ 1.270 1.253 1.076.2
28072 22
7 500 00 00 4 .000 .800 50
M- 3 3/8 4 3/4
248. 224.0 152.9 68.00 48.90
963 28332 2 1/16 2 3/8 32.900
700 00 00 0 0
7
969 450. 427.2 327.9 2 5/1 96.00 90.60
28500 2 71.500
4 400 83 00 6 0 0
M- 6 1/4 7 3/8
467. 444.0 340.4 347.2 347.2 190.40
969 30082 3 1/16 4 1/8
600 00 00 00 00 0
4
972 391. 342.6 244.7 20 1/ 1.479 1.344.6
3 3/4 5 31655 16 3/4 NA
7 000 00 00 4 .060 00
974 479. 454.0 339.0 432.9 411.6 303.27
6 3/8 7 1/2 31765 4 3/4 5 3/4
7 000 00 00 00 00 5
974 420. 400.0 325.0 3 7/3 185.7 166.1
6 1/2 8 1/8 32775 2 5/32 81.200
8 000 00 00 2 00 00
974 655. 570.0 428.0 13 3/ 1.022 745.5
6 1/4 7 7/8 33008 11 7/8
9 000 00 00 4 .314 64
B- -
3 13/1 4 7/1 137. 118.0 444.8 16 3/ 1.197 1.226
977 64555 14 3/4
6 6 500 00 00 4 .674 .777
5
981 453. 429.5 329.5 707.4 644.2 520.00
7 8 1/8 36537 9 1/4 11
7 000 00 00 00 00 0
985 458. 435.0 333.0 217.7 221.2 179.70
7 3/4 8 7/8 37587 3 1/16 3 3/4
2 000 00 00 00 00 0
986 418. 396.7 322.9 451.0 389.5 276.50
6 1/2 7 5/8 47475 3 7/8 5 1/4
2 200 00 00 00 00 0
998 655. 570.0 428.0 1.164 1.175
6 1/4 7 7/8 68030 14 16 -
4 000 00 00 .000 .000
999 590. 512.0 390.0
6 7 1/2
8 000 00 00
 Bowen Releasing and Circulating Overshots
Series “150

Maxi Load Capacity at Load Capacity at

mum Yield Pt (Tf) Yield Pt (Lbs)
Catc Basket Maxim Basket
h Grapple um Grapple
Bowl Size Bowl Catch
OD Spira OD Spira
No. (Wit No. Size
(In.) l (In.) l
h (With
Grap With Grap With
Spira With Spiral With
ple out ple out
l Stop Grappl Stop
Grap Stop e) Stop
ple)

670.0 580.0 442.0 760.0 650.0 552.00

249 6 7 5/8 2382 6 1/2 8 1/4
00 00 00 00 00 0
602.7 510.7 398.6 B- 578.3 508.1 345.00
266 8 8 9 5/8
00 50 00 2716 00 00 0
M- 625.0 537.8 406.6 B-
5 1/2 7 1/8
266 6 3/ 00 00 00 2791 637.5 574.3 462.00
6 5/8
4 637.0 542.2 408.2 B- 00 00 0
277 6 5/8 8 1/4
00 50 50 3034
4 7/ 405.0 367.0 298.0 558.0 510.0 369.00
905 8 3/8 3075 4 7/8 6 3/8
8 00 00 00 00 00 0
M-
7 1/ 586.9 515.6 426.5 B- 439.2 395.8 318.40
1026- 6 1/8 7 8 1/8
4 00 00 00 3264 00 00 0
1
B- 8 3/ 637.5 574.3 462.0 B-
8 7/8 6 7 5/8
1231 8 00 00 00 3366 637.5 574.3 462.00
3 1/ 10 1/ 241.0 256.0 177.0 B- 00 00 0
1248 5 3/4 7 3/8
2 16 00 00 00 3522
7 3/ 637.0 542.2 408.2 B- 586.5 515.5 413.50
1283 4 5/8 6 1/2 8 1/8
4 00 50 50 3711 00 00 0
2 3/ 455.0 390.0 265.0 A- 271.0 226.0 146.50
1446 9 3/8 3 1/2 4 1/2
8 00 00 00 3795 00 00 0
B- 7 3/ 592.0 520.0 340.0 BV- 268.0 320.0 211.00
4 1/8 4 1/2 5 5/8
1501 4 00 00 00 3798 00 00 0
502.1 449.9 363.2 B- 675.2 608.4 489.40
1641 9 3/8 5 9/16 7 1/4
00 00 00 3812 00 00 0
M- 542.4 479.0 364.4 B- 612.1 537.8 365.21
6 3/4 8 3/8
1641 6 1/ 68 44 90 3816 99 60 4
7 5/8
4 627.6 542.4 395.0 B-
1657 7 8 5/8
00 00 00 3819 637.0 574.3 462.00
M- 645.3 564.0 482.0 B- 00 00 0
7 7/8 6 1/8 7 3/4
1657 00 0 00 4218
 B- 2 7/ 214.0 192.8 121.4 349.0 264.0 176.00
3 3/4 4392 2 7/8 4 1/8
1828 8 00 00 00 00 00 0
B- 3 1/ 155.1 144.2 98.00 403.0 356.0 256.00
3 7/8 4503 5 1/4 6 3/8
1836 8 00 00 0 00 00 0
B- 8 7/ 11 1/ 1.605 1.580 1.395 M- 397.4 358.0 278.50
5 1/4 6 3/8
1871 8 4 .000 .000 .000 4503 00 00 0
6 1/ 542.4 479.0 364.4 B-
1875 7 5/8 7 1/2 9 1/8
4 68 44 90 4516 637.0 574.3 462.00
B- 10 1 12 1/ 1.364 1.207 941.7 B- 00 00 0
5 1/4 6 7/8
1881 /8 2 .000 .000 00 4519
B- 6 1/ 586.8 515.6 413.7 625.0 526.0 330.00
7 7/8 B4563 3 1/2 5 1/8
2109 4 00 00 00 00 00 0
C- 6 1/ 640.0 560.0 468.0 B- 267.4 220.7 144.30
7 7/8 3 1/2 4 3/8
2205 4 00 00 00 4621 00 00 0

SERIES 70 BOWEN SHORT CATCH OVERSHOT

Application
Le short catch overshot est utilise pour coiffer un poisson dont le fishing neck est trop
court pour un overshot normal.

Procédure
Identique aux overshot séries 150. c’est également un outil qui permet de se libérer.
Pour faciliter le relâchement de la prise , il est conseillé d’employer un bumper sub.

Le Capacité
OVERSHOT Part grappin Prise Without With
Type
OD Number Le maximal stop Stop
nombre Tonne Tonne
2 5/16 38506 SH 38509 1 5/8 37.500 25.400
3 5/8 17615 SH 17618 2 1/2 244.577 202.500
3 3/4 13535 SH 13538 2 5/8 217.000 164.500
4 1/8 10434 SH 10437* 3 1/16 169.250 136.650
4 5/8 11290 FS 11292 3 1/16 248.800 211.500
4 3/8 C-11023 SH B-11026 3 3/8 191.130 183.105
4 11/16 10434 10437 3 11/16 348.350 281.250
4 11/16 10543 SH 10546* 3 21/32 190.000 150.000
5 5/8 11297 FS 11300 3 21/32 397.500 320.000
4 3/8 12645 SH 12647 3 3/4 171.000 142.000
5 1/2 12785 FS 12788 3 3/4 459.000 252.950
5 3/4 13065 FS 13068 4 1/4 290.800 242.950
5 7/8 10543 10546 3 21/32 642.500 506.000
5 7/8 10560 SH 10563* 4 3/4 217.000 181.000
7 3/8 38933 FS 38936 5 5/8 - -
7 5/8 11630 FS 11633 6 232.500 187.000
7 7/8 16975 FS 16976 6 1/4 262.500 218.500
8 1/4 38939 FS 38942 6 1/2 - -
8 1/2 20050 FS 20053 7 390.000 323.500
9 39425 FS 39428 7 1/4 - -
9 3/8 38945 FS 38948 7 5/8 - -
9 1/4 25030 FS 25033 7 3/4 232.500 194.000
9 3/4 20060 FS 2063 8 263.000 219.000
9 7/8 38951 FS 38954 8 1/8 - -
11 1/4 33878 FS 33881 9 461.300 346.000
 SOCKET BAASH ROSS TYPE ‘’E’’

Généralités sur les sockets

Les sockets ne se diffèrent que très peu des overshot. Ils ont pratiquement le même
rôle.

Ils ont les avantage suivants par rapport à l’overshot :

1. supportant plus facilement un battage intensif.

2. se relâchent plus facilement après battage.
Pour ces raisons ils sont choisis des overshots dans les instrumentation difficiles.
Par contre , les sockets nécessitent une tête de poisson tés nette et pratiquement sans
bavure ou matage.

Procédure
Vérifier la socket et l’état des coins, de la garniture d’étanchéité, de la bague, du
presse-étoupe et de la chemise de coins correspondant à la dimension du poisson à repêcher.
Assemblage et descente avec train de battage, déverrouillée.
La tête du poisson étant réparée, la circulation sera arrêtée et toute rotation prescrite.
On continuera à poser lentement jusqu’à ce que le poisson soit nettement engagé.
Dégager vers le haut, si le poisson ne vient pas , reprendre la circulation
Ne jamais tourner à droite; sauf pour relâcher, tant que le poisson est suspendu au train
de repêchage.
Si on veut relâcher le poisson, poser de façon à n’avoir au crochet que le poids de train
de repêchage , poser encore environ ½ tonne pour verrouiller le socket en position ouverte, si
le poisson ne se dégage pas, battre un peu vers le bas et verrouiller.
Pour déverrouiller la socket dans le trou et reprendre le poisson, agir comme décrit
plus haut pour le repêchage mais en tournant ½ tour à gauche avant de dégager.

A remarquer que les coins peuvent attraper un poisson supérieur de 1/8

et inférieur de 3/16 à leur diamètre nominal.

Par exemple des slips dits 5 3/4 peuvent prendre un poisson entre 5 7/8 et 5 9/16.
La bague de presse-étoupe (packing gland) doit avoir un alésage supérieur de 1/8 au
diamètre du poisson à repêcher, par exemple 5 7/8 pour 5 3/4.
Par contre la garniture en caoutchouc doit avoir un alésage inférieur de 1/16 à 3/16
au diamètre du poisson à repêcher, par exemple 5 9/16 pour 5 3/4.

Entretien

Pour changer la garniture, dévisser le guide, retirer la garniture et la bague. Remontée

en sens inverse en veillant à bien placer la portée en V vers le haut.
 Pour changer les coins, dévisser le raccord supérieur, retirer l’ensemble raccord
socket chemise après avoir déverrouiller le J , puis dégager le dispositif de prise du cônes de
celui-ci.

Ce dispositif étant retiré, désolidariser le support du coin du verrou en dévissant les vis
de fixation quant au coins ils sont simplement engagés dans une rainure de leur support.
Vérifier, nettoyer, graisser et remonter l’ensemble.

TAPER TAP (TARAUD)

Application

Un taraud est utilisé pour s’engager à l’intérieur d’un poisson tubulaire.

Il est particulièrement intéressant dans sa version à gauche pour faire les
dévissage .
Il faut éviter de battre avec un taraud car il aura tendance au mieux à lâcher
sa prise, au pire à casser.

attention à l’ID si en veut employer des explosifs

Procédure

C’est un outil qui risque de ne pas se libérer.

On devrais donc le descendre avec un safety joint.
Pour faciliter le vissage du taraud, on peut mettre un bumper sub.
N’utiliser le taraud que si aucun autre moyen de prise n’est possible car on
condamne l’accès à l’intérieur du poisson.

NB : Lors du choix d’un taraud, se préserver la possibilité du pouvoir le

surforer. (OD max. du taraud inférieur a l’id des tubes de surforage).

PIN TAP
Application
Les pin tap sont utilisés pour morde dans des tool joint femelle d’un poisson
(DC, DP) . ils ont un ID supérieur aux tarauds donc permettent plus facilement le
passage des outils wire line.
On peut l’utiliser en particulier avec un reversing tool (pin tap à gauche).
On peut faire un battage avec un pin tap.
Procédure
Sélectionner le pin tap adapté pour le tool joint à repêcher et descendre au top
poisson.
Comme c’est un outil qui ne se libère pas, il est recommandé d’incorporer un
safety joint.
Circuler au top poisson pour dégager les sédiments.
Avec la circulation au minimum, tourner doucement en pénétrant dans le
 poisson.
Si la pression augmente avec le torque cela signifie que l’on a bien engagé l’outil dans
le poisson.
On peut alors essayer de remonter.

NB : Comme pour le taraud, se préserver la possibilité de pouvoir surforer un pin tap.

FULL CIRCLE BOWEN REALESING SPEAR

Application

Le Full Circle Realesing Spear permet de repêcher intérieurement des tiges, casing,
tubing, il a une large surface de contacte avec le poisson et en conséquence peut être utilisé
avec des coulisses de battage ou des pulling-tools.
Procédure

Assemblage et descente avec train de battage ; sans oublier le bumper sub ; position
des sleeps rétractés.
S’engager doucement dans le poisson
Tourner à gauche la garniture de façon à ce que le mandrin du spear tourne au moins
de 1/6 de tour .
Les slips peuvent descendre ainsi en position de prise pour agriffer le poisson.

Pour se libérer , battre vers le bas et tourner ensuite 1/6 de tour au moins vers la droite.
De cette façon on devrait remettre les slips en position haute rétractée.
Une autre méthode pour se libérer est de battre vers le haut et de tourner à droite en
remontant doucement la garniture (de cette manière le pas à gauche des stries sur les slips
devrait permettre de se dévisser du poisson) .

FULLCIRCLE BOWEN REALESING SPEAR

SPLIP TENSILE
ASSEMBLY EXPANSION SLIP STRENGTH
TO OD-SLIPS
PART OVER ENGAGEMENT AT YIELD
CATCH RETRACTED
NUMBER SAFETY AREA
lbs
RING
6175 2 3/8 DP 1 11/16 6175 56400
11/32
2 3/8
6693 1 29/32 6693 71500
Tbg
6246 2 7/8 DP 2 6246 110400
2 7/8 3/8
6684 2 5/16 6684 134000
Tbg
7640 3 1/2 DP 2 7/16 7640 172000
3 1/2 13/32
6701 2 13/16 6701 224000
Tbg
7648 4 DP 3 3/32 7648 296000
15/32
6710 4 Tbg 3 5/16 6710 275000
4 1/2 DP
6715 4 1/2 3 15/32 ½ 6715 318000
Tbg
 5 1/2 DP
6723 5 9/16 4 1/2 9/16 6723 628000
DP
4 1/2 –
10536 3 25/32 10536 376000
5 Csg ½
9337 5 Csg 4 9337 454000
9342 5 1/2 Csg 4 1/2 6342 628000
9/16
9347 6 Csg 5 1/16 9347 945000
9796 6 5/8 Csg 5 1/2 9796 1060000
9352 7 Csg 5 3/4 5/8 9352 1228000
10608 7 5/8 Csg 6 7/16 10608 1414000
8 5/8 –
6318 7 1/4 11/16 6318 1761000
9 Csg
9 5/8 –
10473 8 3/16 ¾ 10473 2324000
10 Csg
6067 10 3/4 9 1/2 6067 3300000
11 3/4-
6073 10 9/16 6073 4300000
12 Csg
13/16
13 -
6081 13 3/8 12 6081 5961000
Csg
 ITCO BOWEN REALESIG-SPEAR
Application

Le Itco Realing-Spear est utilisé pour s’engager à l’intérieur du poisson et remonter

des tiges, casing et tubing . On peut l’utiliser avec une coulisse ou encore des ensembles-
cutters.

Dans la version Havy-duty on peut l’utiliser avec des pulling tool.

Le grapple, d’une seul pièce, prend normalement sur 360°.

Procédure

Contrôler si le spear et son grapple sont du type correcte pour repêcher le poisson.
Le diamètre que peut repêcher un grapple est frappé sur la partie supérieure de ce dernier.
Descendre le spear au bout de la garniture de repêchage et visser le grapple en
position rétractée (sens inverse des aiguilles d’une montre).
Au top du poisson, descendre doucement, ensuite tourner le mandrin un tour
complet à gauche pour mettre le grapple en position de prise.
En remontant, le grapple agrippera le poisson.
Pour relâcher le poisson, battre vers le bas et tourner le mandrin 2 à 3 tours à droite
pour mettre le grapple en position rétractée, ensuite remontée doucement.
Si le spear n’a pas relâché, battre vers le bas et tourner doucement vers la droite en
remontant la garniture.

Cette opération devrait permettre au grapple de se dévisser du poisson grâce au pas

à gauche des stries du grapple.

Accessories :

Spear Pack off assembly :

Il est vise sous le spear en remplacement du standrad nut.

Il est mis dans les situation où la circulation est nécessaire à l’intérieur du poisson.
Avec le pack off ne commencer le circulation qu’après engagement et prise dans le
poisson.

Mill type nut

Il est vissé en remplacement du standard nut dans le cas où l’engagement dans la

poisson est gênée par des sédiments ou de déformation interne.

Avec cet équipement mettre la rotation lente à l’arrivée sur le poisson et faire
progresser lentement l’engagement de l’outil.
Itco Type BOWEN Releasing Spears

Spear Body
Spear Body Grapple
Grapple Assembly Yield
Assembly Yield No.
No. No. Strength
No. Strength
17240 17242 NA
530 532 530.000
17243 17245 1.946.000
1227 1230 270.000
17246 17248 2700.000
1332 1334 920.000
17470 17472 NA
1344 1348 132.000
17475 17477 725.000
9266 9268 972.000
18270 18272 920.000
9281 9283 2.700.000
17720 18822 NA
9380 9382 1.946.000
19350 19352 29.400
9410 9412 357.000
20115 20119 NA
9485 9487 530.000
20120 20122 2.700.000
9572 9574 1.800.000
20890 20892 NA
9645 9647 116.400
20895 20897 NA
9680 9682 920.000
27780 27782 5.600.000
9715 9717 1.175.000
35841 35843 43.600
9915 9917 62.000
42069 42071 132.000
9945 9947 357.000
58292 58294 1.175.000
11195 11197 43.600
62198 49888
73200 13202 725.000 270.000
62242 1230
16455 16457 20.800
74509 74555 116.400
17228 17230 132.000
81470 9283 2.700.000
17231 17233 270.000
195015 145017 270.000
17234 17236 1.175.000
17237 17239 972.000

Itcxo Realeasing Spear

Spear Stop Sub

Spear Pack-Off
 ‘’EFL’’ H.E UNIVERSAL ROTATING AND REALESING SPEAR
Application
L’EFL est utilisé pour coiffer par l’intérieur des tubing des tige et des casing.
Il peut transmettre un torque important
Il est pratiquement utile pour les opération de back-off avec un reversing tool.

Procédure

Le spear est connecté à la garniture de repêchage avec des slips en position ouverte.
On entre dans le poisson sans tourner (un stop peut être installé).
En remontant, les slips vont mordre dans le poisson.
Pour un dévissage, amener d’abord les slips dans le poisson par traction puis mettre à
la tension requise pour avoir le point neutre sur le joint à dévisser.
Pour relâcher au ‘’EFL’’, battre vers le bas, descendre d’environ 02 pouces et tourner
1/6 de tour au moins sur la droite pour mettre les slips en position rétractée.

ASSEMBLY PART
TO CATCH OD ID
NUMBER

14328 2 Tbg 1 29/32

3/8
14329 2 1/2Tbg 2 5/16
14330 3 1/2 Tbg 2 11/16 1/2
14331 4 Csg
3 1/8 1
14332 4 1/2 Csg
14333 5 Csg
4 1/16 1 1/4
14334 5 1/2 Csg
14785 7 Csg 5 11/16 2 1/4
14788 9 5/8 Csg 7 1/4 3
14337 13 3/8 Csg
11 34 3 3/4
14792 18 5/8 Csg
 FRAISAGE
I. Les différents fraises et leurs utilisations

Les fraises plates (crusher mill)

Outil très robuste présentant une très grande plage de coupe, permettant le broyage au
choc aussi bien que le décollage en copeaux.
Recommandés particulièrement pour les ferrailles massives et libre.

Les fraise à secteur (junk mill)

Outil robuste où les plages de coupe ont été remplacée par des lames larges et reliées
en formes triangulaires.
Ces outils ont de meilleures caractéristiques de coupes.

Les fraises à lames (standard et econo mill)

Ce sont des outils de coupe très agressifs mais aussi plus fragiles, ils ne permettent
qu’un battage léger.
C’est des outils classiques pour la destruction de matériel tubulaire lorsqu’il est
impossible d’utiliser un pilot mill.
Ils sont recommandé pour les reforges du ciment comportant un fraisage (anneau,
sabot ).

Pilot mill

C’est une fraise à lames ayant un pilot pour se guider dans un poisson.
C’est un outil idéal pour le fraisage du matériel tubulaire dont l’ID est libre. Ses
performances sont excellents et l’on doit parfois limiter son avancement pour éviter
l’amoncellement de copeaux.

Fraise conique
C’est en fait un outil d’alésage utilisé pour recalibrer l’intérieur du matériel tubulaire.
Il est utilisé pour la remise du diamètre d’un tubage déformé

Section mill

C’est un outil comprenant 3 à 6 couteaux escamotables commandés hydrauliquement.

Il est utilisé pour couper des tubages ou ouverture de fenêtre.
Couronne de surforage

C’est un sabot, cylindrique ayant des dents ou des ondulations rechargées au carbure
ou diamant vissé au bout d’une colonne de surforage.
Il permet de nettoyer l’espace annulaire autour d’un poisson.

Recommandations générales

a) Eliminations des cuttings, limaille et copeaux

- Circulation abondant avec boue visqueuse = Vmarsh 60 à 80 vitesse annulaire

recommandée : 120 ft/mn (le régime turbulent est le plus adapté).
- Utiliser obligatoirement un, deux paniers à sédiment.
- Bac supplémentaire de décantation.
- Passes spéciales de nettoyage et circulation inverse quand c’est possible
(aimant, panier à sédiment, ou circulation inverse avec tiges nues).

b) Immobilisation de la ferraille

1 S’il y a trop de ferraille libre à fraiser il est conseillé de le

cimenter

(on peut envisager de le faire éclater par un léger battage et ainsi de le

coincer avant fraisage)
2 Lorsqu’il s’agit d’un poisson moins important et relativement
fragile on peut envisager de la faire éclater par un léger battage et ainsi de le
coincer avant fraisage.

3 Avec des fraises robuste (à plage ou à secteurs), un battage

sérieux permet de casser et de coincer certains éléments mobiles les rendant ainsi
plus facile à fraiser.

c) Renouvellement des angles de coupe

En principe, les vibrations de la garniture et l’érosion de la matrice sont suffisantes

pour dégager de nouveaux grains ou les rafraîchir par clivage.
Dans la pratique il arrive que les grains se polissent et perdent leur agressivité. Il
faut alors battre légèrement pour les casser et provoquer le clivage générateur d’angle
de coupe.

d) Protection du centre de la fraise

Les grains du centre de la fraise se détériorent plus rapidement que les autres, la
vitesse de coupe y étant trop faible. Cet inconvénient peut être réduit en laissant une
cheminée dans le centre de la fraise. La partie centrale de la ferraille qui ne peut pas être
facilement fraisée sera alors carottée.

e) Prévention contre les contacts poisson-corps de fraise

 Après usure de la matrice le corps de la fraise peut venir au contact avec le poisson
.le pression sur les zones de contact peuvent être très élevées. Il peut s’en suivre un
durcissement de l’acier du poisson qui pourra alors tailler la fraise elle –même pas le
but Un seul remède, remonter l’outil avant d’avoir une usure trop importante.
L’observation de l’évolution de l’avancement peut être utile.

f) Interprétation de l’usure d’une fraise

Le fraisage partiel d’une tête de poisson peut laisser une languette. Cette
dernière, si elle n’est pas éliminée peut provoquer un rapide side-track en jouant le rôle
de sifflet déviateur.
Pour évité cela, il faut dégager fréquemment et manœuvrer brutalement pour
rabattre ou casser la longuette.
Cette procédure permet de récupérer les morceaux non fraisés qui auraient été
plaqués contre la paroi du trou.

g) Protection des tubages

Pour protéger le tubage il faut utiliser des fraises parfaitement lisses à

l’extérieur et une garniture très stabilisée ( Si c’est possible employer une fraise à
jupe).
Lors du surforage de poisson appuyés sur le tubage, dans le cas de puits déviés,
ne pas hésiter à sacrifier ces poissons en utilisant des couronne agressives à l’intérieur.

h) Précaution pour le fraisage de matériel tubulaire affaibli

C’est le cas des tubes crépines ou fortement corrodés. Il faut alors limiter le poids sur
l’outil.

i) Paramètres

A. Fraisage / 100 RPM mini

B. Surforage ou fraisage avec taper mill : 75 RPM et moins si trop de torque.
C. Toujours démarrer la rotation 30cm au-dessus du poisson. Ajuster poids et
rotation et faire rodage de a fraise.
D. Travailler avec un poids constant.
E. En casing bien cimenté, on peut accroître poids et vitesse de rotation. Si le casing
est en mauvaise état il faut diminuer le poids mais garder une vitesse de rotation
assez élevée.
F. Le cutting idéal a environ 1/32 d’épaisseur et 3 de long. Si les cutting sont
trop fins, on peut essayer d’augmenter le poids. Si les cuttings ont une ferme
d’écaille de poisson (pilot mill ou section mill), il est conseillé d’augmenter la
vitesse de rotation et diminuer le poids. Plus l’acier est dur, plus les cutting
seront fins.
G. La présence de caoutchouc (packer) réduit la vitesse d’avancement. On peut
essayer d’arrêter la circulation de temps en temps et de marteler cette garniture
en caoutchouc pour la casser et la brûler.
H. En cas de fraisage difficile, la fraise peut trépider. Réduire le poids à 1T500 et la
vitesse à 50 RPM. Travailler ainsi pendant une heure puis essayer d’augmenter
 le poids. Si la fraise travaille correctement, garder ces paramètres. Si la vitesse
d’avancement est réduite augmenter la vitesse de rotation. Si les trépidations
recommencent, réduire à nouveau la vitesse.

JUNCK MILL : c’est un outil universel pour le fraisage :

- Outil - Packer - Wash pipe
- Casing - Setting tool - Whip stock
- Ciment - Reamer - Tester
- DC - Slips - Sub
- DP - Hanger - Jar

*Conseils généraux :

- Si le poisson tourne avec la fraise, on peut battre légèrement

dessus pour essayer de briser et le rendre immobile afin de fraiser
plus facilement.
- Attention, si le torque augmente, cela signifie qu’un morceau du
poisson son s’est glissé entre la fraise et le casing.
- De temps en temps dégager et redescendre en rotation sur le poisson.

*Pour la ferraille libre dans le puits

Drift du casing
- OD fraise =
1/8 à ¼’’ au dessus du diamètre d’un trou ouverts
- Avoir 4 à 9 tonne de DC
- Avoir un junk sub immédiatement au-dessus de junk mill. Attention,
prendre un junk sub asses solide.
- Sur des morceau de ferraille libres dans le puits, battre légèrement
dessus pour cela :
± Dégager la tige d’entraînement de 3 mètre et descendre
rapidement sur le poisson sur une course de 2.5 mètre. Refaire
cette opération trois fois ou quatre fois en tournant ¼ de tour.
Cette opération permet d’immobiliser (temporairement) le
poisson.
± Toujours pour de la ferraille libre, dégager de temps en temps
en s’arrêtant pour laisser retomber cette ferraille au fond.
± Dans un casing, mettre un stabilo immédiatement au-dessus de
la fraise (qui a par ailleurs déjà des lames de stabilisation à OD
de la fraise) et un autre à 9 m ou moins.

* Pour un poisson immobile

Drift du casing
- OD fraise =
1/8 à ¼’’ au dessus du diamètre d’un trou ouverts
 - Poids de 1 à 5 tonne selon la rigidité du poisson
- Après 1 à 1.50 mètres de fraisage, dégager et redescendre on tournant pour
bien nettoyer le puits.
- Redescendre toujours sur le poisson on tournant et appliquer progressivement
le poids.
Ne jamais laisser la fraise immobile sur le poisson.
- Dans un casing, mettre un stabilo immédiatement au-dessus de la fraise (qui a
d’ailleurs déjà des lames de stabilisation) et un autre à 9 mètre ou moins.
Prendre de préférence des stabilo à lames non agressives.

Pilot mill

On l’utilise pour fraiser du matériel tubulaire ; casing, tiges, liner, Wash pipe, ., à
condition que le centre du poisson soit libre ; à la circulation doit passer en totalité
par le pilot si non il y a risque de coincement et rupture de ce dernier par excès de
couple (partie fragile du pilot mill).

Conseils généraux

- L’OD des lames doit être environ ¼’’ plus large que l’OD (attention au tool
joint) du poisson à fraiser.
- L’OD du pilot doit être de 1/16 à 1/32 inférieur à l’ID du poisson à fraiser.
- Ajuster les paramètre à chaque descente. Ils peuvent être différent d’une fraise à
l’autre. Pour commencer on peut adapter 100 à 150 trs/mn pour 1 à 3 tonnes .
- Pour les liner, un casing perforé, endommager ou colapsé, adapter 70 trs/mn et 1
tonne au moins.
Si pendant le fraisage d’un casing, liner , on note une chute d’avancement, cela
peut venir d’un anneau de métal coupé tournant avec la fraise ou encore de l’usure
des grains actifs. Essayer de battre légèrement pour casser l’anneau.
Si on observe plus de remontée de cuttings après avoir essayé la méthode ci-
dessus, et qu’il n’y a pas d’augmentation de torque, il y a de grande chance pour
que le poisson tourne ou que la fraise soit usée. Si la fraise remonte on bonne état,
on déduit donc que le poisson tourne
Et qu’il peut être judicieux d’essayer le repêcher.

* Pour un Liner hanger

On peut utiliser un pilot mill pour fraiser le liner hanger puis le liner ou
encore fraiser le liner hanger avec un junk mill et le liner avec un pilot mill.
Dans tous les cas, choisir un OD mini pour le pilot mill afin de fraiser les
tool joints et un mini de ciment.

* Wash pipe, casing

le pilot mill est idéal pour fraiser des tubes de surforage ou des casing.

* DP et DC
 Dans un puits dévié, avec les DP ou DC reposant sur une génératrice, le
fraisage sera très difficile. Si le poisson se remplit de cuttings, il faudra
continuer le fraisage avec un junk mill.

* Procédure pour fraisage avec un pilot mill

± le pilot mill à 1.50 m du poisson : mettre la

rotation, accroître progressivement à 125 trs/mn. Lever et abaisser le pilot
mill de 1 à 2 m sans toucher le poisson. De cette façon on pourra noter le
poids et le torque. Le torque permettra de connaître la côte exacte à
laquelle on pénètre dans le poisson. Un torque excessif indiquera que le
pilot s’est engagé à côté du poisson.

± Réduire la rotation à 30 trs/mn et pénétrer

dans le poisson. Mettre environ 1 tonne de poids . arrêter la rotation . une
diminution progressive de rotation indique que l’on est positionné
correctement dans le poisson

± Pour fraiser du casing J55 ou N80 prendre

comme paramètre 2 à 4 tonnes et 125 trs/mn. Avec le P110 mettre
légèrement plus de poids (idem si l’on doit fraiser en même temps le
ciment).

± Bien nettoyer le trou en ramonant avec

rotation tous les 4 à 6 mètres de fraisage. Pour les longs fraisages
prévoir des passes pour le nettoyage l’ID du poisson à fraiser.
 TAPER MILL
Le taper mill est particulièrement adapté pour aléser un casing partiellement colapsé,
pour nettoyer une fenêtre après side track au wipstock dans un casing, pour fraiser un
sabot de casing abîmé, .

* Conseille généraux

- Vitesse de rotation suivant le torque mais rarement au-dessus de 75

trs/mn.
- Ne jamais démarrer le fraisage avec un taper mill en rotation à 75 trs/mn
On met moins de poids avec un taper mill qu’avec un junk mill.
Après être entré dans le poisson, augmenter progressivement le
poids à 0.5 à 1 tonne. Attention au torque.

* Comment nettoyer une fenêtre au wipstock

- Le diamètre du taper mill doit être le même que l’OD de la fraise

utilisé pour fraiser la fenêtre ou légèrement supérieur au diamètre
de l’outil à descendre.
- Descendre le taper mill à 1.5 m du top fenêtre.
- Démarrer la rotation à 40 trs/mn
- Ne pas dépasser un poids de 1/2 tonne; travailler au torque
- Tourner lentement avec peu de poids sur toute la longueur du
wipstock
- Répéter plusieurs fois cette opération pour bien nettoyer la
fenêtre.
-
* Comment aléser un casing colapsé

- Déterminer avec un outil ou une empreinte le diamètre qui passe à

travers la partie colapsé.
- Utiliser un taper mill environ ¼’’ plus grand que l’ID mini de la partie
colapsé. Si le colapsé est important, utiliser des tape mill de diamètre
progressifs pour aléser le casing à l’ID maxi.
- Commencer le fraisage à 50 trs/mn.
- Poids selon le torque, dans la plupart des cas autour de 1 à 1.5 tonne.
- Si le casing est très colapsé, la partie colapsé peut agir comme un
wipstock et il y aura danger de partir en sid track.

* Elargissage travers cement-retainer, guide-shoe..

- Diamètre du taper mill égal en général au drift du casing.

- 70 trs/mn et 1 à 2 tonnes. Ajuster en fonction du torque.
- Après avoir élargie tout le passage, aléser en tournant entre 80 et 100
trs/mn.
WASH-OVER (SURFORAGE)

L’utilisation de la couronne de surforage pour :

- Outil - Jar
- DC - packer
- DP - stabilisateur

Il est la plupart de temps plus facile de surforer que de fraiser.

* Conseil généraux pour le surforage

1- le surforage se fait avec peu de poids et avec une vitesse de rotation

modérée afin de diminuer les risques d’éclatement de la couronne de surforage
(ou tube) 50 à 100 trs/mn avec un poids de 1 à 3 tonnes. Attention au torque.
2- En casing on fixe environ à 10 le nombre maximum de tube de
surforage à descendre. En trou ouvert, descendre un nombre minimum de tubes
maximum 3 tubes.
3- S’il l’avancement est bon, attention à la remontée des cuttings.
Modifier les caractéristiques de la boue ou augmenter le débit de pompage.
4- Le débit doit être ajusté en fonction des pertes de charge produit
entre le poisson et l’ID des tubes de surforage d’une part et le casing d’autre
part (ou trou). Ces perte produisent un phénomène de flottation. Le poids
indiqué au Martin Decker n’est plus rien à voir avec le poids réellement
transmis sur la couronne de surforage.

Exemple :

Trou 6 OD du poisson 4 3/4 tube de surforage ID 4 13/16 et OD 5 15/16

Q = 250 l/mn poussée 4
Q = 350 l/mn poussée 7 T
Il faudrait donc appuyer à 7 tonne minimum avec un débit de 350 l/mn pour
commencer à transmettre un peu de poids sur la couronne. Ce poids est
excessif pour une colonne 5 1/2 – 17 lbs/ft et pourrait entraîner un flambage
des tubes d’où une augmentation faut donc travailler avec un débit inférieur.

* Comment choisir une couronne adaptée.

5- Le sabot doit avoir une épaisseur minimum de 3/8 (pour assurer

rigidité suffisante et pour bien tenir le carbure).
6- ID de la couronne de surforage au moins 1/16 de plus que l’OD des
tubes de surforage.
 BAKER PACKER MILLING TOOL
Un packer milling est constitué de :

- un raccord supérieur
- un tube de surforage + une fraise couronne pour
fraiser le packer
- une extension vissée dans le raccord supérieur
avec catch sleeve.

On peut employer un packer milling tool :

- sans extension, pour surforer le packer

- avec extension, sans catch sleeve, pour surforare

le packer (avec une fraise au bout pour nettoyer
l’intérieur).

- avec extension et catch sleeve pour fraiser et

remonter le packer dans la foulée.

Outil Baker

- pour engager le packer milling tool Baker, il

suffit de poser puis de remonter pour engager
le catch sleeve dans la gorge du packer

- fraiser au minimum jusqu’au slip supérieur

- si l’on veut dégager l’outil (cas packer non

libre) il suffit de mettre en tension et tourner
12 tours à droite.

Outil Houston-Engineer

Le catch sleeve est maintenue en position non

verrouillée par un J.

si l’on veut dégager l’outil, il faut tirer, puis

poser et ensuite tourner légèrement à droite.

Du fait que le J est petit, il est souvent très difficile de tourner à la position non
déverrouillées.

Son emploi est donc risqué.

 SECTION MILL SERVCO

Application

Le section mill est un outil hydraulique servant à fraiser une fenêtre

dans un casing ou tubing. On peut également l’utiliser comme pipe cutter.

Ses applications principales sont les fenêtres pour side track ou gravel
pack.

Conception

L’outil comporte un raccord supérieur, un corps, un piston avec cames,

un ressort de piston, un indicateur de débit, des couteaux et des bras de
stabilisation.
En circulation à travers l’outil, une perte de charge est crée à travers le
piston qui pousse les cames et fait sortir les couteaux. La moitié des couteaux
coupe le casing ; en suite tous les couteaux participent au fraisage. L’indicateur
de débit par chute de pression ( ou un accroissement du débit) le moment où le
casing est complètement coupé.

Procédure

L’outil est monté au bout des DC et descendu à la profondeur désirée.

Mettre la rotation ( 80-60 RPM )et démarrer la pompe.

Monter progressivement la pression jusqu'à avoir un débit

correspondant à 80 –120 kg/cm² de pression, la perte de charge à l’outil
étant de 40 – 60 kg/cm².

Pour ouverture

Conserver la rotation jusqu’à ce que le casing soit coupé (chute de pression notée
grâce au flow-tel)

Nettoyer la coupe en tournant 5 à 10 minutes à la même place.

Dans le cas d’ouverture d’une fenêtre, continué à mettre du poids et accroître la

rotation entre 100 et 125 RPM (le poids optimum se trouve entre 2 et 4 tonnes) jusqu’à la
hauteur voulue.
SERVCO HYDRAULIQUE PIPE CUTTER

Application

L’hydraulique pipe cutter est utilisé pour couper par l’intérieur un ou plusieurs
casing en une ou plusieurs passes.

conception

L’outil comporte ; un top sub, un corps, un piston, un ressort de piston, un indicateur

de débit (flow tel) et des bras de coupe.
En pompant du fluide le forçant à descendre. La base de la tige du piston pousse
alors sur la cames de la partie supérieure des bras, les faisant pivoter est mettant ainsi en
contacte le fond de coupe des ces bras avec le casing. Le carbure de tungstène des bras est en
position pour attaquer le casing.

Quelque remarques sur le model ‘’V’’ Servco pipe cutter

I. Prendre des bras de façon à couper un casing à la fois.

II. A la côte de la coupe, démarre la rotation, commencer à pomper doucement puis
augmenter la pression jusqu’à 1000 à 1200 psi.
III. A cause de l’excentricité des casings, on peut avoir des perte de circulation en cours
de coupe. Ceci est normal ; les cuttings seront de toute manière nettoyés et les bras
lubrifiés.
IV. Le flow tel peut ne pas donner une bonne indication (chute de la pression) à cause de
la profondeur de coupe trop peu importante.
On sera que le casing est coupé par l’augmentation des coups de pompe.
V. On note une augmentation de torque et de bruit juste avant la fin de coupe.
VI. Il faut choisir le débit en fonction de l’outil de façon à avoir un bon nettoyage et une
chute de pression au flow tel.

Utilisation de garniture combinées, outil de coupe hydraulique

But : gagner du temps lors des opérations d’instrumentation sur casing lorsque plusieurs
coupes et repêchage successifs sont nécessaires.

Matériel utiliser : les section-mill et pipe cutter qui sont des outils hydraulique se refermant
dés que la pression de boue est supprimée.
Les arrache tubes, munis d’ un stop collar se posant sut le casing à repêcher et d’un
tool joint Api à la base permettant d’y visser le train de coupe. Ces outils se verrouillent et se
déverrouillons de plus par simple rotation.
Composition des garniture de coupe et de repêchage combiné

Outil de coupe hydraulique

01 DC
Diamètre adapté au casing 01 stabilisateur ( si le DC est de diamètre très petit)
tiges (longueur nécessaire)
arrache tube

bumper sub
Diamètre adapté au trou dans lequel on descend coulisse hydraulique (si l’on désire
battre)
DC (longueur nécessaire)

Il est noter que les outils hydrauliques travaillent sons poids ; un seul DC est amplement
suffisant pour assurer une coupe parfaite.

Opération de coupe et de repêchage simultanés au fond

Descente à la côte voulue (le stop collar de spear permettra de positionner l’arrache
tube par rapport à la tête des tubes). Pendant la coupe il sera préférable que le spear soit situé
entre 6 et 15 m au-dessus de la tête de tubages.
Mettre en rotation lente, 60tr/mn et augmenter progressivement la pression de
pompe jusqu'au valeurs requises et attendre la fin de la coupe . (chute de pression pour
les outils munis de flo-tel, chute de couple si le casing est libre et pas trop lourd 100 à 150 m
de casing 7 par exemple).
La pression de pompe est alors relâchée et le coupe tube manœuvré à travers la
coupe ; si l’outil peut descendre librement on passe alors à la phase de repêchage qui consiste
à descendre le spear et à l’engager dans le casing. Traction, battage éventuel, remontée ou,
dans le cas où le tronçon coupé est coincé, coupe intermédiaire suivie d’un deuxième essai de
repêchage évidemment sans avoir remonter.
Les opérations de coupe et de repêchage combinés permettent les gains de temps
- Une manœuvre pour une coupe suivi d’un repêchage
- 03 manœuvres pour deux coupes suivies d’un repêchage effectif du tronçon supérieur
- 05 manœuvres pour trois coupes suivies du repêchage effectif du tronçon supérieur.
Les couteaux des outils permettant ces trois coupes consécutives sans avoir à
remonter pour contrôler l’outil.

Opérations de coupe et de dégagement du casing par l’emploi du spear en surface

immédiatement après la coupe

Ce genre d’opération consiste à intercaler un arrache tube dans le terrain de sonde et

à s’assurer que le tubage est libéré par la coupe, avant de remonter le coupe tube.
Dans le cas où le résultat est négatif, un gain de temps d’une manœuvre est assuré.
Cette opération est évidemment possible à moyenne ou faible profondeur lorsque le poids de
la garniture de coupe et celui de casing ne sont pas trop élevés.
 Fishing
Body Neck Standard Pin Tool
To Mill Casing
OD OD Connection Series

3 5/8 3 1/8 2 3/8 API Reg 3600 4 1/2

5 11,50-18,50
4 1/8 3 1/8 2 3/8 API Reg 4100
Lbs
4 1/2 4 1/8 2 7/8 API Reg 4500 5 1/2-6
5 1/2 4 3/4 3 1/2 API Reg 5500 6 5/8-7 5/8
8 5/8 24.00-44.00
7 1/4 5 3/4 4 1/2 API Reg 7200
Lbs
9 5/8 29.30-47.00
8 1/4 5 3/4 4 1/2 API Reg 8200
lbs
9 1/4 5 3/4 4 1/2 Reg 9200 10 3/4-11 3/4
8 or 6 5/8 or 7 5/8
11 1/2 11700 13 3/8-16
9 API Reg
 RECEPTION PLATE PORME ET
PISTE D’ACCES

PUITS :____________________APPAREIL____________________DATE____________________

1 – Piste d’accès (état acceptable) OUI NON

2 – Installation de surface démontée OUI NON
3 – Clôture enlevée OUI NON
4 – Plate-forme en TUF (dimensions correctes selon plan de l’appareil) OUI NON
5 – Plate-forme en béton (dimension) OUI NON
6 – Cave dessablée OUI NON
7 – Caniveau autour de la plate-forme dessablée OUI NON
8 – Tranchées de dégagement des vibrateurs au bourbier OUI NON
9 – Bourbier (dimensions acceptables) OUI NON
10 – Fosse pour brûlage des déchets OUI NON

PLATE-FORME ACCEPTABLE :

SIGNATURES :
RESPONSABLE GENIE CIVIL : NOM :

CHEF DE CHANTIER : NOM :

RESPONSABLE SECURITE NOM :

SUPERVISEUR SONATRACH: NOM :

DATE : / / ..

PLATE FORME NON ACCEPTABLE :

Réserves :
 RECEPTION HYDRAULIQUE :

PUITS : _______________ DATE_______________ APPAREIL_______________

Mode d’alimentation :

Source d’alimentation :

Si citernage :

Point de citernage :

Débit de remplissage :

Distance entre point de citernage et Puits :

Nombre de citernes à disposition :

Si alimentation par puits d’eau :

Type de pompe immergée :

Diamètre de la conduite :

Etat de la conduite :

Fuite constatées :

Débit mesuré à l’arrivée sur chantier :

Le débit minimum acceptable est de 18 m3/Heure

RESERVES :
SIGNATURE :

SERVICE TRANSPORT SH/DP: NOM :

SERVICE HYDRAULIQUE SH/DP: NOM :

SECURITE NOM :

CHEF DE CHANTIER NOM :

RESPONSABLE DE SECURITE NOM :

SUPERVISEUR SH DP : NOM :
 RECEPTION APPAREIL
GENERALITES MAT ET SUBSTRUCTURES.

(la visite et le contrôle visuel du MAT son obligatoires)

La plaque API est elle en place et lisible ? OUI NON

Des éléments du mât sont ils abîmés ? (cornières, traverses, montants verticaux) OUI NON

Si OUI combien ? lesquels ? (_______________________________________________________)

Tous les éléments ont-ils des axes en état ? OUI NON

Tous les axes ont-ils leurs épingles de sécurité ? OUI NON

Les échelles sont-elles en état ainsi que leurs fixations ? OUI NON

Les crinolines sont-elles en état ainsi que leurs fixations ? OUI NON

Le monte fainéant de mât est-il satisfaisant ? OUI NON

Est-il anti-déflagrant ? OUI NON

Le stop chute accrocheur est-il installé ? OUI NON

± son câble est-il en état ? OUI NON
± est-il bien amarré ? OUI NON

VERIFIEZ TOUTES LES ATTACHES et SECURITES DES POULIES

DE RENVOIE SUIVANTES (Noter si tout est en état)

Poulie du treuil à air : OUI NON

Poulie du géolographe : OUI NON

Poulie du cabestan : OUI NON

Poulies de suspension des clés : OUI NON

Le mât est il centré par rapport à la table de rotation et axe du puits : OUI NON

Le balisage diurne du mât existe-t-il ? (peinture rouge et blanche) OUI NON

SUBSTRUCTURE
les cornières, travers, poutre sont elles abîmées ? lesquelles ? OUI NON
les axes sont ils en places avec leur sécurité ? Si non lesquelles ? OUI NON

PASSERELLE D’ACCROCHAGE
La passerelle est elles en état ? (Jambes de soutien. Câbles de suspension rambardes. Passerelle
relevable) OUI NON

Les doigts sont-ils en état (Non tordus) ? OUI NON

Sont ils tous sécurisés par câble ou chaîne ? OUI NON

Le dispositif coulissant de fermeture sécurité est-il en état ? OUI NON

Existe t-il un treuil à air ? OUI NON

Si oui. Ce treuil fonctionne t-il ? OUI NON

La ceinture de sécurité et ses câbles sont-ils en état ? OUI NON

Existe t-il une deuxième ceinture de sécurité ? OUI NON

Quelle est la date de leur dernier contrôle par service de sécurité ? (_______________)

PASSERELLE DE TUBAGE
Les rambardes de sécurité existent ? OUI NON

Sa course est-elle réglable ? OUI NON

Le treuil de réglage en hauteur est il en état ? OUI NON

Est ce un palan à main ou un treuil à air ? (_______________)

Hauteur d’ajustage mini (_____________) M

La ceinture de sécurité est-elle en état ? OUI NON

DATE : / / ..
CIRCUIT HYDRAULIQUE :

RECEPTION DU MATERIEL DE LEVAGE :

PUITS_________________APPAREIL_________________DATE_________________
GROUPE DE FORCE 1 BON MAUVAIS

Génératrice ou Alternateur BON MAUVAIS

GROUPE DE FORCE 2 BON MAUVAIS

Génératrice ou Alternateur BON MAUVAIS

GROUPE DE FORCE 3 BON MAUVAIS

Génératrice ou Alternateur BON MAUVAIS

GROUPE DE FORCE 4 BON MAUVAIS

Génératrice ou Alternateur BON MAUVAIS

Installation électrique SCR BON MAUVAIS

Compresseur d’air N°1 BON MAUVAIS

Compresseur d’air N°2 BON MAUVAIS

Compresseur d’air N°3 BON MAUVAIS

Pompe centrifuge à gasoil (de transfert) BON MAUVAIS

Citernes à gasoil capacité : (_______________) m 3 Autonomie : (_______________)

Réserves
REMARQUES
Toute défaillance dans le système de puissance doit être considérée avec
attention

Toute perte de puissance pendant le work over peut entraîner la perte du puits.

SOYER RIGOUREUX DANS CETTE

RECEPTION.

SIGNATURES :

RESPONSABLE MAINTENANCE: NOM :

CHEF DE CHANTIER : NOM :
SUPERVISEUR SH/DP : NOM :

DATE : / / .
 RECEPTION ENVIRONNEMENT DE L’APPAREIL
1 – VEHICULE, MOYEN DE MANITENSION :

Véhicules mis à la disposition du chantier :

Nombre :
Type :
Etat : BON MAUVAIS
Etat de l’ambutlance : BON MAUVAIS

Moyen de manutention :
Type :
Capacité :
Etat : BON MAUVAIS

2 – ATELIER DU MECANICIEN + ELECTRICIEN : (EQUIPEMENT)

Etaux à mâchoire OUI NON

Meule fixe OUI NON

Perceuse su colonne OUI NON

Perceuse portative OUI NON

Meule et/ou tronçonneuse portative OUI NON

Caisse à outil OUI NON

Etat de la caisse BON MAUVAIS

Etat du magasin BON MAUVAIS

Groupe de soudure

Etat : BON MAUVAIS

Equipement auxiliaire : (masque + gants + tablier + baguettes .etc)

Groupe oxygène / acétylène OUI NON

Quantité de bouteilles pleines (sur chantier) OXYGENE . Qte(__________)

Quantité de bouteilles pleines (sur chantier) ACETHYLENE. Qte (__________)

3 - ATELIER SONDEURS ET EQUIPEMENT GENERAL

Les foreurs possèdent ils l’équipement suivant ? :

 Un étau pour reconditionner les pistons et clapets OUI NON

Un arrache chemise pompe OUI NON

Un arrache siége de clapet pompe OUI NON

Inventaire du magasin SONDEUR

Masse en acier Qté (______) Masses en bronze Qté (_______)

Barres à mine Qté (_______)

Clé à chaîne modèle (_______) Qté (_______) ; (_______) Qté (_______) ; (_______) Qté (_______)

Clé à griffe modèle (_______) Qté (_______) ; (_______) Qté (_______) ; (_______) Qté (_______)

Palans à chaîne Qté (_______) Tire forts Qté (_______)

Cle a air automatique avec jeux de douilles OUI NON

Manilles capacité Tns (_______) Qté (_______) ; capacité Tns (_______) Qté (_______)

Elingues capacité Tns (_______) Qté (_______) ; capacité Tns (_______) Qté (_______)

Brouettes Quantité (_______). Pelles Quantité (_______). Pioches Quantité (_______).

Chaque poste à t-il une caisse à outils ?

SINATURES
CHEF DE CHANTIER : NOM :

RESPONSABLE MAINTENANCE : NOM :

SUPERVISEUR SH/DP : NOM :

DATE : / /
 QUARTIER BOUE

VIBRATEURS

Marque ________________

Nombre ________________

Etat général BON MAUVAIS

Etat des courroies BON MAUVAIS

Protection du système d’entraînement BON MAUVAIS

Tension de toiles BON MAUVAIS

Stock de toiles sur chantiers :

DESSABLEUR

(remplir le bac avec de l’eau et mettre la pompe centrifuge en marche)

Marque. diamètre refoulement, aspiration, impeller __________ ____X____X____

Puissance électrique _____________________CV

Vitesse de rotation ____________________Tr / mn

Nombre et diamètre des cônes ____________ ___________ ‘’

Contrôle de l’état des cônes (démontage) BON MAUVAIS

Débit mesuré (retour dans bac dessilteur)

Pression au manométre

(les valeurs acceptables etant 3000 l/mn. Recommandé 33 PSI de 3500 à 4000 l/mn)

(DANS LE CAS DE DEBIT INSUFFISANT. (y remédier)

DESSILTEUR ET MUD CLEANER (Remplir le bac avec de l4eau et d2marrer la pompe centrifuge)
Caractéristiques nominales :

Marque, diamètre refoulement, aspiration, impelled __________ ____X____X____

Puissance électrique _______________________CV

Vitesse de rotation _____________________Tr/mn

Nombre et diamètre des cônes __________ __________’’

Contrôle état des cônes (démontage) BON MAUVAIS

Tailles des toiles du Mud Cleaner

- Montées ______________________Mesh
- En stock ______________________Mesh

Débit mesuré (retour dans le bac dessilteur) _______________________l/mn

Pression au manomètre ________________________PSI

(Les valeurs acceptables étant 3000 l/mn. Recommandé 33 PSI de 3500 à 4000 l/mn)

DANS LE CAPS DE DEBIT INSUFFISANT (y remédier)

BACS A BOUE

Etat général des bacs BON MAUVAIS

Nombre de bacs de : Réserve :
Décantation :
Circulation :

Etanchéité aspiration pompe forage N°1 OUI NON

Etanchéité aspiration pompe forage N°2 OUI NON

Etanchéité des vannes de séparation de bac à bac OUI NON

Etanchéité des vannes de compartiment à compartiment OUI NON

Etat des tôles de séparation des compartiments BON MAUVAIS

Circuits de transfert de bac à bac BON MAUVAIS

Circuits de transfert de compartiment à compartiment BON MAUVAIS

Etanchéité des portes de vidange des bacs OUI NON

Puissance des hélico mélangeurs _______________________CV

Hauteur des hélices par rapport au fond _______________________cm

Hauteur recommandée est : 30 cm

état des pales et des supports BON MAUVAIS

Sablière : Inclinaison :
Volume :

GROUPE DE FABRICATION DE BOUE

Caractéristique nominales POMPE N°1 :

Marque, diamètre refoulement, aspiration, impeller ____________ _____X_____X _____

Puissance du moteur électrique ______________________________ CV

Vitesse de rotation _____________________________ tr/mn

Etanchéité des vannes d’aspiration OUI NON

Etanchéité des vannes de refoulement OUI NON

Etat de la duse du mixeur BON MAUVAIS

Diamètre De La Duse (recommandé 2 ) __________________________ ‘’

Caractéristique nominales POMPE N°2 :

Marque, diamètre refoulement, aspiration, impeller ____________ _____X_____X _____

Puissance du moteur électrique ______________________________ CV

Vitesse de rotation _____________________________ tr/mn

Etanchéité des vannes d’aspiration OUI NON

Etanchéité des vannes de refoulement OUI NON

Etat de la duse du mixeur BON MAUVAIS

Diamètre De La Duse (recommandé 2 ) __________________________ ‘’

(Le débit acceptable étant 3000 l/mn pour les deux pompàes du groupe de fabrication.
Recommandé 3500 à 4000 l/mn)

Accès au mixeurs BON MAUVAIS

DANS LE CAS DE DEBIT INSUFFISANT

(y remédier)

GOULOTTE
Circuler à la boue avec un debit maximum en passant par toutes les goulottes et par le remplissage du tube
fontaine :

Le joints de raccordements sont ils étanches : OUI NON

Les glissières d’accès aux bacs fonctionnent elles : OUI NON

Inclinaison goulotte-tube fontaine BONNE MAUVAISE

La goulotte tube fontaine au vibrateurs est elle étanche OUI NON

TRIP TANK

Présence de trip tank OUI NON

Volume ____________________________ M3

Sensibilité ____________________________ l/cm

Fonctionnement au remplissage du puits :

A) Par gravité B) Par pompe centrifuge de recyclage (A) ou (B)

La vanne d’isolement sur la goulotte est elle étanche OUI NON

Par quelle méthode le remplissage du puits est il contrôlé _________________________________
Est-il équipé d’un système d’alarme ? OUI NON

CABINE ACCROCHEUR

Etat de la cabine BON MAUVAIS

Etat de la balance à boue BON MAUVAIS
Etat du viscosimètre BON MAUVAIS
Etat alimentation en eau BON MAUVAIS
Etat tableau de prise de mesure BON MAUVAIS

CAPACITE QUARTIE BOUE

Volume total des bacs de circulation _____________ M 3

Volume pompage des bacs de circulation _____________ M 3
Volume de réserve boue _____________ M 3
Volume de pill tank _____________ M 3

RESERVE EN EAU

Volume de réserve eau _____________ M 3

Etat des pompes centrifuges BON MAIVAIS

TRANSFET DE GAS OIL VERS LES BACS

Capacité _____________M3

Etat de la conduite BON MAUVAIS

(diamètre recommandé 2 )
 FAIRE UN SCHEMA DU CIRCUIT BOUE BASSE ET HAUTE
PRESSION AVEC TOUS LES VOLUMES DES BACS ET AFFICHEZ LE

SIGNATURES

Chef de chantier : NOM :

Superviseur SH/DP : NOM :

SI SH/DP NON :

DATE : / / ..
 GENERALITES MAT ET SUBSTRUCTURES.
(la visite et le contrôle visuel du MAT son obligatoires)

La plaque API est elle en place et lisible ? OUI NON

Des éléments du mât sont ils abîmés ? (cornières, traverses, montants verticaux) OUI NON

Si OUI combien ? lesquels ? (_______________________________________________________)

Tous les éléments ont-ils des axes en état ? OUI NON

Tous les axes ont-ils leurs épingles de sécurité ? OUI NON

Les échelles sont-elles en état ainsi que leurs fixations ? OUI NON

Les crinolines sont-elles en état ainsi que leurs fixations ? OUI NON

Le monte fainéant de mât est-il satisfaisant ? OUI NON

Est-il anti-déflagrant ? OUI NON

Le stop chute accrocheur est-il installé ? OUI NON

± son câble est-il en état ? OUI NON
± est-il bien amarré ? OUI NON

VERIFIEZ TOUTES LES ATTACHES et SECURITES DES POULIES

DE RENVOIE SUIVANTES (Noter si tout est en état)
Poulie du treuil à air : OUI NON

Poulie du géolographe : OUI NON

Poulie du cabestan : OUI NON

Poulies de suspension des clés : OUI NON

Le mât est il centré par rapport à la table de rotation et axe du puits : OUI NON

Le balisage diurne du mât existe-t-il ? (peinture rouge et blanche) OUI NON

Le balisage (gyrophare) fonctionne t-il ? ) SUBSTRUCTURE

les cornières, travers, poutre sont elles abîmées ? lesquelles ? OUI NON
les axes sont ils en places avec leur sécurité ? Si non lesquelles ? OUI NON

PASSERELLE D’ACCROCHAGE
 La passerelle est elles en état ? (Jambes de soutien. Câbles de suspension rambardes. Passerelle
relevable) OUI NON

Les doigts sont-ils en état (Non tordus) ? OUI NON

Sont ils tous sécurisés par câble ou chaîne ? OUI NON

Le dispositif coulissant de fermeture sécurité est-il en état ? OUI NON

Existe t-il un treuil à air ? OUI NON

Si oui. Ce treuil fonctionne t-il ? OUI NON

La ceinture de sécurité et ses câbles sont-ils en état ? OUI NON

Existe t-il une deuxième ceinture de sécurité ? OUI NON

Quelle est la date de leur dernier contrôle par service de sécurité ? (_______________)

PASSERELLE DE TUBAGE :
Les rambardes de sécurité existent ? OUI NON

Sa course est-elle réglable ? OUI NON

Le treuil de réglage en hauteur est il en état ? OUI NON

Est ce un palan à main ou un treuil à air ? (_______________)

Hauteur d’ajustage mini (_____________) M

La ceinture de sécurité est-elle en état ? OUI NON

PLAN INCLINE, PLAN HOIRIZONTAL ET TACKS A TIGES :

Le plan incliné est il en état ainsi que l’escalier ? OUI NON

Le plan horizontal (walk way) est il en état ainsi quez les racks à tiges ? OUI NON

Existe : il un escalier d’accès à chaque extrémité du plan horizontal ? OUI NON

Chaîne de sécurité amovible du plan incliné OUI NON

CHEF de CHANTIER : NOM :

RESPONSABLE MAINTENANCE/SH : NOM :

RESPONSABLE SECURITE/SH : NOM :

SI ou SUPERVISEUR SH : NOM :

DATE : / / ..
TREUIL DE FORAGE ET CABLE :
Type : (_______________)

Les rouleaux de renvoi existent-ils en état ? OUI NON

Le guide câble existe t-il ? est-il en état ? OUI NON

Le limitateur de course est-il placer ? OUI NON

(son type : crown o matic ou twin stop)

L’avez vous essayé ?; dans la négatif faites le OUI NON

Quel est l’état de l’attache du brin actif ? BON MAUVAIS

L’état du câble de forage est-il ? BON MAUVAIS

Type de câble : (_______________) diamètre : (_______________) pce

Quel est la charge de rupture à coefficient (3) ? : (_______________) Tns

Quel est l’état de l’attache du brin mort ? BON MAUVAIS

Jeu de sensateur ? (il doit etre compris entre 3/8 et 5/8 ) BON MAUVAIS

Existe t-il un coupe câble ? (mécanique ou hydraulique) OUI NON

Quel poids indique le Martin Decker moufle à vide ? (_______________) Tns

Le frein auxiliaire bloque t-il le moufle frein levé ? OUI NON

La fixation du treuil sur la substructure est-elle en état ? OUI NON

Etat des jantes du treuil ? BON MAUVAIS

LES BANDES DE FREIN SONT ELLES EN ETAT ? noter leur usure OUI NON
(il est recommandé de les changer pendant le déménagement)

Quelle pression lisez6vous sur le manom2tre du circuit d4eau de refroidissement des bandes de frein du
treuil ? (_______________) psi

TREUIL DE CURAGE :
Existe t-il ? OUI NON
Si oui : quelle est la longueur du câble disponible (_____________) M diamètre (_____________)’’

Existe t-il un guidage pour son enroulement ? OUI NON

Quelle est la charge de rupture du câble ? (_______________) Tns

MOUFLE FIXE, MOUFLE MOBILE, CROCHET :

MOUFLE FIXE :

Les gardes corps sont-ils en état ? OUI NON

Les poulies sont-elles en état ? (pas de lèvres cassées + profondeurs des gorges + roulements + cage de
protection . ) ? OUI NON

Leurs graisseurs sont-ils en état ? OUI NON

Existe t-il madriers de protection sous les cornières du moufle fixe (en caps de défaillance du limitateur
de course) OUI NON

MOUFLE MOBILE :

Les poulies sont-elles en état (pas de lévres cassées + profondeur des gorges + roulements + cage de
protection .) ? OUI NON

Les graisseurs sont-ils en état ? OUI NON

CROCHET :

Le crochet est-il facile à ouvrir ? OUI NON

Le crochet est-il facile à positionner ? (en rotation) OUI NON

La sécurité (rotation) est-il en état ? OUI NON

L’amortisseur (ressort) est-il en état ? OUI NON

(doit soulever une longueur de 5 19.50# sans se détendre)

date dernière inspection :

BRAS D’ELEVATEUR :

Etat des support BON MAUVAIS

Etat des gorges BON MAUVAIS

Date dernière inspection :

TETE D’INJECTION, TIGES D’ENTRAINEMENT :

TETE D’INJECTION :
Type (_______________) :
Le tube d’usure est-il neuf ? OUI NON
(il est recommandé de démarrer le puits avec un tube d ’usure neuf)
Existe t-il un en réserve ? OUI NON

Dernière inspection :

CAPACITES du moufle fixe (_______________)Tns ; du moufle mobile(_______________)Tns

de la tête d’injection (_______________) Tns ; debras d’élévateur (_______________) Tns

TIGES ET CARREE D’ENTRAINEMENT :

Type (carrée ou hexagonal – 5 1/4, 4 1/4, 3 1/2)

Les portées de la tige 5 1/4 sont-elles en bon état ? OUI NON

Les portées de la tige 4 1/4 ou 3 1/2 sont-elles en bon état ? OUI NON
 Leurs rouleaux et graisseur sont-ils en état 5 1/4 ? OUI NON

Leurs rouleaux et graisseur sont-ils en état 4 1/4 ou 3 1/2 ? OUI NON

Le carrée d’entraînement sont-ils en état ? OUI NON

Kelly spinner existe t-il ? OUI NON

Fonctionne t-il ? OUI NON

KELLY COCK :
Upper kelly cock Fonctionne t-elle ?
OUI NON

Ou est placée sa clé de manœuvre ? (__________________________________________________)

Existe t-il une lower kelly cock ? OUI NON

Le raccord d’usure sous tige d’entraînement est-il en état ? OUI NON

Est-il équipé d’un protecteur de casing en état ? OUI NON

Date dernière inspection tiges d’entraînement et ces accessoires :(_______________________)

TABLE DE ROTATION :

Type : (______________) Etat : (______________) Diamétre de passage : (______________)

Etat du système de rotation : BON MAUVAIS

Etat d’indicateur de couple (sensateur) : BON MAUVAIS

Etat du système de freinage : BON MAUVAIS

La cale manuel de blocage est-elle facile à manœuvrer ? OUI NON

Tester la rotation de la table de rotation à plein régime BON MAUVAIS

Chef de chantier : NOM :

Superviseur/SH : NOM :

Responsable maintenance/SH : NOM :

Responsable sécurité/SH : NOM :

DATE : / / ..

NB : faire l’inventaire des machoires

PLANCHER DE FORAGE :
Graisse à tige OUI NON

Type de graisse : (_______________)

Nombre de pots sur chantier : (_______________)

Essuie tige en bon état OUI NON

Nombre de Clé à chaînes (_______________)

Nombre de Clé à griffes (_______________)

Nombre de masses : (_______________)

(ces outils de base doivent être sur le plancher)

Armoire à boue avec étanchéités en état 5 et 3 1/2 : OUI NON

Calibres d’outils : OUI NON (12 1/4______) (8 1/2____) (6 ____) (5 7/8____)

Type de vannes de sécurité Gray valve (_______________) Quel filetage ? (_______________)

Type de vannes de sécurité Gray valve (_______________) Quel filetage ? (_______________)

Tête de circulation rotatif (4 1/2 IF) Prés de travailler (______) PSI OUI NON

Tête de circulation rotatif (3 1/2 IF) Prés de travailler (______) PSI OUI NON

CLES POUR TIGES ET MASSES TIGES :

Quel est le type de clés pour tiges et masses tiges ? (_______________)

Quelle est leur capacité maximum ? (_______________) # ou (_______________) M/Kgf

Quelle est leur capacité maximum ? (_______________) # ou (_______________) M/Kgf

Les câbles de suspension des clés sont-ils en état ? OUI NON

Les câbles de retenue des clés et leurs attaches (serre câbles) sont-ils en état ? OUI NON

Quel est le diamètre des câbles de retenue ? (__________) ’’

Les câbles ou chaînes de traction sont-ils en état ? OUI NON

Les clés sont elles bien équilibrer et faciles à mouvoir ? OUI NON

Les peignes sont-ils en état ? OUI NON Quantité en stock (_______________)

Goupilles de retenues des peignes ? OUI NON

Existe t-il des lunettes de sécurité pour les changer ? OUI NON

Existe t-il un indicateur de couple de blocage ? OUI NON

Est-il en état ? OUI NON

Gerbier est ils en état ?(le câble de forage est recommandé comme assise et non le bois) OUI NON
Le câble du treuil à air ou hydraulique est-il en état ? OUI NON

Quel est son diamètre ? (__________)’’ Sa capacité ? (__________) Tns

La corde du cabeston diamètre (_________)’’ Est-elle en état ? OUI NON

L’éclairage du plancher est-il satisfaisant ? OUI NON

Est-il anti-déflagrant (ADF) ? OUI NON

Existe t-il une clé automatique ? OUI NON

Etat du plancher :
Tôle anti-dérapant : OUI NON

Etat des rambardes : BON MAUVAIS

Etat de la fermeture amovible du plan incliné : BON MAUVAIS

Accès aux escaliers : libre : OUI NON Etat de fixation : BON MAUVAIS

Rangement de l’outillage : BON MAUVAIS

PUPITRE DU CHEF DE POSTE :

Est t-il équipé de :

Un indicateur de torque rotation ? OUI NON

Un manomètre pression boue ? OUI NON

Un indicateur de vitesse de rotation ? OUI NON

Un compte coups pompes à boue ? OUI NON

L’indicateurs de poids ? OUI NON

La pression de refoulement ? OUI NON

Indicateur de niveau des bacs d’aspiration ? OUI NON

Indicateur de niveau du trip tank ? OUI NON

L’enregistreur ‘’MARTIN DECKER’’ est-il en état ? OUI NON

La commande des OBTURATEURS est-elle facilement accessible ? OUI NON

CABINE DU CHEF DE POSTE : (DOG HOUSE)

Etat de la cabine : BON MAUVAIS

Panneau d’affichage mural ? OUI NON

Existe t-il un géolographe ? est-il en état ? OUI NON

Le chef de poste à t-il une table pour faire son rapport ? OUI NON

Existe t-il un mud système ? OUI NON

Le cahier de garniture est-il propre et à jour ? OUI NON

Les croquis des différentes têtes de puits sont-ils affiches avec les obturateurs et la distance des
mâchoires de fermeture au plancher ? OUI NON

Dans la négatif faites le. Faire également les croquis avec dimensions de toutes les réductions et de
tout le matériel de repêchage (matériel de repêchage du chantier).

ATTENTION

Ce cahier est non seulement sous la responsabilité du CONTRACTEUR mais également celle du
SUPERVISEUR SH. Lors d’une instrumentation, toutes information erronée ou manquante peut
conduire à l’échec et à la perte du puits.

Les consignes de sécurité puits sont elles affichées ? OUI NON

Si NON faites le.

Stock suffisant de diagrammes pour enregistrement : OUI NON

Pastilles pour le Totco : OUI NON

Les équipes possèdent elles une caisses à outils ? OUI NON

Avec le minimum suivant :

Pince à circlips pour duses d’outil : OUI NON

Compas pour mesurer les diamètre intérieur : OUI NON

Compas pour mesurer les diamètre extérieur : OUI NON

Une brosse métallique : OUI NON

Une double décamètre métallique : OUI NON

Un métre : OUI NON

Un marteau : OUI NON

Un jeu de clés : OUI NON

Un scie à métaux : OUI NON

Un jeu de clés Allen : OUI NON

CHEF de CHANTIER : NOM :

SUPERVISEUR/SH : NOM :
RESPONSBLE MAINTENANCE/SH : NOM :
RESPONSBLE SECURITE/SH : NOM :
DATE : / / ..
 TUBULAIRE ET ACCESOIRES
TIGES :
Nombre
Diametre Poids Diamétre Limite élastique Quantité dispon- Derniére date d’heures
Classe Grade Filetage
nominal (‘’) Lbs/ft Tool joint A 80% (tns) ible sur chantier d’inspection de
rotation
5

3 1/2

TIGES LOURDES : (HEAVY WEIGHTS)

Quantité
Diametre Poids Diametre Diamétre Derniére date Nombre d’heures de
Type Filetage dispon- ible sur
nominal (‘’) Lbs/ft intérieur Tool joint d’inspection rotation
chantier

MASSES TIGES :
Quantité
Diametre Poids Diametre Diamétre Derniére date Nombre d’heures de
Type Filetage dispon- ible sur
nominal (‘’) Lbs/ft intérieur Tool joint d’inspection rotation
chantier

STABILISATEURS :
Quantité
Diametre Diametre Usure de Derniére date Nombre d’heures
Marque Type Filetage dispon- ible sur
nominal (‘’) intérieur diamétre d’inspection de rotation
chantier

REDUCTIONS :

Faire un inventaire des réductions, vérifier si ces réductions sont contractuelles et si elles
correspondent à la garniture du chantier et les différant outils de d’instrumentation. Dans le
caps négative que manque t-il pour descendre.
Désignation OD ID Filetage Longueur Nombre Date derniére inspection

REDUCTION NECESSAIRE ET NON DISPONIBLE SUR CHANTIER :

Désignation OD ID Filetage Longueur Nombre Date derniére inspection

PLAQUE DE VISSAGE D’OUTIL :

12 1/4 OUI NON BON MAUVAIS

8 1/2 OUI NON BON MAUVAIS

6 OUI NON BON MAUVAIS

5 7/8 OUI NON BON MAUVAIS

ELEVATEURS TIGES ET MASSES TIGES :

Désignation Type Etat Capacité Date dernière inspection

Elévateur tiges 5

Elévateur tiges 3 1/2

Elévateur masses tiges 6 1/2

Elévateur masses tiges 4 3/4

CALES:

Désignation Type Etat Date derniére inspection

Tiges 5
Tiges 3 1/2
Masses tiges 6 1/2
Masses tiges 4 3/4

INVENTAIRE DES MACHOIRES DE CLES

PLANCHER DE FORAGE :
Graisse à tige OUI NON

Type de graisse : (_______________)

Nombre de pots sur chantier : (_______________)

Essuie tige en bon état OUI NON

Nombre de Clé à chaînes (_______________)

Nombre de Clé à griffes (_______________)

Nombre de masses : (_______________)

(ces outils de base doivent être sur le plancher)

Armoire à boue avec étanchéités en état 5 et 3 1/2 : OUI NON

Calibres d’outils : OUI NON (12 1/4______) (8 1/2____) (6 ____) (5 7/8____)

Type de vannes de sécurité Gray valve (_______________) Quel filetage ? (_______________)

Type de vannes de sécurité Gray valve (_______________) Quel filetage ? (_______________)

Tête de circulation rotatif (4 1/2 IF) Prés de travailler (______) PSI OUI NON

Tête de circulation rotatif (3 1/2 IF) Prés de travailler (______) PSI OUI NON

COLLIER DE SECURITE :
Diamètre du collier :

Type
 Clé de blocage : Quel est le stock de pièces (peignes, axe, poignées, etc ..) de rechange , pour les
types d’équipements mentionnés ci-dessus.
OUI NON
CHEF de CHANTIER : NOM :
SUPERVISEUR SH: NOM
RESPONSABLE MAINTENACE SH : NOM :
RESPONSABLE SECURITE : NOM :

MATERIEL DE REPECHAGE :
L’équipement ci-dessous est le matériel de première urgence, il est contractuel, doit être sur le chantier
et doit permettre de repêchage tous les équipements descendus dans le trou.

OVERSHOT SERIE FS 8 1/8 OUI NON

Avec les équipements pour le repêchage 6 3/8, 6 1/2, 6 1/4, 6 3/ 8 en Spiral Grapple
Et les équipements pour le repêchage 5 , 4 1/2 en Basket Grapple

OVERSHOT SERIE FS 5 3/4 OUI NON

Avec les équipements pour le repêchage 4 3/4, 4 5/8, 4 1/2, en Spiral Grapple
Et les équipements pour le repêchage 4 1/4, 3 1/2 en Basket Grapple.

JUNCK BASKET 8 1/8 OUI NON

JUNCK BASKET 5 3/4 OUI NON

REVERSE CIRCULATING JUNCK BASKET 8 1/2 OUI NON

REVERSE CIRCULATING JUNCK BASKET 6 OUI NON

JUNK SUB 6 1/2 OUI NON

JUNK SUB 4 3/4 OUI NON

AIMANT 8 1/2 OUI NON

AIMANT 6 OUI NON

TARAUD de 4 1/2 au minimum OUI NON

TARAUD de 3 1/2 au minimum OUI NON

TARAUD de 2 3/8 au minimum OUI NON

TARAUD de 2 7/8 au minimum OUI NON

SAFETY JOINT 6 1/2 OUI NON

SAFETY JOINT 4 3/4 OUI NON

BUMPER SUB 6 1/2 OUI NON

BUMPER SUB 4 3/4 OUI NON

COULISSE HYDRAULIQUE 6 1/2 OUI NON

COULISSE HYDRAULIQUE 4 3/4 OUI NON

MATERIEL DE MANUTENTION DE TUBAGE :

Table de tubage (spider) Nombre 2 OUI NON

02 jeux de Slips 9 5/8 pour Spider OUI NON

02 jeux de Slips 7 pour Spider OUI NON

Elévateur 9 5/8 OUI NON

Elévateur 7 OUI NON

Collier de manœuvre 9 5/8 OUI NON

Collier de manœuvre 7 OUI NON

Collier de manœuvre 5 OUI NON

Collier de manœuvre 4 1/2 OUI NON

Protecteur rapide 9 5/8 OUI NON

Protecteur rapide 9 5/8 OUI NON

Câble téléphérique pour protecteur 9 5/8 OUI NON

Câble téléphérique pour protecteur 7 OUI NON

Calibre 9 5/8 47# OUI NON

Calibre 7 26# OUI NON

Calibre 7 29# OUI NON

Calibre 7 32# OUI NON

CHEF DE CHANTIER : NOM :

SUPERVISEUR SH/DP: NOM :

RESPONSABLE SECURITE : NOM :

POMPE A BOUE ET CIRCUIT HAUTE PRESSION :

POMPE A BOUE :
Type de pompe (_______________). Puissance (________________).

Nombre de pompe :

Fonctionnement de la soupape de sécurité : OUI NON

L’avez vous essayé ? OUI NON

Sa conduite de purge est elle bien fixée et sécurisée : OUI NON

Faire tourner chaque pompe à l’eau pendant une ½ heure, à 75% de la pression de service, puis
l’ensemble des pompes ensemble également à la pression de service en utilisant le système (réduction et
outil en bout )

Quelle pression lisez vous au manomètre pompe ? (______________) Bars

Quelle pression lisez vous au manomètre colonne montante ? (______________) Bars

Quelle pression lisez vous au manomètre du chef de poste ? (______________) Bars

Constatez vous des fuite sur la colonne montante ? OUI NON

Le refroidissement des tiges de piston fonctionne t-il ? OUI NON

(son circuit est-il fermé ?) OUI NON

les boulons des colliers des tiges de pistons sont-ils bloqués ? OUI NON

Quelle pression lisez vous sur le manomètre d’huile de graissage de la pompe mécanique ? (______)PSI

Les crépines d’aspirations ont elles été nettoyées ? OUI NON

(dans la négative il faut les nettoyer et vérifier les joints d’étanchéité)

Pression de pré charge des amortisseurs de pulsation : (____________) PSI

(recommandé 25 à 40% de la pression de service)

Etat des robinets témoin installés sur le corps de pompes : OUI NON

Les flexibles de liaison haute pression, pompe boue, manifold, colonne montante
sont-ils en état ? OUI NON

L’état du flexible de la colonne montante : BON MAUVAIS

Quelle est leur pression de travail donnée par le constructeur ? (______________) PSI

Quantité de flexibles de rechange sur chantier : (_______________)

Les flexible en service sont ils sécurisés par collier et chaîne ? OUI NON

Les flexibles d’injection plancher est-il en état ? OUI NON

Quelle est la pression de travail donnée par le constructeur ? (______________) PSI

Est-il sécurisé sur la colonne montante et tête d ’injection par collier et chaîne ? OUI NON

Y-a t-il un flexible d’injection de rechange sur chantier ? OUI NON

Tester tout le circuit boue haute pression à la pression de service et noter la
valeur atteinte.

EQUIPEMENT DE RECHANGE POMPE BOUE ET CIRCUIT

HAUTE PRESSION :

CHEMISE

Diamètre

Quantité

PISTON

Diamètre

Quantité

MEMBRANE
GARNITURE JOINT DE JOINT DE DE
CLAPECT
DE PORTE DE PORTE DE BOUTEILLE
Quantité CLAPECT CLAPECTS CHEMISE DE
PULSATION

SOUPAPE JOINT DE
RACCORD CHIKSAN
DE VANNE 4 RACCORD
UNION 2
Quantité SECURITE UNION 4
 BOUTEILLE
ROTULES 2
D’AZOTE
QUANTITE

Quelle est la longueur de CHIKSAN 2 disponible : (_______________) Mètres

Ces CHIKSANS ont-ils été testés ? OUI NON

EQUIPEMENTS DE SECURITE ET SYSTEME KOOMEY

OBTUTRATEUR ANNULAIRE

RACCORDEMEN
PRESSION DE ETAT ETAT GORGES
DIAMETRE DESIGNATION T BRIDE OU
SERVICE MEMBRANE JOINT TORE
CLAMP

OBTUTRATEUR A MACHOIRES

RACCORDEME
PRESSION DE ETAT ETAT GORGES
DIAMETRE DESIGNATION NT BRIDE OU
SERVICE MEMBRANE JOINT TORE
CLAMP

MUD CROSS, ADAPTEURS, SPACERS

 ETAT
PRESSION DE ETAT
DIAMETRE DESIGNATION NOMBERE LONG (M) GORGES
SERVICE MEMBRANE
JOINT TORE

KILL ET CHOCK LINE :

Vérifier l’état et le diamètre des conduites, des rotules des chiksans, des
,
raccord union vannes ,clapet anti retour

MANIFOLD DUSE :

Pression de service : selon la pression de services des BOP

Faire manœuvrer les vannes, les démonter dans le caps de mauvais

fonctionnement, ouvrir les duses et vérifier les pointeaux et les siéges, les changer s’ils
sont sifflés.

Le manifold de duses à t-il été nettoyé à l’eau claire ? OUI

NON

Installe et tester la ligne de torche à 30% de la pression de service des BOP.

Faire un schéma du manifold de duses.

JOINT TORE

Vérifier si l’entrepreneur a les joints nécessaires pour monter tous ses

équipements.
Quels sont les joints tore disponibles au magasin de l’appareil ? (faire un
inventaire)

KOOMY :

Vérifier l’état des accumulateur BON MAUVAIS

 Vérifier l’état du moteur électrique BON
MAUVAIS

Vérifier l’état de la pompe à air, du filtre à air, du huileur, et de la pression

d’air (120 PSI une valeur acceptable)
BON MAUVAIS

Vérifier la pression de précharge de l’accumulateurs (1000 PSI acceptable)

(________) PSI

Vérifier l’état l’appareillage de régulation :

Pressostat (hydro pneumatique) démarrage de la pompe à air
Pressostat (hydro électrique) démarrage de la pompe électrique
Le starter automatique de la vanne hydro-élecxtrque.
L’état de fonctionnement de toutes les soupapes de décharge :
Accumulateurs (relief valve) tarée à 3500 PSI.
Manifold (relief valve) tarée à 5500 PSI.

L’état et le fonctionnement de toutes les valves anti-retour :

Une sur chaque refoulement de la pompe à air.
Une sur le refoulement d e la pompe électrique.

Les manomètres en général quatre :

Un pour la pression des accumulateurs.
Un pour la pression du manifold.
Un pour la pression de l’obturateur annulaire.
Un pour la pression d’air.

Les vannes manuelles et leur étanchéité :

Vanne d’arrivée d’air.

Vannes conduites d’aspiration d’huile des pompes à air.
Vanne d’aspiration pompe électrique.
Vanne d’isolement des accumulateurs.

Calculer le volume nécessaire à la fermeture 4 voies (une par fonction et une à

la sortie de l’unité volume de 25% (300 litres)
Vérifier que le réservoir à été nettoyé et que le fond est propre, pas de débris de
rouille, de peinture, de sable, chiffons, etc. .

Il y a 07 (sept) paramètre à contrôler :

Remplir le réservoir, en mesurant son volume exact

1 - Contrôle du temps de mise en charge des bouteilles

Les deux groupes doivent assurer ensemble la compression des bouteilles de 1000 PSI
à 3000 PSI en moins de 15 minutes.
 2 – Contrôle de la pression de démarrage et d’arrêt des pompes

Chaque groupe de pompe doit démarrer quand la pression baisse 10% (2700 Psi) et
doit s’arrêter quand elle est remontée à 3000 PSI.

3 – Contrôle du niveau d’huile du réservoir

Le niveau d’huile doit se situer au milieu du réservoir.

4 – Contrôle de la pré charge des bouteilles

mesurer le volume récupéré après purge des bouteilles de 3000 Psi à 2000 PSI et calculer la pression de
pré charge P.

P= 6000 x V récupéré / v

5 – Contrôle de l’autonomie de fermeture du puits avec les pompes seulement

Bouteilles isolées, chaque groupe doit, en moins de 02 minutes et avec une pression
finale d’au moins 1200 PSI.

Fermer l’obturateur annulaire à la pression requise

Ouvrir la HCR

6 – Contrôle de l’autonomie de fermeture du puits avec les bouteilles seulement

(API 16E)

Pompes isolées, les bouteilles doivent satisfaire à deux conditions :

Fermeture de tous les obturateurs avec un volume de sécurité de 50%

Un fois les obturateurs fermés, la pression finale doit être supérieure à la pression
calculée correspondante à la fermeture de tous les obturateurs à mâchoires à la
pression de service des obturateurs.
Exemple :

1400 PSI pour une pression de service de 10 000 PSI et un rapport de fermeture de
7/1.

7 – Contrôle du temps de fermeture des obturateurs

Le temps de fermeture ( de l’action initiale à la fermeture complète) doit être inférieur

à 30 secondes pour tous les diamètres d’obturateurs à mâchoires.

Observation : Item 5, 6 et 7 se fonts lors des tests.

 Note: les vannes de choke et kill line doivent se fermer dans un temps inférieur au
temps de fermeture des obturateurs à mâchoires.

Vérifier les tableaux de commandes à distance : BON

MAUVAIS
Vérifier les conduites de liaisons hydrauliques : BON
MAUVAIS
Vérifier les raccords de ces conduites : BON
MAUVAIS

RECOMMANDATIONS :
Ce premier test de réception permet une première appréciation sur l’état du
matériel et va donner le temps de remettre en condition cet équipement avant le
premier test de fonctionnement après premier montage des OBTURATEURS et éviter
une perte de temps.
Après montage des OBTURATEURS, se conformer aux fiches de test de
section 12 des procédures les temps de fermeture et d’ouverture étant scrupuleusement
notés pour la raison suivante.

La comparaison des temps à chaque test permet de repérer une mal

fonction sur une fonction de fermeture et de prévenir une éventuelle panne dans
une phase critique.

Ne jamais négliger cette opération

Matériel de test :

Pompe de test de pression : OUI NON

Pression de travail : (_____________) PSI
Tester cup 13 3/8 OUI NON
Tester cup 9 5/8 OUI
NON
Tester cup 7 OUI
NON

Quantité de cups de rechange :

13 3/8 (_____________) 9 5/8 (_______________) 7

(_____________)

CHEF DE CHANTIER : NOM :

SUPERVISEUR SH/DP : NOM :

RESPONSABLE MAINTENANCE : NOM :

 RESPONSABLE SECURITE : NOM :

MATERIEL DE SECURITE :

Cette réception doit se faire en présence des responsable de sécurité SH/DP et de

l’entrepreneur de forage.

GENERLITES :
Vérifier et tester les points suivant :

Ceinture de sécurité de l’accrocheur, sont câble de suspension et

son point d’attache, sont ils dans un état satisfaisant ?
OUI NON

Le stop chute et son ralentisseur sont-ils dans un état satisfaisant ?

OUI NON

Les câble de retenue des clés et serre-câble, sont-ils dans un état

satisfaisant ? OUI NON

Les points fixes de retenue des clés sont-ils dans un état

satisfaisant ? OUI NON

Le circuit de mise à la terre et-il en état satisfaisant ?

OUI NON

La liaison équipotentielle citerne–camion de dépotage et-il en état

satisfaisant ? OUI NON

DETECTEUR DE GAZ ET EQUIPEMENT DE PREMIERE URGENCE :

Existe t-il une civière sur chantier ? OUI

NON

Existe t-il une trousse de première urgence ?

OUI NON

Existe t-il un détecteur de gaz ? OUI

NON

Existe t-il un masques respiratoires ? OUI

NON

Si OUI combien (__________) : sont-il en état ? :

OUI NON
 MATERIEL DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE :

Existe t-il une t-il une moto pompe avec lance à incendie ?
OUI NON
Marque et type :
Débit : m3/H (débit acceptable : 30 m3/H)

Est elle en état et est-elle branchée ? OUI

NON

Combien d’extincteurs portatifs à POUDRE ?

(________)

Combien d’extincteurs portatifs à MOUSSE ?

(________)

Ces extincteurs sont-ils en état ?

OUI NON

Quelle est la date de leur dernière vérification ?

(_______________)
Existe t-il un registre de sécurité (Contracteur + Maître d’œuvre) ?
OUI NON
Existe t-il un registre de travail du câble ?

DESIGNATION BON MOYEN MAUVAIS

Etat des Cornières
Axes et Epingles de sécurité
Poulies Moufle Fixe (inspection visuel des gorges)
Passerelle d’accrochage :
Chaînes ou câble de sécurité et état des doigts
Attache de la ceinture
Stop chute, Fixation de l’ancrage au sol
Etat de la passerelle de tubage
Fonctionnement vers le haut
Fonctionnement vers le bas
Sommiers de gerbage (gerbier)
Fixation de sécurité des flexibles
Escaliers d’accès correctement installes
De niveau
Etat des rambardes
Eclairage
Du mat
Eclairage de la cave
Plancher

Poulies
Treuil à air
Géolographe
Cabeston
Suspensions des clés
Centrage du mât

REMARQUES :

DESIGNATION DU MATERIEL BON MAUVAIS

GROUPE DE FORCE GENERATRICE OU ALTERNATEUR

N°1

N°2

N°3

N°4

N°5

INSTALATION ELECTRIQUE SCR

COMPRESSEUR A AIR N°1

N°2
N°3

POMPE CENTRIFUGE A GAZ OIL (de transfert)

BACS A GAS OIL : Capacité : m3

Autonomie : Jours

TABLE DE ROTATION
Essai à vide à grande vitesse pendant 10 mn, noter :
Bruit de roulement
Test de frein
Embryage, fuites d’air

TREUIL
Crown o matic ou Twin stop
Laisser descente le moufle à vide depuis l’accrochage et activer l’Elmago, il
doit l’arrêter
Circuit de refroidissement des jantes des bandes de frein
Catehead, fuite d’air des embrayage

CABLE DE FORAGE
Guide câble
Etat de l’attache du brin mobil
Gonflage correct du sensator du Rea

REMARQUE : Toute defaillance dans le système puissance doit être considérée avec attention avant de
démarrer l’appareil. Toute perte de puissance peut entraîner la perte du puits . SOYER RIGOUREUX DANS
CETTE RECEPTION .

DESIGNATION DU MATERIEL BON MAUVAIS

POMPE A BOUE

Chaque pompe séparément :

Essai en dynamique pendant 30 mn à 75% de la pression de service

Les deux pompes simultanées :

Essai en dynamique pendant 30 mn à 75% de la pression de service

Tester tout le circuit haute pression à la pression de service

Contrôler la précharge à l’azote des amortisseurs de pulsation (25 à 40% de
la pression de service)

Tester le rendement des pompes :

Pompe N°1 : volume/coup : Rendement :
Pompe N°2 : volume/coup : Rendement :

DESIGNATION DU MATERIEL BON MAUVAIS

EAT DES CLES DE FORAGE
Peignes des clés
Câble de suspension
Câble de retenue
Axes de retenue de peignes
CLES AUTOMATIQUE
KELLY SPINNER
CALES
Peignes
Poignées
FOURRURE DE LA TABLE DE ROTATION
Usure
CABESTON
Etat du câble
Efficacité du frein
ARMOIRE A BOUE
Etat des garniture pour tiges 5
Etat des garniture pour tiges 3 1/2
Etat du tuyau de décharge
CLES A GRIFFE, A CHAINE
ESSUIE TIGES 5
ESSUIE TIGES 3 1/2
GRAISSE A TIGES
TETE DE CIRCULATION ROTATIVES
5
3 1/2
DOG HOUSE
Cahier de garniture
Consignes de sécurité clairement affichées
Géolographe
CONSOLE DU CHEF DE POSTE
Indicateur de couple de blocage des tool joints
Indicateur de torque de rotation
Monomètre de pression de refoulement
Indicateur de vitesse de rotation de la table
Compte coups des pompes
Indicateur de niveau des bassins
Indicateur de pertes / gain (alarme)
Indicateur de poids (Martin Decker)
TENSIOMETRE DE BLOCAGE DE TOOL JOINT
GRAY VALVE
5
3 1/2

REMARQUES : la réception deS indicateurs doit se faire en situation de simulation lors des
test de pompes de forage, test de la table de rotation etc .

DESIGNATION DU MATERIEL BON MAUVAIS

VIBRATEURS
Etat général
Etat du système d’entraînement
Stock des toiles sur chantier

DESABLEUR
Contrôle du débit
Pression au manomètre
 DESSILTEUR ET MUD CLEANER
Contrôle du débit
Pression au manomètre
(pour le dessableur et le dessilteur, les valeur acceptable sont 3000l/mn
et 33 PSI à l’eau)
BACS A BOUE
Remplir les bacs avec de l’eau un à un et effectuer les tests :
Etanchéité aspiration pompe de forage N°1
Etanchéité aspiration pompe de forage N°2
Etanchéité des vannes de compartiment à compartiment
Circuit de transfert de bac à bac
Circuit de transfert de compartiment à compartiment
Etanchéité de portes de vidange
Fonctionnement des hélico-mélangeurs

RECEPTION CIRCUIT BASSE PRESSION

DESIGNATION DU MATERIEL BON MAUVAIS

SKID DE FABRICATION
Pompe 1 & 2
Débit mesuré
Etanchéité des vannes d’aspiration
Etanchéité des vannes de refoulement
Etat de la duse du mixeur

(la valeur acceptable est de 3000 l/mn pour les deux pompes)
GOULOTTE
Contrôler les étanchéités suivantes :
Joint de raccordement
Goulotte tube fontaine aux vibrateurs
Glissiéres d’accés aux bacs
TRIP TANK
Fonctionnement au remplissage du puits
Etanchéité de la vanne d’isolation sur goulotte
Sensibilité
Alarme
CABINE ACCROCHEUR
Densimètre
Viscosimètre
Arrivée d’eau
Tableau d’affichage des mesures
DESIGNATION DU MATERIEL BON MAUVAIS
CHARIOT DE LEVAGE
Etat général
Capacité de levage
Fuite hydrauliques
Fuite d’eau au moteur
Démarrage
Etat de la fonction levage
Etat du system de freinage
Etat des pneumatiques

Cette réception doit se faire avec la présence des responsable de sécurité SH/Det de
l’entrepreneur de forage .

GENERALITES :

VERIFIER ET TESTER LES POINTS SUIVANTS :

Ceinture de l’accrocheur, son câble de suspension et son attache :

Sont-ils dans un état satisfaisant ? OUI NON
Le stop chute et son ralentisseur sont-ils dans un état satisfaisant ? OUI NON
Les câbles de retenue des clés et serre-câble, état satisfaisant ? OUI NON
Les points fixes de retenue des clés sont-ils état satisfaisant ? OUI NON
Le circuit de mise à la terre, état satisfaisant ? OUI NON
Liaison équipotentielle citerne-camion de dépotage, état satisfaisant ? OUI NON

DETECTEURS DE GAZ ET EQUIPEMENT DE PREMIERE URGENCE :

Existe t-il une civière sur chantier ? OUI NON
Existe t-il une trousse de première urgence ? OUI NON
Existe t-il un détecteur de gaz ? OUI NON
Existe t-il des masque respiratoires ? OUI NON
Si oui combien :______________ , sont-ils en état ? OUI NON

MATERIEL DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE :

Existe t-il une moto pompe avec lance à incendie ? OUI NON
Marque et type :
Capacité (m3/heure) :
Combien d’extincteurs à poudre ?--------------------
Combien d’extincteurs à poudre ?--------------------
Ces extincteurs sont t-il en état ? OUI NON
Quelle est la date de leur dernière inspection ?----------/----------/----------

REGISTRE DE SECURITE (Contracteur + Maître d ’œuvre) OUI NON

REGISTRE DE TRAVAIL DU CABLE OUI NON

Responsable de Sécurité SH/DP : NOM :

Responsable de sécurité Contracteur : NOM :

Superviseur SH/DP : NOM :

Chef de Chantier : NOM :

Responsable Maintenance SH/DP : NOM :

DATE : / / ..

CHEF DE CHANTIER : NOM :

SUPERVISEUR SH/DP : NOM :

RESPONSABLE SECURITE : NOM :

DATE : / / ..