Sommaire 

 Introduction …………………………………………………………..2

 Le procédé d’alkylation des isoparaffines…………………………….2

 Les procédés d’alkylation sulfurique ………………………………….2

- Procédé stratco 
- procédéExxon/Kellogg

 Les procédés d’alkylation HF…………………………..……………..5

- Le procédé Phillips
- Le procédé UOP 

 Le procédé d’alkylation des composés aromatiques………..…………7

 Production industriel ……………………………………………..…....7

- Production de l’éthylbenzène
 Conclusion…………………………………..………………………….9

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  Introduction  :

L'Alkylation est une réaction chimique constituée du transfert d'un groupement

alkyle d'une molécule organique à une autre. Elle conduit donc à l'augmentation
du nombre d'atomes de carbone d'un composé organique.

I. Le procédé d’alkylation des isoparaffines

Au cours d'un procédé classique de raffinage du pétrole, les réactions
d'alkylation combinent des oléfines de faible masse moléculaire (mélange de
propylène et de butylène) avec de l'isobutane en présence d'un catalyseur,
généralement l'acide sulfurique ou l'acide fluorhydrique. Le produit de la
réaction, nommé alkylat, est composé d'un mélange d'hydrocarbures à chaînes
ramifiées d'indice d'octane élevé. L'alkylat est l'un des principaux constituants
des carburants car il possède des propriétés antidétonantes exceptionnelles, et
car sa combustion est propre. L'indice d'octane de l'alkylat dépend
principalement de la nature des oléfines utilisées et des conditions opératoires.
L'isooctane, issu de la réaction de l'isobutane et du butylène, possède un indice
d'octane de 100 par définition.

Différents procédés d’alkylation d’iso paraffines par les oléfines ont été
développés dans les années 1930. Ces procédés économiques utilisent des acides
liquides concentrés : HF et H2SO4.

A. Les procédés d’alkylation sulfurique

Il existe deux principaux procédés d’alkylation utilisant l’acide sulfurique
comme catalyseur : LES PROCEDES STRATCO et EXXON KELLOGG.

Ces procédés possèdent les points communs suivants :

 Une zone de réaction, ou une émulsion acide et hydrocarbure est formée

et ou la réaction d’alkylation se déroule ;
 Une zone de décantation des deux phases acide et hydrocarbure, l’acide
est recyclé vers le réacteur, la phase hydrocarbure est envoyée vers la
zone de séparation ;
 Une zone de séparation isobutane n-butane alkylat , l’isobutane est recyclé
à l’entrée de la zone de réaction.

i. Procédé stratco : 
Ce procédé est souvent appelé < Effluent réfrigération process >.

Le réacteur stratco permet de limiter au maximum le temps de contact entre

la charge et le catalyseur de façon à minimiser l’importance des réactions
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 secondaires qui conduisent à la formation d’huiles solubles.
Le réacteur stratco a un volume d’environ 34 m3. La pression dans le réacteur
est suffisante pour maintenir les deux phases à l’état liquide.

La séparation des deux phases acide et hydrocarbures est réalisés dans le

ballon décanteur située à la verticale du réacteur. Le temps de résidence dans le
décanteur est de l’ordre de 1 heure. La totalité de l’acide circule entre le réacteur
et la décanteur .la phase hydrocarbure riche en isobutane sortant du décanteur
est détendue à travers une vanne à une pression d’environ 0.6 bar. A cette
pression une partie des hydrocarbures est vaporisée, la température de la phase
liquide chute alors à-7°C. Cet hydrocarbure liquide froid est utilisé comme
liquide réfrigérant pour éliminer la chaleur de réaction. En sortie du faisceau de
tube interne au réacteur faisant office d’échangeur, les hydrocarbures sont
introduits dans un ballon de flash.la phase vapeur est comprimée, refroidie et
condensée. L’élimination du propane est habituellement effectuée dans cette
section de l’unité. L’isobutane liquide condensé (contenant une faible
proportion d’alkylat) est directement recyclé vers l’entrée du réacteur. La phase
liquide est envoyée, après un lavage à la soude ou passage sur neauxilte
(élimination des sulfates) vers la section de séparation isobutane/n-
butane/alkylat. L’isobutane est recyclé vers l’entrée de réacteur.
De l’acide est soutiré de l’unité, habituellement en continu, et de l’acide frais est
introduit de façon à ce que le titre de l’acide reste sensiblement constant. Un ou
plusieurs réacteurs, et décanteurs, peuvent être utilisés selon la capacité de
l’unité.

ii. procédéExxon/Kellogg:
Le procédé Exxon utilise un réacteur évaporateur. qui se présente sous la
forme d’un ballon horizontal divisé en plusieurs compartiments contigus,
équipés d’agitateurs. Dans le réacteur évaporateur, la chaleur de réaction, est
éliminée par l’évaporation d’un débit d’isobutane amené directement dans le
ballon à une de ses extrémités. L’acide sulfurique est introduit de la même cote
et passe par débordement d’un compartiment à un autre. Le mélange charge-
isobutane est partagé en plusieurs parties aliquotes qui sont introduites en
parallèle dans chacun des compartiments. Le dernier tiers du réacteur contient
généralement une ou deux zones de décantation.
La température des différents étages est contrôlée par évaporation
d’isobutane. La vitesse de réaction des oléfines étant très rapide, la phase gaz
n’en contient pas. Les différents étages travaillent à des pressions choisies de

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 façon à ce que la température reste dans la fourchette +2 à +12°C. La teneur en
isobutane étant la plus élevée dans le premier étage, la pression sera la plus
grande (1,4-1,75 bar ), la pression du dernier étage est la plus basse (0,35-
0,84 bar).
Le temps de résidence dans la zone de décantation est de l’ordre de 30 à
50minutes. Le quasi totalité de l’acide de la zone de décantation est recyclé à
l’entrée du premier étage du réacteur.
Par rapport au procédé Stratco, le réacteur évaporateur présente deux
avantages :
 la vaporisation directe de l’isobutane dans le réacteur supprime les
tubes d’échange.
 L’évaporation in situ de l’isobutane permet, en évitant le transport
de fluide et donc la perte de frigories, de travailler à des
températures de réaction plus bases que celle du stratco.
L’isobutane évaporé du réacteur est comprimé, refroidi, condensé, le propane
est éliminé en tête du dépropaniser. L’isobutane est recyclé vers l’entrée du
réacteur. La phase hydrocarbure liquide sortant de la zone de décantation est
envoyée, après traitement à la potasse, vers la colonne de séparation
isobutane/n-butane/alkylat.
Un schéma simplifié du procédé Exxon :

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 B. les procédés d’alkylation HF
Deux procédés d’alkylation HF se partagent le marché : les procédés Philips et
Uop.
i. Le procédé Phillips:
Dans ce procédé, le mélange constitué par la charge friche et l’isobutane
recyclé est injecté dans une boucle de circulation de l’acide HF. Du haut de la
zone de réaction, l’émulsion est introduite dans une zone de décantation.
Le temps de résidence dans le réacteur tubulaire est de 20 à 40 secondes.
Les capacités de réacteur sont de 4 à 7 m3 alkylat/m3 réacteur h-1 selon la valeur
du rapport volumique acide/hydrocarbure (compris entre1 et 4).
La phase acide, après passage dans u échangeur refroidi par de l’eau est recyclée
vers l’entrée du réacteur.
Une petite partie de l’acide Hf est soutirée et envoyée vers la zone de
régénération (séparation HF/eau + goudrons).l’acide HF condensé en tête de la
colonne de régénération est recyclé vers le réacteur –décanteur.
La phase hydrocarbonée est envoyée vers la colonne de fractionnement
principale. Le propane extrait en tête de la colonne de fractionnement de l’HF ;
la séparation HF/propane est effectuée dans un stripper.
Un schéma simplifié du procédé Phillips d’alkylation HF.

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ii. Le procédé UOP :
Ce procédé est dans son principe très proche du procédé Phillips. Le
réacteur est vertical et fait office d’échangeur de chaleur. Des buses permettent
de disperser la phase hydrocarbonée dans l’acide qui, comme dans le cas du
procédé Phillips est la phase continue de l’émulsion. La charge hydrocarbure
est introduite à différentes hauteurs du réacteur, HF est introduit au bas du
réacteur. La chaleur de réacteurs est l’ordre de 2 m3 alkylat/m3 réacteur h-1.
La séparation acide-hydrocarbure est réalisée dans un décanteur. La phase
hydrocarbure est fractionnée, l’isobutane est recyclé à l’entrée du réacteur. Un
stripper de HF est utilisé pour séparer HF du mélange propane + isobutane
sortant de la tête de la colonne de fractionnement. Si la charge contient des C3,
La séparation propane-isobutane est réalisée dans un dépropaniser. Le propane
est ensuite traité à l’alumine pour éliminer toute trace de fluor. L’alkylat
récupéré au fond de la colonne de fractionnement est traité à la potasse.
Plusieurs réacteurs peuvent être utilisés selon la capacité de l’unité ;

Ce cas les réacteurs sont en série.

Un schéma simplifié du procédé UOP.

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II. Le procédé d’alkylation des composés aromatiques
Le cas le plus simple, fixation est la conséquence de la réaction d’addition
d’un alcène sur un hydrocarbure saturé cas de la réaction de l’éthylène sur le
benzène; il se forme de l’éthylbenzène puis, la réaction se répètent des di ; tri ;
jusqu’aux hexaéthylbenzènes. L’alcène peut être remplacé par un composé
organique susceptible de libérer un radical alkyle dans le milieu réactionnel :
un alcool, un halogénure d’alkyle, un ester, un éther, un alcane….etc.

Ces réactions ont une importance dans :

 L’industrie des matières plastiques : l’addition d’éthylène au benzène

permet la production d’éthylbenzène à partir duquel est assurée la totalité
de la production da styrène, donc des polystyrènes et des caoutchoucs.
 L’industrie chimique en général : l’addition de propyléne au benzène
conduit au cumène dont l’hdroperoxyde est utilisé pour produire le
phénol et l’acétone.
 L’industrie des détergents : les alkylats obtenus par action du benzène
sur des hydrocarbures ou un mélange d’hydrocarbures voisins des
dodécènes conduisent, après sulfonation, à des propriétés tensioactives.

Production industriel
Les procédés industriels varient en fonction des produits recherchés, à cause des
différences de comportement des réactifs dans un milieu donné.

Comme :

 Production de l’éthylbenzène
On produit de l'éthylbenzène à partir d'éthylène dilué et de benzène dilué en
présence d’AlCl3 ou bien de zéolithes soit en phase gazeuse, soit en phase
liquide.

Le procédé implique l'alkylation de benzène avec de l'éthylène dans une zone

d'alkylation, en présence de zéolite ou AlCl3 pour produire ainsi un mélange de
produits d'alkylation contenant du benzène, de l'éthylbenzène et des
polyéthylbenzènes qui peuvent être séparés dans l'étage de récupération
(distillation) des aromatiques d'une unité de production à partir du chlorure
d'aluminium. Les polyéthylbenzènes sont ensuite mis en contact avec du
benzène dans une zone de transalkylation à l'aide de zéolite pour produire ainsi
un mélange de produits de transalkylation qui peut également être séparé dans

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l'étage de récupération des aromatiques d'une unité de production à partir du
chlorure d'aluminium
On a dans cette production 3 procédés

1- Procédés au chlorure d’aluminium

Dans ce procédé la grande solubilité permet une réaction en phase homogène, il
ensuite :
- Une réduction du volume du réacteur pour une production donnée.
- Une réduction des consommations de benzène, d’éthylènes
produits, sans changement notable de la composition des alkylats.

2- Procédé en phase gazeux avec des zéolithes

Le benzène frais est desséché par distillation azéotropique dans la colonne

C1.
Le benzène sec ainsi produit et le benzène recyclé sont réchauffés par
récupération de la chaleur des effluents du réacteur dans l’échangeur
tubulaire E1 et en partie par passage dans le four F, le benzène sortant du
four est alors mélangé aux polyéthylbenzène et à une partie de l’éthylène
avant de rentrer vers 30°C et sous 2,07 PMa dans le réacteur d’alkylation R.
Le catalyseur Y est réparti entre plusieurs couches de 4 à 6.

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 3- Procédé en phase liquide aves des zéolithes
Il est assez semblable au précédent. Les différences sont :
- L’oression dans l’alkylation plus basse.
- La température dans l’alkylateur plus basse.
- Le nombre de lits de catalyseur réduit à 4 au lieu de 4 à 6.
De plus, la totalité du benzène destiné à l’alkylateur est injectée à l’entrée de
l’alkylateur alors que l’éthylène est injecté comme précédemment entre les lits.

 Conclusion
La production de dérivés du type alkyl par addition d’oléfines sur le noyau
benzénique constitua la première étape industrielle dans la fabrication des
détergents et du plastique.
Et avec la production d’isoparaffines, on peut obtenir une production de
supercarburant haut d’indice d’octane.