Maintenance Conditionnelle Par Analyse Vibratoire

RESUME :
Après avoir exposé les enjeux économiques de la maintenance conditionnelle, le
présent article décrit les principes et méthodes du diagnostic par analyse des vibrations
appliqués à la maintenance conditionnelle par mesure vibratoire.

Dans une dernière partie sont décrits les différents systèmes d'acquisition et de
traitement des données disponibles sur le marché ainsi que les méthodes relatives à la
mise en place d'une politique de suivi vibratoire.

1- INTRODUCTION
Depuis environ 30 ans, l'évolution des politiques de MAINTENANCE, liées au
développement et à l'utilisation de certaines techniques d'analyse et d'inspection, a permis de passer
successivement :
* de la maintenance curative : en dehors de certaines opérations périodiques comme le
remplacement d'huile de graissage, on attend la «casse »de la machine pour la réparer.
* à la maintenance préventive : en s'appuyant sur une gestion rigoureuse, et sur une
connaissance statistique de la vie des composants de chaque machine, on programme l'arrêt du
matériel pour une révision systématique avant usure, ou panne.
L'orientation actuelle consiste à développer la maintenance conditionnelle.
* son principe consiste, à partir de différentes techniques basées sur la mesure de
paramètres physiques, tels que:
 la mesure de vibrations,
 l'analyse d'huile,
 thermographie,
 l'émission acoustique,
 autres méthodes d'inspection...

à suivre l'état de marche (et son évolution) du matériel en FONCTIONNEMENT, de

manière à diagnostiquer et programmer à l'avance les interventions de maintenance.

Aussi la maintenance conditionnelle signifie que l'on interviendra sur la machine qu'à la
condition que l'analyse de paramètres physiques nous l'indique.
Les paramètres physiques précédemment décrits sont les descripteurs de la
fonction«comportement» de la machine et font appel pour chaque domaine à des expertises.

La maintenance conditionnelle est à différencier de la maintenance prédictive qui sous

entend la possibilité de prévoir les évolutions du comportement mécanique dans le futur ; cette
projection nécessiterait la connaissance parfaite de tous les descripteurs de la fonction
"comportement"de la machine qui ne sont pas tous connus et que nous explicitons ci-après, ainsi
que leurs lois d'évolution : prétendre maîtriser cette connaissance parait aujourd'hui abusif.

2- L'ENJEU DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE

2.1. Aspect physique
2.1.1. La fonction comportement
L'objectif de cette maintenance consiste à évaluer l'état mécanique de chaque machine surveillée
pendant la marche de l'installation. Il s'agit d'appréhender la fonction comportement C=ƒ (U, A) de
la machine ou :
U= fonction de paramètres générant une usure progressive de la machine.
A= fonction de paramètres générant un accident sur la machine.

Ces deux sous- fonctions peuvent être évaluées par les descripteurs précédemment décrits.
L'évolution de ces descripteurs dépend notamment:
1
  du temps de fonctionnement des machines,
 des conditions de fonctionnent de la machine (vitesse, charge, débit, pression,
température...)
 de l'environnement de la machine (process, montage de la machine...) de l'agressivité des
fluides véhiculés, ou de l'ambiance environnante, etc...
 de l'influence mutuelle des phénomènes mécaniques (quel défaut génère l'autre ?).

Aussi, appréhender le comportement d'une machine nécessiterait de connaitre les évolutions

de tous les descripteurs; la prise en compte de la notion d'accident nécessiterait pour sa part des
mesures très spécifiques, difficilement envisageables de nos jours (telles que la pose de jauge de
contrainte sur des ailettes d'un rotor ou la pose de sonde de température sur le rotor d'un moteur
électrique afin de détecter d'éventuels courts-circuits); une approche statistique du problème
pourrait être une solution envisageable.

Nous ne connaissons pas aujourd'hui la correspondance réelle entre ces descripteurs et les
phénomènes décrits, non plus que leur évolution statistique : seul un retour d'expérience
correctement mis en oeuvre permettrait d'agrandir notre champ de connaissances globales.

En revanche, nous sommes capables de cerner les indications données par ces descripteurs
en étudiant l'évolution de leurs mesures, et d'effectuer un diagnostic correct de l'état mécanique
ponctuel.
C'est l'utilisation de cette connaissance que l'on nomme la maintenance conditionnelle.

2.2. Les enjeux :

2.1.1. Maîtriser le comportement des machines en faisant des économies:
La mesure des descripteurs précédemment visés permet de faire des économies en :

 Évitant (dans la mesure du possible) tout incident entre deux arrêts systématiques ou
programmés,
 Estimant (diagnostic) la nécessité de l'arrêt (prolonger les intervalles de temps entre
les arrêts systématiques),
 Orientant l'intervention mécanique à effectuer pendant l'arrêt, par la réalisation
d'un diagnostic préalable, de manière à :
•optimiser la durée de l'intervention,
•optimiser les stocks de pièces de rechange.
• évitant les arrêts intempestifs générateurs des pertes de production,
• optimisant les contrats d'assurance (action soit sur les primes, soit sur les
franchises)

2.1.2. - Les dangers:

La mise en place d'une telle politique nécessite donc d'utiliser des techniques d'analyse
fiables et performantes, à l'aide de personnel compétent.

Rien n'est plus dangereux que de croire que l'on surveille la machine avec des moyens
non adaptés.
Ces moyens correspondent à un investissement plus ou moins important en fonction de leurs
performances: le choix d'une politique de maintenance conditionnelle revient alors à trouver le
"bon" compromis entre les moyens à mettre en oeuvre et les résultats que l'on peut en espérer.

Ce compromis dépend de nombreux critères:

 Pour les moyens : différentes techniques (analyse d'huile, vibrations, thermographie..) et pour
chacune d'elles, différents niveaux d'analyse,

2
  Pour les résultats escomptes : caractère vital des machines dans le process, coût d'une
intervention mécanique, sécurité, prime d'assurance, taux de disponibilité, etc...

Chaque usine doit donc faire son propre choix en fonction de son organisation.

 Toutes les techniques de maintenance conditionnelle peuvent et doivent être utilisées pour
assurer une aide au diagnostic.
 Certaines sont très spécifiques comme l'émission acoustique (recherche de fissures, expertise
de corrosion).
 D'autres, comme l'analyse d'huile et la Thermographie infrarouge peuvent être corrélés à
l'analyse vibratoire pour confirmer une usure de palier, une destruction de clapets sur des
machines alternatives à pistons (compresseur, pompe, moteur thermique)
 D'autres encore, comme la Thermographie infrarouge peuvent élargir le domaine
d'application aux machines statiques (transformateurs, armoires électriques, etc...).

La suite de cet exposé sera consacrée au diagnostic à partir des mesures de vibrations qui
représente pour le suivi des machines tournantes un des moyens d'analyse le plus performant.

3- MAINTENANCE CONDITIONNELLE PAR ANALLSE VIBRATOIRE

3.1. Le diagnostic vibratoire : Principe
3.1.1.Vibrations et forces internes

Parmi les différentes méthodes d'analyse d'état de machines tournantes, la mesure vibratoire
permet d'aboutir, avec une mise en oeuvre relativement simple et rapide, à des résultats
performants.

Les vibrations d'une machine peuvent être considérées comme la manifestation extérieure de
forces internes à celle-ci.

Leur analyse permet donc, à la fonction de transfert mécanique près, ce qui est tout le problème
(et un autre débat), d'appréhender ces efforts générés par tout défaut potentiel : balourd, lignage,
usure de roulements, engrénements, etc...

Deux niveaux d'investigation sont possibles:

 La mesure de niveau global permettant de qualifier un état général, par comparaison à des
normes ou à des mesures antérieures.
 L'analyse spectrale permettant de diagnostiquer l'origine d'un problème et de suivre leur
évolution en fonction du temps.

3.1.2. La mesure de niveau global

Comme tout mouvement, la vibration peut être mesurée en termes de déplacement, vitesse et
accélération.
On montre que tout phénomène vibratoire se manifeste par l'un de ces trois paramètres:

 Phénomène basse fréquence (gamme d'analyse 0-200 Hz)

(Balourd, fouettement...) = déplacement.
 Phénomène moyenne fréquence (gamme d'analyse 0-1000 Hz)
(balourd, lignage, choc, aubages...) = vitesse.
 Phénomène haute fréquence (gamme d'analyse 0-20000 Hz)
(roulements, engrènements, turbulence...) = accélération.

3
 La mesure des niveaux globaux de ces trois paramètres permet donc d'appréhender l'état de la
machine :
 par leur évolution significative d'une dégradation
(voir exemples de courbes d'évolution ci-après en figures 3-1 et 3-2)
 par la comparaison à des « seuil » permettant d'établir des critères d'alarme et de danger.

L'appareillage à utiliser est simple et peu coûteux.

Cependant, si la mesure de niveau global permet de suivre de manière fiable une machine, elle
ne permet pas d'établir un diagnostic.

En effet, sous une seule valeur (en déplacement, vitesse ou accélération) tous les phénomènes
mécaniques (balourd, lignage, engrènement, roulement...) sont confondus.

Cependant, la mesure simultanée de ces 3 niveaux globaux, ou au moins des niveaux globaux de
déplacement et d'accélération, permettent d'émettre un avis sur la situation du phénomène en
fréquence (phénomène d'origine basses ou hautes fréquences).

Nous allons expliciter ces remarques à travers quelques exemples.

Exemple n°1 : évolution progressive d'un niveau global d'accélération.

La figure 3.1 représente une telle évolution dans le temps; il s'agit d'un cas réel pris sur un
moteur électrique, suivi en "ON LINE" (système CAMPAGNA & VARENNE).

L'abscisse de la courbe est en mois calendaires; l'ordonnée est le niveau global d'accélération en
g RMS.

Cette courbe est significative d'une usure progressive, en l'occurrence d'un roulement. Cette
évolution monotone croissante est caractéristique de la fonction usure U.

Les niveaux élevés ont permis la prévision du changement du roulement en question .Sur la
courbe sont indiqués les niveaux avant et après la réparation.

Exemple n° 2: Evolution brutale d'un niveau global d'accélération.

Il s'agit également d'un cas réel issu d'un système de surveillance CAMPAGNA & VARENNE
"ON LINE"(1 graduation d'abscisse : 1jour-ordonnée : g RMS).

Cette évolution est due à une dégradation de roulement accidentelle (cassure soudaine de la cage
d'un roulement à rouleaux) et caractéristique de la fonction accidentelle A.

Cet exemple met en évidence la pertinence du choix de la périodicité des relevés.

Figure 3.1 : Evolution « normale » : Figure 3.2 : Evolution accidentelle du

Dégradation d’un roulement de moteur niveau global d’accélération
4
électrique
 3.1.3. L’analyse spectrale
Le diagnostic vibratoire se base sur l’identification du phénomène mécanique à la fréquence
de la vibration qu’il génère.
Pour cela, il faut donc représenter la vibration dans l’espace des fréquences ; cette opération
se réalise mathématiquement en effectuant la transformée de Fourier du signal temporel vibratoire.
Le résultat est appelé spectre fréquentiel.

Selon la nature du signal vibratoire, on obtient deux types de spectres :

* Si le signal est périodique, on obtient un spectre de raies discrètes (fig.3.3). C’est le
cas par exemple des vibrations générées par le balourd, le lignage, les engrenages, les
dégradations localisées de roulements.
* Si le signal est aléatoire ou transitoire, on obtient un spectre continu (l’intervalle entre
les raies tend vers zéro) (fig.3.4). C’est le cas de la cavitation, les turbulences d’écoulement,
les dégradations généralisées de roulements, de chocs non périodiques, etc…
Il va de soi que le « repérage » fréquentiel des phénomènes périodiques est bien plus aisé que
celui des phénomènes transitoires ou aléatoires puisqu’ils sont identifiés par des fréquences
discrètes ; ces derniers sont néanmoins significatifs de problèmes réels : ils ne sont donc pas à
négliger en diagnostic.

Graphe de Gauche : Graphe de droite :

Signal Temporel Spectre fréquentiel correspondant

Figure 3.3 Exemple de spectres de signaux périodiques simples et

complexes.

Figure 3.4 Exemple de spectres de signaux aléatoires et transitoires.

3.2 Méthodes de diagnostic vibratoire

3.2.1 Typologie des vibrations de machines
L’analyse de la cinématique de la machine tournante permet de déterminer à priori les zones
fréquentielles où se manifestent les vibrations générées par les défauts mécaniques : c’est ce que
l’on appelle la typologie des vibrations de la machine.

Nous donnons ci-après quelques exemples de cette typologie.

On distingue dans les spectres typologiques deux états :
* Le spectre typologique initial, correspondant au spectre généré par le phénomène
mécanique considéré dans un état correct de fonctionnement.
* Le spectre typologique évolué, correspondant au spectre généré par le phénomène
mécanique dans un état dégradé.
Les figures qui suivent, montrent la typologie des phénomènes mécaniques les plus courants :
Balourd, Lignage, Engrenages, Roulements, Turbulences hydrauliques, Instabilité du film d’huile
dans les paliers lisses, Défauts magnétiques de rotor, Cavitation.

5
 LIGNAGE

Lignage Sécant Lignage Parallèle

Manifestations Spectrales
LINAGE INITIAL LINAGE INITIAL

Radial Radial

F0 2F0 3F0 F F0 2F0 3F0 4F0 F

LINAGE EVOLUE

Axial Radial

F0 2F0 3F0 F F0 2F0 3F0 4F0 F

LINAGE EVOLUE
Radial Radial

F0 2F0 3F0 F F0 2F0 3F0 4F0 F

Axial Radial

F0 2F0 3F0 F F0 2F0 3F0 4F0 F

Le mésalignement parallèle se manifeste L’évolution d’un mésalignement se traduit par

Aux harmoniques 2, 3 et 4 de la l’augmentation, voire l’apparition de l’une ou
Fréquence de rotation. Plusieurs des raies harmoniques 2fo, 3fo, 4fo.

Les niveaux respectifs de ces raies sont
quelconques.
Il y a toujours un mésalignement résid-
uel sur une machine tournante.
Evidemment, le lignage étant de toute
façon présent à l’état résiduel, il ne sera
problématique qu’à partir d’un certain
niveau.
Un problème de délignage ne peut être diagnos-
tiqué que si :
* le niveau aux raies incriminées est supérieur
au niveau à fo. Dans le cas contraire, il s’agit
d’un problème de balourd.
* il n’y a pas d’harmonique supérieures à 2fo, 3fo,
4fo d’amplitude comparable (supérieure à fo).
Dans le cas contraire, il s’agit probablement d’un
problème de choc périodique.

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TYPOLOGIE DE DEFAUTS SPECIFIQUES D’ENGRENAGES
Engrènement initial Engrènement évolué
A A

fe f(Hz) fe 2fe 3fe 4fe f(Hz)

- L’effort à l’engrènement se manifeste
par une raie spectrale à la fréquence fe.
Le niveau de cette raie varie de manière
importante avec la charge de la machine.
Une usure des profiles en contact (pitting) va se
manifester par :
* l’augmentation du niveau à fe (pour une charge
identique).
* l’apparition des harmoniques de la fréquence
d’engrènement.

DEFAUTS D’ENGRENEMENTS PRESENTANT

DES MANIFESTATIONS SPECTRALES SPECIFIQUES

Arbre cintré ou pignon excentré

=> modulation de l’effet d’engrènement

Fe-F1 Fe Fe+F1 F

Jeu de fond de denture

Fe 2Fe F

Détérioration d’une dent sur le pignon i =1

F1 F2 Fe F
Détérioration sur les pignons 1 et 2

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 F 2F 3F F1 F2 2F1 2F2 3F1 F
ROULEMENTS

ROULEMENTS

Dégradation par pitting Dégradation des éléments ciném-

atiques du roulement
Défauts géométriques

Energie vibratoire Phénomènes vibratoires

large bande HF périodiques complexes

Graissage
γ γ
Bruit de roulement Défaut localisé sur une bille
Initial Raies harmoniques espacées de 2fb

f f
Quelques centaines quelques dizaines
de Hz de kHz

γ γ Défaut localisé sur la bague intérieure

Bruit de roulement Raies harmoniques espacées de Z(f1-fc)
évolué

f f

γ Défaut localisé sur la bague extérieure

Raies harmoniques espacées de Z(fc-fe)
fc=1/2 f1(1-(d/Dm)cos θ)
f1-fc=1/2 f1 (1+(d/Dm)cos θ)
fb=-1/2 f1 (Dm/d)(1-(d/Dm)cos θ)(1+(d/Dm)cos θ)

f
PHENOMENES HYDRAULIQUES PERIODIQUES

NfO NfO 2NfO f(Hz)

Ces phénomènes se manifestent par une raie Un régime de fonctionnement non optimal

8
située à Nfo où N est le nombre d’aubes,
d’ailettes, etc…
L’amplitude de cette raie est quelconque,
selon la machine, elle peut être élevée sans
q’il y ait pour autant problème : elle varie
éalement de manière importante selon les
conditions de process.
et/ou une dégradation de la surface des
éléments tournants mènent simultanément :
* une élévation de niveau à Nfo.
* l’apparition des harmoniques de cette
fréquence.

PHENOMENES HYDRAULIQUES ALEATOIRES

Initial Evolué

f(Hz) f(Hz)
Les turbulences d’écoulement se Ue augmentation de turbulence se traduit par un
Manifestent par une courbe spectrale étalement en fréquence et une augmentation du
Largement établie en fréquence. Niveau de la courbe de turbulence initiale.
La cavitation est encore plus complexe puisque la
répartition spectrale varie dans le temps :
 début de cavitation  spectre large bande
 cavitation établie  spectre bande étroite.

INSTABILITE DE ROTOR DANS UN PALIER LISSE

A Tourbillon d’huile La fréquence du tourbillon d’huile fi est située entre

0.40 et 0.49 fois la fréquence de rotation.

Selon l’intensité du phénomène peuvent apparaître

des harmoniques.

fi fo f(Hz)

A Frottement ou choc Souvent on constate une instabilité de palier pour 1/3 fo.

L’instabilité du rotor peut générer un choc périodique.

La fréquence de ce choc est sous-multiple de fo.

fi=fo/3 2fi fo f(Hz)

PHENOMENES MAGNETIQUES
Entrefer excentré stationnaire
- se manifeste par la présence d’une raie à 2 fois la
2x falim fréquence du secteur.

9
 - on peut également relever une augmentation du niveau à fo
et l’apparition d’une raie à fo+2fg.

Entrefer excentré tournant

Les problèmes d’entrefer excentré tournant sont
caractérisés par la présence de raies reliées à la fréquence
de glissement 2fg et/ou de bandes latérales espacées de
2fg autour de fo. Ces dernières peuvent également
apparaître autour de 2fo.

fo-2Npfg fo fo+2Npfg

CAVITATION

La cavitation correspond à la formation de bulles de gaz dans le liquide véhiculé, dans les
zones où la pression diminue suffisamment pour atteindre la limite de vaporisation du liquide.
Elle va être mise en évidence au niveau vibratoire par le biais des chocs générés par ces
bulles dans la machine.
Ces chocs se répartissant de manière aléatoire dans le temps, leur manifestation est un
spectre continu.
Le niveau énergétique de cette courbe est généralement assez faible.

La cavitation se manifeste par une courbe

Spectrale moyenne et haute fréquence.

F(Hz)
Qq centaine de Hz qq kHz

3.2.2. Le diagnostic de premier niveau

La confrontation du spectre de mesure avec ce spectre typologique initial permet d’identifier
les phénomènes prépondérants dans le comportement vibratoire. Cette analyse, dite de premier
niveau, est couramment utilisée et peut être systématisée à l’aide d’un logiciel adapté.
C’est ce type d’analyse qui est couramment utilisé par les logiciels de collecte de données.
Les figures 3-5 à 3-7 illustrent de tels diagnostics effectués sur des cas réels.

10
Figure 3.5 - Diagnostic de 1er niveau – Tourbillonnement d’huile sur palier lise
Capteur : sonde de proximité – Machine : compresseur centrifuge.

11
Figure 3.6 –Diagnostic de 1er niveau - Figure 3.7 – Diagnostic de 1er niveau –
Lignage moteur/compresseur Dégradation généralisée de roulement
Capteur : accéléromètre Capteur : accéléromètre
Machine : moteur électrique. Machine : moteur électrique.

3.2.3. – Le diagnostic de deuxième niveau

L’analyse de « premier niveau » peut être prise en défaut dans plusieurs cas :
- L’évolution de ces manifestations spectrales en cas de dégradation importante. Par exemple,
une usure de surface de denture se manifestera par l’apparition et l’évolution des
harmoniques de la fréquence d’engrènement qui souvent ne sont pas suivies par l’analyse
de routine (par spectre typologique initial).
- Certains types de dégradation se manifestent par des raies que seul un type d’analyse plus
poussé permettrait de mettre en évidence :
Exemple : Un cintrage d’arbre d’engrènement se manifeste par l’apparition de bandes
latérales autour de la fréquence d’engrènement dont l’identification nécessite une analyse en
« zoom » non effectuée.
- Il peut apparaître en cours de fonctionnement des manifestations spectrales non spécifiques
à la machine :
Exemple : Choc périodique, accord acoustique, certains problèmes d’écoulement, etc..
Ces manifestations spectrales ne font donc pas partie du spectre typologique et ne sont de ce
fait pas suivies systématiquement.

12
- Enfin, il ne faut pas oublier que si, par exemple, un balourd génère un niveau élevé à la
fréquence de rotation fo, un niveau élevé à fo peut aussi être dû à d’autre phénomènes (jeux
de roulements, déformation d’arbre, problème magnétique, choc, dilatation thermique,
balourd thermique, etc..).
La détermination exacte du problème fait donc appel à une analyse dite de 2ème niveau qui, outre
une réflexion plus poussée, peut faire appel à des techniques d’analyse complémentaires
(cepstre, détection d’enveloppe, zoom, fonction de transfert, spectre de force, etc..).
L’évolution de l’informatique tend à utiliser les systèmes experts pour pouvoir aborder celle-ci.
L’étude de tels systèmes reste encore du domaine de la recherche, et il n’existe pas aujourd’hui
de système expert industriel, général pour tout type de machine.
Les figures 3.8 à 3.10 ci-après donnent des exemples d’investigation utilisées pour des
diagnostiques de 2ème niveau, avec les moyens d’analyses adaptés :

Figure 3.8 : Machine électrique : balourd magnétique-zoom.

Figure 3.9 : Motopompe : problème de structure-fonction de transfert.
Figure 3.10 : Défauts de roulements : analyse fond de spectre et détection d’enveloppe.

Figure 3.8 : Diagnostic de 2ème niveau – Machine électrique, Capteur : accéléromètre.

13
 Figure 3.9 : Diagnostic de 2ème niveau – Machine : motopompe, Capteur : accéléromètre.

4. LES SYSTEMES DE MESURES VIBRATOIRES UTILISES EN MAINTENANCE

CONDITIONNELLE
4.1 Introduction : sécurité – maintenance – expertise

Les systèmes d’analyse vibratoire peuvent assurer trois fonctions :

- La fonction SECURUTE : Il faut pouvoir être informé à tout instant d’un incident survenant
sur la machine, et pouvoir déclencher son arrêt le cas échéant. Il s’agit d’un suivi continu sans
archivage.
- La fonction MAINTENANCE : L’analyse vibratoire entreprise doit permettre d’établir de
manière rapide un diagnostique de 1er niveau afin de pouvoir orienter les actions de maintenance
en conséquence.
- La fonction EXPERTISE : L’analyse doit permettre d’établir un diagnostique de 2ème
niveau. Elle est mise en œuvre en cas de :
 problème grave mettant en jeu dans des délais rapprochés le fonctionnement
d’une installation vitale,
 mise en défaut du diagnostique de 1er niveau (ou doute sur ce diagnostique).
Différents systèmes de mesure vibratoire permettent de répondre à chacun de ces trois
besoins, ou à une combinaison des trois.
4.2 Les systèmes de mesure périodique (off line)
Ils sont présentés dans le tableau 4.1.
14
 Les mesures sont effectuées sur les machines à des intervalles de temps réguliers.
Aucune mesure n’étant prise entre ces intervalles, la fonction sécurité n’est pas assurée.
L’évolution des résultats de mesure en fonction du temps permet d’évaluer la dégradation de
l’état des machines.
Les niveaux de surveillances, maintenance et expertise correspondant aux méthodes de
diagnostique mises en œuvre : mesure de niveaux globaux, diagnostique de 1er niveau.

INVESTISSEMENT
NIVEAUDE TYPE DE PARAMETRES FONCTIONS
Forma Person
SUIVI SYSTEME MESURE ASSUREES matériel
tion nel
Surveillance Mesure de niveau Niveaux globaux Suivi ponctuel d’état Faible Faible Très
hors sécurité globale non γ,v,d global de machine Faible
informatisé
Surveillance Collecteur FFT + Bandes fines + Diagnostic 1er niveau, Moyen Moyen Moyen
hors sécurité + logiciel de suivi niveaux globaux Archivage et traitement
maintenance (système automatisés
informatisé)
Expertise Analyseur FFt 2 Tous paramètres Diagnostic de 2ème Elevé Elevé Moyen
voies + logiciel vibratoires et niveau
d’aide au diagnostic autres paramètres
évolués
Tableau 4.1 : Systèmes de mesure périodique (off line)

4.3 Les systèmes de mesure continu (on line)

Voir tableau 4.2.

Des capteurs placés en permanence sur la machine sont reliés à un système d’acquisition
qui, permettent de ce fait une mesure quasi continue et assure la fonction sécurité.
Les niveau de surveillance, maintenance et expertise correspondant également aux méthodes
de diagnostic mise en œuvre.

NIVEAUDE TYPE DE PARAMETRES FONCTIONS INVESTISSEMENT

SUIVI SYSTEME MESURE ASSUREES Format Personn matériel
ion el
Surveillance SSP Niveaux globaux. Surveillance continue. Faible Faible Très
sécurité Système de Faible
Surveillance Paramètres Comparaison à des
Paramétrique. vibratoires filtrés. seuils.

Paramètres non Possibilité de

vibratoires. déclenchement d’arrêt
de la machine.

SSP-I Idem SSP Possibilité de // // //

Système de raccordement à un
Surveillance système de maintenance.
Paramétrique
Informatisé

SSV-I Idem SSP (calculateur intégré) // Moyen Elevé

Système de idem SSP + archivage +
Surveillance intégration niveau
Vibratoire Possibilité d’intégration
Informatisé à un système d’analyse.

Surveillance + SSP Toutes bandes Idem SSP + archivage et Moyen Moyen Elevé
maintenance + multiplexeur fines + diagnostic de 1er niveau.
Diagnostic de + calculateur paramètres non
1er niveau + FFT vibratoires
+ Logiciel

SSPI // // // // //

15
 + calculateur
+ FFT
+ Logiciel

SSVI + FFT // Idem ci-dessus + gestion // // //

+ logiciels intégrés des mesures et de
l’aspect sécurité optimal.
Expertise Idem ci-dessus + Idem ci-dessus + Idem ci-dessus + Elevé Elevé Moyen
moyens paramètres diagnostic 2ème niveau.
d’acquisition complexes.
complémentaires +
logiciel d’aide au
diagnostic de 2ème
niveau

Tableau 4.2 : Systèmes de mesure continu (on line)

4.4 Le télédiagnostic
Les résultats obtenus avec les systèmes de mesure informatisés, qu’ils soient ON ou OFF
LINE, peuvent être déchargés à distance par liaison téléphonique, quel que soit l’éloignement du
site.
Ceci permet :
- de centraliser les données en un site central de l’usine ou du groupe où l’ensemble serait
archivé et où un spécialiste pourrait les analyser et faire un diagnostic.
- de transférer les données pour analyse complémentaire auprès d’une société spécialisée
(expertise vibratoire).
- de fédérer l’ensemble des mesures effectuées dans une usine ou un groupe de manière à en
analyser au mieux les résultats pour réaliser un retour d’expérience optimum.
-
5. LA MISE EN PLACE D’UNE POLITIQUE DE SUIVI VIBRATOIRE
5.1 Mise en œuvre du suivi
Le synoptique de la figure 5.1 retrace la procédure proposée.
Les principes généraux sont :
- Définir une classification des machines de manière à hiérarchiser la nécessité de leur
suivi en fonction de chacune. Cette étude préliminaire doit se faire en étroite collaboration entre le
spécialiste vibratoire, le service maintenance et la production.
Les critères pris en compte sont :
 la puissance, ou plus précisément le coût global de l’installation et/ou des
interventions mécaniques à effectuer sur la machine,
 la fiabilité, c’est-à-dire la probabilité de pannes de machine,
 la criticité, c’est-à-dire le caractère vital du fonctionnement de la machine
dans le process.
- Adapter le suivi aux différentes classes de machines ainsi constituées, de manière à
optimiser les efforts mis en œuvre par rapport aux résultats espérés.
La politique retenue par l’utilisateur permet de sélectionner :
 les méthodes de diagnostic utilisées,
 le choix des systèmes d’appareillage,
 les périodicités de mesure pour les suivis périodiques.
On peut concevoir dans une même usine de suivre certaines machines en niveau globale non
informatisé, d’autres en collecte de spectres, et enfin certaines en système ON LINE.

16
 Classification des Machines
- puissance
- fiabilité
- criticité

Choix du type de suivi Choix des paramètres

- continu - niveau globale γ , v , d
- périodique - analyse spectrale

Choix de l’appareillage

Signature Des Machines

- établissement des seuils vibratoires
- détermination des périodicités de mesure
- affinage du choix des paramètres.

T*
Suivi

NON

DEPASSEMENT
SEUIL OUI

DIAGNOSTIC 2ème NIVEAU

REPARATION

SIGNATURE
T* = Périodicité des relevés
Figure 5.1 : Mise en œuvre du suivi vibratoire

17
5.2 Organisation de l’entreprise
Le partage des tâches entre les services de l’usine concernés et les différents sites peut être
également variable ; la figure 5.2 en récapitule l’ensemble.
Selon les principes d’organisation retenus, les tâches de collecte ou mesures et d’analyse (de 1er
ou 2ème niveau), peuvent indifféremment être confiées aux secteurs (service production,
maintenance), à un service maintenance central, à un service contrôle technique (ou inspection), à
un centre technique du groupe extérieur à l’usine, voire à un spécialiste extérieur à l’entreprise.
Néanmoins, les tâches de diagnostic de 2ème niveau demandent une formation et une expérience
particulièrement importantes, il est souvent préférable de les dédier à un service centralisé.
Quel que soit la solution choisie, il est vivement souhaitable de prévoir la possibilité de
transmission d’information (réseau informatique, modems et ligne téléphonique, ligne spécialisée)
entre les différents intervenants.
SYSTEME DE SURVEILLANCE
C CONTINU
E TERMINAL 1
N TERMINAL 2
T
R
E TERMINAUX SECTEUR 1 ANALYSE
TELE DIAGNOSTIC
T DIAGNOSTIC 1ER NIVEAU
E
C SECTEUR 2 COLLECTEURS
H FFT
N DIAGNOSTIC
I SECTEUR 3 2EME NIVEAU
Q EXPERTISE
U
E INSPECTION/CON
TROLE
D USINE 1
U

G
R
O
U
P
E

USINE 2

USINE 3

SOCIETE EXTERIEUR SPECIALISE

TERMINAUX
TELE EXPERTISE
DIAGNOSTIC

Figure 5.2 Organisation de l’entreprise

18
 6. CONCLUSIONS

Si l’intérêt de la mise en place d’un suivi vibratoire pour une maintenance conditionnelle
est évident, le choix des moyens à mettre en œuvre est plus délicat.

Il s’agit de trouver l’adaptation des moyens (matériels + personnel + formation) aux gains
espérés et aux politiques qui sont propres à chaque entreprises. Pour faire ce choix avec le
plus de confiance possible, l’avis d’un expert extérieur peut être très utile.

Ce chois peut aussi se faire en combinant les moyens propres à l’usine et l’appel à un
sous-traitant.

Mais ces choix ne sont pas que financiers. Que ce soit l’entreprise ou le sous-traitant, les
enjeux sont tels que l’on n’a pas ou presque le droit à l’erreur.

Si une bonne utilisation de l’analyse vibratoire permet une maintenance conditionnelle

efficace, rien n’est pire que de croire suivre une machine et de se tromper.

19