Rapport ALAMI Younes PDF

Ecole Nationale Supérieure Office Chérifien des
d’Arts et Métiers Phosphates
Réalisé par :
YOUNES ALAMI
Encadré par :
Mr Hassan FESSAS
Type de Stage : Stage technicien.
Période de stage : du 01/08/2012 au 31/08/2012.
Sujet : Etude et amélioration de la disponibilité des pompes de l’unité attaque-

filtration de l’atelier phosphorique de l’OCP
Année universitaire : 2012/2013
Rapport de stage ---~ 0 ~--- ALAMI Younes

Remerciement
Au terme de ce travail, J’adresse mes sincères remerciements à tous les
personnels de l’OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES ayant contribué de près
ou de loin au bon déroulement de mon stage, et pour la patience, et le soutien qu’ils
m’ont apporté tout au long cette période.
Je remercie plus particulièrement Mr le directeur de L’OCP El Jadida, mon
parrain de stage Mr HASSAN FESSAS, Mr Mansour, Mr Ali BODOUN, ainsi que
tous les membres du service de l’Atelier phosphorique pour leur encouragement, et
leurs précieux conseils qui ont joué un rôle très important pour enrichir mes
connaissances.
Sans, bien sûr, oublier de remercier également l’ensemble du corps professoral
et pédagogique de L’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Meknès.

Sommaire
Remerciement ................................................................................................................. 1
Introduction..................................................................................................................... 4
I- Présentation du groupe OCP ....................................................................................... 5
1. Historique ....................................................................................................... 5
2. Statut juridique de l’OCP ............................................................................... 5
3. Organigramme du groupe OCP ....................................................................... 6
4. fiche technique ................................................................................................ 7
II-Présentation du Pôle chimique Jorf Lasfar ................................................................. 7
1. Emplacement géographique ............................................................................. 7
2. Les ateliers de l’OCP Jorf Lasfar..................................................................... 8
III. Présentation de l’atelier phosphorique ..................................................................... 9
1. Schémas de l’atelier phosphorique ..................................................................... 9
2. Les unités de l’atelier phosphorique ................................................................. 10
a) Unité de broyage .................................................................................. 10
b) unité attaque-filtration ......................................................................... 11
c) Unité de concentration ......................................................................... 14
Sujet de stage ................................................................................................................ 16
Etude des pompes de l’unité attaque-filtration ............................................................. 17
I. Introduction ............................................................................................................... 18
II. Les types des pompes des unités attaque et filtration .............................................. 18
III. Etude de la disponibilité des pompes sur les cinq dernières années .................... 19
1. Disponibilité des pompes de la ligne A ........................................................... 19
2. Disponibilité des pompes de la ligne B............................................................ 20
3. Disponibilité des pompes de la ligne C ........................................................... 21
4. Disponibilité des pompes de la ligne D ........................................................... 22
Pareto selon la disponibilité ......................................................................................... 23
IV. Etude de l’état actuel des pompes de l’atelier phosphorique ............................... 29
1. Caractéristiques des pompes installées ......................................................... 29
2. Etat actuel ........................................................................................................ 30
V. Réserve des pompes de l’unité attaque-filtration ................................................... 31
Analyse AMDEC des causes des indisponibilités ...................................................... 32
1. Présentation de l’outil AMDEC..................................................................... 33

2. Démarche générale d’une analyse AMDEC .................................................. 33
I. Etape 1 : Analyse fonctionnelle................................................................................. 33
II. Etape 2 : Modes de défaillances et leurs effets. ....................................................... 35
III. Etape 3 : Définition de la criticité des défaillances. ............................................... 36
IV. Etape 4 : Tableau AMDEC..................................................................................... 40
V. Etape 5: Synthèse de l’étude. ................................................................................... 43
VI. Etape 6 : Actions de remise en état et d’amélioration pour assurer un
taux de disponibilité maximal. ...................................................................................... 46
Conclusion. ................................................................................................................... 47
Bibliographie. ............................................................................................................... 48
Annexes. ....................................................................................................................... 49

Introduction
Il est bien entendu qu’une formation donnée ne pourrait être complète qu’après
avoir effectué un exercice pratique. C’est dans ce cadre que les responsables de la
formation ont nous appelé à effectuer un stage technicien après avoir effectué un
stage d’initiation en deuxième année. Ceci constitue une occasion de formation et
d’apprentissage qui sert à enrichir les connaissances acquises.
Cette occasion m’a permis d’affronter le domaine professionnel afin
d’améliorer et mettre en pratique les notions et les connaissances que j’ai appris à
l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers, ainsi d’acquérir le maximum de
bagage professionnel pour pouvoir le développer et le renforcer par la suite dans ma
carrière.
J’ai choisi l’entreprise de l’Office Chérifien des Phosphates comme lieu de
stage, vu la place importante qu’elle occupe dans l’économie marocaine et par
conséquent le rôle qu’elle joue sur le plan social et industriel.

I. Présentation du groupe OCP :
1. Historique :
L’existence du phosphate au Maroc a été révélée par les prospections

géologiques qui ont débuté vers 1908 dans la région d’OULED ABDOUN à 120
KM de la mer. Cependant, l’exploitation effective des gisements phosphatiques
n’a commencé, effectivement, qu’après la première guerre mondiale dans la région
d’OUED ZEM, et c’est en juin 1921 que le premier train chargé de phosphate s’est
dirigé vers le port de Casablanca, donnant le coup d’envoi à l’export du phosphate
vers l’étranger.
Pour gérer l’exploitation des phosphates au Maroc, l’OCP fut créé le 7 août
1920 par un Dahir. Depuis sa création, l’Office Chérifien des Phosphates détient le
monopole de l’industrie du phosphate et de ses dérivés au Maroc.
En 1975, l’Office Chérifien des Phosphates a donné naissance au groupe OCP.
Géré par une direction générale et des directions de pôles, le groupe a adopté une
politique de modernisation qui vise à améliorer la productivité du groupe et
confirmer sa place en tant que leader mondial dans l’industrie des phosphates.
2. Statut juridique de l’OCP :
L’OCP est une entreprise semi publique bénéficiant d’une autonomie qui la
met au même pied d’égalité que n’importe quelle entreprise privée. Le groupe est
géré par un directeur général appuyé par les directeurs de pôles (Mines, Chimie et
Finances) et contrôlé par un conseil d’administration présidé par le premier
ministre.

3. Organigramme du groupe OCP :
Figure 1 : Organigramme du groupe OCP

4. Fiche technique :
 Numéro du registre de commerce : Casablanca 40.327
 Date de création : Dahir du 07/08/1920
 Mise en place de la structure du groupe : Juillet 1975
 Siège social : Angle Route d’El Jadida et BD de la grande ceinture, B.P 5196
Casa
Maarif –Casablanca10
 Directeur Générale : Mr.Mostafa TERRAB
 Secteur d’activités: Extraction, valorisation et commercialisation des
Phosphates et Produits dérivés
 Effectif : 22.677, dont 725 ingénieurs.
II. Présentation du Pôle chimique Jorf Lasfar :
I. Emplacement géographique :
Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe

industriel de JORF LASFAR a
démarré sa production en 1986.
Cette nouvelle unité a permis au
Groupe OCP de doubler sa capacité
de valorisation des phosphates. Le
site a été choisi pour ses multiples
avantages : proximité des zones
minières, existence d’un port
profond, disponibilité de grandes
réserves d’eau et présence des
terrains pour les extensions futures.
Ce complexe qui se situe dans une
enceinte s'étendant sur 1700ha
environ, permet de produire chaque Figure 2 : l’emplacement géographique de L’ OCP
année :
 Deux millions de tonnes de P2O5 sous forme d'acide phosphorique et
fertilisants, nécessitant la transformation d'environ:

 7,7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga,
 2 millions de tonnes de soufre.
 0,5 millions de tonnes d'ammoniac.
II. Les ateliers de L’OCP Jorf Lasfar
Le complexe industriel de Jorf Lasfar est composé des ateliers ci-dessous. Les
procédés
et capacités de chaque unité sont présentés au tableau suivant :
Figure 3 : les ateliers de L’ OCP

Tableau 1 : les ateliers de L’ OCP
III. Présentation de l’atelier phosphorique

L’atelier phosphorique est composé de 8 unités de broyage de phosphate, de 8
lignes de production d’acide phosphorique P2O5 29 % de 500 T/J chacune, de 20
échelons de concentration et d’unités de stockage et de clarification d’acide. Afin
d’augmenter la capacité de production de l’atelier, le Groupe OCP a lancé à partir
de 1996 un programme de « revamping » des unités d’acide phosphorique. Cette
opération a concerné 5 lignes (A, C, D, X et U) tandis que les lignes B, Y et Z ont
conservé le procédé Rhône Poulenc.
1. Schémas de l’atelier phosphorique
Le schéma suivant présente les différentes unités existantes à l’atelier
phosphorique :

Figure 4 : schémas de l’atelier phosphorique
2. Les unités de l’atelier phosphorique :
Pour obtenir l’acide phosphorique au sein de l’OCP Jorf Lasfar, il faut passer
par plusieurs unités qui constituent l’atelier phosphorique.
a) Unité de broyage (unité 02) :
Le broyage est une opération de fragmentation du phosphate brute dans le but
de réduire sa granulométrie à moins de 400 μm, et ce afin d’augmenter la surface
d’attaque du minerai par l’acide sulfurique pour atteindre un bon rendement
d’attaque chimique.
Figure 5 : unité de broyage
L’opération consiste à un broyage de phosphate dont le diamètre des grains es

supérieur à 400 μm en utilisant un broyeur à boulets jusqu'à une granulométrie
bien déterminée.

Processus de broyage :
On distingue deux systèmes de broyage :
 Le broyage en circuit continue ouvert (Revamping)
Dans ce type de broyage, le produit passe une seule fois dans le broyeur, ce qui
exige une quantité excessive d’énergie (le phosphate brut subit un criblage, le
passant est livré vers la cuve d’attaque, le refus est envoyé au broyage pour être
acheminé directement vers la section d’attaque, cadence 140 - 150 t/h).
 Le broyage en circuit continue fermé (Rhône-Poulenc) ;
C’est le système de broyage avec séparation, le produit surdimensionné est
retourné pour être broyé à nouveau (le phosphate brut subit un criblage, le passant
est livré vers la cuve d’attaque, le refus est envoyé au broyage pour être acheminé
ensuite vers les quatre cribles), ce procédé a une cadence de 90 t/h.
b) Unité attaque-filtration (unité 03) :
Cette unité a pour rôle la production d’acide phosphorique à 29% en P2O5. Deux
procédés sont utilisés :
 Rhône-Poulenc.
 Revamping.
Ces procédés sont divisés en deux étapes, la première consiste à l’attaque du
phosphate par l’acide sulfurique. La deuxième à la filtration solide-liquide (Gypse-
Acide Phosphorique).
 Procédé Jorf (Revamping) :

Le nouveau procédé de production de l’acide phosphorique mis au point est
fondé sur l’augmentation de la capacité nominal de production d’acide 29% de
500 à 700 t P2O5 /j/ligne, soit une augmentation de capacité de 40% grâce aux
améliorations au niveau du broyage et de la section d’attaque.
Elle est constituée d’une cuve agitée où s’effectue l’attaque des phosphates
broyés par l’acide sulfurique à 98.5% en présence d’acide phosphorique recyclé.
La cuve d’attaque est équipée d’un agitateur central qui assure l’homogénéisation,
quatre (4) disperseurs d’acide sulfurique, six (6) agitateurs refroidisseurs de la
bouillie et dix (10) carneaux d’aération.
Le refroidissement s’effectue par balayage d’air qui évacue les effluents
gazeux de la cuve vers le venturi et la tour de lavage, avant d’être évacué par la
cheminée, pour subir un lavage par l’eau brute. L’eau récupérée est utilisée pour le
lavage dans toiles des filtres.
Une cuve de passage destinée à l’augmentation du temps de séjour de la
réaction.
Un digesteur son rôle est d’augmenter la capacité de production ainsi que le
temps de séjour de la réaction.
Flash Cooler : Alimenté en acide sulfurique à 98.5% et en acide phosphorique
recyclé (moyen) à 18% en P2O5 ainsi que la bouillie d’un débit d’environ 1600
m3/h ; son rôle est d’augmenter la capacité de refroidissement.
Le flash cooler déborde dans un digesteur équipé d’un agitateur, les gaz sont
acheminés vers un dévisiculeur où se produit une séparation gaz / liquide.

Le liquide est recyclé vers le digesteur puis, envoyé vers la cuve d’attaque par
une gouttière de débordement. Les gaz séparés sont lavés par l’eau de mer puis
évacués vers l’égout, par contre les gaz récupérés au niveau du digesteur et de la
bouillie contenue dans la cuve d’attaque sont lavés par l’eau brute et subissent le
même cheminement pour le procédé Rhône poulenc.
La cuve d’attaque déborde par une gouttière vers la cuve de passage puis envoyé
vers le filtre UCEGO par la pompe à bouillie P01. L’attaque de phosphate par
l’acide sulfurique est une réaction exothermique, un refroidissement s’impose pour
éviter toute semi hydrate au-delà de 80°C.
 Procédé Rhône Poulenc :
Le phosphate broyé est transporté par un Redler, l’acide sulfurique et l’acide
phosphorique recyclé sont introduits dans la cuve d’attaque. Cette dernière est
munie d’un agitateur central hélice, et 10 agitateurs périphériques qui assurent le
refroidissement de la cuve d’attaque, en projetant la bouillie à la surface, puis
balayée par un courant introduit par 10 canots. Les gaz chauds est aspirés par un
ventilateur au niveau de la cuve d’attaque subissent un lavage dans le venturi et
une tour par l’eau propre. L’eau de procédé (l’eau de lavage) est utilisée pour
alimenter le circuit d’eau pour le lavage du filtre à l’unité filtration, il est réchauffé
par une vapeur base pression, afin de compenser les pertes de chaleur en
production son utilisation principale est le lavage des filtres pendant les arrêts des
lignes.
Section filtration :
La filtration est une opération de séparation entre deux phases liquide et solide
qui permet d’éliminer le solide contenu dans la bouillie grâce à un filtre UCEGO
soumis à vide. Le but de cette filtration sous vide est de récupéré l’acide
phosphorique 29% en le séparant du gypse, l’acide phosphorique 29% est
acheminé vers l’unité 13 de stockage d’acide 29% et le gypse est évacué vers la
mer.
Le schéma suivant montre le processus de l’unité attaque-filtration :

Figure 5 : Unité attaque-filtration

c) Unité de concentration :
Schémas de processus :
Figure 6 : Schémas de processus de l’unité concentration
La concentration c’est l’augmentation de la teneur en acide 29% à 54% et aussi,

c’est une opération de principe suivant : l’acide fort passe d’un bouilleur où il est
évaporé, cette vapeur est aspiré vers le circuit é vapeur.

Description de procédé :
L’unité 04 est divisé en 4 lignes identique, chaque ligne est composé deux
échelons. L’acide venant de l’unité 13J est versé dans un bac (bouilleur) D01, puis
par l’intermédiaire d’une pompe P01 l’acide sera envoyé vers l’échangeur E01 en
traversant un filtre S01, qui a pour but d’éliminer les particules solides qui
provoque l’endommagement du circuit de l’échangeur.
L’acide arrive dans l’échangeur, circule dans des conduites qui seront en
contact avec une vapeur de haute température venant du transformateur de vapeur
20J.
L’échauffement des conduites entraîne l’évaporation de l’eau conduit dans
l’acide, donc l’acide récupéré dans le brouilleur sera de concentration 54% qui va
être envoyé vers l’unité 14J par une pompe P02.
La vapeur mélangée avec le gaz va traverser un bac appelé (grand laveur) E02
puis vers petits laveurs équipés des « éjecteurs » pour qu’il soit lavé par R04 pour
qu’il soit envoyé par une pompe P03 vers l’unité 03J afin d’être utilisé pour
l’évacuation du gypse vers la mer. Ainsi l’eau récupérée de l’échangeur va
traverser un condensateur R07, puis il sera envoyé vers le transformateur de
vapeur par une pompe P05.

Sujet de stage
Les ateliers attaque et filtration de l’atelier phosphorique de Maroc phosphore jorf

lasfar sont équipées d’un nombre d’un nombre important des pompes de procédé.
Afin d’améliorer la disponibilité des pompes et de capitaliser l’expérience
d’entretien et d’exploitation, il vous est demandé de :
1. Faire une étude de la disponibilité des pompes et circuits sur les cinq
dernières années.
2. Faire une situation exhaustive de l’état actuel, des pompes et circuit,
installés et de réserve.
3. A la lumière des résultats obtenus :
 Analyser les causes d’indisponibilités.
 Proposer des actions de remise en état et d’amélioration pour
assurer un taux de disponibilité maximal.

I. Introduction :
L’atelier phosphorique, et précisément l’unité attaque-filtration compte
différents types d’équipements, que l’on peut qualifier de statiques (cuve
d’attaque, circuits, séparateur, cheminés …etc.) ou dynamiques (Pompes,
réducteurs, moteurs, transporteurs….etc.). Notre étude portera uniquement sur les
pompes vu qu’elles constituent l’élément névralgique de la ligne.
Les pompes servent à faire véhiculer les différents fluides du procédé d’un point
à un autre. Elles sont des machines réceptrices qui transforment l’énergie motrice
qui leur est fournie en énergie hydraulique: énergie potentielle ou cinétique en
fonction des conditions du liquide au refoulement.
II. Les types des pompes des unités attaque et filtration :

Les unités attaque et filtration sont équipées d’un nombre important des pompes
centrifuges, et des pompes à vide qui assurent la réalisation de la fonction
principale de l’unité.
Chaque pompe à un rôle qu’on peut le voir dans le tableau suivant :
Pompe Liquide à transporter
P01 Bouillie Phosphorique
P02 Eau de lavage des gaz
P03 Acide Fort
P04 Acide Moyen
P05 Acide Faible
P07 Eau gypseuse
P08 Eau de rinçage de filtre
P09 Eau de lavage des gaz
P20 Bouillie Phosphorique
C01 Pompe à vide
C03 Pompe à vide
Description d’une pompe centrifuge  (Annexe 1)
Dans une pompe centrifuge, le mouvement du fluide est généré par une force
centrifuge.
Les pompes centrifuges sont composées d'une
roue à aubes qui tourne autour de son axe, d'un
stator constitué au centre d'un distributeur qui
dirige le fluide de manière adéquate à l'entrée de la
roue, et d'un collecteur en forme de spirale disposé
en sortie de la roue appelé volute.
Le fluide arrivant par l'ouïe est dirigé vers la
roue en rotation qui sous l'effet de la force
centrifuge lui communique de l'énergie cinétique.
Cette énergie cinétique est transformée en énergie Pompe centrifuge
de pression dans la volute.

Un diffuseur à la périphérie de la roue permet d'optimiser le flux sortant est
ainsi de limiter les pertes d'énergie.
Remarque : dans cette étude, on s’intéressera au 4 lignes de Nord A, B, C, D et les

pompes suivantes : P01, P03, P04, P05, P07, P08, P09, P20, C01, C03
III. Etude de la disponibilité des pompes sur les cinq dernières années :
Cette partie a pour objectif l’étude de la disponibilité des pompes de L’unité

attaque et filtration dans les ateliers phosphoriques de Maroc phosphore.
La disponibilité d’un équipement est un outil de mesure +
de performance de ce système en se basant sur un coefficient de disponibilité
qu’on peut estimer par la formule suivante :
Avec :
MTTF : le temps moyen de fonctionnement entre pannes, c’est le temps total de
fonctionnement sans tenir compte du temps d’arrêt de la machine.
MTTR :est le temps moyen jusqu'à réparation (temps de réparation + temps
d'attente entre la panne et le début de la réparation)
MTBF est le temps moyen entre pannes, c’est le temps total de fonctionnement en
tenir compte du temps d’arrêt de l’équipement.
1) Disponibilité des pompes de la ligne A :

A L’aide de la formule ci-dessus, on calcule le taux de disponibilité des différentes
pompes de la ligne A au cours des cinq dernières années :
Les résultats sont regroupés dans le tableau suivant :
Disponibilité en %
pompes 2007 2008 2009 2010 2011
03AP01 99,966 99,990 99,948 99,984 99,867
03AP03 99,529 99,881 99,991 99,987 99,825
03AP04 99,973 99,991 99,982 99,946 99,983
03AP05 99,917 99,988 100,000 100,000 99,994
03AP07 99,901 100,000 99,988 100,000 99,985
03AP08 99,893 100,000 99,962 99,895 99,989
03AP20 99,960 99,987 99,985 99,641 99,645
03AP09 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
03AP02 100,000 100,000 99,983 100,000 100,000
03AC01 100,000 99,636 100,000 100,000 100,000
03AC03 99,977 100,000 100,000 100,000 100,000

Pour mieux voir les résultats du tableau, on trace la courbe donnant la variation
du taux de disponibilité au cours des cinq dernières années
Disponibilité des pompes de la ligne A
100,000 03AP01
03AP03
99,900
03AP04
99,800
03AP05
99,700
03AP07
99,600
03AP08
99,500 03AP20
99,400 03AP09
99,300 03AP02
99,200 03AC01
2007 2008 2009 2010 2011
Remarques :
Les résultats obtenus montrent que :
 Une augmentation de La disponibilité de la pompe P03 entre 2007 et
2009 et une chute de disponibilité à partir de 2009.
 Une chute de la disponibilité de la pompe à vide C01 durant l’année
2007, et une croissance jusqu’à 100% à partir de 2008, puis une stabilité
tout aux long de la période entre 2009 et 2011.
 Une diminution de la disponibilité de la pompe P20 à partir de 2009.
 Le comportement des autres pompes reste normal durant les 5 années.
Cela est dû aux plusieurs problèmes qui affectent le bon fonctionnement de ces
équipements tel que :
 Changement des différentes pièces qui assure le fonctionnement des
pompes
 Apparition d’une fuite dans l’escargot.
 Détérioration de la courroie de réduction de vitesse.
 Changement du moteur.

2) Disponibilité des pompes de la ligne B.
Le tableau suivant décrit la variation de la disponibilité des pompes de
l’unité attaque-filtration durant les 5 dernières année :
Disponibilité en %
pompes 2007 2008 2009 2010 2011
03BP01 99,964 99,985 100,000 99,974 99,991
03BP03 99,913 99,834 99,897 99,593 99,937
03BP04 99,991 100,000 99,882 99,966 99,833
03BP05 99,977 100,000 99,952 100,000 100,000
03BP07 99,833 99,914 100,000 99,973 100,000
03BP08 99,876 99,860 99,725 99,839 99,881
03BP09 100 100 100 100 100
03BP02 100 100 100 100 100
03BP20 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
03BC01 100,000 99,979 100,000 100,000 100,000
03BC03 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
Graphe :
100,100
Disponibilité de la ligne B
03BP01
100,000
03BP03
99,900
03BP04
99,800 03BP05
99,700 03BP07
03BP08
99,600
03BP09
99,500
03BP02
99,400 03BP20
99,300 03BC01
2007 2008 2009 2010 2011
Remarques :
Les résultats obtenus à partir de cette étude sont :
 Une chute importante de disponibilité de la pompe P03 à partir de l’année
2009.
 Une décroissance de la disponibilité de P08 entre 2007 et 2009, et une
augmentation depuis 2009.
 Une amélioration de la pompe P07 à partir de l’année 2007.
Les problèmes qui affectent le fonctionnement de ces pompes sont :

 Changement de la poulie réceptrice.
 Changement de la vanne de la pompe.
 Elimination des fuites….etc.
3) Disponibilité des pompes de la ligne C :
Disponibilité en %
pompes 2007 2008 2009 2010 2011
03CP01 99,918 100,000 100,000 99,992 99,843
03CP03 99,951 99,883 99,989 99,891 99,844
03CP04 99,996 99,996 99,956 99,991 99,948
03CP05 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
03CP07 99,905 100,000 100,000 99,944 100,000
03CP08 99,972 100,000 99,949 99,868 100,000
03CP20 99,957 99,989 99,764 99,807 99,419
03CP09 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
03CP02 100,000 100,000 100,000 99,996 100,000
03CC01 99,846 99,890 99,759 100,000 99,978
03CC03 100,000 100,000 99,888 100,000 100,000
Graphe :
100,100
Disponibilité de la ligne C
03CP01
100,000 03CP03
03CP04
99,900
03CP05
99,800 03CP07
03CP08
99,700
03CP20
99,600 03CP09
03CP02
99,500
03CC01
99,400 03CC03
2007 2008 2009 2010 2011
Remarques :
D’après ces résultats, on a abouti aux conséquences suivantes :
 La pompe P20 a connu une chute de disponibilité entre 2007 et
2008, et entre 2009 et 2011.
 La disponibilité pompe à vide C01 a connu une amélioration à partir
de l’année 2009.
Les arrêts de ces pompes dans la ligne C sont causés par :

 La nature du liquide à aspirer par la pompe P20 qui est former
par la bouille, et présente en vrai danger sur les différentes
composant de la pompe
 Un changement total de la pompe.
 Mal fonctionnement de la garniture mécanique qui assure
l’étanchéité.
 Changement des éléments de fixation...etc
4) Disponibilité de la ligne D :
Disponibilité en %
pompes 2007 2008 2009 2010 2011
03DP01 99,917 99,774 99,783 99,948 99,984
03DP03 99,962 99,739 99,722 99,845 99,766
03DP04 99,967 99,884 99,905 99,919 99,933
03DP05 100,000 100,000 100,000 99,915 100,000
03DP07 99,864 99,920 99,971 100,000 99,915
03DP08 100,000 99,808 99,880 99,896 99,893
03DP20 99,981 99,987 100,000 92,563 93,967
03DP02 100,000 100,000 100,000 100,000 100,000
03DP09 100,000 100,000 100,000 100,000 99,670
03DC01 99,667 100,000 100,000 99,846 99,843
03DC03 100,000 99,953 99,953 100,000 100,000
Graphe :
100,100
Disponibilité de la ligne D
03DP01
100,000
03DP03
99,900 03DP04
03DP05
99,800 03DP07
03DP08
99,700
03DP20
99,600 03DC01
03DC03
99,500
2007 2008 2009 2010 2011

Remarques :
La pompe la plus toucher dans cette ligne est la pompe P03, cela est du aux
différentes problèmes qui affectent le bon fonctionnement des pompe.
Pareto selon La disponibilité :
Le diagramme Pareto est un outil pour classer les phénomènes par ordre
d’importance. Il permet de déterminer rationnellement les priorités d’intervention,
d’évaluer l’impact d’améliorations et de communiquer l’importance relative des
causes et des problèmes. C’est un histogramme dont les plus grandes colonnes
sont conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite, plus une
ligne de cumul indique l’importance relative des colonnes.
Il est aussi connu sous le nom de la règle de 20/80, cette règle dit que : 20%
des causes produisent 80% des effets. Donc il suffit de travailler sur ces 20%
pour influencer fortement le phénomène étudié
Pareto de la ligne A :
Cette étude consiste à :
 Calculer la disponibilité moyenne.
 Déterminer l’indisponibilité moyenne.
 Calculer le cumul de pourcentage.
 Tracer l’histogramme donnant l’indisponibilité des pompes.
 Tracer la courbe de cumul.

Le tableau suivant donne les valeurs trouvées
Disponibilité Indisponibilité Fréquence Cumul en

Pompes Moyenne Moyenne d'indisponibilité %
03AP03 99,843 0,157 27,783 27,783
03AP20 99,844 0,156 27,631 55,414
03AC01 99,927 0,073 12,852 68,266
03AP08 99,948 0,052 9,232 77,497
03AP01 99,951 0,049 8,693 86,190
03AP07 99,975 0,025 4,453 90,643
03AP04 99,975 0,025 4,401 95,044
03AP05 99,980 0,020 3,562 98,606
03AC03 99,995 0,005 0,807 99,413
03AP02 99,997 0,003 0,585 99,998
03AP09 99,999 0,001 0,177 100,000
Par une exploitation du tableau, on trace le diagramme Pareto :
Indisponibilité
Diagramme Pareto de la ligne A Cumul en %
0,180 120,000
0,160 99,413
95,044 100,000
0,140 100,000
86,190
99,998
0,120 98,606 80,000
90,643
0,100 77,497
68,266 60,000 Indisponibilité
0,080
55,414 Pourcentage cumulé
0,060 40,000
0,040
27,783 20,000
0,020
0,000 0,000
Commentaires :
Les trois classes s’étalent comme le suivant :
 Classe A : P03, P20.
 Classe B : C01, P08, P01, P07.
 Classe C : P04, P05, C03, P02, P09.

Donc les pompes de la classe A sont à prendre en considération, car ce sont ceux
qui présentent le plus d’indisponibilité pendant les 5 dernières années, même s’ils
ne présentent pas 80% des du temps d’arrêt des pompes de l’unité attaque-
filtration de l’atelier phosphorique.( la pompe à vide C01, et la pompe P08
présentent un taux d’indisponibilité plus petit en le comparant avec celui des
pompes P03, et P20).
Pareto de la ligne B :
A partir des résultats du tableau de disponibilité, on suit la même procédure
que la ligne A, et on obtient les résultats suivants :
Tableau des résultats :
Disponibilité Indisponibilité Frequence

Pompes Moyenne Moyenne indisponibilité Cumule en %
03BP03 99,835 0,165 34,002 34,002
03BP08 99,837 0,163 33,641 67,643
03BP04 99,934 0,066 13,483 81,125
03BP07 99,944 0,056 11,505 92,630
03BP01 99,983 0,017 3,556 96,186
03BP05 99,986 0,014 2,927 99,113
03BC01 99,996 0,004 0,860 99,973
03BP09 100,000 0,000 0,000 99,973
03BP02 100,000 0,000 0,000 99,973
03BP20 100,000 0,000 0,000 99,973
03BC03 100,000 0,000 0,000 99,973
Le diagramme Pareto :
Indisponibilité Pareto de la ligne B Cumul en %

:
0,180 120,000
0,160 92,630 99,113 99,973 99,973
100,000
0,140 96,186 99,973 99,973 99,973
0,120 81,125 80,000
0,100 67,643
60,000
0,080 Indisponibilité
0,060 40,000 pourcentage cumulé
34,002
0,040
20,000
0,020
0,000 0,000

Commentaires :
Les trois classes sont comme suit :
 Classe A : P03, P08, P04.
 Classe B : P07, P01.
 Classe C : P05, C01, P09, P02, P20, C03.
Donc, d’après l’analyse du diagramme de Pareto on constate que les pompes
P03, et P08 qui présentent environ 20% des pompes de la ligne B, donnent un
peu-près 70% des arrêts total de toutes les pompes, c’est pour cela qu’il faut
focaliser, et donner plus de temps pour ces pompes lors des entretiens.
Pareto de la ligne C :
Le tableau de calcul de disponibilité donne les résultats suivants :
Disponibilité Indisponibilité Frequence Cumule en
Pompes Moyenne Moyenne indisponibilité %
03CP20 99,835 0,165 0,313 0,313
03CC01 99,894 0,106 0,200 0,514
03CP03 99,911 0,089 0,168 0,682
03CP01 99,951 0,049 0,093 0,775
03CP08 99,958 0,042 0,080 0,855
03CP07 99,970 0,030 0,057 0,913
03CC03 99,978 0,022 0,043 0,955
03CP04 99,978 0,022 0,042 0,998
03CP02 99,999 0,001 0,001 0,999
03CP05 100,000 0,000 0,000 0,999
03CP09 100,000 0,000 0,000 0,999
Diagramme Pareto :

Indisponibilité Cumul en %
0,180
Pareto de la ligne C 1,200
0,160 0,999
0,955 1,000
0,999
0,140 0,998 0,999
0,855
0,913
0,120 0,775 0,800
0,100 0,682
0,080 0,514
Pourcentage
0,060 0,400 cumulé
0,313
0,040
0,200
0,020
0,000 0,000
Commentaires :
Les trois classes de ce diagramme sont :
 Classe A : P20, C01, P03.
 Classe B : P01, P08, P07, C03.
 Classe C : P04, P02, P05, P09.
D’après la méthode ABC de Pareto, on constate que les trois pompes de la classe
A, représentent plus que 70% des anomalies qui affectent ces équipements, hors
que ces pompes forment environ 27% de la ligne C.
Par conséquent, afin d’améliorer la disponibilité des pompes de la ligne C, il faut
se concentrer sur l’entretien et la réparation des équipements de la classe A, et plus
particulièrement la pompe P20.
Remarque :
La méthode de 20/80 de Pareto n’est pas applicable à 100%, car si on prend
20% des pompes de la ligne C, on n’aura pas exactement 80% des arrêts sont dus à
ces pompes, cela montre que la méthode de Pareto ne donne pas toujours des
résultats qui obéissent à la loi de 20/80 exactement.

Pareto de la ligne D :
Tableau des résultats :
Disponibilité Indisponibilité Frequence

Pompes Moyenne Moyenne indispo Cumule en %
03DP03 99,807 0,193 23,430 23,430
03DC01 99,871 0,129 15,616 39,046
03DP01 99,881 0,119 14,436 53,481
03DP08 99,895 0,105 12,693 66,174
03DP04 99,922 0,078 9,512 75,686
03DP07 99,934 0,066 8,013 83,699
03DP09 99,934 0,066 8,010 91,709
03DP20 99,968 0,032 3,883 95,592
03DC03 99,981 0,019 2,300 97,892
03DP05 99,983 0,017 2,056 99,948
03DP02 100,000 0,000 0,000 99,948
Diagramme Pareto de la ligne D :
Cumul en %
Indisponibilité Pareto de la ligne D
0,250 120,000
99,948
95,592
0,200 99,948 100,000
83,699 97,892
91,709
66,174 80,000
0,150 75,686
0,100 39,046 53,481 Pourcentage cumilé

40,000
0,050
23,430 20,000
0,000 0,000
Commentaires :
Les trois classes sont :
 Classe A : P03, C01, P01.
 Classe B : P08, P04, P07, P09.
 Classe C : P20, C03, P05, P02.

D’après l’analyse des résultats obtenus, on constate que la pompe la plus touchée
par les arrêts est la pompe P 20, cela est dû à la nature du liquide qui présente des
dangers de fissuration et de détérioration des composants de la pompe, ce qui
demande des entretiens préventifs pour diminuer les dégâts.
Conclusion de l’étude :
D’après les résultats obtenus à partir du diagramme de Pareto, on trouve que les
pompes les plus touchées par les anomalies sont :
 Ligne A : P03 et P20.
 Ligne B : P03 et P08.
 Ligne C : P20.
 Ligne D : P03
IV. Etude de l’état actuel des pompes de l’atelier phosphorique :

1. Caractéristiques des pompes installées :
 Ligne revampées :
Quantité
Repère Marque Nature de fluide Caractéristiques Vitesse en
Débit (m/h) H(m) (tr/min) Service
Eau industrielle+Gaz+Fluor+
03JC01 NEYRTEC Acide 20 - 265 5
Eau industrielle+Gaz+Fluor+
03JC03 NEYRTEC Acide 10 - - 5
Bouille phosphorique + 35%
03JP01 IDP solide 450 14 860 5
Eau de lavage de toiles+ 20g/l
03JP02 IDP H2SO4 600 40 1480 5
Acide phosphorique 29%
03JP03 IDP P2O5 140 39 1150 5
03JP04 IDP P2O5 360 35 1150 5
03JP05 IDP P2O5 260 17 800 5
03JP07 IDP eau gypseuse + 14% de solides 280 15 920 5
03JP08 IDP H2SO4 200 110 1480 5
03JP09 IDP H2SO5 190 29 1050 5
Eau pollué H3PO4 + 10%
03JP10 ENSIVAL solides - - - 5
03JP11 IDP H3PO4 +20% Solides 23 17,5 1450 5
Bouille phosphorique + 35%
03JP20 IDP solide 1760 7,8 720 5
03JP21 IDP Eau de mer 550 21 980 0

 Ligne non revampées :
Caractéristiques Quantité
H Vitesse en
Rpère Marque Nature de fluide débit (m³/h) (m) (tr/mn) service
Bouillie phosphorique + 35%
03JP01 IDP solides 252 14 1310 3
Eau de lavage toiles + 20g/l
03JP02 IDP H2SO4 600 40 1480 8
03JP03 IDP P2O5 110 34 1770 3
03JP04 IDP P2O6 250 12 970 3
03JP05 IDP P2O7 200 17 980 3
03JP07 IDP Eau gypseuse +14% solides 220 14 1225 3
Eau de lavage + 20g/l
03JP08 IDP H2SO4 180 110 1990 3
03JP09 IDP Eau de lavage + 20g/l H2SO5 190 29 1050 3
Eau polluée H3PO4 + 10%
03JP10 IDP solides 23,5 24 1450 3
03JP11 IDP H3PO4 + 20% solides 23 17,5 1450 3
Eau industrielle + Gaz +
03JC01 NEYRTEC Fluor + T.Acide 20 - 265 3

2. Etat actuel des pompes :
Les résultats de cette partie seront présentés dans un tableau qui va contenir le
niveau des problèmes trouvé dans chaque pompe
 Ligne A :
Etat
actuel
lubrification
pompe Vibrations fuite fixation garniture bruit
C01 2 0 4 - 3
C03 2 0 4 - 3
P01 3 1 4 5 4
P02 2 2 5 4 2
P03 3 0 4 4 4
P04 2 0 5 5 4
P05 1 0 5 5 2
P07 2 1 3 3 4
P08 3 1 4 3 2
P09 2 1 5 4 2
P10 2 0 3 4 3
P11 4 1 4 5 4
P20 4 0 5 4 3
Légende :
0 : aucune
1 : très faible
2 : faible
3 : moyen
4 : élevé
5 : très élevé.

V. Reserve des pompes de l’unité attaque-filtration :
Le tableau suivant montre les réserves des pompes de l’unité 03 (attaque-
filtration) :
graissage
Repère
Type Nombre MATRICULE Date entrée ou
géographique
lubrification
LC 200/410 1 1034722 27/07/2012 NON
03JP04-05-07-
P01 1 CRP 200/40 10/02/2012 NON
1 10460042 10/08/2012 NON
1 DI 1041275 18/08/2012 NON
03JP08 LC 125/540 2 1060713 29/07/2012 OUI
03JP03-P07-P09 125/405 1 1055532 30/07/2012 OUI
1 1053405 10/08/2012 NON
1 1046299 10/08/2012 NON
1 1027348 27/07/2012 NON
03JP01 LC 250/430 1 1049099 27/07/2012 NON
1 1043352 29/06/2012 OUI
1 1021385 03/04/2012 OUI
POMPE à
03JC01 vide 1 1040708 07/06/2012 OUI
03JC03 PL 75 1 1042121 27/07/2012 OUI
1 1035191 23/05/2012 NON
03JC01 VRN18 1 1022316 26/04/2012 OUI
03JP03 LC100/300 1 1029509 31/05/2012 OUI
1 1004622 22/03/2012 OUI
03JP10-11 PLC 50/350 1 DI 979167 27/12/2011 OUI
03JP20 SULZER 1 DI 1059966 25/07/2012 NON

1) Présentation de L’outil AMDEC :
L’outil AMDEC ou (Analyse des Modes de Défaillance, leurs Effets et leurs

Criticités) est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en
groupe, très efficace par la mise en commun de l'expérience et de la compétence
de chaque participant du groupe de travail. Cette méthode fait ressortir les actions
correctives à mettre en place. Le but de cette analyse est de déterminer les modes
de défaillances avec leurs effets et leur criticité par rapport aux organes sensibles
étudiés afin de donner des méthodes d’interventions pour minimiser les
défaillances dans les équipements étudiés.
Pour notre cas, on va s’intéresser aux équipements suivant :
03AP03, 03AP20, 03BP08, 03CP20, 03DP20
2) Démarche générale d’une analyse AMDEC :

Pour établir une étude AMDEC, il faut suivre les étapes suivantes :
a. Analyse fonctionnelle du produit ou description fonctionnelle du processus.

b. Description des modes de défaillance et de leurs effets.
c. Définition des critères de pondération – notion de criticité.
d. Rédaction du Tableau AMDEC
e. Synthèse de l'étude.
f. Action
I. Etape 1 : Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle présente une étape préliminaire pour différents types

d’étude. C’est une méthode dont l’objectif est de contribuer à générer les fonctions
de service et techniques relatives à un produit industriel.

1. Expression du besoin
Diagramme Bête à corne :
Unité attaque- Liquide à

filtration transmettre
Pompe centrifuge
Aspirer et refouler un liquide
2. Recherche des fonctions de service :

Diagramme pieuvre :
Utilisateur
Temps de Sécurité
fonctionnement FP1
FC1
Pompe
FC4 centrifuge
FC2 Energie
électrique
Liquide FC3
Environnement

Tableau 1 : Fonctions principales et contraintes du diagramme pieuvre
FONCTION DESCRIPTION
FP 1
Permettre à l’utilisateur d’aspirer et de refouler le liquide.
FC1 Assurer la sécurité de l’utilisateur.
FC 2 Utiliser un moteur électrique.
FC 3 S’adapter à l’environnement du travail.
FC 4 Assurer un temps de fonctionnement maximal
II. Etape 2 : Modes de défaillances et leurs effets
1) La pompe P03
Les majeurs Défaillances de la pompe P03 Effets des défaillances
fuite sur escargot pompe 03 Débit faible

Changement de la vis ogive de la pompe 03 Bruit vibrations
débit faible de la pompe 03 Arrêt total
Changement turbine de la pompe 03 Débit faible
éclatement du dilato de sortie séparateur Arrêt de la pompe
aspiration pompe 03
Tension courroies de la pompe 03 Vibrations
2) La pompe P20 :
débit faible P20 Arrêt de la pompe

Fissuration de la turbine du P20 Vibrations élevées
Fixation châssis Vibrations
Remise en place vis d'ogive de la P20 Arrêt de la pompe
Changement moteur de la P20 Arrêt de la pompe
Vibration plus bruit anormal sur P20 Usure rapide des composants.
Fuite sur l’Escargot Débit faible

3) La pompe P08
dégradation du joint entre bride de Arrêt de la pompe

refoulement de la pompe 08
Elimination fuite sur escargot de la pompe Débit faible
08
Désaccouplement pompe 08 Débit faible
Dégradation des roulements de la pompe 08. Echauffement, vibration, bruit
Désaccouplement pompe 08
Changement courroies de la pompe P08 vibration
III. Etape 3 : Définition de la criticité des défaillances
Notion de criticité :
L’objectif principal de l’introduction de la notion de criticité est de hiérarchiser ou
de repérer les risques les plus importants.
La criticité de défaillances identifiées auparavant est évaluée par les points
suivant :
 La fréquence d’occurrence O.
 La gravité du mode de défaillance G.
 La probabilité de non détection du mode de défaillance D.
L’évaluation se fonde sur l’état actuel ou prévu du système au moment de l’étude.

L’évaluation de la criticité permettra de hiérarchiser les modes de défaillance et de
déterminer les points les plus critiques sur lesquels on doit focaliser l’attention et
déterminer les actions préventives et correctives à mener pour les fiabiliser.
Pour pouvoir juger une défaillance sur un critère, il est nécessaire de construire
une échelle avec des repères. On se propose donc de juger chacune des
défaillances sur trois critères : leur fréquence d’occurrence (O), la gravité de leurs
conséquences (G), et la probabilité de non détection du mode de défaillance D.
Pour chacun de ces critères, on devra bâtir une échelle avec quelques indices
réalistes, correspondant à des notions acceptables par tous.
Remarque :
Par la suite, on va étudier la pompe P03 puisque c’est elle qui provoque la majorité
des anomalies

Evaluation des critères de cotation des défaillances :
Les grilles de cotation
 Fréquence d’occurrence O:
C’est la Fréquence d’apparition d’une défaillance due à une cause particulière.

Niveau de fréquence indice définition
Fréquence très faible 1 Défaillance rare :
Moins d’une défaillance par an
Fréquence faible 2 Défaillance possible :
Une défaillance par trimestre
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente :
Une défaillance par deux mois
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente :
Plusieurs défaillances par semaine
 la gravité G:
Niveau de gravité indice définition
Gravite très faible 1 Sous influence

Gravite faible 2 Peut critique
Gravite moyenne 3 critique
Gravite catastrophique 4 Très critique

 Non détection D :
Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il n’atteigne
l’utilisateur.
Niveau de probabilité de indice Définition

non détection
Détection évidente 1 Défaillance précocement détectable:
- détection à coup sûr de la cause de défaillance
Détection possible 2 Défaillance détectable :

Signe facilement détectable
Détection improbable 3 défaillance difficilement détectable :
signe de la défaillance difficilement détectable,
peu exploitable
Détection impossible 4 Défaillance indétectable :
Aucun signe de la défaillance
Criticité C :
Elle permet de discriminer les actions à entreprendre et les calculer à partir de la
gravité, la fréquence et la défaillance de non détection.
Elle est calculée par le produit de l’occurrence, gravité, et le non détection
C=O * G * D
Niveau de criticité Définition

1≤ C < 10 Aucune modification
criticité négligeable Maintenance corrective
10≤ C < 18 Amélioration
criticité moyenne Maintenance préventive systématique
18≤ C < 27 Surveillance particulière

criticité élevée Maintenance préventive
Conditionnelle
27≤ C <64 Remise en cause complète de

criticité interdite l’équipement

IV. Etape 4 : Tableau AMDEC
Voir document AMDEC ( Fichier word)

V. Etape 5 : Synthèse de l’étude
Le tableau suivant représente la criticité des composants de la pompe
Elément Criticité
Turbine (Roue) 18
Accouplement 4
Boulons de fixation
6
12
Garniture
Moteur électrique 6
Dilatoflex
8
L’escargot
9
Arbre
6
Boitard
12
Réducteur
16
D’après le tableau ci-dessus, on peut classifier les causes en trois catégories selon
ces criticités :
La première catégorie représente des causes qui ont une criticité inférieure à
10. 1≤ C < 10
La deuxième catégorie représente des causes qui ont une criticité entre 10
et 18 : 10≤ C < 18.
La troisième catégorie représente des causes qui ont une criticité entre 18 et
27: 18≤ C < 27.
On remarque que les éléments les plus critiques sont :

 La turbine.
 Le réducteur.
Donc il faut les donner plus d’attention dans l’étude et la maintenance.

VI. Etape 6 : Actions de remise en état et d’amélioration pour assurer un
taux de disponibilité maximal.
Introduction : cette partie a pour but de proposer des solutions pour diminuer les
défaillances des pompes de l’unité attaque-filtration, afin d’améliorer le taux de
disponibilité des différentes pompes. Ces défaillances sont essentiellement celles
qui représentent des criticités élevées au niveau l’étude AMDEC effectuée dans
les parties
 Amélioration des matériaux de construction des turbines : Dans un milieu
corrosif et abrasif, les aciers inoxydables sont les matériaux les plus fiables.
 contrôle auditif des bruits anormaux au niveau de la pompe.
 contrôle de la garniture mécanique (aucune fuite n’est tolérable)
 contrôle auditif des bruits anormaux au niveau du boitard.
 contrôle du circuit de refroidissement de la garniture mécanique.
 contrôle de l’état des brides des conduites d’aspiration et de refoulement.
A l’arrêt de la pompe, il faut effectuer les contrôles suivant :
 contrôle de la tension des courroies.

 contrôle des états des poulies.
 contrôles de l’alignement de l’accouplement.
 contrôle de l’état des graisseurs des paliers.
Pour mener à bien ces contrôles ainsi que pour s’assurer de la durabilité, une
équipe doit être constituée pour la maintenance. Cette action va permettre de
contrôler le maximum d’équipements.
S’il y a une panne alors on doit informer le personnel de l’existence de cette
panne, et parfois on ne les trouve pas sur place, pour cela il a un système d’alarme
qui indique son existence.

Conclusion
Ce stage qui a duré un mois m’a permis de compléter et de concrétiser mes
connaissances techniques et théoriques, c’est une expérience enrichissante qui a
répondu à mes attentes quant à la découverte du fonctionnement d’une entreprise
dans sa spécificité marocaine et publique.
Cette période de stage a permis d’appliquer des outils statistiques utilisés dans
le cadre de notre formation à l’Ecole Nationale Supérieur d’Arts et Métiers, ainsi
de matérialiser le baguage technique appris tout au long la période de formation.
Il faut noter que le sujet n’est pas encore clôturé, il y a encore des plans de
maintenance pour améliorer la disponibilité des pompes de l’unité attaque-
filtration de l’atelier phosphorique, mais le temps ne permet pas de faire tout cela à
la fois, et j’espère qu’il y’aura un autre stagiaire, ou bien moi-même, qui aura une
opportunité pour compléter mon sujet de stage.
Enfin, j’insiste sur le fait qu’un stage n’est pas seulement une période à passer
dans l‘entreprise, mais plutôt, une formation professionnelle que le stagiaire doit
prendre au sérieux, et profiter de l’occasion, en cherchant et demandant le plus
pour apprendre le maximum.

BIBLIOGRAPHIE :
 Documents internes du groupe OCP.

 historiques des pompes de souffre.
 Notes de cours de Démarche Qualité & Gestion de la
Maintenance.
 Wikipédia : maintenance

Annexes
1. Dessin d’ensemble d’une pompe centrifuge

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Ecole Nationale Supérieure Office Chérifien des

d’Arts et Métiers Phosphates

Type de Stage : Stage technicien.

Période de stage : du 01/08/2012 au 31/08/2012.

Sujet : Etude et amélioration de la disponibilité des pompes de l’unité attaque-

Année universitaire : 2012/2013

Rapport de stage ---~ 0 ~--- ALAMI Younes

Au terme de ce travail, J’adresse mes sincères remerciements à tous les

personnels de l’OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES ayant contribué de près

ou de loin au bon déroulement de mon stage, et pour la patience, et le soutien qu’ils

m’ont apporté tout au long cette période.

Je remercie plus particulièrement Mr le directeur de L’OCP El Jadida, mon

parrain de stage Mr HASSAN FESSAS, Mr Mansour, Mr Ali BODOUN, ainsi que

tous les membres du service de l’Atelier phosphorique pour leur encouragement, et

Sans, bien sûr, oublier de remercier également l’ensemble du corps professoral

et pédagogique de L’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Meknès.

Rapport de stage ---~ 1 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 2 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 3 ~--- ALAMI Younes

stage d’initiation en deuxième année. Ceci constitue une occasion de formation et

d’apprentissage qui sert à enrichir les connaissances acquises.

Cette occasion m’a permis d’affronter le domaine professionnel afin

l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers, ainsi d’acquérir le maximum de

bagage professionnel pour pouvoir le développer et le renforcer par la suite dans ma

J’ai choisi l’entreprise de l’Office Chérifien des Phosphates comme lieu de

stage, vu la place importante qu’elle occupe dans l’économie marocaine et par

conséquent le rôle qu’elle joue sur le plan social et industriel.

Rapport de stage ---~ 4 ~--- ALAMI Younes

L’existence du phosphate au Maroc a été révélée par les prospections

Rapport de stage ---~ 5 ~--- ALAMI Younes

Figure 1 : Organigramme du groupe OCP

Rapport de stage ---~ 6 ~--- ALAMI Younes

II. Présentation du Pôle chimique Jorf Lasfar :

Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe

Rapport de stage ---~ 7 ~--- ALAMI Younes

Figure 3 : les ateliers de L’ OCP

Rapport de stage ---~ 8 ~--- ALAMI Younes

III. Présentation de l’atelier phosphorique

Rapport de stage ---~ 9 ~--- ALAMI Younes

Figure 5 : unité de broyage

L’opération consiste à un broyage de phosphate dont le diamètre des grains es

Rapport de stage ---~ 10 ~--- ALAMI Younes

 Procédé Jorf (Revamping) :

Rapport de stage ---~ 11 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 12 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 13 ~--- ALAMI Younes

Figure 6 : Schémas de processus de l’unité concentration

La concentration c’est l’augmentation de la teneur en acide 29% à 54% et aussi,

Rapport de stage ---~ 14 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 15 ~--- ALAMI Younes

Les ateliers attaque et filtration de l’atelier phosphorique de Maroc phosphore jorf

Rapport de stage ---~ 16 ~--- ALAMI Younes

II. Les types des pompes des unités attaque et filtration :

Rapport de stage ---~ 18 ~--- ALAMI Younes

Remarque : dans cette étude, on s’intéressera au 4 lignes de Nord A, B, C, D et les

Cette partie a pour objectif l’étude de la disponibilité des pompes de L’unité

1) Disponibilité des pompes de la ligne A :

Rapport de stage ---~ 19 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 20 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 21 ~--- ALAMI Younes

3) Disponibilité des pompes de la ligne C :

Rapport de stage ---~ 22 ~--- ALAMI Younes

Rapport de stage ---~ 23 ~--- ALAMI Younes