08/10/2020

Démarche de recherche
de solutions pour
l’entreprise Corelly

Rapport technique :

Corelly Glass Solution, Saint Etienne du Rouvray

Document rédigé par l’équipe de consultants d’Ecully Compagnie, expertise contrôle qualité en
entreprise. (Groupe 4)

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1. Introduction

2. Définition du problème
2.1. Situation
2.2. Priorisation des problèmes

3. Analyse des causes

3.1. Causes et effets
3.2. Causes racines

4. Recherche de solutions
4.1. Proposition de solutions
4.2. Choix de la solution

5. Mise en œuvre de la solution

5.1. Plan d’action
5.2. Tableau de bord

6. Conclusion

7. Annexes

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1. Introduction
Suite à l’incident du palais des sports à Pau et votre sollicitation pour notre expertise qualité, nous
vous présentons notre rapport dans lequel vous trouverez notre démarche d’analyse, de recherche et
de résolution des différents problèmes relatifs au fonctionnement de votre entreprise. L’utilisation
d’une méthode est nécessaire afin de vous fournir une prestation de qualité répondant à votre besoin.
La MARP (Méthode d’Analyse et de Résolution de Problème) est un outil utilisé pour résoudre des
dysfonctionnements grâce à des méthodes d’analyse et de résolution. Elle est séparée en quatre
étapes distinctes.
La première définit le problème et délimite le dysfonctionnement en priorisant les problèmes
principaux et en établissant un plan de travail. Cette étape s’établit avec deux outils :
- Le QQOQCCP est un moyen de décrire la situation de manière exhaustive à l’aide de
questions primaires : qui, quoi, où, quand, comment, combien et pourquoi. Vous trouverez le
détail de cette technique dans la partie 2.1.

- Le diagramme de Pareto partie 2.2 montre les différents problèmes en fonction de leurs
gravitées ce qui permet de déterminer la cause à régler en priorité.
La seconde étape qui se base sur de l’analyse, cible les causes centrales et leurs origines. On peut
identifier ces causes par le biais de :
- Diagramme d’ISHIKAWA, détaillé dans le 3.1, utilise les problèmes centraux déterminés
dans le diagramme précédent (Pareto) pour définir les causes principales classées dans des
familles de causes. (Matières, moyens, méthodes, milieu, main œuvres etc.).

- La méthode des 5 Pourquoi développée dans la partie 3.2, consiste à prendre les causes
d’un effet du diagramme d’Ishikawa, pour remonter aux causes racines. Cette technique
consiste à se poser la question plusieurs fois.
La troisième étape permet de déterminer et classer à l’aide de 3 procédés, les solutions des causes
racines trouvées dans la méthode des 5 Pourquoi.
- Le Brainstorming, plus expliqué la partie 4.1, est un dispositif visant à trouver et
regrouper des idées qui ont été analysées dans la méthode des 5 Pourquoi. Cette approche
permet d’approfondir les idées innovantes avec des hypothèses et critères tout en discutant,
et en expliquant ses pensées afin de valider des propositions de solutions.

- La matrice de compatibilité précisée partie 4.2, a pour but d’analyser et comparer les
solutions données grâce aux critères définis dans le Brainstorming. Pour se faire, nous avons
tracé des tableaux selon les idées de solutions et 5 critères (efficacité, temps, adhésions des
salariés, améliorations des conditions de travail).

L’étape 4 qui est la dernière, consiste à mettre en place les solutions choisies lors de l'étape 3 à l'aide
d'un plan d’action définissant les moyens de mise en œuvre. Ce plan sera composé des délais de
réalisation et de l’aspect financier des solutions aux causes racines.

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2. Définition du problème
2.1 Situation
Lors de notre étude, nous avons d’abord cadré notre problème de manière exhaustive en
répondant à des questions simples (Quoi, qui, où, quand, comment, combien, pourquoi). Cette
méthode de questionnement, appelée le QQOQCCP est un outil d’aide à la résolution de problèmes.

Quoi ?

Le nombre de rebuts et retouches sur vos profilés PVC.

Qui ?

Les personnes concernées, sont les employés travaillant sur les lignes de production et le sous-traitant
en profilé PVC, car le plan que nous allons établir leur imposera des changements dans leur méthode
de travail.

Où ?

Les problèmes venant en majorité de la production, notre plan d’action aura un impact direct sur les
lignes de productions.

Quand ?

Le plan d’action sera remis à l’entreprise Corelly pour le jeudi 8 octobre 2020.

Comment ?

Nous allons utiliser la méthode d’analyse et de résolution de problème : MARP.

Combien ?

L’objectif à terme est de réduire les coûts de rebuts et retouches 50%.

Pourquoi ?

Pour ne pas que l’entreprise perde des clients et fasse faillite.

Après avoir répondu à cette série de question, la définition du problème est plus claire : nous
savons que nous allons devoir analyser et trouver des solutions pour modifier les méthodes de travail
sur les lignes de production. Les défauts de fabrications étant récurrents il va falloir proposer des
solutions efficaces, permettant de réduire de 50% les coûts de rebuts et retouches.

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2.2 Priorisation des problèmes

L’objectif du diagramme de Pareto est d’étudier les différents défauts recensés dans les
ressources, afin de choisir sur quoi nous allons devoir concentrer nos efforts. En effet, la loi de Pareto
affirme que seulement 20% des causes provoquent 80% des effets.

Dans notre cas, l’objectif est de réduire de 50% les coûts de rebuts et retouches. Nous avons
donc hiérarchisé les défauts par importance décroissante, pour ne pas s’attarder sur des problèmes
mineurs afin d’atteindre notre objectif. L’objectif étant une baisse de 50% des coûts des rebuts et
retouches, nous avons donc mesuré le degré d’importance des problèmes en euros.

L’étude a été réalisée à partir d’une étude quantitative des défauts, fournit par l’entreprise
Corelly (Annexe A). Les défauts sont divisés en deux tableaux en fonction des deux gammes « Prestige
» et « Rectangulaire ». Nous avons décidé de recentraliser les problèmes en additionnant les coûts des
défauts communs aux deux gammes. En effet, les défauts étant les mêmes, le plan d’action impactera
la production des deux gammes.

Défauts Coût annuel (€)

Bavure sur matière 7730,62
Chocs, coups, rayures 6386,03
Marquage erroné, absent 2167,08
Pollution, tâche, oxydation, colle 7195,38
Tableau représentatif du Profilés écrasés 38603,96
coût annuel des défauts Resistance angulaire insuffisante 23131,88
Article manquant 1226,1
Cote dimensionnel 5127,96
Crique, fissure, cassure 4090,6
Etanchéité 335,65
Homogénéité de couleur 1697,6
Tenue collage 2930,96

A partir de ces données nous avons donc établi un diagramme de Pareto, avec une courbe
cumulative (en orange) du pourcentage des coûts totaux des défauts et une courbe indicative (en
noire) de l’objectif de baisse de 50% de coûts de rebuts et retouches sur les lignes de production.

Pourcentage
du coût total
Coût annuel (€)

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Défauts

Sur le diagramme, nous constatons que la courbe cumulative dépasse la barre des 50% dès le
deuxième défaut, il suffira donc de s’occuper uniquement de ces deux défauts, « les profilés écrasés »
et « la résistance angulaire insuffisante ». Les 50% du coût total sont de 50 3112 euros et la somme
des deux premiers défauts est de 61 736 euros.

3. Analyse des causes

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3.1 Causes et effets

Après avoir défini les deux défauts à résoudre : « Profilés écrasés » et « Résistance angulaire
insuffisante » nous les avons analysés afin de déterminer leurs causes. Nous avons utilisé le
diagramme d’Ichikawa (ou diagramme des 5M) qui permet de les classer (les causes) et de les
identifier par famille : matériel, méthode, milieu, matière et main d’œuvre afin d’aboutir à des
sous familles de causes. Nous avons dû utiliser deux diagrammes d’Ishikawa, du fait que nous
avons deux défauts.

Diagramme d’Ishikawa du défaut « Résistance angulaire insuffisante » :

« Résistance angulaire
MACHINES DIFFICILES A REGLER insuffisante »

Diagramme d’Ichikawa du défaut « Profilés écrasés » :

« Profilés écrasés »

Ces diagrammes nous ont permis de définir un grand nombre de causes à effets, nous avons
donc utiliser un autre outil (« Les 5 Pourquoi ? ») afin de remonter jusqu’aux causes racines.

3.2 Causes racines

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Le principe de la méthode des « 5 Pourquoi ? » est de se poser au moins cinq fois de suite la
question « Pourquoi ? » afin de remonter à la source du problème. Pour réaliser cette étape, nous
nous sommes basés sur des témoignages des salariés de Corelly (Annexe B).

« Résistance angulaire insuffisante »

Matériel :

Absence d’étalonnage : Machine non-réglée :

Situation Causes : Situation Causes :

Pourquoi 1 Absence de Pourquoi 1 Mauvais

fiches de fonctionnement
réétalonnage Pourquoi 2 Régleur non-
Pourquoi 2 Manque de formé
personnes Pourquoi 3 Arrêt maladie/
formées Problèmes de
Pourquoi 3 Arrêt maladie/ santé
Problèmes de Pourquoi 4 Climat social
santé dégradé
Pourquoi 4 Climat social Pourquoi 5 Turnover chez les
dégradé salariés
Pourquoi 5 Turnover chez
les salariés

Absence d’étalonnage :

Situation : Causes :

Pourquoi 1 : Manque
d’organisation
des rebuts
Pourquoi 2 : Régleur non-
formé
Pourquoi 3: Arrêt maladie/
Problèmes de
santé
Pourquoi 4 : Climat social
dégradé
Pourquoi 5 : Turnover chez
les salariés

Méthode :

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Manque d'analyse de problème par le superviseur : Absence de réétalonnage :

Situation : Causes : Situation : Causes :

Pourquoi 1 Superviseur
nouveau/Manque Pourquoi 1 Absence de fiche
de temps de réétalonnage

Pourquoi 2 Besoin de temps

pour s'adapter au Pourquoi 2 Manque de
poste personnes formées

Pourquoi 3 Ignorance du Pourquoi 3 Arrêt de

fonctionnement maladie/Problèmes
du poste de santé

Pourquoi 4 Non-formé Pourquoi 4 Climat social

dégradé
Pourquoi 5 Pas de formation
pour les
nouveaux Pourquoi 5 Turnover chez les
employés salariés

Problème de métrologie : Consignes négligées :

Situation Causes : Situation Causes :

Pourquoi 1 Manque de temps pour la

Pourquoi 1 Procédures non-
respectées lecture

Pourquoi 2 Manque de temps Pourquoi 2 Intérimaires qui ne

pour lire les connaissent pas bien
instructions les machines
Pourquoi 3 Manques de Pourquoi Préférence de rapidité
formations des au lieu de qualité
employées
Pourquoi 4
Pourquoi 4

Pourquoi 5
Pourquoi 5

Main d’œuvre :

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Manque de formation : Turnover chez les régleurs :

Situation Causes
Situation Causes :
Pourquoi 1 Recrutement
Pourquoi 1 Recrutement
Pourquoi 2 Recrutement
rapide/Intérimaires Pourquoi 2 Recrutement
rapide/Intérimaires
Pourquoi 3 Besoins de main
d'œuvre Pourquoi 3 Besoins de main
d'œuvre
Pourquoi 4 Arrêt de
maladie/Problèmes Pourquoi 4 Arrêt de
de santé maladie/Problèmes
de santé
Pourquoi 5 Turnover chez les
salariés Pourquoi 5 Turnover chez les
salariés

Travail supplémentaire : Arrêt de travail :

Situation Causes : Situation Causes :

Pourquoi 1 Bavures Pourquoi 1 Arrêt de

maladie/Problèmes
Pourquoi 2 de santé
Matériel non-
adapté Pourquoi 2 Travail manuel
difficile
Pourquoi 3 Opérateur non-
formé/Absence Pourquoi 3 Manque de
de changement technologie /
des lames Automatisation

Pourquoi 4 Pourquoi 4

Pourquoi 5 Pourquoi 5

Milieu :

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Encombrement des pièces : Présence de bavures :

Situation Causes : Situation Causes :

Pourquoi 1 Allées Pourquoi 1 Matériel non-

encombrées adapté

Pourquoi 2 Transfert des Pourquoi 2 Opérateur non-

cadres manuel formé/Absence
de changement
Pourquoi 3 Ligne de des lame
production non-
optimisé Pourquoi 3 Besoins de main
d'œuvre
Pourquoi 4 Absence de
moyens Pourquoi 4 Climat social
Technologique / dégradé
Automatisation
Pourquoi 5 Turnover chez
les salariés

« Profilés écrasés »

Méthode

Cadence élevée : Oubli d’armature :

Situation Causes : Situation Causes :

Pourquoi 1 Objectif trop Pourquoi 1 Allées

élevé encombrées
Pourquoi 2 Turnover chez
les salariés Pourquoi 2 Manque
d’Organisation
Pourquoi 3 Cadence trop
élevée
Pourquoi 4 Objectif trop élevé

Pourquoi 5 Turnover chez les

salariés

Milieu

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Déplacement profilé manuellement / Alarme d’arrêt d’urgence :
Allées encombrées :
Situation Causes
Situation Causes :
Pourquoi 1
Allées Pourquoi 1 Employés
encombrées n’activent pas
Pourquoi 2 Manque l’ARU
d’Organisation Pourquoi 2 Ne pas
Pourquoi 3 Cadence trop déclencher
élevée l’alarme
Pourquoi 4 Objectif trop Pourquoi 3 Cadence trop
élevé élevée
Pourquoi 5 Turnover chez Pourquoi 4 Objectif trop
les salariés élevée
Pourquoi 5 Turnover chez les
salariés

Main d’œuvre

Turnover des régleurs :

Situation Causes :

Pourquoi 1 Employés se
blessent au
travail
Pourquoi 2 Machines pas
réglés
Pourquoi 3 Manque de
qualification des
employés
Pourquoi 4 Intérimaires

Pourquoi 5 Turnover chez

les salariés

En analysant ces tableaux, on peut apercevoir que trois causes reviennent souvent : « Turnover
des salariés », « Absence de moyens Technologique / Automatisation », « Opérateur non-formé ».
Nous utiliserons donc ces trois causes pour la recherche de solutions.

4. Recherche de solutions
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4.1 Proposition de solutions

L’étape suivante consiste à trouver des solutions adaptées aux trois causes racines que nous
avons trouvées : « Turnover des salariés », « Absence de moyens Technologique / Automatisation »,
« Opérateur non-formé ».

Nous avons d’abord établi un large panel de solutions en réalisant une séance de brainstorming, puis
nous les avons recensées en fonction de nos différentes causes racines.

Voici la liste de solutions établie par notre équipe :

Pour la « résistance angulaire insuffisante »

- Formation de salariés
- Mise en place d’un système de supervision
- Favoriser l’automatisation

Pour les « Profilés écrasés »

- Supprimer l’alarme
- Mise en place d’un Poka-Yoke
- Automatisation complète
- Ergonomie

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Tableau récapitulatif d’analyse des solutions

Action Responsable Délais Moyens Objectif Efficacité

Diminuer le
taux de
Formations des Responsable 2 semaines 4 725 € turnover.
salariés / sous- production JM.
Eviter les
traitants RIDEL
réglages
1 mois 10 000 € successifs
Mise en place Responsable de la
d’un système Maintenance machine
de supervision C. HERBERT

2 mois 150 000 € Eviter les

Mise en place Responsable tâches
d’une Maintenance physiques
automatisation C. HERBERT (Améliorati
complète on des
conditions
physique de
salariés)

Eviter le
blocage de
Suppression Responsable 1 mois 12 000 €
la ligne de
d’alarme/ mise Ordonnancement
production
en place d’un et coupe B.
lors d’un
bouton LAJOUX
oubli
d’arrêt/ rajout
d’armatur
d’un aiguillage
e

Eviter les
Mise en place Responsable 2 semaines 20 000 €
oublis
d’un Poka- Maintenance
d’armatur
Yoke C. HERBERT
es

Automatisation Responsable Eviter les

complète Maintenance 1 mois 150 000€ tâches
C. HERBERT physiques
(Améliorati
on des
conditions
physique de
Ergonomie Directeur du site, 1 mois 25 000€ salariés)
Administratif &
Améliorer
Financier
les postes
J.B. ADER de travail/
gagner du
temps

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4.2 Choix de la solution

Calcul du Retour sur Investissement :

 Résistance angulaire insuffisante :

SOLUTIONS gains % REDUCTION (€) RESTE (€) ROI Année ROI mois COÛT
MENSUEL
FORMATION DES SALARIES 4725 75 17348.91 5782.97 0.27 3.26 481.91
/ERGONOMIE
MISE EN PLACE D'UN 10,000 50 11565.94 11565.94 0.86 10.37 963.82
SYSTÈME DE SUPERVISION
MISE EN PLACE D'UNE 150,000 100 23131.88 0 6.48 77.81 12000
AUTOMATISATION
COMPLETE

Rentabilité des solutions proposées

25 000
20 000
Coûts (€)

15 000
10 000
5 000
0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12
Durée (mois)

Solution 1 Solution 2 Situation normal

Nous avons construit un tableau ainsi qu’un graphique nous permettant de réaliser quelle solution
sera la plus rentable pour votre entreprise. Notre ROI est calculé sur la base de l’investissement
seulement, les couts de fonctionnements et de maintenance ne sont pas pris en compte.

Chaque année, la solution 1 sera rentable dès le 3ème mois, et la solution 2 au 10ème mois. La
solution ne sera pas étudiée au vu de son prix bien trop élevée.

Matrice de compatibilité :
MATRICE DE COMPTABILITE
SOLUTIONS S1 S2 S3
EFFICACITE ++ ++ ++++
ADHESION SALARIES ++++ + ---
AMELIORATION DES CONDITIONS DE ++ +++ ++
TRAVAIL
TEMPS DE RENTABILITE ++ ++++ --

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Notre matrice de compatibilité nous confirme notre choix de solution en démontrant que, même si
l’automatisation du poste sera très efficace, les salariés n’apprécieront pas, l’investissement que cela
implique est bien trop long et ne répondra pas à votre besoin de rentabilité rapide.

 Profils écrasés :

SOLUTIONS Coût(€) Pourcentage REDUCTION DES RESTE DES ROI ROI COÛT
de gains( %) COÛTS (€) COÛTS (€) Année mois MENSUEL
SUPPRIME 12,000 60 23162.37 15,441.58 0.51 6.21 1286.79
ALARME
POKA YOKE 20,000 90 34743.56 3,860.40 0.57 6.90 321.69
ERGONOMIE 25,000 95 36673.76 1,930.20 0.68 8.18 160.84

Rentabilité des solutions proposées

45 000
40 000
35 000
30 000
Coût (€)

25 000
20 000
15 000
10 000
5 000
0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12
2021
Durée (mois)

Solution 1 Solution 2 Solution 4 Situation normal

La suppression de l’alarme est une solution évidente au problème de profilé écrasé,

cependant elle ne corrigera que 60% des erreurs sur la chaine de production ce qui n’est pas
suffisant. Notre choix entre toutes ces solutions se fera à l’aide de la matrice de compatibilité, étant
donné le ROI assez court et presque identique pour chaque solution.

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Matrice de compatibilité :
Matrice de comptabilité
Solutions S1 S2 S4
Efficacité ++ +++ ++
Adhésion Salariés + ++ +++
Adhésion Salariés + + +++
Amélioration des + ++ +++
conditions de travail

L’amélioration de l’ergonomie au poste de pose d’armature sera bien vue aux yeux de vos
salariés puisqu’elle corrigera les problèmes d’inconfort liés à ce rôle, et permettra d’éviter l’oubli
d’armature dans les profilés. Nous vous conseillons donc cette solution pour ce problème.

5. Mise en œuvre de la solution

5 .1. Plan d’action
ACTION RESPONSABLE DELAIS MOYENS OBJECTIF

FORMATIONS Responsable 2 4 725 € Diminuer le

DES SALARIES production JM. semaines taux de
/ SOUS- RIDEL turnover.
TRAITANTS

Améliorer
Directeur du 1 mois 25 000€ les postes
ERGONOMIE site, de travail/
Administratif & gagner du
Financier temps
J.B. ADER

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ACTION RESPONSABLE DELAIS MOYENS OBJECTIF INDICATEURS

FORMATIONS Responsable 2 semaines 4 725 € Diminuer le Formation

DES SALARIES / production JM. taux de interne /
SOUS- RIDEL turnover. Obligatoire /
TRAITANTS Tests de fin
de formation

Améliorer les
Directeur du site, 1 mois postes de
ERGONOMIE Administratif & 25 000€ travail/ Mise en place
Financier gagner du de la charte
J.B. ADER temps éthique /
Sensibilisation

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6. Conclusion

Cette étude va permettre à l’entreprise Corelly de s’améliorer dans différents axes. Ce qui lui
permettra d’éviter la rupture de contrats de certains clients dans un premier temps, puis d’obtenir
de nouveaux contrats dans un second temps. En effet, l’entreprise Corelly va augmenter sa
réputation dans son domaine, ce qui lui permettra d’être mise en valeur par rapport à ses
concurrents.

La mise en place des solutions va également permettre à l’entreprise Corelly d’avoir un système
de management de la qualité performant. Les formations permettront à l’entreprise de s’améliorer
sur le principe de l’implication du personnel ainsi que sur les relations avec le sous-traitant en profilé
PVC. Le système d’ergonomie qui va être mis en place va permettre de réaliser moins d’oublis sur les
chaînes de production et donc d’augmenter la qualité du produit.

Ces modifications que nous allons apporter à l’entreprise va aussi lui permettre d’améliorer son
éthique, en se rapprochant d’un développement durable. Effectivement, les formations vont
permettre à Corelly de se perfectionner d’un point de vue social, et la modification des lignes de
production d’un point de vue économique.

Nous tenons à préciser que cette étude a été réalisé par des experts dans leurs domaines,
habitués à apporter des modifications en entreprise, nous garantissons donc une fiabilité sur les
solutions que nous avons proposés.

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7. Annexes
Annexe A :

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Annexe B :

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