Master Chimie parcours Ingénierie Chimique

Projet de Simulation et mise en sécurité des procédés

industriels

Production du chlorure d’allyle

Présenté par :
 BENELHADJ SAID Adlene
 CHAIB Madina Yasmine 2020 - 2021

1
 Sommaire

 Description du procédé
 Modélisation sur Hysys
 Analyse des risques

2
Description du procédé

3
Description du procédé
Le principe de ce procédé consiste à produire, dans un réacteur tubulaire pseudo-isotherme, du chlorure d’allyle
destiné à la synthèse de résines époxy.

Réaction principale : CH3CH=CH2 + Cl2 → ClCH2CH=CH2 + HCl ∆H (273°C) = -26800 cal/mol

∆H (355°C) = -26700 cal/mol
Téb = -47,69°C Téb = 45,1°C
Tfusion = -185,24 °C Tfusion = -135°C
Tautoinfla = 485°C Tautoinfla = 390°C
LII = 2% LSI = 11,1% LII = 2,9% LSI = 11,2%

vitesse de réaction : r1= 3,3 *106*exp(-15100/RT) *Pp*PCl (en mole Cl2. dm-3. h-1)

∆H (273°C) = -44800 cal/mol

Réaction secondaire : CH3CH=CH2 + Cl2 → ClCH2-CHCl-CH3
∆H (355°C) = -44000 cal/mol
vitesse de réaction : r2= 187*exp(-3810/RT) *Pp*PCl (en mole Cl2. dm-3. h-1)

Réactions exothermiques -> Risque d’emballement thermique

Source : inrs.fr
4
Modélisation sur HYSYS

5
Modélisation sur Hysys

Choix du modèle thermodynamique :

Le modèle le plus simple suppose un comportement de gaz idéal pour la phase gaz et un comportement de
solution idéale pour la phase liquide. Donc, on utilise la loi de Raoult pour les calculs de l’équilibre de
phase. Dans Hysys, ce modèle est appelé Antoine, parce qu’il utilise l’équation d’Antoine pour le calcul des
pressions de vapeur.

Réacteur tubulaire pseudo-isotherme :

Coefficient de transfert :
30 kcal. h-1 . m-2 . °C-1

100 mol/h de C3H6 à 200°C Produit

50 mol/h de Cl2 à 200°C

6
Modélisation sur Hysys

Flux en réactifs :

On suppose que le dichlore est l’espèce 1 : Cl2 ; F1 = 50 mol/h

et le Propène est l’espèce 2 : C3 H6 ; F2 = 100mol/h

Les deux flux sont initialement aux conditions ambiantes (25°C , 1atm). Nous devons les introduire dans
le réacteur à 200°C et 2atm.

⇾ Pour ceci, deux lignes d’alimentations sont conçues :

7
Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 1 :
Les paramètres fixés pour chaque élément de la ligne 1.

Eléments Paramètres fixés

Dichlore T = 25°C , P= 1atm
Vanne ∆P = 40 KPa
Ouverture à 50%
FIC-Vanne Reverse
PVmin = 0
Pvmax = 100 mol/h
Kc = 0,1 ; Ti = 0,2 s
Tagret SP = 50 mol/h
Echangeur ∆P = 40 KPa
Compresseur Polytropic efficiency = 78,476 %
Chaleur = 42,06 KJ/h
Target SP = 242,6 KPa
TIC-Echangeur Reverse
PIC-Compresseur Reverse
Pvmin = 0
Pvmin = 0
Pvmax = 400°C
Pvmax = 485,2 Kpa
Kc= 5 ; Ti = 20s
Kc = 2 ; Ti = 2s
Traget = 200 °C
Target SP = 242,6 KPa

8
Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 1 :
Les différentes valeurs de la température, pression et flux molaire de la ligne 1.

Paramètre 1 to 1 from 1 to reactor

comp comp
Température (°C) 23,86 177,2 200

Pression (KPa) 61,31 242,6 202,6

Flux molaire 50 50 50
(mol/h)

9
Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 1 :
Variations de la température, pression et flux molaire selon la défaillance des vannes, chauffages et compresseurs de la
ligne 1.

Défaillance Paramètre 1 to 1 1 to Défaillance Paramètre 1 to 1 from 1 to

com from reactor comp comp reactor
p comp
Température 22,51 394,5 451,1 Température 24,92 102,5 160,7
(°C) (°C)
Vanne Compresseur
Pression 14,09 219,7 195,4 Pression 98,46 209,7 195,4
défaillante défaillant(10
(KPa) (KPa)
(20 %) %)
Flux molaire 20 20 20 Flux molaire 20 20 20
(mol/h) (mol/h)
Température 24,71 135,4 151,4 Température 22,8 322,8 354,3
Vanne (°C) (°C)
Comprésseur
entièrement Pression 91,24 257,7 207,5 Pression 24,23 253,4 202,8
défaillant
ouverte (KPa) (KPa)
(100 %)
(100 %) Flux molaire 70 70 70 Flux molaire 50 50 50
(mol/h) (mol/h)

10
Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 1 :

Défaillance Paramètre 1 to 1 1 to
com from reactor
p comp
Température 23,86 177,2 181,4
(°C)
Chauffage
Pression 61,32 242,6 202,6
défaillant
(KPa)
(10 %)
Flux molaire 50 50 50
(mol/h)
Température 23,86 177,2 223,2
(°C)
Chauffage
Pression 61,33 242,7 202,7
défaillant
(KPa)
(100 %)
Flux molaire 50 50 50
(mol/h)

11
Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 2 :
Les paramètres fixés pour chaque élément de la ligne 2.

Eléments Paramètres fixés

Propène T = 25°C , P= 1atm
Vanne ∆P = 40 KPa
Ouverture à 50%
FIC-Vanne Reverse
PVmin = 0
Pvmax = 200 mol/h
Kc = 0,1 ; Ti = 0,2 s
Tagret SP = 100 mol/h
Echangeur ∆P = 40 KPa
Compresseur Polytropic efficiency = 76,757 % Chaleur = 878,454 kJ/h
Target SP = 242,6 Kpa
TIC-Echangeur Reverse
PIC-Compresseur Reverse Pvmin = 0
Pvmin = 0 Pvmax = 400°C
Pvmax = 485,2 Kpa Kc= 5 ; Ti = 20s
Kc = 2 ; Ti = 2s Traget SP= 200 °C
Target SP = 242,6 KPa

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Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 2 :
Les différentes valeurs de la température, pression et flux molaire de la ligne 2.

Paramètre 1 to 1 from 1 to reactor

comp comp
Température (°C) 24,28 95,82 200

Pression (KPa) 61,31 242,6 202,6

Flux molaire 100 100 100

(mol/h)

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Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 2 :
Variations de la température, pression et flux molaire selon la défaillance des vannes, chauffages et compresseurs de la
ligne 2.

Défaillance Paramètre 2 to 2 2 to Défaillance Paramètre 2 to 2 2 to

com from reactor com from reactor
p comp p comp
Température 22,5 394,5 451,1 Température 24,95 62,10 307,0
(°C) 1 Compresseu (°C)
Vanne
Pression 14,0 219,7 195,4 r Pression 98,63 202,5 186,9
défaillante
(KPa) 9 défaillant(1 (KPa)
(20 %)
Flux molaire 20 20 20 0 %) Flux molaire 40,3 40,3 40,3
(mol/h) (mol/h)
Température 24,7 135,4 151,4 Température 23,53 156,1 251,5
Vanne (°C) 1 (°C)
Comprésseu
entièremen Pression 91,2 257,7 207,5 Pression 20,02 258,3 202,8
r défaillant
t ouverte (KPa) 4 (KPa)
(100 %)
(100 %) Flux molaire 70 70 70 Flux molaire 100 100 100
(mol/h) (mol/h)

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Modélisation sur Hysys - Ligne d’alimentation 2 :

Défaillance Paramètre 2 to 2 2 to
com from reactor
p comp
Température 24,2 95,82 117,9
(°C) 7
Chauffage
Pression 61,2 242,4 202,4
défaillant
(KPa) 5
(10 %)
Flux molaire 100 100 100
(mol/h)
Température 24,2 95,82 290,2
(°C) 8
Chauffage
Pression 61,3 243,0 203,0
défaillant
(KPa) 9
(100 %)
Flux molaire 100 100 100
(mol/h)

15
Modélisation sur Hysys

Les variations de la température dans chaque ligne d’alimentation selon la défaillance de chaque élément
sont résumés dans le tableau ci-dessous :

Changement Ligne 1 Ligne 2

Ouverture Diminue Diminue
Vanne
Fermeture Augmente Augmente
Sur alimentation Augmente Augmente
Compresseur
Sous-alimentation Diminue Augmente
Sur alimentation Augmente Augmente
Chauffage
Sous-alimentation Diminue Diminue

En résumé, la température dans les lignes d’alimentation atteint des valeurs dangereuses lorsque les
vannes sont fermées, et lorsqu’il y a eu une sous alimentation du compresseur de la ligne 2.
Pour ce qui est de la pression, elle ne dépasse pas les 2,5 atm donc elle n’atteint pas de valeurs
dangereuses.

16
Modélisation sur Hysys
Modélisation du réacteur : les paramètres fixés pour chaque élément du réacteur sont les suivants :

Element Paramètre fixé

Delta P 40 Kpa
N segment 20
Longueur 10 mètres
Diamètre 30 mm

TIC Direct
(régule la T° du flux Target SP = 213,1 °C
sortant du réacteur en Pvmin = 0
agissant sur le débit du Pvmax = 426,2 °C
fluide caloporteur) Kc = 5 ; Ti= 20s
Flux molaire du fluide 200 kmol/h
caloporteur

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Modélisation sur Hysys
Profil de la Température du réacteur en marche normale :

Le point chaud du réacteur se situe à environ 2m de l’entrée du réacteur

18
Modélisation sur Hysys
Profil de la Température dans le réacteur :
En marche normale, le flux du fluide caloporteur est en excès (200kmol/h) par rapport aux flux des réactifs
(150mol/h au total).

L’effet de la diminution du flux du fluide

caloporteur sur le profil de température
dans le réacteur devient important que
lorsqu’on commence à atteindre 0,01 %
(2kmol/h

19
Modélisation sur Hysys
Profil de la Température dans le réacteur ( absence du fluide caloporteur) :

À l’absence du fluide caloporteur → augmentation incontrôlée de la température

(Emballement thermique) jusqu’à épuisement des réactifs.

20
Modélisation sur Hysys
Au final, le schéma du procédé simulé en mode dynamique est le suivant :

21
Analyse des risques

22
Analyse des risques

Notre procédé étudié comporte deux réactions parallèles exothermiques et des composés
inflammables (propylène, Chlorure d’Allyl).

• Une étude sur les éventuels risques s’impose.

Nous commençons par appliquer la méthode HAZOP pour compléter notre schéma du procédé avec
les différentes barrières de protection/prévention.

23
Analyse des risques – méthode HAZOP
Ligne Paramètre Déviation Causes Conséquences Actions
Pas de Vanne bloquée fermée (VLV 100) Haute T° dans la conduite -Ajout d’un régulateur de débit FIC1 sur
Panne dans le comprésseur (environ 600°C) la vanne, d’un capteur FI1 et d’une
alarme FIA1 après la vanne.
-Capteur dF1 de différence de débit
entre l’entrée de la vanne et du réacteur
Flux avec une alarme dFA1
Pas assez de Vanne bloquée (VLV 100) ouverte Augmentation de la T° dans la -idem
conduite

Trop de Vanne bloquée (VLV 100) ouverte au max Aucune Aucune

Trop de Sur-alimentation du chauffage (E-100)

Vanne (VLV-100) bloquée fermée Haute T° dans la conduite -Ajout d’un régulateur de température
Sur-alimentation du compresseur (environ 600°C) TIC1 sur le chauffage, d’un capteur TI1
Chlore
et d’une alarme TIA1 après le chauffage.
Température
Pas assez de Sous-alimentation du chauffage

idem
Pas de Chauffage HS
Pas de Compresseur HS Haute T° due à - Régulateur de Pression sur le
Fuite après compresseur - Toxicité de l’air ambiant compresseur PIC1
(fuite) -Capteur PI1 et alarme PIA1

Pression
Pas assez de Sous-alimentation du compresseur Aucune Aucune

Trop de Sur-alimentation du compresseur Aucune Aucune

24
Analyse des risques – méthode HAZOP
Ligne Paramètre Déviation Causes Conséquences Actions
Pas de Vanne bloquée (VLV 101) Augmentation de la T° -Ajout d’un régulateur de débit
Fuite dans la conduite jusqu’à auto-inflammation du FIC2 sur la vanne, d’un capteur
propylène FI2 et d’une alarme FIA2 après la
Risque incendie vanne.
-Capteur dF2 de différence de
débit entre l’entrée de la vanne et
Flux
du réacteur avec une alarme dFA2
Pas assez de Vanne(VLV 101) bloquée ouverte Haute T° dans la conduite -idem
(30 mol/h) Risque auto-inflammation du
propène
Trop de Vanne bloquée ouverte au max Aucune Aucune

Propylène Trop de Sur-alimentation du chauffage

(485 °C) Vanne (VLV-101) bloquée fermée Risque d’auto inflammation Ajout d’un régulateur de
Défaillance du compresseur du propène température TIC1 sur le
Température chauffage, d’un capteur TI1 et
Pas assez de Sous-alimentation du chauffage d’une alarme TIA1 après le
Aucune
chauffage.
Pas de Chauffage HS

Pas de Compresseur HS Haute T° dans la conduite - Régulateur de Pression sur le

Fuite après compresseur (risque d’auto inflammation) compresseur PIC2
- Capteur PI2 et alarme PIA2
Pression
Pas assez de Sous-alimentation du compresseur Risque d’incendie Capteur dF2 déjà introduit plus
haut
Trop de Sur-alimentation du compresseur Aucune Aucune

25
Analyse des risques – méthode HAZOP

Ligne Paramètre Déviation Causes Conséquences Actions

Pas de Problème d’alimentation du Emballement -Ajout d’un régulateur de débit du
fluide caloporteur thermique et fluide caloporteur FIC3 sur la vanne
Conduite du fluide caloporteur augmentation de d’alimentation de ce fluide, d’un
bouchée la température capteur TI3 qui mesure la
Absence de du fluide caloporteur jusqu’à température de sortie du réacteur
épuisement des et d’une alarme TIA3.
réactifs - Ajout d’un système de douche sur
Auto- le réacteur (Deluge system)
inflammation du alimenté par une eau de
Réacteur Flux propylène refroidissement (ER) et actionné
par le moteur
Pas assez Problème d’alimentation du Augmentation de -ajout d’un capteur de débit FI3 du
de fluide caloporteur la température fluide caloporteur sortant du
(2kmol/h) dans la limite réacteur avec une alarme FIA3
avant
l’emballement
thermique
Trop de Débit trop important du fluide Aucune Aucune
caloporteur

26
Analyse des risques
Le nouveau schéma du procédé après l’ajout des différentes barrières est comme ci-dessous :

27
Analyse des risques

• Des contrôleurs PID incluant le capteur de la grandeur mesurée et une alarme ont été ajouté sur chaque
unité du procédé (vanne, compresseur, chauffage) ainsi que le refroidissement du réacteur.

• Un système de douche a été ajouté pour le réacteur ayant pour but de refroidir ce dernier en cas de panne
du système de refroidissement de l’éthylène Glycol :
- Un capteur de débit du fluide caloporteur (FI3) est utilisé pour mesurer le débit sortant du système
de refroidissement.
- Lorsque ce capteur détecte un débit de l’éthylène Glycol inférieur à 2 kmol/h, une alarme (FIA3) est
enclenchée et le moteur (M) est activé pour actionner la vanne de l’eau de refroidissement du système
de douche.
- De même, dans le cas de grandes températures de sortie du réacteur détectés par le capteur (TI3),
l’alarme TIA3 est enclenchée.
- Les deux systèmes d’alarmes permettent de prévenir l’opérateur, qui par la suite ouvre la vanne d’eau
de refroidissement de la douche le plus tôt possible.

• Un détecteur de différence de débit (entre la source d’alimentation et le flux entrant au réacteur) a été
ajouté pour chaque ligne d’alimentation pour détecter d’éventuelles fuites, car le chlore est un produit très
toxique tandis que le propylène est un produit inflammable qui pourrait causer un incendie

28
Analyse des risques

l’arbre de défaillances

Notre procédé comporte plusieurs événements redoutés qui sont problématiques pour la sécurité et
conduisent à des accidents. Parmi eux, nous citons :
• L’auto-inflammation du propylène.
• L’emballement thermique.
• Incendie de l’installation.
• Intoxication du personnel.

Nous étudions l’arbre de défaillances pour l’événement redouté : « Auto-

inflammation du propylène »

29
Analyse des risques
l’arbre de défaillances
Auto inflammation
du propylène

Mélange très pauvre Température ≥ 485

en propylène °C

Apport initial en Flux ligne 2 Température dans le

propylène Blocage du (Propylène) réacteur ≥ 485 °C
Fuite du propylène propylène
insuffisant

Unité H.S Panne du

Flux initial non
(Compresseur, compresseur
Fuite dans une unité suffisant
Chauffage…)
Conduite trouée (vanne, chauffage,
compresseur…)

30
Analyse des risques
l’arbre de défaillances
1
T° Réacteur ≥
485°C

Auto-
Emballement inflammation du
Thermique Chlorure d’Allyle

Débit EG
Panne douche
insuffisant T° ≥ 390 °C

Actionneur
Opérateur n’a pas Absence
automatique de
activé la douche TIC 3 H.S alimentation en
douche H.S Température
EG Débit EG élevée à l’entrée
insuffisant du réacteur

Absence d’alarme Erreur Opérateur

Absence
TIC 3 H.S alimentation en
EG

31
Analyse des risques

l’arbre des événements

Notre procédé comporte plusieurs événements initiateurs qui pourraient conduire à des
accidents/catastrophes (événements redoutés). Parmi eux, nous citons :
• Panne du système de refroidissement d’éthylène glycol qui conduirait à un emballement thermique
dans le réacteur.
• Fuite du propylène qui provoquerai un incendie.
• Défaillance du compresseur de la ligne d’alimentation du propylène qui conduirait à une augmentation
de la température dans cette ligne jusqu’à la température d’auto-inflammation.

Nous étudions l’arbre des événements dans le cas de « la Panne du système de

refroidissement (pas de fluide caloporteur) » et l’événement redouté serait
« l’emballement thermique. »

32
Analyse des risques
l’arbre des événements

33
Analyse des risques

l’arbre des événements

À partir de l’arbre de l’événement et des probabilité de défaillance de chaque

barrière, la probabilité d’avoir un emballement thermique dans le réacteur
causé par l’absence du fluide caloporteur est de 0.00414.

Ceci indique qu’un tel événement se produirait qu’une fois tout les 242 ans.
C’est un résultat satisfaisant pour une telle installation.

34
 Conclusion
Le logiciel Hysys nous a permis de simuler notre procédé et de détecter les dangers et leurs causes en
faisant varier les paramètres correspondantes.

• Le mode dynamique nous donne l’évolution en temps réel de différents paramètres étudiés ce qui
permets de mettre en évidence les points représentant un risque de sécurité et les points critiques
du procédé.

• La sécurité du procédé a été analysé en utilisant la méthode HAZOP, les arbres d’évènement et les
arbres de défaillance.

• Un procédé sans risques n’existant pas, il est toujours possible de l’améliorer, et d’optimiser sa
gestion des risques selon le cahier de charges voulu et du budget alloué à la sécurité.

35