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Travaux Dirigés
Correction de la série n° : 1
EXERCICE 1
L’alumine restante réagit avec de l’oxyde de calcium CaO (C) pour former
l’aluminate tricalcique (C3A) conformément à la réaction suivante :
A+ 3C C3A
1/4
Les oxydes de silicium (S) et de calcium réagissent ensemble pour former
silicate bi-calcique C2S suivant la réaction ci-dessous :
S+ 2C C2S
Les métaux lourds peuvent remplacer le fer dans certains cristaux. Une
variation des constituants principaux (C, S, A, F) ou des éléments mineurs
et secondaires (alcalis, sulfate, titane, phosphate, fluor,…) modifie d’une
part l’aptitude à la cuisson du mélange cru et d’autre part les
caractéristiques hydrauliques du clinker produit.
2-1- Calcule de la composition minéralogique de célite C4AF :
D’après la réaction :
F+ A+ 4C C4AF
159,6 102 224 485,6
0,79 ? ? ?
2/4
Pourcentage de l’oxyde d’aluminium combiné :
% (A)= (0,79×102)/159 d’où % (A)=0,51
Pourcentage resté de l’oxyde d’aluminium:
% (A)=3,11-0,51=2,6
A+ 3C C3A
102 168 270
2,6 ? ?
A+ 3C C3A
102 168 270
2,6 ? ?
3/4
On suppose que x est le reste de l’oxyde de calcium et y le reste de l’oxyde
de silicium. On calcule la composition de C2S et C3S en utilisant les 2
équations suivantes :
%C3S = 4,07x+ 7,60y %C3S = 4,07×59,36 - 7,60×23,44 %C3S=63,45
%C2S = 8,60y – 3,07x %C2S = 8,60× 23,44– 3,07×59,36 %C2S=19,35
4/4
Le pourcentage de la chaux libre est 30,69%. 34,25
3) Les valeurs des modules et des indices sont reportés dans le tableau suivant
:
4) Les valeurs des indices de ce ciment sont normales tandis que les valeurs
des modules sont un peu élevées ce qui demande beaucoup d’énergie pour
préparer ce ciment.
EXERCICE 2
1) L’analyse granulométrique a été faite sur un appareil COULTER
COUNTER. Le tableau ci-après, résume les résultats obtenus : Le diamètre
de chaque tamis est en mm, le pourcentage des refus cumulés de chaque
tamis et le pourcentage des tamisats cumulés de chaque tamis.
Diamètre en mm 4 2,25 2 1,8 1 0,5 0,315 0,2 0,16 0,08 0.063 0.05
% des refus 0,04 0,26 0,76 1,2 1,56 2,61 2,96 7,67 9,37 92,73 96.63 97.63
% des tamisats 99,96 99,74 99,24 98,8 98,44 97,39 97,04 92,33 90,63 7,27 3.37 2.37
5/4
Ciment
100
80
% des tamisats
60
40
20
0
0,0001 0,001 0,01 0,1 1
Ouverture en (mm)
6/4
Indice des vides = volume des vides solides / volume des grains solides
=Porosité / compacité
A N : Indices des vides=0,71/0,29 donc Indices de vides=2,44
5) La composition chimique de ce ciment est déterminée par fluorescence X.
Le tableau ci-dessous rassemble les résultats obtenus :
7/4
% (C)= (3,05×224)/159,6 d’où % (C)=4,28
Pourcentage resté de l’oxyde de calcium:
% (C)=61,91 - 4,28=57,63
A+ 3C C3A
102 168 270
7,76 ? ?
2,93
On détermine la composition de l’oxyde de calcium (C) combiné :
2,93
% (C)= (7,76×168)/102 d’où % (C)=12,78 4,82
Pourcentage resté de l’oxyde de calcium:
4,82
% (C)=57,63-12,78=44,85 52,81
On suppose que x : est le reste de l’oxyde de calcium et y : le reste de
l’oxyde de silicium. On calcule la composition de C2S et C3S en utilisant les
2 équations suivantes :
52,81 61,51
%C3S = 4,07x+ 7,60y %C3S = 4,07×44,85 - 7,60×20,18 %C3S=29,17
%C2S = 8,60y – 3,07x %C2S = 8,60× 20,18– 3,07×44,85 %C2S=35,86
52,81 11,42
5-4- Calcule de la composition minéralogique de MgO périclase:
8/4
11,42
% (C)= (35,86×112,15)/172,24 d’où % (C)=23,35 7,43
C2S + 2C C3S C
172,24 112,15 228,32 56,08
? 29,17 ?
61,51
% (C)= (29,17×56,08)/228,32 d’où % (C)=7,16
61,51 15,10
Pourcentage resté de l’oxyde de calcium:
45,38- 15,10
% (C)=21,50-7,16=14,34 30,28
6) Les valeurs des modules et des indices sont reportés dans le tableau suivant
:
Module ou indice Valeur Norme
HM=C/(S+A+F) 2,20 1,7<HM<2,3
SM=S/(A+F) 2,54 1,5<SM<5
TM=A/F 1,60 1,5<TM<2,5
HI= (S+A)/(C+M) 0,40 0,4<HI<0,5
SC=C/(2,8×S+ 1,1×A+ 0,7×F) 0,97 0,85<SC<1
LSF=C/(2,8×S+ 1,18×A+ 0,65×F) 0,99 0,85<LSF<1
IC=300(1-1,8675×S+1,6504×A+0,3517×F+Clibre)/Ctotal 65,4 42,3-76,5
Delta=100×(2,8 S+1,65 A+0,35 F –4,15 C) / (S+A+F+C) 4,15 x
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7) Les valeurs des indices et des modules de ce ciment sont normales. On
conclue que ce ciment est de bonne qualité pour la construction.
EXERCICE 3
1) Minéralogiquement parlant, le ciment est fait essentiellement à partir
des quatre matières premières: 60-80 % de calcaire et de 10-20 %
d’argile (la silice SiO2; l’alumine Al2O3; l’oxyde de fer Fe2O3); 0-5 %
de gypse et éventuellement d’ajouts cimentaires 0 à 5 % qui sont:
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et
parfois pouzzolaniques.
Schistes calcinés: Ce sont des schistes que l’on porte à une température
d’environ 800 °C dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de
fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
10/4
faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un
ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour au
moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés
pouzzolaniques.
Le calcaire est extrait par explosif dans des carrières généralement prêt de la
cimenterie à ciel ouvert. L’argile, plus meuble est extraite par des engins
mécaniques et transportée en cimenterie. Les blocs obtenus sont réduits, en
éléments d’une granulométrie des matériaux à environ 50 mm dans des
concasseurs situés, en principe, sur les lieux mêmes de l’extraction.
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage, dans
des proportions définies et sont toujours proche de 80 % de calcaire et 20 %
d’argile. le mélange est broyé en une poudre de granulométrie inférieure à 200
microns. La poudre obtenue est homogénéisée par un mélangeur pneumatique
11/4
ou mécanique. Le mélange obtenu très fin est appelé, le «cru». À ce niveau, des
corrections de composition peuvent être effectuées en incorporant, en faible
proportion, de la bauxite, de l’oxyde de fer, etc.
2-3- Cuisson
Réalisée dans des fours rotatifs à une température maximale d’environ 1450
C, la cuisson permet la transformation du cru en clinker (forme de grains de
0,5 à 4 cm de diamètre). A la sortie du four, le clinker est refroidi rapidement
(à une température de 50 à 250 C) pour éviter une forte cristallisation.
2-4- Broyage
3) Le cimentier peut choisir entre quatre voies: la voie humide, la voie semi-
humide, la voie semi-sèche et la voie sèche.
3-1) La voie humide : Le cru est broyé et malaxé avec suffisamment d’eau 30 à
40 % pour constituer une pâte liquide. Cette voie est simple et sûre, mais
consomme beaucoup de combustible pour évaporer l’eau.
3-3) La voie sèche, Le cru est séché s’il contient de l’eau puis broyé très
finement après l’homogénéisation. Ce procédé est le plus utilisé.
12/4
3-4) La voie semi-sèche : La poudre est agglomérée de boulettes de 10 à 20 mm
de diamètre par ajout de 12 à 14 % d’eau, séchée et préchauffée comme dans
la voie sèche.
EXERCICE 4
1. Les constituants principaux et leurs pourcentages du ciment Portland
normal sont reportés dans le tableau suivant :
13/4
2-2- Hydratation des aluminates C3A et C4AF
C3A + ̅H2
C𝑺 + 10 H C4A𝑺̅H12
Couche protectrice
d’Ettringite
Avant d'atteindre son stade final, l'évolution du ciment passe par trois
phases
14/4
conduisent à des gonflements dans le béton et, par la suite, à des
dégradations dans la structure.
γ αl αh α liquide
Chauffage
Refroidissement
β
500 °C
Les principales phases du ciment : C3S, C2S, C3A et C4AF ne sont pas des
corps purs)
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6-1-1- Hydratation de C3S
La portlandite CH :Ca(OH)2
Sans sulfates :
En présence de sulfates :
16/4
̅ + 32H
C3A + 3C + 3𝑺 ̅3H32
C6A𝑺
̅3H32 + 2C3A + 4H
C6A𝑺 ̅12H)
3(C3AC𝑺
C+H CH
17/4
7. les propriétés de ciments sont :
7-1- il fait prise et durcissement par hydratation c à-d le ciment est un liant
hydraulique, il fait prise par hydratation.
Principales réactions avec l’eau : elles peuvent être représentées, les
coefficients stœchiométriques n’étant qu’indicatifs, par les équations
chimiques suivantes:
3CaO, Al2O3 + 3 CaSO4 + 31 H2O 3CaO, Al2O3, 3CaSO4,31H2O
2 (3CaO, SiO2) + 6 H2O 3CaO, 2SiO2, 3H2O + 3 Ca(OH)2
2 (2CaO, SiO2) + 4 H2O 3CaO, 2SiO2, 3H2O + Ca(OH)2
Le ciment est essentiellement utilisé sous forme de béton : mélange de ciment,
granulats et eau. Il forme ainsi une véritable roche artificielle qui présente
l’avantage de pouvoir être mise en œuvre sous forme d’une pâte.
7-2- Le ciment n’exige pas le CO2 lors de durcissement
7-3- Le ciment ne dissout pas dans l’eau.
Bon courage.
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