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Haut fourneau

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Un haut fourneau est un four à combustion interne, destiné à la fabrication de la fonte à


partir du minerai de fer. Cette fonte est par la suite affinée par chauffage (décarburation) ce
qui permet de produire de l'acier et des dérivés ferreux.

Sommaire
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 1 Historique
 2 Capacités et production
 3 Constitution et fonctionnement
o 3.1 Appareil
o 3.2 Installations périphériques
o 3.3 Installations annexes
o 3.4 Évolutions récentes ou à venir
 4 Les réactions chimiques
o 4.1 Réactions globales
o 4.2 La réduction des oxydes de fer
 5 Notes et références
 6 Voir aussi
o 6.1 Articles connexes
o 6.2 Liens externes

Historique[modifier]
Représentation d'un haut fourneau au XVIIIe siècle (Manuel de la métallurgie du Fer, Tome 1,
par Adolf Ledeburg, édition française traduite par Barbary de Langlade revu et annoté par
F.Valton) Ces deux coupes d'un fourneau de section octogonale ont été réalisées en 1716 pour
le physicien Réaumur. Conservées dans ses papiers, avec d'autres planches et documents,
elles sont finalement publiées dans les planches de l'Art des forges et fourneaux à fer, par
Gaspard de Courtivron et Étienne Jean Bouchu, en 1761.
Sur la coupe en haut à gauche (fig. 79), on distingue un soufflet et sur la coupe en haut à
droite, le trou de coulée (fig. 80)

Le haut fourneau, son histoire

. Les premiers à avoir développé le haut fourneau furent les chinois (voir Histoire de la
production de l'acier#Chine et Extrême-Orient)

Au cours du XIVe siècle, la force hydraulique est appliquée pour la ventilation des foyers ou
bas fourneaux utilisés pour extraire le fer du minerai. L'utilisation de roues à aubes ou à
godets en remplacement de la force humaine permet d'augmenter la puissance des vents. Ceci
permit l'augmentation de la hauteur des fours jusqu'à atteindre quatre à cinq mètres. Avec un
fourneau de cette hauteur et les températures permises par les nouveaux soufflets, le fer une
fois réduit se combinait au carbone, produisant de la fonte, dont la température de fusion
(environ 1200°) est nettement inférieure à celle du fer pur. On obtenait donc de la fonte
liquide au bas du fourneau, et non plus la loupe de fer pâteux qu'il fallait jusque là extraire du
fourneau pour l'amener à forger.

Le lieu et la date précise d'apparition des hauts fourneaux ne sont pas encore établis avec
certitude ; ils semblent avoir été connus au XIVe siècle dans la région de Liège ; des structures
fouillées en Suède ainsi qu'en Westphalie, datée du XIIIe siècle pourraient également être des
fourneaux de ce type. Ils se généralisent au XVe siècle dans la plus grande partie de l'Europe
du Nord.

La conséquence majeure de la production de fonte est que les hauts fourneaux peuvent
fonctionner en continu, la fonte étant périodiquement coulée, alors que le bas fourneau doit
être arrêté pour extraire la loupe qui s'y est formée. Au XVIIIe siècle, la durée d'allumage des
hauts fourneaux allait généralement de cinq à neuf mois en fonction de la disponibilité de
l'énergie hydraulique ; ils étaient rechargés par le gueulard en charbon de bois, minerai et
castine (un additif calcaire permettant une meilleure évacuation des impuretés sous la forme
d'un laitier) ; la fonte était coulée une à deux fois par jour.

En 1709 a lieu la première coulée au coke au Royaume-Uni à Coalbrookdale (Shropshire) par


Abraham Darby (1678–1717). Le coke remplace le charbon de bois dans l'alimentation du
fourneau ; il est produit par désoufrage de la houille. Le procédé au coke est perfectionné par
le fils et petit-fils de Abraham Darby (qui s'appellent également Abraham Darby). Cependant,
la fonte produite de cette manière est dans un premier temps impropre à l'affinage
(décarburation pour produire du fer forgé), ce qui explique qu'à cette époque l'utilisation du
coke ne se généralise pas. En 1760, le Royaume-Uni ne compte que dix-sept hauts fourneaux
au coke et ce n'est qu'en 1780 que son usage se généralise.

En France, les premiers essais au coke n'ont lieu qu'en 1769 à Hayange (aujourd'hui dans le
département français de la Moselle) avant que soient construits, sous la direction du
Britannique William Wilkinson, les hauts fourneaux au coke du Creusot. Cette production
peine cependant à concurrencer la production traditionnelle au charbon de bois : elle ne la
dépasse qu'en 1853, à la faveur de l'explosion de la demande due au développement du
chemin de fer. En 1860, encore un tiers de la fonte française est produite dans des hauts
fourneaux au charbon de bois.
Paysage industriel des hauts fourneaux d'Anzin, avant la Première Guerre mondiale

Au XIXe siècle l'utilisation du coke provoque un changement radical dans la technique. La


hauteur des hauts fourneaux atteint trente mètres. Les soufflets sont remplacés par des pistons
en fonte actionnés par la vapeur.

En 1828, le Britannique Neilson à l'idée de chauffer les vents (air injectés dans le bas du haut
fourneau). En 1829, il réalise la première machine industrielle qui chauffe l'air à 150 °C (à
Clyde, au Royaume-Uni). Ceci permet d'économiser un tiers du charbon par rapport au
procédé de l'époque. Le procédé est rapidement adopté. En 1870, les Britanniques Cowper et
Whitwell mettent au point un procédé utilisant les gaz chauds et combustibles rejetés par le
haut fourneau pour chauffer les vents.

Histoire du nom

Du point de vue du lexique, on peut dire que l'histoire du mot devance en quelque sorte
l'histoire de l'objet. On rencontre en effet haut fourneau dès le XVe siècle. Mais jusqu'au
XIXe siècle, cette appellation côtoie régulièrement d'autres appellations comme fourneau,
fourneau à fer, fourneau de fusion, grand fourneau, fourneau élevé, etc. Ces noms renvoient
tous à un fourneau de coulée par opposition au bas fourneau à loupe. Mais les hauteurs, qui
varient de 5 à 20 mètres, ne jouent aucun rôle. Dans les relevés nombre de fourneaux sont
plus hauts que des hauts fourneaux. Ce n'est qu'au milieu du XIXe siècle, que l'objet rejoint le
nom. Comme l'écrit Roland Eluerd : « Poli par quatre siècles d'histoire, le nom haut fourneau
pouvait devenir le pur symbole de la modernité, superbe présent du passé au vocabulaire
d'une sidérurgie où le fourneau, dressé à plus de quarante mètres, véritable signal de
l'entreprise, deviendrait incontestablement le haut fourneau. » (Les Mots du fer et des
Lumières, Paris, Champion, 1993, p. 192).

Capacités et production
À titre indicatif, en 1806, la production de fonte dans un haut fourneau est de 4 tonnes/jour, en
1850 elle passe à 15 tonnes/jour. En 1974, le haut fourneau 4 d'Arcelor Dunkerque, avec ses
14 m de diamètre au creuset (ce diamètre, ou le volume de la cuve, est la donnée la plus
significative pour juger la capacité) s'adjuge brièvement le record mondial[1]. Il peut fournir
plus de 10 000 tonnes de fonte par jour.
Cependant, aujourd'hui, la plupart des hauts fourneaux, ont une taille légèrement plus petite,
même si chaque rénovation d'un creuset est généralement une opportunité pour augmenter sa
taille. Un diamètre de 11 m pour une production journalière de 6 400 t/jour est caractéristique
d'un gros haut fourneau moderne. Ce tonnage correspond bien aux capacités des outils situés
en aval, à l'aciérie.

Parallèlement à l'augmentation de la taille, l'abandon des minerais pauvres, comme la minette


lorraine, a permis, à dimension égale, de quasiment doubler la production d'un haut fourneau.

Parmi les coproduits issus d'un haut fourneau, on peut citer :

 le laitier de haut fourneau, valorisé dans les travaux publics. Pour un haut fourneau
fonctionnant avec des minerais de fer riches, on atteint généralement une proportion
317 kg de laitier de manière régulière pour 1 tonne de fonte produite.
 le gaz récupéré au gueulard, qui correspond à l'air chaud injecté au creuset, dont
l'oxygène est devenu du monoxyde de carbone, est un bon combustible.

Il faut aussi mentionner le haut fourneau comme un outil de production du manganèse (par la
production de ferromanganèse), du silicium[2] (production de ferrosilicium) et du plomb[3].
Actuellement, 30 % de la production de manganèse est issu de cette filière[4] (le reste étant
élaboré au four électrique). Pour le plomb, la proportion atteignait 71% en 1992[5].

Constitution et fonctionnement[modifier]
Appareil[modifier]

Les différentes parties du haut fourneau

 La cuve, de forme cylindrique élargie dans le 1/4 de sa base, est constituée de briques
réfractaires soutenues par une armature extérieure en tôle.
 Le chargement s'effectue par le haut (minerai de fer, déchets ferreux, coke ou
« Charbon »).
 La récupération de la fonte s'opère par coulée au bas du four.
 Une injection d'air est effectuée au plus large du four, afin d'entretenir la combustion
du charbon, permettant ainsi la fusion de tous les éléments.
 La coulée de laitier, qui correspond aux scories issues de la fusion des stériles du
minerai, se fait après la coulée de fonte (le laitier flottant sur la fonte, il n'apparait au
trou de coulée qu'une fois que le niveau de fonte dans le creuset est suffisamment bas).
Si le haut-fourneau consomme des minerais pauvres en fer, la quantité de laitier
produite peut imposer l'utilisation d'un trou dédié, situé plus haut.
 La température est variable en fonction de la hauteur dans la cuve (de haut en bas):
o 300 °C au niveau du gueulard, phase de dessiccation;
o 400 °C à 800 °C, phase de réduction;
o 900 °C à 1 200 °C, phase de carburation;
o 1 200 °C, phase de fusion;
o 1 600 °C, phase de liquéfaction, lieu des coulées.

Compte tenu de la forte présence de carbone au cours du processus, le produit obtenu est un
alliage fer-carbone de type fonte (taux de carbone supérieur à 2.1 %).

Installations périphériques[modifier]

Si la cuve d'un haut-fourneau est la partie la plus critique de l'outil, celle-ci ne représente
qu'une petite partie des installations. La marche d'un haut-fourneau ne peut en effet pas
s'envisager sans:

Plan incliné pour bennes téléphériques aux hauts-fourneaux de Völklingen

 des installations de stockage, de pesage, de montée et d'enfournement des matières


premières

Un atelier, de dimensions parfois imposantes, stocke, crible et pèse les matières premières
pour constituer les charges qui alimenteront le haut-fourneau. Ces charges calibrées,
constituées de coke ou de minerai de fer, sont amenées au sommet de la cuve (le gueulard) par
un plan incliné (si celui-ci est alimenté par skips ou bennes téléphériques), par un élévateur
vertical à bennes ou par une bande transporteuse. Au gueulard, un dispositif (cloches ou pelle)
étale la charge pour constituer les strates de minerai de fer et de coke.

 les halles de coulée


Plus qu'une halle, l'endroit où la fonte et le laitier débouchent est un véritable outil: le
bouchage et le débouchage régulier du trou de coulée, la séparation de la fonte du laitier (par
siphon si le trou de coulée est commun au deux produits), l'entretien des rigoles à fonte et à
laitier, l'analyse et l'aiguillage des liquides en fusion vers les poches,... en font un ensemble
distinct et complexe. Les contraintes mécaniques et thermiques liées au passage régulier de
fluides chauds amènent généralement à des conceptions de rigoles et de dalles articulées.

 une installation de dépoussiérage des gaz

Les gaz issus du gueulard ont traversé les charges enfournées, en se chargeant de particules
abrasives et polluantes. Le dépoussiérage de ces énormes quantités de gaz se fait
généralement en deux étapes: une étape sèche (par cyclone ou pot à poussière) puis une étape
humide dans un laveur.

 les compresseurs à vent froid et les fours à vent chaud

L'air soufflé dans les tuyères est réchauffé dans des fours à vent chaud (souvent appelés
cowpers), qui sont chauffés par la combustion du gaz de haut-fourneau. Une fois chauds, la
chaleur est restituée à l'air de soufflage qui atteint 1 200 °C. Les cowpers, qui sont
généralement au nombre de 3 par haut-fourneau, sont des constructions aussi imposantes que
la cuve elle-même.

Cyclones et pot à Plancher de coulée à Duisbourg


poussière d'un haut avec, au premier plan, une rigole, Plan incliné d'un
fourneau de Völklingen. et derrière, à gauche et à droite Batterie de 3 haut fourneau
On distingue derrière les du trou de coulée, la boucheuse cowpers à alimenté par skips à
et la déboucheuse. Duisbourg.
3 cowpers et leur Monterrey.
cheminée.

Installations annexes[modifier]

Si les formes générales de la cuve ont peu évolué ces dernières décennies, beaucoup
d'installations périphériques sont apparues ces dernières années. Leur rôle est essentiel pour
assurer l'efficacité économique de l'outil, son adaptation aux évolutions économiques
(fluctuations des cours des ferrailles, du minerai de fer, du charbon, ...)

 injection de charbon

Cette installation est composée d'un broyeur à charbon, d'un sécheur et d'un silo d'injection à
débit contrôlé. Le charbon, finement broyé, est injecté au niveau des tuyères, en même temps
que l'air chaud et aide à l'obtention d'une atmosphère réductrice riche en CO. Les avantages
recherchés sont:
 substitution du coke par du charbon meilleur marché
 amélioration du rendement chimique, le charbon étant injecté au meilleur
endroit pour jouer son rôle d'agent réducteur
 limitation de la teneur en soufre dissous dans la fonte qui est amené par le coke
 enrichissement en CO du gaz de haut-fourneau qui devient meilleur
combustible

Historiquement, l'injection de charbon a été précédée des injections fioul, moins


performantes, mais qui n'exigeaient pas d'installation de broyage. Une injection de 200 kg de
charbon par tonne de fonte produite est un point de fonctionnement fréquemment visé.

 traitement du laitier

Le volume de laitier produit par un haut-fourneau est comparable à celui de la fonte. La


valorisation de laitier en tant que remblais concassé est faite en coulant le laitier liquide dans
des fosses, où celui-ci va craqueler en se solidifiant. Plus rentable, la vente sous forme de
granulat est réalisée par des installations de bouletage, qui sont aujourd'hui progressivement
remplacées par celles de granulation. Dans ces installations, le laitier liquide est violemment
refroidi au contact d'eau. Le produit obtenu est un sable fin et homogène qui se vend aux
cimenteries ou aux verreries.

Évolutions récentes ou à venir[modifier]

Les recherches et modernisations actuelles visent essentiellement à améliorer la rentabilité et


la durée de vie de l'outil. Cependant, la limitation de l'impact environnemental d'un haut
fourneau est aujourd'hui une préoccupation essentielle.

 Améliorations économiques
o Circuit de préparation et d'enfournement des matières premières polyvalent et
configurable. L'époque où la charge d'un haut-fourneau ne se composait que de
minerai et de coke est révolue. Certains hauts fourneaux peuvent remplacer
leur minerai par des déchets ferreux, mixer les qualités de minerais. Il est alors
essentiel de contrôler finement l'arrivée et la disposition des charges dans le
gueulard.
o Adaptation aux combustibles bon marché, en remplaçant le coke par une
injection de charbon, de gaz naturel ou de mazout aux tuyères. L'évolution des
prix de chacun de ces combustibles a justifié le remplacement du mazout par
du charbon broyé après le second choc pétrolier[6].
o Augmentation de la pression dans la cuve pour améliorer le rendement de la
carboréduction. Une pression supérieure à 2 bar est un objectif courant pour un
haut-fourneau moderne.

 Améliorations de la durée de vie


o Creuset en matériau réfractaire à base carbone, à très haute conductivité
thermique (le refroidissement du creuset crée alors une couche de fonte
solidifiée qui protège les briques). La durée de vie des creuset a doublé en 30
ans: elle était de 10 ans en 1980, les objectifs actuels sont de 20 ans. Cet aspect
est essentiel quand on sait que la réfection d'un haut fourneau est dictée par
l'état de son creuset et que ce chantier peut atteindre, en 2010, 100 millions
d'euros.
o Refroidissement renforcé de la cuve. Là aussi, l'objectif est de créer une
couche protectrice qui va protéger les parois de l'abrasion due au minerai.

 Améliorations environnementales
o Passage en circuit fermé des circuits d'eau de refroidissement et de granulation
de laitier[7].
o Récupération de chaleur, notamment des fumées des fours de réchauffage du
vent (cowpers)[7].
o Récupération de l'énergie de détente pneumatique des gaz captés au gueulard
par un ensemble turbo-alternateur[7].
o Condensation de vapeur, notamment celles produites lors de la granulation de
laitier, pour éviter l'émission de dioxyde de soufre ou d'hydrogène sulfuré[7].
o Recyclage du carbone pour éviter l'émission de gaz à effet de serre. L'objectif
des recherches actuelles consisterait à réinjecter aux tuyères le CO capté au
gueulard, au lieu de le brûler pour produire de l'électricité[8].

Les réactions chimiques


Le haut fourneau est un réacteur chimique, dont le fonctionnement à contre-courant (les gaz
montent alors que la matière solide descend) lui assure un excellent rendement thermique.

Réactions globales[modifier]

Le principe est de réduire par le monoxyde de carbone les oxydes de fer présents dans le
minerai de fer métal.

Production de l'agent réducteur CO (monoxyde de carbone) :

La réaction globale est la suivante :

(a)

Compte tenu de l'excès de carbone et de la température, il y a conversion de la totalité de


l'oxygène en monoxyde de carbone.

Il est en fait produit par la succession des deux réactions suivantes :

(b)

puis

(c) (réaction de Boudouard)

À partir de là, la réaction de réduction des oxydes de fer est la suivante :


(d)

Le coke a donc deux fonctions :

 par combustion, il produit l'agent réducteur (a) par combustion notamment en sortie
des tuyères. La réaction est fortement exothermique, on atteint des températures de
2 200 °C.
 Il consomme le dioxyde de carbone (CO2) produit par la réduction des oxydes de fer
(c) pour régénérer l'agent réducteur (CO) des oxydes de fer.

La réduction des oxydes de fer

Les oxydes de fer se réduisent suivant la séquence suivante :

L'enchainement de température au niveau de la cuve sont les suivants (en partant du haut de la
cuve en fonction de la température :

 T > 320 °C
(e)
 620 °C < T < 950 °C
(f)
 T > 950 °C
(g)

dans le bas de la cuve, il y a régénération de CO par la réaction de Boudouard (c) à une


température d'environ 1 000 à 1 050 °C.

Notes et références[modifier]
1. ↑ (fr)Olivier C. A. Bisanti, « L’aventure sidérurgique de Fos-sur-Mer [archive] », Soleil d'acier, 15
avril 2002. Consulté le 8/10/10
2. ↑ (fr)N. Kanda & K. Mpiana, « Etude sur la fabrication de ferrosilicium au bas-Congo [archive] » sur
http://docs.google.com [archive], 2004. Consulté le 06/11/2009
3. ↑ Schéma d'un haut fourneau à plomb [archive], Plomb. Consulté le 2009-07-04
4. ↑ Description du Manganèse sur SfC.fr [archive], Manganèse. Consulté le 2009-07-04
5. ↑ Description du Plomb sur SfC.fr [archive], Plomb. Consulté le 2009-07-04
6. ↑ CODETEC et CERCHAR (préface de J. Rastoin), Injections de charbon aux tuyères des hauts
fourneaux, t. 11, Editions Technip, coll. « Cahier de l'utilisation de charbon », 1988, 113 p. (ISBN 2-7108-
0544-8) (ISSN 0757-5289 [archive]), p. 12
7. ↑ a, b, c et d Site des Best available techniques REFerences document de la DREAL [archive], BREF.
Consulté le 2010-02-25
8. ↑ Site officiel du programme ULCOS [archive], ULCOS. Consulté le 2009-07-04