II. Les colonnes.

By: Mr. Brahim Soltani

 1. Introduction

Les colonnes sont de grands récipients verticaux qui ont des éléments
internes tels que les plateaux, les garnitures, les distributeurs, les
demisters, etc. Les colonnes sont principalement conçues pour les
applications de séparation telles que la distillation, l’absorption et le
stripage.

La réalisation du contact liquide-vapeur à contre-courant dans les

colonnes de distillation ou d’absorption est effectuée soit sur des
plateaux soit sur un garnissage.

Dans l’industrie du raffinage ainsi qu’en pétrochimie, les débits sont tels
que pratiquement toutes les colonnes de fractionnement sont équipées de
plateaux de types divers.

Parmi les méthodes de séparation liquide-vapeur, la distillation est la

méthode la plus importante dont on dispose pour séparer un mélange en
ses divers constituants. Elle est fondée sur le fait qu'une phase vapeur
surmontant un liquide bouillant et en équilibre avec ce dernier n'en a pas
la même composition. En recueillant séparément, d'une part, le liquide et,
d'autre part, la vapeur que l'on refroidit et condense, on obtient deux
liquides différents appelés respectivement résidu et distillat. On réalise
ainsi une étape élémentaire de séparation dont la répétition pourra
permettre d'obtenir les constituants du mélange initial.

2. Réalisation pratique d'une colonne de distillation

La séparation sélective des constituants d'un mélange repose sur

l'existence d'un gradient de température entre le bas et le sommet de la
colonne. Le plus souvent, ce gradient de température est maintenu
simplement en refroidissant le sommet de la colonne de distillation à l’aide
d’un condenseur, et en réchauffant le fond à l’aide d’un rebouilleur.
L'étagement des températures étant assuré par le mélange des fluides
vapeur et liquide qui se croisent à chaque étage.

Le refroidissement du condenseur permet de créer une phase liquide,

qui descend dans la colonne, alors que le chauffage du rebouilleur
produit une phase vapeur qui remonte dans la colonne. On parle donc
d'opération de séparation à contre-courant. La figure ci-dessous montre
un exemple simplifié de réalisation pratique d'une colonne de distillation
à plateaux. Le transfert ou l’échange des constituants entre les deux
phases, vapeur et liquide se produit au niveau des plateaux ou étage de
contact. La vapeur cède les constituants les plus volatils au liquide et lui
prend les moins volatils.
L'étage sur lequel est introduite la charge est appelé étage
d'alimentation. La portion de colonne située au-dessus de l'étage
d'alimentation est la section de rectification. La portion de colonne
située en dessous de cet étage est la section d'épuisement.
Dans une colonne, le bas de la colonne, le rebouilleur est toujours à une
pression sensiblement supérieure qu’en tête de la colonne, le
condenseur, pour permettre le bullage de la vapeur à travers le liquide.
On fait ainsi apparaître une perte de charge le long de la colonne que
l'on exprime aussi souvent comme une perte de charge par étage, en
supposant un profil de pression linéaire.
 3. Choix de la pression d'opération de colonne

Le choix de la pression d'opération est une étape importante dans la

conception d'une colonne à distiller. Le premier critère à considérer est la
nature du fluide réfrigérant qui sera utilisé au condenseur. En effet, il faut
s'assurer que la vapeur produite en tête de colonne pourra être condensée
par ce fluide.

Les fluides réfrigérants les plus courants sont l'eau et l'air. Si on suppose
une température maximale de 30oC de ces fluides et si on utilise une
différence de température de 20oC avec la vapeur à condenser. Il est donc
recommandé de choisir la pression de la colonne telle que la température
de bulle du distillat soit d'environ (20+30)=50 oC.
Pour des distillats composés de produits légers dont la température de
bulle sous pression atmosphérique est très basse, on aura donc intérêt à
augmenter la pression d'opération.
La pression au condenseur étant choisie, on peut alors estimer la pression
au rebouilleur en rajoutant une perte de charge dans la colonne d’environ
0,5 bar.

Au rebouilleur, il faut aussi calculer la température de bulle du résidu et

vérifier que cette température est inférieure à la température de
décomposition des composés qui seraient instables thermiquement

Pour un résidu dont la température de bulle est trop élevée, il faudrait

alors envisager de réduire la pression d'opération de la colonne.
Type de condenseur en fonction

de la pression de bulle ou de rosée du distillat

Pression de bulle ou de rosée du distillat à 50 oC Type de

condenseur

Pression de bulle inférieure à 15 bars. Total

Pression de rosée entre 15 et 25 bars. Partiel

Pression de rosée supérieure à 25 bars. Partiel avec

réfrigérant

Avantages à augmenter la pression

Cela augmente la température de bulle du distillat et permet l'utilisation
d'un fluide réfrigérant meilleur marché ou d'une plus faible surface
d'échange.

En dessous de la pression atmosphérique, l'augmentation de la pression

permet de réduire les coûts associés aux équipements nécessaires pour
maintenir la basse pression.

Permet d’augmenter la densité de la vapeur et permet de réduire le

diamètre de la colonne et réduit la taille des conduites de gaz et des
vannes.

Pour les gaz liquéfiés, ça augmente les températures d'ébullition et

permet l'utilisation de matériaux moins dispendieux que ceux utilisés
aux basses températures. Au-dessus de la pression atmosphérique, elle
réduit les risques d'entrée d'air dans la colonne si produits
inflammables.
Inconvénients à augmenter la pression

Abaisse les volatilités relatives et augmente la difficulté de la séparation.

Augmente la température au rebouilleur et favorise les problèmes

d'encrassement, de décomposition ou de polymérisation.

Nécessite au rebouilleur un fluide caloporteur ayant une plus haute

température et/ou un échangeur avec une plus grande surface d'échange.

Au-dessus de la pression atmosphérique, augmentent les risques de fuite

vers l'extérieur ce qui pose un problème de sécurité pour des fluides
toxiques ou inflammable.

Au-dessus de 7 barg, cela augmente l'épaisseur de la paroi et donc les

coûts de la colonne, mais pas d'effet si la pression est inferieure a 7 barg.

4. Les technologies des colonnes

Les colonnes sont utilisées pour réaliser un contact entre une
phase gazeuse et une phase liquide de façon à amener celles-ci le
plus près possible de l’état d’équilibre. Les transferts de matière
et de chaleur entre les phases sont d’autant plus importants que
la surface de contact et la turbulence des phases sont plus
grandes.
Les colonnes de distillation sont divisées en deux grandes classes
qui sont les colonnes à plateaux et les colonnes à garnissage. La
différence entre les deux types est bien schématisée par la figure ci -
dessous.
 Colonne a plateaux Colonne a garnissage

Les colonnes séparation

5. Les colonnes à plateaux

Les colonnes à plateaux ont été mises au point pour la distillation,

opération dans laquelle la résistance au transfert de matière est
plus importante dans la phase vapeur que dans la phase liquide. Les
plateaux sont donc conçus pour assurer une dispersion de la phase
vapeur au sein du liquide. Les colonnes à plateaux sont utilisées
avec un égal succès en distillation et en absorption.
Dans l’immense majorité des cas, on utilise directement l’énergie de
pression de la vapeur pour di sperser les phases l’une dans l’autre.
Dans tous les cas, on profite de la gravité pour le mouvement de la
phase liquide qui a toujours lieu de haut en bas.
A part quelques dispositifs particuliers de plateaux à contre-courant,
la catégorie de plateaux la plus utilisée est du type à courants
croisés avec trop-plein. Les plateaux à contre courants ne comportent
pas de trop-plein, le liquide et la vapeur s’écoulent par les mêmes orifices
car les éléments de barbotage sont constitués exclusivement par des trous
ou des fentes. Nous nous limiterons ici aux plateaux à courants croisés
avec trop plein.

Dans les plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante

traverse le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau . Un
barrage de sortie, appelé déversoir maintient une couche de liquide
sur le plateau. Le liquide s’écoule par gravité d’un plateau à l’autre
par un système de trop-plein. Les plateaux à contre-courant ne
comportent pas de trop-plein, le liquide et la vapeur s’écoulent par
les mêmes orifices.
Les colonnes à plateaux ont à l’origine été inventées pour la distillation,
mais elles sont également utilisées comme absorbeurs.

Les plateaux sont les éléments actifs de la colonne de distillation. Ils sont
en fait conçus pour assurer la dispersion de la phase gazeuse au sein du
liquide en utilisant directement l'énergie de pression de cette phase
gazeuse. Au sein des colonnes, le mouvement de la phase liquide a
toujours lieu du haut vers le bas et celui de la phase vapeur du bas vers le
haut. Les dispositifs de dispersion divisent la vapeur en jets indépendants
et augmentent la surface de contact avec le liquide.
a. Principe de fonctionnement

Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse

ascendante traverse le liquide qui se déplace horizontalement sur le
plateau. Un barrage de sortie maintient sur le plateau une couche de
liquide, qui s'écoule par gravité d'un plateau à l'autre, par trop plein.

La perte de charge sur un plateau est le résultat de:

- La perte de charge du gaz au travers des trous du plateau.

- La hauteur de liquide sur le plateau.
- L'aération du liquide.

En pratique, la perte de charge est de l'ordre de deux fois la hauteur de

liquide sur le plateau.

b. Régimes de fonctionnement d’un plateau

En fixant le débit du liquide introduit en tête de colonne et en augmentant

progressivement le débit du gaz, on peut observer les différents régimes
de fonctionnement de ce type de colonnes.
Nous aurons ainsi:

- A faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas. Le gaz ne se

mélange pas avec le liquide. Le liquide passe par certains trous et le
gaz par les autres.
- Au régime de pulsation, le plateau se charge jusqu’à un certain
niveau et puis se décharge.
- Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans
la phase liquide continue, la couche du liquide est peu agitée.
- La zone de fonctionnement normal du plateau correspond au régime
des bulles, sauf que les bulles sont plus fines et le mélange se fait
de façon plus turbulente. Une couche de mousse peut se former à la
surface du liquide.

Le déversoir permet de maintenir un niveau constant de liquide sur le

plateau.

Pour régulariser l'écoulement du liquide sur le plateau, on utilise un

barrage à l'entrée.

c. Différents types de plateaux à courants croisés

Il existe différents types de plateaux qui varient selon les fournisseurs.

Le choix du plateau dépend principalement du débit du liquide, de la

souplesse d’utilisation souhaitée et du coût de l’installation.

Les principaux types de plateaux sont, les plateaux perforés, les plateaux
à calottes et les plateaux à soupapes.

i. Plateaux perforés

La surface de ces plateaux est perforée de nombreux petits trous comme

le montre la figure ci-dessous. L’épaisseur d’un plateau dépend de la
résistance mécanique nécessaire au bon fonctionnement de la colonne et
résister à la masse du liquide. Elle n’a pas d’influence sur les pertes de
pression, mais elle joue un rôle sur la dispersion de la phase gaz.
Généralement l’épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au
diamètre des trous.

Plateau perforé
Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de
pressions de part et d'autre d'un plateau. Cette différence de pression
permet de maintenir le liquide sur le plateau et elle permet le passage de
la vapeur par les trous du plateau. Les bulles résultant du passage du gaz
dans le liquide prennent naissance dès la surface du plateau. Celles-ci
barbotent dans le liquide, formant ainsi un brouillard constitué de petites
gouttes.

Les principaux avantages de ce type de plateaux sont, leur faible coût et

leur simplicité. Les bulles prennent naissance dès la surface du plateau. La
même efficacité que celle du plateau à calottes sera obtenue avec moins
de hauteur de liquide. La perte de charge est diminuée car le gaz passe
directement dans le liquide. Le débit admissible du gaz est plus élevé que
dans le cas des autres types de plateaux.

Cependant ils présentent quelques inconvénients tels que le manque de

souplesse aux faibles débits de gaz ou le liquide peut s'écouler à travers
les trous ce qui diminue l’efficacité de ce type de plateau. Ils présentent
une sensibilité aux défauts de planéité. Tous les plateaux doivent être
placés parfaitement horizontaux car une inclinaison peut créer un
phénomène de pleurage dans les zones inférieures de la colonne. Il faut
que la vapeur qui monte arrive à vitesse constante et de façon homogène
sur l’ensemble de la surface du plateau afin de maintenir une couche de
mousse stable.

-Plateaux à calottes ou à cloches

Les calottes sont des éléments circulaires, placés de façon verticale sur le
plateau. Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties
de la calotte sont en forme de ‘dents’ comme le montre la figure si
dessous.

Plateau à calottes
Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction
et sort par la fente de la calotte. Le niveau du liquide est compris entre la
sortie de la fente et le sommet de la cheminée. Pour augmenter le temps
de séjour du liquide sur le plateau, on augmente la hauteur de la
cheminée. Le gaz sortant de la fente barbotte dans la couche de liquide et
crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de matière.

Les plateaux à calottes classiques sont les plus anciens et sont, en raison
de leur coût, de moins en moins utilisés dans l’industrie. Toutefois ils sont
encore recommandés dans des cas particuliers tels que le fonctionnement
à très faible débit et la distillation sous vide moyen.

Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon

mélange des phases gaz et liquide. Le temps de contact du gaz avec le
liquide est supérieur à celui des autres types de plateaux. Ces plateaux
ont une bonne efficacité, mais en cas d’augmentation du débit de gaz, ils
s’engorgent plus facilement que les plateaux à soupapes. Pour les régimes
de fonctionnement proches de l’engorgement, leur efficacité est moindre
que celle des autres types de plateaux. Pour des débits de gaz importants,
les gouttes de liquide ascendantes inondent les calottes. Pour passer, le
gaz est obligé de pousser le liquide par les petites fentes, ce qui augmente
la perte de charge. En raison d’une construction assez complexe, le coût
de ces plateaux est élevé. Le fonctionnement de ces calottes est sensible
au risque de bouchage qui peut être provoqué par des phénomènes de
corrosion.

-Plateaux à soupapes

Il existe plusieurs types de plateaux à soupapes. Actuellement, les

plateaux les plus utilisés sont les plateaux à soupapes circulaires qui sont
munis de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du plateau. La
figure si dessous est un exemple typique de plateau a soupapes.

Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé
en poussant les soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte ou
descend selon le flux du gaz. Le taux d’ouverture dépend donc du débit du
gaz et de la masse de la soupape. Dans son mouvement vertical la
soupape est limitée par les conduites attachées au plateau.

Ils sont conseillés pour des opérations où de grandes fluctuations du débit

de gaz peuvent se produire. Ils ne sont pas indiqués pour les faibles
régimes (faibles débits de gaz permanent), mais pour des régimes élevés
la perte de charge reste inférieure à celle des plateaux à calottes.
 Plateau à soupapes

Ils ont quasiment les mêmes régimes de fonctionnement que les plateaux
perforés et sont exempts du risque de drainage. Les avantages des
colonnes à soupapes sont les suivants.
- Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur. Le débit du
gaz qui provoque l’engorgement d'un plateau à soupape est plus
grand que celui d'un plateau à calottes de même diamètre.
- L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large
domaine.
Le débit minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le
drainage du liquide par les soupapes qui ne sont pas étanches.
- Un faible coût.
 Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui
limitent leur emploi.
- Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas
des faibles débits de gaz, car la section initiale de passage est faible
et la pression du gaz doit monter pour équilibrer la masse de la
soupape.
- Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son
emploi n'est donc pas recommandé lorsque la colonne fonctionne
avec des arrêts répétés.
 6. Disposition des plateaux

La figure ci-dessous schématise les différentes dispositions des plateaux.

La longueur du trajet d'écoulement et les différentes zones sont détaillées
pour 1 à 5 passages de liquide à travers le plateau.

Disposition des plateaux

Plateau a un passage et plateau a deux passages
 7. Les colonnes à garnissage

a. Description et principe de fonctionnement

Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments
permettant d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la
phase liquide. Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage.

La colonne contient également les éléments suivants.

- Dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et
un injecteur de vapeur.
- Dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un
dévésiculeur et parfois un redistributeur.

Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage

placé entre des grilles. La phase liquide, forme un film sur les éléments de
garnissage (Zone de mouillage). Le garnissage qui créé une série
d’obstacles sur le parcours du liquide et de la vapeur au sein de la colonne
permet.
- D’augmenter la surface de contact entre les deux phases.
- D’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et
donc leur durée de contact.
- De créer un régime turbulent de la phase vapeur.

Un des paramètres très important pour le dimensionnement des colonnes

à garnissage est la perte de charge, car c’est elle qui limite le débit de
vapeur introduit dans la colonne. La perte de charge augmente avec la
vitesse de propagation de la vapeur au sein de la colonne et avec sa
masse volumique. Elle augmente également avec le débit du liquide.

Si le barbotage de la phase vapeur dans le liquide provoque son

moussage, il est préférable de choisir une colonne du type à garnissage.
Les colonnes à garnissage sont généralement plus utilisées pour
l’absorption des gaz.
Colonnes à garnissage
b. Éléments internes d’une colonne à garnissage

- Garnissage

Le garnissage est le dispositif permettant d’assurer un contact intime

entre la vapeur et le liquide de manière à approcher au mieux l’équilibre
de composition. Il existe deux types de garnissage, à savoir le garnissage
structuré et le garnissage vrac. La figure ci-dessous représente les deux
types de garnissage.
Le choix dépend des critères de pertes de charges, encombrement,
efficacité, débit, encrassement, flexibilité, coût.
 Garnissage structuré Garnissage vrac

Garnissage des colonnes

- Distributeurs de liquide

L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du temps

de contact entre les deux phases vapeur et liquide. Ces phases doivent
être mises en contact de façon homogène sur toute la longueur de la
colonne. Le garnissage est capable de redistribuer le liquide qui est versé
en un point en haut de la colonne, mais parfois, le garnissage n’est pas
complètement mouillé. Pour augmenter ce taux de mouillage, le liquide
est, en général, réparti dans toute la section transversale de l’entrée de la
colonne à l'aide d'un distributeur.

- Grille de support du garnissage et de distribution de la phase gazeuse

La grille de support du garnissage est place en bas de la colonne. Elle doit

être capable de supporter la masse du garnissage et la masse du liquide
du a la rétention de celui-ci.
La grille de support ne doit pas générer une perte de charge très grande.
Elle ne doit pas dépasser celle du au garnissage, sinon les débits de
vapeur et de liquide seront affectés.

- Redistributeur de liquide
Un redistributeur est un dispositif qui a comme fonction de collecter et de
redistribuer le liquide s’écoulant au sein de la colonne. Il est employé dans
les colonnes ayant une hauteur importante pour éviter la canalisation du
liquide. On doit utiliser des redistributeur si la distance entre deux
redistributeur ou un redistributeur et le distributeur du haut est supérieur
à une hauteur égale à trois diamètres de la colonne.

- Collecteurs de liquide
C’est un dispositif servant à collecter le liquide s’écoulant au sein de la
colonne s’il y a nécessité de redistribution du liquide dans la colonne, par
exemple à cause de l’utilisation de deux lits ou d’une augmentation de
température significative.
Eléments internes d’une colonne à garnissage
8. Régulation des colonnes de distillation
1. Instrumentation

On appelle instrumentation l’ensemble des appareils de mesure des

paramètres de procédés de toute installation industrielle, à savoir la
température, la pression, le débit et le niveau de liquide. Ces instruments
fournissent un signal proportionnel à la valeur de cette mesure et
émettent des signaux normalisés que d’autres appareils peuvent utiliser
aux fins d’information, d’alerte ou de commande automatique. De
nombreux signaux normalisés sont utilisés, notamment les signaux
électroniques variant entre 4 et 20 mA et les signaux pneumatiques
variant entre 0,2 et 1 bar (3 et 15 psi). Dans ce chapitre, nous décrivons
brièvement ces différents instruments.

a. Transmission et mesure de niveau

Le niveau liquide dans la colonne doit être contrôlé pour qu’il n’y ait pas
trop ou pas assez de niveau dans l‘équipement. Les vannes de contrôle de
niveau liquides appelées vannes de décharge sont actionnées par des
contrôleurs de niveau liquides.

Les colonnes ont aussi des niveaux à vue pour contrôler le niveau liquide.
Ces dispositifs permettent à l’opérateur de vérifier visuellement le niveau.

La figure si dessous représente un transmetteur typique de niveau et un

niveau à glace.

Transmetteur et contrôleur de niveau. Niveau à glace

Mesure et contrôle de niveau

b. Transmission et mesure de pression

La pression de la colonne doit être contrôlée aussi. Pour cela, il est utilisé
des régulateurs de pression qui maintiennent la pression dans
l’équipement en agissant sur la vanne de contrôle de pression.

De même, les colonnes possèdent des manomètres pour la vérification

visuelle de la pression. La figure ci-dessous montre un transmetteur de
pression et un manomètre pour indiquer la valeur de la pression.

Transmetteur de Pression Manomètre

Mesure et contrôle de la pression

c. Transmission et indication de température

Pour le contrôle de la température, sont placés des transmetteurs ainsi

que des indicateurs de température et sont représentés par la figure ci-
dessous.
 Transmetteur de température Indicateur de
température

Contrôle et indication de température

d. Débitmètres transmetteurs de débit

Les instruments pour le contrôle des débits et débitmètres sont

positionnés sur les entrées et les sorties des colonnes pour contrôler les
débits correspondants et par la même, l’efficacité intrinsèque du
fonctionnement de l’équipement. La figure ci-dessous montre un
transmetteur et un indicateur de débit.

Indication et régulation de débits

Tous les instruments de mesure et de contrôle des différentes variables du

procédé, transmetteurs de niveau, de pression, de température et de
débits sont de différents types selon leurs emplacements, le fluide
concerné et la précision requise.

3. Contrôle du fonctionnement des colonnes de distillation

a. Introduction

Jusque-là nous avons détaillé le fonctionnement et l’intérêt des internes

propres à la colonne. Dans ce chapitre nous allons parler simplement du
fonctionnement des colonnes de distillation dans leur environnement.
Nous donnerons une explication simplifiée de l’utilisation de la colonne
dans les principaux procédés rencontrés par l’opérateur de production.
b. Boucles de régulations et suivi des paramètres de la colonne de
distillation

Les systèmes de régulation des colonnes de distillations sont différents

selon les applications et les procédés. La figure si dessous représente le
système de régulation typique d’une colonne de distillation simple.

Les paramètres de fonctionnement sont propres à chaque colonne et

surtout à chaque procédé dans lesquels elles sont utilisées. Il faudra donc
impérativement consulter les manuels opératoires des unités concernées
par cette colonne pour en connaître les paramètres de fonctionnement.
Cependant, nous allons cependant décrire les paramètres principaux des
colonnes de distillation en général.

Tous les paramètres opératoires d'une colonne s'imbriquent les uns les
autres. Toute variation de l'un entraîne la variation des autres ce qui rend
la conduite d'une colonne délicate, sans parler de celles situées en aval.

Il est donc important d'opérer sur une des quatre variables principales. Ce
qui implique une excellente connaissance du procédé de distillation, de la
réflexion et de la patience.
 Système de régulation d’une colonne de distillation

i. Régulation des température de la colonne

Trois températures sont à maintenir rigoureusement pour obtenir le

gradient imposé de températures du bas de colonne à son sommet.
- La température d'entrée de la charge de la colonne.
Pour la faire varier agir modérément sur le régulateur de
température d'entrée (TIC) en se rappelant bien que cela va affecter
le gradient de température de la colonne et en particulier, celle de
tête et celle du fond de la colonne.
- La température de tête de la colonne.
Pour la faire varier, agir soit sur le TIC situé e tête de colonne, ou
sur le FIC situé sur la ligne de refoulement de la pompe de reflux.
 - La température du fond de colonne
Dans la figure ci-dessous, la variable contrôlée est la température
de fond de colonne. Une capsule thermique remplie reliée à un
transmetteur agit comme un moyen de détection et de mesure dans
cette boucle de régulation. La vanne de contrôle régule l’écoulement
de vapeur à travers le rebouilleur. Ceci permet de changer la
température de fond en faisant varier le débit de vapeur chaude au
fond de la colonne.
Une régulation plus poussée serait de faire une cascade avec le TIC
et le FIC, le FIC sur la vapeur, le TIC étant le maître.

Régulation de la température de fond de colonne

ii. Boucle de régulation de la pression d'une colonne de distillation

La pression doit être maintenue la plus constante possible pour éviter le

changement de composition sur les plateaux. Si la pression devait être
augmentée, il faudrait en faire de même pour la température afin de
converser la même composition.

Si toutefois pour une raison ou pour une autre il faut rétablir la pression
de la colonne par exemple aux démarrages, il suffit soit de rétablir
directement le point de consigne du régulateur de pression (PIC) de la
colonne si la pression actuelle est proche de celle recherchée à 0,5 barg
près, soit en passant le PIC en manuel et augmenter la pression par
paliers de 0,1 bar quand la pression est stabilisée pour chaque palier.
La figure ci-dessous représente la boucle de régulation de la pression de
fonctionnement d’une colonne. La pression est détectée ou mesurée par
un élément primaire installé à l’intérieur du transmetteur. Les
informations de mesure sont transmises à un contrôleur enregistrant les
données sur la courbe. L’élément final de contrôle est une vanne placée
sur la ligne de dégazage de l’accumulateur.

Schéma de la boucle de régulation de la pression d’une colonne de

distillation

iii. Boucle de régulation du niveau de fond d'une colonne

Les deux principaux niveaux sont:

Le niveau de fond de colonne, très important puisqu'il permet le

rebouillage. S’il n y’a pas de niveau, il n’y a pas de rebouillage et par
conséquent pas de distillation. C'est d'ailleurs la première opération que
l'on effectue au démarrage de la colonne. Dans une colonne en opération,
l’on maintient en permanence un niveau de liquide dans le fond de cette
colonne d’où le produit de fond est soutiré. Le niveau qu’atteint ce produit
de fond est le niveau de liquide de la tour. En marche normale, le liquide
est maintenu à un niveau constant. Toutes les colonnes sont équipées de
régulateurs de niveau. Ces régulateurs contrôlent le niveau de liquide en
ajustant les points de consigne en cascade avec un régulateur de débit.
La figure ci-dessous présente le contrôle du niveau de liquide au fond
d’une colonne de distillation. Le moyen de détection et de mesure
correspond à un flotteur auxiliaire fixé à un transmetteur du niveau de
liquide. La vanne de contrôle régule l’écoulement du produit de fond.

Schéma de la boucle de régulation du niveau de fond d’une colonne de

distillation

La régulation la plus ‘classique’ pour le niveau de fond est la cascade entre

le LIC et le FIC, installés en contrôle du débit de produit de fond vers
l’opération qui suit afin d’avoir un débit stable le plus stable possible. Dans
ce cas le FIC est le maître.

Le niveau du ballon de Reflux lui aussi fondamental, car pas de niveau

dans le ballon pas de contrôle de température en tête de colonne. Le
niveau du ballon de reflux est assuré par le condenseur qui condense les
vapeurs de tête. On est très souvent en présence d’un aéroréfrigérant
suivi d'un échangeur à eau de refroidissement.

iv. Boucle de régulation du débit à l'entrée d'une colonne

Il peut y avoir au moins deux débits à contrôler. Le débit de charge de la
colonne contrôlé par un FIC situé en général à la sortie du train
d'échangeurs de préchauffage. On n'intervient sur ce paramètre que
pendant les phases de démarrage ou d'arrêt ou sur consigne du service
programme de l’unité.
Là aussi il faut opérer lentement pour donner le temps aux contrôleurs de
températures de réagir et de se stabiliser aux valeurs normales.

La figure ci-dessous représente la boucle de régulation du débit de la

charge de la colonne. L’élément primaire est un diaphragme placé à
l’intérieur de la ligne d’écoulement. Le diaphragme crée une différence de
pression qui est mesurée par une cellule à pression différentielle. Le
transmetteur de débit traduit cette différence en une mesure du débit.

Schéma de la boucle de régulation du

Débit à l'entrée d'une colonne de distillation

Le schéma n'est que générique, dans le cas où la colonne appartiendrait à

une unité de distillation de brut, la pompe alimentaire serait située à
l’entrée de l’unité et le brut serait préchauffé à travers toute une série
d'échangeurs dont les fluides de chauffage sont les différents fluides qu'il
faut refroidir à la sortie de la colonne principale. Ensuite le brut ainsi
préchauffé à sa température d'entrée en passant dans un grand four à
plusieurs cellules de brûleurs.

Le débit de reflux en tête de colonne est aussi d’une grande importance.

En principe on agit par petites valeurs de débit.

v. Pression différentielle

La pression en tête de la colonne est légèrement inférieure à la pression

de fond de la colonne. Cette légère différence de pression est appelée la
pression différentielle de la colonne.

En observant les indicateurs de pression installés sur la colonne et en

identifiant la différence de pression, ce ∆P peut être facilement calculé.

Ce paramètre n’est pas régulé mais avoir son indication est très précieux
pour connaître le comportement de la colonne et éviter beaucoup de
problèmes relatifs au fonctionnement de la colonne.

vi. Sécurités ou systèmes d’alarme dans une colonne de distillation

La présence des sécurités d'une colonne est très variable suivant le type
de colonne. Cependant, on trouve généralement au moins les systèmes
d’alarme suivants.

- Un système d’alarme par haute température ou TAH sur la

température de fond, qui a pour but d’éviter de vaporiser trop de
résidu.
- Un système d’alarme par haute pression de colonne ou PAH qui nous
alarme en cas de montée en pression.
- Un système d’alarme par haut niveau du ballon de reflux LAH ainsi
qu’un système par bas niveau LAL.
- Un système d’alarme par haut niveau du fond de la colonne LAH
ainsi qu’un système par bas niveau LAL. On peut très souvent avoir
un système de très bas niveau LALL qui coupe la chauffe pour éviter
de vaporiser trop le résidu par une surchauffe au rebouilleur.
- Dans les colonnes à garnissage on trouve un ∆PSH qui peut indiquer
une grande accumulation de fluides à l’intérieur de la colonne.
IX. Problèmes rencontrés dans les colonnes de distillation

1. Diminution de la température de reflux

Si pour une quelconque raison par exemple un dysfonctionnement du

refroidisseur a air au niveau du distillat de tête, la température de reflux
diminue et provoque donc un refroidissement. La capacité de
refroidissement du reflux externe sera accrue. Le reflux externe du
refroidisseur entrant dans la colonne refroidit la tête de colonne. En règle
générale, cette augmentation de refroidissement condense d'avantage de
vapeurs dans cette section, ce qui entraîne l’augmentation de la quantité
de reflux interne, la modification de la composition en tête de colonne et
la production d’un produit de tête plus léger.

Une augmentation de la quantité de reflux interne est observée sur

chaque plateau dans la colonne. Cela modifie la composition et la
température de chaque plateau. Si le débit du reflux n’est pas réduit afin
de neutraliser l’augmentation du reflux interne et si la température de la
colonne est contrôlée par le débit de vapeur d’eau vers un rebouilleur, la
quantité de vapeur vers le rebouilleur augmentera.

Afin de maintenir le profil de température dans la colonne sans augmenter

la vapeur, l’un des moyens les plus avantageux pour conserver les
produits conformes aux spécifications consiste en la réduction du débit du
reflux externe. Toutefois, la température de reflux doit être surveillée de
façon à augmenter le débit du reflux en réponse à une éventuelle nouvelle
élévation.

2. Perte thermique

Toute chaleur entrant dans la colonne peut s’avérer nettement réduite ou

interrompue. Si la chaleur entrant dans la colonne est réduite, celle
sortant de la colonne doit également être réduite.

Si la chaleur entrant dans la colonne est totalement interrompue, la

colonne doit être rapidement et progressivement amenée en circulation et
ainsi maintenue jusqu’à ce que l’apport en chaleur soit de nouveau
possible.

La chaleur peut être réduite ou interrompue par manque de pression de la

vapeur d’eau ou d’huile de chauffage fournissant la chaleur à la charge ou
au rebouilleur. Lorsque la charge ou le rebouilleur ne reçoit plus de
chaleur, le débit du reflux doit être rapidement mais progressivement
diminué.
Un équilibre constant entre la chaleur entrant dans la colonne et la chaleur
sortant de la colonne doit être au maximum maintenu lorsque l’apport de
chaleur diminue. Les températures de la colonne doivent être conservées
aussi normales que possible afin d’assurer un rapide retour à une marche
normale.

Quelle que soit la quantité de chaleur, celle-ci doit être soigneusement

conservée afin de permettre un fonctionnement le plus proche possible de
la normale. Un équilibre constant entre la chaleur entrant dans la colonne
et celle sortant de la colonne doit être maintenu lorsque l’apport de
chaleur redevient normal. Des oscillations brutales de température dans la
colonne risquent d’endommager l’équipement.

3. Bas niveau de liquide dans le ballon de reflux

Deux cas de perte de niveau de liquide sont possibles.

Le condenseur de tête est du type refroidi par l’eau de refroidissement.

Faire vérifier sur site le positionnement des vannes entrée et sortie de
l’eau de refroidissement. La plupart du temps ce sont des vannes papillon
avec verrouillage manuel symbolique de la position de l'obturateur. Ce
verrouillage peut sauter sous l'effet des vibrations des deux fluides
passant dans le condenseur. Rouvrir en grand la vanne fautive.

Le condenseur de tête est du type refroidi à l’air par un aéroréfrigérant.

Faire démarrer immédiatement un autre Aéroréfrigérant. Généralement il
y a une batterie de deux ventilateurs au minimum par unité. Ensuite faire
investiguer le défaut de baisse de refroidissement du distillat.

Si les condenseurs ne sont pas la cause c'est probablement un défaut de

régulation des températures de la colonne.

4. Perte d’eau de refroidissement

C’est une cause différente de celle exposée auparavant. Cela concerne la

perte de l’eau de refroidissement dans le condenseur dû à une panne
mécanique ou électrique. L’eau de refroidissement évacue la chaleur du
système. Le liquide qui sort du condenseur est réparti en deux veines.
L’une des veines est soutirée sous forme de produit de tête et l’autre est
renvoyée sous forme de reflux.

Si une perte d’eau de refroidissement se produit sans solution pour

l’enrayer, l’équipement subira alors des dommages. Une perte d’eau de
refroidissement entraîne un échauffement anormal du condenseur et cet
échauffement est susceptible d’endommager les serpentins de
refroidissement. Arrêter immédiatement la chauffe du fond en coupant le
débit du fluide de chauffage sur le rebouilleur. Attendre le retour de l’eau
de refroidissement.

5. Interactions entres variables du procédé

Comme précédemment précisé, une modification sur une variable du

procédé se répercute sur d’autres variables. Par exemple, supposons que
la température de la charge diminue. A l’entrée de la charge dans la
colonne, la proportion de composants légers dans la charge se vaporisant
instantanément diminuera. En présence d’une vaporisation instantanée
moindre en composants, la proportion de composants légers descendant
au fond de la colonne augmente. Cela entraînera l’augmentation du niveau
de fond.

Si le produit de fond contient davantage de composants légers, et étant

donné que les composants légers bouillent à des températures inférieures,
on peut alors s’attendre à une diminution de la température de fond.
Comme moins de composants légers remontent dans la colonne, le débit
des vapeurs de tête diminue.

De même comme moins de vapeurs de tête entrent dans le condenseur, le

niveau de liquide dans l’accumulateur ou dans le ballon de reflux diminue
également. Lorsque le liquide dans l’accumulateur diminue, le liquide
disponible pour le produit de tête et pour le reflux sera insuffisant.

6. Autres problèmes

a. Pleurage

Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un autre par les

orifices du plateau. Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le
plateau sont trop grands ou si le débit de gaz est trop faible. En effet, si la
pression du gaz passant par un orifice n’est pas suffisante pour créer une
bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier commence à s'écouler
par les trous.

b. Engorgement

Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les
limites suivantes:
Engorgement des trop-pleins
Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange
soit inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de
liquide est trop important, la vitesse du liquide dans la zone des trop-
pleins sera trop grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer
leur fonction de dégazage. Aussi en raison d’une perte de charge trop
élevée, le liquide ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur et ne
peut plus être canalisé.

Si le débit du gaz augmente trop, le mélange de liquide et de gaz peut

former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace entre les
plateaux et atteindre le plateau supérieur. Cela augmente fortement la
perte de charge et diminue l’efficacité du plateau supérieur, et donc de la
colonne. Cette situation s’appelle engorgement par entraînement.

c. Entraînement

On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté

par le gaz d’un plateau au plateau supérieur. L’entraînement de
gouttelettes de liquide sur le plateau supérieur est dû à une vitesse trop
élevée du gaz dans la zone de contact des phases. L’efficacité du plateau
est réduite car il y a une diminution des forces motrices d’absorption due
au versement du liquide du plateau moins volatile sur le plateau de plus
grande volatilité. Dans ce cas, la colonne s’approche du point
d’engorgement, car la quantité de liquide sur le plateau supérieur
augmente.

d. Mauvaise distribution du liquide

Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les

phases et une diminution de l’efficacité de la colonne. Ce problème peut
se produire lorsque le débit de liquide est trop grand, le débit de vapeur
est trop faible, ou on est en présence d’un problème mécanique avec le
plateau qui peut par exemple aboutir à une situation ou les plateaux ne
sont plus dans une position horizontale.