03 - Analyse Structures Existantes - 2015 PDF

III.
Analyse et contrôle de structures existantes
1. Généralités
La qualité d’un projet de rénovation dépend essentiellement de la connaissance et de la maîtrise plus ou moins
bonne de la construction existante.
Toute donnée inconnue de celle-ci est de nature à prescrire des traitements et des renforcements excessifs ou
inutiles, voire même néfastes à la durabilité de l’ouvrage, ou au contraire à masquer certaines dispositions à
prendre qui apparaîtront soit en cours de chantier, soit en service. Dans tous les cas, il en résultera d’une part
des désagréments voire des risques d’accidents, d’autre part des répercussions budgétaires préjudiciables et
incontrôlables.
Il est malheureusement exceptionnel qu’un propriétaire d’immeuble possède un dossier d’archives techniques
utilisable et sérieux.
L’exercice de la profession d’ingénieur-conseil ou de bureau d’étude étant totalement facultatif et ignoré par la
loi, il n’existe aucun espoir de retrouver ces archives à la commune ou chez le notaire ayant instrumenté la
vente d’un bien immobilier.
Seuls les plans d’architecture peuvent être retrouvés au service d’urbanisme de la commune concernée pour
autant qu’une demande en bonne et due forme ait été introduite et que cette commune ait organisé un archivage
correct des dits documents. Cette situation difficille est toutefois susceptible d’évoluer favorablement à moyen
terme depuis l’introduction de la loi sur la Coordination Sécurité & Santé et l’obligation pour le CSS de
constituer et remettre au maître d’œuvre le DIU (Dossier d’Intervention Ultérieure) comprenant, entre autre,
tous les plans as-built d’architecture et d’ingénieurie.
Pour ces raisons, l’analyse devra être exhaustive et comprendre obligatoirement une première étape qui
démarre par l’auscultation statique de reconnaissance de l’ouvrage qui rencontre les quatre aspects suivants :
• un relevé des dimensions des surfaces et pièces constituantes de l’ouvrage,
• une identification de la nature des matériaux et, pour ceux d’entre eux à conserver, leur qualité mécanique,
• un repérage de toutes dégradations (fissures, taches d’humidité, corrosion, etc.),
• une campagne de reconnaissance géotechnique si nécessaire.
Cette auscultation permettra l’analyse physico-chimique de l’ouvrage et la compréhension de son

fonctionnement structurel.
L’analyse physico-chimique a pour but de connaître l’état des matériaux et de repérer l’existence éventuelle
d’un processus de dégradation (fissuration de béton et de maçonnerie, corrosion d’acier, pourrissement du bois
ou d’une étanchéité, déformations excessives, infiltration d’eau, etc.). Une expertise doit permettre d’expliquer
les origines des dégradations constatées et de prédire leur évolution.
La compréhension du fonctionnement structurel a pour but de déterminer les conditions de stabilité de

l’ouvrage, la transmission des actions à travers les éléments structuraux de la construction et la capacité
portante de chacun d’eaux.
Au terme de cette analyse, on dispose d’une "photo" plus ou moins précise de l’ouvrage ou du bâtiment.
La deuxième étape est liée à la situation projetée après rénovation : surfaces nécessaires, ouvertures,
cloisonnements, isolations, accès, sécurité, etc. Elle nécessite notamment la définition de toutes les actions à
venir après rénovation.
La comparaison de cette situation projetée à la "photo" de la situation existante conduira à poser le diagnostic
de rénovation : parties à conserver telles quelles, parties à traiter superficiellement, parties à renforcer, parties à
démolir et remplacer, renforts à placer, etc.
Ce diagnostic permettra de définir les différents aspects de l’étude de rénovation comportant :

• la définition des traitements appropriés,
• la définition et le calcul des renforcements,
• la conception et le dimensionnement des parties neuves,
• l’étude des situations provisoires liées essentiellement aux phases intermédiaires de travaux de démolition
et reconstruction.
CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 172

Il s’agit en effet, comme en construction neuve, de réaliser un projet répondant aux critères de sécurité
(stabilité, incendie, protections, etc.), économie (budget, énergie, matériaux, etc.), confort (acoustique,
thermique, fluides, ventilation, électricité, vibrations, etc.), durabilité, fonctionnalité et esthétique.
2. Première étape : Reconnaissance de l'ouvrage
2.1. Auscultation statique
2.1.1. Relevé dimensionnel
Le relevé dimensionnel est réalisé soit par voie métrique traditionnelle (usage de mètres pliants, rubans
gradués, décamètres, pieds à coulisses), par utilisation de cellules à rayonnement réfléchissant dont on
enregistre le temps de réflexion contre une paroi d’une onde émise et récoltée par la cellule, etc.) ou par
voie topographique. Les dimensions inaccessibles directement seront obtenues par déduction logique dans
certains cas, par sondage dans tous les autres cas. Il est en effet aisé par exemple d’identifier l’épaisseur
totale non visible d’un plancher par différence entre la dénivellation D entre niveaux finis de deux étages
consécutifs déterminée au droit des escaliers (produit du nombre de marches n par leur épaisseur e) et la
hauteur H entre plancher et plafond d’un étage (Figure III.1 (a)) ou encore l’épaisseur e d’un mur par
décompte des cotes au droit d’une ouverture (Figure III.1 (b)). D’autre part, le comptage du nombre de
briques d’un mur ou de dalles de carrelage au sol permet en général de déterminer avec une précision
suffisante les principales dimensions en l’absence d’autres mesures en cas d’accessibilité difficile ou
impossible.
(a) (b)
Figure III.1
Les sondages consistent d’une part à ouvrir les faux-planchers, faux-plafonds et panneaux amovibles afin
de repérer le gros-œuvre, d’autre part à forer à travers les dalles et murs afin d’identifier les épaisseurs
structurelles et les couches constituantes (isolants, chapes, revêtements, plafonnages, enduits, etc.).
Lorsque l’on dispose de plans relatifs à la construction existante, leur examen facilite les relevés sans pour
autant les remplacer : il peut en effet toujours y avoir une discordance entre les plans projetés et l’ouvrage
réellement exécuté ou encore, l’ouvrage peut avoir fait l’objet de transformations depuis sa première mise
en service.
Pour ces raisons, la possession de tels plans ne dispense pas la tâche du relevé à proprement parler mais
limitera celle-ci à valider ou corriger ces plans.
Un mètre pliant ou ruban, une craie, un fil de fer et une lampe constituent souvent les éléments de base
permettant d’obtenir la majorité des informations nécessaires.
Le relevé des fondations constitue généralement une tâche malaisée puisque inaccessibles par définition.
Or, lors de la réhabilitation d’un ouvrage, on ne peut négliger d’en contrôler l’assise, à fortiori si l’on
prévoit des surcharges accrues. Il est ainsi fréquent de remplacer d’anciens planchers en bois par des dalles
en béton dans des bâtiments à rénover.
Le poids propre d’un plancher en bois, lattes comprises, est généralement de l’ordre de 0,5 kN/m². Un
plancher en béton préfabriqué pèse de l’ordre de 2,5 kN/m² auquel il faut ajouter le poids d’une chape de ±
8cm, soit minimum 1,5 kN/m². Il en résulte une charge permanente de 2,5 + 1,5 = 4 kN/m², soit huit fois
plus élevée qu’à l’origine.
En tenant compte d’une surcharge d’exploitation variable de 2 kN/m², on obtient une charge totale de 6
kN/m² au lieu de 2,5 kN/m² en bois, soit un accroissement d’un facteur 2,4.

Il est donc impératif de pouvoir contrôler la capacité portante des fondations qui dépendra de la fondation
elle-même et de la qualité du sol sous-jacent obtenue par essais géotechniques (tel l’essai de pénétration
statique). Les dimensions et l’état de la fondation seront déterminés à partir de fouilles de reconnaissance à
réaliser localement aux endroits critiques.
Dans certaines circonstances, on procédera par méthode non destructive à l’aide de radar envoyant des
ondes électriques dont il détecte l’écho occasionné par les interférences de matériaux différents (Figure
III.2). En promenant le radar sur une surface, on obtient la position de volumes de grande rigidité
permettant d’identifier la présence de fondations.
Figure III.2
Il sera néanmoins assez fréquemment nécessaire de faire procéder au dégagement ponctuel de la fondation
existante afin de constater de visu les dimensions de celle-ci, de sa qualité et de son enfouissement (Figure
III.3).
Cette méthode permet généralement d’évaluer la qualité du terrain d’assise immédiatement sous-jacent à la
fondation.
Figure III.3

2.1.2. Identification des matériaux
L’identification des matériaux est effectuée la plupart du temps par voie visuelle éventuellement complétée
si nécessaire par la sensation au touché. En particulier, la répétition de secousses contre une paroi permet
d’habitude de reconnaître le mur de maçonnerie, le voile en béton, le panneau en bois ou la cloison de
plâtre.
La reconnaissance des matériaux est essentielle, tant pour le contrôle des possibilités de conservation dans
le projet de rénovation que dans les précautions à prendre lors des démolitions et évacuation des débris.
C’est notamment le cas de la présence d’asbeste abondamment utilisé dans le passé dans un grand nombre
de produits de construction : éléments en béton, panneaux d’isolation, flocages pour l’isolation thermique et
acoustique interdits depuis 1978 (voir chapitre III.2.2.4).
La qualité des matériaux peut être obtenue de diverses manières : soit par forage de carottes faisant l’objet,
en laboratoire, d’essais mécaniques, analyses chimiques, examens microscopiques et radiographiques, soit
par contrôle in situ non destructif par tests de dureté ou à l’ultrason.
Ces techniques sont malheureusement lourdes d’emploi et assez coûteuses conduisant à un usage limité aux
endroits critiques.
La reconnaissance visuelle des matériaux, la connaissance de l’époque de réalisation de l’ouvrage et

l’expérience de l’ingénieur chargé du diagnostic constituent bien souvent les moyens les plus fiables pour
caractériser la qualité des matériaux en présence.
C’est en particulier le cas du bois où l’examen des nœuds, des cernes d’accroissement et de l’orientation
des fibres permet bien souvent de caractériser le matériau. Compte tenu de l’incidence de l’humidité du
bois sur son comportement mécanique, celle-ci peut être relevée à l’aide d’un humidimètre à résistance
électrique comprenant des électrodes isolées afin de déterminer une valeur moyenne d’humidité, un
gradient d’humidité et de localiser des zones humides, la formation d’une condensation, etc. En outre, pour
les pièces en bois de même que pour les pièces métalliques, on examinera le type d’assemblage : nature,
dimensions, état. Il en est de même au contact de pièces de matériaux différents telles des poutres en béton
sur poteaux métalliques, des poutrelles métalliques ou poutres en béton ou bois sur murs de maçonnerie
portante, des colonnes métalliques sur support en béton, des maçonneries sur linteau métallique ou en bois,
etc. ou au contact d’éléments structuraux différents tels la liaison entre murs de refend et façade, la liaison
murs – planchers, etc.
Une attention particulière est accordée aux ouvrages en béton pour lesquels on dispose de deux
appareillages de mesure :
• Le scléromètre de Schmidt consiste à observer le rebondissement d’une masse métallique percutant la

surface du béton avec une force donnée créée par un ressort (Figure III.4). La surface est préalablement
poncée à l’aide d’une pierre à polir de façon à éliminer la laitance de ciment et les faibles inégalités
résultant de coffrages non lisses. Pour chaque zone à analyser, on effectue 10 mesures successives à
intervalles compris entre 2 et 5 cm, en évitant les cavités, les gros granulats apparents et les armatures
faiblement armées apparentes. La valeur du rebondissement est lue sur une échelle graduée de l’appareil
dont la moyenne de 10 mesures est directement convertie en une valeur la plus probable de la résistance
à la compression.
scléromètre
Figure III.4

Il s’agit d’une méthode basée sur la dureté de surface, semblable au procédé Shore pour les aciers. Il en
résulte donc une valeur de résistance déterminée indirectement et dès lors approximativement (± 10 %).
Il est recommandé d’étalonner régulièrement l’appareil sur des éprouvettes écrasées en laboratoire.
Pour les bétons inaccessibles et incontrôlables, la prudence s’impose. Le contrôle qualitatif et la

bénorisation sont des applications récentes et les bétons de la première et deuxième génération sont loin
de présenter des taux de travail admissibles comparables à ceux que l’on rencontre maintenant.
Il est d’usage de ne pas dépasser un taux de travail admissible en compression pure de 8,5 N/mm² ELS
pour des béton armés antérieurs à 1970.
• Le pachomètre consiste à promener un électro-aimant sur la surface du béton dont la réluctance est
modifiée par les aciers se trouvant dans le voisinage. Il permet de déterminer le recouvrement et le
diamètre des armatures dans les structures en béton. Il comporte une sonde comprenant l’électro-aimant
et le circuit électrique, une batterie munie de chargeurs incorporés pour l’alimentation et d’un dispositif
d’enregistrement des courants électriques mesurés directement et convertis. L’information obtenue
correspond en réalité à la distance séparant la surface de la pièce au centre de l’armature selon un
diagramme obtenu par étalonnage (Figure III.5). Si a et Φ représentent respectivement l’épaisseur
d’enrobage du béton et le diamètre de l’armature, la mesure au pachomètre donne la distance au centre
de la barre : d = a + Φ/2
signal
Φ a pachomètre 0,15
armature
0,10
d 0,05
béton
20 30 40 50 60 70 d (mm)
10
pachomètre
Figure III.5
Il n’est donc pas possible théoriquement de déterminer précisément à la fois l’enrobage et l’armature, la
connaissance de l’un devant servir à déterminer l’autre. Toutefois, s’il est possible d’effectuer une
mesure suivant plusieurs directions, on peut en déduire les valeurs recherchées (Figure III.6).
φ
d1 = a1 +
2
d3 φ
d2 = a2 +
d3 2
φ
a3 (3) φ
d3 = a 3 +
2
d2 d2
α
d1 d1
a1
l 23 d1 = d 2 cos α + l12 sin α
a2 α
α
l 12 d 3 = d 2 sin α + l 23 cos α
l
(2) l12 + l 23 = l
(1)
Figure III.6

En effet, dans l'exemple traité, les paramètres sont au nombre de 11 dont 5 sont connus (d1, d2, d3 par
mesure au pachomètre, α et 1 par mesure géométrique) et 6 sont à déterminer (a1, a2, a3, Φ, l12, l23). Ces
6 inconnues sont liées par 6 relations géométriques permettant d'obtenir finalement les valeurs de a1, a2,
a3 et Φ.
Il est toutefois à noter que cette mesure ne renseigne nullement sur la qualité des aciers. Il convient à ce
sujet de préciser qu’historiquement les barres à béton sont passées de la qualité BE 220 en acier lisse à
BE 400 en acier crénelé et, plus récemment, à BE 500 également en acier crénelé.
En procédant à un décapage du béton enrobant une armature d’un ouvrage existant, on peut en général
facilement conclure sur le type d’acier BE 220, BE 400 ou BE 500 suivant son état de surface lisse ou
nervuré.
La qualité BE 400 ou BE 500 sera estimée en fonction de l'âge de l'ouvrage. Par sécurité, tout ouvrage
antérieur à 1995 sera considéré en BE 400.
Bien que cette technique soit fiable, il convient de considérer avec prudence les résultats fournis au
pachomètre. En effet, il se peut que des particularités faussent les résultats présumés. Un dégagement
local de l'armature pour confirmation visuelle semble toujours recommandable.
Comme le montre la Figure III.7 ci-dessous, la lecture au pachomètre de la barre du 1er lit est perturbée
par la présence de la barre du 2ème lit et l'opérateur a renseigné un ∅24 mm en lieu et place de 2∅20
mm.
Figure III.7
2.1.3. Repérage des dégradations
Les dégradations constatées dans un ouvrage peuvent être classées en deux catégories : les dégradations
physiques et les dégradations cinématiques, cette classification ne présageant en rien de leur origine.
Les dégradations physiques concernent l’état de surface des matériaux suivant leur degré de pourrissement
ou de décomposition : tâches d’humidité, moisissures, champignons, mousses, rouille, effritement,
efflorescences, décollements, etc.
Elles sont la conséquence physico-chimique de l’action de facteurs divers sur les composants du matériau
(eau, air, température, etc.).
Ces dégradations feront l’objet d’un relevé de leur localisation, leur étendue et leur pénétration du matériau
afin de découvrir le matériau sain. Ces dégradations étant généralement liées à l’humidité, on vérifiera
d’abord au touché le caractère plus ou moins humide de la surface. Si nécessaire, on procédera à un examen
plus approfondi soit par forage, soit par mesure non destructive in situ. En cas de forage, l’échantillon fera
l’objet d’une mesure par pesée ou par réaction chimique avec le carbure de calcium (bombe à carbure).
La mesure par pesée consiste à peser l’échantillon avant et après séchage en étuve. Par différence, on
obtiendra la quantité d’eau contenue dans le matériau. La mesure par réaction chimique avec le carbure de
calcium (CaC2) consiste à mesurer la pression de l’acétylène (C2H2) formé en cours de la réaction avec
l’eau contenue dans la poudre de forage :
CaC2 + H2O → C2H2↑ + CaO
Un étalonnage préalable permet d’obtenir une table de conversion liant la pression obtenue au pourcentage
d’humidité.

Les mesures non destructives sont de type électrique résistif ou capacitif. La résistivité électrique d’un
matériau est en effet inversement proportionnelle à sa teneur en eau, contrairement à la capacité électrique
qui lui est directement proportionnelle.
En appliquant deux sondes sur les matériaux à mesurer (soit en surface, soit en profondeur) reliées à un
ohmmètre calibré, ou en appliquant une sonde sur la surface considérée comme le diélectrique d’un
condensateur (Figure III.8) également calibré, on obtiendra le taux d’humidité par comparaison avec une
mesure sur matériau sec.
Il est à noter que ces mesures électriques peuvent être influencées par la présence de sels contenus dans le
matériau.
Ces techniques seront évidemment d’emploi pour contrôler ultérieurement l’efficacité d’un remède
préconisé pour combattre l’humidité.
mesure résistive en surface
mesure résistive en profondeur
mesure capacitive
Figure III.8
Les dégradations cinématiques concernent les mouvements constatés : fissures, flèches, déplacements
horizontaux, tassements, etc. Elles sont la conséquence mécanique de déformations de l’ouvrage. Ces
dégradations feront l’objet d’un relevé de leur localisation et de leur intensité à l’aide de mesures
métriques, extensométriques et topographiques. On attachera une attention particulière à l’évolution de ces
déformations au cours du temps pour distinguer les cas de déformations significatives d’un processus en
cours pouvant conduire à terme à des situations de rupture qu’il convient de déceler et maîtriser à temps.
Le contrôle de fissures peut être réalisé de diverses manières :

• Par application de témoins en plâtre collés sur la fissure en la débordant suffisamment (Figure III.9 (a))
afin de ne pas se décoller sous l’action des efforts de cisaillement produits par le mouvement provoquant
la déformation. La résistance à la traction du plâtre étant très faible, il se fissurera au moindre
mouvement de la base sur laquelle il est appliqué.
• Par application de témoins en papier peu élastique et peu résistant pour ne pas s’allonger ni résister sous
l’action des mouvements de la base sur laquelle il est appliqué. Comme pour le témoin en plâtre, cette
technique est qualitative : l’absence de fissuration du témoin permet de conclure à la stabilisation de la
fissure tandis que la présence de fissuration ne présage en rien du caractère cyclique normal de la fissure
ou du développement d’un processus évolutif.
• Par matérialisation de plots de part et d’autre de la fissure dont on mesure l’entredistance à intervalles
réguliers soit au décamètre, soit à l’aide d’extensomètres plus précis si nécessaire (Figure III.9 (b)).

fissure
a
b
plâtre
x x
plots matérialisés
témoin en plâtre
(a) (b)
Figure III.9
Ces plots peuvent se limiter à de simples traits tracés sur le matériau. Il est intéressant de marquer de la
même manière les extrémités visibles de la fissure de façon à contrôler à la fois l’ouverture des fissures
et leur propagation éventuelle.
• Par utilisation de fissuromètres récupérables après usage : ils consistent en deux plaques collées de part
et d’autre de la fissure, pouvant coulisser l’une par rapport à l’autre, munies, l’une de graduations,
l’autre de deux traits en forme de croix, permettant de mesurer le déplacement relatif (Figure III.10).
Les plaques peuvent être en bois, en métal, en verre ou en matière plastique.
Une attention particulière doit être accordée à la colle mise en œuvre afin d’éviter des effets de fluage de
nature à fausser la mesure. Cette technique permet de déterminer l’amplitude et le sens du mouvement.
fissuromètre
Figure III.10
• Par utilisation d’instruments optiques mesurant la géométrie de la fissure.
Le contrôle des déformations peut être réalisé in situ par les moyens classiques de l’extensométrie : cellules
à cordes vibrantes (témoins sonores), jauges de contrainte (strain gages), extensomètres mécaniques,
électriques, optiques, etc.
Le contrôle des déplacements peut être réalisé à l’aide des moyens topographiques, à l’aide d’inclinomètres
pour les déplacements horizontaux (sols, parois), de tassomètres pour les déplacements verticaux (routes,
barrages, digues, remblais), de distancemètre à fil Invar tendu pour les entredistances (convergence dans un
tunnel).
On se référera aux cours de "Résistance des Matériaux", "Mécanique des Sols" et "Topographie" pour une
description plus détaillée des techniques de mesures de déformation et de déplacements précitées.

2.1.4. Campagne de reconnaissance géotechnique
Pour toute intervention ayant un impact sur les fondations existantes, il est indispensable d’acquérir une
bonne connaissance de la nature et de la portance du terrain sous-jacent aux fondations.
La lecture interactive des nouvelles descentes de charges, de la qualité et du dimensionnement des

fondations existantes ainsi que les résultats de la campagne de reconnaissance géotechnique permet à
l’ingénieur de définir la nécessité d’éventuels renforts à mettre en œuvre et de les calculer
Une campagne de reconnaissance géotechnique est constituée, selon les cas, par un ou plusieurs des essais
suivants :
- des essais de pénétration statique,
- des essais de pénétration dynamique,
- des essais pressiométriques,
- la mise en place de tubes piezométriques,
- etc.
2.2. Analyse physico-chimique
2.2.1. Humidité
Les sources potentielles d’humidité dans un ouvrage se répartissent entre les pluies battantes, la
condensation, l’humidité ascensionnelle et les fuites.
2.2.1.1. Pluies battantes
L’eau de pluie, ruisselant sur les façades, pénètre par capillarité dans les matériaux (briques, mortier,
béton) et par gravité dans les fissures et les cavités. Ce phénomène se rencontre principalement sur les
façades exposées au sud et à l’ouest. On y remédie par application en surface de produits hydrofuges si le
phénomène est lié à la porosité des matériaux, par la mise en place de bardages en cas de matériaux
caverneux ou fissurés.
2.2.1.2. Condensation
La conjonction d’une isolation thermique renforcée sur des ouvrages non conçus à cet effet, d’une
diminution des températures de chauffe et du calfeutrage des entrées d’air – dispositions destinées à
minimiser les besoins énergétiques d’un ouvrage en service – est propice à des phénomènes de
condensation superficielle et interne. L’examen du graphique hygrothermique (Figure III.11) donnant
l’évolution de la teneur absolue en humidité de l’air (H.A.) en fonction de la température de l’air (θ) pour
différentes valeurs d’humidité relative (H.R.), montre à titre d’exemple qu’un local où régneraient une
température de 20°C et une humidité de 50 % (point A sur le diagramme) présenterait de la condensation
dès que l’air rencontrerait des surfaces de températures inférieures ou égales à 9°C (point B sur le
diagramme).

Figure III.11
Les phénomènes de condensation se traduisent par la dégradation et le décollement des finitions de

surface. Lorsqu’ils se répètent et que le matériau composant les parois du local est poreux, le condensat
régulièrement absorbé par celui-ci
celui finit par imprégner
ner le matériau entraînant la formation de moisissures.
Afin de limiter les problèmes liés aux condensations, il convient d’une part d’augmenter la température
superficielle de l’élément de construction concerné en l’isolant thermiquement ou en augmentant la
température de l’air du local, d’autre part, d’abaisser le point de rosée de l’air en diminuant le taux
d’humidité relative par une ventilation adéquate (débit d’air recommandé : 10 à 20 m3/h par personne, soit
un renouvellement d’air de 0,5 à 1 volume par heure par personne). Si nécessaire, on prévoira un
échangeur thermique air-air
air pour assurer ce renouvellement.
2.2.1.3. Humidité ascensionnelle
Les matériaux de construction en contact avec l’eau ou un sol humide sont soumis à une montée capillaire
dont l’importance
portance dépend de leur porosité globale, de leur répartition porométrique et du taux
d’évaporation potentiel des surfaces humides.
humides Pratiquement toutes les maçonneries traditionnelles en
contact direct avec le sol sont sujettes à ce phénomène même si elles sont constituées de blocs poreux
auquel cas le mortier fait office de milieu de propagation.
propagation En moyenne, l’humidité ascensionnelle affecte
les maçonneries sur des hauteurs maximales de l’ordre de 0,8 à 1,2 m. m Ces valeurs peuvent être réduites
en cas d’ouvrages
rages fortement ventilés ou lorsque les eaux sont peu chargées en sel.
sel Elles peuvent par
contre être plus élevées lorsque la concentration en sels dans la maçonnerie est très élevée ou lorsque
l’évaporation de l’eau est difficile voire impossible en raison de la présence d’enduits extérieurs
bitumeux, de cimentages compacts ou de feuilles étanches.

Diverses techniques ont été développées afin d’empêcher ou réduire les phénomènes d’humidité
ascensionnelle :
• La pose d’une membrane d’étanchéité (Figure

( III.12) placée
mètre après mètre dans une saignée horizontale réalisée dans le
bas de la maçonnerie, ensuite obturée à l’aide d’un mortier à
prise rapide avec ouu sans adjonction de briques minces.
Figure III.12
• La pose de tuyaux d’aération (drains de terre cuite) dans des

alvéoles distantes de ± 40 cm obtenues par forage, ensuite resserées
par un mortier poreux (Figure
( III.13).
Figure III.13
Les tubes sont généralement inclinés vers l’extérieur afin de favoriser un courant de convection lié
au refroidissement de l’air lors de l’évaporation.
l’évaporation On enduit la maçonnerie du côté intérieur d’un
cimentage de finition et on place une grille de protection apparente à l’extrémité
l’extrémité libre du tuyau
d’aération. Ce procédé a toutefois l’inconvénient de créer des ponts thermiques dans l’épaisseur
des murs favorisant la condensation.
condensation D’autre part, le système a tendance à accélérer les remontées
capillaires et à augmenter de ce fait
fait la migration et la concentration des sels dans le haut des murs
que l’on pourra empêcher en créant une barrière d’étanchéité par injection par exemple.
• L’introduction de produits hydrophobes ou bouche-pores

bouche pores dans les capillaires et les pores du mur
de façon à y créer une zone imperméable s’opposant à la remontée capillaire.
capillaire L’opération se
réalise dans des forages distants de ± 20 cm par diffusion (Figure III.14), ), par transfusion (Figure
III.15) ou injection (Figure
Figure III.16) de produits à base de silicates et silicones.
Sauf pour les silicates alcalins formant un gel réversible, la durabilité des systèmes est en pratique
illimitée étant donné que les produits sont à l’abri des agents de dégradation les plus importants
(rayons ultra-violets, température, SO2).
Figure III.14 Figure III.15 Figure III.16

• L’électro-osmose (Figure
Figure III.17) consistant à insérer dans la
maçonnerie un réseau conducteur relié à la terre destiné à
appliquer une tension électrique inverse à celle créée par
l’ascension
ension capillaire de l’eau dans les matériaux poreux :
l’annulation voire l’inversion de cette tension a pour effet de
bloquer voire repousser la propagation de l’eau.
l’eau On distingue
l’électro-osmose
osmose passive où les métaux composant la prise de
terre et les conducteurs
onducteurs sont identiques, l’électro-osmose
l’électro semi-
passive où ces métaux sont différents, le métal le plus
électronégatif étant placé en terre, et l’électro-osmose
l’électro active où
une source de courant auxiliaire est interposée entre la prise de
terre et la maçonnerie
nerie en limitant la tension afin d’éviter Figure III.17
l’électrolyse de l’eau.
• L’isolation de la maçonnerie souterraine soit par protection étanche extérieure sous forme de
feutres bitumeux, d’enduits de mortier goudronné ou équivalent, soit par cuvelage intérieur
consistant à placer une étanchéité intérieure sur les parois horizontales et verticales.
vert Dans ce cas il
ne s’agit pas à proprement parler d’un traîtement empêchant les remontées capillaires mais plutôt
de protéger les locaux intérieurs de cette montée.
• Le lambrissage étanche des murs, à l’intérieur par application de feuilles de plomb ou

d’aluminium ou d’enduit imperméable, à l’extérieur par application de goudron à chaud, d’enduit
compact au mortier ou de plaques de pierre bleue par exemple.
exemple Il s’agit en réalité d’emprisonner
d’em
l’humidité à l’intérieur du mur ce qui risque à terme de provoquer des remontées capillaires plus
importantes et de détériorer le matériau.
• Pour la réalisation de nouveaux ouvrages en béton en contact avec le sol, l’interposition d’un film
plastique entre béton et terres et l’incorporation de produits hydrofuges dans ces bétons ainsi que
les bétons extérieurs soumis aux intempéries.
intempéries Ces produits hydrofuges sont constitués de
fluosilicitates, de silicones ou de résines synthétiques.
synthétiques Ils assurent une
ne étanchéité maximale du
béton, une augmentation de la résistance du béton aux effets destructeurs du gel et à la corrosion
due à l’action des éléments minéraux et organiques acides ou basiques et de leurs sels pour des
liquides ou des vapeurs dont le pH se situe entre 4,5 et 14, et la suppression des efflorescences.
efflorescences Il
est toutefois important de comprendre que, si le béton sera étanche dans la masse, toute
fissuration, même structurellement anodine, constituera un défaut d'étanchéité.
d'étanchéité
Par conséquent, il est d'usage de considérer que cette façon de faire ne remplace pas une véritable
étanchéité verticale extérieure.
Selon l'usage qui sera fait des locaux intérieurs, cette étanchéité extérieure sera ou non préconisée.
préconisée
Dans les cas de parking toiture, locaux
locaux techniques, caves par exemple, un voile béton hydrofugé
sera suffisant. Dans le cas de locaux techniques, bureaux, salles d'archives, etc etc. il faudra
prévoir un voile béton hydrofugé + une étanchéité verticale extérieure.
2.2.1.4. Fuite
En cas de fuite, on procédera à sa recherche en vue de la réparer.

réparer Cette recherche sera bien souvent
facilitée en aspergeant d’eau différentes localisations précises afin d’identifier celle donnant lieu à
l’humidité constatée. Au besoin, on utilisera une eau colorée.
colorée Les fuiteses sont en général liées à une
membrane d’étanchéité défaillante (décollement, déchirure, etc.)) ou à un raccord de tuyau en mauvais
état.
2.2.1.5. Précautions lors des travaux de rénovation
Il est utile de rappeler par ailleurs que les techniques de construction font appel à de grosses quantités
d'eau (bétons, plafonnages, mortiers, chapes, etc.) à évacuer ensuite. A titre d'exemple, on évalue la
quantité d'eau à évacuer d'une habitation traditionnelle de l'ordre de 4.000 litres.
litres En cas de rénovation
d'ouvrage, on s'efforcera de choisir de préférence des techniques minimisant l'usage de l'eau, d'assurer une
ventilation permanente et, dès que possible, de prévoir le chauffage des lieux, et de retarder autant que
possible les travaux de finition qui s'opposent à la respiration
r des matériaux.

2.2.2. Fissuration
Les fissures présentes dans une construction peuvent être d'origines différentes que l'on peut classer en
quatre catégories : les fissures d'origine mécanique, thermique, hydraulique et chimique. Le choix d'un
traitement approprié est lié à l'origine de la fissure et à son stade d'évolution. Un diagnostic précis est dès
lors requis avant de prescrire et mettre en œuvre tous travaux de réhabilitation.
2.2.2.1. Fissures d'origine mécanique
Les matériaux présentant une faible résistance à la traction tels le béton ou les joints de maçonnerie
portante sont susceptibles de se fissurer dès l'apparition de contraintes de traction. Celles-ci peuvent être
dues à des sollicitations de traction ou de flexion, ou encore à la présence de contraintes de cisaillement
dans une pièce sollicitée à la compression. Considérons en effet en un point (Figure III.18 (a)) un état de
contrainte défini par une contrainte de compression σ* suivant une direction Y et une contrainte de
cisaillement τ*.
La construction du cercle de Mohr pour cet état de contraintes fait apparaître des directions où se
développent inévitablement des contraintes de traction (Figure III.18 (b)).
Celles-ci présentent une valeur maximum σI dans la direction faisant un angle φ avec l'axe X (contrainte
et direction principales)
Y Y −τ∗
σ∗ σII σ∗ C 0 σI σ
τ∗ I
σI 2ϕ
τ∗ ϕ τ∗
X X
compressions tractions
(a) τ
(b)
Figure III.18
τ* τ*
tg 2ϕ = = 2. où τ * et σ * sont exprimées en valeur absolue
σ*/ 2 σ*
2
 σ* σ*
σI =   + τ* −
2
 2  2
Si ft,k est la résistance caractéristique à la traction, il y a risque de fissuration perpendiculairement à la

2
 σ * σ*
direction I lorsque σ I ≥ f t ,k ⇒  + τ* ≥ + f t ,k
2

 2  2
2 2
 σ*  σ*  σ*
 + τ* ≥   + 2 .f t ,k + f t ,k
2 2
⇒
 2   2   2 
 σ * 
⇒ τ *2 ≥ σ * f t ,k + f t ,k 2 = f t ,k .(σ * +f t ,k ) = f t ,k 2 1 +
 f t ,k 
 

σ*
⇒ τ * ≥ f t ,k . 1 + (condition de fissuration)
f t ,k
Si le matériau n'a aucune résistance à la traction, (ft,k = 0), il y aura fissuration dès la présence de
contrainte de cisaillement (τ* ≥ 0).
Si le matériau présente une résistance minimum à la traction (ft,k ≠ 0) et est sollicité exclusivement au
cisaillement (σ* = 0, τ* ≠ 0), il y aura fissuration lorsque τ* ≥ ft,k perpendiculairement à la direction
donnée par tg 2φ = 2 τ*/ σ* = ∞,
soit 2φ = 90° où φ = 45°.
Ceci explique les fissures à 45° que l'on peut observer dans des poutres en béton au droit de leurs appuis
lorsque la section est insuffisante ou insuffisamment renforcée d'étriers : les contraintes de cisaillement
induites par l'effort tranchant y produisent une fissure à 45 ° qui, si elle n'est pas couturée par des étriers,
peut conduire à rupture.
Toute fissure d'origine mécanique peut être traitée soit par renforcement à l'aide d'un matériau résistant à
la traction (généralement l'acier) et recimentage de la fissure, soit en réalisant une précontrainte à l'aide de
vérins donnant lieu à une contrainte de compression complémentaire σP.
Dans ce cas, la fissuration sera empêchée si :
σ * +σ P
τ* ≤ f t ,k . 1 +
f t ,k
Il en résulte la contrainte minimum de précontrainte nécessaire :

σ * +σ P τ *2
1+ ≥ 2
f t ,k f t ,k
τ *2
⇒ σP ≥ − f t ,k − σ *
f t ,k
Pour un matériau n'ayant aucune résistance à la traction (ft,k = 0), il est impossible d'empêcher la présence
de fissures par précontrainte dès que le matériau est soumis à des contraintes de cisaillement.
Les causes mécaniques de la présence de contraintes de traction directes (effort normal de traction ou
moment fléchissant) ou indirectes (par l'intermédiaire de contrainte de cisaillement) sont de natures
diverses :
• Les tassements de fondations (Figure III.19) agissent sur les colonnes, voiles et murs porteurs qui y
prennent appui et, au-delà, sur tous les éléments qui y sont reliés (poutres, murs, planchers, etc.).
Des fissures se produisent aux intersections des colonnes et des poutres ou des voiles et planchers
dont l'ouverture et la profondeur dépendent de l'importance des tassements, de la qualité des
matériaux et de l'hyperstaticité de la construction. La déformation de l'ossature entraîne celle des
cloisons qui, à leur tour, se fissurent en commençant généralement à la ligne de contact entre
l'ossature et la cloison.

Figure III.19
En raison des tassements différentiels δA, δB, δC, des contraintes de cisaillement naîtront entre les
colonnes et les cloisons entraînant des fissures dans le joint de contact entre ces deux éléments.
Si des tassements sont encore susceptibles de se produire, aucune méthode de réparation des
fissures n'est efficace : si la stabilité de la construction est en péril, on procédera à un renforcement
des fondations, à leur soulagement ou même à la compensation par vérins de l'inégalité des
tassements.
• L'action des charges concentrées sans surface de répartition suffisante induit des contraintes
excessives locales pouvant donner lieu à de la fissuration.
C'est le cas de poutres reposant directement sur un mur de maçonnerie (Figure III.20) : la
compression exercée par la charge concentrée produit un effet de frettage de la maçonnerie
permettant de compter sur une résistance à la compression locale plus grande que la résistance à la
rupture par compression de la maçonnerie. Lorsque cette résistance est dépassée, le mur se fissure
suivant les lignes de répartition de la charge (inclinées de 30 à 45 ° par rapport à la verticale).
Action d'une charge concentrée
Figure III.20
L'interposition d'un plat métallique entre la poutre et la maçonnerie permet de répartir la charge
concentrée et d'éviter la réapparition de fissures après réparation de celles-ci.

Plus généralement, on augmentera la surface d'appui de la poutre à l'aide d'un hachelet en béton
armé de hauteur et section comparables à celles de la poutre et de longueur adaptée à la charge à
transmettre et à la capacité de résistance à la compression de la maçonnerie.
Cette dernière méthode a l'avantage de ne pas introduire d'éléments métalliques dans la maçonnerie
et de se limiter à deux matériaux différents (béton armé / maçonnerie).
En cas de linteau dont la surface d'appui est insuffisante (Figure III.21), sous l'effet du poids de la
maçonnerie se trouvant à sa partie supérieure et des charges éventuelles provenant d'un plancher
s'appuyant sur cette maçonnerie, des fissures peuvent apparaître à l'extrémité du linteau en suivant
ensuite les joints entre blocs si le mortier est peu résistant ou en traversant les blocs dans le cas
contraire.
Linteau avec surfaces d'appui insuffisantes
Figure III.21
Le remplacement du linteau par une pièce de plus grande longueur ou la superposition d'un autre
linteau débordant celui existant éviterait la réapparition de fissures après réparation de celles-ci.
• La flexibilité des pièces peut conduire à la présence de fissures : la flexion d'une dalle jointive à un
mur (Figure III.22) fait inévitablement apparaître une fissure à la ligne de contact entre ces deux
éléments à laquelle on peut remédier par l'interposition d'un joint élastique permettant d'absorber
les mouvements relatifs. L'alternative à cette technique consiste à camoufler la fissure sous un
élément décoratif (moulure) ou à l'abri d'un faux-plafond.
Figure III.22 : flexibilité d’un plancher

De même, la flexibilité d'un linteau de grande portée (Figure III.23) entraîne des rotations sur ses
appuis dues à sa déformation susceptible d'exercer des poussées latérales et de décoller les blocs
des lots inférieurs.
flexibilité d'un linteau
Figure III.23
Enfin, la flexibilité d'un plancher supportant une cloison relativement rigide, bloquée dans la
structure, peut entraîner la fissuration de cette cloison incapable de suivre les déformations
imposées par la structure (Figure III.24 (a)). La cloison a généralement tendance à se décoller à la
base de son support et à former une voûte de décharge tendant à se détacher des matériaux
adjacents. Pour plus de détails, se référer au chapitre "Maçonneries".
(a) (b)
fissuration de cloison
Figure III.24
Ces fissures apparaissent en général relativement vite après la construction et présentent une
ouverture relativement grande (supérieure à 1 cm).
De même, lorsque la déformée d'un plancher supérieur est supérieure à la déformée d'un plancher
inférieur, la cloison située entre ces deux planchers devient portante, fonction pour laquelle elle n'a
pas été conçue. Elle se comporte dès lors comme une poutre en flexion et peut présenter des
fissures verticales dans le bas de la partie centrale (Figure III.24 (b)).
Si les fissures dans les cloisons ne présentent aucun risque vu que celles-ci ne jouent aucun rôle porteur,
leur présence met en péril l'esthétique et la durabilité du matériau. Il convient de les réparer à l'aide de
mastic plastique permettant un allongement de deux à trois fois son volume sans se fissurer. Les lèvres de
la fissure doivent au préalable être bien nettoyées afin de permettre une bonne adhérence du mastic. Il est
en outre recommandé d'utiliser comme revêtement un papier peint collé plutôt qu'une peinture : le papier
possède en effet une certaine élasticité permettant de petits mouvements avant de se déchirer et dont les
dessins peuvent cacher les fissures dans une certaine mesure.
Si les fissures apparaissent à un endroit affaibli par la présence de saignées pour le passage de conduites
électriques ou sanitaires ou de gaines de chauffage et ventilation, on peut procéder par décapage de
l'enduit et placement d'un treillis sur lequel on applique un nouvel enduit.

2.2.2.2. Fissures d'origine thermique
Les matériaux de construction sont soumis à des dilatations et à des contractions sous l'effet des variations
de la température ambiante. En cas d'augmentation de température ∆θ, une pièce de longueur L constituée
d'un matériau de coefficient de dilatation α s'allonge d'une quantité :
δL = α.∆θ.L
Si la formule est relativement simple, les facteurs à y introduire sont difficiles à évaluer : la température
au sein du matériau est influencée par la capacité thermique de la construction et par la durée des périodes
d'échauffement et de refroidissement; la longueur à prendre en considération est fonction de la raideur des
éventuelles liaisons mécaniques entre la partie de la construction soumise à des variations de température
et celle dont la température est constante.
La variation de la largeur δL d'un joint de dilatation peut être approchée par la formule suivante :
δL = α.L.k.∆θeff
où :
- L est la longueur effective,
- ∆θeff est l'écart maximal de température (40°K),
- α est le coefficient de dilatation,
- k est un coefficient de réduction (0,3).
En considérant un coefficient de dilatation de 6 10-6/°K pour le béton et la maçonnerie, cette formule

conduit à un déplacement potentiel pour une longueur de 30 mètres :
δL = 6 10-6 x 30000 x 0,3 x 40 = 2,16 mm
Lorsque les mouvements libres de la construction sont empêchés, des contraintes thermiques naissent
dont l'intensité est donnée par la formule :
δL
σ = Eα.∆θ (σ = εE = E = Eα∆θ)
L
où :
- E est le module d'élasticité du matériau,
- α est le coefficient de dilatation thermique du matériau,
- ∆θ est l'écart de température.
A titre d'exemple, si tout mouvement est empêché, une réduction de température de 15°C dans du béton
ou un joint de maçonnerie conduit à une contrainte de traction :
σ = 30000 N/mm² x 6 10-6/°C x 15°C = 2,7 N/mm²,

soit une contrainte souvent supérieure à la capacité de résistance du matériau et dès lors sujette à
fissuration.
Ce cas se présente notamment lors de la réalisation de voiles de béton coulés sur une fondation ou dalle
réalisée antérieurement (Figure III.25). Au cours de la phase qui suit immédiatement le coulage du voile,
le béton destiné à former la paroi a tendance à se dilater en raison des réactions exothermiques
d'hydratation du béton.
Cette déformation étant contrariée par la fondation ou la dalle de plancher précédemment coulée, le béton
de la paroi en phase de durcissement sera soumis à des contraintes de compression dont l'ampleur est
limitée en raison du module d'élasticité encore faible au début du durcissement et de la disparition
partielle des contraintes sous l'effet de l'intense relaxation due au comportement encore très plastique du
matériau à ce moment.
Lors de la phase de refroidissement beaucoup plus lente, le béton a déjà durci partiellement et possède un
module d'élasticité beaucoup plus élevé.

Le voile fraîchement coulé a alors tendance à se rétrécir mais
voit ce mouvement entravé par son support : des contraintes de traction se développent et entraînent des
fissures dans le bas du voile à quelques dizaines de centimètres du bas, pouvant s'étendre sur toute la
hauteur en présentant l'ouverture la plus large à mi-hauteur.
voile coulé
compression
dalle durcie traction
bétonnage échauffement du voile par hydratation
traction
compression
refroidissement du voile fissuration

fissuration de voiles en béton
Figure III.25
Lorsque les matériaux sont soumis à des gradients de température, il en résulte des effets de flexion de
nature à créer des fissures.
C'est notamment le cas des structures en béton massif : en phase de réchauffement lors de l'hydratation du
béton, le noyau des structures se réchauffe davantage que l'enveloppe extérieure qui cède à
l'environnement une partie de sa chaleur. Au début, le noyau se dilate davantage et subit un effort de
compression alors que l'enveloppe est soumise à un effort de traction sous l'effet de la dilatation du noyau,
ce qui provoque la fissuration (Figure III.26).
Lorsque les réactions d'hydratation sont terminées, l'enveloppe extérieure se refroidit plus vite que le
noyau ce qui fera perdurer voire amplifier les fissures existantes. Ces phénomènes sont amplifiés si on
humidifie l'enveloppe à l'eau froide en guise de cure ou si le séchage de la surface est rapide.
traction traction
pression
Figure III.26

Par ailleurs, pour les immeubles constitués de colonnes, poutres, cloisons et éléments de façades, les
colonnes extérieures subissent des dilatations plus importantes que celles situées à l'intérieur (Figure
III.27).
Il en résulte des effets de flexion sur les planchers et les cloisons y créant des contraintes de traction
pouvant engendrer des fissures.
Le phénomène est accentué lorsque la structure est apparente et dès lors soumise à l'action directe des
rayons solaires.
Figure III.27
Les fissures se manifestent notamment au joint de contact entre les colonnes et les cloisons : elles peuvent
être continues le long du joint ou inclinées à +/- 45° à partir d'une hauteur de 1 mètre environ.
En outre, des fissures horizontales relativement fines (+/- 1 mm) peuvent apparaître dans certaines
cloisons.
Il en est de même en toiture où la surface extérieure peut atteindre 80 °C en été alors que la surface
intérieure avoisine les 20 °C : la toiture aura tendance à se soulever par effet de flexion et à revenir dans
sa position initiale la nuit (Figure III.28). Le phénomène inverse se produit au cours de l'hiver où la
toiture se courbe vers le bas.
+ 80°C
- 20°C
+ 20°C
effet thermique en toiture
Figure III.28
En raison des propriétés thermiques différentes des matériaux constitutifs ou en contact avec la toiture, ils
présentent des comportements différentiels sous l'effet des variations de température et sont susceptibles
de provoquer des contraintes de traction entraînant des fissures. Cette situation est favorisée par l'absence
d'isolant thermique et de joints de dilatation. Pour y remédier, il convient de prendre les dispositions
diminuant l'ampleur de ces mouvements (Figure III.29) (isolation thermique, protection réfléchissante,
ventilation sous toiture) et permettant de se produire librement (joints de dilatation réguliers, joint
compressible entre la toiture et les murs-portants d'une part, les cloisons d'autre part) (Figure III.30).

Si les fissures d'origine thermique ne sont généralement pas dangereuses et le plus souvent cycliques sur
une période de 1 an, outre leur incidence sur l'esthétique des ouvrages, elles sont propices aux infiltrations
d'eau. On peut y remédier en y injectant des produits appropriés tels des coulis de ciment hydrofugé, des
produits chimiques ou des résines synthétiques.
Figure III.29 - Isolation – Ventilation
Figure III.30 - Joints
2.2.2.3. Fissures d'origine hydraulique
Tous les matériaux de construction subissent des variations de volume lorsque leurs conditions
hygrométriques changent. L'augmentation de la teneur en eau produit en général un gonflement de
l'élément de construction. Une diminution de la teneur en eau produit un effet de retrait.
Outre l'eau introduite dans le matériau au moment de la construction, celui-ci peut être pénétré par
l'humidité de l'air extérieur, la pluie, la neige ou par condensation de l'excès de vapeur d'eau sur les parois
froides lorsque l'air intérieur est saturé. Cette pénétration se produit par absorption dans les matériaux
poreux et par capillarité dans les fissures.
La vapeur d'eau se diffuse en outre lorsqu'il y a une différence de pression de vapeur de part et d'autre de
l'élément de construction en raison de la différence de température et d'humidité relative de l'air.
Le retrait hydraulique est le phénomène par lequel le matériau voit l'eau qu'il contient s'évaporer
progressivement lorsqu'il est exposé à l'air au cours de sa phase de durcissement. Il résulte de ce départ
d'eau une tendance à la diminution de volume du matériau.

Celle-ci est contrariée par les appuis fixes de l'élément et le frottement contre des matériaux jointifs de
telle sorte que le volume ne peut pas se contracter librement. De ce fait, des contraintes de traction
naissent au sein du matériau, susceptibles de provoquer la fissuration lorsqu'elles dépassent la capacité de
résistance à la traction du matériau.
Les déformations de retrait sont de l'ordre de 0,30 mm/m pour la maçonnerie en briques de terre cuite,
0,15 mm/m pour le béton lourd ordinaire, 0,4 mm/m pour le béton léger. L'effet est comparable à celui
d'une variation de température équivalente de l'ordre de 20 °C pour le béton lourd à 50 °C pour la
maçonnerie en briques.
Le retrait augmente relativement vite au cours des premiers mois suivant la mise en œuvre, progresse
ensuite plus lentement et se stabilise après quelques années (Figure III.31). Cette évolution est influencée
par les conditions ambiantes d'humidité.
ε retrait
tps
Courbe type de retrait
Figure III.31
Les fissures de retrait sont plutôt fines, de l'ordre du millimètre. Elles sont généralement verticales ou peu
inclinées et apparaissent préférentiellement aux endroits où il y a soit des variations brutales de géométrie
tels les angles des éléments, la proximité de percements ou d'autres matériaux, soit des concentrations
d'efforts.
Lors du bétonnage d'un voile de béton sur une dalle de fondation ou un plancher en béton mis en place
antérieurement et dont le retrait est par conséquent déjà partiellement réalisé (Figure III.32), le retrait du
voile se trouve entravé par effet de frottement le long de la dalle ce qui engendre des tractions dans le
voile pouvant entraîner des fissures verticales (Figure III.33 a et b).
ε retrait
retrait du voile
C retrait
contrarié
retrait du support
B
A
0 tps
bétonnage bétonnage
support voile
t*
Zone de retrait contrarié
Figure III.32
A un temps t* (Figure III.32), le retrait "naturel" du voile correspond sur le graphique au segment AC
tandis qu'à ce moment le retrait complémentaire du support depuis le bétonnage du voile correspond au
segment AB.

La différence BC représente donc à ce moment le retrait contrarié dont l'amplitude va en grandissant et
peut produire la fissuration lorsque les contraintes de traction dépasseront la capacité de résistance à la
traction de l'élément.
voile voile
traction
compression fondation/dalle
(a) (b)
fissuration due au retrait contrarié
Figure III.33
Lorsque le phénomène de retrait est stabilisé, les fissures peuvent être réparées à l'aide d'un mastic
plastique expansible appliqué de préférence au cours de l'été. Si le phénomène est par contre cyclique dû
à des cycles d'absorption et évaporation d'eau, il est recommandé au préalable de détecter et éliminer au
moins partiellement la source d'humidité responsable du retrait afin d'éviter la réouverture des fissures. Si
nécessaire, on procédera à la réalisation de joints francs élastiques permettant le libre mouvement.
Le gonflement est le phénomène par lequel le matériau subit une expansion sous l'action de l'humidité. A
titre d'exemple, l'expansion d'une toiture s'appuyant sur des murs de maçonnerie de 30 mètres de
longueur, combinée à des effets de dilatation peut conduire à des allongements de 5 mm supérieurs à ceux
des murs eux-mêmes. Il en résulte des efforts de cisaillement à la ligne de contact entre les murs et la
toiture. Si la liaison y est insuffisante, il en résultera un mouvement relatif entre la toiture et les murs. Si
la liaison est par contre suffisamment résistante, elle pourra absorber ces efforts de cisaillement qui
créeront dans la maçonnerie des contraintes de traction susceptibles de dépasser la capacité de résistance à
la traction du matériau et, dès lors, d'engendrer des fissures (Figure III.34).
toiture
mur
expansion d'une toiture sur murs
Figure III.34
Les fissures apparaissent généralement à la liaison entre éléments en béton et maçonnerie où se

manifestent les efforts produits par l'allongement différentiel des matériaux. Il en est de même au contact
entre le bois et la maçonnerie : le taux d'expansion du bois est grand. Si les poutres en bois ont été placées
dans un état sec, elles gonflent avec l'humidité et peuvent provoquer la fissuration de la maçonnerie en
contact.
Le phénomène apparaît dans les locaux de bâtiments où il y a une grande production de vapeur (cuisines,
salles de bain) en l'absence de ventilation suffisante.
Afin d'éviter la réouverture de fissures après réparation, il convient de prendre des dispositions réduisant
ou empêchant les risques de gonflement :
• protection par rejointoyage, peinture imperméable, plaques hydrofuges, étanchéité visant à arrêter la
pénétration de l'humidité extérieure;
• système de ventilation efficace dans les locaux humides;

• renforcement de la résistance thermique de l'ouvrage en vue d'éviter les effets de condensation. Au
besoin, les isolants thermiques seront protégés de l'humidité intérieure par une barrière pare-vapeur
si l'aération n'est pas suffisante.
2.2.2.4. Fissures d'origine chimique
- L'oxyde de magnésium (MgO) libre dans le mortier peut produire une expansion de celui-ci. Son
hydratation se prolonge pendant plusieurs années avec expansion. Elle s'accompagne de fissures
dans les joints de maçonnerie entre briques : elles sont très fines et ressemblent à des fissures de
retrait du mortier. Lorsque la teneur en MgO est élevée, ces fissures peuvent se prolonger dans les
briques sous forme de fissures verticales ou dans les endroits où se produisent des concentrations
d'efforts (pose des linteaux par exemple). L'endroit où les fissures commencent à se manifester est
fonction de la plasticité et de la consistance du mortier ainsi que des défauts d'exécution. Les
réparations ne sont efficaces que lorsque l'oxyde de magnésium est complètement hydraté. Cette
hydratation peut durer plusieurs années. Les réparations faites trop tôt n'ont qu'un caractère
provisoire. Certaines réglementations limitent à 5 % la teneur de MgO dans le ciment et dans la
chaux pour éviter la fissuration.
- La présence de chaux peut s’avérer également néfaste dans le cas de remblais utilisant des déchets
industriels contenant de la chaux non hydratée.
Plusieurs bâtiment du Brabant wallon ont du être profondément rénovés suite aux mouvements de
soulèvement généré par l’expansion du remblai sous fondations.
2.2.3. Corrosion
La corrosion est le processus de dégradation d’un matériau pouvant conduire à la réduction progressive de
ses propriétés mécaniques et physiques voire, à terme, à son autodestruction. Les causes du phénomène, le
processus de détérioration et les traitements requis dépendent de la nature du matériau.
2.2.3.1. Bois
La dégradation d’un bois comprend l’altération de la stabilité de surface et le pourrissement du matériau.
a. Altération de la stabilité de surface
La stabilité de surface est altérée lorsque l’influence des conditions climatiques (pluie, vent,
grêle, température, radiations) dépasse les facultés de résistance du bois : la surface prend un
aspect filandreux et devient grisâtre. Il s’agit d’un phénomène superficiel qui n’affecte pas la
masse interne du bois. C’est notamment le cas du rayonnement solaire qui ne modifie la
structure du bois que sur une épaisseur de l’ordre du millimètre à peine sous l’effet des rayons
ultraviolets. Ce ne serait pas le cas de radiations tels les rayons X ou les rayons gamma
capables de modifier, voire détruire, la structure interne du bois.
b. Pourrissement
Le pourrissement du bois est le processus de putréfaction provoqué par des micro-organismes

et des moisissures agissant en profondeur. On distingue parmi les agents biologiques agressifs
les insectes, les champignons et les moisissures.
Les insectes modifient les propriétés mécaniques du bois en se nourrissant de la cellulose et de

la lignine entrant dans la composition du bois. L’infection est détectée à la présence de trous :
ceci se produit lorsque l’insecte devenu adulte se fraye une ouverture vers l’extérieur dont le
diamètre est de l’ordre de quelques millimètres. Etant donné que le stade larvaire peut durer
une dizaine d’années, les larves ont largement eu le temps de creuser des galeries de telle sorte
que l’infection est souvent dans un stade avancé lorsqu’elle est décelée. Les principaux insectes
qui attaquent le bois sont le capricorne, la vrillette et le lyctus (voir "Pathologies bois").

Les champignons et les moisissures modifient les propriétés chimiques du bois suite à sa
digestion par des filaments microscopiques qui n’apparaissent à la surface de manière visible
que lorsqu’ils sont assemblés en résille. L’infection est donc, ici aussi, dans un stade avancé
lorsqu’elle est détectée. Elle est due à trois types d’agents biologiques : les champignons à
pédoncule (basidiomycètes), les champignons à asques (ascomycètes) et la « moisissure
bleue ».
Parmi les champignons à pédoncule, on distingue trois catégories :

- le "Serpula lacrymans", plus connu sous l’appellation "mérule" ou "champignon des
maisons" produit une pourriture cubique qui se caractérise par le fait que le bois brunit et se
fendille suivant trois directions perpendiculaires parfaitement rectilignes en une série de
parallélépipèdes ;
- le "Coniophora puteana", appelé "champignon des caves" produit une pourriture fibreuse
qui rend le bois progressivement plus friable.
A terme apparaissent des crevasses : le bois perd progressivement toute résistance
mécanique et peut être émietté entre les doigts. Selon la coloration prise par le bois infecté,
il s’agit de "pourriture brune" lorsque seule la cellulose est atteinte, de « pourriture
blanche » lorsque la lignine et la cellulose sont toutes deux atteintes;
- le "Gloephyllum trabeum", appelé "champignon des fenêtres" produit une pourriture
alvéolaire qui, comme l’indique son nom, se caractérise par la présence d’alvéoles sur le
bois et la détérioration de ses qualités.
La plupart de ces champignons donnent naissance à des dizaines de milliards de spores qui
circulent librement dans l’air. Par conséquent, un bois mal ventilé et exposé à une trop grande
humidité constitue un réceptacle idéal pour ces spores.
Les champignons à asques tel le "Chaetomium globosun" produisent une pourriture molle en se
développant lentement à partir de la surface du bois. Ils sont responsables de la teinte grise qui
apparaît en surface et d’une détérioration progressive du bois qui conduit à son complet
anéantissement.
La moisissure bleue ne s’attaque pas à la structure du bois mais se nourrit exclusivement des
matières nutritives que l’arbre a emmagasinées dans ses anneaux extérieurs. Cette moisissure
n’apparaît que lorsque le degré d’humidité du bois dépasse 30%. Les tissus foncés qui la
composent modifient la couleur du bois. L’influence est uniquement esthétique puisque, après
séchage, les propriétés mécaniques du bois sont inchangées. Cette espèce de moisissure se
forme très souvent entre la surface du bois et les enduits de parachèvement (vernis, peintures,
etc.).
Les spores de la moisissure se transforment en filaments s’enchevêtrant les uns aux autres,
prennet un aspect floconneux avant de devenir fructiformes. L’alimentation qui leur est
indispensable est récoltée à l’aide des filaments dans les structures poreuses et humides
voisines. L’essaimage de la moisissure est assuré par de nombreux spores qui se développent
sur la fructification. Ces moisissures sont bien entendu présentes là où des infiltrations sont
constatées. La pourriture brune se développe dans l’environnement immédiat. Une
fructification invisible trahit sa présence par une poudre rougeâtre.
c. Inspection
L’inspection de l’état d’une structure en bois doit permettre d’affecter celle-ci à l’une des
classes de priorité suivantes :
- la classe "verte" concerne les structures en bois en bonne condition où le risque biologique
est faible et les dégradations éventuelles à des stades peu développés. Elles ne sont plus
actives et sont limitées à des zones non critiques. La structure constitue une priorité basse
d’intervention.
- la classe "jaune" concerne les structures en bois présentant quelques dégradations :
l’endommagement et/ou le risque biologique sont élevés bien que la structure ne soit pas en
danger de ruine immédiat. Elle constitue une priorité moyenne d’intervention.

- la classe "rouge" concerne les structures en bois affectées par des dégradations dans des
zones critiques : la structure est en danger immédiat de ruine partielle ou totale et nécessite
des interventions de réparation ou de renforcement de priorité élevée.
- la classe grise" concerne les structures en bois non accessibles visuellement.
Les éléments en bois qui le nécessitent peuvent faire l’objet d’analyses plus détaillées à l’aide
de techniques appropriées :
- l’analyse microscopique de fragments extraits des éléments en bois en vue d’évaluer les
défauts et dégradations.
- la mesure d’humidité du bois à l’aide d’un humidomètre à résistance électrique comprenant
des électrodes isolées afin de déterminer une valeur moyenne d’humidité, un gradient
d’humidité et de localiser des zones humides, la formation de condensation, etc..
- l’émission d’un train d’ondes (ultrasons, impact) dont la vitesse de propagation au sein du
bois permet de détecter une dégradation (propagation transversale) et d’évaluer un module
d’élasticité dynamique (propagation longitudinale).
- l’enfoncement d’une pointe métallique durcie dans le bois, le pilodyn, permettant de
mesurer le degré de dégradation de la surface.
- le mesurage de la résistance au perçage à partir de la vitesse de pénétration de la mèche dans
le bois permettant de détecter les variations de masse volumique.
- les tests de dureté sur les faces des éléments en bois permettant de connaître les conditions
de surface locale du matériau.
- l’arrachement de vis consistant à mesurer l’effort nécessaire pour arracher une vis afin de
déceler des variations de résistance en surface ou en profondeur des éléments.
- des techniques de rayons X, rayons gamma ou résonance magnétique permettant de détecter
le niveau de dégradation du bois : des unités portables font actuellement l’objet de
développements prometteurs.
- l’endoscopie permettant d’examiner la face cachée, les cavités internes et les dégradations
du bois.
- les essais mécaniques classiques sur du bois fraîchement scié afin d’en déterminer les
propriétés mécaniques.
d. Traitements
Le traitement du bois comprend une phase préparatoire, un traitement en profondeur et une

protection en surface.
Au cours de la phase préparatoire, le bois est dégagé des zones attaquées par les insectes,
champignons et autres moisissures et fait l’objet d’un profond dépoussiérage. A ce moment, il
convient de décider quels sont les éléments à remplacer et à renforcer, et à éliminer les parties
dégradées.
Le traitement en profondeur consiste à forer des trous en différents endroits qui sont ensuite
remplis jusqu’à saturation par l’injection de solution curative à base de produits chimiques
appropriés. Les forages sont ensuite obturés à l’aide de cales préalablement traitées.
La protection en surface consiste en une aspersion mécanique des bois à l’aide de produits à
base de solvants, ou de dérivés du pétrole ou de sels minéraux.
Le procédé "béta" consiste à utiliser des résines époxys pour la restauration structurelle du
bois : la masse de bois dégradée est enlevée et remplacée par une masse de résine synthétique
fixée mécaniquement à l’aide de tiges métalliques ou chimiquement. La masse mise en place
est constituée de résine époxy, de durcisseur et de substances de colmatage. En cas d’emploi
d’armatures, elles sont ensuite injectées sous pression de manière à remplir entièrement le trou,
les fentes et fissures éventuelles. Les parties visibles de la réparation sont ensuite poncées et
traitées en surface.
Dans certains cas, on peut procéder à la technique de gazage consistant à utiliser un gaz destiné
à tuer tous les œufs, larves et insectes présents dans le bois. Les gaz utilisés sont le
méthylbromide et l’acide prussique. Compte tenu de l’extrême toxicité de ces gaz, les locaux
doivent être préalablement rendus hermétiques tandis que toutes les mesures de sécurité
doivent être prises pour contrôler le taux de concentration des gaz, assurer la protection du
personnel et garantir ensuite une aération suffisante. Cette technique est également appliquée à
la préservation d’œuvres d’art contre de nouvelles dégradations.

2.2.3.2. Maçonneries
a. Altérations
L’aspect et les propriétés d’une maçonnerie peuvent évoluer au cours de la vie de l’ouvrage
sous l’effet de modifications physico-chimiques affectant leur surface généralement dues à
l’apport de matières étrangères. C’est particulièrement le cas des maçonneries exposées aux
intempéries tels des murs de façades, des murs de soutènements ou de clôtures extérieures.
L'état de la maçonnerie dépend de la nature des matériaux, leur composition, l'agressivité du
milieu, l’effet de pollution, les conditions climatiques, l'orientation, etc.
Selon l’état général d’une façade, la localisation, le degré et l’étendue de ses états de surfaces,
on parle :
- de matériaux sains lorsque l’état est relativement bon, frais, à patine claire ou foncée, lavé
ou délavé, légèrement ou fortement enfumé, souillé ou encrassé,
- de matériaux abîmés lorsque l’état de surface est mauvais mais relativement cohérent :
corrodé, érodé, affouillé, écorné, alvéolé, fissuré, crevassé, etc.,
- de matériaux délabrés lorsque l’état de surface est mauvais et incohérent : délabrement
local, étendu ou profond, écailleux, pelliculeux, pulvérulent, effrité, friable, etc.
On distingue trois états de surface :

- les salissures pouvant être de type "encrassement" (dépôt superficiel de terres, suie, gypses,
mousses végétales, algues, excréments d’animaux) ou de type "souillure" (pénétration plus
ou moins profonde de matières étrangères telles des taches d’huile , goudron, rouille,
carbonate, sulfate de cuivre, suie absorbée par un grès poreux) ;
- les modifications de surface tels la « patine » (changement de teinte et/ou de texture de la
surface sans altération du matériau au cours du temps : patine grise du petit granit, patine
jaunâtre ou blanchâtre des pierres de Meuse et de Tournai), le "calcin" (croûte se formant
sur les parements calcaires suite à une transformation du matériau en surface :
décalcification avec augmentation en surface de la teneur en matières insolubles telles le fer,
l’alumine ou la silice, calcification par l’apport de carbonate de calcium, sulfatation par
formation de sulfate de calcium) et l’"altération" (modification entraînant la destruction
progressive du matériau : bris par le gel, usure, érosion, corrosion, pulvérulence, effets
biologiques dus aux algues, etc.) ;
- les efflorescences résultant de la transformation en matière pulvérulente de sels qui
apparaissent sur un matériau soumis aux intempéries ou autres agents agressifs, caractérisée
par des périodes d’humidification suivie d’évaporation avec ou sans altération du matériau.
Les efflorescences diffèrent les unes des autres par l’aspect et la couleur et peuvent
présenter dans certains cas un danger alors que d’autres sont inoffensives. C’est pourquoi
les efflorescences sont classées par types distincts.
Les efflorescences de type I se caractérisent par un dépôt en surface de sels blanchâtres très
solubles à l’eau. Les taches blanchâtres peuvent être très abondantes ou localisées, se situer
sur la brique, ses bords ou les joints de mortier. Elles apparaissent souvent au printemps,
principalement sur les façades fortement exposées aux intempéries (orientation Sud-Ouest) :
lors des pluies, des sels très solubles dans l’eau sont véhiculés par celle-ci lorsqu’elle circule
par capillarité dans les pores de la maçonnerie (briques et joints). Les sels se déposent en
surface du parement où ils cristallisent par évaporation lorsque le climat devient plus sec
après l’hiver.
Ces efflorescences provoquent le décollement de la peinture et confèrent au mur un aspect

inesthétique. Elles sont toutefois sans danger pour la maçonnerie.
Les efflorescences de type II, cryptoflorescences, se caractérisent par des éclats de briques ou
des pellicules de surface de quelques millimètres d’épaisseur qui se soulèvent et se détachent.
Lorsque le phénomène se produit, on découvre derrière l’éclat ou l’écaille la présence de sels
blanchâtres souvent éliminés par les prochaines pluies.

Ces efflorescences se produisent en général quand l’eau ne peut circuler que lentement dans
la maçonnerie alors que les briques sont compactes et ont un faible degré de saturation.
La réparation de tels dégâts nécessite l’enlèvement et le remplacement des briques abîmées

ou la réparation à l’aide de mortier de résines colorées.
Les efflorescences de type III, exsudations, se caractérisent par des traînées blanches en
surface, très adhérentes et très peu solubles dans l’eau mais provoquant un bouillonnement en
présence d’un acide chlorhydrique par exemple. Elles sont en général situées à proximité
d’éléments en béton (linteaux, seuils de fenêtres, couvre-murs).
Le ciment est donc seul responsable de ce type d’efflorescences qui ne présentent aucun
danger mais sont tenaces et difficiles à éliminer
Les efflorescences de type IV se caractérisent par une fissuration des joints de maçonnerie
comme si ceux-ci subissaient un gonflement. Cette fissuration s’accompagne parfois d’un
soulèvement ou de l’arrachage d’une pellicule de la brique. Dans les zones où la maçonnerie
est protégée des pluies, les fissurations et gonflements sont causés par une cristallisation du
sulfate de calcium en gypse.
Les conséquences de ces efflorescences sont désastreuses pour la maçonnerie : les

gonflements peuvent causer le gauchissement d’un parement peu chargé tandis que les
fissures favorisent la pénétration de l’eau et les phénomènes de gel en hiver.
Les efflorescences de type V se caractérisent par des traînées brunâtres sur les briques et les
joints de mortier aussi bien sur les murs intérieurs que sur les parements. Elles proviennent du
suintement de composés ferreux (sulfates de fer) de briques fraîchement fabriquées exposées
aux premières pluies
Ces efflorescences n’influencent en rien la stabilité des maçonneries intérieures où elles

peuvent être éliminées par ponçage mécanique.
Les efflorescences de type VI se caractérisent par des taches jaune-vert dispersées en général
dans des efflorescences de type I. Elles proviennent de sels de vanadium et dérivés présents
dans certaines argiles. Ces efflorescences sont rares et peuvent disparaître en appliquant une
solution de soude ou de potasse caustique.
Les efflorescences de type VII se caractérisent par des traînées brun-noir sur les briques et
joints de mortier. Elles trouvent leur origine dans l’utilisation d’oxyde de manganèse comme
colorant dans la fabrication de certaines briques de parement.
Ces efflorescences ne peuvent être éliminées que par une solution à base d’acide acétique et
d’eau oxygénée suivie d’un rinçage abondant.
b. Ravalement
L’ensemble des opérations nécessaires à la remise en état d’une maçonnerie constitue le

ravalement. Il comprend :
- les opérations de nettoyage destinées à remettre la façade dans un état suffisant de
propreté : dépoussiérage, enlèvement des suies peu adhérentes, taches et graffitis,
élimination des champignons et des algues;
- les opérations d’assainissement destinées à remettre la façade dans un état suffisant de
fonctionnement : hydrofugation, durcissement, ragréage, réparations locales, remplacement
de parties endommagées, renforcements, rejointoyage;
- les opérations de protection destinées à remettre à neuf la surface de la façade : traitement
de protection, application de peinture, enduit ou crépi.

Les procédés de nettoyage se classent en plusieurs catégories :
- La projection de granulats à sec consiste à projeter à sec et sous pression d’air des
particules de granulométrie déterminée sur le matériau de façade au moyen d’une lance
actionnée manuellement. Les granulats les plus utilisés sont les sables quartzeux de Mol et
de Maastricht et les sables d’olivine (orthosilicate de fer et de magnésium). Ce procédé a
pour inconvénient la formation de poussières gênant l’environnement et nocives pour
l’opérateur qui doit être muni d’équipements de protection agréés.
- Le grésage hydropneumatique consiste à projeter simultanément de l’eau et un minéral de
granulométrie déterminée dans deux conduits distincts. Les minéraux utilisés sont
semblables à ceux employés pour la méthode de projection de granulats à sec sans
inconvénient majeur pour l’environnement ni pour l’opérateur, ce qui justifie son emploi
très répandu. Ce procédé est toutefois de nature à altérer le matériau par érosion.
- Le ruissellement d’eau consiste à arroser la façade d’eaux abondantes destinées à ramollir
et entraîner la saleté. Ce procédé n’est toutefois pratiquement plus utilisé en raison de la
haute consommation d’eau qu’il nécessite et de l’altération plus ou moins importante du
matériau qu’il provoque.
- La pulvérisation d’eau à basse pression consiste à pulvériser un minimum d’eau sur la
surface du matériau. La pulvérisation est de courte durée et répétée plusieurs fois si
nécessaire. L’encrassement est ainsi ramolli par solubilisation partielle et son évacuation est
ensuite effectuée au moyen d’un jet d’eau sous pression . Ce procédé ne permet toutefois
pas l’élimination d’encrassements fortement incrustés.
- La projection de vapeur saturée humide consiste à projeter sous pression une vapeur
saturée humide dont l’action a pour but de ramollir la crasse par l’eau condensée s’écoulant
sur la façade, de la décoller par la vapeur à température élevée et de l’éliminer par le
ruissellement d’eau résultant du refroidissement de la vapeur. Le nettoyage à la vapeur
sèche est en effet à proscrire parce qu’il risque de « cuire » la couche de crasse dans le
matériau.
Ce procédé est non polluant, peu consommateur d’eau et sans altérations si ce n’est les
conséquences possibles de contraintes d’origine thermique dues à la chaleur dégagée.
D’autre part, ce procédé ne permet pas non plus l’élimination d’encrassements fortement
incrustés dans le matériau.
- La pulvérisation d’eau et de vapeur saturée humide combine les deux techniques
précédentes ce qui revient à pulvériser de l’eau sur la façade pendant un temps limité,
nécessaire à imprégner d’eau l’encrassement qui, ainsi ramolli, est décollé par l’action
mécanique du jet de vapeur. Ce procédé est non polluant et sans altérations mais ne permet
pas l’élimination d’encrassements fortement incrustés dans le matériau. Il convient
particulièrement bien pour les bâtiments historiques, spécialement lorsque les façades sont
très ouvragées.
- Le traitement chimique et/ou tensioactif consiste à appliquer à l’aide de brosses douces
des produits chimiques sur les surfaces préalablement humidifiées dans le but d’éliminer les
salissures par une réaction physico-chimique de surface. Après un temps de réaction
pouvant atteindre ½ heure, l’ensemble de la surface traitée est rincée à l’eau sous pression
ou à la vapeur de façon à décoller la saleté et d’éliminer au maximum les produits utilisés.
Les produits utilisés se composent de l’agent chimique proprement dit, d’agents mouillants
et d’agents émulsifiants ou épaississants éventuels.
Parmi les agents chimiques, on distingue les tensioactifs constitués de chaînes carbonées où
sont greffés un ou plusieurs hydrophiles dans le but de diminuer la tension superficielle des
solutions aqueuses et permettre ainsi un meilleur contact avec la saleté, les acides et sels
acides agissant par attaque du support (acides fluorhydrique, chlorhydrique, sulfurique,
phosphorique, bifluorure d’ammonium), les produits alcalins agissant par saponification des
graisses, huiles et acides gras (soude et potasse caustiques principalement), les solvants
organiques peu employés et les réactifs spécifiques qui sont des sels à action déterminée.
Ce procédé permet l’élimination de l’encrassement sans attaque du matériau soit par action
spécifique du réactif sur les salissures, soit par désagrégation d’une couche moléculaire du
matériau entraînant le décollement de l’encrassement. Il présente toutefois des risques de
pollution et d’efflorescences en l’absence de rinçage suffisant. Il est recommandé
d’expérimenter préalablement ce procédé sur une surface restreinte peu visible de la façade
afin de déceler l’appartion éventuelle de réactions secondaires telles des efflorescences ou
des taches durant le séchage de la surface traitée.

Le brossage à sec (dépoussiérage) consiste à effectuer un brossage manuel. Cette méthode
s’avère toutefois insuffisante dans la plupart des cas.
- Les rabotage, meulage ou ponçage consistent à éliminer mécaniquement l’encrassement
en enlevant une certaine épaisseur en surface du matériau afin de lui redonner son aspect
neuf ou pour rectifier certaines inégalités.
Ces techniques provoquent un empoussièrement néfaste à l’environnement et à l’opérateur
nécessitant des précautions spéciales (masques, vêtements étanches, bâche,..)
- L’hydrosablage consiste à projeter un mélange de sable et d’eau sur la façade. En raison
des pressions de travail élevées nécessitées par ce procédé, il peut provoquer l’altération du
matériau.
Le Tableau III.1 ci-après donne pour diverses méthodes décrites les situations où elles sont
conseillées (C), utilisables mais non spécialement conseillées (U), et déconseillées (D) au point
de vue de leur efficacité (risque d’altération, pénétration d’eau, efflorescence, coût, etc.) en
fonction de la nature et des caractéristiques du matériau (résistance à la compression RC) et
selon qu’il s’agit de matériaux fortement encrassés à nettoyer ou sains, peu abîmés et peu
encrassés à entretenir.
MATERIAU NETTOYAGE ENTRETIEN

(fortement encrassé) (peu encrassé)
Projection vapeur saturée
Projection vapeur saturée

Pulvérisation d’eau basse
Pulvérisation d’eau basse

vapeur saturée humide
vapeur saturée humide

Traitement chimique
Traitement chimique
Traitement chimique
Traitement chimique
Caractéristique
produits tensioactifs
produits tensioactifs
Pulvérisation eau +
Pulvérisation eau +
hydropneumatique
hydropneumatique
Nature
produits acides
produits acides
pression
pression
Grésage
Grésage
humide
humide
Pierre bleue (RC > 100 N/mm²)
calcaire Rugueux C U U U U U U U U C U D
Lisse C C U U U U U C U C U D
Pierre blanche Poreux U U C C D D U U C C D D
calcaire Tendre (RC < 10 N/mm²) U U C C D D U U C C D D
Ferme (RC < 50 N/mm²) C C C C U U U C C C U D
Dur (RC > 50 N/mm²) C C C C U U U C C C U D
Rugueux C C C C U U U C C C U D
Lisse D C C C U U D C C C U D
Marbre Taillé D C C C U D D C C C U D
Poli D C C C C D D U U U C D
Grès Blanc U D D D D U U D D D D U
Autre U D U D D U U D U D D U
Granits Rugueux U U U U U C U U C U U U
Lisse D U U U U C D U U U U U
Poli D U U U C D D U U U C D
Briques – Poreux U U U U D U U U U U D D
Céramiques Tendre D U U U D U D U U U D D
Dur C U U U U U D U C U D D
Rugueux C U U U U U D U C U D D
Lisse U U C U U U D U C U U D
Emaillé D U C U C D D U C U C D
Bétons Lisse D U C U D D D U C U D D
Lavé U U C U D D D U C U D D
Poli D U C U D D D U C U D D
Cellulaire D D C D D D D D C D D D
Enduits - crépis - C U U U D D D U C U D D
Peintures - D U U U U D D U U U U D
Tableau III.1 – Recommandation des procédés de nettoyage

Parmi les procédés d’assainissement et de protection, on distingue :
- L’hydrofugation en surface qui a pour but de diminuer l’absorption superficielle d’eau par
le matériau et, dès lors, de retarder l’encrassement des façades. La diminution du
salissement des surfaces poreuses hydrofugées est due à une moindre pénétration de l’eau
chargée de poussières dans le capillaire du matériau et à un lavage plus effectif de celui-ci
par l’eau de pluie. L’hydrofugation en surface est obtenue par application de produits
formant une couche non filmogène diminuant la tension superficielle du matériau tout en
permettant le passage de la vapeur d’eau. L’efficacité du produit est généralement différée
dans le temps pour une durée variable suivant le produit, la concentration, la mise en œuvre
et l’état d’humidité du support lors de l’application. La plupart des produits hydrofuges
doivent être appliqués sur un matériau suffisamment sec.
- Le durcissement en surface qui est réalisé à l’aide de durcisseurs à base de fluosilicates, de
résines silicones ou d’autres composés susceptibles de polymériser ou de liaisonner les
particules entre elles à l’intérieur du matériau-support. L’efficacité de ces produits ainsi que
leur mode d’action sont liés à la profondeur de pénétration dans le matériau. Pour des
traitements dans la masse, il est souvent nécessaire de procéder par diffusion continue, par
injection ou par imprégnation sous vide. Certains durcisseurs peuvent toutefois provoquer
des tensions locales susceptibles de faire naître des fissures dans le matériau, voire la
rupture de celui-ci.
- Le ragréage qui consiste à reprofiler la partie dégradée d’une façade présentant des dégâts
sous forme d’éclats importants. Le choix du ragréage dépendra de la texture, l’adhérence, la
durabilité et la tonalité en se référant non seulement aux caractéristiques au moment de la
réparation mais surtout à ce que ces facteurs deviendraient par vieillissement.
- L’utilisation de produits fongicides et anti-algues qui est possible dans les limites de
compatibilité avec le support pour éliminer des champignons et des algues incrustés dans les
matériaux lors de nettoyages spécifiques.
Seuls sont envisagés ici les procédés visant à améliorer les caractéristiques en surface. Les
techniques de renforcement ayant trait à la stabilité et la résistance de l’ouvrage sont
développées dans le chapitre Erreur ! Source du renvoi introuvable. consacré aux
"Modifications de structures existantes".
2.2.3.3. Béton armé
La dégradation des ouvrages en béton peut avoir diverses origines et se manifester de différentes
manières :
- La formation de stalactites sous les ouvrages provenant de la dissolution de la chaux libre contenue
dans le ciment sous l’effet des eaux de pluie ce qui entraîne une augmentation de la porosité du béton.
- La dégradation du béton par expansion sous l’effet des eaux contenant des sulfates de calcium ou de
magnésium formant le sel de candlot.
- La fissuration et l’éclatement du béton avec corrosion des armatures au contact du CO2 de l’air suite au
phénomène de carbonatation du béton. Ces dégradations sont favorisées par une grande porosité du
béton et un enrobage insuffisant des armatures.
a. Corrosion du béton
Pour comprendre le mécanisme de corrosion dû à la carbonatation du béton, il convient de se

référer aux réactions d’hydratation du béton au cours de sa prise avec libération de la chaux
(CaO) contenue dans le ciment. Celle-ci rend le béton basique, caractérisé par un pH de l’ordre
de 12. Cette basicité du béton entraîne la formation autour des armatures d’une pellicule
microscopique d’oxydes de fer qui protège l’acier du milieu environnant : l’acier est dit passivé
et dès lors protégé de la corrosion.
Toutefois, au cours du temps, le CO2 et l’humidité de l’air pénètrent dans le béton et se
combinent avec la chaux pour former un carbonate de chaux neutre (CaCO3) :
CaO + CO2 → Ca CO3

Cette réaction de carbonatation s’accompagne d’une diminution du pH à une valeur avoisinant
8,5. Le phénomène est favorisé par un dosage élevé en ciment qui augmente la quantité de
chaux, et par la porosité du béton qui conditionne la pénétration de l’air et de l’humidité
(facteur E/C trop élevé ou présence de nids de gravier due à un mauvais compactage).
La profondeur de carbonatation χ (en cm) peut être estimée en fonction du temps t (en années)
par la relation :
χ = K. t
où :
K est un facteur qui dépend de la qualité du béton : de 0,2 pour un béton de très haute qualité à
0,5 pour un béton ordinaire.
A titre d’exemple, au bout de 36 ans d’un ouvrage en béton ordinaire, la profondeur de

carbonatation vaut 0,5 36 = 3 cm et atteint les armatures. Lorsque le pH est inférieur à 10, la
couche passivante autour des armatures disparaît et, au contact de l’humidité qui pénètre dans le
matériau, il y a formation à leur surface de micropiles dont le fonctionnement est comparable à
celui des piles électriques :
A l’anode se produit l’oxydation : le fer se dissout soit par abaissement du pH, soit sous l’action
des ions de chlorure.
2Fe → 2 fe2+ + 4 ē
La libération des ions ferreux positifs marque l’apparition des premiers signes de rouille.
L’excès d’électrons qui en résulte dans l’acier migre vers les zones passives environnantes qui
se chargent dès lors d’ions négatifs et deviennent ainsi cathodiques.
A la cathode, les molécules d’eau et d’oxygène réagissent les unes avec les autres et les ions
d’hydroxyle produisent la réduction cathodique.
2 H2O + O2 + 4 ē → 4 OH-
La mise en contact de ces ions avec les ions de fer libérés antérieurement entraîne la formation
d’hydroxyde de fer (rouille) :
2 fe2+ + 4 OH- → 2 Fe (OH)2
Ce sel est très expansif puisqu’un volume de fer engendre cent volumes d’hydroxyde de fer.
Cette importante expansion provoque d’abord la fissure puis l’éclatement du béton.
La corrosion des armatures peut par ailleurs être produite par contamination de chlorures en
excès (1% en poids de ciment) même si le béton est suffisamment basique. Ces chlorures
peuvent être présents dans le béton soit parce qu’ils ont été introduits dans le mélange frais par
le biais d’impuretés se trouvant dans les granulats, soit parce que des adjuvants tels que des
accélérateurs de prise composés de chlorure de calcium y ont été incorporés. Les chlorures
peuvent également pénétrer dans le béton durci par diffusion notamment à atmosphère maritime
ou industrielle où peuvent se former des précipitations ou des vapeurs chargées de chlorures, ou
en période hivernale lors de l’emploi de sels de déneigement.
b. Détection de la corrosion
Une caractéristique spécifique du processus de corrosion est la coexistence sur une seule et
même barre d’armature de zones passivées et de zones corrodées formant un couple galvanique
court-courcuité dans lequel la zone corrodée fait fonction d’anode(+), la zone passivée de
cathode(-) et le béton d’électrolyte.
Les flux électriques qui circulent entre l’anode et la cathode sont déterminés par la résistivité de
l’électrolyte, soit l’eau interstitielle du béton, et par la résistance de passage locale à l’anode et
à la cathode.

Ces courants électriques s’accompagnent de potentiels électriques produits dans le béton et
l’acier. En mettant la surface du béton en contact avec une électrode de cuivre, on peut
déterminer la différence de potentiel entre cette électrode et l’armature métallique à l’aide d’un
voltmètre à haute impédance d’entrée dont la borne positive est conventionnellement raccordée
à l’armature, la borne négative à l’électrode de référence. Dans ces conditions, pour les zones
où les armatures sont corrodées, apparaissent des potentiels négatifs par rapport à l’électrode de
cuivre.
La réalisation de telles mesures de potentiel en de multiples points de la surface du béton

permet d’établir le profil des potentiels de surface et de déterminer les zones où la corrosion est
active.
c. Décapage
La réparation du béton endommagé comprend le décapage de la zone concernée et ensuite le

ragréage.
Le décapage est effectué jusqu’à ce qu’on atteigne un béton sain et homogène. A cet égard, on
vérifie la présence ou non d’armatures et on s’assure de la capacité du béton à préserver les
armatures (pH et état de carbonatation).
On reconnaît en principe les zones non carbonatées par leur coloration lorsque l’on badigeonne
le béton avec une solution de phénolphtaléine. Le décapage du béton sera donc réalisé de façon
à ce que les armatures puissent être protégées par un traitement ultérieur ou être situées dans un
béton non carbonaté. S’il n’y a aucune armature dans la zone décapée, on peut conclure que la
dégradation du béton est due à un accident lors du bétonnage (formation d’un nid de gravier,
choc mécanique, etc.). Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de se préoccuper du degré de
carbonatation et la réparation peut s’effectuer normalement. Lorsque la zone décapée comporte
une armature, on peut envisager quatre cas (Figure III.35) :
- l’armature est saine, non rouillée, de teinte gris-bleu caractéristique d’une bonne
protection par le béton : la réparation peut être effectuée normalement ;
- l’armature est rouillée partiellement : il convient de s’assurer que de part et d’autre de la
zone décapée l’armature pénètre dans un béton non carbonaté. Pour ce faire, on décape la
zone où l’armature pénètre le béton et on contrôle l’absence de rouille sur l’armature et sa
coloration gris-bleu. La rouille non adhérente est éliminée et la réparation est poursuivie ;
- l’armature est rouillée complètement : le décapage est poursuivi jusqu’à ce que l’on
atteigne l’armature saine. La rouille non adhérente est enlevée ;
- l’armature est rouillée en profondeur et la résistance mécanique est de ce fait réduite. Le
décapage doit être poursuivi le long de l’armature jusqu’à l’obtention d’un métal sain
tandis que la section d’acier nécessaire est recalculée afin de déterminer l’opportunité d’un
renforcement ou d’un remplacement des armatures.
Dans tous les cas, le décapage est réalisé de manière à obtenir des volumes parallélépipédiques
rectangles à réparer : les surfaces de reprises obliques par rapport à la surface à décaper sont
évitées de manière à améliorer la répartition des contraintes et la durabilité de la réparation.
D’une manière générale, il convient d’éviter que les surfaces décapées soient obliques par
rapport à la direction des contraintes principales.
A A A
rouille rouille
A A A
Elimination du béton Décapage jusqu'à Décapage complet

friable obtention d'une surface jusqu'à mise à nu de
d'armature saine l'armature
Décapage du béton armé

Figure III.35

Le décapage est effectué à l’aide de marteau, burin, brosse métallique, outils pneumatiques,
sablage, jusqu’à l’obtention d’un béton non fissuré et bien adhérent. A la fin du décapage et du
nettoyage des armatures, la surface du béton est dépouillée de toutes les particules non
adhérentes (poussières, rouille friable) et arrosée abondamment afin de l’imprégner d’eau en
profondeur et d’éviter une absorption exagérée de l’eau du mortier. En cas d’excès d’eau, elle
est éliminée par projection d’air comprimé afin d’éviter un manque d’adhérence du mortier.
d. Ragréage
Le ragréage est réalisé en deux phases :

- une couche d’accrochage constituée d’un même liant que pour le mortier de ragréage est
appliquée à l’aide d’une brosse à poils durs dont on enduit soigneusement les surfaces du
béton et les armatures ;
- dès que le badigeonnage est terminé, le mortier est rapidement mis en œuvre à l’aide
d’une truelle, d’une dague ou tout autre outil approprié. Il est constitué de granulats de
petites dimensions compte tenu des formes irrégulières des volumes à remplir. En général,
la dimension maximale du granulat se situe à 20 et 25% de la plus petite dimension de
l’espace à remplir. Ils sont enrobés dans une pâte de ciment à l’aide de liants hydrauliques
ou résineux.
Les liants hydrauliques sont soit normalisés lorsque le volume de béton à mettre en œuvre
est important (épaisseur de l’ordre de 10 cm) soit modifiés par ajouts de 10 à 20% de
dispersion à base de résines par rapport à la masse de liant.
Les liants à base de résineux sont des produits dans lesquels la fonction liante est assurée
exclusivement par la résine synthétique.
Le processus de durcissement et les propriétés physico-chimiques sont tout à fait
différents des autres liants. La surface du béton à réparer et les granulats doivent être secs.
Ces liants utilisés purs se comportent comme des peintures et mettent de ce fait les
armatures à l’abri d’une corrosion ultérieure.
Lorsque le support est trop poreux, que le pH du béton n’est pas adapté ou que l’enrobage des
armatures est trop faible, elles peuvent être protégées préalablement de la corrosion par un
inhibiteur. Constitué de substances organiques et minérales, ces produits ont la particularité de
migrer dans le béton vers les aciers et forment un film protecteur à la surface des armatures
même dans le béton durci à la vitesse de quelques millimètres voire centimètres par jour. Ce
film est continu et résiste à l’eau et aux agents agressifs. Il stoppe les réactions chimiques de
corrosion initiées et empêchent le processus de se déclencher même en présence d’agents
agressifs.
Le ragréage est serré par bourrage et lissage. En cas de coffrages, ils sont maintenus en place
par serre-joints ou tout autre dispositif. Le décoffrage est effectué par glissement du coffrage
avec précaution en évitant tout choc ou geste brusque (Figure III.36).
Un contrôle par auscultation au marteau ou par des techniques ultrasoniques peut être effectué
pour s’assurer de l’adhérence du ragréage.
surface de décapage
armature saine
béton sain
contrôle de l'enrobage
béton de ragréage
coffrage serré par serre-joint

à enlever par glissement
Ragréage du béton
Figure III.36

e. Traitement électrochimique
Il est également possible de rétablir le caractère basique du béton (alcalinité) et la couche

passivante autour des armatures ainsi que d’extraire les ions de chlorure du béton par traitement
électrochimique après nettoyage des surfaces et traitement au moyen d’un mortier hydraulique.
Cette technique consiste à induire une tension entre l’armature en place et un treillis soudé posé
sur la surface en béton à traiter (Figure III.37).
enduit de surface
alcalin
Treillis de surface
(+)
surface du béton
béton carbonaté
armature
(-)
traitement électrochimique
Figure III.37
Le treillis est relié au pôle positif d’une génératrice et l’armature au pôle négatif. Afin d’assurer
une répartition régulière du courant, on relie plusieurs points de contact à la fois avec le treillis
et l’armature et on enrobe le treillis externe d’un enduit à base de fibres cellulosiques que l’on
imprègne de produits alcalins. Entre le treillis et l’armature, on fait passer un courant électrique
provoquant une électrolyse qui accroît le caractère basique du béton et engendre la migration
des ions de chlorure vers le treillis. Au cours du traitement, on contrôle et adapte l’intensité du
courant et la tension.
Il convient également de maintenir en permanence l’humidité de l’enduit afin que le courant se

répartisse sur l’ensemble de la surface. La réalcalinisation dure en moyenne une à deux
semaines, l’extraction des chlorures de six à huit semaines. Lorsque pour une mesure de la
résistance électrique du béton on constate que l’alcalinité du béton est rétablie de façon
satisfaisante et que la teneur en ions de chlorure a diminué suffisamment, la source de courant
est débranchée, l’enduit et le treillis sont enlevés et la surface est nettoyée. La technique offre
donc le double avantage de maintenir l’aspect de l’ouvrage parfaitement intact et de ramener le
béton dans des conditions de saine conservation.
f. Ravalement
Au cas où une paroi ou une dalle en béton nécessiterait seulement un nettoyage en surface, les
techniques décrites pour les maçonneries sont également d’application.
2.2.3.4. Acier
Au contact de l’air humide et, à fortiori de l’eau, une couche poreuse contenant principalement de
l’hydrate de fer se forme sur la périphérie de l’élément en acier. Il s’agit de la rouille résultant d’un
phénomène électrochimique des métaux qui entraîne leur destruction progressive et dont le processus a
été décrit précédemment pour le béton armé. Au contact d’une solution acidulée, le fer s’ionise :
Fe → fe2+ + 2 e-
Les électrons ainsi libérés peuvent réduire les ions H+ :
2 H+ + 2 e - → H2
2 H2O + O2 + 4 e- → 4 OH-
2 fe2+ + 4 OH- → 2 Fe(OH)2

Ce fer ionisé combiné à l’oxygène et à l’eau constitue la rouille Fe(OH)2 qui recouvre progressivement les
matériaux ferreux. Cette corrosion atmosphérique se développe de plus en plus rapidement en raison de la
pollution qui acidifie les condensations et précipitations atmosphériques.
Cette couche poreuse non seulement ne préserve pas le fer sous-jacent d’une oxydation plus complète
mais favorise elle-même cette oxydation en formant avec le fer un couple voltaïque où le fer est l’élément
attaquable.
En outre, en cours de laminage, apparaît au sein de l’acier un oxyde dur, la calamine.
Pour assurer la protection des aciers contre un processus d’oxydation, il faut réaliser un traitement de
surface visant à éliminer la rouille et la calamine et appliquer ensuite une protection aux agents corrosifs
tels l’air, les intempéries, l’eau, la vapeur, les acides, la chaleur.
Le décapage consiste à nettoyer les surfaces de toutes taches d’huile, rouille, graisse, calcaire ou autres
matières adhérentes. Cette opération est réalisée à l’aide de marteau-piqueur, de brosse métallique
rotative, de disque abrasif, de papier émeri ou par jet de matières abrasives sous pression d’air tels des
sables très silicieux (sablage) ou des grenailles de porphyre ou de silex (grenaillage). Si les pièces sont
recouvertes de peinture, celle-ci est brûlée en plusieurs passes à l’aide d’un chalumeau et d’un grattoir.
L’acier est ensuite dégraissé au solvant et dépoli si nécessaire de manière à faire disparaître toute trace de
corrosion et obtenir une couleur grise aussi uniforme que possible.
Il convient de vérifier qu’après décapage les pièces présentent encore une capacité portante et une rigidité
suffisantes compte tenu de la réduction de leur épaisseur. Dans le cas contraire, la pièce doit être
renforcée ou remplacée.
La protection consiste en l’application de peintures à base de plomb ou de zinc par projection au pistolet.
Le fer est ainsi protégé des effets de l’eau. Les épaisseurs de zinc varient de 20 à 100 microns.
La première couche de peinture anticorrosion est appliquée immédiatement après décapage des aciers.
Elle est constituée d’un mélange de deux compositions comprenant principalement de l’oxyde de zinc, de
vernis spécial à base de résine, de white spirit, d’huile de lin et de poudre fine de zinc.
L’épaisseur de cette couche est de 30 à 40 µm. Par la suite, deux couches de peinture de 30 µm
d’épaisseur sont appliquées consécutivement après ponçage. Elles comprennent principalement de
l’aluminium en poudre, du graphite, du white spirit et du vernis à base de résine alkyde. Elles présentent
une viscosité minimum et sont appliquées de manière à obtenir une rugosité, une épaisseur, une couleur et
une capacité d’accrochage aussi uniforme que possible. Elles doivent en outre résister aux agents alcalins.
2.2.4. Présence d'amiante
2.2.4.1. Flocage d'amiante
Le flocage est une projection de fibres sur un support en vue de constituer un revêtement qui répondra à
des caractéristiques techniques bien précises : augmentation de la résistance et de la stabilité d’une
structure exposée à un incendie, amélioration des performances acoustiques ou thermiques de locaux ou
d’équipements.
Durant de nombreuses années, les flocages ont été réalisés à base d’amiante, actuellement interdit.
Il s’agit de minéraux de silicates fibreux naturels que l’on trouve sous diverses formes cristallines : la
serpentine tel le chrysotile (asbeste blanc) et les amphiboles monocliniques tels l’anosite (asbeste brun) et
le crocidolite (asbeste bleu). Lorsque ces fibres se retrouvent dans un état de pulvérisation dans l’air où
les fibres ont pour la plupart une taille inférieure à 0,1 µm elles présentent pour l’être humain un caractère
nocif.

Ces flocages sont susceptibles de rejeter des fibres d’amiante soit spontanément si le liant utilisé tend à se
dégrader par vieillissement, soit suite à des agressions externes tels des chocs, fuites d’eau, mouvements
d’air,etc.
Il convient dès lors d’identifier la présence d’amiante que l’on trouve le plus souvent dans le flocage, le
calorifugeage, le fibro-ciment, les dalles de sol, les clapets , portes coupe-feu et les joints, et de définir un
traitement approprié.
Suivant les circonstances, on procédera aux travaux suivants :

- le retrait et le remplacement éventuel du matériau,
- l’encapsulage du flocage consistant à recouvrir d’une couche étanche l’isolant de l’atmosphère par
projection de résine ou de vernis,
- l’imprégnation du flocage consistant à faire pénétrer dans toute son épaisseur un produit de type
résine qui en se polymérisant vise à en renforcer la cohésion et l’accrochage sur le support puis à
encapsuler le nouveau revêtement ainsi créé,
- l’encoffrage consistant à réaliser une paroi étanche autour du matériau dans le but de limiter les
possibilités d’agression du flocage par son environnement et d’empêcher la dispersion de fibres
d’amiante en cas de dégradation spontanée.
Les trois derniers types de travaux sont souvent rassemblés sous le vocable d’"encapsulage" ou
"encapsulation".
En cas de remplacement de l’amiante, les produits de substitution actuellement utilisés sont les laines
minérales (laine de roche, de verre et de laitier), les mousses polyuréthanes insérées entre deux tôles
d’acier, la vermiculite, le plâtre, les peintures intumescentes, les fibres de verre, de carbone ou les fibres
céramiques.
2.2.4.2. Détection de présence d'amiante
Afin de vérifier la présence d’amiante dans un matériau, on procède à un prélèvement d’échantillons sous
forme de poussière légèrement humidifiée et directement placée sous enveloppe étanche. On utilise pour
ce faire un matériel constitué de cutters et de spatules.
La zone où a été réalisé le prélèvement est ensuite cicatrisée à l’aide de vernis projeté ou de papier adhésif
(cas des calorifuges par exemple) et nettoyée à l’aide d’un aspirateur équipé de filtres à haute efficacité.
Les opérateurs doivent être munis de masque respiratoire, gants, combinaisons ou blouses jetables.
Ces échantillons font ensuite l’objet d’analyses de la morphologie, de la structure cristalline et de la

composition chimique.
Pour identifier la morphologie – notamment la présence de fibres dans le matériau – les techniques
d’observation au microscope sont utilisées.
Pour identifier la structure cristalline, l’utilisation d’un microscope optique à lumière polarisée permet, en
faisant varier l’angle d’incidence des rayons lumineux sur l’échantillon, d’observer une diffraction
typique des structures cristallines comprenant successivement un changement de coloration de la fibre,
phénomène appelé "réfringence", l’extinction correspondant à des rayons lumineux alignés dans l’axe de
la structure cristalline de la fibre et enfin une nouvelles réfringence. Ces phénomènes d’extinction et de
biréfringence sont caractéristiques de la fibre d’amiante. Sur une fibre végétale à base de cellulose, la
réfringence est bien présente mais la biréfringence n’y sera jamais observée.
Pour identifier la composition chimique, on utilise une technique de microscopie électronique couplée à
une micro-analyse.
Outre l’analyse de matériau pour y déceler la présence éventuelle d’amiante, on procède également à des
prélèvements atmosphériques pour compter les fibres d’amiante en suspension dans l’atmosphère. Le
prélèvement est effectué par pompage et filtrage d’air sur une membrane tandis que la mesure de
concentration de fibres par litre ou centimètre cube d’air est réalisée par microscopie optique ou
électronique.

Dans les lieux de travail, les concentrations tolérées sont les suivantes :
- Concentration de toutes les fibres d’asbeste appartenant au groupe des serpentines dans l’air sur le
lieu de travail : 0,50 fibre par centimètre cube (500.000 fibres par mètre cube) mesurée ou calculée
par rapport à une période de référence de huit heures ;
- Concentration des fibres d’asbeste appartenant au groupe des amphiboles dans l’air sur le lieu de
travail : 0,15 fibre par centimètre cube (150.000 fibres par mètre cube) mesurée ou calculée par
rapport à une période de référence de huit heures ;
- Concentration des fibres d’asbeste appartenant à la fois au groupe des serpentines et au groupe des
amphiboles dans l’air sur le lieu de travail : 0,15 fibre par centimètre cube (150.000 fibres par mètre
cube) mesurée ou calculée par rapport à une période de référence de huit heures.
En cours de chantier, la concentration des fibres d’asbeste dans l’air de la zone propre du sas d’entrée doit
être égale ou inférieure à 0,10 fibre par centimètre cube (100.000 fibres par mètre cube) au-dessus de la
concentration ambiante mesurée avant le début des travaux. La durée minimale de l’échantillonnage est
de quatre heures.
2.2.4.3. Techniques de mise en œuvre du désamiantage
Le désamiantage d’un ouvrage comprend une phase de préparation du chantier et la phase de

désamiantage à proprement parler.
La préparation du chantier comprend elle-même différentes phases :

- l’identification et la mise hors service des installations électriques, de détection et d’extinction
automatique d’incendie et des gaines aérauliques,
- le passage d’un chiffon humide sur l’ensemble des surface rencontrées et des équipements présents
dans le local à désamianter, le nettoyage de ce local par aspiration à l’aide de filtres à haute efficacité
et, dans la mesure du possible, l’évacuation de tous les éléments contaminés en dehors du local,
- le confinement de la zone de travail par une double enveloppe de protection (confinement statique)
constituée de film en polyuréthane avec recouvrement et fixation par bandes adhésives,
- la mise en dépression de la zone de travail de l’ordre de 10 Pa par rapport à l’extérieur (confinement
dynamique) afin qu’en cas de déchirures des films plastiques, le trajet de l’air de l’extérieur de la
zone vers l’intérieur de la zone s’oppose à une éventuelle dispersion des fibres vers l’extérieur. Cette
mise en dépression est réalisée au moyen d’une ventilation mécanique qui extrait l’air de la zone
contaminée et le rejette à l’extérieur. Comme l’air extrait de la zone est chargé de fibres d’amiante en
suspension, il doit être épuré avant d’être rejeté à l’aide de filtres absolus.
Le chantier doit être équipé de sas d’accès permettant aux opérateurs de s’équiper avant de pénétrer dans
la zone des travaux.
Le désamiantage s’effectue par grattage de flocage ou d’enduit et par dépose des matériaux rigides (faux-
plafonds par exemple).
Le grattage peut s’effectuer à sec dans les endroits où l’emploi des autres techniques s’avère impossible –
il en résulte une mise en suspension importante des fibres -, par voie semi-humide en imprégnant
préalablement le flocage afin de renforcer sa cohésion par projections successives d’un agent mouillant
ou par injection directe à l’aide d’aiguilles, ou par voie humide sous haute pression.
Les déchets liés aux opérations de déflocage ou de décalorifugeage sont mis en décharge dans des centres
d’enfouissement technique destinés à recevoir les déchets industriels. Un traitement d’inertage préalable a
pour but de diminuer les risques de relâchement ultérieur des fibres et les risques d’entraînement des
fibres par les eaux de ruissellement. Ce traitement consiste à couler les déchets dans du béton, ce qui a
pour inconvénient d’augmenter le volume de déchets. Une variante récente à cette technique consiste à
procéder à la vitrification par torche à plasma des déchets : à très hautes températures (1600°C) obtenues
en créant un arc électrique dans un gaz plasmagène, en l’occurrence l’air, les déchets d’amiante sont
fondus et les fibres détruites. Après refroidissement, seuls subsistent les constituants élémentaires tels le
fer, le sodium, le magnésium. Comme les fibres d’amiante sont des silicates, on obtient un produit
semblable au verre recyclable par exemple dans des remblais routiers. Cette technique est actuellement
plus coûteuse que la mise en décharge mais elle permet de résoudre définitivement le problème des
déchets puisque l’amiante est détruit.

Elle s’imposera toutefois dans les temps futurs : à l’heure actuelle, à titre d’exemple, elle est déjà rendue
obligatoire en Région Bruxelloise pour l’asbeste floqué.
2.2.4.4. Déclaration relative à la présence d'amiante
Des obligations légales récentes obligent maintenant tous les propriétaires d'immeubles à inventorier
l'éventuelle présence d'amiante dans leur bâtiment et à le déclarer à l'autorité compétente. Cette obligation
ne va pas sans poser d'énormes problèmes pratiques étant donné la méconnaissance ou l'inaccessibilité de
celui-ci dans le bâtiment.
La plupart du temps, l'amiante est découverte "par hasard" au gré des transformations mais il est
primordial de conscientiser les propriétaires à ce problème étant entendu qu'ils sont exposés à :
- un recours financier d'un éventuel acquéreur qui n'aurait pas été dûment informé de la présence
d'amiante et qui doit donc faire face à des dépenses d'assainissement importantes.
- un recours d'un employé pouvant établir un lien causal entre une maladie et la présence d'amiante.
- etc.
2.3. Fonctionnement structurel
2.3.1. Critères d'acceptation
L’analyse structurelle d’un ouvrage existant comprend une double démarche :

- l’identification des actions futures sur la structure, la "descente des charges" (diffusion des actions à
travers la structure) et, pour chaque élément de celle-ci, l’établissement de leur schéma statique de
fonctionnement,
- le contrôle de la capacité portante et l’aptitude au service de chaque élément de la structure.
2.3.1.1. Descente de charges
Les actions futures (après rénovation) peuvent différer des actions prévues à l’origine de l’ouvrage parce
que, d’une part, les valeurs recommandées par les normes et règlements en vigueur au moment de la
rénovation ont changé par rapport à celles qui étaient d’application à l’époque de la conception et de la
construction de l’ouvrage et, d’autre part, parce qu’un projet de rénovation prévoit souvent la
réaffectation de certains locaux donnant dès lors lieu à des actions d’exploitation différentes. En outre, il
est fréquent que certains éléments tels les planchers en bois par exemple soient remplacés par des
éléments en matériaux plus lourds (hourdis / dalle béton armé).
La descente de charges doit tenir compte de la non simultanéité de toutes les actions variables par
utilisation de coefficients de combinaison.
A ce stade et en possédant une connaissance suffisante de l’ouvrage, l’ingénieur devra déterminer, avec
prudence et perspicacité, quelle est la descente de charges théorique qui correspond réellement à la
situation in situ.
En effet, il convient d’intégrer toutes les informations relatives à la reconnaissance de l’ouvrage qui
peuvent avoir une influence sur celle-ci.
Certaines fissurations ou dégradations peuvent rendre inopérantes des parties de fondations ou de

structure. Certaines déformations empêchées peuvent influer fortement sur la descente de charges qui
peut se révéler différente des intentions originelles de l’auteur de projet.
L’ingénieur devra déterminer avec exactitude la descente de charges qui trouvera elle-même sa voie
naturellement en étant guidée par la raideur des éléments rencontrés.

Exemple 1 : Trumeau de maçonnerie inséré dans une ossature béton armé
Même si la volonté de l’auteur de projet est de descendre les charges par les colonnes béton armé, le
blocage flexionnel de la poutre-linteau entraînera une descente de charges via le trumeau central en
maçonnerie. Trumeau à vérifier en compression.
Poutre béton armé
Colonne béton armé
Figure III.38
Exemple 2 : Plancher béton portant de poutre/colonne à poutre/colonne béton armé
Une cloison maçonnée a été resserrée sous le plancher en travée. Le blocage flexionnel de celui-ci étant
empêché, la cloison portera. Cloison à vérifier au flambage sous cette action.
Figure III.39
Les schémas statiques font apparaître les données géométriques (longueur, section, inertie, etc.),
cinématiques (appuis, articulations, déplacements ou rotations imposées) et statiques (actions
permanentes et variables). Certaines données peuvent faire l’objet d’un choix mais doivent dès lors être
vérifiées à posteriori.

Le choix d’un appui de type « encastrement » pour une poutre nécessite, après calcul de celle-ci, de
vérifier la capacité de l’appui à résister au couple d’encastrement de la poutre. Dans le cas contraire, le
calcul doit être recommencé en considérant un simple appui à rotule. Par ailleurs, le choix de la portée de
calcul d’une poutre ou d’une dalle résulte d’un compromis entre la stabilité et l’économie (Figure III.40).
d A
L1
L2
L3
Portée de calcul
Figure III.40
Pour le calcul des moments, l’hypothèse de portée L1 est économique en ce sens qu’elle réduit les effets
de flexion de la dalle ou de la poutre qui répondra dès lors plus vite aux critères d’acceptation. Ce choix
suppose toutefois que l’on admet la transmission de la réaction d’appui au bord de la colonne ou du voile
sur une section « ponctuelle » A de nature à y créer de la fissuration et des désordres locaux par
plastification si pas rupture de l’assise.
L’appui devra être vérifié en flexion composée.
L’hypothèse de portée L3 évite tout risque de ce type. Si elle a l’avantage de centrer parfaitement la
réaction d’appui y créant exclusivement un effort normal de compression, elle ne tient pas compte de la
très grande rigidité de section entre l’axe d’appui et le bord libre et ne correspond donc pas à la réalité.
Cette hypothèse conduit à une sur-sécurité et donne lieu à un travail en flexion de la dalle ou de la poutre
d’autant plus surestimé que l’épaisseur de la colonne ou du voile d’appui est élevée.
Les critères d’acceptation de la dalle ou de la poutre seront dès lors plus difficiles à respecter conduisant à
des solutions peu économiques.
L’hypothèse de portée L2 consiste à considérer une longueur de pose d raisonnable (10 cm par exemple)
et à limiter la portée à l’axe de cette longueur de pose.
d
On a donc : L 2 = L1 + 2.  = L1 + d
2
Une règle empirique souvent satisfaisante indique que :
L2 = 1,025 x L1
Cette hypothèse intermédiaire aux deux précédentes conduit à un contrôle de dalle ou poutre satisfaisant à
condition de vérifier ensuite en fonction de la réaction d’appui obtenue que la section de contact soit
suffisante et que son décentrement ne crée pas de désordres dans la colonne ou le voile d’appui. Dans le
cas contraire, le calcul est recommencé en augmentant la longueur de pose.
Dans tous les cas, la portée ne peut dépasser la longueur géométrique totale de la pièce si elle s’appuie
partiellement dans le massif d’appui (Figure III.41).
Le calcul de l’effort tranchant et de la reaction d’appui se fera par contre toujours à l’aide de la longeur
entre appuis. ( L1 )

d
d ≤ p où p est la longueur de pose réelle,
p
d la longueur de pose de calcul
pose sur appui
Figure III.41
2.3.1.2. Contrôle de la capacité portante
Le contrôle de la capacité portante consiste à vérifier l’Etat-Limite Ultime de ruine (ELU) pour lequel la
stabilité doit être garantie. Un Etat-Limite Ultime est atteint par rupture d’élément, déformation plastique
exagérée, perte d’équilibre, instabilité de forme, création d’un mécanisme ou fatigue.
Selon le type d’élément, le contrôle peut porter sur l’effort normal (N), l’effort tranchant (V), le moment
fléchissant (M), le moment de torsion (T), ou une combinaison de ces sollicitations.
D’une manière générale, la notion de sécurité est introduite à l’aide de coefficients partiels majorant les
actions d’une part, réduisant les résistances des sections d’autre part.
Le contrôle de la capacité portante consiste à vérifier les inégalités suivantes :
• Equilibre statique : Sd, dst ≤ Sd , stb
• Résistance de sections : Sd ≤ R d
où • Sd est l'action agissante de calcul obtenue en majorant les sollicitations caractéristiques (Nk,
Vk, Mk ou Tk) par les coefficients partiels relatifs aux actions permanentes, le coefficient γQ
relatif aux actions variables et les coefficients partiels de combinaison des actions Ψ0,i, Ψ1
et Ψ2,i (Tableau III.2),
• Sd, dst est l'action agissante de calcul des action déstabilisatrices,
• Sd, stb est l'action agissante de calcul des action stabilisatrices,
• Rd est l'action résistante de calcul obtenue à partir du produit d’une caractéristique
géométrique de la section par la résistance caractéristique du matériau, réduite par le
coefficient partiel γM du matériau (Tableau III.3)
Les valeurs de calcul des actions s’obtiennent en multipliant les valeurs caractéristiques correspondantes
par des coefficients partiels γG (actions permanentes) et γQ (actions variables) définis ci-après au Tableau
III.2
Etat limite Actions Permanentes Variables *

Défavorables Favorables Défavorables
Coef. partiel γG, sup γG, inf γQ
Ultime de ruine due à la résistance des matériaux 1,35 1,00 1,50
Ultime de ruine due à la perte d’équilibre statique 1,10 0,90 1,50
De service 1,00 1,00 1,00
* les actions variables favorables ne sont jamais prises en compte par sécurité.
Tableau III.2 – Coefficient partiel de sécurité

Action variable d'accompagnement i ψo,i ψ1,i ψ2,i
Charge d'exploitation
- logement 0,5 0,5 0,3
- bureaux 0,7 0,5 0,3
- lieux de réunion, commerces, parking 0,7 0,7 0,6
- stockage, archives 0,9 0,9 0,8
- ponts roulants :
sans freinage 0,7 0,7 0
avec freinage 0,3 0,3 0
- trafic (ponts : voir normes particulières)
. charge totale sans freinage ni démarrage
portée 2 à 3 m (dalle de platelage) 0,8 0,8 (2) 0
portée 10 m 0,7 0,7 (2) 0
portée 30 m 0,6 0,6 (2) 0
portée 100 m 0,5 0,5 (2) 0
. charge totale avec freinage ou démarrage 0,3 0,3 0
Poussée de terre dûe aux surcharges mobiles
- en général 0,7 (1) 0,3 0
- ponts 0,5 0,5
Action du vent 0,7 (1) 0,2 0
Charge de neige 0,7 (1) 0 0
Action de la température 0,7 (1) 0,5 0
(1) Si une des actions variables qui précède l'action d'accompagnement considérée dans la
combinaison a un durée d'application courte (≤ 1 mois), par exemple la charge de neige, l'action du
vent, de la température, les charges d'exploitation des ponts (trafic) ou des salles de spectacle, etc
etc., on peut considérer ψoi = 0,3
(2) Si l'action variable principale d'une combinaison fréquente est un convoi exceptionnel
susceptible d'agir plusieurs fois par an, sa valeur fréquente est au moins égale à la valeur maximale
réglementaire imposée aux usagers (voir NBN B 03-101).
Si la valeur caractéristique de cette action est prise égale à x fois la valeur maximale réglementaire,
on considère donc ψ1 = 1/x
Tableau III.3 - Coefficients partiels de combinaison
Les actions sont combinées dans l’expression :
Σγ G ,i .G k ,i + γ Q,1 .Q k ,1 + Σ γ Q,i ψ 0,i .Q k ,i pour les combinaisons fondamentales

i >1
où :
γ G ,i et γ Q ,i sont les coefficients partiels définis au Tableau III.2,
G k ,i sont les actions caractéristiques permanentes,
Q k ,i sont les actions caractéristiques variables,
Q k ,1 est l’action caractéristique variable principale,
ψ 0 ,i
sont les coefficients de combinaison des actions variables définis au Tableau III.3 tenant compte de
leur probabilité de simultanéité (neige et vent : 0,3 – charges d’exploitation : 0,3 à 0,9)
et dans l’expression :
Σγ G ,i .G k ,i + S(A ) + ψ1.Q k ,1 + Σ ψ 2,i .Q k ,i pour les combinaisons accidentelles.
i >1

Dans certains cas particuliers tels les bâtiments d’un seul niveau occupés occasionnellement (hangars,
abris, bâtiments agricoles, petits silos), les cloisons légères, les bardages et les lampadaires, les
coefficients partiels peuvent être réduits :
γ G = 1,20 au lieu de 1,35

γ Q = 1,35 au lieu de 1,50
Pour plus de détails, se référer au chapitre II "Structures bois" §3.1
Matériau Coefficient γM
Béton 1,5
Aciers à béton 1,15
Charpente métallique 1,1
Charpente en bois 1,3
Maçonnerie portante 2,5 → 3,5 (NBN B24-301)
1,7 → 3,0 (Eurocode 6)
Tableau III.4 – Coefficients partiels γM à l’ELU
2.3.1.3. Contrôle de l'aptitude au service
Le contrôle de l’aptitude au service consiste à vérifier l’Etat-Limite de service (ELS) qui correspond à
l’utilisation courante et quotidienne de l’ouvrage en limitant les déformations de la structure afin d’éviter
des désordres secondaires et garantir la pérennité de l’ouvrage (limitation des flèches, apparition ou
ouverture de fissures dans le béton, vibrations, contraintes, etc.).
Le contrôle de l’aptitude au service consiste à vérifier l’inégalité suivante :
Sd ≤ C d
où • Sd est le paramètre dont on vérifie l’état limite de service : déplacement, accélération,

ouverture de fissure, contrainte, etc.
• Cd est une valeur prescrite
Les calculs sont établis en appliquant les coefficients partiels γG, γQ, γM, Ψ0,i, Ψ1 et Ψ2,i définis ci-dessus et
en combinant les actions.
Il est à noter que le principe de vérifier un état limite ultime de ruine d’une pièce est récent.
Auparavant, les pièces étaient dimensionnées exclusivement aux états limites de service où l’on contrôlait
notamment les contraintes maximales obtenues en supposant un comportement élastique linéaire du
matériau. Ces contraintes étaient limitées à une fraction de la limite élastique de ce matériau. Il en résulte
que les ouvrages à rénover n’ont pas été dimensionnés à l’origine en prévision d’un état limite ultime de
ruine dont la vérification est établie pour la première fois à l’occasion du projet de rénovation.
Deux états limites de service méritent une attention particulière.
• Aux appuis, la pression de contact doit être contrôlée afin d’éviter toute dégradation locale. Le
Tableau III.5 donne la limitation de pression de contact acceptable pour différents matériaux.
Matériau Pression de contact (N/mm²)

Béton non fretté ≈8
Acier (AE235) 160
Bois (compr. axiale) 7 → 10 (voir 2ème partie)
Maçonnerie ancienne 0,6 → 1,0 (voir 1ère partie)
Maçonnerie récente ≈1
Tableau III.5 – Pression de contact

Au cas où l’état limite de service ne serait pas vérifié dans le cas d’une poutre, on y remédie en
interposant un hachelet (béton, acier ou bois) entre la poutre et son appui (Figure III.42). L’hachelet a
pour rôle de répartir la réaction d’appui sur une surface suffisante pour ne pas dépasser la pression de
contact.
De même, on intercalera un plat métallique entre une colonne métallique en I et une poutre en béton
afin d’éviter tout risque de poinçonnement du béton (Figure III.43).
Figure III.42
Figure III.43

• Le critère de flèche pour les poutres et dalles en flexion consiste à en limiter le déplacement vertical
maximum δ à une fraction α de la portée L.
On a donc : Sd = δ
L
Cd =
α
La vérification de l’état limite de service conduit dès lors au résultat suivant :
L δ 1
Sd ≤ C d ⇒ δ ≤ ⇒ ≤
α L α
Par ce critère, il s'agit de garantir le confort des personnes et l'intégrité des parachèvements. Une
flexibilité trop grande d'une structure occasionne des désordres de natures diverses : fissuration des
cloisons et des plafonnages, soulèvements ou ruptures locales des chapes et des revêtements, pertes
d'étanchéité, affaiblissement des isolations thermiques et acoustiques et de la résistance au feu,
mauvais fonctionnement des pièces mobiles (portes, fenêtres, volets, etc.). Par ailleurs, la vision des
pièces déformées, la sensation de vibrations, le bruit et la vue d'objets mis en vibration créent une
gêne physiologique et psychologique chez les personnes conduisant à un sentiment d'insécurité et
influençant leur comportement : diminution des facultés tactiles et visuelles, nervosité, nausées,
panique, angoisses. L'être humain est en effet doté d'une très grande sensibilité aux vibrations. Le
seuil de perception est relativement bas (de l'ordre de 0,02 m/s² d'accélération pour des fréquences
propres de vibration inférieures à 2 Hz) : il est recommandé de tenir compte de l'effet psychologique
qu'il produit.
Il en résulte que le critère d'acceptation de la flèche varie suivant la présence ou non de cloisons ou
de colonnes sur le plancher, la présence ou non de faux-plafond, le type d'élément, etc. (Tableau
III.6).
Ces diverses recommandations et limites de déformations ont été résumées et reprises dans la NIT
132 (Note d'information technique) du CSTC et ensuite officialisées sous forme de norme en 2003
(NBN B03-003).

Déformations admissibles dans le bâtiment
1. Légende
H Hauteur de l’immeuble f Flèche instantanée
L Portée d’élément horizontal : f1 Contreflèche
- vaut la distance entre appuis pour les fa Flèche du plancher avant le placement des
éléments continus parachèvements
- vaut 1,025 fois la distance entre appuis fb Fléchissement ultérieur à fa avant charges
pour les éléments sur deux appuis d'exploitation
∆Vr Déplacement vertical relatif entre deux fc Flèche produite par les charges d'exploitation
niveaux d'étage successifs fmax Flèche maximale sous l'effet de toutes les
∆H Déplacement horizontal en tête actions, y compris l'effet de longue durée
∆Hr Déplacement horizontal relatif (fluage)
2. Valeurs limites des déformations par type d'élément de structure

2.1 Planchers
2.1.1 Stabilité 2.1.5 Intégrité des cloisons
Les effets doivent être envisagés lors des - avec ouvertures :
calculs de stabilité fa = L/250 et fb + fc = L/1000
2.1.2 Aspect - idem avec précautions :
fmax = L/300 ou 30 mm (15 mm pour fa = L/250 et fb + fc = L/500
porte-à-faux) - sans ouvertures :
2.1.3 Adaptation à l'utilisation fa = L/250 et fb + fc = L/500
- utilisation normale : - cloisons amovibles :
fmax = L/300 fa = L/250 et fb + fc = L/250
- planchers sujets à des vibrations : 2.1.6 Intégrités des revêtements de sol
béton armé : fc = L/700 - déformables :
métal, bois : fc = L/1200 fb + fc = L/250
- toitures, écoulement des eaux (1%) : - non déformables :
fmax = L/250 fb + fc = L/500
fa = L/500 2.1.7 Intégrité des plafonds
- ponts roulants, planéité : - enduits :
fa = L/500 fa = L/250 et fb + fc = L/350
fmax = L/500 - non enduits :
- ponts routiers : fa = L/250 et fb + fc = L/250
fmax = L/700 2.1.8 Intégrités des façades vitrées
- ponts ferroviaires - sans réglage :
fmax = L/1000 fa = L/250 et fb + fc = L/1000
2.1.4 Absence de gêne physiologique et - avec réglage :
psychologique fa = L/250 et fb + fc = L/500
fc = L/350 2.1.9 Intégrité des couvertures de toiture
- couvertures raides :
fb + fc = L/250
- couvertures souples :
fb + fc = L/125
2.2 Colonnes
2.2.1 Stabilité 2.2.5 Intégrité des cloisons
Les effets doivent être envisagés lors des - cloisons en maçonnerie :
calculs de stabilité ∆Hr = 4 mm
2.2.2 Aspect ∆H = H/500
∆Hr = H/250 ∆Vr = L/300
∆Vr = L/250 - cloisons amovibles :
2.2.3 Adaptation à l'utilisation ∆Hr = 4 mm
planéité, rails de roulements : ∆H = H/500
∆Hr = H/200 ∆Vr = L/150
∆H = H/800 2.2.6 Intégrités des façades vitrées
2.2.4 Absence de gêne physiologique et ∆Hr = 4 mm
psychologique ∆H = H/500
∆H = H/500 ∆Vr = L/300
Tableau III.6

Figure III.44
En première approximation, on peut établir un contrôle en limitant la flèche totale après fluage en
fonction de la portée à L/250 pour les toitures, L/500 pour les planchers et L/500 ou L/800 pour les
poutres (avec ou sans maçonneries).
2.3.2. Evaluation des actions
2.3.2.1. Définitions et classifications
On appelle « action » toute cause capable de produire un mouvement accéléré ou une déformation du
corps sur lequel elle agit.
On distingue deux types d’actions :

- les actions directes correspondant aux forces extérieures appliquées,
- les actions indirectes résultant de déformations imposées ou entravées telles un tassement d’appui ou
une variation dimensionnelle d’origine thermique ou hygrométrique par exemple.
Selon leurs variations d’intensité dans l’espace et dans le temps, les actions sont en outre classées en trois
catégories :
- les actions permanentes G comprenant le poids mort (poids propre des structures) et les surcharges
fixes tels le poids propre des chapes, isolants, revêtements, cloisons et parachèvements, la poussée
des terres ou de l’eau, des effets imposés (précontrainte, tassement, déformation thermique ou
hygrométrique) ;
- les actions variables Q comprenant les charges d’exploitation, les charges climatiques (neige, vent),
les charges provisoires liées à l’exécution, la variation de poussée de terres ou d’eau, des
déformations thermiques variables ;
- les actions accidentelles A comprenant les chocs, explosions, incendies, affaissements, avalanches,
séismes, tornades.
Sauf en cas de modification d’exploitation d’une structure, les actions permanentes présentent de faibles
variations d’intensité dans le temps, considérées comme négligeables. Le poids mort et les surcharges
fixes s’obtiennent à partir des dimensions nominales des composants et de la masse volumique moyenne
des matériaux constitutifs (Tableau III.7). Pour de nombreux produits de construction, on se référera aux
poids unitaires donnés par le fabricant. Par souci de simplification des calculs, les charges induites par les
éléments structuraux et les cloisons légères sont assimilées à des actions uniformément réparties sur la
surface de l’ouvrage.
A titre d’exemples, le Tableau III.8 donne quelques valeurs usuelles.

NATURE DESIGNATION γ (kN/m3)
Métaux Acier laminé ou moulé 78,5
Fonte 72,5
Plomb 114
Cuivre laminé 90
Zinc laminé 72
Aluminium 27
Bronze 88
Bois Feuillu dur(chêne, hêtre) humide 10
sec 8
Résineux (pin, sapin) humide 8
sec 6
Dur, créosoté pour platelage 11
Béton de Sable avec gravier ou pierres concassées 24
ciment Idem avec armatures normales 25
Briquaillons avec sable 20
Cendrées en sable 16
Bims sans sable à l’état sec 11
Bims avec sable à l’état sec 16
Idem avec armatures 18
Bétons légers d’isolation 5 à 10
Bétons légers structurels 16 à 21
Pierres Basalte 30
Ardoise 28
Granit, porphyres, marbres (calcaires) 26
Grès 25
Enduits Au ciment 21
A la chaux 17
Au plâtre 12
Briques De laitier 19
Mécaniques 18
De campagne 16
Creuses 13
Eponges 13
Bims 11
Remblais Sable, pierres concassées, graviers 18
Argile ou terre - sèches 16
- humides 22
Cendrées 10
Ballast 15
Revêtements Pavés de basalte 28
Pavés de granit, porphyre, calcaire 25
Pavés de grès 24
Dalles de laitier 22
Asphalte fondu avec sable ou gravier 21
Asphalte comprimé ou fondu 20
Asphalte – blocs 20
Carreaux de céramique ou faïence 26
Carreaux de ciment ou béton 22
Carreaux en terre cuite 17
Chape en feutre ou carton asphalté 13
Sable sec 16
Parquet en bois 7,5
Linoléum, PVC, etc. 15
Tapis-plein 2,5
Matelas d’isolation phonique 7,5
Comprimé d’isolation en fibre végétales 7
Divers Verre 26
Amiante – ciment 21
Tableau III.7 - Poids volumiques

TYPE D’ELEMENT POIDS (N/m²)
Cloisons légères 500
Plancher en bois (lattes et gîtes) 500
Chevrons + lattes et contrelattes + isolant 150(*)
Tuiles en terre cuites anciennes 540 à 590(*)
Tuiles en terre cuite récentes 430 à 480(*)
Tuiles en béton 510 à 550(*)
Tuiles métalliques 50 à 70*)
Ardoises naturelles 200(*)
Ardoises artificielles 150 à 300(*)
Plaques ondulées en fibre-ciment 150 à 180(*)
Plaques ondulées en matière synthétique 20 à 50 (*)
Tôles ondulées métalliques 100 à 150(*)
(*)par m² de versant
Tableau III.8 - Poids propres
Les actions variables présentent une double variation :

- au cours du temps, ces actions peuvent osciller entre une valeur nulle (absence de charge) et une
valeur maximum définie par une valeur nominale spécifique;
- dans l’espace, ces actions peuvent exister partiellement ou entièrement sur la surface de la structure :
il convient de les situer dans les situations les plus défavorables pour le calcul des éléments de
structure.
La probabilité que toutes les actions variables agissant sur un ouvrage se manifestent instantanément avec
leur valeur maximale est évidemment très faible. C’est pourquoi les diverses actions variables sont
combinées entre elles moyennant l’usage de coefficients de combinaison :
• Ψ0 est le coefficient de combinaison des actions variables non prépondérantes avec l’action variable
prépondérante prise intégralement à sa valeur maximale : la valeur de combinaison vaut Ψ0 . Qk ;
• Ψ1 est le coefficient de combinaison de l’action variable dont on considère l’action fréquente, c’est-
à-dire celle qui est dépassée durant 5 % du temps : la valeur fréquente vaut Ψ1 . Qk ;
• Ψ2 est le coefficient de combinaison des actions variables non prépondérantes avec l’action variable
prépondérante en situation quasi-permanente : la valeur quasi-permanente (valeur moyenne dans le
temps) vaut Ψ2 . Qk.
Les coefficients de combinaison Ψ0, Ψ1, Ψ2 sont nécessairement inférieurs à 1. Leurs valeurs sont définies
ci-après selon le type d’action (Tableau III.9).
Les charges sont pour la plupart statiques ou assimilées lorsque les effets dynamiques sont faibles : dans
ce cas, on applique un coefficient d’amplification dynamique aux valeurs des actions statiques et on mène
un calcul statique de la structure.
Lorsque les effets dynamiques sont importants, on adoptera un modèle de calcul dynamique pour définir
la réponse de la structure résultant du spectre temporel des actions.
Les charges nominales ainsi définies constituent les valeurs caractéristiques des actions Gk, Qk, Ak
nécessaires au calcul des structures.
2.3.2.2. Actions d'exploitation
Les valeurs nominales de ces actions sont définies en fonction de l’utilisation envisagée des surfaces
chargées.
On définit huit catégories de surfaces chargées :
- la catégorie A concerne les activités résidentielles telles les appartements, habitations, chambres
d’hôtel, etc.,

- la catégorie B concerne les bureaux regroupant les locaux à usage de bureaux, de classes d’écoles,
les salles d’opération d’hôpitaux, etc.,
- la catégorie C concerne les lieux de rassemblement tels les halls d’accueil, les théâtres, les
restaurants, les centres culturels et sportifs, etc.,
- la catégorie D concerne les commerces, magasins et galeries marchandes,etc.,
- la catégorie E concerne les lieux de stockage et archives,
- la catégorie F concerne les parkings à véhicules légers, garages, etc.,
- la catégorie G concerne les parkings à véhicules lourds, garages, etc.,
- la catégorie H concerne les toitures inaccessibles sauf pour l’entretien, les toitures accessibles
s’apparentant à des surfaces de plancher.
Les valeurs des charges d’exploitation tiennent compte de la densité d’occupation et de l’accessibilité au
public. Elles se présentent soit sous forme de charges uniformément réparties par unité de surface qk, soit
sous forme de charges concentrées Qk s’appliquant sur un carré de 50 cm de côté. Les valeurs Qk et qk
ainsi que les coefficients de combinaison Ψ0,i , Ψ1 et Ψ2,i sont figurés au Tableau III.9 pour les diverses
(h)
catégories. En outre, les actions d’exploitation horizontales q k à considérer par mètre courant sur les
murs et barrières au niveau de la main courante (0,8 à 1,2 m) y sont indiquées.
Caté Type de surface qk Qk q k(h ) Ψ0 Ψ1 Ψ2

gorie (kN/m²) (kN)
(kN/m)
A Général 2 2
Escaliers, corridors 3 2 0,5 0,7 0,5 0,3
Balcons 4 2
B Général, escaliers, corridors 3 3
Balcons 4 3 1 0,7 0,5 0,3
C Général 5 4
Zones avec tables 3 4 1
Zones avec sièges fixes 4 4 ou 0,7 0,7 0,6
Possibilité de concentration 5 7 3 ou 5 *
D Boutiques 5 4
Grands magasins 5 7 1 0,7 0,7 0,6
E Général 5 (min) 7 2 1,0 0,9 0,8
F Général 2,5 20 - 0,7 0,7 0,6
G Général 5 90 - 0,7 0,5 0,3
H Pentes < 20° 0,8 1,5
Pentes > 60° 0 1,5 - 0 0 0
(interpolation entre 20° et 60°)
* en cas de manifestations publiques (qk = 5kN/m si places debout avec distance horizontale
entre garde-corps ou séparation > 3m)
Tableau III.9 - Charges d’exploitation
Les charges qk ont une durée de moyen terme pour les catégories A à D, F et G, de long terme pour la
catégorie E, de court terme (accidentel) pour la catégorie H. Les charges concentrées Qk et les charges
linéaires horizontales q (h)
k sont de court terme (accidentelles).
En ce qui concerne les surfaces à usage industriel, les actions d’exploitation sont définies en fonction de
l’usage spécifique.
2.3.2.3. Actions climatiques
L’action due à la neige est établie à partir des mesures de hauteur de neige au sol et de densité de la neige
variable entre 0,1 (neige fraîche) et 0,4 (neige humide ou ancienne). A partir d’une analyse statistique des
relevés variables selon la localisation géographique et l’altitude, la charge de neige caractéristique sk est
définie au sol pour une période de 50 ans.

Il s’agit d’une action variable de court terme (moins d’une semaine) (cfr EN 1991-1-3 pour la
détermination de valeurs précises).
Pour les cas courants, le tableau ci-dessous (Tableau III.10), donne des valeurs approchées simples
d’utilisation, basées sur les anciennes normes.
Altitude (par rapport au niveau ≤ 200 300 400 500 600 700
de la mer)
sk (N/m²) 400 500 600 700 800 900
(interpolation entre ces valeurs)
Tableau III.10
Si on considère une surface inclinée d’un angle α par rapport à l’horizontale, la valeur caractéristique de
la charge de neige vaut : S k = s k cosα .
En l’absence d’arrêt de neige, la charge de neige peut être négligée pour des pentes supérieures à 50°.
En cas de toiture à double versant, les calculs sont établis en considérant d’une part une répartition
uniforme sur chaque versant de toiture résultant des chutes de neige, d’autre part une distribution
dissymétrique de la neige correspondant à l’amoncellement de neige sous condition venteuse ou au
glissement des couches de neige.
L’action du vent s’exerce perpendiculairement aux surfaces d’exposition. Elle relève de la classe de durée
de court terme. La pression de référence qr est définie à partir de la vitesse de référence v correspondant à
la vitesse moyenne du vent sur une période de 10 minutes à 10 mètres au-dessus du terrain considérant
une période de retour de 50 ans.
q r = 0,5.ρ.v² où v = CD.CT.CA..v0
ρ est la masse volumique de l’air (1,25 kg/m3),

v0 est la vitesse de base au niveau de la mer,
CD est un facteur relatif à la direction du vent (voisin de 1)
CT est un facteur de réduction pour les structures temporaires
CA est un facteur d’altitude spécifié sur les cartes de vent.
Le Tableau III.11 donne ainsi la pression de référence en fonction de l’altitude et de la classe de rugosité
du terrain définie au Tableau III.12.
Hauteur Pression de référence qr (N/m²)

Z(m) Classe I Classe II Classe III Classe IV
5 885 656 634 633
6 920 695 634 633
7 950 729 634 633
8 977 759 634 633
9 1001 785 634 633
10 1022 809 634 633
11 1042 832 657 633
12 1060 852 679 633
13 1076 871 699 633
14 1092 889 718 633
15 1107 905 736 633
16 1120 921 753 633
17 1133 936 769 633
18 1145 950 784 633
19 1157 963 799 648
20 1168 976 812 663
Tableau III.11 – Pressions de références du vent

Classe Terrain
I Bord de mer
II Zone rurale avec bâtiments isolés
III Zone urbanisée, industrielle ou forestière
IV Grandes villes
Tableau III.12 – Classes de rugosité du terrain
La pression caractéristique du vent wk se calcule à partir de la pression de référence :
w k = (C P,i − C P,e ).q r

où :
CP,i est le coefficient de pression intérieure donné par le Tableau III.13
CP,e est le coefficient de pression extérieure donné par la Figure III.45
N° cas Situation CP,i

1 Espace sous toiture sans cloison intérieure, avec ou sans ouvertures + 0,8 / - 0,7
dans une seule paroi ou un seul versant de toiture
2 Espace sous la toiture, avec plusieurs cloisons intérieures et fenêtres + 0,3 / - 0,3
ouvrantes
3 Espace sous la toiture avec ou sans cloisons intérieures, avec ou sans + 0,3 / - 0,3
ouvertures uniformément réparties (ex : fenêtres dans tous les murs
et/ou versants)
Tableau III.13
(50° - 0,8)
(40° - 0,6)
(25° - 0,3)
Figure III.45

La combinaison des charges climatiques est établie à partir des coefficients définis au Tableau III.14.
Ψ0,i Ψ1 Ψ2,i
Neige 0,3 0 0
Vent 0,3 0,3 0
Tableau III.14 – Combinaison des charges climatiques
2.3.3. Vérification de pièces comprimées et de pièces fléchies
2.3.3.1. Colonnes comprimées
Le contrôle de l’état-limite ultime de ruine porte sur l’effort normal selon le critère :
N Sd
N Sd ≤ N Rd ou ≤1
N Rd
NSd est l’effort normal agissant de calcul obtenu en majorant l’effort normal caractéristique Nk issu de la
descente des charges par le coefficient partiel γF approprié (Tableau III.2). Il est d’usage de séparer la
g
composante permanente N k de la composante variable N qk et de considérer les différentes
combinaisons possibles de cas de charges :
N Sd = Σγ G ,i .N gk ,i + γ Q .N qk ,1 + γ Q Σ Ψ0,i N qk ,i
i >1
NRd est l’effort normal résistant de calcul obtenu à partir de la section A, la contrainte de calcul du
matériau en compression fc,d et du coefficient de flambement kF dont la valeur dépend de l’élancement λ
de la pièce. Si cet élancement est faible, kF vaut 1. Pour des élancements supérieurs, kF = f(λ) selon des
lois propres au matériau.
N Rd = f cd .k F .A
Pour les pièces en béton armé, on tient compte de la présence de deux matériaux pour le calcul de NRd.
Lorsque le critère n’est pas satisfait, la colonne doit être renforcée ou remplacée. Si le critère satisfait
pour une plus faible valeur d’élancement, on peut remédier à la situation en établissant entre colonnes une
ou plusieurs liaisons intermédiaires (Figure III.46) si les conditions de fonctionnement et d’esthétique le
permettent. Dans ce cas, la longueur de flambement est réduite, ce qui réduit en conséquence
l’élancement. Ce raisonnement doit bien sûr être mené dans les deux plans principaux.
Liaison entre colonnes
Figure III.46

N Sd .L
Le raccourcissement élastique δe de la colonne s’évalue par la relation : δ e =
E.A
où :
NSd est l’effort normal agissant de calcul à l’état-limite de service (coefficient partiel γF suivant Tableau
III.2),
L est la hauteur de la colonne,
(E.A) est le module de rigidité à la compression constitué du module d’élasticité E du matériau et de la
section A de la colonne. Pour le béton armé on tient compte de la présence de deux matériaux pour
le calcul de (E.A).
Dans la pratique, l’état-limite de service est rarement vérifié, le module de rigidité étant généralement
suffisamment élevé pour conduire à des raccourcissements élastiques très faibles, sans conséquence sur le
comportement de la structure.
2.3.3.2. Poutres fléchies
Le contrôle de l’état-limite ultime de ruine porte d’une part sur l’effort tranchant, d’autre part sur le
moment fléchissant dont les valeurs maximales s’obtiennent généralement dans des sections différentes,
selon les critères :
VSd
VSd ≤ VRd ou ≤1
VRd
M Sd
M Sd ≤ M Rd ou ≤1
M Rd
VSd et MSd sont les efforts tranchants et moments fléchissants agissants de calcul obtenus en majorant les
efforts tranchants et moments fléchissants caractéristiques Vk et Mk issus du calcul statique de la poutre
par le coefficient partiel γF approprié (Tableau III.2).
Il est d’usage de séparer les composantes permanentes Vkg , M gk des composantes variables Vkq , M qk et de
considérer les différentes combinaisons possibles de cas de charges :
VSd = Σγ G ,i .Vkg,i + γ Q .Vkq,1 + γ Q Σ Ψ0,i Vkq,i

i >1
M Sd = Σγ G ,i .M gk ,i + γ Q .M qk ,1 + γ Q Σ Ψ0,i M qk ,i
i >1
VRd et MRd sont les efforts tranchants et moments fléchissants résistants de calcul obtenus à partir de la
géométrie de la section, des contraintes de calcul en cisaillement f v,d et en flexion fm,d et d’un éventuel
coefficient de déversement kd dont la valeur dépend de l’élancement relatif flexionnel λr,m de la pièce. Si
cet élancement est faible, kd vaut 1. Pour des élancements supérieurs, kd = f(λr,m) selon des lois propres au
matériau.
Pour une section rectangulaire en bois :
• VRd = 0,67 Af v ,d où : A est la section de la poutre (bxh)

fv,d est la contrainte de calcul en cisaillement
• M Rd = f m ,d .k d .WZ où : fm,d est la contrainte de calcul en flexion

kd est le coefficient de déversement
 bh ² 
WZ est le module de résistance flexionnelle  
 6 

Pour une section métallique :
b.I
• VRd = f v,d où : b est la largeur de la section au droit de l’axe neutre
S
I est le moment d’inertie de la poutre par rapport à l’axe neutre de la section
S est le moment statique de la surface située au-dessus de l’axe neutre de la
section, par rapport à celui-ci
fv,d est la contrainte de calcul en cisaillement
Pour une section rectangulaire : VRd = 0,67 Af v ,d où : A est la section (bxh)

~ ~
Pour une section en I : VRd ≈ A.f v,d où : A est la section de l’âme
• M Rd = f m ,d .k d .WZ où : fm,d est la contrainte de calcul en flexion

kd est le coefficient de déversement
WZ est le module de résistance flexionnelle plastique pour
les classes 1 et 2, élastique pour les classes 3 et 4
Pour une section rectangulaire en béton armé :
• VRd = MIN(VRd 2 , VRd 3 ) où :
VRd 2 ≈ 0,3f c ,d bd (Etat-limite de rupture des bielles comprimées)
où : b, d sont la largeur et la hauteur utile de la section

fc,d est la contrainte de calcul en compression du béton
VRd 3 = Vwd + Vcd (Etat-limite de rupture des armatures tendues)
A Sw
où Vwd = .0,9d.f ywd avec
sw
A Sw
la section d’aciers transversaux (étriers) par unité de longueur
sw
fywd la contrainte de calcul des aciers transversaux (étriers) en traction
Vcd est la contribution du béton : f Rd .k (1,2 + 40ρl )bd avec
fRd la contrainte de calcul en cisaillement

k = 1,6 – d (en mètres) ≥ 1
ρl est la proportion d’aciers longitudinaux par rapport à la section utile
• M Rd = MIN(M Rdc , M Rds ) où :
M Rdc = µ ds ,lim .bd ² f cd où b, d, fcd sont définis ci avant

µds,lim est le moment limite de calcul réduit
M Rds ≈ A sl .0,9d.f yd où Asl est la section d’aciers longitudinaux

fyd est la contrainte de calcul des aciers longitudinaux tendus
Lorsque au moins un des deux critères n’est pas satisfait, la poutre doit être renforcée ou remplacée.

Pour les pièces en bois et métalliques, si les critères satisfont pour une plus faible valeur de l’élancement
flexionnel, on peut remédier à la situation en plaçant des raidisseurs en une ou plusieurs sections de la
poutre de façon à réduire la longueur de déversement et l’élancement flexionnel par conséquent.
Lorsque la poutre satisfait l’état-limite de ruine, il convient de vérifier l’état-limite de service (critère de
flèche) qui est souvent plus contraignant. D’une manière générale, la flèche maximum peut s’évaluer à
partir de la formule des intégrales de Mohr :
l
δ= ∫ M.M (1) ds
EI poutre
où :
M est la fonction "moment fléchissant sous actions réelles"
M(1) est la fonction "moment fléchissant sous charge unitaire placée à l’endroit de la flèche
maximum"
EI est le module de rigidité flexionnelle de la poutre constitué du module d’élasticité E du matériau et
du moment d’inertie I par rapport à l’axe neutre.
∫ M.M ds = η.M max .L²

(1)
Or
poutre
où :
Mmax est la valeur maximale du moment fléchissant à l’état-limite de service sous actions réelles
L est la longueur de la poutre
η est un coefficient de forme dépendant de la géométrie du diagramme des moments fléchissants
(Tableau III.15 extrait du cours "Aspects fondamentaux du calcul des constructions en béton,
métalliques et mixtes – CNST212")
Type de chargement Diagramme de moment Coefficient η
M M M + M 0,125
L
α.L P
+ 3 - 4 α²
L 48 (1 - α)
M = P(1- α).α.L
M + M 0,0625
L
α.L P P α.L
+ 0,125 - α²
L 6
M = P. α.L
q 5
L M = q.L² 48
8
q
0,102
L M = q.L²
15,6
α.L α.L
0,125 - α²
M = q.α².L² 12
L
2
P 1
+
L 12
M = P L/4
Tableau III.15 – Coefficient de forme η

Le critère s’écrit dès lors :
δ L 1
= η. .M max ≤
L EI α
où α est donné au Tableau III.6 page 218.
Si le critère n’est pas satisfait, la poutre doit en principe être renforcée.

Si la valeur du moment d’inertie est clairement définie pour les poutres métalliques et en bois, elle est
plus difficile à cerner pour le béton armé en raison de la présence de deux matériaux dont l’un est
fissurable. Selon que la section est fissurée (stade II) ou non (stade I), les formules conduisant au moment
d’inertie ont été établies dans le cours "Aspects fondamentaux du calcul des constructions en béton,
métalliques et mixtes – CNST212".
d d
En faisant les hypothèses proches de la réalité : = 0,9 et 2 = 0,1 (où d, h, d2 représentent
h h
respectivement la hauteur utile, la hauteur réelle et l’enrobage des armatures), ces formules peuvent être
mises sous forme de graphique (Figure III.47) :
I αρ
k= 3 en fonction de (ρ est la proportion d’aciers longitudinaux tendus AS1 par rapport à la
bh / 12 15
A
section totale : ρ = S1 , α est le rapport des modules d’élasticité de l’acier au béton), et de γ (γ est le
bh
A
rapport des aciers longitudinaux comprimés AS2 aux aciers longitudinaux tendus AS1 : γ = S2 ).
A S1
3
Evolution de k I=k.bh /12
k
2,0
π
1,8 γ=1
γ=1
γ=0,8
1,6 Stade I γ=0,8 γ=0,6
Non fissuré γ=0,4 γ=0,4
γ=0,6
1,4 γ=0,2
γ=0,2 γ=0
1,2 γ=0
1,0
Stade II
Fissuré
0,8
0,6
0,4
0,2
αρ/15
0,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
Figure III.47
On peut considérer la section non fissurée lorsque µSd ≤ 0,03 : dans ce cas, on se place du côté de la
sécurité avec une valeur k = 1. Lorsque µSd > 0,03, la section est considérée fissurée. On se place du côté
de la sécurité en prenant en première approximation la courbe correspondant à γ = 0 que l’on peut
approcher par une droite dans la gamme usuelle de pourcentage d’acier (0,7 à 1,2 %) :
2 αρ(%)
k = 0,3 +
3 15

On peut donc dans tous les cas calculer le moment d’inertie d’une poutre en flexion par:
bh 3
I = k.
12
où :
k vaut 1 pour l’acier, le bois et le béton armé non fissuré, k est donné par la formule ci avant pour le béton
armé fissuré.
Il est à noter sur le graphique que k (pour un béton armé fissuré) peut prendre des valeurs supérieures à 1
pour des pourcentages d’acier longitudinal tendu supérieurs à un seuil de 0,87 à 1,06% selon la valeur de
γ.
Application à la poutre sur deux appuis chargée uniformément (Figure III.48)
Le cas de la poutre isostatique sur deux appuis chargée uniformément est le plus fréquent dans la
pratique.
schéma statique
+
-
diagramme V
diagramme M
Figure III.48 – poutre isostatique sous charge uniformément répartie
Pour rappel :
pL
• Réactions d’appui :
2
pL
• Effort tranchant maximum aux appuis : Vmax =
2
pL²
• Moment fléchissant maximum au centre : M max =
8
5 δ 5 pL² 5pL3
• Flèche maximum au centre : η = ⇒ = .L. =
48 L 48 8EI 384EI

où p est la charge uniformément répartie et L est la portée.
Le contrôle porte sur la vérification des critères suivants :
p sd L²
• Etat-limite de ruine en flexion : ≤ M Rd
8
p sd L
• Etat-limite de ruine en cisaillement : ≤ VRd
2
p sd L
• Etat-limite de service aux appuis : ≤ p Rd .A où :
2
pRd est la pression résistante de contact et A la section de contact aux appuis.
5 p sd L3 1
• Etat-limite de service en travée (flèche) : ≤ où :
384 EI α
pSd est la charge uniformément répartie de calcul tenant compte des coefficients partiels γG et γQ
selon le type d’état-limite et les combinaisons possibles de cas de charge.
2.3.3.3. Dalles fléchies
Nous nous limitons au seul cas des dalles en béton armé : les planchers eu bois étant constitués de gîtes,
leur vérification consiste en réalité au contrôle des gîtes suivant les règles établies pour les poutres.
Comme pour ces dernières, le contrôle de l’état-limite ultime de ruine porte d’une part sur l’effort
tranchant, d’autre part sur le moment fléchissant dont les valeurs maximales s’obtiennent généralement
dans des sections différentes, selon les critères :
VSd
VSd ≤ VRd ou ≤1
VRd
M Sd
M Sd ≤ M Rd ou ≤1
M Rd
VSd et MSd sont les efforts tranchants et moments fléchissants agissants de calcul par mètre de largeur de
dalle obtenus en majorant les efforts tranchants et moments fléchissants caractéristiques Vk et Mk issus du
calcul statique de la dalle par mètre de largeur de celle-ci par le coefficient partiel γF approprié (Tableau
III.2).
Il est d’usage de séparer les composantes permanentes Vkg , M gk des composantes variables Vkq , M qk .
Hormis le cas de dalles supportant des colonnes, voiles ou murs porteurs où l’on doit envisager les
différentes combinaisons possibles de cas de charge, les valeurs de calcul s’obtiennent généralement par
les relations :
VSd = γ G .Vkg + γ Q .Vkq

M Sd = γ G .M gk + γ Q .M qk
VRd et MRd sont les efforts tranchants et moments fléchissants résistants de calcul par unité de largeur de
dalle obtenus à partir de la géométrie de la section et des contraintes de calcul.
• VRd = VRd1 = f Rd .k.(1,2 + 40ρl ).bd où :
b, d sont la largeur (b = 1 m) et la hauteur utile de la section de la dalle

fRd est la contrainte de calcul en cisaillement

k = 1,6 – d (en mètres) ≥ 1
ρl est la proportion d’aciers longitudinaux par rapport à la section utile
Pour mémoire, il n’y a pas d’aciers transversaux (étriers) dans les dalles.
• M Rd = MIN(M Rdc , M Rds ) où :
M Rdc = µ ds ,lim .bd ² f cd où :
b, d sont définis ci avant

µds,lim est le moment limite de calcul réduit
fc,d est la contrainte de calcul du béton comprimé
M Rds ≈ A sl .0,9d.f yd où :
Asl est la section d’aciers longitudinaux

fyd est la contrainte de calcul des aciers longitudinaux tendus
Lorsque au moins un des deux critères n’est pas satisfait, la dalle doit être renforcée ou remplacée.
Lorsque la dalle satisfait l’état-limite de ruine, il convient de vérifier l’état-limite de service (critère de
flèche) qui est souvent plus contraignant. Comme pour les poutres de section rectangulaire, le critère
s’écrit :
δ L 1
= η. .M max ≤ où :
L EI α
δ est la flèche maximum,

η est le coefficient de forme dépendant de la géométrie du diagramme des moments fléchissants
(Tableau III.15)
L est la portée de la dalle,
Mmax est le moment maximum à l’état-limite de service sous les actions réelles,
EI est le module de rigidité flexionnelle de la poutre constituée du module d’élasticité E du
matériau et du moment d’inertie I par rapport à l’axe neutre,
α est donné au Tableau III.6 page 218.
Pour rappel, le moment d’inertie I s’obtient par la formule :

bh 3
I = k. où :
12
b = 1 m et h représente la hauteur de la dalle,
2 αρ(%)
k ≈ 0,3 + est donné à la Figure III.47 pour les sections fissurées (µsd>0,03)
3 15
k = 1 pour les sections non fissurées (µsd≤0,03)
(α et ρ ont été définis précédemment dans le cas des poutres fléchies)
Lorsque la dalle porte sur les quatre côtés, il convient de vérifier le critère de flèche en additionnant les
flèches calculées en considérant la part de charge qui produit la flexion dans chaque direction.

2.3.3.4. Pièces en flexion composée
Le contrôle de l’état-limite ultime de ruine porte d’une part sur l’effort tranchant, d’autre part sur la
combinaison de l’effort normal et du moment fléchissant dont les valeurs maximales s’obtiennent
généralement dans des sections différentes, selon les critères :
VSd
≤1
VRd
2
M Sd  N Sd 
+  ≤1
M Rd  N Rd 

où VSd, VRd, MSd, MRd NSd, NRd ont été définis précédemment.
Lorsque au moins un des deux critères n’est pas satisfait, la pièce doit être renforcée ou remplacée. Si les
critères satisfont pour un plus faible élancement, on peut recourir aux solutions décrites pour les colonnes
comprimées et/ou les poutres fléchies.
Lorsque la pièce satisfait l’état-limite de ruine, il convient de vérifier l’état-limite de service (critère de
flèche ou déplacement transversal) qui est souvent plus contraignant en recourant aux relations établies
pour les poutres et dalles fléchies.

3. Deuxième étape : Situation projetée après rénovation
Lorsque les états-limites ultimes de ruine et de service ont été vérifiés pour chaque élément structurel
préexistant, on peut établir un diagnostic basé sur le Tableau III.16.
ELS Satisfait Non satisfait

ELU
Satisfait Pièce peut être conservée Pièce à renforcer ou simplement conservée
Non satisfait Pièce à renforcer ou remplacer Pièce à renforcer ou remplacer
Tableau III.16 - Diagnostic structurel
La vérification des deux critères entraîne l'acceptation de la pièce. Par contre, lorsque l'état limite ultime de
ruine n'est pas satisfait, il est théoriquement nécessaire dans tous les cas de procéder au renforcement ou au
remplacement de la pièce.
Il arrive toutefois couramment que, bien qu'en service depuis de très nombreuses années sans qu'aucun
problème important n'ait été signalé sans modification structurelle et sans changement d'affectation, un ELU ne
soit pas satisfait. La position de l'ingénieur est dans ce cas particulièrement délicate. Il est fondamental de
réagir avec la plus extrême prudence étant entendu qu’il n’existe aucune disposition légale obligeant le
concepteur à satisfaire à l’EC1 pour les éléments structuraux existants inchangés.
Une difficulté supplémentaire relative à un travail de rénovation consiste précisément à faire coexister, dans un
même bâtiment, des éléments existants inchangés, des éléments existants renforcés et des éléments neufs mis
en place.
Face à un constat de carence d’un point de vue stabilité, il est recommandé d'appréhender le problème de la
manière suivante :
- Dans le cas où objectivement la sécurité générale de l'immeuble (et des occupants) n'est pas en péril :
1. En tout cas, informer le maître de l'ouvrage (et propriétaire si différent) de la non conformité de son
édifice avec les réglementations actuelles.
2. Conseiller au maître de l'ouvrage (et propriétaire si différent) de procéder au renforcement lorsque
celui-ci est possible.
Lorsque le renforcement proposé n'est pas possible ou n'est pas accepté par le maître de l'ouvrage ou
le propriétaire :
3. Calculer les surcharges d'exploitation pour lesquelles la sécurité à l'ELU est rencontrée.
4. Informer officiellement le maître de l'ouvrage (et propriétaire si différent) de ces valeurs en lui
notifiant l'obligation d'en aviser les divers utilisateurs par insertion de clauses restrictives dans les
baux locatifs.
- Dans le cas où objectivement la sécurité générale de l'immeuble (et de ses occupants) est en péril :
1. Informer officiellement le maître de l'ouvrage (et propriétaire si différent) du défaut de stabilité de son
bien et de l'absolue nécessité de le renforcer, au besoin avec mesures d'urgence.
Lorsque le renforcement proposé est refusé par le maître de l'ouvrage ou le propriétaire :
2. Mettre fin immédiatement, en motivant la décision, à la mission.
3. Informer le tribunal des référés de la juridiction concernée de la précarité de la stabilité de l'édifice en
question et du refus du maître de l'ouvrage et/ou du propriétaire ou encore le bourgmestre de la
commune concernée d’y remédier.

Le cas particulier où l'état-limite ultime de ruine est vérifié alors que l'état limite de service ne l'est pas conduit
à une situation où l'acceptation de la pièce telle quelle procure des conditions de sécurité suffisantes mais est de
nature à créer des désordres et des gênes.
Cette situation se rencontre fréquemment en rénovation puisque les ouvrages anciens ont été construits à des
époques où il n'y avait pas de recommandations en la matière : les constructeurs se souciaient exclusivement de
la sécurité, très peu du confort pour lequel le degré d'exigence est devenu aujourd'hui très élevé.
En pareille circonstance, un renforcement sera ou non conseillé selon le contexte. Lorsque le dépassement des
critères n'est pas exagéré et que l'économie du projet le requiert, on peut dans certains cas conserver telle quelle
la pièce en informant le maître de l'ouvrage des conséquences possibles sur le confort et le fonctionnement de
l'ouvrage qu'entraîne cette économie de renforcement ainsi que de sa non conformité avec les règlements
actuels.
Ceci remet de manière cruciale en exergue l'absolue nécessité de définir clairement la mission de l'ingénieur
dans le cadre d’un projet de restauration/rénovation. Il importe de convenir de manière claire et non équivoque
avec le maître de l'ouvrage si l'expertise des éléments structuraux existants inchangés fait ou non partie de
la mission confiée à l'ingénieur.
La notion d'expertise sous-entend la vérification à l'ELU et l'ELS de tous les éléments structuraux existants.
Dans l'hypothèse où cette expertise est commandée à l'ingénieur, il appartient à celui-ci d'informer le maître de
l'ouvrage de la non vérification d'éléments structuraux qui résulteraient de l'impossibilité d'accéder aux
informations nécessaires (armatures de béton armé inconnues ou inaccessibles, fondations indéterminées, etc.)
De même, lorsque l'ingénieur se trouve confronté à un contexte dans lequel le bâtiment à transformer et/ou les
bâtiments avoisinants présentent une prédisposition à la ruine, c'est-à-dire une précarité de stabilité telle que les
inévitables vibrations générées par un chantier soient de nature à créer des désordres ou à entraîner la ruine des
bâtiments voisins, il est indispensable qu’il :
- conseille au maître de l’ouvrage de contracter une assurance tous risques chantier en informant celle-ci
des préoccupations de l'ingénieur (la TRC couvre en premier rang le maître de l’ouvrage et les
intervenants de tous les dégâts occasionnés aux tiers du fait de l’acte de construire ou de rénover.
Celle-ci pourra ultérieurement se retourner vers les éventuels intervenants fautifs pour que l’assurance
professionnelle de ceux-ci intervienne en deuxième rang),
- conseille la participation d'un bureau de contrôle,
- organise soigneusement une campagne d'investigation et de reconnaissance complète et mène son
étude avec beaucoup d'attention.
A défaut d’avoir pris ces indispensables précautions, il paraît évident que la responsabilité de l'ingénieur sera
engagée en cas de désordres ou ruine aux bâtiments voisins. Il n'est d'ailleurs pas impossible que, malgré ces
précautions, l'ingénieur soit appelé à la cause tant il est facilement tentant pour le juge de se réfugier dans le
confort du trouble de voisinage.
La seule circonstance qui pourrait exonérer l'ingénieur de toutes responsabilités est la découverte d'un vice
caché. Il faut comprendre par vice caché un défaut dont l'existence a causé ou collaboré au sinistre et qui
n'aurait pu être décelé par aucun moyen d'investigation raisonnable eu égard à l'importance du projet .
Dans tous les cas de figure, toutes ces démarches vis-à-vis du maître de l'ouvrage s'accompagnent de copies à
l'auteur de projet/architecte qui, aux yeux de la loi belge, reste la seule personne obligatoire à l'acte de
construire ou de rénover avec l'entrepreneur. L’exercice de la profession d’ingénieur-conseil est totalement
ignorée par la loi belge.

Figure III.49 – Exemple – Vice caché
Figure III.50 - Exemple de prédisposition à la ruine – Rue de la Brasserie, Ixelles

Figure III.51 - Exemple de prédisposition à la ruine – Chaussée de Mons, Anderlecht

III. ANALYSE ET CONTRÔLE DE STRUCTURES EXISTANTES ................................................... 172
1. GENERALITES ......................................................................................................................................... 172
2. PREMIERE ETAPE : RECONNAISSANCE DE L'OUVRAGE ......................................................................... 173
2.1. Auscultation statique ...................................................................................................................... 173
2.2. Analyse physico-chimique .............................................................................................................. 180
2.3. Fonctionnement structurel............................................................................................................. 210
3. DEUXIEME ETAPE : SITUATION PROJETEE APRES RENOVATION........................................................... 234
4. PATHOLOGIE BETON ARME ..........................................................................................................................

4. Pathologie béton armé
BALCONS ET TERRASSES
4.1 Fissuration au droit des appuis de paliers préfabriqués en béton. B1410-5/6
4.2 Capacité portante insuffisante de balcons et de terrasses suite à des erreurs d’exécution. B1410-7/8
4.3 Capacité portante insuffisante de balcons et de terrasses suite à des erreurs d’exécution. figure 4.3
4.4 Fissures dans les balcons ou terrasses en béton à hauteur de la pénétration des montants
du garde corps. B1410-9/10
4.5 Fissures perpendiculaires à la façade dans les balcons ou terrasses coulées sur place. B1410-11/12
4.6 Dégradations du béton par la corrosion de l’armature . B1410-13/16
4.7 Balcon poreux – dégâts du gel. figure 4.7
4.8 Terrasse ou balcon carrelée sans joints. figure 4.8
4.9 Rupture thermique intérieur / extérieur. Figure 4.9
4.9* Carbonisation . Figures 4.9*
DALLES DE SOL
4.10 Fissures de retrait en phase plastique dans des sols en béton. B1610-1/2
4.11 Fissures dans les chapes à base de ciment. B1610-3/4
4.12 Fissures de retrait dans les dalles de sol. B1610-5/6
4.13 Fissurations de poutres continues en béton. B1610-7/8
4.14 Fissurations de dalles en béton armé soutenues par des poutres. B1610-9/10
4.15 Détérioration superficielle de sols en béton. B1610-15/16
4.16 Surface commerciale à Drogenbos

Absence de matelas anti points durs sur les semelles sur pieux et poutres de fondations. figures 4.16
4.17 Fissurations dalles de sol suite au battage de pieux. figure 4.17
ERREURS D’EXECUTION
4.18 Ferraillage préfabriqué en usine, posé à l’envers sur chantier.

(Bâtiment sur faux puits ou pieux) figure 4.18
4.19 Mauvaise lecture de plans. figure 4.19
4.20 Sectionnement des armatures supérieures pour mise en place d’un extracteur d’air
à l’aide d’un foret diamanté. figure 4.20
4.21 Epaisseur de dalle non-conforme. figure 4.21

4.22 Encastrement des armatures inférieures disqué pour faciliter la mise en place
des colonnes d’extrémité. figure 4.22
4.23 Fond de poutre préfabriquée posé à l’envers (180° en plan). figure 4.23
4.24 Filières d’étançonnement posées sur un terrain limoneux ou argileux / pluies abondantes. figure 4.24
4.25 Economie de coffrage lors d’un bétonnage contre terres.

Bloc de terre glissant lors du bétonnage. figure 4.25
4.26 Bétonnage en période hivernale

Protection insuffisante ou enlèvement trop rapide des coffrages principalement des colonnes.
4.27 Disquage de câbles de précontraintes. figure 4.27
4.28 « Chape » de compression sur un hourdis. figure 4.28
4.29 Dalles avec prédalles. Armatures de clavetage ou armatures supérieures déposées sur armatures
triangulaires au lieu d’être placées sur les prédalles ou à la hauteur voulue. figure 4.29
4.30 Fissuration et soulèvement de sols carrelés sur une chape flottante. B1620-25/26
4.31 Passerelle Promogray figure 4.31
4.32 Fissures dans les paracèvements suite à des mouvements de tassement entravés Extrait plan
4.33 Discontinuité des armatures de flexion figure 4.33
4.33* Affaissement piscine figures 4.33*
ERREURS DE CONCEPTION
4.34 Calcul dalle de grande portée coulée sur place. Vérification ELU. Pas de vérification ELS.
4.35 Immeuble à appartements multiples. Non prise en compte de l’effet de vent complet. figure 4.34
4.36 Plancher dernier niveau. Soulèvement des coins. figure 4.35
4.37 Calcul des éléments à l’ELU et pas à l’ELS.
4.38 Non prise en compte des phénomènes vibratoires (Eglise Saint Sébastien). figure 4.36
4.39 Pas de calcul en béton non fissuré (Viaduc Grand Bigard).
4.40 Absence de tête marteau pour des hourdis longitudinaux et balcons. figure 4.38
4.41 Modification du schéma structurel. figure 4.39
4.42 Effondrement d’un mur de soutènement et de sa terasse Château Bel Air
4.43 Effondrement d’un building – Shanghaï figure 4.43

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III.

Analyse et contrôle de structures existantes

Cette auscultation permettra l’analyse physico-chimique de l’ouvrage et la compréhension de son

La compréhension du fonctionnement structurel a pour but de déterminer les conditions de stabilité de

Ce diagnostic permettra de définir les différents aspects de l’étude de rénovation comportant :

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 172

2.1. Auscultation statique

2.1.1. Relevé dimensionnel

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 173

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 174

La reconnaissance visuelle des matériaux, la connaissance de l’époque de réalisation de l’ouvrage et

• Le scléromètre de Schmidt consiste à observer le rebondissement d’une masse métallique percutant la

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 175

Pour les bétons inaccessibles et incontrôlables, la prudence s’impose. Le contrôle qualitatif et la

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 176

2.1.3. Repérage des dégradations

CaC2 + H2O → C2H2↑ + CaO

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 177

mesure résistive en surface

mesure résistive en profondeur

Le contrôle de fissures peut être réalisé de diverses manières :

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 178

• Par utilisation d’instruments optiques mesurant la géométrie de la fissure.

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 179

La lecture interactive des nouvelles descentes de charges, de la qualité et du dimensionnement des

2.2. Analyse physico-chimique

2.2.1.1. Pluies battantes

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 180

Les phénomènes de condensation se traduisent par la dégradation et le décollement des finitions de

2.2.1.3. Humidité ascensionnelle

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 181

• La pose d’une membrane d’étanchéité (Figure

• La pose de tuyaux d’aération (drains de terre cuite) dans des

• L’introduction de produits hydrophobes ou bouche-pores

Figure III.14 Figure III.15 Figure III.16

CNST – H – 502 / version 2015 Ir MATRICHE R Ch III - 182

• Le lambrissage étanche des murs, à l’intérieur par application de feuilles de plomb ou

En cas de fuite, on procédera à sa recherche en vue de la réparer.

2.2.1.5. Précautions lors des travaux de rénovation

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2.2.2.1. Fissures d'origine mécanique

Si ft,k est la résistance caractéristique à la traction, il y a risque de fissuration perpendiculairement à la

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Il en résulte la contrainte minimum de précontrainte nécessaire :

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Action d'une charge concentrée

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Linteau avec surfaces d'appui insuffisantes

Figure III.22 : flexibilité d’un plancher

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flexibilité d'un linteau

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En considérant un coefficient de dilatation de 6 10-6/°K pour le béton et la maçonnerie, cette formule

δL = 6 10-6 x 30000 x 0,3 x 40 = 2,16 mm

σ = 30000 N/mm² x 6 10-6/°C x 15°C = 2,7 N/mm²,

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dalle durcie traction

bétonnage échauffement du voile par hydratation

refroidissement du voile fissuration

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effet thermique en toiture

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Figure III.29 - Isolation – Ventilation