Sécurité sanitaire des

aliments
Dr. Chibani Nacéra

2020-2021
I. Introduction

Alors que les entraves traditionnelles au commerce international des produits agricoles et
agroalimentaires liées aux barrières tarifaires (droits de douane) et aux quotas tendent à
disparaître, on voit aujourd'hui apparaître de nouvelles contraintes se rapportant à la qualité et
à la salubrité des produits alimentaires. On assiste en effet, depuis une dizaine d'années dans
de nombreux pays, sous la pression des consommateurs, au renforcement des exigences en
matière de sécurité alimentaire et de salubrité des produits importés. C'est ainsi que
l'Organisation mondiale du commerce (OMC), créée en janvier 1995 dans le cadre des
négociations commerciales multilatérales du cycle d'Uruguay, a pris en compte cette notion
de sécurité alimentaire au niveau des règles du commerce international, ceci au travers des
accords relatifs aux mesures sanitaires et phytosanitaires (SPS) et à celles des obstacles
techniques au commerce (OTC). Ces accords (SPS et OTC) admettent comme prioritaire la
santé du consommateur par rapport aux autres exigences du commerce international et
définissent toute une série de mesures visant à garantir l'innocuité des produits alimentaires en
s'appuyant en particulier sur les normes qualité du Codex alimentaires. De manière à éviter
que ces dispositions en matière de qualité sanitaire soient utilisées par certains pays à des fins
protectionnistes, l'OMC a toutefois imposé que les règlements en matière de sécurité
alimentaire soient établis sur les bases de données scientifiques et toxicologiques fiables en se
fondant sur le principe de l'analyse des risques. L'Union européenne a également
considérablement renforcé, pendant cette dernière décennie, ses exigences en matière de
sécurité sanitaire avec en particulier la création d'une nouvelle direction générale ayant en
charge la politique de consommation et de protection de la santé du consommateur (DG
XXIV). Les différentes crises alimentaires qui ont touché l'Europe ces dernières années
(dioxines, listeria, ESB, OGM, fièvre aphteuse, etc.), associées à la forte médiatisation de ces
événements, ont en effet contraint Bruxelles à légiférer dans ce domaine de la qualité sanitaire
des aliments en publiant un grand nombre de textes (règlements et directives). Ces règlements
sont de plus bien souvent fondés sur le principe de précaution qui prévaut aujourd'hui en
Europe et qui est beaucoup plus exigeant en matière de sécurité alimentaire que celui de
l'analyse des risques définie par l'OMC. Le renforcement de ces exigences en matière de
sécurité sanitaire, que ce soit au niveau mondial ou européen, touche directement les pays
exportateurs en développement et tout particulièrement ceux du continent africain.

2
II. La sécurité sanitaire est, pour les aliments, un terme d’apparition récente, dont l’emploi a
été consacré en France par la loi du 1er juillet 1998 qui a institué une Agence française de
sécurité sanitaire des aliments. Plus récemment, le règlement (CE) no 178/2002 du Parlement
européen et du Conseil du 28 janvier 2002 établissant les principes généraux et les
prescriptions générales de la législation alimentaire a précisé les prescriptions relatives à la
sécurité des denrées alimentaires dans les termes suivants (article 14) :

« 1. Aucune denrée alimentaire n’est mise sur le marché si elle est dangereuse.

2. Une denrée alimentaire est dite dangereuse si elle est considérée comme :

a) préjudiciable à la santé ;

b) impropre à la consommation humaine.

3. Pour déterminer si une denrée est dangereuse, il est tenu compte :

a) des conditions d’utilisation normales de la denrée alimentaire par le consommateur à

chaque étape de la production, du traitement et de la distribution ;

b) de l’information fournie au consommateur (...) concernant la prévention d’effets

préjudiciables à la santé propres à une denrée alimentaire particulière ou à une catégorie
particulière de denrées alimentaires.

4. Pour déterminer si une denrée alimentaire est préjudiciable à la santé, il est tenu compte :

a) de l’effet probable immédiat et/ou à court terme et/ou à long terme de cette denrée
alimentaire sur la santé non seulement d’une personne qui la con- somme, mais aussi sur sa
descendance ;

b) des effets toxiques cumulatifs probables ; c) des sensibilités sanitaires particulières d’une
catégorie de consommateurs lorsque la denrée alimentaire lui est destinée.

5. Pour déterminer si une denrée alimentaire est impropre à la consommation humaine, il est
tenu compte de la question de savoir si cette denrée alimentaire est inacceptable pour la
consommation humaine compte tenu de l’utilisation prévue, pour des raisons de
contamination, d’origine externe ou autre, ou par putréfaction, détérioration ou
décomposition. »

Le champ de la sécurité sanitaire des aliments est désormais bien balisé. Comme relevant de
la sécurité sanitaire l’ensemble des connaissances, procédures et acte grâce auxquelles on

3
évalue et on maîtrise les risques pour la santé de l’homme, induits par les propriétés des
aliments et résultant de leur préparation et de leur transformation, tout au long de la chaîne
alimentaire depuis la production de matières premières jusqu’à la consommation des aliments.

II.1. Enjeu de santé publique La sécurité sanitaire des aliments est un enjeu majeur (Conseil
économique et social, 2001). C’est d’abord un enjeu de santé publique. Il est difficile de
dénombrer les décès, maladies et troubles passagers plus ou moins graves directement
imputables aux aliments et, plus encore, à l’alimentation prise dans son ensemble : la
surveillance et le diagnostic sont malaisés car les effets peuvent être disséminés dans l’espace,
différés dans le temps, et non spécifiques. Les causes de ces décès, maladies et troubles sont
pour la plupart multifactorielles. Dans le cas du cancer, on estime que le risque lié au régime
alimentaire est à l’origine de 35 % des 150 000 décès annuels par cancer constatés en France
(rapport de la Commission d’orientation sur le cancer, 2003). Quant aux maladies
infectieuses, en 1999 les toxiinfections alimentaires collectives (TIAC) auraient causé 5
décès, sans compter ceux qui étaient imputables à Listeria monocytogenes, au nombre de 47.
Ces nombres sont à coup sûr inférieurs aux nombres réels de décès, du fait de la sous-
déclaration des toxiinfections et de l’imprécision des diagnostics. Aux États-Unis, le nombre
de décès dus à des toxiinfections alimentaires a été estimé à 5 000 par an, et celui des malades
autour de 76 millions, avec 325 000 hospitalisations. Par ailleurs, des aliments parfaitement
sains peuvent entrer dans des régimes déséquilibrés responsables à terme de maladies
cardiovasculaires (165 000 morts par an en France), de diabète, d’obésité, d’ostéosporose, etc.
En ce qui concerne les maladies cardiovasculaires, « le niveau de preuve de l’effet bénéfique
d’une alimentation équilibrée sur le risque cardiovasculaire est très élevé. » [4]. Quoi qu’il
en soit, ni l’opinion publique, ni les responsables politiques et administratifs de la santé
publique ne peuvent admettre que la qualité sanitaire des aliments ne soit pas aussi
irréprochable que possible.

II.2. Enjeu économique et commercial

Les entreprises responsables de la mise sur le marché d’aliments qui se sont révélés
dangereux risquent leur réputation et même leur existence, et les crises qui se développent
dans des épisodes comme ceux de la « vache folle » (encéphalopathie spongiforme bovine,
ESB) ou lors de toxi-infections d’origine microbienne peuvent atteindre toutes les entreprises
d’une branche devenue suspecte dans son ensemble. Les coûts pour la collectivité des
mesures correctives peuvent atteindre des sommes considérables : selon les autorités
françaises, le coût annuel des mesures de lutte contre l’ESB s’élève à 850 millions d’euros. Il
4
faut aussi prendre en compte les coûts liés à la mortalité et à la morbidité humaine : aux États-
Unis, les coûts d’hospitalisation et les pertes de productivité engendrés par les toxi-infections
d’origine microbienne sont estimés à respectivement 3 et 8 milliards de dollars par an. Par
ailleurs, les critères de sécurité sanitaire des aliments prennent une importance croissante dans
le commerce international, où ils sont, certes, un outil pour la protection des consommateurs
mais aussi, le cas échéant, utilisés comme une « barrière non tarifaire » aux échanges et une
arme de concurrence commerciale. C’est pour- quoi l’Organisation mondiale du commerce
(OMC) a adopté un accord sur l’application des mesures sanitaires et phytosanitaires (Accord
SPS) qui définit les règles fondamentales concernant l’innocuité des produits alimentaires,
ainsi que les normes sanitaires pour les animaux et les végétaux. Il permet aux pays d’établir
leurs propres normes mais il dispose aussi que les réglementations doivent avoir un
fondement scientifique et qu’elles ne doivent être appliquées que dans la mesure nécessaire
pour protéger la santé et la vie des personnes et des animaux ou pour préserver les végétaux.

II.3. Analyse des risques liés à l’alimentation

La sécurité sanitaire des aliments est justiciable d’une démarche d’analyse des risques,
analogue à celle qui est de mise dans toute production industrielle. C’est au début des années
1990 que cette démarche a commencé à faire l’objet d’une attention au niveau international,
notamment à l’Organisation pour l’alimentation et l’agriculture (FAO) et à l’Organisation
mondiale de la santé (OMS), puis au Codex Alimentarius, programme mixte de ces deux
organisations. Le concept de l’analyse des risques appliquée à l’alimentation est maintenant
devenu classique, au point que le règlement communautaire du 28 janvier 2002 stipule que «
la législation alimentaire se fonde sur l’analyse des risques. » Ce texte donne aussi les
définitions suivantes.

- « Analyse des risques » : un processus comportant trois volets interconnectés :

l’évaluation des risques, la gestion des risques et la communication sur les risques ;
- « Danger » : un agent biologique, chimique ou physique pré- sent dans les denrées
alimentaires ou les aliments pour animaux, ou un état de ces denrées alimentaires ou
aliments pour animaux, pouvant avoir un effet néfaste sur la santé ;
- « Risque » : une fonction de la probabilité et de la gravité d’un effet néfaste sur la
santé, du fait de la présence d’un danger ».

5
En vue de garantir l’indépendance des experts chargés de l’évaluation des risques, il doit
exister une séparation marquée entre ges- tion des risques et évaluation des risques, même
si certaines interactions sont indispensables dans une approche pragmatique.

III. Définition de la Qualité des Aliments.

La qualité est l'aptitude d'un produit à satisfaire ses utilisateurs.

III.1. Définition plus complète ISO 8402

Ensemble des propriétés et caractéristiques d'un service ou d'un produit qui lui confère
l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites de tous les utilisateurs.

III.2. Les Composantes de la Qualité des Aliments.

Huit composantes de la qualité des aliments : 4 S + 2 R + T + E

4S qu'attend le consommateur ?

S1- Sécurité = qualité hygiénique. On veut des dangers en moins. On ne veut pas que l'aliment
apporte "du mauvais", nous rende malade. Qu'est-ce qui peut rendre malade dans un aliment ?
Microbes (ex.: salmonelles, virus hépatite) ou leur toxine, produits toxiques (ex.: métaux lourds,
pesticides), composants normaux en excès (ex.: sel, lipides), composants normaux inadaptés à un
consommateur particulier (ex.: intolérant au lactose, allergique aux arachides). La maîtrise de la
sécurité de l'aliment, de la qualité hygiénique, fait l'objet de l'ensemble des cours d'hygiène (par ex.:
HA CCP et Hygiène en IAA).

S2- Santé = qualité nutritionnelle. On veut des atouts en plus. On veut que l'aliment apporte "du bon",
qu'il soit diététique, qu'il maintienne et améliore notre santé. Il s'agit d'abord des nutriments majeurs
(lipides, glucides, protides) et mineurs (vitamines & minéraux). Des demandes nouvelles surgissent
concernant des non nutriments utiles (fibres, polyphénols, oligo-éléments), ou supposés bénéfiques
(probiotiques, aliments "fonctionnels"...). En fait 12 l'équilibre nutritionnel vient du régime, donc de
tous les aliments consommés sur une longue période. La qualité nutritionnelle d'un seul aliment ne
veut donc pas dire grande chose. Il n'y a pas d'aliment idéal, l'idéal étant de varier les aliments.

S3- Saveur = qualité organoleptique ou hédonique. On veut "se faire plaisir". On veut satisfaire ses
cinq sens (et pas seulement le goût !). Cette qualité conditionne souvent les deux premières : On
s'intoxique parfois parce qu'on aime (ex.:alcool, tétrodon); on déséquilibre sa ration par excès ou
manque de goût (ex.: excès de lipides aux USA, carences chez les vieillards). La qualité
organoleptique a une composante sensorielle majeure, mesurable par l'analyse sensorielle (objectivée
par un jury), mais a aussi une composante psychologique et sociale (ex.: emballage "flatteur", repas de
fête).

6
S4- Service = qualité d'usage. On veut que ce soit commode. Un aliment sain, complet et délicieux ne
sera pas vendu s'il est trop cher, introuvable, difficile à préparer et impossible à conserver (ex. certains
fruits exotiques). On veut donc des aliments - qui se conservent longtemps avant la vente, après achat,
après ouverture (ex.: lait UHT) - qui soient faciles à utiliser: stockage, ouverture/fermeture,
préparation Aujourd'hui, une grande part de la valeur ajoutée aux aliments par les IAA porte sur cette
valeur d'usage et de service (ex.: emballages sophistiqués, plats tout-prêts). - qui soient abordables: à
la fois pas trop chers et disponibles, vendus "partout".

Régularité (qualité constante) On ne veut pas de surprise

La qualité ne "paye pas" si elle n'est pas reproductible (ex.: un vin qui n'est bon que dans une
bouteille sur deux ne correspond pas à l'attente du consommateur). Le contrôle qualité,
l'assurance qualité, s'attachent à cette régularité pour donner un produit constant. Le
consommateur y perd ce qui faisait le charme des aliments, leur variabilité. Exemple: le vin.

Rêve (qualités transférées)

• On mange des symboles

Certains consommateurs recherchent le naturel (produits "bio"), le traditionnel (ex.: publicité

avec une "mamie" ou un tableau du XVIème, attrait du rural). C'est ce qu'on appelle des
caractéristiques transférées, où l'imaginaire et le symbolique vont faire "rêver" le
consommateur.(ex.: la confiture de ma grand-mère est forcément meilleure). Cette qualité
transférée est renforcée par la publicité, le style du point de vente ("animation" en grande
surface, décoration du magasin), mais aussi par la proximité (réseau, famille, bouche-à
oreille).

Technologie, attentes des autres utilisateurs :

Aptitude à la transformation et à la distribution, le consommateur n’est pas le seul utilisateur

de l’aliment, or la qualité est la satisfaction de tous les utilisateurs : les transformateurs,
artisans et industriels, et les distributeurs, magasins et grandes surfaces, attendent eux aussi
des caractéristiques précises des produits. Il s’agit des qualités technologiques : aptitude à la
transformation et à la distribution (ex : qualité boulangère d’une farine, rétention d’eau d’une
viande pour la salaison, aptitude au rangement dans un camion, durée de conservation d’un
yaourt en grande surface).

Ethique : prise en compte « des autres »

– Générations futures : durable

7
– Petits producteurs locaux : local

– Pays du tiers-monde : équitable

– Bien-être animal

On veut être ‘’un mec bien’’, aptitude à satisfaire les exigences morales des consommateurs
avec la prise en compte explicite des besoins ‘’des autres’’, ces autres peuvent être par
exemple : - les générations futures (production durable, ‘’bio’’). - les producteurs locaux
(circuits courts). - les producteurs des pays pauvres (commerce équitable) - les animaux et
leur bien-être (œufs de poules marqués 1 ou 3).

III.3. Les Signes de la qualité:

L'entreprise qui produit de la "qualité" veut que ce soit reconnu officiellement (attesté), et
veut le faire savoir (aux consommateurs). En grande surface, l'acheteur consacre en moyenne
1 seconde au choix d’un aliment: la qualité doit donc "sauter aux yeux". L'entreprise peut
pour cela utiliser sa propre marque commerciale ou une garantie officielle, la certification de
conformité, ou l'appellation d'origine contrôlée.

- Historique
La définition de la qualité a changé au cours du dernier siècle selon des périodes économiques
bien identifiées. Plus précisément, ce sont les critères de qualité qui ont évolué, modifiant
ainsi le sens du mot. Gomez montre en 1994 pourquoi et comment la qualité évolue dans le
temps et pourquoi des formes de qualités distinctes peuvent coexister. Il décrit quatre
moments de la qualité :

La qualité Inspection au début du siècle ;

 La qualité Contrôle dans les années 1930 ;

 La qualité Assurance à partir de 1940 ;
 La qualité Globale depuis les années 1970.

A ces différents moments de la qualité, Gomez associe les périodes économiques suivantes :

 La période tayloriste et post-tayloriste;

 La période fordiste ;
 La période post-industrielle.

8
  Nous pourrions ajouter une quatrième période, la « 3ème révolution industrielle » avec
les nouvelles Technologies de l’Information et de la Communication.

Aujourd’hui, l’accaparement d’Internet, du côté des industriels d’une part (l’un des premiers
noms génériques du domaine de premier niveau du web, établi en 1985, fut l’extension .com
pour désigner les entités commerciales), dans les foyers domestiques d’autre part, a permis un
accès universel à la création et à la recherche rapide d’information. La transition d’un Web
collectionnant de nombreux sites statiques à un Web véritable plate-forme interactive où
l’utilisateur participe activement et interagit avec d’autres utilisateurs – a ouvert une nouvelle
dimension dans l’acquisition et le partage de l’information.

III.4. La réglementation

Le champ de la production et de la commercialisation des produits alimentaires ne peut pas

échapper au droit. La loi du 1 er août 1905 pose les bases de la répression des fraudes dans la
vente des marchandises et des falsifications des denrées alimentaires et des produits agricoles.
Sous les doubles influences de l’évolution des sociétés et des mentalités et sous la force
dynamique du droit communautaire, le droit français s’est enrichi des principes modernes de
précaution et de sécurité. L’objet de cet article est de dresser un panorama de cet ensemble de
règles qui concourt à la responsabilité des acteurs de la filière alimentaire.

- Contexte : un millefeuille législatif foisonnant

L’évocation de la responsabilité d’un producteur ou d’un distributeur de produits alimentaires
renvoie à l’intoxication liée à l’ingestion d’un aliment vicié ou périmé. L’intoxication
alimentaire, sauf comportement fautif du consommateur (non-respect des dates de limite de
péremption, par exemple), repose sur le développement discret de microorganismes
pathogènes et/ou la présence dans l’aliment de contaminants chimiques ou biologiques. Ils ne
sont pas décelables par le consommateur. Bien souvent, ils n’altèrent ni l’apparence, ni le
goût, ni l’odeur de l’aliment ; celui-ci est consommé de façon tout à fait normale et naturelle.
Surviennent alors les symptômes classiques : douleurs abdominales, coliques, diarrhées,
vomissements, etc. Dans certains cas (salmonellose majeure, listériose...) l’hospitalisation est
de mise. Rarement l’intoxication conduit au décès.

Une politique unique en matière d’hygiène de l’alimentation humaine et animale applicable

depuis le 1er janvier 2006.

9
• Plusieurs règlements adoptés par l’Union européenne, visent à mettre en place une politique
unique et transparente en matière d’hygiène de l’alimentation humaine et animale et à créer
des instruments efficaces pour gérer les alertes sur l’ensemble de la chaîne alimentaire.

• Une approche intégrée de la fourche à la fourchette

• Des obligations également pour les services de contrôle

Dans le but Assurer un niveau élevé de protection de la santé du consommateur,

garantir la sécurité sanitaire des aliments et permettre la libre circulation des produit

- Règlement 178/2002 : établissant les principes généraux et les prescriptions générales

de la législation alimentaire…et fixant des procédures relatives à la sécurité des
denrées alimentaires
• Food law « Constitution de l’agroalimentaire »

• Responsabilité du professionnel

• Traçabilité

• Coopération et information des services officiels lors de retrait rappel

- Règlement 852/2004 : relatif à l’hygiène des denrées alimentaires

• Respecter les bonnes pratiques d’hygiènes (5M) (voir vigure)

• Élaborer des procédures fondées sur le système HACCP

III.4 Bonnes pratiques d’hygiène

Moyens préalables pour réduire la manifestation des dangers :

- plan de nettoyage-désinfection

- formation du personnel

- lutte contre les nuisibles,

- gestion des températures

- etc.

• Possibilité de s’appuyer sur des guides

• Pré requis à l’HACCP.

10
III.5. L’assurance qualité
« Ensemble des activités préétablies et systématiques mises en œuvre dans le cadre du
système-qualité et démontrées en tant que besoin pour donner la confiance appropriée en ce
qu’une entité satisfera aux exigences pour la qualité». (ISO 8402).
- Qu’est-ce que l’assurance qualité ?
L’importance de posséder la confiance de ses interlocuteurs est vitale pour une entreprise.
Partis de ce postulat, les managers ont recherché des procédés visant à garantir à la fois la
qualité et la régularité de leurs prestations. Pour satisfaire ses clients et assurer ses
performances, l’entreprise a mis en place un système appelé : l’Assurance Qualité.
Pour que cette démarche soit efficace, elle doit s’appliquer à tous les groupes concernés par le
fonctionnement de l’organisation :
- Les clients, utilisateurs, consommateurs ;
- Les salariés (conditions de travail, fonctionnement interne, informations)
- Les fournisseurs (conditions de collaboration, progression commune)
Ce concept d’assurance qualité sert à la fois des objectifs internes et externes :
- En interne, l’assurance qualité vise à donner confiance en sa stratégie à la direction et
maintenir le niveau de compétence de l’entreprise.
- En externe, elle permet d’obtenir la confiance des clients.

La revendication d’un système d’assurance qualité obéit à l’obtention de normes ou

certifications. Les certifications les plus connues et reconnues sont les normes ISO 9000 de
l’Organisation International de Normalisation.
Les indicateurs qualités, vos outils d’évaluation
Ils sont sélectionnés en fonction des objectifs par le Comité de Pilotage.

11
Ce sont eux qui vont permettre d’évaluer le système qualité mis en place.
Ils interviennent à trois niveaux :
Client : mesure de satisfaction ou d’insatisfaction,
Produit/ service : niveau de conformité ou non-conformité,
Processus : niveau de disfonctionnement.

Exemples d’indicateurs : satisfaction client (réclamations, incidents..), qualité produit

(nombre de produits refusés au contrôle final, analyse des défauts), fonctionnement des
processus (analyse des différents coûts : tris, retouches, rebuts, retours aux fournisseurs)
c) Les contrôles et essais, pour l’identification de la non-conformité
Les contrôles et essais en cours de production permettent d’identifier les causes de non-
conformité, avant d’en arriver au stade du contrôle final.
De plus, ils améliorent l’efficacité de tout le processus qualité en évitant de continuer à
produire des produits non-conformes aux normes fixées.
d) Les audits internes, le chemin de la certification.
Ils découlent du même souci d‘ amélioration. Ils permettent aussi à l’entreprise de savoir si
elle peut ou non prétendre à une certification de son processus qualité.
Un rapport d’audit contient : son objectif, ses détails, l’identification des documents de
référence (manuel qualité), les observations de non-conformité s’il y a lieu, l ‘appréciation du
degré de conformité à la norme définie par le comité qualité.

III.6. Les certifications et normes sont la finalité d’un système qualité

L’obtention d’une certification, pour une entreprise, est la garantie officielle qu’elle est
capable de fabriquer des produits ou d’exécuter des prestations de manière satisfaisante pour
le client. Il existe trois types de certifications :
- La certification d’entreprise
Elle atteste la conformité du système qualité à un référentiel normalisé (normes ISO 9000
pour la qualité, ISO 14000 pour l’environnement).
- La certification de produits ou de services
Elle certifie que les caractéristiques d’un produit ou d’une prestation sont conformes à des
spécifications techniques.

- La certification de personnes
Elle garantit la compétence de professionnels en fonction de critères prédéfinis.

12
Lorsqu’un système qualité répond aux exigences de la norme, celui-ci est alors certifié. Le
certificat décerné précise l’activité, le site géographique et le référentiel sur lequel
l’organisation a été évaluée (Audit Qualité).

Processus de certification
- Demande de certification par l’entreprise
- Réalisation de l’audit
- Envoi du rapport d’audit à l’entreprise / Réponse de l’entreprise
- Délivrance du certificat valable 3 ans (visite périodique de surveillance)

III.7. Traçabilité : imposée par le Règlement "Food Law" CE n°178/2002

A l’occasion de crises sanitaires liées à l’alimentation, il s’est sou- vent révélé difficile
d’identifier les points où se sont produits des événements qui ont altéré la sécurité de
l’aliment, notamment lors- que cette altération n’a produit ses effets néfastes qu’en un temps
et un lieu éloigné de ceux de la cause initiale. Par ailleurs lorsque des rappels ont été décidés,
il a fallu, pour qu’ils soient possibles et limi-tés aux seuls produits et denrées le justifiant, que
ceux-ci soient identifiables en tous points après la sortie du lieu de la dernière opé- ration de
fabrication. Cela a mis en évidence la nécessité de la traçabilité, notion qui figure dans les
prescriptions générales de la législation alimentaire, par exemple dans le règlement européen
du 28 janvier 2002 qui définit la traçabilité ainsi : « capacité de retracer, à travers toutes les
étapes de la production, de la transformation et de la distribution, le cheminement d’une
denrée alimentaire, d’un aliment pour animaux, d’un ani-mal producteur de denrées
alimentaires ou d’une substance destinée à être incorporée ou susceptible d’être incorporée
dans une denrée alimentaire ou un aliment pour animaux »

C’est avec l’éclairage de cette définition, qu’il faut comprendre l’article 18 du même
règlement qui impose de mettre en place un système de traçabilité à tous les acteurs de la
chaîne alimentaire. Il exige des exploitants du secteur alimentaire :

– qu’ils soient capables d’identifier tout fournisseur ou destinataire d’un produit ;

– qu’ils disposent de systèmes et de procédures permettant de mettre l’information en

question à la disposition des autorités compétentes, à la demande de celles-ci. La nouvelle
exigence impérative en matière de traçabilité s’applique donc à l’ensemble des denrées
alimentaires, des aliments pour animaux et des animaux producteurs de denrées alimentaires,
et à tous les types d’exploitants de la chaîne alimentaire, depuis le secteur agricole jusqu’au

13
consommateur, en passant par la transformation, le transport, l’entreposage, la distribution et
le commerce de détail. Le document d’orientation fixe des modalités d’application détaillées à
l’intention des exploitants. Il indique plus précisément que chaque exploitant doit :

– disposer d’un système qui leur permette d’identifier le ou les fournisseurs directs de leurs
produits et le ou les clients directs ayant acheté ces produits ;

– établir un lien « fournisseur-produit » (pour savoir quels produits proviennent de quels

fournisseurs) ;

– établir un lien « client-produit » (pour savoir quels produits ont été livrés à quels clients),
étant toutefois entendu que les exploitants du secteur alimentaire n’ont pas à identifier les
clients directs lorsque ceux-ci sont les consommateurs finals.

Il précise également, entre autres les types d’informations à conserver qu’il classe en deux
catégories :

– de la première catégorie relèvent toutes les informations dont les autorités compétentes
doivent toujours pouvoir disposer :

– nom, adresse du fournisseur, nature des produits fournis par ce dernier,

– nom, adresse du client, nature des produits livrés à ce dernier,

– date de transaction/livraison ;

– de la seconde catégorie relèvent les informations supplémentaires dont la conservation est

fortement recommandée :

– volume ou quantité,

– numéro de lot, s’il y a lieu,

– description plus détaillée du produit (produit préemballé ou produit en vrac, variété de

fruit/légume, produit brut ou produit transformé). Sauf cas particulier, ces renseignements
doivent être conservés pendant une période de cinq ans et, à leur demande, être
immédiatement mis à la disposition des autorités compétentes.

Par ailleurs, les acteurs des filières considèrent également que les pouvoir publics doivent
encadrer réglementairement les principes généraux relatifs à la traçabilité et non les modalités
pratiques de mise en œuvre. Ce dernier aspect de la question renvoie à la liberté de choix des
producteurs de retenir tel ou tel système qui sera le plus adapté aux particularités des filières à

14
tracer et à la taille des entreprises. Les professionnels sont donc attachés à ce que les
modalités techniques de la traçabilité soient envisagées dans le cadre de l’engagement
volontaire des entreprises et de la normalisation. Ce rôle d’initiative trouve une contrepartie
dans la responsabilité des entreprises en cas de problème (figure 2).

- Système de traçabilité et gestion des non-conformités

L’obligation de traçabilité est bien énoncée dans le règlement (CE) no 178/2002 ; celui-ci
demande de pouvoir tracer en amont et en aval, c’est-à-dire aussi bien au niveau des
fournisseurs que des clients. Ainsi, le règlement n’exige pas la mise en place d’une traçabilité
interne ; en revanche, celle-ci s’imposera d’elle-même si l’on souhaite faire le lien entre
l’amont et l’aval. La traçabilité interne est donc implicite, mais ce n’est pas une obligation au
sens strict du règlement.

Le règlement demande donc de mettre en place une traçabilité en amont et en aval et il exige
aussi des professionnels, toujours dans son article 18, de disposer d’un système et de
procédures permettant d’identifier les fournisseurs et les entreprises clientes. Ce système va
permettre de gérer toutes les non-conformités, c’est-à-dire tous les rappels et retraits de
denrées qui se présenteront aux professionnels. Afin de mettre en œuvre un système de
traçabilité efficace, la première question à se poser concerne la finalité du système de
traçabilité. Elle est d’ailleurs énoncée dans l’article 19 du règlement (CE) no 178/2002. Le
système de traçabilité doit permettre aux professionnels de répondre rapidement et
efficacement à un retrait ou à un rappel (le texte demande de faire des « retraits rapides et

15
ciblés »). Chaque entreprise a donc en charge de fixer ses propres objectifs en matière de
traçabilité, notamment en ce qui concerne le niveau de précision de ce système. C’est à
l’entreprise de fixer la taille du lot ou de l’entité à tracer et c’est toujours elle qui a la
responsabilité de définir jusqu’où elle peut affiner son système de traçabilité et donc
éventuellement de retirer du marché des lots plus importants au besoin. L’entreprise doit
élaborer un système de traçabilité composé de plusieurs parties :

– un système de traçabilité amont ou fournisseur ;

– un système de traçabilité interne ;

– un système de traçabilité aval ou client ;

– une procédure de plan de rappel et de retrait.

■ Systèmes de traçabilité fournisseur et client Ce sont des systèmes particuliers à mettre en

place puisqu’ils doivent permettre de faire les liens entre les différents acteurs de la chaîne
alimentaire dans laquelle s’inscrit l’entreprise. Ce ne sont donc pas des systèmes internes à
l’entreprise et ils doivent être réfléchis en partenariat avec les fournisseurs et les clients afin
d’assurer les liens nécessaires entre les entreprises. Des cahiers des charges spécifiant les
exigences de traçabilité de chacun seront rédigées dans ce sens.

■ Système de traçabilité interne Le système de traçabilité interne doit être construit et

formalisé en suivant plusieurs objectifs. Il doit permettre de définir :

• l’entité à tracer, c’est-à-dire le lot de fabrication et ses liens avec les identifications des
matières premières et des produits finis.

• ses caractéristiques à suivre, qui permettront de faire le lien entre l’identification des
produits dans l’entreprise et les traitements qu’ils subiront pendant la production ;

• les supports choisis pour assurer l’identification, les liens de traçabilité et la

communication entre les systèmes. C’est dans le système de traçabilité interne que le lien avec
le plan HACCP est le plus évident. Le plan de surveillance HACCP fournit la grande majorité
des caractéristiques à tracer pour pouvoir assurer la sécurité alimentaire.

16
IV. Normes

IV.1. Définition (ISO) : document établi par consensus et approuvé par un organisme
reconnu, qui fournit, pour des usages communs et répétés, des règles, des lignes directrices ou
des caractéristiques, pour des activités ou leurs résultats garantissant un niveau d'ordre
optimal dans un contexte donné (normes publiques/privées) = standard

IV.2. Objectif initial : facilité les échanges en réduisant les coûts de recherche et de
transaction et les risques en fournissant une garantie.

IV.3. Stratégique : segmentation des marchés, préemption de la réglementation, légitimité

(right to operate)…

IV.4. Normes publiques

- Objectif : réduire les risques pour la santé humaine (normes obligatoires -sécurité
sanitaire) et protéger les consommateurs de la fraude et des pratiques abusives sur la
qualité des produits s’inscrivant dans une démarche volontaire (normes volontaires)
- Normes minimales de qualité obligatoires : arbitrage entre la qualité et risque
d’exclusion (producteurs et consommateurs)
Avantages : homogénéisation de la qualité des produits (normes comme biens publics), baisse
des prix, responsabilité légale des acteurs.

- Types de normes

17
Il existe plusieurs catégories de normes qui se distinguent entre elles par leur contenu, le
secteur d’activité auquel elles s’adressent et l’aspect technique ou commercial qu’elles
traitent. Ainsi, on distingue quatre grands types de normes :
* Les normes fondamentales  concernent la terminologie, la métrologie, les conversions,
les signes et symboles etc…
* Les normes de spécification  fixent les caractéristiques d’un produit, les seuils de
performances à atteindre.
* Les normes de méthodes d’essai et d’analyse  mesurent ces caractéristiques.
* Les normes d’organisation et de service  s’intéressent à la description des fonctions de
l’entreprise et leurs liaisons et la modélisation des activités de service.
Les normes sont élaborées par l’organisation internationale de normalisation, ISO
IV.5. ISO
 L’ISO a été créée en 1946.
 L’ISO est une fédération mondiale d’organismes nationaux de normalisation (comités
membres de l’ISO).
 L’ISO élabore des normes internationales dans toutes sortes de domaines : par
exemple la série des normes ISO 9000 concerne la qualité, la série des normes ISO
14000 concerne l’environnement…
- Exemples Trois normes ISO parmi des milliers d'autres
• ISO 9001, norme générale de management de la qualité (aussi appelée ISO 9001:2000)
• ISO 22000, norme de sécurité des aliments
• ISO 14000, norme environnement

V. Norme ISO 22000

La norme ISO 22000 a été publiée le 19 juin 2018. Cette nouvelle version, toujours basée sur
les principes de l’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), spécifie les exigences
d’un système de management de la sécurité des denrées alimentaires. Publiée initialement en
2005, sa révision était devenue nécessaire. Le but était de simplifier la norme et de la rendre
plus concise. Certains concepts méritaient d’être clarifiés, de même que certains termes et
définitions qu’il était nécessaire d’actualiser. Un des objectifs était également d’aligner l’ISO
22000 avec les autres normes ISO de système de management (9001, 14001 et 45001 pour ne
citer que les plus connues) en intégrant les nouvelles approches de management (analyse du
contexte, parties intéressées, risques et opportunités). Au sein de l’ISO/TC 34/SC 17, plus de

18
35 pays ont participé activement à cette révision. L’ISO 22000 reste la seule et unique norme
internationale en matière de management de la sécurité des denrées alimentaires. Son
utilisation (voire sa certification) est toujours un avantage indéniable pour un organisme
évoluant dans un secteur agroalimentaire trop souvent impacté par des crises sanitaires.

V.1. Esprit de la norme ISO 22000 version 2018

Cette nouvelle version de la norme adopte la même structure commune dite « cadre » ou
universelle (high level structure) que les versions 2015 des normes de management ISO 9001,
ISO 45001 et ISO 14001. Celle-ci s’organise autour de dix chapitres et devrait simplifier la
gestion documentaire pour rendre la norme accessible aux petites structures. Le chapitre 8, le
plus important en volume, est consacré à la maîtrise opérationnelle de la sécurité des denrées
alimentaires. Les managers y retrouveront tout ce qui concerne les Bonnes Pratiques
d’Hygiène (BPH ou PRP) , la traçabilité, le retrait/rappel et bien évidemment l’HACCP. La
structure de cette nouvelle norme respecte le cycle PDCA, outil bien connu d’amélioration
continue (planifier, mettre en œuvre, vérifier, améliorer). Elle intègre deux cycles distincts :
l’un s’appliquant au système de management et le second à l’application de la méthode
HACCP

V.1.1 Basée sur les cinq piliers de la qualité La norme investit les cinq piliers de la qualité,
connus et appliqués dans les normes de système de management (ISO 9001:2015, par
exemple).

■ La prévention La prévention dans une démarche de sécurité sanitaire des aliments est bien
connue. Elle est assurée par la mise en œuvre d’un ensemble de bonnes pratiques (les PRP)
qui s’entendent comme des actions préventives. Au-delà des PRP, l’approche par les risques
et par les opportunités engage maintenant l’organisme à se placer en permanence dans la mise
en place de dispositifs préventifs (« Qu’est-ce qui peut m’empêcher de... » ou « Qu’est-ce qui
peut contribuer à... »). Il s’agit d’anticiper d’éventuels dysfonctionnements et de saisir les
potentialités de développement au travers d’opportunités. C’est de loin l’apport le plus
marquant de cette version par rapport à celle de 2005.

■ La conformité Les exigences de vérification et de contrôle, sont assorties de la nécessité

de préciser les responsabilités, les preuves à conserver et les modalités de traitement des non-
conformités : tous ces éléments engagent l’organisme à assurer et à rétablir la conformité de
façon coordonnée.

19
■ L’évaluation Les exigences d’évaluation de la performance demandant à l’organisme de
déployer un dispositif complet (allant des PRP, aux plans HACCP et PRPO, en passant par les
audits internes et pour finir en évaluant le système en revue de direction) permettent une
évaluation aux différents niveaux, du plus opérationnel au plus global.

■ L’amélioration La norme utilise l’approche processus qui intègre le cycle PDCA (Plan-
Do-Check-Act). Le cycle PDCA permet à un organisme de s’assurer que ses processus sont
dotés de ressources adéquates et gérés de manière appropriée, et que les opportunités
d’amélioration sont déterminées et mises en œuvre.

■ La responsabilité L’engagement dans une démarche portée par l’ensemble des acteurs de
l’organisme débute avec l’engagement de la direction. La direction, au plus haut niveau,
s’engage d’abord dans le lancement et le suivi de la démarche de sécurité des aliments et,
dans un deuxième temps, définit et attribue les responsabilités respectives nécessaires. Plutôt
qu’une incitation ou une sensibilisation à l’esprit de responsabilité, la norme définit
concrètement les exigences en la matière. Reste que la formalisation de ces responsabilités ne
peut faire l’économie d’une véritable animation autour du sujet.

V.1.2 Bénéfices recherchés

L’adoption d’un Système de Management de la Sécurité des Denrées Alimentaires

(SMSDA) relève d’une décision stratégique de l’organisme qui peut l’aider à améliorer ses
performances globales. En mettant en œuvre un SMSDA fondé sur la norme ISO 22000, les
bénéfices potentiels pour un organisme sont les suivants :

– aptitude à fournir en permanence des denrées alimentaires sûres et des produits et

services pertinents conformes aux exigences du (des) client(s) et aux exigences légales et
réglementaires applicables ;

– prise en compte des risques associés aux objectifs de l’organisme ;

– aptitude à démontrer la conformité aux exigences spécifiées du système de management

de la sécurité des denrées alimentaires.

V.2. Principaux changements sur la forme de la norme ISO 22000:2018

V.2.1 Nouvelle structure dite HLS (High Level Structure – structure cadre) En 2012,
l’ISO a décidé d’améliorer la cohérence et l’alignement des normes ISO de systèmes de
management en fournissant une structure unifiée et convenue, un texte de base identique et

20
des termes et définitions de base communs. L’objectif était d’aligner toutes les normes ISO de
systèmes de management et d’améliorer leurs compatibilités. Il a été décidé qu’une norme de
système de management particulière comporte, outre des exigences communes, des exigences
supplémentaires, spécifiques à la discipline (environnement, énergie, santé et sécurité au
travail, sécurité des denrées alimentaires). Certaines normes sont déjà alignées sur la HLS,
comme l’ISO 27001 (management de la sécurité des informations), l’ISO 14001
(management environnemental) et l’ISO 9001 (management de la qualité). Cette approche
commune pour les nouvelles normes de systèmes de management, ainsi que pour les révisions
futures de normes existantes, doit permettre d’accroître la valeur de ces normes pour les
utilisateurs. Cela est particulièrement utile pour les organismes qui choisissent de mettre en
œuvre un système de management unique (parfois appelé « intégré ») permettant de satisfaire
simultanément aux exigences de deux normes de systèmes de management ou plus. La
structure cadre comprend les articles principaux (1 à 10) et leur titre, selon une séquence
établie (figure 1).

V.2.2 Approche processus et cycle PDCA La norme ISO 22000:2018 promeut l’adoption
d’une approche processus lors du développement, la mise en œuvre et l’amélioration de son
SMSDA. C’est une approche processus moins prescriptive que dans la norme ISO 9001:2015,
mais elle existe. Comprendre et piloter les processus en interaction comme un système doit
contribuer à l’efficacité et l’efficience de l’organisme pour atteindre les résultats escomptés.
L’approche processus doit s’appuyer sur une identification systématique et un management
des processus. Cette approche comprend également un travail sur les interactions entre

21
processus, de manière à obtenir les résultats escomptés conformément à la politique de
sécurité des denrées alimentaires et à l’orientation stratégique de l’organisme. La norme
mentionne que le management des processus et du système dans son ensemble peut être
réalisé en appliquant le cycle PDCA. Le PDCA est le principe de l’amélioration continue
selon une roue partagée en quatre secteurs (figure 2) :

– P (Plan) : prévoir, planifier, spécifier, définir ;

– D (Do) : faire, mettre en oeuvre (en maîtrisant) ; – C (Check) : vérifier, évaluer ;

– A (Act) : réagir, agir, améliorer.

Dans la norme et comme le montre la figure 3, l’approche processus utilise le cycle PDCA à
deux niveaux. L’un couvre le cadre global du SMSDA. L’autre concerne la réalisation des
activités opérationnelles. Cela signifie que la communication entre les deux niveaux est
essentielle.

22
VI. Plan de maîtrise sanitaire et HACCP
VI.1. Définition et objectif
Le plan de maîtrise sanitaire (PMS) décrit les mesures prises par l’établissement pour
assurer l’hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions vis-à-vis des dangers biologiques,
physiques et chimiques.
Il comprend les éléments nécessaires à la mise en place et les preuves de l’application :
– des bonnes pratiques d’hygiène ou pré requis ;
– du plan HACCP fondé sur les sept principes retenus par le règlement (CE) no 852/2004 ; –
de la gestion des produits non conformes (procédure de retrait/rappel) ;
– de la mise en place d’un système de traçabilité.
Le PMS est l’outil pour atteindre les objectifs de sécurité sanitaire des aliments et notamment
ceux des règlements (CE) no 178/2002, no 852/2004 et no 853/2004.
VI.2. Éléments constitutifs du PMS : une structure pyramidale constituée d’éléments en
interaction Le plan de maîtrise sanitaire peut être schématisé sous la forme d’une pyramide
(figure 1) ; celle-ci montre clairement la place prépondérante des bonnes pratiques d’hygiène
dans le système de maîtrise. Les bonnes pratiques d’hygiène constituent les pré requis sans
lesquels le système, et notamment le plan HACCP, n’aurait aucune efficacité dans la maîtrise
de la sécurité sanitaire. Les différents éléments constitutifs du plan de maîtrise sanitaire ne
sont donc pas totalement indépendants les uns des autres. L’interaction des bonnes pratiques

23
d’hygiène et de l’HACCP est d’ailleurs essentielle dans l’identification et la gestion des
moyens de maîtrise. L’analyse des dangers (1er principe de l’HACCP) et l’identification des
mesures de maîtrise permettent de distinguer les mesures qui feront partie des bonnes
pratiques d’hygiène de celles qui rentreront dans le plan HACCP. C’est la cohérence générale
du système qui en fait son efficacité.

Les moyens de maîtrise pour les professionnels sont donc classés en trois catégories :
• Les bonnes pratiques d’hygiène ou BPH : elles concernent l’ensemble des opérations
destinées à garantir l’hygiène, c’est-à-dire la sécurité et la salubrité des aliments. Elles
comportent des opérations dont les conséquences sur le produit fini ne sont pas mesurables. Il
s’agit, par exemple, de l’organisation du suivi médical du personnel, du plan de lutte contre
les nuisibles, du plan de nettoyage et de désinfection, des règles d’hygiène à suivre par le
personnel, etc.
• Le plan HACCP : son application est strictement limitée à la sécurité des aliments. Il
repose sur le fait que les mesures de maîtrise ont des effets mesurables sur le produit fini.
• Les procédures de traçabilité et de gestion des non-conformités : elles permettent la mise
en œuvre effective des plans de retraits ou de rappels.
IV.3. Présentation détaillée d’un PMS
IV.3.1. Bonnes pratiques d’hygiène
3.1.1 Quelques rappels sur les bonnes pratiques d’hygiène Elles concernent l’ensemble des
opérations destinées à garantir l’hygiène dans un établissement, c’est-à-dire la sécurité et la
salubrité des aliments. Pour éclairer cette première approche, il apparaît tout d’abord
nécessaire de préciser la définition de certains termes.

24
NB/ D’après la norme AFNOR NF V01-002 d’août 2003 – Hygiène des aliments Glossaire
français-anglais, nous retiendrons les définitions suivantes :
– Sécurité (innocuité) des aliments : « assurance que les aliments ne causeront pas de
dommage au consommateur quand ils sont préparés et/ou consommés conformément à
l’usage auquel ils sont destinés ».
– Salubrité des aliments : « assurance que les aliments quand ils sont consommés
conformément à l’usage auquel ils sont destinés, sont acceptables pour la consommation
humaine ».
– Hygiène des aliments : « ensemble des conditions et des mesures nécessaires pour assurer
la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire ».
Afin d’établir la liste complète de ces opérations, il est nécessaire d’analyser l’organisation et
le fonctionnement de l’établissement étape par étape. Il peut être intéressant pour établir la
liste exhaustive de ces opérations d’utiliser la méthode des 5M, connu aussi sous le nom de
diagramme d’Ishikawa et qui consiste à passer en revue selon cinq familles (main d’œuvre,
milieu, matériel, matière et méthode) l’ensemble des causes qui expliquent un phénomène.
Transposée à notre problématique d’hygiène, la méthode des 5M permettra de connaître
l’ensemble des pré requis à gérer pour garantir l’hygiène recherchée.
• Le milieu ou les locaux : leur propreté, leur conformité et leur utilisation (marche en avant
dans le temps ou dans l’espace).
• Le matériel ou les équipements : leur maintenance et leur propreté par exemple.
• La main d’œuvre ou le personnel : la qualification, le plan de formation, la tenue
vestimentaire, le suivi médical.
• Les matières premières, en cours de fabrication ou finies : la gestion des stocks et la
traçabilité, l’identification, la sélection des fournisseurs.
• Les méthodes de travail ou d’organisation : les instructions d’hygiène, les procédés de
fabrication, les méthodes de nettoyage et de désinfection.
3.1.2 Documents relatifs aux bonnes pratiques d’hygiène Le plan de maîtrise sanitaire
demande de réunir tous les documents relatifs aux bonnes pratiques d’hygiène en un même
dossier. On les regroupera alors en sept catégories principales :
1. Le personnel ;
2. L’organisation de la maintenance des locaux, de l’équipement et du matériel ;
3. Les mesures d’hygiène préconisées avant, pendant et après la production ;
4. Le plan de lutte contre les nuisibles ;
5. L’approvisionnement en eau ; 6. La maîtrise des températures ;
7. Le contrôle à réception et expédition. Chacune de ces catégories présente deux types de
documents : les informations qui feront partie constituante du dossier d’agrément et qui sont à
adresser à la direction départementale des services vétérinaires (DDSV) et celles devant être
conservées dans l’établissement et facilement consultables en cas de nécessité. Des exemples

25
pour chacune des sept catégories sont repris dans le tableau 1 (extraits de la note de service
DGAL/SDSSA/N2007-8013).

26
 VI. 3.2 Plan HACCP Dans le cadre du plan de maîtrise sanitaire, le plan HACCP a
son application strictement limitée à la sécurité des aliments et repose sur le fait que les
mesures de maîtrise ont des effets mesurables sur le produit fini. Le travail de réflexion
préalable qui nous venons de mener sur les bonnes pratiques d’hygiène va nous permettre de
mieux cibler les points critiques du plan HACCP. Mais avant de détailler le plan HACCP
dans le plan de maîtrise sanitaire, il apparaît nécessaire de faire quelques petits rappels sur la
méthode en elle-même.
- Rappels concernant l’HACCP : les sept principes du Codex Alimentarius et les
douze étapes de mise en œuvre du système

27
 Terme anglais, « HACCP » est l’abréviation de Hazard Analy-sis Critical Control
Points et est généralement traduit par analyse des dangers et points critiques pour leur
maîtrise. L’HACCP est une méthode basée sur la prévention qui est décrite en sept
principes et douze étapes dans le Codex Alimentarius. C’est un système simple et
logique de maîtrise et de gestion des risques alimentaires, que le danger soit chimique,
microbiologique ou physique, permettant :
– d’identifier et d’évaluer les risques associés à chaque étape de production ;
– de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise et à leur surveillance ;
– de s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre efficacement.

- Motivations et objectifs de l’HACCP dans le secteur agroalimentaire L’HACCP

est aujourd’hui totalement reconnu par les professionnels de l’agroalimentaire, des
industriels jusqu’aux artisans des métiers de bouche, sans oublier les professionnels de
la restauration collective et commerciale et les organismes de contrôles
gouvernementaux. L’HACCP est une méthode basée sur la prévention qui est décrite
en sept principes et douze étapes dans le Codex Alimentarius. C’est un système simple
et logique de maîtrise et de gestion des risques alimentaires, que le danger soit
chimique, microbiologique ou physique,

VI.3.3. Sept principes du Codex Alimentarius L’HACCP repose sur sept

principes qui ont été publiés dans le Codex Alimentarius en ces termes :
• « Principe 1 : identifier le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire...
évaluer l’occurrence des dangers et identifier les mesures préventives nécessaires à leur
maîtrise.
• « Principe 2 : déterminé les points, procédures, étapes opérationnelles pouvant être
contrôlés pour éliminer ou minimiser les dangers et les CCP définis dans le sens où la perte de
la maîtrise entraîne une déviation inacceptable pour la sécurité du produit.
• « Principe 3 : établir des limites critiques pour les mesures préventives associées à chaque
CCP.
• « Principe 4 : établir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise des
CCP par des tests et observations programmés.
• « Principe 5 : établir des actions correctives à entreprendre lorsque la maîtrise d’un CCP
n’est plus assurée.
• « Principe 6 : établir des procédures spécifiques pour vérifier l’efficacité du système mis en
place.

28
• « Principe 7 : établir un système documentaire de procédures et d’enregistrements couvrant
l’application des six principes précédents. »
VI.3.4. Douze étapes d’application de la méthode HACCP L’application des sept
principes de l’HACCP consiste en l’exécution des douze étapes décrites sur la figure 2.

■ Étape 1 : constituer l’équipe HACCP et initialiser l’étude

Le comité de pilotage HACCP est une structure opérationnelle et multidisciplinaire qui

réunit des individus de l’entreprise possédant des connaissances spécifiques sur les techniques
de production, une expérience du terrain significative et une certaine maîtrise de la méthode
HACCP. Les membres du comité de pilotage doivent être directement impliqués dans la
construction et la maîtrise de la sécurité. Ils doivent être investis et responsables. Un groupe
de six à huit personnes est en général suffisant pour réunir les compétences nécessaires,
répartir les tâches et faciliter la communication. L’engagement de la direction est fondamental
pour une mise en place efficace. Il implique une information de la direction sur les ressources
qu’exige la méthode et particulièrement sur la disponibilité des membres du comité de
pilotage. Le comité de pilotage est en charge de l’initialisation de l’étude qui revient à
définir le champ d’étude et à établir l’échéancier de travail.

Le champ d’étude devra spécifier quels sont les types de dangers qui seront analysés par la
méthode HACCP (physiques, microbiologiques et/ou chimiques) et quels produits feront
l’objet de l’étude.

L’échéancier de travail planifiera les réunions, les thèmes et les personnes sollicitées ainsi
que leurs responsabilités selon la méthode classique de gestion de projet.

■ Étape 2 : décrire l’activité et les produits Cette étape descriptive permet de rassembler
des données relatives aux conditions de fabrication, aux matières premières et aux produits
finis. Ces données seront alors examinées et confrontées lors de l’analyse des dangers. Durant
cette 2e étape, il est nécessaire, d’une part, d’expliciter l’activité de l’entreprise et les modes
de production présentant un risque pour les produits et, d’autre part, d’effectuer l’analyse des
circuits des matières premières jusqu’aux produits finis en prenant en considération les
circuits du personnel, des déchets des équipements propres et sales... Cette description
permettra d’aboutir à des listes telles que : – la liste des matières premières employées par
familles ; – la liste du matériel par zones ; – la liste des catégories de produits finis...

■ Étape 3 : déterminer l’utilisation attendue L’usage auquel est destiné le produit doit être
défini en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final. L’utilisation attendue complète
29
les informations sur la description des produits finis et conduit à préciser : – la durabilité
attendue ; – les modalités normales d’utilisation du produit ; – les instructions données à
l’utilisation. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes
vulnérables de population (par exemple en restauration collective). Cette réflexion peut
amener aussi à prévoir la mauvaise utilisation des produits par le consommateur.

■ Étape 4 : établir un diagramme des opérations C’est l’équipe HACCP qui est chargée
d’établir un tel diagramme ; celui-ci comprend toutes les étapes élémentaires de l’opération.
En appliquant le système HACCP à l’opération donnée, il faut tenir compte des étapes qui la
précèdent et de celles qui lui font suite. Il existe autant de diagrammes différents que de types
de procédés de fabrication. L’établissement de ce diagramme sera complété, pour chaque
étape élémentaire, par la collecte de toutes informations utiles concernant la nature du
procédé, telles que :

– les équipements employés ;

– les paramètres (temps, température, pression...) ;

– l’environnement de l’étape (zone, air, eau, contacts, person- nel...).

L’étape 4 du diagramme conclut la phase descriptive de la méthode HACCP. Toutes les

informations collectées au cours des étapes 1 à 4 seront des ressources nécessaires pour la
phase d’analyse de la méthode (étapes 5 à 10). Il est intéressant de remarquer que ces étapes
correspondent à la partie descriptive du dossier d’agrément communautaire demandé par le
règlement (CE) no 853/2004.

■ Étape 5 : confirmer sur site le diagramme des opérations La vérification des

diagrammes sur site est indispensable pour s’assurer de la fiabilité des diagrammes élaborés et
de l’exhaustivité des informations recueillies. La vérification a lieu sur site, lors du
fonctionnement de l’entreprise. L’équipe HACCP devra comparer en permanence le
déroulement des activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.

■ Étape 6 : énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer
une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi
identifiés Il s’agit d’une étape clé dans la démarche. L’analyse des dangers consiste, pour
chacune des étapes déterminées dans le diagramme, à :

– identifier tous les dangers potentiels associés à cette étape ;

30
– analyser ces dangers en fonction du risque qu’ils représentent pour les consommateurs. Pour
réaliser l’analyse, le comité de pilotage se base sur les données suivantes :

– la probabilité qu’un danger survienne et la gravité de ses conséquences sur la santé ;

– l’évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence de dangers ;

– la survie ou prolifération des micro-organismes dangereux ;

– l’apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de substances chimiques ou

d’agents physiques ;

– les facteurs à l’origine de ce qui précède. Le comité de pilotage doit alors envisager les
éventuelles mesures à appliquer : à toutes les étapes du diagramme, des dangers sont identifiés
et évalués ; pour chaque danger identifié, il faut déterminer la ou les mesures qui permettent
de maîtriser le danger considéré.

Ainsi, les mesures de maîtrise correspondent aux activités, actions ou techniques requises
pour éliminer les dangers identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux acceptables.

■ Étape 7 : déterminer les points critiques

NB/ « Un point critique (ou CCP pour Critical Control Point) est un point, une procédure ou
une étape dont la maîtrise assure une réduction quantifiable du danger conduisant à un
niveau de sécurité des denrées acceptable ».

Pour que la maîtrise du danger a un niveau du point critique soit quantifiable, il faut définir
pour chaque CCP : – une valeur cible ou valeur de référence ; – une valeur de tolérance ou
limite critique. Les points critiques peuvent être identifiés à partir d’un arbre de décision mais
surtout par une réflexion poussée du comité de pilotage, possédant l’expérience et le
discernement nécessaires.

Les points critiques sont identifiés à partir d’un arbre de décision (voir figure 2), mais surtout
par une réflexion poussée du comité de pilotage, possédant l’expérience et le discernement
nécessaires.

31
■ Étape 8 : fixer des seuils critiques pour chaque CCP
NB/ »La valeur cible ou la valeur de référence est un critère d’exécution dont le respect est
impératif pour assurer la maîtrise effective de l’étape critique. Une valeur de tolérance ou
une limite critique correspond à la valeur au-delà de laquelle la maîtrise du danger n’est plus
assurée, cette valeur permet de définir un intervalle de tolérance ».

Ces valeurs ne sont donc déterminées que pour les points critiques définis selon l’analyse des
risques et sont fixées par le comité de pilotage à partir de données :
– physiques (température) ;
– temporelles (temps de cuisson) ;
– sensorielles (goût, odeur, couleur, texture...) ;
– réglementaires (couple temps température) ; – microbiologiques (présence ou absence de
germes pathogènes...) ;
– chimiques (pH).

32
Ces valeurs sont des valeurs numériques ou d’exécution. Elles s’appliquent donc autant à des
procédures de fabrication qu’aux produits.
■ Étape 9 : mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
NB/ « Le système de surveillance correspond à l’ensemble des dispositifs nécessaires pour
effectuer les observations permettant d’assurer que chaque exigence formulée pour un point
critique est effectivement respectée ».

A partir du moment où les valeurs cibles et de tolérance ont été déterminées, un système de
surveillance permet de contrôler la conformité des produits et des processus de fabrication ; il
apporte donc la preuve de la maîtrise de la sécurité alimentaire. Pour chaque contrôle devant
être réalisé, il est nécessaire de définir ses modalités d’application, sa formalisation et de
déterminer les responsables de l’exécution, de l’interprétation et de l’archivage des
enregistrements correspondants. L’ensemble de ce système de surveillance constituera ce que
l’on appelle communément maintenant le « plan d’autocontrôle » de l’HACCP.

■ Étape 10 : prendre des mesures correctives

NB/ « Les actions correctives sont les actions à entreprendre lorsque le système de
surveillance révèle l’absence ou la perte de la maîtrise d’un point critique, c’est-à-dire le
dépassement d’une valeur cible et d’une valeur de tolérance. »

Les actions correctives doivent être prévues systématiquement pour chaque point critique.
Elles doivent être déterminées au préalable par le comité de pilotage en suivant les indications
suivantes :

– permettre une réaction immédiate et donc une élimination du danger. Il est donc capital que
les personnes en charge des contrôles connaissent les valeurs cibles et de tolérance et les
actions correctives à entreprendre pour réagir immédiatement ;

– s’assurer du retour à la maîtrise des points critiques ;

– gérer les produits affectés par la déviation observée. Pour être connues et appliquées, les
actions correctives doivent être formalisées sous forme de procédures. Sur les documents
d’enregistrement du contrôle, il sera observé la déviation, il faut donc également enregistrer
l’action corrective entreprise pour prouver la maîtrise de la sécurité alimentaire.

■ Étape 11 : appliquer des procédures de vérification Cette phase consiste à définir les
activités et les méthodes nécessaires pour vérifier que le système HACCP fonctionne
efficacement. La vérification assure la validation du système mis en place et permet de

33
déterminer son aptitude à satisfaire les exigences de la sécurité. Les vérifications du système
sont organisées de façon systématique avec une périodicité et une méthode à définir. Elles
peuvent être également réalisées à l’improviste. Les vérifications consistent à :

– analyser le plan d’autocontrôle HACCP, les procédures et les enregistrements du système

HACCP ;

– observer sur le terrain l’application des procédures, leur connaissance, la compréhension des
paramètres contrôlés... ;

– juger ainsi de l’application efficace et effective du plan, et pré- voir d’éventuelles

améliorations.

■ Étape 12 : constituer des dossiers et tenir des registres

Le système documentaire HACCP comprend l’ensemble :

– des documents rédigés lors de la mise en application de la méthode HACCP, il s’agit donc
des descriptions des produits, locaux et matériels, des diagrammes de production, des
déterminations des points critiques ;

– des documents permettant la mise en œuvre de la méthode, à savoir :

• des tableaux de maîtrise reprenant l’analyse des risques à chaque étape,

• des procédures explicatives des mesures préventives, • des procédures explicatives des
modalités de surveillance,

• des procédures explicatives des actions correctives ;

– des registres, des documents d’enregistrement, des auto- contrôles apportant la preuve que
les procédures sont appliquées et les points critiques maîtrisés.

Le système HACCP comprend donc de nombreux documents et registre, pour en assurer la

gestion il faut prévoir :

– les modalités de révision, après un audit de vérification par exemple ;

– le rangement, l’archivage et la classification des documents ;

– la diffusion et l’explication des documents aux agents concernés.

34
VI.3.4. Plan HACCP dans le plan de maîtrise sanitaire (PMS) Le plan HACCP demandé
dans le cadre du plan de maîtrise sanitaire doit être fondé sur les sept principes retenus par le
règlement (CE) no 852/2004. Il correspond donc bien aux principes du Codex Alimentarius.
L’analyse des dangers constitue l’étape décisive de ce plan HACCP (principe no 1 ou étape
6) : en effet, c’est elle qui permet de savoir s’il faut, ou non, déterminer des CCP compte tenu
de l’activité. Des mesures de maîtrise relevant des bonnes pratiques d’hygiène peuvent
suffire, mais il faut pouvoir justifier le fait de ne pas avoir déterminé de CCP. Même si le plan
HACCP version plan de maîtrise sanitaire débute par l’étape 6 de la méthode, il est intéressant
de remarquer que les étapes antérieures dites « descriptives » (étapes 1 à 5) correspondent
également à la partie descriptive du dossier d’agrément communautaire demandé par le
règlement (CE) no 853/2004. Ce sont donc bien les douze étapes de la méthode HACCP
35
qu’il faut dérouler dans le cadre du plan de maîtrise sanitaire. Les nouveautés concernant
ce plan HACCP ne sont donc pas dans l’application de la méthode, mais repose sur deux
notions importantes : • Le plan HACCP a son application limitée à la sécurité des produits,
cela signifie que les CCP déterminés sont ciblés sur le produit lui-même. On parle même de
critère libératoire pour le résultat de la surveillance par rapport à la valeur critique fixée.

• Le plan HACCP doit être validé, surveillé et vérifié, ces trois étapes sont fondamentales
pour assurer l’efficacité du plan de maîtrise sanitaire :

– validé pour montrer l’efficacité des mesures de maîtrise établies et prouver l’efficacité du
plan par rapport à la sécurité des aliments,

– surveillé pour s’assurer en permanence de la maîtrise de points critiques lors de la

production (notion de « contrôle libératoire »),

– vérifié pour s’assurer régulièrement que les mesures sont appliquées et qu’elles sont
toujours pertinentes au regard de l’évolution de l’entreprise.

VII. Relations entre système HACCP et système de traçabilité

D’un point de vue pratique et au vu de ce qui a été précédemment exposé, une entreprise du
secteur alimentaire a donc deux systèmes propres à mettre en place pour répondre à ses
obligations réglementaires:

— un système HACCP;

— et un système de traçabilité.

Ces deux systèmes répondent à deux objectifs réglementaires clairement identifiés qui sont
d’assurer la sécurité alimentaire d’une part et de pouvoir initier ou effectuer des plans de
retraits et de rappels rapides et ciblés des denrées alimentaires identifiées insalubres ou
suspectés de l’être d’autre part. contrairement à la traçabilité qui est une obligation
réglementaire nouvelle, l’obligation de mettre en place une démarche HACCP existait déjà au
niveau réglementaire et devrait donc être déjà effective dans les entreprises même si elle
nécessite sûrement un réaménagement ou une amélioration. En revanche, il est intéressant de
remarquer que même si la traçabilité n’était pas obligatoire en tant que système dans les
entreprises du secteur alimentaire, il existe dans toutes entreprises quelles qu’elles soient des
éléments de ce qu’on pourra appeler la traçabilité implicite [3]. On entend par traçabilité

36
implicite, tous les éléments qui sont déjà présents dans la vie de l’entreprise (par exemple des
bons de commande, des factures, des pièces comptables, mais également certains
autocontrôles du système HACCP…) et qui devront faire partie intégrante du système de
traçabilité définitif. Il est bien clair que l’HACCP et la traçabilité sont des systèmes
particuliers qui répondent chacun à des objectifs différents, mais ce sont malgré tout des
systèmes qui doivent être mis en place par et pour l’entreprise. ces systèmes peuvent être
complémentaires et interactifs l’un par rapport à l’autre (voir figure 3) puisqu’ils participent
tous les deux au projet global et transversal de l’entreprise concernant l’amélioration continue
de la qualité et de la gestion de la sécurité des aliments.

VIII. Cahier de charge

1. Définitions

Plusieurs définitions sont données pour cahier des charges, un document écrit : « fixant les
modalités d’exécution d’une tâche » ;

« Fixant les obligations des cocontractants lors de la vente... » ;

« visant à définir exhaustivement les spécifications de base d’un produit ou d’un service à
réaliser ».

37
Lorsque l’on quitte la simple transaction commerciale et que l’on aborde des projets plus
lourds ou plus novateurs, il peut être utile de rédiger un cahier des charges fonctionnel. Dans
ce cas, le demandeur « exprime son besoin en termes de fonctions de service et de contraintes.
Pour chacune d’elles sont définis des critères d’appréciation et leurs niveaux. Chacun de ces
niveaux doit être assorti d’une flexibilité ». La rédaction d’un tel document nécessite une
analyse fonctionnelle formalisée et complexe. Les normes NF X50-100 (analyse
fonctionnelle) et NF X50-150 à 153 (cahier des charges fonctionnel) peuvent être des aides
précieuses. L’agréage d’un produit consiste à contrôler, en général à réception pour les
denrées alimentaires périssables, la conformité du produit.

L’établissement d’un cahier des charges, simplement technique ou plus fonctionnel, en tous
cas le plus précis et complet possible, permettra de clarifier et contractualiser les échanges
avec le fournisseur. La mise en œuvre, à réception, d’un plan de contrôle performant
améliorera la réactivité. Ces deux éléments sont nécessaires à la maîtrise de l’étape d’agréage.

2. Intérêts du cahier des charges Un cahier des charges, véritable document contractuel,
signé par les deux parties, servira de preuve et de base en cas de litige. Son principal intérêt
est de prévenir tout problème par :

– la formalisation du besoin et des attentes pour le produit, le transport, le traitement

d’éventuelles non-conformités... ;

– la caractérisation précise du produit (caractéristiques physico- chimiques, organoleptiques,

microbiologiques, nutritionnelles...) ;

– la spécification précise des critères d’acceptation ; – la définition claire des responsabilités.

La nécessité pour son élaboration d’un dialogue interne (échanges entre collaborateurs de
compétences diverses) et l’instauration d’un dialogue externe voire d’un véritable
partenariat pour son acceptation par le fournisseur sont des gages de réussite.

Certaines interprofessions ont édité des outils d’aides pour leurs adhérents afin de formaliser
les échanges avec leurs fournisseurs. C’est par exemple le cas de l’Association nationale des
industries alimentaires (ANIA), en partenariat avec le Comité de liaison des industries
françaises de l’emballage (CLIFE), qui, dans son guide des relations clients/fournisseurs,
reprend les différentes informations qu’une entreprise de l’agroalimentaire doit transmettre à
son fournisseur d’emballage. Un cahier des charges permet également de réaliser des appels
d’offre pertinents (comparaison efficace des offres de plusieurs fournisseurs, amélioration de

38
la constance de la qualité des productions, nécessité pour le client de clarifier sa demande,
optimisation des coûts...). Enfin, lorsque les marchandises à réception sont difficilement
contrôlables (problème d’échantillonnage, contrôles destructifs...) ou que l’action correctrice
en cas de non-conformité est délicate (denrées très périssables, retour fournisseur impossible
pour des produits importés...), la carte du partenariat est la seule possible. Le cahier des
charges et l’évaluation des fournisseurs sont alors des outils incontournables.

3. Cahier des charges : structure et clauses

3.1 Structure d’un cahier des charges

Les contenus des cahiers des charges sont fonction des caractéristiques des produits échangés
et des pratiques des filières. Ils se focalisent sur les points sensibles propres à chaque secteur.
Néanmoins, un contenu type peut être dégagé (tableau 4). Le cahier des charges peut être
intégré dans le système documentaire, il sera alors géré comme les autres documents
qualité. L’intérêt est une harmonisation de la forme (cartouche avec titre, mise en page...), un
système de validation (rédaction, approbation...) et une bonne maîtrise du document
(référence, mise à jour, diffusion, archivage...). Les éléments d’évaluation (questionnaires et
rapport d’audit) et les fiches techniques des produits fournis complètent le cahier des charges
et seront intégrés dans le dossier de chaque fournisseur.

39
40
41