Gestion Maintenance

Gestion de la Maintenance
MST-Génie Industriel
UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES – FES
Cours Gestion de la maintenance
Module : 14
Adapté par:
Mohamed RAMADANY
mohamed.ramadany@usmba.ac.ma
mramadany@gmail.com
Plan du cours
 Notions & Définitions de la maintenance.

 Les outils de résolution des problèmes en
maintenance.
 Analyse ABC ou Analyse Pareto.
 Analyse fonctionnelle et AMDEC
 Maintenance basée sur la fiabilité
Adapté par M.Ramadany

2
Pr.Mohamed RAMADANY 1
Notions & Définitions de la maintenance

3
 Définition de la Maintenance
 Objectifs de la Maintenance
 Maintenance et les 5M
 Les 5 niveaux de la Maintenance
 La Maîtrise de la Maintenance
 Roue de Deming et Maintenance
 Maintenance Centrée sur les dépenses
 Maintenance Centrée sur les Résultats
 Formes de la maintenance
 Organisation du service de Maintenance
 Fonctions de la Maintenance
 Inventaires
4
 Classification et Codification
 Documentation Maintenance
 Criticité des équipements
 Imprimés de la Maintenance
 Plan de Maintenance
 Gammes de Maintenance

5
La Maintenance
Ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé. (Norme NF EN 13306)
Ces actions sont à mener au moindre coût global
Maintenir Maintenance préventive
Rétablir Maintenance corrective

6
Objectifs de la Maintenance
Disponibilité
Qualité
Capacité
Rentabilité
Sécurité
Environnement
Durabilité
Productivité
7
Processus de Production
M M M
Entrées Processus Sorties
M M

8
Les 5 M
M Moyens - Means- Machines
M Main-d’œuvre - Manpower- Men
M Matière - Material
M Méthodes -Methods
M Milieu - Medium
9
La Maintenance et les 5 M
5M
La maintenance La maintenance
porte sur les 5M a besoin des 5M
MAINTENANCE

10
Maintenance des Moyens
Moyens:
Machines, instruments, appareils, outillages, Montages
de Maintenance, de production et de qualité
Maintenance des moyens:

Réparations
Remplacements
Graissages et lubrifications
Nettoyages et peinture
Resserrages
Contrôles et réglages
Etalonnages

11
Maintenance de Main-d’œuvre
Main-d’œuvre :
Personnel de tout niveau et de toute activité
Maintenance de Main-d’oeuvre:
Formation et information
Conditions de travail et sécurité
Condition de vie et santé
Progression de carrière et salariale
Reconnaissance de mérite

12
Maintenance de Matière
Matière:
Matière première, produits annexes
de production, Pièces de rechange et fournitures de
Maintenance
Maintenance de la Matière:
Emballages adéquats
Conditions de stockage
Graissages et lubrifications
Nettoyages
Resserrages
Contrôles et réglages

13
Maintenance de Méthodes
Méthodes:
Procédures d ’organisation, de gestion et d ’intervention,
dessins, aides au diagnostic, plan de Maintenance, enregistrements
Maintenance des Méthodes:

Actualisation
Amélioration
gestion
stockage
Mise à disposition

14
Maintenance de Milieu
Milieu:
Tous locaux: Unités de production, ateliers, laboratoires, Magasins, bureaux
Maintenance de Milieu:
Nettoyage
Rangement
Ergonomie
stockage
Information
Sécurité et environnement
Conditions de vie et de travail

15
Les 5 niveaux de Maintenance
Reconstructions et Opérateurs Maintenance

Niveau 5 rénovations externes
Travaux lourds de Opérateurs Maintenance

Niveau 4 maintenance externes ou internes
Diagnostic, réparations Opérateurs Maintenance

Niveau 3 et remplacements internes
Travaux simples avec Opérateurs Maintenance

Niveau 2 outillages simples internes et exploitants
Travaux simples Opérateurs Maintenance

Niveau 1 sans outillages internes et exploitants

16
Maîtrise de la Maintenance
La maîtrise de la Maintenance requiert

la maîtrise des 5 M qu’elle exploite
Moyens Gestion des équipements et outillages
M
Main-d’œuvre
d’œuvre Gestion des Ressources Humaines
Matière Gestion des stocks
Méthodes Gestion documentaire
Milieu Gestion des locaux et installations

17
Maîtrise de la Maintenance
La maîtrise de la Maintenance requiert aussi

des actions transversales sur la gestion des 5M
Planification Gestion des équipements et outillages
Préparation Gestion des Ressources Humaines
Enregistrement Gestion des stocks
Analyse Gestion de documents et interventions
Amélioration Gestion des locaux et installations

18
Maîtrises par la Maintenance
Maîtrise d’acquisition
Maîtrise d’installation
Maîtrise du Fonctionnement
Maîtrise d’exploitation
Maîtrise des arrêts
Maîtrise de Fin de Vie

19
La meilleure Maintenance
Au stade de la conception
La meilleure Maintenance est celle qu’on ne fait pas
Prévention de la Maintenance: conception d’entités totalement

fiables durant leur durée de vie
Au stage de l ’exploitation
La meilleure Maintenance est celle qu’on ne remarque pas
Organisation et gestion maîtrisées et optimisées de la Maintenance

20
Roue PDCA de Deming
Progrès
P D
Plan Do
Act Check
A C
K
Keep

21
Boucle de la Maintenance
Ordonnancement
Préparation
Lancement
Améliorations Exécution
Optimisations Contrôle
Actualisations Enregistrement
Calculs
Modélisations
Analyses

22
Cercle vicieux de
la Maintenance Centrée sur les Dépenses
Réduction
de dépenses
Résultats Peu de
médiocres moyens
Beaucoup de
dysfonctionnements

23
Cercle vertueux de
la Maintenance Centrée sur les Résultats
Investissements
Action sur causes
Bons Moyens
résultats disponibles
peu ou pas de
dysfonctionnements

24
Formes de la Maintenance
Systématique
Préventive Conditionnelle
de Routine
Curative
Corrective
Palliative
d’acquisition
Améliorative
Conceptuelle
25
Maintenance préventive
Echéancier Etat du bien
Systématique:
Rondes Conditionnelle:
Echanges
Automaintenance Contrôles
Graissages
Analyses
Resserrages
etc...
etc...
Non
Défaillance?
Oui
Maintenance corrective
26
Maintenance Systématique
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps

préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans
contrôle préalable de l’état du bien. (Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, chaudières, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée…)
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(avions, ascenseurs, entités utilisées dans le nucléaire…)

27
Avantages et inconvénients de la Maintenance Systématique
Avantages:
• Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Prévision facile du budget.
• Gestion aisée des rechanges.
Inconvénients:
• Consommation de rechange peut être grande.
• Nécessité de déterminer et d ’optimiser la périodicité d ’intervention..
• Les pannes ne sont pas totalement évitées..

28
Périodicité d’intervention
Données constructeurs Historique temps et coûts
Expérience Calculs de fiabilité

interne et externe et économiques
Périodicité pour Périodicité

une fiabilité donnée économique
29
Maintenance Conditionnelle
Maintenance préventive basée sur une surveillance du

fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
(Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, matériels d ’incendie, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée...
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(matériel de transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...

30
Avantages et inconvénients de la Maintenance conditionnelle
Avantages:
•Elimination ou réduction importante du risque de défaillance donc pas
de dégâts collatéraux, durabilité plus grande et bon fonctionnement.
•Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Réduction des temps d’arrêt donc coût d ’indisponibilité limité.
• Meilleure efficience par de meilleures préparation et planification.
Inconvénients:
• Acquisition de moyens de contrôle et d’analyse et gestion des mesures.
• Nécessité de déterminer les seuils et périodicité de mesure.
• Nécessité de former les opérateurs de Maintenance.
•Sous-traitance de travaux de maintenance conditionnelle.

31
Types de Maintenance conditionnelle
Méthode continue
Capteurs dédiés
Maintenance Mesures en continu
Conditionnelle
Méthode discrète
Capteurs mobiles
Mesures selon échéancier

32
Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle
• Toucher
• Ouïe
Sens humains • Odorat
• Vue
Maintenance
Conditionnelle •Analyse vibratoire
•Analyse d’huile
•Contrôles non destructifs
Moyens techniques •Mesure de désalignement
•Détection de fuite
•Analyse thermique
•Endoscopie
•Stroboscopie etc...

33
Démarche de Maintenance conditionnelle
Préparation Exécution Rétroaction
Détermination des Elaboration des fiches Analyse du retour

défaillances à suivre de routine et visite d ’expérience
Détermination des Planification et

Actualisations
paramètres à suivre lancement des actions
Choix des capteurs Réalisation de contrôles Améliorations

surveillance et analyses optimisations
Choix du mode de
collecte des mesures Enregistrement, retour
d’expérience
Choix des seuils
34

35
Maintenance de routine
Type Ronde de conduite
Réalisateur Rondier Exploitant
Journalière à Journalière à
Fréquence hebdomadaire hebdomadaire
Fiche de ronde Fiche d’auto-

avec route ou maintenance ou
Documents consignes consignes
permanentes permanentes
36
Maintenance Corrective
Maintenance exécutée après détection d ’une panne et destinée

à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir
une fonction requise. (Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités en redondance.
(pompes, générateurs, turbines,…)
• Entités à faible coût de défaillance.
(machines situées en dehors des chemins critiques de production)
Entités ne pouvant pas entraîner d ’accidents.
(balances, étiqueteuses,…)

37
Maintenance corrective
Défaillance Défaillance
partielle totale
Dépannage Réparation
Palliative Curative

38
Avantages et inconvénients de la Maintenance corrective
Avantages:
• Pas d’efforts de planification et de gestion.
• Pas d’acquisition d ’équipements de contrôle.
Inconvénients:
• Existence souvent de dégâts collatéraux coûteux.
• Temps d’arrêt importants donc coûts élevés d’indisponibilité.
• Défaillances réduisent la durabilité de l’entité et altèrent son
fonctionnement par leur répétition.
• Intervention mal faites dans l ’urgence et sans préparation ni
•planification préalable
•Mauvaise gestion des ressources humaines et matérielles.

39
Maintenance d’acquisition
Elle consiste à prendre en compte les exigences de la

Maintenance au stade de l’acquisition des équipements, leur
réception, installation et renouvellement.
Activités:
• Elaboration de méthodes de décision de renouvellement d ’un
équipement
•Elaboration de cahier de charge pour l’achat des équipements.
• Elaboration de check lists pour l’établissement de contrat, de
réception et d ’installation.
•Etablissement de fiche technique pour les composants.
•Etablissement de procédure de conservation des composants en stock.

40
Maintenance Améliorative
Elle consiste à apporter des modifications aux entités

pour satisfaire des objectifs de performance, de qualité,
de coût, de sécurité et de protection de l’environnement.
Activités:
Supprimer les causes première de défaillances.
Satisfaire de nouvelles exigences de production par
des modernisations et adaptations.
Augmenter la durée de vie par des rénovations.

41
Maintenance Conceptuelle
Elle consiste à prendre en compte les exigences de la

Maintenance au stade de la conception des installations et des
locaux en visant leur efficience.
But:
avoir les meilleurs
Fiabilité Sécurité Durabilité
Maintenabilité Environnement Capacité
Qualité Coûts Productivité

42
Démarche de mise en place

d’un système Maintenance
 Mise en place d’un service Maintenance.
 Formation du personnel.
 Inventaire des 5M de la Maintenance: Equipements,
personnel, pièces de rechange, locaux, outillage,
documents.
 Codification des 5M
 Constitution des dossiers techniques des équipements
critiques.
 Classification des équipements selon leur criticité.
 Définition des objectifs et indicateurs Maintenance.

43

 Définition des formes de Maintenance à appliquer
à ces équipements.
 Etablissement des plans et gammes de
Maintenance pour les équipements critiques.
 Etablissemnt du budget Maintenance de ces
équipemnts.
 Planification des travaux de Maintenance.
 Préparation des travaux de Maintenance.
 Réalisation des travaux.

44

 Recueil des données sur les interventions.
 Calcul des coûts de maintenance.
 Constitution de l’historiques des interventions.
 Exploitation des données de retour d’expérience.
 Etudes amélioratives.
 Réalisation des actions amélioratives et analyse de
leur impact.
 Généralisation de ces actions.
45
Service et Fonction Maintenance
Le service, en terme de
structure (organisation et
Service Maintenance ressources), réalise
la fonction Maintenance
La Fonction Maintenance
englobe toutes les actions
Fonction Maintenance visant à maintenir ou à rétablir
une entité dans un état spécifié

46
Exigences d’organisation du service Maintenance
Définir les fonctions à réaliser
Choix entre centralisations et décentralisations
Définir le niveau hiérarchique de la Maintenance
Etablir l’organigramme du service Maintenance
Définir les fiches de poste

47
Position hiérarchique de la Maintenance
Direction Générale
Direction Direction Direction de Direction de

Financière des RH Production Maintenance

48
Position hiérarchique de la Maintenance
Direction Générale
Direction Direction Direction Direction

Financière des RH Technique Commerciale
Département Département
de Production de Maintenance

49
Organigramme du Département de Maintenance
Responsable du
Département
de Maintenance
Bureau de Gestion
de la Maintenance
(BGM)
Ateliers Equipes Magasins

Equipes
mécaniques d’Entretien de rechanges
d’intervention
et électriques Général et d’outillages

50
Fonctions du Bureau de Gestion de la Maintenance
OPL
Gestion des stocks
Ordonnancement Etudes
Préparation BGM Méthodes
Lancement Comptabilité
Formation Documentation

51
Personnel du BGM
Il n ’y a pas de véritable Maintenance

sans Bureau de Gestion de la Maintenance
Pour réaliser les différentes fonctions du BGM, les effectifs

requis seront établis selon le volume de travail demandé donc
de la taille de l’entreprise et de sa politique maintenance.
Le préparateur et le personnel des méthodes doivent être

des mainteneurs expérimentés polyvalents et formés aux
méthodes de gestion de la Maintenance et d’études et analyses.

52
Fonction Ordonnancement Fonction Lancement
 Faire des prévisions de charge.

Etablir les plannings d’intervention.
 Réserver les ressources humaines Gérer les travaux de
et matérielles la semaine.
 Assurer l’utilisation rationnelle  Déclencher les interventions.
des ressources. Répartir les travaux entre
 Déclencher les interventions les équipes.
préventives. Suivre l’exécution des
 Gérer et suivre les interventions. interventions.
Assurer la répartition des travaux Rassembler les dossiers
et leur optimisation. avec Rapports
 Assurer la coordination les autres d’intervention et Bons de
Fonctions de l’entreprise. Travaux après réalisation.
 Gérer les demandes de travail
du correctif.
53
Fonction Préparation
Elaborer les gammes de travail.

Déterminer les outils,
dispositifs, instruments
et appareils requis pour
chaque intervention.
Estimer le temps d’exécution.
Rassembler tous
les documents nécessaires.
Etablir tous les imprimés requis.
Définir les compétences requises.
Déterminer les pièces et
consommables à prévoir.
Elaborer les procédures
de sécurité à appliquer

54
Fonction Méthodes
 Assurer la Maintenance
Réaliser inventaires et
d’acquisition.
codifications en Maintenance.
Assurer la veille
Définir les stratégies de
technologique Maintenance
Maintenance
Etablir les tableaux de
 Elaborer les gammes et
bord et les analyser.
les plans du préventif.
Elaborer et améliorer
Etablir les historiques, les
les dossiers machine.
analyser et les exploiter.
Participer aux études et
expertises Maintenance.

55
Fonction Etudes Fonction Formation
Mener les études Déterminer et recueillir

amélioratives techniques les besoins de formation
et de gestion. aussi bien pour les mainteneurs
Suivre les études que les exploitants.
sous-traitées.  Elaborer le plan de formation.
 Réceptionner ces études.  Suivre la réalisation de ce plan.
Gérer les travaux neufs  Evaluer ses résultats.
depuis leur conception Mener les rétroactions qui
jusqu’à leur réception. s’imposent.

56
Fonction Gestion des stocks
Gérer les mouvements  Etablir la comptabilité de

de stocks. la Gestion des Stocks
Définir les techniques Etablir et analyser
de magasinage. les historiques.
Gérer les réceptions et Etablir les tableaux de bord
les retours. et les exploiter.
Etablir les politiques Etablir les imprimés et
d’approvisionnement. documents requis.
Etablir les inventaires et Mener les études amélioratives
codifications. telles que la standardisation.

57
Fonction Comptabilité
Fonction Documentation
Maintenance
Déterminer les coûts directs

et indirects. Gérer
Gérer la documentation générale
Suivre l’évolution de Maintenance.
ces coûts.  Gérer les normes Maintenance.
Etablir le tableau de bord  Gérer les dossiers machines.
économique.  Gérer les dossiers constructeurs.
Etablir une comptabilité  Gérer les logiciels.
analytique Maintenance.  Gérer les dossiers d’acquisition.
 Etablir les life cycle cost. Assurer une veille documentaire
 Suivre l ’évolution des LCC.  en Maintenance.
 Etablir le budget Maintenance.

58
Structure de la Maintenance
Centralisée Décentralisée
Hybride

59
Avantages de la centralisation et la décentralisation
•Interventions rapides
•Déplacements plus économiques
Maintenance •Meilleure connaissance des équipements
décentralisée •Meilleure connaissances des lieux
•Meilleure connaissance des exploitants
•Dialogue aisé avec exploitants
•Meilleure utilisation des hommes

•Meilleure utilisation des moyens matériels
Maintenance •Meilleure gestion
centralisée •Homogénéisation de politiques
•Homogénéisation des méthodes
•Formation de corps de spécialistes internes

60
Fonctions Fonctions
décentralisables centralisables
Méthodes Comptabilité
Ordonnancement Etudes
Lancement Documentation
Préparation Formation
Equipes d’intervention Ateliers
Magasins Gestion des stocks

61
Inventaires
Moyens: Machines, outils

instruments, appareils..
Matière: rechanges et
fournitures Maintenance
Méthodes: Documentation
Inventaires 5M dossiers, dessins...
Main-d’œuvre:Mainteneurs
et exploitants
Milieux: Locaux, ateliers

labos, bureaux...
62
Types de codes de composants
Deux codes sont

Code Maintenance
généralement adoptés:
- Code Maintenance.
- Code Magasin.
Code Magasin
Ce dernier peut être
celui du constructeur,
du fournisseur ou
Codes Constructeurs
encore celui préconisé
par une norme.
Une table de
Codes Fournisseurs
correspondance permet
de relier ces deux
codes à des fins
Codes Normalisation d’historique et d’analyses
63
Types de codes
Numérique
Code Alphabétique
Alphanumérique
Significatif
Code
Non significatif

64
Codes significatif et non significatif
est relié à
Code significatif
découle de
est relié à
Code non significatif
Arborescence Machine ou Pièce

65
Codification
Matériel fixe Code topographique
Matériel mobile Code fonctionnel
Matériel hybride 2 codes
Pour le Matériel hybride

Topographique pour localisation
2 codes
Fonctionnel pour historique

66
Documentation maintenance et qualité ISO 9001
Ecrire ce qui doit être fait:

(Préparation, plans maintenance,
gammes maintenance et procédures).
Faire ce qui est écrit:

(Interventions selon préparation, plans maintenance,
gammes maintenance et procédures).
Ecrire ce qui a été fait:

(Traçabilité des interventions).

67
Rôles de la documentation maintenance
• Préparation pour des interventions efficientes.

• Aide aux mainteneurs pour une bonne exécution des
interventions..
• Traçabilité des interventions à des fins d’analyses et
donc d’améliorations.
• Connaissance des équipements et des interventions pour
apporter des améliorations et des optimisations.
Rôles Informer Former Enregistrer

68
Documentation Maintenance
Normes, catalogues, livres, articles,

Documentation
dépliants, logiciels, revues, dessins,
générale dossiers, études, notes techniques...
Dossier Dossier opérationnel

constructeur
Dossier Dossier technique

Machine Dossier historique
69
Dossier Machine
Tous les documents

Dossier Technique d’informations techniques
sur l’équipement
Dossier Machine
Tous les documents
d’information sur
Dossier Historique les interventions
réalisées sur l’équipement

70
Dossier technique
Arborescence et codification Notice d’utilisation
Fiches techniques Notice et plans de Maintenance
Schémas fonctionnels Catalogue des rechanges
Plans et nomenclatures Instructions de sécurité
Notice de montage-démontage Notice des réglages
Notice d’installation Aides au diagnostic

71
Dossier technique
Fournisseur, contrat, SAV Cahier de charge d’acquisition
PV de réception Equipements de même type
Liste générale de constituants Check list d’appel d’offre
Liste d’outillages spécifiques Programmes, logiciels
Liste des défaillances prévues Certificats
Etudes AMDEC réalisées Autres documents

72
Dossier historique
Fiches historique
Rapports d’intervention
Relevés des inspections
Rapports de contrôle et essais
Rapports d’expertise
Etudes, notices de modification

73
Equipements critiques
Grille de notation
Coût commune des équipements
d’indisponibilité
Incidence sur Faible 1

la Sécurité
Moyen(ne) 2
Incidence sur
Elevé(e) 3
la Qualité
Incidence sur Classes A, B et C

déterminées par Pareto
(Quantité.délai) avec le critère V
74
Exigences des équipements critiques
Documentation structurée et complète
Maintenance préventive structurée
Préparation structurée des interventions
Budgets détaillés de Maintenance
Indicateurs de tableau de bord et leur suivi

Etudes amélioratives
75
Critères de choix de stratégie de Maintenance
Critères de choix
Critères techniques Critères économiques
•Incidence sur la sécurité

•Incidence sur la Production •Coût directs
(Qualité, Quantité et délais)
•Incidence sur l ’Environnement •Coûts indirects
•Régularité et vitesse de •Life Cycle Cost (LCC)
développement des défaillances

76
Règles de choix de stratégies de Maintenance
Incidence forte Préférence forte
Incidence sur sécurité Maintenance conditionnelle
Incidence sur production Maintenance Systématique
Incidence sur coûts Redondances
Incidence sur Environnement Maintenance corrective
Incidence faible Préférence faible

77
Défaillances et politiques de Maintenance
Défaillance
régulière Irrégulière
Développement Développement Développement Développement

lent rapide lent rapide
Maintenances: Maintenances: Maintenances: Maintenances:

1. systématique 1.systématique 1.conditionnelle 1.redondance
2. conditionnelle 2.redondance 2.systématique 2.systématique
3. redondance 3.corrective 3. redondance 3.corrective
4. corrective 4. corrective

78
Principaux imprimés de la Maintenance
Demande de travail (DT)
Ordre de Travail (OT)
Bon de Travail (BT)
Bon de Sortie (BS)
Bon de Réservation (BR)

Rapport d’Intervention (RI)

79

80

81

82
Plan de Maintenance
Ensemble structuré de tâches qui comprennent les

activités, les procédures, les ressources et la durée
nécessaire pour exécuter la Maintenance.
(Norme NF X 60-010)
Il constitue le cœur du dossier de préparation. Il est établi

dans une phase d’analyse et de conception de la
Maintenance à effectuer sur un bien.

83
Contenu du Plan de Maintenance
Main
Main-d’œuvre:Opérateurs
Opérateurs de
Maintenance
Méthodes: Gammes
opératoires
Plan de Moyens: Machines,

Maintenance outillages
Matières: Pièces de
rechange et fournitures
Milieux: Lieux de
Maintenance
84
Conditions d’établissement du plan Maintenance
Il faut préciser, dans le plan de Maintenance, les

conditions de son établissement car il en dépend et
évolue avec elles. Ces conditions sont:
• Le taux d’engagement.
• Les objectifs de production.
• Le taux de défaillance constaté. Etc…
Le plan de Maintenance doit être régulièrement
actualisé.
Conditions de Plan de
production Maintenance
85
Plan et gammes de Maintenance
La plan est un document énonçant les modes opératoires,

les ressources et la séquence des activités liées à
la Maintenance d’un bien. (Norme NF X 60-010)
5M Gammes de
1 périodicité
Maintenance Maintenance
3Q2CPO Plan de Toutes

Maintenance périodicités

86

87

88

89
Sources d’informations pour établir

les gammes et plan de Maintenance
L’expérience des mainteneurs et exploitants internes

La documentation constructeur
L’expérience des mainteneurs et exploitants externes
AMDEC
Gammes et plan de Maintenance

90
Plans de Maintenance
Plan Plan Plan

Annuel mensuel hebdomadaire
Ensemble des Ensemble des Ensemble des

travaux de travaux de travaux de
Maintenance à Maintenance à Maintenance à
réaliser pour un réaliser pour un réaliser pour un
équipements d’une équipements d’une équipement d’une
usine, atelier sur usine, atelier sur le usine, atelier sur la
l’année. mois. semaine.

91
Contenu d’une gamme
Modes opératoires Temps estimés
Consignes d’arrêt Mainteneurs
Consignes de sécurité Critères de qualité
Plans et schémas Tests et essais
Pièces de rechange Consignes de nettoyage
Outillages spéciaux Lieux d’intervention

92
Exploitation du retour d’expérience
Rapports
des interventions
Historique
Détermination Détermination
des indicateurs et Analyses des indicateurs et
données techniques données économiques
Etudes et actions de Actualisation et Actualisation et

Maintenance optimisation optimisation
proactive des politiques des stocks et des
de Maintenance approvisionnements

93
Life Cycle Cost (LCC)
LCC = CA + CO + CM -VR
CA = Coût d’acquisition
CO = Coût d’opération cumulé sur une période T
CM = Coût de Maintenance cumulé sur une période T
VR = Valeur résiduelle à la fin de la période T
CM = Coût de Maintenance
CM = CDM + CIM
CDM = Coût Direct de Maintenance.
CIM = Coût Indirect de Maintenance.
VR>0 si revente VR=0 si rebut VR<0 si destruction

94
Composantes du Life Cycle Cost (LCC)
Coût direct de Coût indirect de Coût d’opération

Maintenance Maintenance
Coût des:
Coût de: •arrêts de production Coût de:
•Main-d’œuvre •non qualité •opérateurs
•Pièces de rechange •microarrêts •matière
•sous-traitance •marche à vide •outillages
•Frais généraux •ralentissements •énergie
•démarrages
Coût Coût de l’équipement, ses accessoires, les outillages

d’acquisition spéciaux, la formation, la documentation, les rechanges

95
Composantes du Life Cycle Cost (LCC)
Dépenses
Coûts
directs
Coûts
indirects
Pertes

96
Applications du Life Cycle Cost (LCC)
Détermination de l’âge optimal de remplacement
Choix entre plusieurs types de rechanges

Critère:
LCC/T Choix entre plusieurs politiques de Maintenance

Minimal
Choix entre plusieurs types d’équipements
Choix entre plusieurs actions amélioratives

97
Budget Maintenance global
Montant
Rubriques prévu
Sous-traitance
Rechanges et
Exercice Année….. consommables
Usine:
Secteur: Frais généraux
Investissements
Total

98
Les outils de résolution de

problèmes
99
Le brainstorming
 Appelé souvent « remue-

méninges »
 Technique de créativité utilisable
dans toutes les circonstances, dés
lors :
• qu’on veut faire ressortir toutes les
caractéristiques d’un problème
• qu’on cherche des solutions
innovantes à ce problème
100
Brainstorming
Certains outils feront appel à l ’hémisphère

droit du cerveau ( aspect créatif et intuitif).
 D ’autres feront appel à l ’hémisphère gauche

qui est plus rationnel, plus critique
101
Brainstorming
Travail de réflexion en groupe de 5 à 8 personnes.

Réflexion libre sans contraintes, sans censure.
Tous les participants sont en roue libre.
Etre positif.
Pas de critique.
Pas de discussion lors de la production d’idées.
Viser la quantité.
Utiliser les associations d’idées.
Utiliser les ricochets d’idées.
Utiliser les inversions, les complémentarités,
les changements de forme, de couleur, de matériau,
de dimension, de position, de nombre….
102
Principes du brainstorming
 Toutes les méthodes traditionnelles de résolution d’un

problème sont des freins à la créativité
 Un individu a plus d’imagination lorsqu’il travaille en
groupe que lorsqu’il est seul (exploitation des idées des
autres)
 La réflexion de groupe stimule les échanges d’idée, les
confrontations, les amalgames
 La production d’idées est accrue lorsque l’individu n’est
pas soumis à la censure ou à la critique
103
Réalisation pratique du brainstorming
• Règle 1 - Chaque participant a le droit d’expression. L’animateur

peut faire effectuer des tours de table ou laisser des moments de
réflexion individuelle
• Règle 2 - Toutes les idées sont acceptées, même les plus
« folles », donc même une idée qui paraît ridicule doit être
retenue, car elle peut, par association d’idées, donner naissance à
d’autres idées
• Règle 3 - Il est interdit de dénigrer, de critiquer les idées émises
• Règle 4 - La quantité prime sur la qualité
• Règle 5 - Il n’y a pas de propriété des idées : elles appartiennent
au groupe. Une idée peut être enrichie, modifiée, déformée à loisir
par tous les membres ; donc il faut « piller » les idées des autres
et les faire évoluer 104
Organisation du brainstorming
Phase 1 : présentation du problème et analyse approfondie

des données.
La personne concernée expose elle-même son problème et

répond aux question des participants
Phase 2 : production des idées

Chaque participant livre spontanément ses idées.
 L’animateur les note toutes au tableau en les numérotant.
 Il n’est directif que sur la forme et n’intervient en aucun cas sur
le fond.
 Les idées émises restent visibles pendant toute la séance
105
 Phase 3 : dépouillement et analyse des idées.

Ils peuvent se faire dans une séance ultérieure (maturation des
idées chez chaque membre du groupe).
Ensuite, l’animateur :
 relit avec le groupe toutes les idées notées
 fait reformuler ou préciser les idées trop floues
 élimine avec l’accord du groupe les idées trop hors sujet
 fait regrouper les idées identiques et recherche les mots clefs
qui résument un ensemble d’idées
Les idées ainsi classées sont prêtes pour être traitées par un autre
outil (Ishikawa, etc...).
106
En résumé, pour réussir un brainstorming, il faut bannir les
phrases péremptoires
• Ca ne marche pas !..

• Trop de temps !..
• Trop théorique ! Avez vous penser à la réalisation
pratique ?
• Formons une commission !..
• Nous étudierons cela plus tard ….
• Si c’était la bonne solution, quelqu’un y aurait déjà
pensé !
• C’est beaucoup trop moderne !
• Nous y avons déjà pensé ! Etc..
107
Diagramme ISHIKAWA
ou
Diagramme Causes / Effet
108
Diagramme cause – effet
Mis au point par Ishikawa, professeur à

l’université de TOKYO.
Représentation graphique du classement
par familles de toutes les causes possibles
pouvant influencer un processus.
 Il existe cinq grandes familles de causes
(appelées aussi 5M) : milieu, matière, main
d’œuvre, matériel, méthode.
109
Diagramme d’Ishikawa
Main-
Méthodes Moyens
d’œuvre
Effet
Matière Milieu
110
Diagramme cause – effet
Milieu Matière Matériel

Foudre, arc
Défaut Outillage
Mauvais choix
Défaut CEM
composant Pièce de rechange
Humidité Erreur de
spécification Moyen logistique
Malpropreté Composant
sous dimensionné Documentation
Choc
EFFET
(défaillance)
Erreur de conception
Technicité Préventif inefficace
insuffisante Gamme d'intervention
Erreur de fabrication Erreur de mal écrite
maintenance Mauvaise intervention
Erreur de l'opérateur
Non respect de
de production
la législation
Main d'oeuvre Méthodes 111
ISHIKAWA
Exemple : diagramme causes /effet d’un accident.
CARACTERISTIQUES INDIVIDUELLES TACHES A EXECUTER COMMUNICATIONS INTERINDIVIDUELLES

fatigue
mauvaise vue
jeu croisement
alcoolisme
handicap urgence
moteur
inattention transport bousculade
d'objet CHUTE
D'ESCALIER
couleur des
marches
marches contraintes
faible
inégales d'horaires
revêtement éclairage escalier extérieur non
glissant éblouissement protégé des changements de
intempéries salles de travail
chaussures à
semelles lisses
AMBIANCE - ENVIRONNEMENT
MARERIEL ORGANISATION DU TRAVAIL
112
Méthode des 3Q2CPO
Q? Quoi?
Q? Qui?
Q? Quand?
C? Combien?
C? Comment?
P? Pourquoi?
O? Où?
113
Cascade de pourquoi
Pourquoi?
Pourquoi?
Pourquoi?
Pourquoi?
Pourquoi?
114
Exemple de cascade de pourquoi

Pourquoi Parce que
Un homme est mort? Il a subi une explosion.
Pourquoi cette explosion? Une bonbone de gaz a explosé.
Pourquoi a-t-elle explosé? Il y a eu une fuite.
Pourquoi cette fuite? Le joint était détérioré.
Pourquoi était il détérioré? Il n’a pas été remplacé.
Pourquoi n’a-t-il
n’a il pas été remplacé? Il n’y a pas eu de vérification.
Pourquoi cette absence de vérif? L’opérateur ne savait pas.
Pourquoi ne sait-il pas? Il n’était pas sensibilisé à cela
Pourquoi n’est il pas sensibilisé? Il n ’y a pas
d’information sécurité.
115
L’Analyse Pareto ou méthode ABC
La règle générale de la maintenance c’est de ne pas traiter tous les

problèmes sur le même pied d’égalité, ainsi il faut utiliser des outils afin
de dégager les éléments les plus critiques en terme de maintenance
 les méthodes de résolution de problèmes en maintenance:

 la méthode Pareto ou l’analyse ABC
 Brainstorming
 le diagramme Ishikawa ou Diagramme cause-effet
 l’AMDEC
 la Matrice de criticité
116
 Loi de Pareto
La loi de Pareto, aussi appelée loi des 80/20, est une
loi empirique inspirée par les observations de Vilfredo
Pareto, économiste et sociologue italien
Environ 80 % des effets est le produit de 20 %

des causes. Cette « loi », bien qu'empirique, a été
formalisée en
mathématiques par la distribution de Pareto
117
 Exemples:
20% du temps de travail suffit à accomplir 80% d'une tâche
20% du personnel assure 80% du travail
20% de votre activité fournit 80% de vos résultats
20% des gens possèdent 80% des richesses
20% de la population mondiale a accès à 80% de l'eau potable
20% des salariés perçoivent 80% de la masse salariale
20% de la population mondiale tire profit de 80% des ressources
globales de la planète
20% des produits représentent 80% du chiffre d'affaires
20% des ventes représentent 80% de la marge bénéficiaire
118
Défaillances:
20% des clients sont à l'origine de 80% des réclamations
 20% du personnel est concerné par 80% des accidents du
travail
 20% des défaillances de production sont à l'origine de 80% des
défauts des produits
20% des défauts du matériel sont à l'origine de 80% des
défaillances à l'utilisation
Information
 20% seulement des documents archivés apportent 80% de
l'information utile
 20% des e-mails reçus apportent 80% de l'information utile
 20% des lecteurs lisent 80% des livres vendus
 20% des mots dans une langue suffisent pour s'exprimer dans
80% des cas
119
Consommation :
 20% de vos vêtements et chaussures sont portés 80% du temps

 20% des pays émettent 80% des gaz à effet de serre
 20% des articles pèsent 80% du prix total de vos achats
Ecole:
 20% des élèves produisent 80% des perturbations dans la classe

20% des élèves d'une classes font 80% de la participation utile!
120
121
Analyse de Pareto
L’analyse de Pareto ou
A
méthode des 20/80 ou
B méthode ABC permet
C de classer les causes selon
les effets qu’elles génèrent.
Résultats de l’Analyse de Pareto:

Classe A: 20% des causes responsables de 80% de l’effet.
Classe B: 30% des causes responsables de 15% de l’effet.
Classe C: 50% des causes responsables de 5% de l’effet.
Causes Effet
Exemples
Equipements Coût de Maintenance

Défaillances Coût d’indisponibilité
Articles en stock Valeur de consommation
122
Démarche de la méthode de Pareto
Cumul des valeurs du critère

1 Définition des éléments à classer 6 pour les éléments à classer
Calcul des pourcentages des

2 Définition du critère de classement 7 valeurs cumulées par rapport au total
Collecte des valeurs du critère

3 pour les éléments précités 8 Tracer la courbe (pourcentages du critère
en fonction des pourcentages éléments)
Classement des éléments par ordre Fixer les seuils des classes A,B,C et
4 décroissant des valeurs du critère 9 déterminer les éléments de celles-ci
Affectation d’un rang à chacun

5 des éléments ainsi classés
123
Exemple d’analyse de Pareto
124
Cascade de Paretos
Pareto de niveau 1
Détermination de la classe A des
20% de lignes responsables de 80%
des coûts de Maintenance.
Pareto de niveau 2
20% d’équipements responsables
de 80% des coûts de Maintenance.
Pareto de niveau 3
20% de composants responsables
de 80% des coûts de Maintenance.
125
Exemple gestion de Stock
126
définir le bon critère.
Celui qui permet de résoudre parfaitement notre

problème.
Il est parfois simple.
Par contre dans certains cas il faudra,
dans un premier temps, le calculer.
les quantités consommées

les délais d’approvisionnement
les prix unitaires
le chiffre d’affaire avec le fournisseur
les pourcentages de remises…
127
Tableau de consommation des pièces de rechanges
RE F Q PU
A 30 2, 00 €
B 300 5, 00 €
C 76 10, 00 €
D 15 7, 00 €
E 45 5, 00 €
F 10 8, 00 €
G 39 20, 00 €
H 20 6, 00 €
I 900 15, 00 €
J 40 30, 00 €
K 25 6, 00 €
L 15 2, 00 €
M 500 15, 00 €
N 30 9, 00 €
O 210 7, 00 €
P 35 9, 00 €
Q 600 4, 00 €
R 39 18, 00 €
S 190 25, 00 €
T 5 4, 00 €
128
Faire les calculs pour définir le

critère.
REF Q. sorties PU valeur du stock
A 30 2,00 € 60,00 €
B 300 5,00 € 1 500,00 €
C 76 10,00 € 760,00 €
D 15 7,00 € 105,00 €
E 45 5,00 € 225,00 €
F 10 8,00 € 80,00 €
G 39 20,00 € 780,00 €
H 20 6,00 € 120,00 €
I 900 15,00 € 13 500,00 €
J 40 30,00 € 1 200,00 €
K 25 6,00 € 150,00 €
L 15 2,00 € 30,00 €
M 500 15,00 € 7 500,00 €
N 30 9,00 € 270,00 €
O 210 7,00 € 1 470,00 €
P 35 9,00 € 315,00 €
Q 600 4,00 € 2 400,00 €
R 39 18,00 € 702,00 €
S 190 25,00 € 4 750,00 €
T 5 4,00 € 20,00 €
129
Créer un nouveau tableau trié

par ordre décroissant du critère.
REF Q. sorties PU valeur du stock
I 900 15,00 € 13 500,00 €
M 500 15,00 € 7 500,00 €
S 190 25,00 € 4 750,00 €
Q 600 4,00 € 2 400,00 €
B 300 5,00 € 1 500,00 €
O 210 7,00 € 1 470,00 €
J 40 30,00 € 1 200,00 €
G 39 20,00 € 780,00 €
C 76 10,00 € 760,00 €
R 39 18,00 € 702,00 €
P 35 9,00 € 315,00 €
N 30 9,00 € 270,00 €
E 45 5,00 € 225,00 €
K 25 6,00 € 150,00 €
H 20 6,00 € 120,00 €
D 15 7,00 € 105,00 €
F 10 8,00 € 80,00 €
A 30 2,00 € 60,00 €
L 15 2,00 € 30,00 €
T 5 4,00 € 20,00 €
130
Faire le cumulé croissant des

pourcentages de chaque
critère.
REF Q. sorties PU valeur du stock % critère % C. C.
I 900 15,00 € 13 500,00 € 37,6% 37,6%
M 500 15,00 € 7 500,00 € 20,9% 58,4%
S 190 25,00 € 4 750,00 € 13,2% 71,7%
Q 600 4,00 € 2 400,00 € 6,7% 78,3%
B 300 5,00 € 1 500,00 € 4,2% 82,5%
O 210 7,00 € 1 470,00 € 4,1% 86,6%
J 40 30,00 € 1 200,00 € 3,3% 89,9%
G 39 20,00 € 780,00 € 2,2% 92,1%
C 76 10,00 € 760,00 € 2,1% 94,2%
R 39 18,00 € 702,00 € 2,0% 96,2%
P 35 9,00 € 315,00 € 0,9% 97,1%
N 30 9,00 € 270,00 € 0,8% 97,8%
E 45 5,00 € 225,00 € 0,6% 98,4%
K 25 6,00 € 150,00 € 0,4% 98,8%
H 20 6,00 € 120,00 € 0,3% 99,2%
D 15 7,00 € 105,00 € 0,3% 99,5%
F 10 8,00 € 80,00 € 0,2% 99,7%
A 30 2,00 € 60,00 € 0,2% 99,9%
L 15 2,00 € 30,00 € 0,1% 99,9%
T 5 4,00 € 20,00 € 0,1% 100,0%
TOTAL 35 937,00 €
131
Faire le comptage des individus.

nombre de REF REF Q. sorties
1 I 900
2 M 500
3 S 190
4 Q 600
5 B 300
6 O 210
7 J 40
8 G 39
9 C 76
10 R 39
11 P 35
12 N 30
13 E 45
14 K 25
15 H 20
16 D 15
17 F 10
18 A 30
19 L 15
20 T 5
132
Faire le pourcentage des

individus.
% REF C. C. nombre de REF REF Q. sorties
5% 1 I 900
10% 2 M 500
15% 3 S 190
20% 4 Q 600
25% 5 B 300
30% 6 O 210
35% 7 J 40
40% 8 G 39
45% 9 C 76
50% 10 R 39
55% 11 P 35
60% 12 N 30
65% 13 E 45
70% 14 K 25
75% 15 H 20
80% 16 D 15
85% 17 F 10
90% 18 A 30
95% 19 L 15
100% 20 T 5
133
AMDEC
134
Ce qu’est l’AMDEC
Phase de conception
 Méthode de prévention : anticiper les
dysfonctionnements futurs
 Technique d’analyse prévisionnelle

 prévoir les défaillances potentielles
 estimer leur risque d’apparition
 évaluer leurs conséquences
135
Ce qu’est l’AMDEC
Phase d’évaluation
 Méthode d'amélioration de l'existant :
 corriger les dysfonctionnements passés
 Technique d’analyse rétrospective :

 Identifier les défaillances avérées
 Mettre en évidence leur mécanisme et leurs
conséquences
 Préparer la phase d’actions correctives
136
Principes de l’AMDEC
 Travail de groupe
 Méthode précise et rigoureuse
 Bascule du curatif/correctif au préventif
 Améliorer la qualité et la fiabilité
 Outil d’aide à la conception
 Outil d’aide à l’industrialisation
 Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de
principes
137
Types d’AMDEC
1. AMDEC
PROCESSUS
2. AMDEC MOYEN
DE PRODUCTION
OU AMDEC
MACHINE
3. AMDEC PRODUIT
138
AMDEC
 Technique spécifique de la sûreté de fonctionnement

 Méthode d’analyse de systèmes
 Raisonnement Causes / Conséquences
Bref historique:
 1960: Domaine de l’aéronautique (Analyse de la
sécurité des avions)
 2000: systématiquement utilisée dans les industries à
risques (Nucléaire, spatiale, chimie…)
139
Objectifs de l’AMDEC
Dans tous les cas, on cherchera à:
identifier les causes de défaillances

identifier leurs effets
hiérarchiser les défaillances par une
notation
apporter des actions correctives
140
Évaluation des défaillances

La criticité est un indice qui permet de chiffrer une
défaillance.
 Elle est la résultante de:
Gravité,
Fréquence d’apparition
Probabilité de non détection
Ainsi, on ne peut évaluer cet indice qu’après

l’évaluation des trois indices quantifiant
respectivement ces trois critères 141
 Indice de la gravité G
Il traduit le degré d’inadmissibilité du mode d’une

défaillance.
Il est estimé suivant la situation étudiée:
Il peut concerner le temps d’indisponibilité d’un
,matériel ou d’un service, le degré de mécontentement
du client, la sécurité des installations et des individus,
l’environnement, le coût généré, le retard...
142
 Indice de la non détection D
La défaillance étant apparue. Cependant, la

détection de sa présence de ses causes ou
de ses modes diffèrent. Ainsi, l’indice de
non détection décrit:
la probabilité de non détection d’une

défaillance après son existence effective.
Les méthodes de détection peuvent être des
contrôles, des essais, des calculs, etc...
143
 Indice d’occurrence O
Il permet de traduire la fréquence d’apparition de

la défaillance. Il peut être estimé à partir du taux
de défaillances ou de la fréquence de
défaillances durant une période donnée
144
Calcul de La criticité
 La criticité C d’une défaillance est la
résultante des trois indices précédents:
C=GxOxD
 En pratique, il est souvent obtenu par le

produit des niveaux atteints par les
critères de cotation :
C=G.O.D
145
Les grilles de criticité

Les grilles de cotation doivent proposer une note suivant
une échelle fixée soit :
 par le groupe de travail
 déterminée à partir d’une norme concernant un secteur
ou un système donné
 Cet indice croit lorsque l’estimation de l’un des trois
grilles augmente ( La fréquence, la non détection, la
gravité )
 Des critères permettant de choisir l’indice seront placés
en face de chacun
 En correspondance avec chaque critère ou indice, on
peut ajouter des probabilités pour améliorer la finesse
du choix 146
Les seuils de criticité

Le groupe de travail doit définir un seuil de criticité:
 C’est à dire une valeur au-delà de laquelle il faut envisager

la mise en place d’actions correctives ou préventives, pour
décroître la criticité de la défaillance. Dans ce choix,
le groupe de travail doit prendre compte:
 Des potentiels humains et des techniques

disponibles ou pouvant être disponibles dans
l’entreprise pour appliquer les actions.
 Du rapport entre le coût de mise en place de

l’action et le risque encouru par les clients.
147
Echelle de mesure de la Gravité

Indice De La Gravite G
Valeur Critères
défaillances mineures ne provoquant

Mineur qu’un arrêt de production inférieur à une
1 minute et aucune dégradation notable du
matériel
défaillance moyenne provoquant un arrêt

Moyenne de production de une à vingt minutes et
2 nécessitant une remise en état ou une
petite réparation surplace
Défaillance importante provoquant un

arrêt de production supérieure à
Critique cinquante minutes impliquant des
3 problèmes potentiels de sécurité et/ou
production de pièces non conformes
défaillance grave provoquant un arrêt

Catastrophique supérieure à cinquante minutes
4 impliquant des problèmes potentiels de
sécurité et/ou production de pièces non
conformes
148
Echelle de mesure de la Fréquence

Indice De fréquence F
Valeur probabilité d’apparition de la défaillance
Mineur Moins de une défaillance par an

1
Moyenne Une défaillance au plus par an

2
Critique Une défaillance au plus par trimestre

3
Catastrophique Une à trois défaillance par jour

4
149
Echelle de mesure de la Détection

Indice De non détection D
Valeur Critères
Signe avant coureur de la défaillance que

Mineur l’opérateur pourra éviter par une action
1 préventive, ou alerte automatique
d’incident
il existe un signe avant coureur de la

Moyenne défaillance mais il y a risque que ce signe
2 ne soit pas perçu par l’opérateur
Critique Le signe avant-coureur de la défaillance

3 n’est pas facilement détectable
Catastrophique Il n’existe aucun signe avant-coureur de

4 la défaillance.
150
Exemple d’application de
la méthode :
« AMDEC d’une pompe à

Huile »
151
POMPE À HUILE À ENGRENAGES

SORTIE DE REFOULEMENT
PIGNON MENANT
PIGNON MENÉ
ASPIRATION
152
Maintenance et Sureté de 153

Fonctionnement
FI:MT S4
Fonction Mode de Cause de la Effet O S D C

défaillance défaillance
Pompe Assurer le baisse du l’usure abrasive Diminution de la 2 2 4 16

débit débit des durée de vie
d’huile engrenages du système
. Irrégularité cavitation Détérioration des 1 2 4 8

du débit parties
flottantes
Arrêt du débit détérioration du Grippage des 3 4 1 12

joint a coussinets
lèvres
la rupture de la Grippage des 1 4 1 4

clavette engrenages.
154
Sureté de fonctionnement et
Maintenance basée sur la
fiabilité
1 - Introduction
La sûreté de fonctionnement est un terme

générique qui regroupe 4 grands domaines :
• la fiabilité
• la maintenabilité
• la disponibilité
• la sécurité
Abréviation courante : FMDS
156
Sûreté de fonctionnement
Fiabilité + Sécurité + Maintenabilité
Assurer une fonction Eviter les Aptitude à être

pendant un temps T évènements maintenu ou rétabli
non souhaités rapidement
Assurer une fonction

= Disponibilité
à un instant donné
157
Définitions (norme NF EN 13306)
1. Fiabilité : c’est l’aptitude d'une entité à accomplir

une fonction requise dans des conditions données,
durant un intervalle de temps donné
On suppose bien sûr que le bien est en état
d’accomplir la fonction requise au début de
l’intervalle de temps donné
La fiabilité se traduit donc par l’aptitude d’un bien à

avoir une faible fréquence de défaillance = c’est une
probabilité
158
2. Maintenabilité : Dans des conditions données

d’utilisation, c’est l’aptitude d'un bien à être
maintenu ou rétabli dans un état où il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions
données, en utilisant des procédures et des moyens
prescrits
La maintenabilité se traduit donc par l’aptitude d’un

bien à avoir un faible temps de réparation
159
3. Disponibilité : c’est l’aptitude d'un bien à être en état

d'accomplir une fonction requise dans des
conditions données et à un instant donné ou durant
un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit
assurée
Cette aptitude est fonction d’une combinaison de la
fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique de
maintenance du bien, de la sécurité
Elle exprime la probabilité pour que le système

accomplisse sa fonction à l'instant t
160
4. Sécurité : c’est la probabilité d’éviter la génération de

tout événement catastrophique sur les biens et les
personnes dans une application donnée
Elle a donc pour but d’obtenir un système sûr, c’est
à dire ne risquant pas d’occasionner :
la perte ou des blessures de personnes
des dommages ou des pertes d’équipement
161
Mesure de la fiabilité
1. La fiabilité
2. Modélisation mathématique
3. Fiabilité des équipements
complexes
4. Paramètres fiabilistes
5. Cas typiques de calcul de
fiabilité
162
La fiabilité
• Probabilité pour un équipement d’accomplir

une fonction requise, dans des conditions
déterminées, pendant une période donnée
• = probabilité pour que l’équipement fonctionne
jusqu’à l’instant t
• La fonction fiabilité est notée R
R = Reliability
163
B – Le temps
Pour les dispositifs non réparables, on relève le temps jusqu’à

défaillance
Fonctionnement
TTF
Arrêt
t
TTF = Time To Failure (temps jusqu'à la défaillance

irréversible)
= Durée de vie du dispositif 164
Pour les dispositifs réparables, on relève le

temps entre deux défaillances successives
TBF
Fonctionnement
UT
Arrêt
TTR TTR
DT DT
165
• TBF = Time Between Failure (temps s’écoulant entre

deux défaillances)
• UT = Up Time (temps de fonctionnement après
réparation ou temps de disponibilité)
• DT = Down Time (temps d’arrêt sur défaillance, y
compris le temps de diagnostic de la panne, la
réparation et le temps de remise en service, donc temps
d’indisponibilité)
• TTR = Time To Restoration (temps de réparation)
Attention : TBF ne signifie pas « temps de bon

fonctionnement » comme on a tendance trop souvent à le
dire
C – Fiabilité = probabilité
• La fiabilité est une

caractéristique d’un
équipement qui s’exprime sous
forme probabiliste
• Son estimation peut s’effectuer
de deux manières :
- à partir de résultats obtenus
sur une période donnée
- à partir de résultats obtenus
sur un échantillon
d’équipements
168
Modélisation de la fiabilité
1. Expression mathématique
2. Estimation statistique
3. Application
x 4. Taux de défaillance
5. Modèle mathématique de la
fiabilité
sin udu
3
169
1 – Expression mathématique
• Soit T la durée de vie sans avarie d’un équipement

(TTF) ou l’intervalle entre deux défaillances (TBF)
• T est une variable aléatoire continue
• Sa fonction de répartition F(t) est appelée fonction de
défaillance : c’est la probabilité pour que l’équipement
tombe en panne avant l’instant t, donc F(t) = Pr(T <= t)
• On appelle fiabilité ou fonction de survie l’expression
R(t) = Pr(T > t)
T est souvent exprimé en heures mais aussi en unité d’usage
170
1 – Expression mathématique
• Exemple R(100) = 0,92 : cela signifie que le matériel a

92 chances sur 100 de fonctionner pendant les 100
premières heures ou unités d’usage
• On a aussi la relation : F(t) = Pr(T < t) = 1 – R(t)
où F(t) est la fonction de défaillance
• La fréquence d’apparition des défaillances entre t et
t+dt (ou densité de probabilité de défaillance) est :
dF(t)
f(t) =
dt
171
2 – Estimation statistique
• Les valeurs vraies des paramètres précédents ne

sont pas faciles à calculer directement
• Le maintenancier n’aura à sa disposition qu’un
historique des défaillances d’où il pourra extraire la
distribution des temps (TTF et TBF)
• Pour estimer R(t), F(t) et p(t), on va passer par une
étude statistique des historiques
172
• Considérons N(0) équipements identiques mis

ensemble en service à l’instant t = 0 et travaillant dans
les mêmes conditions
• On étudie statistiquement les défaillances de ces
matériels
• On appelle N(t) le nombre de survivants à l’instant t
• Supposons aussi que le temps soit régulièrement
distribué, de manière que chaque intervalle de temps
soit égal à 1 unité d’usage (1 h, ou 1000 h, ou 5000
km, etc..) 173
Date ou Survivants Fiabilité Fréquence de Fonction de Taux de

défaillance défaillance défaillance
période N(t) R(t)
N(0)
t=0 N(0) R(0) = =1 F(0) = 1 – R(0) = 0
N(0)
N(0)-N(1) N(0)-N(1)
0<t<1 f(0) = λ(0) =
N(0) N(0)
N(1) F(1)=1–R(1)=p(0)
t=1 N(1) R(1) =
N(0)
N(1)-N(2) N(1)-N(2)
1<t<2 f(1) = λ(1) =
N(0) N(1)
N(2) F(2)=1–R(2)
t=2 N(2) R(2) =
N(0) =f(0)+f(1)
N(2) − N(3) N(2)-N(3)
2<t<3 f ( 2) = λ(2) =
N(0) N(2)
N(3) F(3)=1–R(3)
t=3 R(3) =
N(0) =f(0)+f(1)+f(2)
N(i)-N(i+1) N(i)-N(i+1)
i < t < i+1 f(i) = λ(i) =
N(0) N(i)
F(i+1)=1–R(i+1)
N(i+1)
R(i+1) = i
t = i+1 N(i+1) N(0) =f(k)
k=0
• représente la probabilité de survie des

N(t) équipements
R(t) =
N(0) • au bout du temps t, on observe le pourcentage
de survivants
• c’est donc bien la fiabilité de l’équipement que
l’on mesure
• représente la proportion de défaillants
N( t ) − N( t + 1) entre les instants t et t+1, donc la
f (t) = fréquence d’apparition des défaillances
N(0)
• c’est bien la notion de densité de
probabilité qui est mesurée
175
• représente la fréquence des défaillances

t −1 sur un temps t
F( t ) = 1 − R( t ) =  f (i)
i =0
• c’est bien la probabilité d’observer une
défaillance à t ou avant t
• définit le rapport du nombre

d’équipements défaillants au cours d’une
période au nombre de survivants au début
N(t) − N(t +1)
λ(t) = de cette période
N(t)
• le paramètre  mesure donc le taux de
défaillance entre deux instants
176
3 - Application
Période Nb de
défaillances
L’observation des 0 – 1000h 1
défaillances sur un
ensemble de 40 moteurs 1000 – 2000h 4
asynchrones de même 2000 – 3000h 8
type, utilisés par la
3000 – 4000h 12
société , a donné les
résultats suivants 4000 – 5000h 11
5000 – 6000h 3
177
3 - Application
Période Nombre Survivan Cumul R(t) F(t) f(t)
d’observati de ts en fin des en
on défailla de défaillant %/1000h
nts période sn
0 40 0 100%
[0,1000] 1 39 1 97,5% 2,5% 2.5%
]1000,200 4 35 5 87,5% 12,5% 10% 0.103

0]
]2000,300 8 27 13 67,5% 32,5% 20% 0,228
0]
]3000,400 12 15 25 37,5% 62,5% 30% 0,444
0]
]4000,500 11 4 36 10% 90% 27,5% 0,733
0]
]5000,600 3 1 39 2,5% 97,5% 7,5% 178
0,75
0]
Allure de la fiabilité R(t)

R(t)
%
100
50
10
t
1000 2000 3000 4000 5000 6000 179
Allure de la fonction de défaillance F(t)

F(t)
%
100
50
10
t
1000 2000 3000 4000 5000 6000 180
Allure de la fréquence d’apparition des

défaillances f(t)
p(t)
%
30
20
10
t
1000 2000 3000 4000 5000 6000
181
Allure du taux de défaillance l(t)

λ (t)
%
100
50
10
t
1000 2000 3000 4000 5000 6000182
Remarques sur le calcul de F(t)
• l’estimation de F(t) s’est effectuée dans l’exemple

précédent par le rapport n/N(0) avec n = cumul des
défaillants à la fin de l’intervalle de temps considéré
• c’est la méthode des rangs bruts
• en fait, quand l’échantillon est

inférieur à 50, on prend la F(t) = n
méthode des rangs moyens N(0) + 1
• dans notre exemple F(2000) donnerait 12,2% au

lieu de 12,5% 183
Remarques sur le calcul de F(t)
• quand l’effectif de l’échantillon est inférieur à 20, on

utilise la méthode des rangs médians
F(t) = n − 0,3
N(0) + 0,4
184
Taux de défaillance
• Le taux de défaillance est

une caractéristique de
fiabilité couramment
utilisée dans l’industrie
• Il caractérise la vitesse de
variation de la fiabilité au
cours du temps
185
A – Taux de défaillance moyen
Il y a deux façons de le calculer pratiquement :

• soit le matériel est unique et réparable
• soit on dispose d’un lot de matériels identiques
dont on observe la durée de vie dans le temps
186
A1 - Caractérisation d’un matériel unique
• Pour une période donnée, le taux défaillance s’exprime

par :
nombre total de défaillances pendant la période considérée
λ=
durée totale de bon fonctionnement
• Le taux de défaillance s’exprime ici en nombre de défaillances par

unité d’usage
• Par exemple, un taux de défaillance 0,001 défaillance/heure (ou
1000 heures sans défaillance) est commercialement très correct
• La durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale de
service moins la durée des défaillances UT
187
Exemple
• une ligne de production a fonctionné pendant un cycle de

200 heures
• pendant ce cycle, on a observé 5 défaillances, à des
moments différents et de durées respectives (réparation et
remise en activité comprises) : 3 heures - 4,5 heures - 1,5
heures - 6,5 heures et 5 heures
• le taux de défaillance moyen de cette ligne est donc
λ= 5 = 0,028 def/h
200 − (3 + 4,5 + 1,5 + 6,5 + 5)
188
Exemples de taux de défaillances
Composants électroniques
Composant Taux de défaillance

Résistance 10-8 def/h
Condo céramique 10-8 def/h
Transistor petit signal 10-7 def/h
189
Exemples de taux de défaillances
Composants mécaniques
Composants Taux de défaillance

Lampe incandescence 8,3.10-6 def/h
Lampe néon 4,8.10-7 def/h
Vanne pneumatique 3.10-6 def/h
Pompe centrifuge 1,2.10-5 def/h
Réservoir 1,4.10-5 def/h
190
A3 – Expression théorique
• Les calculs précédents ne donne qu’un ordre d’idée de l

• Si on veut avoir une idée de son évolution, il faut connaître son
modèle mathématique
• Considérons maintenant N(0) équipements identiques à l’instant
t=0
• A chaque instant t, on peut relever le nombre d’équipements
survivants N(t)
• Dans ces conditions, le taux de défaillance moyen pendant un
intervalle de temps dt, rapporté au nombre de survivants à
l’instant t, s’écrit
N(t) − N(t +dt)
λ=
N(t).dt 191
B – Taux de défaillance instantané
Le taux moyen de défaillance peut encore s’écrire :

N(t) − N(t+dt)
N(t) − N(t+dt) N(0).dt
λ= =
N(t).dt N(t)
N(0)
Le rapport N(t)/N(0) représente la fiabilité R(t) = 1 – F(t),
donc :
R(t) − R(t +dt) 1 − F(t) − 1 + F(t +dt) F(t +dt) − F(t)
λ= = =
dt.R(t) dt.R(t) dt.R(t)
192
B – Taux de défaillance instantané
Si on suppose la fonction de défaillance F dérivable sur

[0,+[, alors :
F(t+dt)−F(t) F'(t) p(t)
limdt→0
dt.R(t) = =
R(t) R(t)
p(t) = f(t) est la fréquence d’apparition des défaillances

On appelle taux de défaillance instantané à l’instant t, le
rapport :
p(t) p(t)
λ(t) = =
R(t) 1 − F(t)
193
C - Evolution du taux de défaillance dans le temps
De nombreuses observations ont montré que les matériels

présentaient un taux de défaillance dont l’allure, en fonction
du temps, est « une courbe en baignoire »
λ
1 2 3
Composant Composant
mécanique électronique
t
194
195
La courbe en baignoire fait apparaître 3 zones :

Zone 1
• c’est la période de jeunesse ou de défaillance précoce, période
λ
1
initiale d’un matériel 2
pendant laquelle 3
le taux instantané de
défaillance décroît rapidement, jusqu'à un minimum
• les défaillances sont le plus souvent brutales
• Elles sont dues à des anomalies ou imperfections de montage
Composant
• cette période devrait, pour des matériels corrects, êtreComposant
mécanique
éliminée
électronique
par un rodage pour la mécanique ou par un pré-vieillissement
(« déverminage ») pour des composants électroniques
• à noter que cette phase est plus lente pour un composant t
mécanique 196
Zone 2
• c’est la période, dans la vie d’un matériel, pendant laquelle le
taux instantané de défaillance est pratiquement constant pour le
λ
1
composant électronique, moins2 pour le composant 3mécanique
• elle peut être de durée plus ou moins importante (plus pour
l’électronique que pour la mécanique)
• les défaillances sont aléatoires et liées le plus souvent à la
Composant Composant
dérive des composantsmécanique électronique
• on appelle aussi cette période « période de maturité »

• en maintenance, c’est la période où l’on met en place du
t
préventif, même si le correctif reste nécessaire 197
Zone 3
• c’est la période de défaillance par vieillissement (ou période
d’usure λou « fin1 de vie ») 2 3
• pendant cette période, le taux de défaillance croît rapidement
• à un certain point de (t), le matériel est « mort »
• on peut éliminer cette période par des politiques appropriées de
déclassement ou de remplacement
Composant systématique Composant
• la tendance est toutefois d’effectuer une maintenanceélectronique
mécanique
conditionnelle, ce qui permet de prévoir les défaillances et

d’exploiter le matériel au maximum de ses possibilités
t
198
• Aujourd’hui, pour éviter les pannes de jeunesse, certains

fournisseurs d’équipements n’hésitent pas à « vieillir » ceux-ci
avant de les vendre au client
• C’est le cas des constructeurs automobiles, le client ne
« rodant » plus le moteur de sa voiture comme cela se faisait
encore il y a une vingtaine d’année
• D’autre part, des équipements identiques ne travaillent pas
obligatoirement de la même manière, et donc, la réalité des
défaillances est toute autre
• Dans ces conditions, on ne va pas toujours obtenir une courbe
en baignoire
199
l
• Sur cet exemple, les pannes de
jeunesse ont été éliminées
• Les défaillances
n’apparaissent que lorsque
l’équipement est âgé
t
• Exemple : équipements
mécaniques et
Modèle B électromécaniques simples
200

l
• Cet exemple indique qu’on
ne sait pas dire à quel
moment vont commencer
les ennuis, puis on a un
t taux croissant lié à l’usure
• Exemple : vannes
Modèle C
201
l
• Cette courbe montre des
systèmes sans défaut au
départ
t • Cas des moteurs
électriques achetés neufs
Modèle D
202

• cette courbe est typique

l des défaillances aléatoires
• la défaillance n’a aucun
lien avec l’âge
• c’est le cas des
t
équipements mécaniques
et électromécaniques
complexes
Modèle E • le préventif n’a pas
d’impact dans ce cas
203
l
• Cette courbe montre des
systèmes souffrant de
défaillances précoces
• C’est le signe, le plus souvent,
d’une mauvaise conception
t
• Non respect des jeux
fonctionnels et les tolérances
Modèle F en cours de fabrication
204

Exemple 1 : roulement à billes
• on a changé une première fois Conclusion :

un roulement à billes sur un • les roulements suivent en
équipement 3 ans après sa pratique le modèle E et il est
mise en service donc ridicule de pratiquer du
• une seconde fois 1 ans après préventif systématique !..
le premier échange • la solution passe par le
• enfin une troisième fois 5 ans conditionnel : on entend du
après bruit, on change le roulement
• sa durée de vie moyenne est • encore faut-il avoir un signal
donc de 3 ans, mais on ne peut qui nous prévient
pas prédire à quel moment il suffisamment avant, d’où
va « lâcher » pour la quatrième l’utilité de l’analyse vibratoire
fois. 205
Exemple 2 : éclairage d’un lieu
• une ampoule électrique a un Conclusion :

taux de défaillance aléatoire,
mais de plus, la défaillance est
• il y a peu de chances que
brutale les deux lampes grillent
• on se retrouve dans le noir !.. en même temps
• il est clair que le systématique • on ne sera donc jamais
et le conditionnel ne marchent dans le noir = sécurité
pas dans ce cas
• par contre, on change les
• la solution passe par la conséquences : le coût
mise en parallèle de 2 est plus élevé
lampes (redondance) 206

Modèle mathématique de la fiabilité
• On a défini dans le paragraphe précédent, par passage

à la limite, le taux de défaillance instantané :
F( t + dt ) − F( t ) dF( t )
λ( t ).dt = =
R( t ) 1 − F( t )
• On intègre les deux membres de l’expression
précédente, avec comme condition initiale F(0) = 0 ,
donc R(0) = 1
dF(x)
= [−ln(1 − F(x))]0
t t t
 λ(x).dx = 
0 0 1 − F(x)
207
Modèle mathématique de la fiabilité
• Soit encore :
 λ(x).dx = − ln[R(x)] = − lnR(t) + lnR(0)

t t
0
0
t
• Mais comme R(0) = 1, il vient : lnR(t) = − λ(x).dx
0
t
R(t) = e 0
− λ(x).dx
• ou encore :
Conclusion : si l’on connaît la loi d’évolution du taux de

défaillance d’un équipement, on saura calculer sa fiabilité
208

Fiabilité des systèmes complexes
• Connaître la fiabilité d’un

composant, c’est bien, mais ce
n’est pas tout, car celui-ci fait
partie d’un équipement plus
élaboré
• La fiabilité d’une chaîne est
fonction de la fiabilité de chaque
composant
• L’association d’un composant
avec d’autres peut s’effectuer en
série, en parallèle ou alors de
manière mixte
209
1 – Association série
R1 R2 R3 Rn
v Si on admet que les défaillances des différents

composants sont indépendantes, alors l’équipement
série fonctionne si chaque composant fonctionne
v La fiabilité de l’ensemble est :
n
R(t) = ∏Ri (t)
i=1
210

1 – Association série
Cas particulier : si les n équipements sont identiques,

alors : RT(t) = Rn(t)
Exemple
Un montage amplificateur contient :
• une alimentation de fiabilité R1 = 0,95
• l’amplificateur lui-même de fiabilité R2 = 0,98
• un haut-parleur de fiabilité R3 = 0,99
La fiabilité de l’ensemble est donc :
R = 0,95x0,98x0,99 = 0,922 (92%) 211
2 – Association parallèle
On peut augmenter la fiabilité d’un
équipement en mettant des composants en
parallèle (notion de redondance)
R1 La redondance sécurise l’équipement mais
augmente son coût
v Pour que l’équipement soit
défaillant, il faut donc que les deux
R2 composants soient défaillants
v On en déduit que :
F(t) = F1(t).F2(t) = [1 − R1(t)][.1 − R2(t)]

212

2 – Association parallèle
La fiabilité d’une association parallèle s’écrit donc:
R(t) = 1 − [1 − R1(t)][.1 − R2(t)]

Si les deux systèmes sont identiques (redondance) et de
fiabilité R(t), alors :
RT(t) = 2R(t) − R2(t)
213
MTBF
• C’est l’espérance mathématique du temps de bon
fonctionnement entre deux défaillances
• Son expression est donc :
+∞ +∞
MTBF = t.p(t).dt =  t.dF(t)
−∞ −∞
• En intégrant l’expression précédente par parties, on

obtient finalement :
+∞
MTBF= R(t).dt
0
214

Cas typiques de calcul de fiabilité
• La fiabilité est directement liée au taux de

défaillance
• Or, la loi de variation de celui-ci n’est pas
toujours simple
• Une première approche est de ne considérer
que la période de maturité
• Dans ce cas l peut être constant ou évoluer
linéairement
215
Cas d’un taux de défaillance constant
• C’est le cas des composants électriques et

électroniques t
− λ(t).dt
t
−λ.dt
• La loi de fiabilité s’écrit : R(t) = e 0 =e 0
t
• Ici l est constant donc :  λ.dt = λ.t
0
• Dans ces conditions : R( t ) = e − λt
La fiabilité suit une loi exponentielle

216

Calcul du MTBF
+∞
• On sait que MTBF=
0 R(t).dt
• donc MTBF=
0
+∞
λ
[
e−λt.dt = − 1.e−λt
0
]
+∞
• et enfin MTBF = 1 = constante

λ
Le MTBF s’exprime en unité d’usage
217
Exemple d’un téléviseur
Son taux de défaillance moyen est λ = 1,2.10-5/h

• au bout de 1000h de fonctionnement, sa fiabilité est :
−5
R(1000) = e −1,2.10 .1000
= 0,988
• son MTBF vaut 1/λ = 8,33.104 heures
• a priori, il a donc encore un bel avenir devant lui !
Question : a t-on une chance de le faire durer encore 1000

heures de plus?
218

Attention
• Ne pas confondre le MTBF avec la « durée de vie » d’un matériel
• Dire qu’un matériel a un MTBF de 1000h ne signifie pas qu’à t =
999h, ce matériel fonctionne et qu’à t = 1001h, le matériel est
défaillant
• Le MTBF représente une moyenne
Exemple
• Considérons un seuil de fiabilité de 0,9 pour le téléviseur
précédent
• On a Ln[R(t)] = - l.t, donc la durée de vie estimée sera égale à :
105
t = 1.Ln 1 = .Ln 1 = 8780 heures
λ R 1,2 0,9
219
Cas d’un taux de défaillance non constant
• C’est le cas pour des systèmes mécaniques où le

phénomène d’usure commence dés le début de la
période de maturité
• On doit donc utiliser d’autres lois
• Supposons, par exemple, que le taux de défaillance
évolue linéairement selon la loi l(t) = at+b
t at2
R(t) = e 0
− (at +b).dt −( +bt)
• On en déduit que =e 2
• Si l’on connaît les paramètres a et b, on n’aura aucun

mal à calculer R 220

Cas d’un taux de défaillance non constant
• Par contre, le calcul du MTBF ne sera pas simple :

at 2
+∞ −( + bt )
MTBF =  e 2
.dt
0
• Une méthode de calcul numérique, du type Simpson, devient

nécessaire
• En règle générale, il est plus facile de trouver directement la
fonction de fiabilité en essayant divers modèles, puis en
vérifiant leur validité par un test d’adéquation
• Dans le cas de taux de défaillance croissant, ce qui est la
réalité, on peut essayer la loi de Weibull :
β
 t−γ 
− 
 η 
R( t ) = e 221
Amélioration de la fiabilité
• Lorsque le taux de défaillance est constant, il est

facile de vérifier qu’une maintenance préventive
n’améliore pas la fiabilité d’un composant
• En effet, nous avons vu que la probabilité de réussite
d’une mission de durée t, après un temps t de bon
fonctionnement, s’exprime par :
-λ(t + ∆t)
R(t + ∆t) e
= - λt = e-λ∆t
R(t) e
222

Modélisation de la fiabilité : Loi de Weibull
223
Biographie
224

225
226

227
228

229
230

231
Ajustement de la loi de Weibull: papier de Weibull
B F(t)
a
ln(t)
b β
232

ti F(ti) ln(ti)
6.75 5,6 1.9095
17.25 13,7 2.8478
24 29,8 3.1781
31.05 37,9 3.4356
41.2 54 3.7184
46.5 62,1 3.8395
51 70,2 3.9318
69 78,2 4.2341
91.5 86,3 4.5163
131.25 94,3 4.8771
233
Ajustement graphique
de la loi de Weibull
Exemple
γ ≈ 0, η ≈ 50, β ≈ 1.4
MTBF ≈ 4557.12 h
234

235
236

Loi de Weibull (loi à trois paramètres): une variable aléatoire T suit une loi de Weibull de
paramètres
β −1 β
β t −γ   t −γ  
β, γ et η si sa densité de probabilité f(t) est donnée par f (t ) =   exp −   
η  η    η
  

Fonction de répartition Taux de défaillances
β
 t −γ   β −1
F (t ) = 1 − exp −    f (t ) β  t − γ 
  η  λ (t ) = =  
   R (t ) η  η   1
MTBF = E (T ) = γ + η Γ  1 +  = γ + A η
 β 
Fonction fiabilité
2
β  2   1 
 t −γ   σ T = η Γ  1 +  −  Γ  1 +   = B η
R (t ) = exp −     β    β 
  η  
 
x
Les paramètres A et B
Γ (x ) =  t x −1e −t dt
0
sont souvent tablés
Fonction eulérienne suivant les valeurs de β
de seconde espèce 237
238

 Durée associée à un seuil de fiabilité

Nous avons vu que l’on peut associer à tout instant t une probabilité R(t).
Réciproquement, il est souvent intéressant , à partir d’un niveau de fiabilité R(t), de
trouver l’instant t correspondant.
239
240

241
Ordre i TBF F(i) F(i) %

Cycles avant rupture
1 0,109 10,9
2 0,264 20,4
3 0,421 42,1
4 0,579 57,9
5 0,736 73,6
6 0,890 89
242

243

Gestion Maintenance

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Gestion de la Maintenance

UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

Cours Gestion de la maintenance

 Notions & Définitions de la maintenance.

 Analyse ABC ou Analyse Pareto.

 Analyse fonctionnelle et AMDEC

 Maintenance basée sur la fiabilité

Adapté par M.Ramadany

Notions & Définitions de la maintenance

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Ensemble des actions permettant de maintenir ou de

Ces actions sont à mener au moindre coût global

Maintenir Maintenance préventive

Rétablir Maintenance corrective

Adapté par M.Ramadany

Entrées Processus Sorties

Adapté par M.Ramadany

M Moyens - Means- Machines

M Main-d’œuvre - Manpower- Men

Adapté par M.Ramadany

Maintenance des Moyens

Maintenance des moyens:

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Maintenance des Méthodes:

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Les 5 niveaux de Maintenance

Reconstructions et Opérateurs Maintenance

Travaux lourds de Opérateurs Maintenance

Diagnostic, réparations Opérateurs Maintenance

Travaux simples avec Opérateurs Maintenance

Travaux simples Opérateurs Maintenance

Adapté par M.Ramadany

La maîtrise de la Maintenance requiert

Moyens Gestion des équipements et outillages

Matière Gestion des stocks

Méthodes Gestion documentaire

Milieu Gestion des locaux et installations

La maîtrise de la Maintenance requiert aussi

Planification Gestion des équipements et outillages

Préparation Gestion des Ressources Humaines

Enregistrement Gestion des stocks

Analyse Gestion de documents et interventions

Amélioration Gestion des locaux et installations

Maîtrises par la Maintenance

Maîtrise de Fin de Vie

Adapté par M.Ramadany

La meilleure Maintenance est celle qu’on ne fait pas

Prévention de la Maintenance: conception d’entités totalement

La meilleure Maintenance est celle qu’on ne remarque pas

Organisation et gestion maîtrisées et optimisées de la Maintenance

Adapté par M.Ramadany

Roue PDCA de Deming

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Adapté par M.Ramadany

Echéancier Etat du bien

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps

Adapté par M.Ramadany

Avantages et inconvénients de la Maintenance Systématique