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SOMMAIRE

Partie 1 _________________________________________________________________________ 6
I. Présentation de SOTEMAG ___________________________________________________________ 7
1. Présentation général ________________________________________________________________________ 7
2. Fiche Technique de la société : ________________________________________________________________ 8
3. Organigramme de la société : _________________________________________________________________ 9
4. Présentation de l’usine de SOTEMAG : _________________________________________________________ 10

II. pompe à axe verticale ____________________________________________________________ 11


A. Les composants de la pompe ________________________________________________________________ 11
a. La tête : _______________________________________________________________________________ 11
b. La colonne montante : ___________________________________________________________________ 12
c. Le corps : ______________________________________________________________________________ 12
B. Les problèmes constatés dans les pompes, _____________________________________________________ 14
1. Usure de la turbine et de corps ____________________________________________________________ 14
2. Effet de cavitation _______________________________________________________________________ 14
3. Conséquences de la cavitation _____________________________________________________________ 14
4. Usure par les grains de sable ______________________________________________________________ 15
5. Brulement de bobinage de moteur _________________________________________________________ 15

partie 3 : Dimensionnement d’une pompe à axe verticale ________________________________ 17


I. CDC : ____________________________________________________________________________ 17
1) Introduction sur la pompe centrifuge immergée _________________________________________________ 18
a. Généralités ____________________________________________________________________________ 18
b. La pompe centrifuge _____________________________________________________________________ 19
c. Installation d’une pompe immergée ________________________________________________________ 20
d. Constituants: ___________________________________________________________________________ 21

II. Mécanique des fluides ____________________________________________________________ 22


1. Équation de Bernoulli appliqué entre les points A et B. ___________________________________________ 22

2. La puissance nécessaire à pomper l’eau à une hauteur


(Z  Z )
B A _________________________________ 24

3. les pertes de charge _______________________________________________________________________ 25


A. Définition : _____________________________________________________________________________ 25
B. Les pertes charges linéaires J : ___________________________________________________________ 26
Les pertes charges singulières Z :__________________________________________________________
C. 30
4. CALCULE ET APPLICATION NUMERIQUE ________________________________________________________ 34
1. Estimation de quantité d’eau ______________________________________________________________ 34
2. Calcule des pertes de charges ______________________________________________________________ 35

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3. Calcule de la pression nécessaire pour le pompage d’eau, _______________________________________ 38
4. Choix de la pompe, ______________________________________________________________________ 39
5. Choix de moteur électrique, _______________________________________________________________ 39

III. électrotechnique ________________________________________________________________ 39


1. La puissance électrique ___________________________________________________________________ 39
2. Schéma de puissance ____________________________________________________________________ 41
3. Matériels utilise dans l’installation __________________________________________________________ 41

partie 4 : Etude et conception des plaques modèle et des noyaux de une turbine de la pompe __ 49
IV. Généralités : ____________________________________________________________________ 49
Dessin définition : ___________________________________________________________________________ 49
Caractéristique des matériaux utilisés de la pièce étudiée : __________________________________________ 51
1. Positionnement de la pièce dans le moule : ___________________________________________________ 51
2. Détermination du plan de joint : _____________________________________________________________ 51
3. les règles du tracé : ________________________________________________________________________ 52

Conception des plaques modèle et des noyaux :_____________________________________________ 54


4. Plaques modèle de la pièce : _________________________________________________________________ 54

V. Dimensionnement du système d’alimentation et du remplissage, GAMME de moulage et Gamme


d’usinage. ___________________________________________________________________________ 57
Dimensionnement du système d’alimentation de la pièce par masselottes: _____________________________ 57
Emplacement de ou des masselottes : ___________________________________________________________ 57
Dimensions de masselotte: ____________________________________________________________________ 59
II. Dimensionnement du système de remplissage : _________________________________________________ 62
La gamme du moulage : ______________________________________________________________________ 66

Annexes ________________________________________________________________________ 70

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REMERCIEMENT
Nous tenons, par la présence rapport à exprimer notre profonde gratitude à monsieur A.
LGHARAD le directeur de l’Ecole Normale Supérieur de l’Enseignement Technique de Rabat, ainsi
que notre encadrant Mr El M’BARKI.

Pour la même occasion, nous tenons à remercier vivement Mr KARIMI le directeur des
ressources humain, Mr BIZOULA HASSAN, responsable de la maintenance pour ses encouragements,
ses coopérations et ses précieux conseils qu’ils nous ont portés tout au long de stage. Ainsi que tous
les techniciens du service maintenance, les tourneurs, les soudeurs de l’unité d’usinage, et les
électriciens.

Enfin, Nous remercions également tous les personnels qui, d’une façon ou de d’une autre a
contribué à la réussite de ce stage.

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DEDICACE

Nous dédions ce modeste travail, comme preuve de respect, de gratitude et de


reconnaissance à :

Nos Chers parents, pour leurs affections, leurs patiences et leurs prières, Nos frères et sœurs
pour leurs amours.
A tous les enseignants, de l’Ecole Normale Supérieur de l’Enseignement Technique de Rabat,
à tous les personnels de la Société SOTEMAG, ainsi A tous Ceux qui nous ont aidés
de leurs temps et leurs Connaissances pour satisfaire nos interrogations.
en fin a tous mes amis (e) en témoignage de notre sincère amitié.

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INTRODUCTION

De nos jours l’utilisation des pompes dans la vie industrielle et agricole s’avère une nécessite
de premier ordre. Ces appareils interviennent de manière plus en plus concrète dans divers domaines,
exemple : les barrages, les avions, les stations de pompages, les stations d’essence, les voitures, les
stations de pompage…etc. par suite, chaque ingénieur devra maitriser son mode de fonctionnement car
il en sera confronté dans le monde du travail qu’est-ce qu’une pompe? Comment fonctionne cet
appareil ? Qu’elles sont ses principaux composants ? Et comment se déroulent les étapes de sa
fabrication ? Ces questions-là seront ainsi traites dans ce rapport de stage,

Le stage que j’ai pu effectuer au sein de la société SOTEMAG spécialisée dans la vente et la
fabrication des pompes à axe vertical, maintenant la société fabrique aussi des pompes centrifuges. Ce
stage M’permet de choisir et de traité deux sujets différents le premier servent à dimensionner une
pompe pour une station de pompage, et le deuxième se déroule sur ce qui concerne la méthode de
moulage en sable de la roue de pompe centrifuge.

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PARTIE 1

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I. PRESENTATION DE SOTEMAG

1. PRESENTATION GENERAL

SOTEMAG, la Société Technique de Matériel Agricole son ancien nom est


SATMA est la détermination commerciale de la Société Anonyme Technico-Mécanique
d’Agadir. Elle a été crée en 1978 en vue de la fabrication et vente de tout genre de
travaux de tour, ainsi que la fabrication, la vente, la réparation et l’installation de tous
groupes de pompes. LA société s’est spécialisé après dans la fabrication des pompes
d’irrigations à axe verticale marque ALEXY et la pompe centrifuge. L’usine est
actuellement exploitée dans la zone industrielle d’Aït Melloul à 15 km de la ville
d’Agadir, e t à 2.5 km de la ville d’Aït Melloul sur la route de Biougra. Elle était
implantée dès sa création à 8 km sur la route de Tiznit, et le choix de la nouvelle zone
se justifie par le fait que la région d’Aït Melloul est une partie agricole, ce qui explique
la commande et la demande de tous ce que la SATMA produit par les cultivateurs qui
se trouvent dans les régions.

Cette usine est équipée d’un matériel solide adaptable, qui peut satisfaire toute
demande des marchés marocains.

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2. FICHE TECHNIQUE DE L A SOCIETE :

Raison sociale : SOTEMAG Société Technique de Matériel Agricole

Forme juridique : Société Anonyme

Activité : Tous travaux de fabrication, vente, récupération, forage et


installation des pompes

Capitale sociale : 30.000.000DH

Répartition du capital : 100% marocain

Adresse : SOTEMAG. Km 2.5 route de BIOUGRA. Zone industrielle

d’Aït Melloul

Lignes téléphoniques : 048.24.07.87/ 048.24.10.61

Télex : 852614

Registre des commandes : 841 Agadir

CNSS : 1.474.767

TVA : 254473

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3. ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE :

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4. PRESENTATION DE L’USINE DE SOTEMAG :

L’usine de SOTEMAG se compose de cinq unités :

Usine SOTEMAG
Unité
Tube

Unité
Fonderie

Unité
Usinage

Unité
Montage

Unité
Elément

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II. POMPE A AXE VERTICALE

Les pompes verticales (à axe disposé verticalement) sont


utilisées lorsque le niveau de l’eau peut descendre à plus de 6 à
7 m sous la pompe (roue de 1er étage) ou encore lorsque leur
emploi réduit les ouvrages de génie civil (pompage direct dans
un réservoir, par exemple). Ces pompes présentent la
particularité de posséder au niveau du plan de pose une tête de
commande comportant une butée qui supporte l’ensemble
mobile constitué par le rotor et l’arbre de transmission. Cette
butée peut d’ailleurs être celle du moteur d’entraînement si ce
dernier est équipé d’un arbre creux. L’ensemble fixe (corps de
pompe et tubes de remontée) est fixé au-dessous de la tête de
commande. Ce type de pompe est utilisable jusqu’à des
profondeurs de 70 à 80 m avec des paliers lubrifiés par l’eau
pompée (propre) et de 150 m et plus avec des paliers lubrifiés à
l’huile ou à la graisse. Au-delà de 200 à 300 m, on utilise des
pompes immergées ou à turbine hydraulique. L’emploi de
pompes « type forage », de faible diamètre (et avec un grand
nombre d’étages) permet de réduire les frais de forage mais ce
diamètre fixe aussi une plage de débits donc le diamètre du
forage est à choisir suivant le débit. Éventuellement, le tubage du
forage peut être utilisé comme tubulure de remontée.

L’entrainement de ce type de pompes et se fait par un moteur


électrique lier directement dans la tête de la pompe ou par un
moteur thermique lier avec un système polie-courroie.

A. LES COMPOSANTS DE LA POMPE

Elles se comportent de trois parties principales :

A. LA TETE :

La tête de pompe est très robuste, elle est conçu de manière à supporter le poids de la pompe entière
par l’intermédiaire de la colonne montante qui lui est serrée à la partie inférieure dite manchette. Elle

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permet de transmettre la rotation qui lui est communiquée par le système d’entraînement (moteur) à
l’arbre de colonne.

Le réglage de la pompe s’obtient en agissant sur un écrou très accessible.

B. LA COLONNE MONTANTE :

Elle comprend la colonne en (E 24) ou en Galvanisé, les arbres sont en acier inoxydable, et des
stabilisateurs en fonte grise, usinés avec des tolérances fermes et munis de paliers en caoutchouc.
Lubrifiée à l’eau, la colonne assure la conduite des eaux montantes poussées par les turbines.

C. LE CORPS :

Il est du type multi-diffuseurs en fonte grise (Ft 25) à grains serrés, usiné avec des tolérances fermes
et placés avec des coussinets en caoutchouc. L’arbre de corps est en acier inoxydable poli, dont la
longueur dépend du nombre des diffuseurs. Les impulseurs sont en fonte grise (Ft 25), Ils sont usinés
avec précision et soumis à un équilibrage dynamique avant d’être fixés à l’axe du diffuseur par
manchon conique avec écrou.

Le corps de la pompe est la partie qui renferme la transformation de l’énergie mécanique de rotation
(fourni par le système d’entraînement), en une énergie de pression qui se traduit dans le diffuseur en
une énergie hydraulique de hauteur gagnée par le fluide pompé.
La pompe Alexy est de type centrifuge dont l’écoulement du fluide est dû aux forces centrifuges
qui lui sont appliquées par la turbine.

Tête :

1. Arbre de tête

2. Poulie

3. Boîte à roulements

4. Roulement axial

5. Presse étoupe

6. Ecrou de réglage

7. Ecrou de serrage

8. Cache à roulements

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9. Roulement radial

10. Moyeu

11. Cliquet Anti -retour

12. Bâti de tête

13. Bride de sortie

14. Manchette de sortie

Colonne :

15. Manchon d’accouplement d’arbre

16. palier de guidage

17. Coussinet en caoutchouc

18. Arbre de transmission

19. Tube de colonne

Corps :

20. Palier de guidage

21. Coussinet en caoutchouc de fusion

22. Diffuseur de refoulement

23. Cône et écrou

24. Diffuseur intermédiaire

25. Coussinet en caoutchouc de palier

26. Turbine

27. Arbre de corps

28. Collecteur d’aspiration

29. Clapet de pied avec crépine

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B. LES PROBLEMES CONSTATES DANS LES POMPES,

Au cours de mon stage à l’unité de maintenance et montage j’ai constaté quelque problèmes sur les
pompes soit des problème de l’usure de corps de la turbine ou bien de turbines, et la plus par de
temps le bobinage de moteur torturé ou bien grillé,

1. USURE DE LA TURBINE ET DE CORPS

L’usure est vient soit par oxydation, par effet de cavitation ou bien par des petits grains de sable (les
puits de Chtoka ait Baha contient de sable)

2. EFFET DE CAVITATION

La cavitation est la vaporisation d’un fluide soumis à une pression inférieure à sa pression de vapeur.
Ce phénomène se manifeste par la formation, au sein de l’écoulement, de bulles, poches, tourbillons
ou torches de vapeur. Dans les pompes, ces structures de vapeur apparaissent dans les zones de faible
pression à l’entrée des aubes de roue et sont transportées dans les zones à plus haute pression. Sous
l’action du gradient de pression, elles implosent dès que la pression locale dans l’écoulement redevient
supérieure à la pression de vapeur. Ces implosions produisent des micros jets et des surpressions (onde
de choc) qui peuvent atteindre plusieurs centaines, voire milliers de bar.

3. CONSEQUENCES DE LA CAVITATION

A) ÉROSION DE CAVITATION

Lorsque certaines conditions de fonctionnement de la pompe sont réunies, comme, par exemple :

— marche à régime partiel ;

— pompage à très grande hauteur [H > 100 m] ;

— pression de service à l’aspiration faible ;

— nature du liquide véhiculé et du matériau constitutif de la roue,

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Les implosions répétées des poches de cavitation, qui se produisent près des parois métalliques, altèrent
progressivement la structure cristalline dans le cas des alliages métalliques ou les matériaux d’autres
natures (plastiques) et peuvent détruire très rapidement les aubes de la roue : c’est le phénomène
d’érosion par cavitation. Mais avant d’en arriver à ce cas extrême, qui doit bien entendu être évité, la
cavitation peut avoir d’autres conséquences néfastes pour le bon fonctionnement des groupes de
pompage.

B) BRUIT DE CAVITATION

La première manifestation d’une pompe qui cavite est le bruit, qui révèle la présence de microbulles
dans l’écoulement. Ce bruit hydraulique généré par la cavitation excite ensuite les parois de la pompe
et des tuyauteries proches de celle-ci. Les tuyauteries, à leur tour, rayonnent ce bruit dans le milieu
aérien ambiant. De cette façon, lorsqu’une pompe cavite de manière importante, on enregistre un bruit
caractéristique de crépitements et claquements quelquefois assimilé au bruit d’agrégats dans une
bétonnière ou de concasseur. Pour des machines de grande taille ou tournant très vite, le bruit aérien
généré par la cavitation peut être gênant pour l’utilisateur ou l’environnement. Cependant, la part du
bruit qui incombe directement à la cavitation ne représente qu’une faible partie du bruit rayonné par
les pompes.

C) PERTES DE PERFORMANCES

Pour des poches de vapeur encore plus développées, les pompes subissent des chutes de leurs
performances (hauteur totale d’élévation, rendement, puissance) qui les rendent inutilisables, ce
phénomène est souvent décrit comme la chute de caractéristiques

D) VIBRATIONS

Lorsque les poches de vapeur à l’entrée de la pompe atteignent une dimension importante vis-à-vis de
la taille de la pompe, du niveau de pression à l’entrée de la roue, une augmentation du niveau vibratoire
due à la cavitation peut se rencontrer.

Parfois, on peut également avoir des interactions entre la pompe en régime de cavitation et le circuit
sur laquelle elle débite.

4. USURE PAR LES GRAINS DE SABLE

Corrosion dans une canalisation due à la vitesse élevée du fluide par impact de particules solides sur
la turbine, sur le corps de la pompe, et sur la canalisation,

Dans quelques régions agricoles de Maroc l’eau contient des particules de sable fine et dur avec une
très grande vitesse de l’eau qui circule dans la canalisation et dans la pompe les particules pénètre les
matériaux petit à petit jusqu’à la détérioration des composants.

5. BRULEMENT DE BOBINAGE DE MOTEUR

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E) LE MOTEUR N’EST PAS IMMERGE

Ce type de moteur est dédier à être immergé dans l’eau donc il se refroidit par l’eau, s’il n y a pas de
matérielle de protection par exemple un capteur qui indique que le moteur est immergé, le moteur sera
endommagé,

C’est la raison pour laquelle on utilise des capteurs flotteurs pour la protection,

F) LE MOTEUR EST SURCHARGE

Si le moteur est surchargé soit par un blocage d’un élément de la pompe ou de moteur même, ou
bien il fonctionne dans un état anormal qu’est due à mauvaise dimensionnement de l’installation, ou
un sur pression qu’est due au bouchage d’une conduite.

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PARTIE 3 : DIMENSIONNEMENT D’UNE POMPE A AXE VERTICALE

I. CDC :

Soit à installer un circuit hydraulique de pompage d’eau depuis un puits de profondeur de 150 m vers
deux bassins d’eau le premier B1 se trouve à une hauteur de 3.5m, et le deuxième B2 à une hauteur de
10 m,

On désire :

 À remplir les deux bassins dans une durée d’une heure (1h)

 À la fin de remplissage de premier bassin on commence à remplir le deuxième.

 Si le niveau d’eau dans les bassins est inférieur à 1m la pompe alimente de nouveaux les bassins

Les cas existent :

Cas Fonctionnement des pompes


Les deux bassins vident P1 fonctionne jusqu’au remplissage de B1 puis fermeture de la
(moins d’un mètre) vanne et pompé vers le B2
Le premier remplis/le P1
deuxième et vide
Le deuxième remplis/ le Remplir B1
premier est vide
Les deux sont remplis Aucune pompe ne fonctionne

Note : la problématique est étudiée de telle sorte que les vannes s’ouvrent d’une manière manuelle
par un opérateur,

L’objectif c’est le dimensionnement et l’automatisation de cette installation.

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Le schéma si dessous représente le cas à étudier,

Figure 1: schéma simplifier de circuit

1) INTRODUCTION SUR LA POMPE CENTRIFUGE IMMERGEE

Le choix du système de pompage doit être fait en tenant compte non seulement les contraintes
techniques (type de pompe, énergie, hauteur de refoulement, débit, régime d'écoulement), mais
aussi les contraintes liées au contexte socio-économique (système de pompage accepté,
disponibilité des pièces détachées, facilité de maintenance des pompes).

A. GENERALITES
La typologie des pompes les plus utilisées est donnée dans le tableau ci-dessous.
Typologie des pompes :

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Quel que soit le type de pompe, celle-ci est constituée de 3 parties distinctes:
- la partie motrice qui fournit la puissance nécessaire au pompage,
- l'accouplement qui transmet cette puissance à la partie hydraulique,
- la partie hydraulique qui transmet cette puissance à l'eau pour la déplacer (l’aspirer et/ou la refouler).

B. LA POMPE CENTRIFUGE
La pompe centrifuge transmet l’énergie cinétique du moteur au fluide par un mouvement de
rotation de roues à aubes ou d’ailettes. L’eau entre au centre de la pompe et est poussée vers l’extérieur
et vers le haut grâce à la force centrifuge des aubages. Afin d’augmenter la pression, donc la
hauteur de refoulement, plusieurs étages d’aubages peuvent être juxtaposés sur le même arbre de
transmission. Chaque étage fait passer l’eau à l’étage suivant en relevant la pression jusqu’à
l’étage final, délivrant un volume d’eau à pression élevée. Ces pompes incluent les pompes
submersibles avec moteur de surface ou submergé, les pompes flottantes et les pompes rotatives à
aspiration.

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Cheminement de l’écoulement dans une pompe centrifuge à étages multiples La pompe centrifuge est
conçue pour une HMT relativement fixe. Le débit de cette pompe varie en proportion de la vitesse
de rotation du moteur. Son couple augmente très rapidement en fonction de cette vitesse et la
hauteur de refoulement est fonction du carré de la vitesse du moteur. La vitesse de rotation du moteur
devra donc être très rapide pour assurer un bon débit. La puissance consommée, proportionnelle à Q
× HMT, variera donc dans le rapport du cube de la vitesse. On utilisera habituellement les pompes
centrifuges pour les gros débits et les profondeurs moyennes ou faibles (10 à 100 mètres). Parce
que le couple de démarrage est limité au couple de frottement de a pompe à vitesse nulle (qui
est plus important qu’en rotation), la pompe requiert une vitesse minimale à une HMT donnée pour
obtenir un débit de départ non nul.
Le rendement de la pompe centrifuge est fonction du débit ; elle fonctionne de façon plus efficace à
une certaine HMT et à une vitesse de rotation prédéterminée. Il est donc important de bien
concevoir le dimensionnement de la pompe selon les conditions du terrain.

Figure 2:Le couple augmente très rapidement en fonction de la vitesse.

Figure 3: Le débit est proportionnel à la vitesse

C. INSTALLATION D’UNE POMPE IMMERGEE


Pour faciliter la descente dans le forage (ou le puits) ou lors de la remontée en surface de la pompe, un
câble en acier inoxydable, appelé élingue, est fixé dans les trous prévus à cet effet, à la tête de la
pompe. En aucun cas, on ne doit se servir du corps de la pompe ou du moteur pour fixer ce câble.
Pour les pompes installées dans un forage profond, un treuil peut être utilisé pour bien centrer la
pompe dans le forage et la descendre plus facilement. La conduite d’eau est habituellement faite
en tube de polyéthylène ou en acier inoxydable.

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D. CONSTITUANTS:

Quel que soit le type de pompe, celle-ci est constituée de 3 parties distinctes:
- la partie motrice qui fournit la puissance nécessaire au pompage,
- l'accouplement qui transmet cette puissance à la partie hydraulique,
- la partie hydraulique qui transmet cette puissance à l'eau pour la déplacer (l’aspirer et/ou la refouler).

1-Pompe immergée avec clapet anti-


retour

2-Boite de jonction

3-Cable d’alimentation de moteur

4-Electrode de niveau

5-Cable d descente d’électrode

6-Coffret de protection et de
contrôle

7- Vanne

8- Réseau

Figure 4: différents composant de l'installation

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II. MECANIQUE DES FLUIDES

Les données d'un puits d'eau dans la région


 La profondeur de puits (150m).
 Profondeur de la pompe (100m).
 Hauteur H2 (~10m).
 Débit de formation (moins de 45mn/h)
 La conduite utilisée a un diamètre intérieur de 127 mm
 On désire une pression résiduelle de 1 bar soit 10.33 mètres colonne d’eau.

1. ÉQUATION DE BERNOULLI APPLIQUE ENTRE LES POINTS A ET B.


On applique l’équation de Bernoulli entre les deux points A et B sans intervenir la pompe

VB  V A
p B  p A  g ( Z B  Z A )    p
2
Équation 1

Avec
p A : La pression dans le point A et p B la pression dans le point B

Z A : La hauteur de point A (m)

Z B : La hauteur de point B (m)

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V A : La vitesse d’eau au point A (m/s)

VB : La vitesse d’eau au point B (m/s)

p : Les pertes de charge totales singulières et régulières (Pa)

 : La masse volumique de l’eau (Kg/m3)

g : L’accélération de pesanteur (m/s2)

L’équation de Bernoulli entre les deux points A et B avec la pompe

VB  V A
p B  p A  g ( Z B  Z A )    p  p pomp
2
Équation 2

p pomp : Pression délivré par la pompe

Hypothèse : la vitesse de l’entrée est la même que la vitesse de sortie


Donc : p B  p A  g (Z B  Z A )  p  p pomp

Équation 3

On terme hauteur,

pB  p A p p pomp
Devisons l’équation par g :  (Z B  Z A )   
g g g
Équation 4

Prenons l’équation 3 en terme hauteur manométrique,


Définition : La hauteur manométrique totale d'une pompe (HMT), ou élévation manométrique
totale (EMT), est la différence de pression du liquide la franchissant, exprimée en mètre colonne
d'eau.
Plutôt que d'exprimer cette valeur en pascals ou en bars, unités classiques de pression, cette valeur est
généralement donnée en mètres colonne d'eau (MCE), soit la hauteur de la colonne d'eau
(aux conditions normales de température et de pression) nécessaire pour créer une pression identique.
Les MCE ( ) sont liés à la pression ( ) par la formule classique de la pression hydrostatique,

Équation 5

Où est la masse volumique de l'eau (1 000 kg/m3 à 4 °C) et l'accélération de la pesanteur (9,81
m/s²).

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La conversion est la suivante :
1 bar correspond à environ 10,19 MCE (à 4 °C) ;
Inversement, 1 m d'eau correspond environ à 98,1 mbar (à la même température).

Pression = HMT = Hr + Jr + p
Équation 6

Avec :

HMT : Hauteur manométrique totale équivalant à p pomp

Hr : Hauteur géométrique de refoulement g (Z B  Z A )

Jr : Perte de charge dans la tuyauterie de refoulement p

p : Pression résiduelle dans l'appareil le plus haut ( p  p )


B A

( p B  p A )  g (Z B  Z A )  p  p pomp

2. LA PUISSANCE NECESSAIRE A POMPER L’EAU A UNE HAUTEUR ( Z B  Z A )

On a la puissance hydraulique est : Ppomp  Q  p pomp

Q : Le débit désiré,
Donc la puissance nécessaire à pomper l’eau est :
Ppomp  p pomp  Q  ( p B  p A )  Q  g (Z B  Z A )  Q  p  Q

Équation 7

La puissance mécanique à l’entrée de la pompe sera :


Ppomp
Pep 
p
Équation 8

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Ou encore la puissance de sortie de moteur,
p pomp  Q ( pB  p A )  Q g ( Z B  Z A )  Q p  Q
Pep  PM    
p p p p
Équation 9

Donc la puissance électrique d’entrée de moteur sera :


Pep
PE 
M
Équation 10

Avec :
 P : Le rendement hydromécanique de la pompe
 M : Le rendement de moteur
Pep : La puissance à l’entrée de la pompe équivalant à la puissance de sortie de moteur PM

PE : La puissance à l’entrée de moteur

L’importance de chaque calcul de puissance,

Ppomp : permet de dimensionner le circuit de canalisation, la pompe et les vannes

Pep : permet de dimensionner le moteur électrique

PE : permet le dimensionnement les appareille de moteur, les contacteurs, relais et les câbles
d’alimentation.

3. LES PERTES DE CHARGE

A. DEFINITION :

En mécanique des fluides, la perte de charge correspond à la dissipation, par frottements, de l’énergie
mécanique d’un fluide en mouvement sous forme de chaleur. On fait la distinction entre :

 les pertes de charges linéaires ;

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 les pertes de charges singulières.

Cette énergie doit être compensée afin de permettre au liquide de se déplacer. On l'exprime
couramment sous la forme d'une pression (on l'appelle aussi  p), bien qu'elle soit en fait
représentative d'une dissipation d'énergie et qu'elle apparaisse dans l'équation de Bernoulli comme
une hauteur de colonne de fluide.

La perte de charge d’un tronçon est la somme des pertes de charges linéaires dues aux longueurs
droites de tuyauteries et des pertes de charges singulières dues aux incidents de parcours rencontrés.

p   p, linéeres   p, singulière s

Équation 11

p   L   J

Équation 12

J : Les pertes charges linéaires

Z : Les pertes de charges singulières

B. LES PERTES CHARGES LINEAIRES J :

Les pertes de charge régulière sont le plus souvent calculées à partir de l'équation de Darcy-
Weisbach.

L V2
En terme pression : J   
D 2
Équation 13

L V2
En terme hauteur : J  
D 2g

Équation 14

Avec :

 - coefficient de perte de charge (sans unité),


v - vitesse moyenne du fluide dans le tuyau (m/s),

L - longueur du tuyau (m),

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D - diamètre hydraulique (m),

Coefficient de frottement dans le régime laminaire.

V D V D
Le nombre de Reynolds Re    ou bien Re 
 

v : vitesse d’écoulement

D: diamètre de la conduite

: viscosité dynamique du fluide

: viscosité cinématique du fluide en cSt

Le nombre de Reynolds en fonction de débit Q ,

Q
Re  3537   10 2 Équation 15
D

Q : Débit en m3/h

D : diamètre en mm

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Figure 5:masse volumique et viscosité cinématique de l'eau en fonction de Température

Dans le cas d'un écoulement de Poiseuille, l'approximation conventionnelle du coefficient de


64
frottement est définie par :  
Re
Cette relation est applicable pour des nombres de Reynolds allant de zéro à 2 300

Coefficient de frottement dans le régime turbulent.

De façon générale, le coefficient de frottement peut être déterminé à l'aide de la loi universelle de
Prandtl. Celle-ci se présente sous la forme d'une équation implicite et est valable pour un écoulement
turbulent dans un conduit lisse :

1
 2  log(Re   )  0.8

Équation 16

Pour des nombre de Reynolds allant de 4 000 à 100 000 on peut utiliser:

  0.3164  Re 0.25
Équation 17

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1 
Ou encore  2  log( )  1.14
 D

 : La rugosité de la conduite
D : Diamètre de la conduite

Démarche de calcule :

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Figure 6: la rugosité en fonction de type de conduite

C. LES PERTES CHARGES SINGULIERES Z :

La perte de charge singulière Z d’un incident de parcours est fonction de l’incident lui-même (défini
par un coefficient ) et de la vitesse de circulation V au niveau de l’incident.

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V2
Z 
2 g

Équation 18

Z : mètre de colonne de fluide (mCE) 1 bar=10 mCE

: sans dimension

V: m/s

g : m/s²

Pour déterminer le coefficient  on utilise des abaques, qui dépendent de type de conduite, de la
forme et de sens d’écoulement.

Exemple des abaques :

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Figure 7:les coefficients zêta en fonction des codes

Il y’a une autre méthode pour calculer les pertes de charges singulières Z , c’est de calculer la
langueur équivalent d’un coude au des vannes.

Les pertes de charges particulières occasionnées par des coudes ou des vannes peuvent être calculées
en les assimilant à des longueurs fictives de tuyauterie. Les abaques suivants permettent de
déterminer les longueurs droites fictives équivalentes de chacun de ces coudes, vannes ou robinets.
Dans ce cas, la perte de charge de la tuyauterie, des coudes et des vannes d’un tronçon sera :

Z  ( L'   L' ')  J

Équation 19

Donc les pertes de charges totales : p  ( L   L'   L' ')  J

Équation 20

Avec :

L : Longueur de conduite sans vannes et codes

L' : Longueur équivalente aux codes

1 V2
L' ' : Longueur équivalente aux vannes Et J  
D 2
Équation 21

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Figure 8: longueur équivalente des codes

Figure 9: longueur équivalente des vannes

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Figure 10: longueur équivalant des coudes

4. CALCULE ET APPLICATION NUMERIQUE

1. ESTIMATION DE QUANTITE D’EAU

Le volume des deux bassins :

2m
3m
3m 3m

3m 3m

Donc le volume total est : Vt  3  3  2  3  3  3  45m3

On désire à remplir les deux bassins dans une durée de une heure

Donc le débit sera : Q  45m3 / h

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2. CALCULE DES PERTES DE CHARGES

PERTES DE CHARGES LINEAIRES

La longueur totale de la conduite est :

LT  L1  L2  L3  L4  L5  L6  L7  L8

Avec :

L1= 100m, L2=0.5m, L3=9m, L4=2.5m, L5=9m, L6=3m, L7=1m, L8=3.5m

Donc : LT  100m  0.5m  9m  2.5m  9m  3m  1m  3.5m

LT  128.5m

Calcule de nombre de Reynolds Re,

V D Q
On a Re    et V
 D 2

Q
D
Donc, Re    D 2

Q
 D

Application numérique :

  1.002 10 3 Dans une température de l’ordre T~20°C

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45
1000 3600
Re  
 1.002 10  127 10 3
3

Alors Re  31267.178

Calcule de coefficient de frottement 

Le régime d’écoulement est turbulent donc le coefficient  se calcule par la formule

  0.3164  Re 0.25

Application numérique   0.3164  (31267.178) 0.25

  0.02379

Maintenant on calcule de pertes de charges linéaires J, on appliquant la formule Équation 13

L V2 Q
On a J    et V
D 2 D 2

L Q2
Donc, J  
D 5 2 2

Application numérique,

128.5 (45 )2
J  002379  1000   3600
(1.002  10 3 ) 5 2 2

J  712.4857 Pa

 LES PERTES DE CHARGES ACCIDENTELLES

On utilisant la méthode des longueurs équivalentes à partir des abaques, on calcul la longueur
équivalente de chaque éléments de la conduite ex ; coudes, coudes en T, vannes….

Pour les Codes,

Notre circuit contient six coudes de =90°, de diamètre D= 127mm et de rayon R=200 mm,

A partir de l’abaque (figure 8 : abaque des longueurs équivalentes des codes)

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La longueur équivalente d’un code est L' 3m

Pour 6 codes sera : L'  6  3  18m (avec un correcteur de l’angle Ca=1)

Coudes en forme T,

La même chose dans l’abaque de figure 10 on trouve que la longueur équivalente d’une intersection
des trois tubes des diamètres égaux D=127mm est :

L' '  4m
Les vannes à passage direct,

Dans l’installation il y a une seule vanne à passage direct de diamètre intérieure D=127mm,

L’abaque de la figure 9 donne une longueur équivalente L' ' '  1.5m

Donc la longueur équivalente total est de Leq  18  1.5  4  23.5m

Utilisons l’équation 21, on calcule les pertes de charges Z,

Leq Q 2
On a, Z   
D 5 2 2

Application numérique,

23.5 (45 )2
Z  0.02379 1000   3600
(127 10 3 ) 5 2 2

Z  133.947 Pa

Donc les pertes de charges totales sont,

p   J   Z

p  712.4857  133.947

Donc p  846.4327 Pa

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3. CALCULE DE LA PRESSION NECESSAIRE POUR LE POMPAGE D’EAU,

Appliquons l’équation 3,

HTM  p pomp  p B  p A  g (Z B  Z A )  p

Avec, une pression résiduelle p B  p A  105 Pa et Z B  Z A  110m

Application numérique,

p pomp  105  1000 10 110  846.4327

Donc, p pomp  1.2 106 Pa

La puissance de la pompe Ppomp ,

Dans l’équation7 on a Ppomp  Q  p pomp

Ppomp  (45 3600) 1.2 106

Donc, Ppomp  15kW

La puissance d’entrée à la pompe ou bien la puissance de moteur PM ,

On a le rendement de la pompe dans ce cas de débit Q=45m²/h ANEXE

Est  pomp  45%

Ppomp
Donc la puissance de Moteur est : PM 
 pomp

15
Application numérique, PM 
0.45

Donc la puissance de moteur est : PM  33.333kW

Alors le choix de moteur sera un moteur d’une puissance supérieur à 33.33 kW donc un moteur de
puissance PM  37kW ,

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4. CHOIX DE LA POMPE,

A partir de catalogue de l’annexe VII

La pompe qui débite un Q  66m3 / h et dans une profondeur de H  110m c’est un pompe de
référence 8E-110/6H-650 ou bien 8E-110/6B-850, c’une pompe a 6 turbines.

Figure 11: pompe type 8E Rovatti

5. CHOIX DE MOTEUR ELECTRIQUE,

SOTEMAG utilise dans ces pompes immergées des moteurs de marques Shakti Annexe N°VII

Le moteur choisi est un moteur asynchrone de type Shakti de puissance de 37 KW, avec
refroidissement forcé,

III. ELECTROTECHNIQUE

1. LA PUISSANCE ELECTRIQUE

On la puissance de moteur est de PM  37kW , la tension d’alimentation est de U  380V et le


rendement  M  0.68

Donc la Puissance électrique

PM
PE   U  I  cos  En kW
M

La puissance réelle: en KW; c'est la puissance qui sert au calcul de la consommation des moteurs.
Elle tient compte du facteur de puissance réactive cos  , éga1 à 0.8

Dans notre cas cos   0.86 ,

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Intensité et tension

Sur les plaques signalétiques des moteurs, sont notées 2 termes d’intensités: intensité nominale In
c'est l'intensité en marche normale. Intensité de démarrage Id : c'est l'intensité absorbée lors du
démarrage du moteur, supérieure à In

En coutant alternatif triphasé l’intensité de courant est :

PM
I
U  3  M  cos 

Application numérique :

37000
I
380  3  0.68  0.86

Donc, I  96.12 A

Intensité et de démarrage Id puissance nécessaire,

Lors du démarrage du moteur la puissance absorbée est très nettement supérieure à la puissance
nominale (couple de la pompe importante pour démarrer le moteur électrique et sa partie
hydraulique de 0 à 3000tr/mn). La tension étant fixe, c'est l'intensité qui s'accroît.

Id
Les constructeurs donnent généralement le rapport  4.4 qui permet de connaître l'intensité
I
absorbée lors du démarrage direct de la pompe, La valeur réelle (de l’ordre de 6) est notée sur
la plaque du moteur de la pompe.

Donc le courant de démarrage est : I d  4.4  96.12  400 A

Conclusion :

Les appareilles d’alimentation ou bien les pré-actionneurs doit supporter un courant qui égale au
courant de démarrage I d ,

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2. SCHEMA DE PUISSANCE

Le schéma de puissance contient des fusibles qui servent à protégé le moteur et les câbles d’installation
électrique contre les hautes intensités de courant, un contacteur électrique qui permet la commande
de moteur d’après les signales qui arrive depuis l’automate programmable industriel, un condensateur
qui es pour but d’amélioré le facteur de puissance et le démarrage de moteur, un relais thermique qui
protège le moteur contre les surcharge, et un moteur asynchrone triphasé.

3. MATERIELS UTILISE DANS L’INSTALLATION

G) ELECTRODES DE NIVEAU POUR PUITS OU FORAGE

Ce type des capteurs est placé avec la pompe, il pour but de protégé la pompe et le moteur contre le
fonctionnement à vide, (éviter l’échauffement de moteur et l’usure des partie sensible de la pompe tel
que les paliers, les turbines…).

Son principe est :

Un faible courant est envoyé dans une électrode dite de référence. Lorsque le liquide est en contact avec cette
électrode et une autre positionnée à un niveau désiré, le courant passe par le liquide conducteur. Ce court-
circuit est détecté par un relais résistif qui donne l’alarme.
Les électrodes EF 16 sont des électrodes mono-contact. L’électrode est une électrode bi-contact, car la jupe
sert ici de référence.

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H) CAPTEUR DE POSITION D’EAU DANS LE BASSIN

La loi d'Archimède dit que : Tout corps partiellement ou complètement plonge dans un liquide reçoit,
de la part de ce liquide, une poussée verticale, orientée de bas en haut et dont l'intensité est égale au
poids du liquide déplacé. Ce que l'on peut traduire par

Ou FAr est la force d'Archimède,  est la masse volumique du liquide, g est l'accélération de la
pesanteur, soit 9.81 m/s et V le volume de la fraction du corps qui est immerge (ou le volume de liquide
déplacé).C'est ce phénomène que l'on exploite dans les flotteurs.

Figure 12: détecteur de niveau

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LA POMPE EMERGEE

Dans les installations faites par la société SOTEMAG, ils utilisent une pompe à turbine de marque
(shakti), c’est une pompe à haute performance qui dur longtemps et de très faible cout de maintenance,

Ce sont des pompes monoblocs où l’entraînement est assuré par une turbine hydraulique alimentée en
eau propre par une pompe classique, haute pression, située en surface. Elles peuvent travailler à de
grandes profondeurs (500 m), avec des eaux chaudes et très salines.

Les pompes immergées sont conçues pour être installées


dans des forages à grande profondeur (200 à 300 m et
plus) sans utilisation d’arbre de transmission pour
entraîner la pompe. Le moteur électrique, de conception
spéciale, est prévu pour fonctionner dans l’eau, rotor
noyé et peut comporter un système de compensation de
pression évitant la mise sous pression de l’enveloppe du
moteur par l’échauffement de cette eau résultant du
fonctionnement du moteur ou de la température de l’eau
du forage. Le diamètre de ces pompes est limité par celui
du forage du fait de son fonctionnement dans l’eau,

Ce type des pompes composé des corps en série des


turbine en matériaux (inox, plastique, fente…) ces
dernière sont monté dans un arbre en inox fabrique à la
société par l’unité de fabrication dans un tour
conventionnelle, un clapet antiretour à la sortie de la
pompe, une buté hydrodynamique au-dessous de moteur
et un moteur synchrone de bobinage sur le stator.

La puissance fournie par la pompe varie en fonction de


nombre de turbine et en fonction de moteur
d’entrainement,

Le montage de la pompe se fait à l’intérieur de la société dans l’unité de maintenue et


montage.

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I) MOTEUR D’ENTRAINEMENT DE LA POMPE

Les moteurs immergés sont de type asynchrone à cage d'écureuil et remplis d'eau Le
remplissage avec le mélange eau glycolé assure lubrification des paliers et
refroidissement du moteur. L'emploi de glycol est sécurisant pour l'environnement. Cet
ajout réduit les risques de gel du liquide de remplissage moteur en diminuant la corrosion
interne.

Les moteurs sont rebobinables. L'alimentation électrique est assurée par une connexion
spécifique et une sortie de câble moteur immergeable. L'étanchéité de ce câble est
réalisée avec une pièce d'appui et de serrage particulière.

Le rotor équilibré dynamiquement est guidé par


des paliers sur dimensionnés en partie haute et
basse du moteur.

Une membrane de compensation à la base du


moteur assure, lors des variations de température
du moteur, l'équilibre des pressions. Selon les
niveaux de submersion, la membrane maintient
une égalité de pression entre l'intérieur du moteur
et la pression extérieure.

Une garniture mécanique de qualité interdit la


pénétration de l'eau extérieure à l'intérieur du
moteur qui est protégé de toute contamination.

Une butée axiale autocentrée et réglable assure,


même dans les conditions de fonctionnement les
plus sévères, une contrepoussée pendant toute la
durée de vie de la pompe.

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Les butées

Figure 13: les butés utilisé dans les moteurs

Refroidissement de moteur,

Moteurs immergés avec dispositif de refroidissement par circulation forcée.

Le dispositif de refroidissement interne est constitué autour d'un impulseur à haut rendement. La
conception comprend un circuit de refroidissement efficace qui assure un coefficient de dispersion
thermique élevé avec de faibles pertes.

Figure 14: circuit de refroidissement

Le moteur ne supporte pas les eaux chaudes ou agressives sauf avec des constructions spéciales. Le
contrôle de l’échauffement du moteur est assuré par des sondes thermiques pour les moyennes et
grandes puissances. Le refroidissement du moteur est assuré par le passage de l’eau pompée autour
de la chemise extérieure, et une vitesse minimale est à respecter pour éviter l’échauffement.

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J) LES TUBES

La société SOTEMAG contient aussi une unité de fabrication des tubes de différents diamètres.

Cette unité a pour but la fabrication des tubes à partir des tôles du métal E24. Les tôles sont
commandées selon la largeur et l’épaisseur.

Figure 15: bobine de tôle

Elles arrivent sous forme de bobines. La première étape consiste à relier les bobines de métal E 24
pour assurer la continuité du travail et ne pas arrêter la machine à chaque fois que la bobine est
terminée. Ensuite la tôle est mise dans un enrouleur .on prend son extrémité, et on le met à l’entrée
de la machine. Ensuite la tôle passe par les opérations suivantes :

Formage : la tôle épouse la forme des galets qui varie progressivement.

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Le principe :

Figure 16

Soudage : c’est un soudage à arc électrique; la tôle enroulée d’une bobine à haute fréquence, un
courant induit dans la tôle ceci conduit à l’échauffement des lèvres de la tôle jusqu’à la fusion et
donc le soudage s’effectue.

Refroidissement

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Galvanisation : le soudage laisse une partie du métal nue, exposée à La corrosion, à cause de la
combustion du Zinc qui a brulé au moment de la soudure, car le Zn a un point de fusion très bas par
rapport à l’acier .D’où la nécessité de galvaniser la partie nue.

Découpage : l’utilisateur commande dans le pupitre de machine la longueur désirée pour le tube, des
capteurs dans la machine détectent celle-ci, et le découpage s’effectue.

Contrôle : si les tubes sont destinés pour la conduite du liquide, Une vérification est nécessaire. Les
tube sont immergés dans un Bain d’eau et on fait circule de la pression à l’intérieur. S’il y a des défauts
des boules vont apparaitre.

Stockage.

Finalement soudage des brides, après un usinage dans des tours conventionnelles afin de réaliser les
diamètres nécessaires et les évidements des joints,

Figure 17: une bride des tubes

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PARTIE 4 : ETUDE ET CONCEPTION DES PLAQUES MODELE ET DES NOYAUX DE UNE TURBINE
DE LA POMPE

IV. GENERALITES :

Il n'existe pas des règles mathématiques simples pour concevoir un moule sur le plan thermique,
mais, en respectant quelques principes élémentaires, on se rapproche sensiblement d'une étude de
moulage idéale et il suffit, en général, de faire quelques réglages au cours de la mise au point des
premières pièces pour arriver aux résultats attendus.

DESSIN DEFINITION :

Le dessin définition est obtenu à partir les étapes suivantes :

- Prise des côtes.

Modélisation en 3D sur SolidWorks.

- Dessin définition pièce finie (voir ci-dessous).

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CARACTERISTIQUE DES MATERIAUX UTILISES DE LA PIECE ETUDIEE :

Masse
Rm Dureté
Désignation volumique Propriétés Emplois
MPa HB
Kg /m3

-Très bonnes caractéristiques -Industrie minière, pièces


mécaniques. soumises à l’abrasion.
X100Cr Ni 300-550 200-240 7800 - Très bonne résistance à la
30 2 corrosion. -Pièces sollicitées
thermiquement.

- Pièces d’usure

1. POSITIONNEMENT DE LA PIECE DANS LE MOULE :

La pièce est généralement placée verticalement dans le moule pour faciliter l’extraction
du modèle.

Le choix de positionnement va dépendre de :


- l'alimentation de la pièce ;
- le démoulage ;
- le nombre d'éléments du moule.

2. DETERMINATION DU PLAN DE JOINT :

Le plan de joint du moule est choisi en fonction de forme de la pièce.

Il doit :

- Passer par la plus grande section de la pièce ou par le plan de symétrie.


- Limiter le nombre de noyaux.
- Permettre la sortie du modèle.
- Limiter les opérations d’ébarbage.

Stage de fin d’études: 2013/2014 Page | 51


Dans notre cas, il sera dans le plan indiqué sur la figure ci-dessous, pour faciliter le
positionnement des attaques.

3. LES REGLES DU TRACE :


Figure 18: plan de joint

Avant de passer au moulage de la pièce demandé par le client, on doit appliquer certaines
modifications sur le dessin de définition tout en respectant les règles du tracé des pièces brutes.

3.1. LES ANGLES VIFS

Pour éliminer le problème des angles vifs intérieurs (les criques, les retassures…) et faciliter
le remplissage de l’empreinte de la pièce, ces angles doivent être arrondis et congés.

3.2. SUREPAISSEURS D'USINAGE

Les surépaisseurs d'usinage sont prévues pour supprimer l'effet du moulage sur les surfaces fonctionnelles
afin d'obtenir la précision dimensionnelle demandée.

Compte tenu du procédé utilisé, on détermine la classe de tolérance de la surépaisseur d'usinage. On se


réfère ensuite au catalogue (voir annexe I : Catalogue des surépaisseurs d’usinage (référence : livre-calcul-
construction industrielle page 68)) pour déterminer la correspondance entre la classe et la valeur en
millimètres.

Les résultats des surépaisseurs utilisées et les tolérances dimensionnelles des cotes:

La cote fonctionnelle Surépaisseur d’usinage Tolérances dimensionnelles ±

Ø408 5.5 2

152 4,5 1,5

102 4,5 1,5

92 4 1

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Figure 19: les surfaces fonctionnelles où on ajoute surépaisseur d’usinage

3.3 . DEPOUILLE :

Sachant que notre modèle est avec dépouille normale, et puisque la pièce est de petite taille,
la valeur de la dépouille sera de 2% correspondante à l’angle de 1°8’, et le dépouille de la portée
de noyau est 10% correspondante à l’angle de 5°42’ (voir annexe II: Tableau des valeurs de la
dépouille (référence : précis de fonderie page 61)).

3.4. RETRAIT :

Pour les retraits, ils sont composés de deux phénomènes de rétrécissements, l’un à l’état
liquide, c’est la contraction de solidification qui sera pour notre cas entre 7 à 10% on prend 8%
(acier moulées alliés), et l’autre à l’état solide de 2%, ce qui ramène la valeur du retrait à 10%
(voir annexe III : Tableau des retraits (référence : précis de fonderie page 4)).

On multiple les dimensions de la pièce moulé après on ajoute les surépaisseurs, les congés et
les dépouilles par le coefficient de retrait à l’état solide(1,02).

Et pour garantir une bonne alimentation de la pièce, on ferme l’alésage pour mettre la masselotte
à sa place.

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Figure 20: les modifications apportées sur la pièce.

CONCEPTION DES PLAQUES MODELE ET DES NOYAUX :

4. PLAQUES MODELE DE LA PIECE :

On dessine les noyaux intérieurs et les portées des noyaux et on l’ajoute sur la pièce (Voir
dessin d’ensemble de modèle et des noyaux). A partir de ce dessin, on réalise les plaques
modèles (voir figure ci-dessous) et les boites à noyaux.

La portée : c’est la partie qui assure le positionnement du noyau dans le moule.

Figure 21: plaque modèle partie inférieur et supérieur

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1. NOYAUTAGE

Etant impossible de réaliser les formes intérieures (les contre-dépouilles) à partir du modèle de
la pièce, on a recours au noyau du sable.

Le noyau est décoché de la pièce après ouverture du moule, par vibrations.

NOYAU N°1 :

Puisqu’on ne peut pas construire une boite à noyau complète vu le problème de contre
dépouille, il s’avère important de construire la boite en la devisant en deux parties.

Après cela on construit chaque partie individuellement et on les colle l’une avec l’autre pour
avoir le noyau complet.

Voir les figures démonstratives ci-dessous:

Figure 22: Boite à noyau et noyau collé


Collé
NOYAU N°2 :

On ne peut pas réaliser une boite à noyau pour le


noyau N°2 par le centre d’usinage à grand vitesse,
car la forme de ce noyau est très compliquée donc
on confie ce travail à l’atelier de modelage.

Figure 23: Noyau N°2

Remarque : les plaques modèles et la boite à noyau N°1


réalisés par centre d’usinage grand vitesse 5a, et l’équipe
de l’atelier modelage fabrique la boite à noyau N°2.

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Stage de fin d’études: 2013/2014 Page | 56
V. DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME D’ALIMENTATION ET DU REMPLISSAGE, GAMME
DE MOULAGE ET GAMME D’USINAGE.

DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME D’ALIMENTATION DE LA PIECE PAR MASSELOTTES:

Au cours du refroidissement d'une pièce moulée en sable, les phénomènes métallurgiques et


thermiques provoquent différents types de défauts. Pour éliminer ces défauts, on ajoute des
masselottes dans les parties qui refroidissent les dernières.

EMPLACEMENT DE OU DES MASSELOTTES :

Pour savoir le nombre des masselottes et leurs endroits, on utilise la méthode de module de
refroidissement.

Cette méthode est basée sur le calcul du temps de refroidissement de chaque élément de la
pièce étudiée pour savoir leurs ordres de refroidissement. Donc on doit calculer le temps de
solidification Ts de chaque élément.

On a : √Ts=K* M’

M’ : module de refroidissement de l’élément considéré.

Et on a : M’=W*M.

M : module géométrique de l’élément considéré.


V
Et 𝑀 = . M=V/S
S

V : volume de l’élément considéré.

S : la somme des surfaces de l’élément considéré en contact avec le moule.

W : est un coefficient de proportionnalité ou de forme.

(c∗∆θs+L)b
Et : K= 2 .
(θs−θ0)b
√π

Remarque : pour des éléments plans de pièce coulée avec un alliage donné à une surchauffe
donnée (200°C) et dans un même moule, on peut écrire :

K=constante.

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K étant constante ; donc, on se base sur le module de refroidissement pour comparer le temps de
solidification.

Elément Nombre V (dm 3) S (dm 2) W(**) M (dm ) M’(dm )


(*) (*)

Nervure supérieur : 10 0 .03 0 .76 0.85 0.039 0 .033

Nervure inférieur : 10 0.02 0.46 0.80 0.043 0.034

Ailette : 4 0.19 4.27 0.95 0.044 0.041

tronc Cône : 1 0.8 3.91 0.75 0.204 0.153

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Cylindre supérieur : 1 1.74 22.71 0.75 0.084 0.057

Cylindre inférieur : 1 1.56 18.6 0.75 0.076 0.063

* : les surfaces et les volumes obtenus par logiciel SolidWorks.

** : voir l’annexe.

On trouve l’ordre suivant : 0.153>0.063>0.057> 0.041> 0.034 >0 .033

Conclusion :

D’après calcul, on constate que la partie qui refroidi la dernière est le tronc cône, donc on met la
masselotte à ce niveau, le cylindre inférieur refroidi avant les autres parties mais on ne peut pas
mettre une masselotte dans cette position, pour résoudre ce problème on utilise un refroidisseur
pour corriger l’ordre de refroidissement des éléments.

DIMENSIONS DE MASSELOTTE:

Pour qu’une masselotte joue son rôle complet, il faut que son temps de solidification soit
supérieur à celui de la partie de pièce à laquelle elle est destinée. Autrement dit :

TM > TP

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Avec des formes simples, un module de masselotte MM dont le rapport est de 1,2 à 1,25 fois le
module de la pièce MP convient :

MM=1.2 à 1.25 MP

MM : module géométrique de la masselotte.

MP : module géométrique de la partie alimentée.

On prend : MM=1.25 MP

Et MP=0.204dm (voir le tableau précédent)

Donc : MM=1.25 *0.204=0.255dm

Et MM=V/S.

V : volume de la masselotte.

S : la somme des surfaces de masselotte en contact avec le moule.

La forme de la masselotte est cylindrique.

Donc : V=π*R2*H

Et S= π*R2+2 π*R*H

Et on a : α=H/D’

α: élancement des masselottes.

On a masselotte en charge donc : α=1.5 (voir l’annexe) page 30

Et On a : MM=V/S

=3/7*R

Donc : R=7/3*0.255

=0.59dm=59mm

Donc : D’=118mm et H=177mm

La société utilise les manchons (masselottes exothermiques) qui ont pour but de garder la
température du métal du coulage jusqu'à l’achèvement de l’opération de remplissage.

Le calcul des dimensions d’une masselotte à manchon isolant ou exothermique conduit


généralement à une réduction notable du volume de la masselotte ordinaire. Avec les produits

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courant du marché de la fonderie, on peut obtenir une réduction de 20 à 30% du diamètre d’une
masselotte ordinaire entourée de sable.

d = η .D’ avec η = 0,7

Alors : d = 0,7 *118= 82.6 mm

Manchon

A partir du catalogue, on prend la valeur la plus proche (voir annexe II : catalogue des manchons
cylindrique). On a choisie d= 85 mm (diamètre intérieur de la masselotte exothermique) ce qui
nous permet de préciser les paramètres de la masselotte cité dans le tableau suivant :

Code Module en Volume de Diamètre Diamètre La hauteur en


(cm) manchons en intérieure en extérieure en (mm)
(𝑐𝑚3 ) (mm) (mm)

20059 2.65 850 85 113 150

Pour faciliter la casse de la masselotte et l’alimentation de la pièce rétrécie, on utilise un col


comme le montre la figure suivante :

Paramètres calculés (Traité pratique de masselottage des pièces moulées en sable)

Avec d’=0,5. d =0 ,5 *82 =41mm

Et L= 0,15.d= 0,15*82 =12.3 mm

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. Règle des retraits:

On doit vérifier que :

VM≥s.R.VP
𝑉𝑀 ≥ s. R. 𝑉𝑃

Avec s : rendement de la masselotte

R : retrait volumique de l’alliage.

𝑉𝑃 = 5.36 𝑑𝑚3 (SolidWorks)

Et s = 2 masselotte exothermique (manchon)

R = 0,07(d’après l’annexe)

On a : VM= 0.85dm3

D’où 0.85> 0,07* 5.36*2

0.85> 0.75 𝑑𝑚3 .

La règle est entièrement vérifiée.

II. DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME DE REMPLISSAGE :

Le remplissage de l’empreinte est assuré par un système d’attaque. Il permet d’amener dans
l’empreinte la quantité d’alliage nécessaire à la venue totale de la pièce. Il doit avoir une descente
directe vers le creux de l’empreinte et avec un débit constant.

Il est composé de :

Descente de coulée : Conduite verticale dirigeant l’alliage vers les canaux, en général de section
circulaire.
Canaux : Conduites horizontaux (ou peu inclinées) dirigeant l’alliage vers les attaques.
Attaques : Conduites courtes, en général de section réduite et de forme plate reliant les canaux à
l’empreinte de la pièce. Leurs dispositions dépendent de la forme de la pièce, de l’emplacement
des masselottes et de la nature de l’alliage.

Pour obtenir une pièce compacte, il faut établir un remplissage en gardant la même pression et
température dans les attaques.

Pour dimensionner le système d’attaque, on utilise calculateur (voir page :).

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Pour utilise calculateur, on doit définir les paramètres suivants :

1. Volume à remplir :

V = Volume de la roue+volume des masselottes qui se remplissent en même temps que la


pièce

V = 5.36+0.85

=6.21dm3

2. Module géométrique de la pièce :


Mp=V/S
=5.36/74.02
=0.07dm=0.7cm.

3. Hauteur métallostatique :
Coulée en chute- source (voir annexe II : p13)

Hauteur initiale : Hi = 2.36 dm

Hauteur finale : Hf = 1.62 dm

Hf : la hauteur de la masselotte et le col.

Calcule hauteur métallostatique :

Hi + √Hi ∗ Hf
𝐻=( )2
(1 + a)√Hi + (1 − a)√Hf

On a : a=1(coulée en source)

Et on a : a=0 (coulée en chute)

En Coulée en chute- source a=H’/Hp

Hp : hauteur de la pièce.

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H’=Hi-Hf=0.74dm.

Donc : a=0.74/1.60

=0.46

𝐻 = 2.16dm
4. Echelonnement :

Echelonnement d’un SR plan de joint horizontal (Voir annexe IIP23) :

Alliage Profil des sections échelonnement Remarques


du canal
Sd / Sd Sc/Sd Sa/Sd

Non oxydable uniforme 1 2 1 Nombres d’attaques>=4

Sd : section de descente. / Sc : section de canal. / Sa: section d’attaque.

On prend comme coefficient de début : B = 1.8 (canal uniforme).

(Voir annexe: Annexe7)

5. Temps de remplissage (voir annexe : Abaque de temps de remplissage):

Pour le module géométrique de la pièce Mp= 0.7 cm et une surchauffe ∆t = 150°C, on


projette la valeur de Mp sur la courbe des alliages d’acier et après sur les ordonnées qui
présentent le temps de remplissage, on prend la valeur de colonne surchauffe 150°C, on trouve :
Tr = 9s.

6. Calcul des sections du système (à l’aide du calculateur) :


1. Descente de coulée :

B = 1.8
H =2.16 dm
V =6.21 𝑑𝑚3 𝑆𝑑 = 6cm² d = 28 mm et C =26 mm
Tr = 9 s

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Pour trouver la valeur de la section de la descente S, on utilise un calculateur (voir figure ci-dessous),
en suivant les étapes suivantes :
- Premièrement, on fixe la valeur de B sur 1,8(repéré par la couleur rouge)
- On coïncide H et V (repéré par la couleur vert)
- On lit la valeur de 𝑆𝑑 en face de la valeur Tr (repéré par la couleur bleu).
- Au moyen de l’alidade lire c ou d en mm.
Voir les figures démonstratives ci-dessous :

Alidade

Figure 24: Calculateur de système d’attaque ou de remplissage

2. canal :

- Section des deux canaux au pied de coulée : SC =Sd = 6 cm²


SC
- Section d’un canal au pied de coulée : sC = = 3 cm² C = 18.25 mm
2

- Section des deux canaux : 𝑆′𝐶 = 𝑆𝑑 . 2 = 6*2 = 12 cm²

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- Section d’un canal après divergent : 𝑠′𝐶 = 12/2 = 6 cm² C’ = 26 mm

3. attaque :

- Section des quartes attaques : 𝑆𝑎 = 𝑆𝑑 = 6 cm²


𝑆𝑎
- Section d’un attaque: 𝑠𝑎 = = 1.5 cm² Sa=4.h2
4

Dimension d’une attaque :

On a L = 4 h et 𝑠𝑎 = L.h

Donc : 𝑠𝑎 = 4.h²
h = 6.12mm et l = 24.5mm

LA GAMME DU MOULAGE :

Etapes Commentaire Croquis

1 On prépare la partie inférieure du moule et troncs cônes de


centrage: la plaque inférieure de modèle est recouverte de sable.

2 on retire la plaque inférieure du modèle pour obtenir à la fin


l’empreinte qui sera gravée sur le châssis. Après l’avoir bien
nettoyée et peinte, on la brule afin d’éliminer les impuretés, et
l’humidité.

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3 Pour la partie supérieure du moule, on positionne la plaque du
modèle supérieure. On ajoute le modèle du système de remplissage
(descente, canaux et les attaques) et d’alimentation (cols,
manchons), et puis on remplit le châssis avec du sable.

4 on retire la plaque modèle supérieure pour obtenir à la fin


l’empreinte qui sera gravée sur le châssis. Après l’avoir bien
nettoyée et peinte, on la brule afin d’éliminer les impuretés, et
l’humidité.

5 on place en premier temps le noyau N°1, puis on pose les quatre


noyaux N°2 qui donnent les ailettes.

6 Dans cette étape, on pose le châssis supérieur sur l’inférieur et on


coule le métal dans le moule.

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7 Une fois la pièce refroidie, le moule est détruit. La pièce est
séparée par sciage de son dispositif de coulée et des évents. un
meulage supprime les bavures.

8 La pièce brute de fonderie est alors prête pour l’usinage de ses


surfaces fonctionnelles.

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CONCLUSION

En guise de conclusion, je pourrais avancer que mon stage d’initiation au sein de la société
SOTEAG été d’un intérêt remarquable en le sens qu’il m’a permis d’établir une sorte de mariage
entre théorie et pratique, la compréhension des relations de travail... Bref, la découverte du monde
de l’entreprise.

De ce fait, cette expérience professionnelle que j’ai vécue m’a poussé à adhérer aux valeurs de la
société et à développer certains traits de ma personnalité, du sens de l’organisation et de la
responsabilité à la rigueur et la ponctualité en passant par l’esprit d’équipe et la curiosité.

Enfin, j’annoncerais que mon intervention s’est effectuée dans de meilleures conditions et j’espère
que mon rapport en rapporte l’essentiel, respectant ainsi les règles fixées pour un pareil stage.

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ANNEXES

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ANNXE I :

(Référence : livre-calcul-construction industrielle page 68)

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Elancement des masselottes ou des manchons : α=H/D

ELANECEMENT : α

Masselotte en charge 1,5(ferreux)


2(non ferreux)

Masselotte à talon 2

Manchon >=1

ANNXE II : Catalogue des manchons cylindriques :

Manchons Exothermiques-Isolants AR-20 et AR-30

CYLINDRIQUES

Prestations très importantes, un haut rendement, pour le


masselottage de pièce en fonte, en fer, en acier ainsi que tous les
alliages de ces métaux, moulages en sable et autres systèmes. Ces
manchons offrent des pièces en bon état, sans porosité et sans
réaction du métal avec le manchon. Moulage: Manuel. Métal fondu:
L'acier (au carbone, alliage faible et élevé, inoxydable, Hadfield) Le
fer (Malléable, nodulaire, gris à faible et élevé alliage)

Ø1 H Ø2 Volume Module Pièces


CODE DÉNOMINATION
(mm) (mm) (mm) cm3 cm. /Paquet

20050 Ø 45/75 CIL 45 75 66 119 1,57 320

20051 Ø 45/100 CIL 45 100 66 160 1,36 256

20052 Ø 55/75 CIL 55 75 77 177 1,55 245

20053 Ø 55/100 CIL 55 100 77 236 1,63 196

20054 Ø 60/100 CIL 60 100 82 283 1,78 196

20055 Ø 65/100 CIL 65 100 88 331 1,93 144

20056 Ø 75/100 CIL 75 100 101 441 2,26 120

20057 Ø 75/150 CIL 75 150 101 662 2,32 60

20058 Ø 85/115 CIL 85 115 113 652 2,55 75

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20059 Ø 85/150 CIL 85 150 113 850 2,65 50

20081 Ø 100/150 CIL 100 150 132 - - 32

20060 Ø 100/160 CIL 100 160 132 1256 2,98 32

30075 Ø 110/160 CIL 110 160 146 1465 3,2 32

30061 Ø 125/175 CIL 125 175 163 2146 3,69 24

30076 Ø 135/180 CIL 135 180 176 2576 5,41 24

30079 Ø 140/200 CIL 140 200 180 3078 5,60 18

30077 Ø 150/150 CIL 150 150 195 2650 3,36 0

30062 Ø 150/200 CIL 150 200 195 3534 4,48 18

30080 Ø 160/200 CIL 160 200 208 4021 6,40 12

30063 Ø 175/200 CIL 175 200 221 4810 5,19 12

30081 Ø 180/200 CIL 180 200 234 5089 7,20 10

30078 Ø 200/175 CIL 200 175 250 5495 5,26 0

30064 Ø 200/200 CIL 200 200 250 6281 6,02 10

30065 Ø 225/200 CIL 225 200 281 7948 6,74 8

30066 Ø 250/200 CIL 250 200 312 9812 7,03 8

30067 Ø 275/200 CIL 275 200 337 11870 8,06

Ø
30070 400/200 400 200 472 25120 11,08 100
CIL

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ANNXE III : Abaque de temps de remplissage

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ANNXE IV

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AnnexeVI :

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Annexe VII

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Annexe VIII

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Annexe IX,

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