Tests AC-motors FR 1L 1M 1P 1R 1S 1N

Essais sur les moteurs asynchrones
La présente documentation fait partie de

Factories NMA, RHF and SEDL
Manuel de référence
Essais sur les moteurs

asynchrones
SIMOTICS
Type 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S
Version 08/2020 www.siemens.com/drives

10.08.2020 14:27
V14.00
Introduction 1
Etendue générale des
prestations 2
Essais 3
SIMOTICS
Type 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S
Manuel de référence
La présente documentation fait partie de

Version 08/2020
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IMPORTANT
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Digital Industries Ⓟ 08/2020 Sous réserve de modifications Tous droits réservés
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90026 NÜRNBERG
ALLEMAGNE
Sommaire
1 Introduction ........................................................................................................................................... 9
2 Etendue générale des prestations....................................................................................................... 11
2.1 Capacité de l'installation pour les essais.............................................................................. 13
2.2 Essais en tant que partie du processus de fabrication .......................................................... 16
2.3 Essais fonctionnels avec alimentation réseau selon CEI, IEEE, NEMA.................................... 18
2.4 Essais fonctionnels avec alimentation réseau selon API 541 ................................................ 21
2.5 API 541 : 4th versus 5th Edition.......................................................................................... 24
2.6 Essai fonctionnel avec variateur.......................................................................................... 26
2.7 Essais sur machines antidéflagrants.................................................................................... 27
2.7.1 Essai d'échauffement en charge pour tous les modes de protection ..................................... 28
2.7.2 Essai pneumatique individuel ............................................................................................. 28
2.7.3 Essais de type de machines antidéflagrantes avec le mode de protection "Protection du
matériel par enveloppe à surpression interne "p"" ............................................................... 28
2.7.3.1 Essai de type pneumatique................................................................................................. 28
2.7.3.2 Essai de balayage préalable et de dilution comme partie intégrante de l'essai de type.......... 29
2.8 Essai de système pour les entraînements à vitesse variable ................................................. 30
2.8.1 Essai du système – pour la sécurité et la fiabilité ................................................................. 30
2.8.2 Essai du système................................................................................................................ 30
2.8.3 Essais des systèmes pour atmosphère explosible ................................................................ 31
2.8.4 Étendue optionnelle d'un essai du système......................................................................... 32
2.8.5 Essai des composants......................................................................................................... 33
2.8.6 Important pour la commande ............................................................................................ 34
2.8.7 Temps nécessaire ............................................................................................................... 34
3 Essais ................................................................................................................................................... 35
3.1 Essai individuel .................................................................................................................. 35
3.1.1 Essai de la résistance en courant continu de l'enroulement du stator................................... 35
3.1.2 Essai à vide ........................................................................................................................ 36
3.1.3 Essai en court-circuit .......................................................................................................... 36
3.1.4 Concordance du sens de rotation et du repérage des bornes ............................................... 37
3.1.5 Essai diélectrique ............................................................................................................... 37
3.1.6 "Soft Foot Test" selon API 541............................................................................................. 38
3.1.7 Mesure de l'intensité vibratoire........................................................................................... 39
3.1.8 Mesure de l'intensité vibratoire selon API 541 ..................................................................... 40
3.1.9 Mesure de l'intensité vibratoire pour le "Complete Test" ou le "Rated Rotor Temperature
Vibration Test" ................................................................................................................... 44
3.1.10 Contrôle des accessoires et des composants intégrés et rapportés....................................... 45
3.1.11 Mesure de la résistance d'isolement ................................................................................... 46
3.1.12 Mesure de l'indice de polarisation....................................................................................... 50
3.1.13 Mesure de la tension dans l'arbre ....................................................................................... 51
3.1.14 Mesure de l'isolement du palier selon API 541 .................................................................... 52
3.1.15 Mesure de l'entrefer ........................................................................................................... 53
SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Manuel de référence Rev.202008101427 Factories NMA, RHF and SEDL 5
Sommaire
3.1.16 Mesure du Runout avec réception ...................................................................................... 53

3.1.17 Mesure du Slow Roll selon API 541 ..................................................................................... 54
3.1.18 Essai entre spires pendant la fabrication de l'enroulement ("Surge Comparison Test") .......... 55
3.1.19 Essai haute tension ............................................................................................................ 56
3.1.20 Essai diélectrique de l'isolation principale pendant la fabrication de l'enroulement .............. 57
3.1.21 Mesure du signal de choc................................................................................................... 58
3.1.22 Essai d'échauffement des paliers ("Bearing temperature rise") ............................................. 60
3.1.23 Inspection visuelle des paliers lisses après les essais électriques ("Bearing Inspection after
Tests") ............................................................................................................................... 61
3.1.24 Inspection visuelle des paliers lisses après les essais électriques ("Visual Bearing Checks
After Tests") ....................................................................................................................... 62
3.1.25 Mesure des fuites sur les moteurs avec le mode de protection "Protection du matériel par
enveloppe à surpression interne "p""................................................................................... 63
3.1.26 Mesure de la répartition de la pression sur les moteurs avec le mode de protection
"Protection du matériel par enveloppe à surpression interne "p"" ......................................... 64
3.1.27 Mesure du débit volumétrique et réglage du système de surpression .................................. 65
3.1.28 Contrôle de l'étanchéité sur les moteurs à refroidissement par eau...................................... 66
3.2 Essais supplémentaires ...................................................................................................... 67
3.2.1 Essais mécaniques ............................................................................................................. 67
3.2.1.1 Essai de survitesse ("Overspeed test") ................................................................................. 67
3.2.1.2 Qualité d'équilibrage des composants du moteur ("Component Balance") ........................... 68
3.2.1.3 Vérification de la précision de l'équilibreuse ("Residual Unbalance Verification Test") ............ 68
3.2.1.4 Essai du libre mouvement des pièces ("Final Assembly Running Clearances" / "Final
rotating assembly clearance data storage")......................................................................... 69
3.2.1.5 Contrôle de propreté ("Inspection for Cleanliness") ............................................................. 69
3.2.1.6 Inspection des paliers avant les essais électriques ("Bearing Dimensional & Alignment
Checks Before Tests") ......................................................................................................... 70
3.2.1.7 Inspection des paliers APRÈS les essais électriques ("Bearing Dimensional & Alignment
Checks After Tests") ........................................................................................................... 72
3.2.1.8 Enregistrement du spectre de fréquences ("Vibration Recording") ....................................... 72
3.2.1.9 Analyse des vibrations........................................................................................................ 73
3.2.1.10 Essai de vibrations avec l'accouplement client ("Running/Vibration Tests with Coupling
Half")................................................................................................................................. 74
3.2.1.11 Essai de dynamique de balourd ("Unbalance Response Test") .............................................. 76
3.2.1.12 Détection des résonances du logement de palier ("Bearing Housing Natural Frequency
Tests") ............................................................................................................................... 77
3.2.1.13 Inspection visuelle ............................................................................................................. 79
3.2.1.14 Mesure de l'épaisseur du feuil ............................................................................................ 79
3.2.1.15 Essai de fonctionnement de l'hydroréfrigérant ("Heat exchanger performance verification
test TEWAC")...................................................................................................................... 80
3.2.1.16 Contrôle de l'étanchéité ("Hydrostatic test") ........................................................................ 81
3.2.2 Essais électriques ............................................................................................................... 81
3.2.2.1 Contrôle des températures limites des composants de machines antidéflagrantes ............... 81
3.2.2.2 Essai d'échauffement en court-circuit pour moteurs en mode de protection "Ex eb" ............. 82
3.2.2.3 Mesure de la tangente de l'angle de pertes "tan δ" sur des bobines élémentaires................. 84
3.2.2.4 Mesure de la tangente de l'angle de pertes et mesure de capacité sur l'ensemble de
l'enroulement complet ou de la machine ............................................................................ 86
3.2.2.5 Mesure de la tangente de l'angle de pertes (tan δ) ("Power Factor Tip-Up Test")................... 88
3.2.2.6 Magnétisation du tore ("Stator Core Test") .......................................................................... 88
3.2.2.7 Essai aux ondes de choc sur des bobines élémentaires ("Special Surge Test of Coils") ........... 91
3.2.2.8 Mesure des décharges partielles sur l'enroulement / la machine ("Partial discharge test")..... 93
3.2.2.9 Enregistrement de la caractéristique à vide et distinction des pertes.................................... 95

6 Manuel de référence Rev.202008101427 Factories NMA, RHF and SEDL
Sommaire
3.2.2.10 Enregistrement de la caractéristique en court-circuit et pertes en court-circuit .................... 97

3.2.2.11 Relevé de la caractéristique en charge ................................................................................ 98
3.2.2.12 Enregistrement du couple et du courant à rotor bloqué .................................................... 100
3.2.2.13 Enregistrement de l'allure du courant et du couple avec la machine de charge .................. 101
3.2.2.14 Calcul du rendement à partir des pertes individuelles ....................................................... 102
3.2.2.15 Détermination du moment d'inertie par ralentissement .................................................... 107
3.2.2.16 Contrôle de l'isolation de l'enroulement ("Sealed Winding Conformance Test") .................. 108
3.2.2.17 Contrôle de l'isolation de l'enroulement............................................................................ 108
3.2.3 Essais de matériau ("Material Inspection")......................................................................... 110
3.2.3.1 Contrôle par radiographie ("Radiographic Test Parts")........................................................ 110
3.2.3.2 Contrôle par ultrasons ("Ultrasonic Test").......................................................................... 112
3.2.3.3 Contrôle par magnétoscopie ("Magnetic Particle Test Parts") ............................................. 114
3.2.3.4 Essai de pénétration de peinture ("Liquid Penetrant Test Parts") ........................................ 116
3.2.4 Autres essais .................................................................................................................... 117
3.2.4.1 Réunion de lancement ("Coordination Meeting") .............................................................. 117
3.2.4.2 "Design Review" ............................................................................................................... 118
3.2.4.3 Plan d'essai fonctionnel et descriptions des essais six semaines avant l'essai électrique
final ("Submit Test Procedures 6 Weeks Before Tests") ....................................................... 118
3.2.4.4 Pré-inspection de la fabrication ("Shop Inspection") .......................................................... 120
3.2.4.5 Preuve de la précision de l'équipement d'essai ("Demonstrate Accuracy of Test
Equipment") .................................................................................................................... 120
3.2.4.6 Inspection du paquet de tôles du stator avec enroulement avant l'imprégnation ("Stator
Inspection Prior to VPI").................................................................................................... 122
3.2.4.7 Mesure du bruit en marche à vide ("Sound pressure level test") ......................................... 123
3.2.4.8 Analyse du bruit............................................................................................................... 124
3.2.4.9 Essai de fonctionnement sur variateur de la plateforme d'essai ......................................... 125
3.2.4.10 Certificats de test et certificats de composants ("Certified data prior to shipment")............. 126
Index .................................................................................................................................................. 129
Tableaux
Tableau 2-1 Alimentations ......................................................................................................................... 14

Tableau 2-2 Possibilités de charge .............................................................................................................. 14
Tableau 3-1 Tensions d'essai CC par rapport aux tensions assignées du moteur pour la détermination de
la résistance d'isolation de l'enroulement ................................................................................ 47
Tableau 3-2 Tensions d'essai CC pour la détermination de la résistance d'isolement des composants
intégrés ou rapportés ............................................................................................................. 47
Tableau 3-3 Valeurs minimales pour la résistance d'isolement .................................................................... 48
Tableau 3-4 Critères d'essai selon CEI 60034-15 ......................................................................................... 91
Tableau 3-5 Critères d'essai selon API 541 5th edition................................................................................. 92
Tableau 3-6 Traducteurs à ultrasons ......................................................................................................... 112
Tableau 3-7 Limite d'admissibilité en fonction du diamètre de l'arbre ........................................................ 113
Tableau 3-8 Limite d'admissibilité en fonction du diamètre de l'arbre ........................................................ 114
Figures
Figure 2-1 Exemple : Schéma général d'un montage d'essai ..................................................................... 13

Sommaire
Figure 3-1 Soft Foot Test ......................................................................................................................... 38

Figure 3-2 Points de mesure et sens de mesure de l'intensité vibratoire pour les vibrations des logements
de palier ................................................................................................................................. 39
Figure 3-3 Sens de mesure de l'intensité vibratoire................................................................................... 40
Figure 3-4 ADRE 408 DSPi........................................................................................................................ 41
Figure 3-5 Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier ............................................ 42
Figure 3-6 Valeurs limites pour la vibration de l'arbre ............................................................................... 42
Figure 3-7 Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier ............................................ 43
Figure 3-8 Valeurs limites pour la vibration de l'arbre ............................................................................... 43
Figure 3-9 Schéma de principe de la mesure d'isolement.......................................................................... 48
Figure 3-10 Mesure de la résistance d'isolement de l'enroulement.............................................................. 48
Figure 3-11 Schéma électrique pour la mesure de l'indice de polarisation ................................................... 50
Figure 3-12 Mesure de la tension dans l'arbre ............................................................................................ 52
Figure 3-13 Exemple de courbe de tension ................................................................................................ 56
Figure 3-14 Exemple : Photos d'un palier lisse ........................................................................................... 62
Figure 3-15 Portée .................................................................................................................................... 62
Figure 3-16 Photo de l'huile utilisée ........................................................................................................... 63
Figure 3-17 Exemple de bande de mesure ................................................................................................. 71
Figure 3-18 Exemple : Spectre d'une machine bipolaire 50 Hz .................................................................... 73
Figure 3-19 Exemple : Résultat de mesure d'un essai de dynamique de balourd .......................................... 77
Figure 3-20 Positionnement des capteurs côté D ....................................................................................... 78
Figure 3-21 Positionnement des capteurs côté N........................................................................................ 78
Figure 3-22 Définition de la tangente de l'angle de pertes tan δ.................................................................. 84
Figure 3-23 Schéma de principe : Mesure de la tangente de l'angle de pertes sur des bobines élémentaires..... 85
Figure 3-24 Définition de la tangente de l'angle de pertes tan δ.................................................................. 86
Figure 3-25 Mesure de la tangente de l'angle de pertes de l'ensemble des enroulements ou des machines..... 87
Figure 3-26 Exemple de montage d'essai ................................................................................................... 89
Figure 3-27 Stator ..................................................................................................................................... 89
Figure 3-28 Exemple d'image par rayonnement thermique......................................................................... 90
Figure 3-29 Schéma de principe pour l'essai aux ondes de choc.................................................................. 91
Figure 3-30 Circuit de mesure pour la mesure des décharges partielles....................................................... 93
Figure 3-31 Détermination des pertes par frottement à partir de la caractéristique à vide............................ 96
Figure 3-32 Exemple de caractéristique en charge...................................................................................... 99
Figure 3-33 Détermination des pertes par frottement à partir de la caractéristique à vide.......................... 104
Figure 3-34 Lissage des données de pertes résiduelles ............................................................................. 105
Figure 3-35 Exemple de courbe de ralentissement de la vitesse en fonction du temps............................... 107
Figure 3-36 Aspersion de l'enroulement................................................................................................... 109
Figure 3-37 Exemple de signal ultrasonore sur un enregistrement avec échos de défaut ①....................... 112
Figure 3-38 Exemple de certificat d'étalonnage ........................................................................................ 122

Introduction 1
Le centre d'essai de systèmes de Nu‐ La plateforme d'essai de Ruhstorf, Al‐ La plateforme d'essai de Tianjin, Chi‐
remberg, Allemagne lemagne ne
Ce document décrit les conditions à remplir pour l'exécution des essais sur les moteurs
asynchrones sur les sites Nuremberg-Vogelweiherstraße, Ruhstorf et Tianjin. Ces conditions
sont à la base d'un déroulement sans problèmes des essais et de la satisfaction du client.
Ce document décrit les essais suivants sur les moteurs asynchrones :
• essais individuels qui font partie de la fabrication normale,
• Essais qui font partie de l'offre standard
• Essais effectués au cours de la fabrication
Remarque
Si l'étendue des essais proposés ne suffit pas à couvrir les besoins du client, veuillez vous adresser
à votre interlocuteur commercial Siemens à la maison mère.

Introduction

Etendue générale des prestations 2
Un entraînement à vitesse variable peut comprendre les composants suivants :
• Moteur asynchrone, moteur synchrone ou moteur MSAP avec ou sans capteur de vitesse
• Variateurs de la série SINAMICS
• Transformateur de convertisseur
• Unité de refroidissement pour les variateurs à refroidissement par eau
• Petits automates programmables, à proximité de l'entraînement
Le site offre des plateformes d'essais adaptées à de tels systèmes.
Remarque
Si des composants supplémentaires doivent être pris en compte pour votre projet, veuillez vous
adresser à votre interlocuteur commercial.
Etendue des prestations

L'étendue des prestations dans le cadre des essais commandés comprend toutes les activités, les
appareils, les matériels et les consommables qui sont nécessaires à l'exécution de l'essai
considéré, dans la mesure où l'offre n'est pas spécifiée différemment.
Les autres activités, services et fournitures, comme par exemple l'utilisation de variateurs non
Siemens, doivent être convenus au préalable.
L'échéance et la période de l'essai, ainsi que les coûts associés, ne peuvent être respectés que si
tous les essais à réaliser ont déjà étémis au point dans les détails au préalable. En raison du
taux d'utilisation important des installations, il est possible que des essais isolés annoncés
tardivement ne puissent pas être pris en compte, si l'essai prévu est déjà en instance.
Si vos clients vous font part d'exigences spécifiques, veuillez faire parvenir ces exigences le plus
tôt possible au site correspondant avec les informations essentielles requises.
Équipement d'essai
Siemens assure la disponibilité de tous les équipements nécessaires pour les essais et
inspections contractuels, y compris les accouplements pour les essais en charge, etc.
Sont exclus de la fourniture, les accouplements client, les simulateurs d'accouplement ou les
calibres d'accouplement pour les bouts d'arbre non cylindriques.

Etendue générale des prestations
Déroulement d'une réception client

La réception client se déroule généralement dans l'ordre suivant :
1. Montage et, le cas échéant, la mise en service de tous les composants constituant le système,
avant l'arrivée du client
2. Réunion de lancement avec présentation du plan d'essai et discussion des différentes
procédures de réception
3. Exécution des essais conformément au plan d'essai
4. Discussion des résultats des essais
5. Elaboration de la documentation des essais pour le client.
En fonction de l'étendue des essais et de la chronologie, la documentation des essais est
élaborée avant ou après le départ du client.
Fournitures du client
Pour une exécution des essais dans les délais impartis, les fournitures du client doivent être
prêtes en temps voulu. Le site n'a pas d'accès aux composants qui ne font pas partie de la
fourniture de PD LD. Ceci s'applique également aux composants ayant été commandés à
d'autres divisions de Siemens. Les caractéristiques techniques de ces composants doivent être
disponibles sur site au plus tard huit semaines avant le début de la réception, par exemple :
• Dimensions
• Poids
• Besoins en énergie
• Interfaces
Voir aussi
Capacité de l'installation pour les essais (Page 13)

2.1 Capacité de l'installation pour les essais

Les tableaux ci-dessous recensent les caractéristiques techniques des plateformes d'essais. Si
vos exigences dépassent l'étendue des prestations offertes, veuillez vous adresser à votre
interlocuteur commercial. Dans ce cas, vous avez les possibilités suivantes :
• Mesures de charge de substitution et détermination par calcul des caractéristiques de
puissance attendues
• Essai de la ou des machines à l'usine de Berlin
'LVWULEXWLRQ
(98N9 G
«QHUJLH
6\VWªPH
0RWHXU
N9
0RWHXUVWHVW«V

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8QLW«GH UHIURLGLVVHPHQW
UHIURLGLV
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0 0
*0 *0 &KDUJH *0 *0

a a a a
0HVXUHU
6LPXODWLRQGX
9DULDWHXUGHFKDUJH FRPSRUWHPHQW
G\QDPLTXHVRXV
&RQWU¶OH FKDUJH
FRPPDQGH
(98N9
Figure 2-1 Exemple : Schéma général d'un montage d'essai
Possibilités sur le site de Nuremberg
Vitesse Couple Puissance Hauteur d'axe max.

tr/min Nm kW mm
0 ... 1500 31 830 max. 0 ... 5000 710
1500 ... 2100 5000 max. 710
0 ... 3000 15 915 max. 0 ... 5000 710
3000 ... 4200 5000 max. 710
0 ... 600 79 577 max. 0 ... 5000 1100
600 ... 800 5000 max. 1100
0 ... 6000 1591 max. 0 ... 1000 500
6000 ... 8000 1000 max. 500

Tableau 2-1 Alimentations
Type Tension Échelonnement Puissance

kV % kVA ou kW
Directe 20
Transformateur moyenne tension 1,73 / 3 / 3,4 / 6 ±13 6000
5 / 10 / 13,8 ±13 6000
Transformateur moyenne tension 1,73 / 3 / 3,4 / 6 -9 / +16 3600
5 / 10 -9 / +16 3600
Transformateur basse tension Jusqu'à 0,7 3150
Variateur SINAMICS LV 0,7 4500
Possibilités sur le site de Ruhstorf
Hauteur d'axe / mm 1000 max.

Couple / Nm 45 000 max.
Puissance / kW 4800 max.
Fréquence / Hz 30 ... 60
Niveaux de tension / V Courant / A

15 000 220 max.
11 000 330 max.
6600 570 max.
3000 1000 max.
1000 3200 max.
Particularités
• Essai de moteurs immergés dans des bassins chauffés
• Mesures du bruit en charge dans une chambre sourde jusqu'à environ 3 MW ou un poids de
machine de 16 t
• Essais du système avec les composants d'entraînement de tous les constructeurs courants
• Essai selon les spécifications du client, en particulier dans l'industrie du pétrole et du gaz
Possibilités sur le site de Tianjin
Tableau 2-2 Possibilités de charge
Hauteur d'axe maximale / mm 630

Couple / Nm 2 pôles : 7500 max.
4 ... 16 pôles : 15 000 max.
Puissance / kW 2400 max.
Fréquence / Hz 50

Niveaux de tension / V Courant / A

690 2000 max.
10 000 140 max.
6000 240 max.
5000 280 max.
3400 395 max.
3000 480 max.
1730 800 max.
Métrologie
Une liste des appareils de mesure est remise sur demande avec l'essai au responsable de la
réception.

2.2 Essais en tant que partie du processus de fabrication

Transformateurs
Les transformateurs font l'objet d'un essai individuel selon CEI 76 / VDE 0532 chez le fabricant
du transformateur. L'essai concerne les éléments suivants :
• Contrôle d'isolement
• Groupe de couplage
• Rapport de transmission
• Résistances
• Essai à vide
• Essai en court-circuit
Convertisseur statique
L'essai individuel pour les convertisseurs statiques comprend les éléments suivants :
• Inspection visuelle
• Contrôle d'isolement à haute tension selon EN 60146-1 et EN 50178
• Essai fonctionnel, p. ex. tensions auxiliaires, logiciel, firmware
• Essai U/f
Les options commandées sont prises en compte dans les essais indiqués. Le cas échéant, des
tests individuels sont également effectués pour certaines options.
Moteurs
L'essai individuel pour les moteurs selon CEI / EN 60034-1 comprend les éléments suivants :
• Détermination de la résistance de l'enroulement du stator
• Contrôle de la résistance d'isolement de l'enroulement du stator
• Essais à vide
• Ordre des phases et sens de rotation
• Essais des équipements optionnels
• Essai diélectrique
Remarque
Pas d'essais sur le variateur
Aucun des essais mentionnés pour les transformateurs et les moteurs n'est effectué sur le
variateur. Les certificats d'essai des composants fournis par LD sont discutés avec le client lors de
la réunion de lancement.

Les convertisseurs statiques et les moteurs sont déjà soumis à un essai individuel pendant le
processus de fabrication dans le cadre de l'assurance qualité. Par conséquent, l'essai individuel
n'est pas réitéré lors de la réception à moins d'avoir été explicitement commandé.
Remarque
Les documents d'essai sont générés par ordinateur et ne portent donc pas de signature.

2.3 Essais fonctionnels avec alimentation réseau selon CEI, IEEE, NEMA
La machine est soumise à un essai fonctionnel minutieux. Toutes les caractéristiques
spécifiques de la machine sont déterminées alors que la machine est exploitée avec les
caractéristiques assignées correspondant au type dans la limite des capacités techniques.
L'essai fonctionnel est réalisé selon CEI / EN 60034‑1/‑29, en référence à ANSI/NEMA MG-1 et
IEEE 112 méthode A, B, B1 ou E1.
En option, les essais fonctionnels sont réalisés en présence du client. Certains essais
fonctionnels en marche à vide sont obligatoires et sont toujours exécutés. CEI 60034-1 les
combine pour créer un essai individuel.
Essai individuel
L'essai individuel est nécessaire pour vérifier l'aptitude au fonctionnement d'une machine
donnée. Les grandeurs de référence sont reprises d'un moteur du même type ayant subi des
essais fonctionnels exhaustifs ("Essai de type").
Ces grandeurs de référence existent pour 50 Hz et 60 Hz sous des tensions échelonnées pour
chaque type de moteur. Les grandeurs mesurées lors de l'essai individuel sont recalculées sur la
base de la tension et la fréquence des grandeurs de référence et comparées à ces dernières.
La machine est validée lorsque les grandeurs de mesure recalculées se trouvent dans la plage de
tolérance. En cas d'écart hors tolérances, la cause en est déterminée et éventuellement éliminée

au cours d'un examen séparé. Les résultats de l'essai individuel sont consignés dans le certificat
d'essai individuel.
Essai individuel Références abrégées

En l'absence du cli‐ En présence du cli‐
ent ent
• Mesure de la résistance d'isolement Risol
• Essai de la résistance en courant continu de l'enrou‐
lement du stator F001 F01
• Essai des accessoires ainsi que des composants inté‐
grés et rapportés
• Concordance du sens de rotation et du repérage des
bornes
• Mesure de l'intensité vibratoire 2
• Essai à vide (P0 + I0)
• Mesure de la tension dans l'arbre 3
• Essai diélectrique 4, 6
• Mesure du signal de choc 5
• Essai à haute tension
• Essai diélectrique de l'isolation principale pendant la
fabrication de l'enroulement
1
F00 fait partie de l'étendue standard des essais.
2
Ne fait pas partie de l'étendue minimale de l'essai individuel selon CEI 60034-1, mais est tout de même
réalisée.
3
Applicable uniquement aux moteurs avec palier non isolé.
4
Lorsque l'essai diélectrique a déjà réussi, l'essai est effectué à 80 % de la tension d'essai.
5
Uniquement pour les moteurs avec palier à roulement et point de mesure.
6
Non proposé à Tianjin
Essais fonctionnels en charge (essai combiné F82 / F83)

Les essais suivants peuvent être commandés individuellement ou sous forme d'essai combiné
avec les références abrégées F82 (en l'absence du client) ou F83 (en présence du client).
Essais fonctionnels en charge Références abrégées

ent ent
(F82) (F83)
Essai d'échauffement en charge F04 F05
Enregistrement de la caractéristique à vide et détermi‐ F14 F15
nation des pertes fer et des pertes à vide (en marche à
vide)
Enregistrement de la caractéristique en court-circuit et F16 F17
détermination des pertes en court-circuit

Enregistrement de la caractéristique en charge F18 F19

Calcul du rendement à partir des pertes individuelles 7 F20 F21
7
Le "calcul du rendement à partir des pertes individuelles" (F20/F21) ne peut être commandé qu'en
association avec les options "Essai d'échauffement en charge" (F04/F05), "Enregistrement de la
caractéristique à vide et détermination des pertes fer et des pertes à vide" (F14/F15) et "Enregistrement
de la caractéristique en charge" (F18/F19).
Autres essais
Les essais suivants peuvent être commandés individuellement en supplément.
Essais fonctionnels Références abrégées

ent ent
Mesure de la tangente de l'angle de pertes "tan δ" sur des F22 F23
bobines élémentaires 10
Mesure de la tangente de l'angle de pertes "tan δ" sur F26 F27 9
l'enroulement du stator intégré sur plateforme d'essai
Mesure du bruit (marche à vide) F28 F29
Mesure du débit d'air de refroidissement (à vide) 10
F30 F31
Enregistrement de l'allure du courant et du couple avec F34 F35
la machine de charge (en charge)
Détermination du moment d'inertie par ralentissement F36 F37
Essai de survitesse F38 F39
Sealed Winding Conformance Test (Essai de conformité F42 F43
des enroulements étanches) selon NEMA 10
Mesure des décharges partielles F46 F47 9
Mesure du couple et du courant à rotor bloqué F52 F53
Mesure de la résistance d'isolement et de l'indice de po‐ F54 F55
larisation
Analyse des vibrations (à vide) 10 F58 F59
Essai de tenue aux ondes de choc et à la tension alter‐ F60 F61
native sur deux bobines élémentaires 10
Analyse du bruit (marche à vide) 10 F62 F63
Inspection de palier lisse 10
- F67
Mesure du Runout 8
- F71
8
Mesure toujours effectuée au cours de la fabrication pour les machines à paliers lisses avec systèmes de
mesure des vibrations de l'arbre.
9
Sur demande uniquement sur le site de Ruhstorf
10
Non proposé à Tianjin

2.4 Essais fonctionnels avec alimentation réseau selon API 541

En option, la machine peut être soumise à un essai fonctionnel minutieux selon API 541.
Les essais selon API ne sont pas proposés à Tianjin.
Test de routine selon API

Les essais suivants font partie intégrante du test de routine (essai individuel) selon API. Les essais
peuvent être commandés "Required", "Witnessed" ou "Observed".
Essais fonctionnels du test de routine Références abrégées

Requi‐ Witnes‐ Obser‐
red sed ved
• Calcul du courant de court-circuit1
• Essai de la résistance en courant continu de l'enroulement du stator
• Essai des accessoires ainsi que des composants intégrés et rapportés
• Concordance du sens de rotation et du repérage des bornes
F100 F101 F102
• Essai d'échauffement des paliers
• Mesure de l'intensité vibratoire après l'essai d'échauffement des pa‐
liers2
• Essai à vide (P0 + I0)
• Mesure de la tension dans l'arbre 3
• Essai diélectrique de l'enroulement du stator4
• Mesure de la résistance d'isolement et de l'indice de polarisation
• Inspection visuelle des paliers lisses après les essais électriques
• Mesure de l'isolement du palier 5
• Mesure de l'entrefer 5
• Mesure du Slow Roll
1
Le calcul a lieu dans la phase de traitement de la commande, lors de l'élaboration de la documentation
électrique.
2
Pour les machines à paliers lisses avec systèmes de mesure des vibrations de l'arbre, le Runout est
mesuré pendant la fabrication du rotor.
3
Applicable uniquement aux moteurs avec paliers non isolés.
4
Lorsque l'essai diélectrique a déjà réussi, l'essai est effectué à 80 % de la tension d'essai.
5
Ces essais font partie du processus d'assurance qualité.

Complete Test selon API (F154, F155, F156)

Les essais du Complete Test peuvent être commandés individuellement dans certains cas, mais
également sous forme d'essai combiné avec les références abrégées F154 ("Required"), F155
("Witnessed") ou F156 ("Observed")
Essais du Complete Test Références abrégées

En l'absence En présence
du client du client
(F154) (F155, F156)
Enregistrement de la caractéristique à vide et détermination des pertes F14 F15
fer et des pertes à vide.
Essai d'échauffement en charge F04 F05
Mesure des vibrationsen charge6 - -
Enregistrement de la caractéristique en court-circuit et détermination F16 F17
des pertes en court-circuit
Enregistrement de la caractéristique sous charge F18 F19
Calcul du rendement à partir des pertes individuelles selon F20 F21
CEI 60034-2-1 / IEEE 1127
Enregistrement de l'allure du courant et du couple avec la machine de F34 F35
charge en charge
Mesure du bruit selon CEI à vide F28 F29
6
Valeurs d'acceptation des vibrations uniquement à partir de la marche à vide.
7
Le "calcul du rendement à partir des pertes individuelles" (F20/F21) ne peut être commandé qu'en
association avec les options "Essai d'échauffement" en charge (F04/F05), "Enregistrement de la
caractéristique à vide et détermination des pertes fer et des pertes à vide" (F14/F15) et "Enregistrement
de la caractéristique en charge" (F18/F19).
Essais effectués au cours de la fabrication selon API

Les essais peuvent être commandés "Required", "Witnessed" ou "Observed".
Essais effectués au cours de la fabrication selon API Références abrégées

red sed ved
Surge Comparison Test F120 F121 F122
Component Balance F126 - -
Final Balance F129 F130 F131
Stator Inspection Prior to VPI F139 F140 F141
Final Assembly Running Clearances / Final rotating assembly clearance F172 - -
data storage
Mesure du Runout avec réception - F71 -
Special surge test of coils F123 F124 F125
Stator Core Test F117 F118 F119
Residual Unbalance Verification Test F132 F133 F134
Sealed Winding Comformance Test (Essai de conformité des enroule‐ F142 F143 F144
ments étanches) selon NEMA
Overspeed Test - - F138

Bearing Dimensional & Alignment Checks Before Tests F148 F149 F150
Bearing Dimensional & Alignment Checks After Tests F160 F1611 F1621
1
Autres essais selon API

Les essais supplémentaires suivants selon API peuvent être commandés en option.
Essais fonctionnels Références abrégées

red sed ved
Final Inspection - F03 -
Design Review F103 - -
Coordination Meeting - F104 -
Lateral Critical Speed Analysis F105 - -
Shop inspection F106 - -
Submit Test procedures 6 weeks before Tests F107 - -
Inspection for Cleanliness F108 F109 F110
Heat exchanger performance verification test TEWAC 8 F111 F112 F113
Demonstrate Accuracy of Test Equipment F114 F115 F116
Running Test with Coupling Half / Vibration Test with Coupling Half en F135 F136 F137
marche à vide
Power Factor Tip-Up Test 9 F145 F14611 F14711
Vibration Recording F151 F152 F153
Sound pressure level test F157 F158 F159
Unbalance Response F166 F167 F168
Bearing Housing Natural Frequency Test F169 F170 F171
Hydrostatic Test F175 - -
Certified data prior to shipment F176 - -
All required test and inspection equipment F177 - -
Rated Rotor Temperature Vibration Test en charge 10 F191 F192 F193
Essais de matériau
• Radiographic Test Parts F178 - -
• Ultrasonic Test Parts F181 - -
• Ultrasonic Inspection of Shaft Forging F184 - -
• Magnetic Particle Test Parts F185 F186 F187
• Liquid Penetrant Test Parts F188 F189 F190
8
Uniquement avec "Complete Test" et dans les conditions du centre d'essai/de la plateforme d'essai
9
Équivalent à F26
10
Les essais individuels font partie des Complete Tests et n'ont pas besoin d'être commandés en
supplément du Complete Test.
11

2.5 API 541 : 4th versus 5th Edition

La numérotation des paragraphes diffère entre API 541 4th edition et API 541 5th edition.
Essai API 4th edition API 5th edition

Routine Test 4.3.2 6.3.2
Coordination Meeting - 8.2
Design Review 6.2.1.4 8.4
Torsional Analysis 2.4.6.2.4 4.4.6.2.2
Lateral Critical Speed Analysis 2.4.6.2.1 4.4.6.2.1 /
8.6.2b
Shop Inspection 4.1.1 -
Submit Test Procedures 6 Weeks Before Tests 4.3.1.5 6.3.1.4
Inspection for Cleanliness 4.2.3.2 / 4.2.3.3 6.2.3.3
Observance of Assembly / Dismantling 4.3.1.1 -
Demonstrate Accuracy of Test Equipment 4.3.1.14 6.3.1.15
Stator Core Test 4.3.4.1 6.3.4.1
Surge Comparison Test 4.3.4.2 6.3.4.2
Special Surge Test of Coils 4.3.4.2.1 6.3.4.2.1
Component Balance 2.4.6.3.1 -
Final Balance 4.3.1.6.1 -
Residual Unbalance Verification Test 2.4.6.3.6 / 4.4.6.3.4
6.2.5.1a
Balance Check with Half Coupling 2.4.6.3.3 -
Running Tests with Coupling Half / Vibration Test with Coupling Half 2.4.6.3.3 / 4.4.9.4 / 6.3.1.5
4.3.1.6
Stator Inspection Prior to VPI 4.3.4.5 6.3.4.5
Sealed Winding Conformance Test 4.3.4.4 6.3.4.4
Power Factor Tip-Up Test 4.3.4.3 6.3.4.3
Partial Discharge test - 6.3.4.6)
Bearing Dimensional & Alignment Checks Before Tests 4.3.2.1j 6.3.2.1k
Vibration Recording 4.3.3.12 -
Purchaser supplied vibration monitoring / recording - 6.3.3.7
Complete Test 4.3.5.1.1 6.3.5.1.1
• Efficiency 4.3.5.1.1a 6.3.5.1.1
• Locked Rotor 4.3.5.1.1b 6.3.5.1.1
• Heat Run 4.3.5.1.1e 6.3.5.1.1
• Sound Pressure Level Test 4.3.5.1.1g 6.3.5.1.1
Bearing Dimensional & Alignment Checks After Tests 4.3.2.1k 6.3.2.1l
DC High-Potential Test 4.3.5.1.2 6.3.5.1.2
Unbalance Response Test 4.3.5.3 6.3.5.3
Bearing Housing Natural Frequency Tests 4.3.5.4 6.3.5.4.1
Heat exchanger performance verification test TEWAC - 6.3.5.5
Overspeed test - 6.3.5.6 / 4.1.5

Essai API 4th edition API 5th edition

Final Assembly Running Clearances / Final rotating assembly clea‐ 4.2.1.1e 6.2.1.1e
rance data storage
Material Inspection 4.2.2 6.2.2
• Radiographic Test Parts 4.2.2.2 6.2.2.2
• Ultrasonic Test Parts 4.2.2.3 6.2.2.3.2
• Ultrasonic Inspection of Shaft Forging 4.2.2.3.1 4.4.5.1.8 /
6.2.3.1
• Magnetic Particle Test Parts 4.2.2.4. 6.2.2.4
• Liquid Penetrant Test Parts 4.2.2.5. 6.2.2.5
• Hydrostatic test - 6.2.2.6
Rated Rotor Temperature Vibration Test 4.3.5.2.1 6.3.5.2.1
Bearing Inspection After Tests 4.3.2.1i 6.3.2.1j
Certified data prior to shipment - 8.6.2a
All required test and inspection equipment - 6.1.4

2.6 Essai fonctionnel avec variateur
2.6 Essai fonctionnel avec variateur
Essai fonctionnel avec variateur * Références abrégées

En l'absence En présence
du client du client
Test fonctionnel avec variateur d'essai F74 F75
Essai du système avec variateur client - F97
* Non proposé à Tianjin
Voir aussi
Essai de fonctionnement sur variateur de la plateforme d'essai (Page 125)
Essai de système pour les entraînements à vitesse variable (Page 30)

2.7 Essais sur machines antidéflagrants
Les machines électriques en différentes versions et puissances sont mises en œuvre dans des
zones à risque d'explosion. En raison de la multitude de variantes de machines, les exigences en
matière de protection contre les explosions pour les essais et l'homologation sont des plus
variées. Les exigences essentielles applicables aux machines électriques sont spécifiées par la
série de normes CEI / EN 60034-1. La série de normes CEI / EN 60079 et suivantes décrit des
exigences supplémentaires pour différents modes de protection.
L'exécution mécanique de la machine est l'aspect essentiel pour l'homologation des
entraînements antidéflagrants. L'homologation est résumée sous forme d'un rapport d'essai
mécanique. Ce rapport d'essai répertorie les différents essais exécutés selon les normes citées ci-
dessus, par ex. caractéristiques des matériaux des différents composants, essai d'indice de
protection IP, ... . Le rapport d'essai est généralement réceptionné par un organisme de contrôle.
Normalement la réception est terminée lorsque l'essai de type a lieu.
Le chapitre suivant traite exclusivement les aspects des mesures électriques - pneumatiques.
Les aspects de la protection contre l'explosion contrôlés sur la machine sont indiqués par le
mode de protection. Le mode de protection est reflété par le marquage Ex :
• Une machine avec le mode de protection "Sécurité augmentée "eb"" sera soumise à un
contrôle du respect de la classe de température correspondante. En d'autres termes, à aucun
endroit de la machine, les températures limites définies ne doivent être dépassées pendant
le fonctionnement normal ou en cas d'arrêt avec un rotor bloqué.
• Une machine avec le mode de protection "Sécurité augmentée "ec"" sera soumise à un
contrôle du respect de la classe de température correspondante. Contrairement au mode de
protection "eb", le contrôle n'est effectué qu'en fonctionnement normal.
• Une machine avec le mode de protection "Enveloppe à surpression interne "p"" sera soumise
aux essais pneumatiques spécifiques. Le respect de la classe de température correspondante
en dehors de l'enveloppe à surpression interne est démontré par un essai thermique.
• Une machine avec le mode de protection "Enveloppe antidéflagrante "db"" sera soumise à un
contrôle du respect de la classe de température correspondante en fonctionnement normal.
Les essais sur machines antidéflagrantes ne sont pas proposés à Tianjin.

2.7.1 Essai d'échauffement en charge pour tous les modes de protection

L'essai d'échauffement en charge est l'essai le plus important pour tous les modes de protection.
La classe de température de l'ensemble de la machine est vérifiée lors de cet essai. Le contrôle
porte sur le respect des limites supérieures de température de l'enroulement, des joints, des
dérivations de câble et de conducteur, de la température de service maximale des éléments
rapportés, etc.
•
Les moteurs de la zone 1 avec les modes de protection suivants sont contrôlés en standard.
– "Protection du matériel par enveloppe à surpression interne "p""
– "Sécurité augmentée "e""
– "Enveloppe antidéflagrante "d""
• Les moteurs de la zone 2 avec le mode de protection suivant sont contrôlés en option.
– "Sécurité augmentée "ec""
2.7.2 Essai pneumatique individuel

Les essais suivants font partie de l'essai individuel des moteurs avec le mode de protection
"Protection du matériel par enveloppe à surpression interne "p"".
• Mesure des fuites sur les moteurs avec le mode de protection "Protection du matériel par
enveloppe à surpression interne "p"" (Page 63)
• Mesure de la répartition de la pression sur les moteurs avec le mode de protection "Protection
du matériel par enveloppe à surpression interne "p"" (Page 64)
• Mesure du débit volumétrique et réglage du système de surpression (Page 65)
2.7.3 Essais de type de machines antidéflagrantes avec le mode de protection

"Protection du matériel par enveloppe à surpression interne "p""
2.7.3.1 Essai de type pneumatique

Pour chaque nouvelle conception électrique de moteurs avec le mode de protection "Protection
du matériel par enveloppe à surpression interne "p"", les éléments suivants sont contrôlés :
• Les fuites à la surpression de service maximale sont mesurées.
Mesure des fuites sur les moteurs avec le mode de protection "Protection du matériel par
• La surpression de l'enveloppe lors du balayage préalable avec le débit volumétrique réglé ne
doit pas tomber sous la surpression minimale.

• La surpression minimale ne doit pas être inférieure à la valeur de 50 Pa à tous les points de
mesure.
Mesure de la répartition de la pression sur les moteurs avec le mode de protection "Protection
du matériel par enveloppe à surpression interne "p"" (Page 64)
• Les paramètres du système de surpression doivent correspondre à l'attestation d'examen UE
de type en ce qui concerne les données suivantes :
– Temps de balayage
– Volume de balayage
– Pression différentielle au début du balayage
– Surpression maximale et minimale
– ...
Mesure du débit volumétrique et réglage du système de surpression (Page 65)
2.7.3.2 Essai de balayage préalable et de dilution comme partie intégrante de l'essai de type
Pour les moteurs avec le mode de protection "Protection du matériel par enveloppe à surpression
interne "p"", le débit de balayage minimal et le temps de balayage minimal sont déterminés dans
le cadre d'un essai de type. Ces valeurs dépendent de la taille et du mode de refroidissement. Les
concentrations maximales de gaz selon CEI / EN 60079‑2 Annexe A.2 s'appliquent en tant que
critères d'essai.
L'essai de balayage préalable et de dilution est réalisé par l'organisme désigné, p. ex. PTB
(Physikalisch-Technische Bundesanstalt ou Institut fédéral physico-technique), selon ses
propres directives et conformément à CEI / EN 60079‑2 Annexe A.

2.8 Essai de système pour les entraînements à vitesse variable
2.8.1 Essai du système – pour la sécurité et la fiabilité

Les systèmes d'entraînement complets sont testés sur les bancs d'essais lors de l'essai du
système. Les systèmes contrôlés ainsi offrent un maximum de sécurité et de fiabilité lors de leur
utilisation dans l'industrie des procédés et l'industrie manufacturière.
Les simulations de charge sur les plates-formes d'essai impliquent l'ensemble des composants
système, par ex. :
• Moteurs
• Variateurs
• Réducteurs
• Freins
• Tous les autres constituants de l'entraînement
Les éléments suivants sont contrôlés à cette occasion :
• Les plages de fonctionnement usuelles, par ex. :
– Fonctionnement à 4 quadrants
– Freinage rhéostatique et freinage à récupération
– Surveillance de sous-tension et de surtension
– Echauffement des résistances de freinage
• Les situations de fonctionnement extrêmes et incidents, par ex. :
– échelon de charge
– Délestage
– A-coup de charge
2.8.2 Essai du système

La base de l'essai du système est, dans la plupart des cas, un essai d'échauffement en charge.
Tous les autres essais indiqués sont des compléments de l'essai d'échauffement en charge. Si
vous avez reçu des exigences différentes de vos clients, veuillez contacter votre interlocuteur
commercial.
Le déroulement suivant n'est qu'un exemple, le déroulement et l'étendue de l'essai du système
sont définis au cas par cas avec le client.

Essai d'échauffement en charge dans l'essai du système

1. Enregistrement des caractéristiques électriques du moteur froid
– Résistance de l'enroulement du stator
– Résistance d'isolement de l'enroulement du stator (en option)
2. La machine, alimentée par le variateur et couplée à la machine de charge, fonctionne autant
que possible à la vitesse assignée et au couple assigné jusqu'à ce que la température finale
soit atteinte, c'est-à-dire que la température du moteur varie de moins de 2 K en une heure.
Lorsqu'une plage de vitesse est spécifiée, la vitesse de rotation doit être choisie pour atteindre
le maximum d'échauffement.
Les paramètres suivants sont par exemple enregistrés pendant la mesure :
– Courant, tension, puissance et facteur de puissance primaires du transformateur (le cas
échéant)
– Fréquence de sortie du variateur
– Courant et tension du moteur
– Vitesse de rotation du moteur
– Couple et puissance sur l'arbre du moteur
– Température du carter du moteur (en option)
– Température de l'enroulement du moteur
La température de l'enroulement n'est mesurée que lorsque des Pt100 d'enroulement
sont présents.
– Température des paliers du moteur
– Sur les machines à réfrigérant air/eau qui sont équipées de sondes Pt100 sur l'entrée et la
sortie d'air, ces températures sont également enregistrées.
3. Mesure des températures d'enroulement
– La résistance à chaud est mesurée.
– La courbe de refroidissement est enregistrée au moyen d'une mesure de la résistance au
niveau de l'enroulement du stator. Cette courbe permet de déduire l'échauffement moyen
du moteur au moment de la coupure.
2.8.3 Essais des systèmes pour atmosphère explosible

Il existe différentes exigences normatives pour les systèmes d'entraînement utilisés dans des
zones à risque d'explosion.
"Sécurité augmentée" "Enveloppe antidéfla‐ "Enveloppe à surpres‐ "Sans étincelles"

grante" sion interne"
EN 60079-0
Normes EN 60079-7 EN 60079-1 EN 60079-2 EN 60079-7
Essai du système Oui Non Non Oui ou calcul alternatif
obligatoire ?

Certification avec Obligatoire Non obligatoire Non obligatoire Obligatoire

variateur monomo‐
teur ?
Type de certifica‐ Attestation d'examen CE de type de l'organisme indiqué, p. ex. le PTB Déclaration de confor‐
tion mité CE
2.8.4 Étendue optionnelle d'un essai du système

Certains de ces essais font déjà partie du processus de fabrication et sont réalisés dans le cadre
de l'assurance qualité. Ces essais ne sont plus réalisés lors de la réception à moins d'être
explicitement commandés.
Vous trouverez ci-après une liste des essais pouvant être commandés en supplément de l'essai
d'échauffement en charge pour la réception du système. Le temps nécessaire à ces essais doit
être pris en compte pour les réceptions du système.
Points de charge et détermination du rendement du système

1. Essai d'échauffement en charge
2. Les paramètres suivants sont mesurés à chaque point de charge pour différentes vitesses de
rotation :
– Courant, tension, puissance et facteur de puissance primaires du transformateur (le cas
échéant)
3. Ces données permettent de déterminer le rendement de l'ensemble du système.
Mesure des harmoniques

1. La mesure est effectuée soit aux bornes d'entrée de la partie puissance du variateur, soit – si
présent – au primaire du transformateur du convertisseur.
Remarque
Les valeurs mesurées sont valables uniquement dans les conditions du réseau de la
plateforme d'essai au moment de la mesure. Les valeurs ne sont pas nécessairement
transmissibles aux conditions chez le client.
Essai à haute tension/essai d'isolement

L'essai à haute tension/essai d'isolement fait déjà partie intégrante de l'essai individuel du
moteur et du variateur.
La charge de travail pour les préparatifs, l'exécution et le nouvel essai du variateur ne peut
raisonnablement pas être comptée dans le temps dédié à l'essai du système. Un contrôle

d'isolement supplémentaire sur le variateur est impossible pendant l'essai du système. L'essai
haute tension du variateur doit être commandé séparément et est déjà effectué avant la
réception du système.
Essai fonctionnel du système d'entraînement

Dans cet essai, le fonctionnement du système d'entraînement est démontré dans les grandes
lignes :
• Arrêt d'urgence
• Essai de signaux de commande à distance individuels sélectionnés
• Essai de signalisations de défaut et d'alarme individuelles sélectionnées
• Défaillance simulée de systèmes annexes par ouverture manuelle de disjoncteurs
Inspection visuelle
• Inspection visuelle du variateur et du moteur
• Le cas échéant, inspection visuelle du transformateur
Mesure du bruit sur le moteur

1. Le moteur fonctionne sur variateur et sans charge à la vitesse assignée.
2. Le niveau de pression acoustique du bruit de la machine est enregistré aux points de mesure
définis. Le niveau de pression acoustique est déterminé selon l'évaluation A.
Essai de vibrations sur le moteur

2. Les vitesses de vibration sont mesurées, sous la tension et la fréquence assignées, au niveau
des logements de palier.
3. Dans le cas des paliers lisses, les vibrations de l'arbre sont en outre mesurées lorsque des
capteurs correspondants sont rapportés.
2.8.5 Essai des composants

Avant l'essai du système (F97), les composants du système font l'objet d'un essai individuel.
Composant Essais
Transformateur • Contrôle d'isolement (haute tension appliquée et induite)
(selon CEI 76 / VDE 0532) • Groupe de couplage
• Rapport de transmission
• Résistances
• Mesures à vide

Variateur • Contrôle d'isolement à haute tension selon EN 60146-1 et EN 50178

• Inspection visuelle
• Essai fonctionnel (tensions auxiliaires, logiciel, firmware)
• Essai U/f
Moteur * • Détermination de la résistance de l'enroulement du stator
(selon CEI 34‑1) • Contrôle d'isolement du stator
• Mesures à vide
• Mesures en court-circuit
• Ordre des phases
• Essais des équipements optionnels
* Pour F74/F75, l'essai s'étend sur le moteur seul.
2.8.6 Important pour la commande

Indiquez en clair lors de la commande qu'une réception du système en présence du client ou
de ses mandataires est demandée.
Exemple
• Définition du système devant être soumis aux essais, p. ex. réception du système pour un
moteur haute tension et un système d'entraînement SINAMICS GM 2500 kW, avec
transformateur
Pour cela, les données de catalogue de tous les composants sont requises, p. ex. les
références de commande (=MLFB)
• Etendue de la réception du système, p. ex. essai d'échauffement en charge et définition des
points de charge
Sur la base de ces indications, un plan de test est créé et envoyé au donneur d'ordre.
2.8.7 Temps nécessaire

Ces informations servent uniquement à vous donner un aperçu du temps nécessaire. La durée
réelle dépend dans une large mesure de la configuration et de l'étendue des essais.
Préparatifs de la Exécution Dépose du systè‐ Délai de commande

réception me
Basse tension 2 ... 3 jours 1 ... 2 jours 1 ... 2 jours Au moins quatre
Moyenne tension 1 ... 2 semaines 2 ... 3 jours 1 ... 3 jours mois avant la date de
la réception

Essais 3
3.1 Essai individuel
Chaque moteur est testé individuellement selon CEI 60034-1. D'autres essais sont effectués
dans le cadre de l'assurance qualité. L'ordre des essais décrits ci-après est aléatoire et n'a pas de
valeur contraignante.
3.1.1 Essai de la résistance en courant continu de l'enroulement du stator

Notions de base
L'essai de la résistance en courant continu sert à contrôler l'enroulement du stator. Lorsqu'un
essai d'échauffement en charge a été commandé, la température moyenne de l'enroulement est
également à déterminer pendant cet essai. Le contrôle porte sur le respect des spécifications
internes relatives à la résistance en courant continu de l'enroulement et au dimensionnement
de l'enroulement.
Déroulement de l'essai
1. La résistance en courant continu entre deux phases est mesurée à l'aide d'un mégohmmètre.
8 8
9 $ 9 $
: 9 : 9
Couplage étoile Couplage triangle
2. La mesure est réitérée pour toutes les combinaisons de phases.

3. Les valeurs de mesure sont normalisées à une température de référence de 20 °C.
Résultat
Les résistances en courant continu mesurées directement et normalisées à 20 °C sont indiquées
dans le protocole de mesure. Les valeurs de mesure affichées sont comparées aux valeurs
prescrites.
L'essai est réussi lorsque les valeurs de mesure se trouvent dans la plage de tolérance prescrite.
Les valeurs de mesure et le résultat de l'essai sont documentés dans un certificat 3.1, ou dans un
certificat 3.2 si la réception client a été commandée.

Essais
3.1.2 Essai à vide

Notions de base
L'essai à vide détermine les pertes à vide et le courant à vide sous la tension et à la vitesse de
rotation assignées.
1. La résistance à froid est mesurée.
2. On fait fonctionner le moteur à la vitesse de rotation et à la tension assignées. Les pertes à
vide sont enregistrées.
Les valeurs du point de mesure sont documentées dans le procès-verbal d'essai.
Résultat
Les pertes à vide au point de mesure à 100 % de la tension assignée sont comparées aux
spécifications d'essai internes. L'essai est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2
si la réception client a été commandée.
3.1.3 Essai en court-circuit

Notions de base
L'essai en court-circuit sert à vérifier l'exécution du rotor, l'enroulement du rotor et la symétrie du
courant.
1. Avec le rotor bloqué mécaniquement, le moteur est alimenté par une tension variable à la
fréquence assignée et le courant du stator est mesuré. On fait varier le niveau de la tension
sur le moteur (tension de court-circuit) jusqu'à atteindre le courant assigné.
2. Une alternative consiste à inverser le sens de rotation pendant le fonctionnement du moteur ;
le courant du stator est alors mesuré lors du passage par zéro.
Les valeurs de mesure sont présentées sous forme de tableau dans le procès-verbal de mesure.
Résultat
La tension de court-circuit est comparée à la spécification d'essai interne et la symétrie du
courant est contrôlée dans les différentes phases. La réussite de l'essai est confirmée dans un
certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été commandée.

Essais
3.1.4 Concordance du sens de rotation et du repérage des bornes

Notions de base
La vérification de la concordance entre le repérage des bornes et le sens de rotation permet de
s'assurer que le sens de rotation de la machine mise en service de manière conforme correspond
aux spécifications.
1. Le marquage du raccordement au secteur et le marquage des bornes sont contrôlés. Vu du
côté entraînement, le sens de rotation est défini comme suit :
– L1 L2 L3 à U V W donne une rotation horaire.
– L1 L2 L3 à V U W donne une rotation antihoraire.
2. Le moteur est raccordé conformément au sens de rotation prescrit.
3. Au démarrage du moteur, le sens de rotation est contrôlé.
Résultat
L'essai est réussi lorsque le sens de rotation correspond aux spécifications. L'essai est confirmé
dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été commandée.
3.1.5 Essai diélectrique

Notions de base
L'essai diélectrique (tension de tenue) permet de contrôler l'isolement de l'enroulement par
rapport à la terre et, le cas échéant, les uns par rapport aux autres, des composants actifs sous
tension, comme par exemple les phases d'enroulement individuelles, le capteur de température
ou le chauffage à l'arrêt.
1. La tension d'essai est appliquée entre les phases de l'enroulement lui-même et entre une
phase de l'enroulement et la terre.
La durée de l'essai diélectrique est d'une minute. Le niveau de la tension de tenue sur
chacune des pièces testées du moteur est indiqué dans le procès-verbal de mesure.
Résultat
La réussite de l'essai est confirmée dans le procès-verbal de mesure. Les valeurs d'essai sont
documentées dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été
commandée.

Essais
3.1.6 "Soft Foot Test" selon API 541

Notions de base
• API 4th edition 4.3.1.15
• API 5th edition 6.3.1.16
Le moteur est monté solidement sur une table d'essai sans déformation pour tous les essais de
vibrations (vibrations de l'arbre et du carter). L'essai est uniquement possible pour les moteurs
de forme IM B3 et s'effectue à l'arrêt.
L'essai "Soft Foot Test" permet de déterminer si le moteur est monté conformément aux
exigences pour la mesure des vibrations.
1. La machine est placée sur la table d'essai.
2. Un calibre d'épaisseur est utilisé pour déterminer le nombre de cales requis pour un appui
uniforme de tous les pieds de la machine. Les différences mesurées entre les pieds de la
machine sont compensés par des cales d'épaisseur.
3. La machine est fixée sur la table d'essai au niveau de tous les pieds. La fixation est effectuée
à proximité de chaque pied. Les éléments de serrage doivent être disposés à l'horizontale
dans la mesure du possible et couvrir plus de la moitié de la largeur ou de la profondeur des
pieds sur la surface des pieds.
4. La fixation est desserrée individuellement au niveau de chaque pied. Ce faisant, on mesure
l'importance de la déformation résiduelle de la machine. La déformation ne doit pas dépasser
la valeur limite. Le résultat est documenté en interne.
Figure 3-1 Soft Foot Test
Résultat
La machine est installée conformément aux exigences du "Soft Foot Test".

Essais
3.1.7 Mesure de l'intensité vibratoire

Notions de base
La mesure de l'intensité vibratoire est réalisée selon CEI / EN 60034‑14.
Les valeurs limites définies pour l'intensité vibratoire doivent être respectées afin d'éviter les
dommages sur les parties de l'installation et sur le moteur en lui-même, dus à des vibrations
élevées.
Après le rodage des paliers, les vitesses de vibration sont mesurées dans les sens horizontal,
vertical et axial à la tension et la fréquence assignées au niveau des logements de palier côtés D
et N.

Points de mesure Côté D Côté N

Horizontal ① ④
Vertical ② ⑤
Axial ③ ⑥
+ 45° ⑦ ⑨
- 45° ⑧ ⑩
Figure 3-2 Points de mesure et sens de mesure de l'intensité vibratoire pour les vibrations des logements
de palier
Dans le cas des paliers lisses, les vibrations de l'arbre sont en outre mesurées aux points de
mesure ⑦ à ⑩ si des capteurs correspondants sont rapportés.
Résultat
Les résultats de la mesure de l'intensité vibratoire sont comparés aux prescriptions de la norme
CEI / EN 60034-14 et sont documentés en même temps que les conditions de service dans un
certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été commandée.

Essais
3.1.8 Mesure de l'intensité vibratoire selon API 541

Notions de base
• API 4th edition : 4.3.3.2
Les valeurs limites de vibrations selon API 541 ne sont valables que pour les machines dont les
paliers se trouvent à la température stationnaire. Par conséquent, un essai d'échauffement des
paliers (Page 60) est effectué avant chaque mesure des vibrations.
Les vibrations des logements de palier sont mesurées dans les sens horizontal, vertical et axial
sur le logement des paliers à roulement et lisses.
Sur les moteurs à paliers lisses, les vibrations de l'arbre sont mesurées dans le sens radial avec
des capteurs à courant de Foucault sans contact lorsque des capteurs sont installés ou préparés.
En l'absence de capteurs pour les vibrations de l'arbre, seules les vibrations du logement de
palier sont mesurées.

Points de mesure Côté D Côté N

Horizontal ① ④
Vertical ② ⑤
Axial ③ ⑥
+ 45° ⑦ ⑨
- 45° ⑧ ⑩
Vibrations des logements de palier dans le cas des paliers à roulement ①...⑥, vibrations de l'arbre dans
le cas des paliers lisses ⑦ à ⑩
Figure 3-3 Sens de mesure de l'intensité vibratoire
Moyens d'essai
Des capteurs de vibration et des convertisseurs de signaux de mesure rapportés installés sur le
moteur sont utilisés lorsqu'ils sont compatibles avec l'équipement de la plateforme d'essai.
Alternativement, des capteurs propres à la plateforme d'essai sont utilisés. Les capteurs de la
plateforme d'essai répondent aux exigences de précision selon API 670.
Les vibrations sont enregistrées et analysées avec un système d'acquisition de données. Le
système d'acquisition de données répond à tous les critères de la norme
API 541 4th edition 4.3.3.7 ou 5th edition 6.3.3.7.
Par exemple, le "Dynamic Signal Processing Instrument" ADRE 408 DSPi utilisé avec la plateforme
logicielle "Sxp".

Essais
Figure 3-4 ADRE 408 DSPi
Après concertation, le client peut utiliser ses propres instruments de mesure pour l'acquisition
des données. Au préalable, Siemens doit s'accorder avec le client sur les thèmes suivants :
• Liste de tous les moyens de mesure utilisés
• Liste de toutes les mesures à réaliser avec les instruments de mesure fournis par le client. Cela
permet d'estimer le cadre temporel.
• La technologie de mesure doit satisfaire aux règles de sécurité locales en vigueur ; p. ex. les
câbles de mesure doivent être suffisamment longs afin que la mesure puisse être effectuée
en dehors de la zone de danger.
• Elle doit être compatible avec le montage d'essai.
Remarque
La demande à ce sujet doit se faire au moins quatre semaines avant le début des essais.
1. Un essai d'échauffement des paliers est exécuté.
2. Les vibrations radiales et axiales, la tension, la fréquence et la température des paliers sont
enregistrées. La durée de la mesure est d'au moins 15 min.
Résultat
La valeur maximale de la magnitude vibratoire pour chaque élément, mesurée pendant la
marche d'essai, est comparée à la valeur limite.
L'essai est réussi lorsque les valeurs limites ne sont pas dépassées. Les résultats sont représentés
sous forme de tracé de courbe de tendances. Pour documenter le résultat de l'essai, un
certificat 3.1 est établi, ou un certificat 3.2 pour les essais de réception en présence du client.
Vibrations du logement de palier

Aux vitesses à partir de 1000 tr/min, la valeur limite pour les vibrations du logement de palier est
de 2,54 mm/s (0-p).

Essais

9LWHVVHYLEUDWRLUHYDOHXUGHFU¬WHLQV
QRQILOWU«

9LWHVVHWUPLQ
Figure 3-5 Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier
Vibrations de l'arbre
Aux vitesses allant jusqu'à 5300 tr/min, la valeur limite pour les vibrations de l'arbre est de
38,1 µm/s (p-p).

'«SODFHPHQWYLEUDWRLUHPLOVSS
QRQILOWU«

9LWHVVHWUPLQ
Figure 3-6 Valeurs limites pour la vibration de l'arbre
Résultat
La valeur maximale de la magnitude vibratoire pour chaque élément, mesurée pendant la
marche d'essai, est comparée à la valeur limite.
L'essai est réussi lorsque les valeurs limites ne sont pas dépassées. Les résultats sont représentés
sous forme de tracé de courbe de tendances. Pour documenter le résultat de l'essai, un
certificat 3.1 est établi, ou un certificat 3.2 pour les essais de réception en présence du client.

Essais
Vibrations du logement de palier

Aux vitesses à partir de 1000 tr/min, la valeur limite pour les vibrations du logement de palier est
de 2,54 mm/s (0-p). Les valeurs limites pour d'autres vitesses sont calculées selon la formule
suivante :
1
S
PPV

9LWHVVHGHYLEUDWLRQYDOHXUFU¬WHPPVS
1RQILOWU«H

9LWHVVHWUPLQ
Figure 3-7 Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier
Vibrations de l'arbre
Aux vitesses allant jusqu'à 5300 tr/min, la valeur limite pour les vibrations de l'arbre est de
38,1 µm/s (p-p). Les valeurs limites pour d'autres vitesses sont calculées selon la formule
suivante :
wPSS

1

$PSOLWXGHGHO
RVFLOODWLRQwPSS

1RQILOWU«H

9LWHVVHWUPLQ
Figure 3-8 Valeurs limites pour la vibration de l'arbre

Essais
3.1.9 Mesure de l'intensité vibratoire pour le "Complete Test" ou le "Rated Rotor

Temperature Vibration Test"
Notions de base
• API 4th edition : 4.3.5.2.1
La mesure de l'intensité vibratoire fait partie intégrante du "Complete Test" et correspond au
"Rated Rotor Temperature Vibration Test" selon API (Page 40).
Pour adapter la hauteur d'axe du moteur à la machine de charge, le moteur est placé sur des blocs
en acier. Ce montage ne correspond pas au montage du "Soft Foot Test". L'accouplement du
moteur avec la machine entraînée peut modifier le comportement vibratoire. Ceci est provoqué,
entre autres, par les composants requis pour l'accouplement tels que :
• Accouplement d'essai
• Accouplement à lamelles pour les moteurs bipolaires ou arbre articulé pour les moteurs à
quatre pôles ou plus
• Réducteur et machine de charge
Ces vibrations supplémentaires sont spécifiques à la plateforme d'essai et prennent chez le client
une forme et une amplitude différentes.
Selon l'équipement de la plateforme d'essai et la plage de puissance, il peut y avoir des écarts par
rapport aux prescriptions de la norme API. Ces écarts sont discutés et accordés au préalable avec
le client.
1. Un essai d'échauffement en charge est exécuté.
2. La machine est immobilisée.
3. La machine est rapidement découplée et l'accouplement d'essai est retiré.
4. La machine est installée de façon rigide conformément au "Soft Foot Test".
5. Les vibrations des logements de palier et les vibrations relatives de l'arbre sont mesurées à
vide à la tension et à la fréquence assignées.
Résultat
Seules les valeurs de vibration mesurées selon le point 5 sont utilisées pour l'évaluation de
la mesure.

Essais
IMPORTANT
Vibrations totales
Selon API 4th edition 4.3.3.9, les vibrations moteur sont mesurées pendant la durée de l'essai
d'échauffement en charge :
• Figure Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier (Page 42)
• Figure Valeurs limites pour la vibration de l'arbre (Page 42)
Les vibrations totales, soit la somme de ces composantes de vibration, peuvent dépasser les
prescriptions de la norme API 541.
Voir aussi
Mesure de l'intensité vibratoire selon API 541 (Page 40)
IMPORTANT
Vibrations totales
Selon API 5th edition 6.3.3.1.1.e, les vibrations moteur sont mesurées pendant la durée de
l'essai d'échauffement en charge :
• Figure Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier (Page 43)
• Figure Valeurs limites pour la vibration de l'arbre (Page 43)
Les vibrations totales, soit la somme de ces composantes de vibration, peuvent dépasser les
prescriptions de la norme API 541.
Voir aussi
3.1.10 Contrôle des accessoires et des composants intégrés et rapportés

Notions de base
Le fonctionnement des accessoires, ainsi que des composants intégrés et rapportés, est testé et
vérifié.

Essais
1. Les sondes de température intégrées dans les enroulements et les chauffages à l'arrêt font
l'objet d'une mesure de résistance et de température. Puis la résistance d'isolement est
déterminée selon le tableau (Page 48). L'essai diélectrique par rapport à la terre est
effectué avec 1500 V~.
2. Les sondes de température des paliers ou de l'air font l'objet d'une mesure de résistance et de
résistance d'isolement.
3. L'essai d'autres accessoires, comme les capteurs de vibration ou les générateurs d'impulsion
est réalisé, si nécessaire, en conformité avec les instructions de service correspondantes.
Résultat
Lorsque les accessoires ainsi que les composants intégrés et rapportés correspondent aux
spécifications, l'essai est réussi. L'essai est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat
3.2 si la réception client a été commandée.
Voir aussi
Mesure de la résistance d'isolement (Page 46)
3.1.11 Mesure de la résistance d'isolement

Notions de base
Les essais sont essentiellement fondés sur les recommandations de la norme IEEE 43-2013.
L'essai a lieu au cours du montage de la machine, est effectué sur les composants ou sur
l'ensemble de la machine dans le cadre de l'essai individuel ou de l'essai de type et pendant le
cycle de vie du produit dans le cadre du diagnostic de l'état de l'isolation.
Le contrôle porte sur l'état de l'isolation de l'enroulement et des composants intégrés ou
rapportés isolés électriquement par rapport à la terre. Si nécessaire, l'état de l'isolation des
composants les uns par rapport aux autres est également contrôlé et le respect des exigences
minimales définies est vérifié.
Ainsi, outre les essais diélectriques, l'exécution et le fonctionnement corrects de l'isolation de
l'enroulement par rapport à la masse sont démontrés.
La résistance d'isolement est mesurée sur l'enroulement du stator ou sur l'ensemble de la
machine. On mesure la résistance de l'isolation de l'enroulement par rapport à la terre ou des
phases d'enroulement et des éléments d'enroulement les uns par rapport aux autres. La valeur
de la résistance d'isolement est une mesure du pouvoir isolant de l'isolation des parties sous
tension par rapport à la masse ou les unes par rapport aux autres.
La mesure de la résistance d'isolement permet de tirer les conclusions suivantes :
• Respect des processus de fabrication conformes aux prescriptions, p. ex. durcissement des
imprégnations de résine
• Absorption d'humidité, taux d'humidité de l'isolation

Essais
• Salissures conductrices sur les surfaces, p. ex. lignes de fuite

• Evolutions liées au vieillissement, p. ex. formation de lignes de fuite
Les résultats de mesure sont influencés par les facteurs suivants :
• Taille de la machine par rapport à l'enroulement du stator
• Structure et conception de l'isolation
• Matériaux utilisés
Le tableau suivant indique les composants isolés d'une machine et les essais et tensions de
mesure à utiliser de préférence pour ces derniers. Les tensions de mesure peuvent varier
légèrement sur les sites.
Tableau 3-1 Tensions d'essai CC par rapport aux tensions assignées du moteur pour la détermination de
la résistance d'isolation de l'enroulement
Tension assignée UB du moteur en V Tension d'essai CC en V

IEEE 43 API 541 4 th API 5 th
UB < 1000 500 1000 500
1000 ≤ UB ≤ 2299 500 ... 1000
2300 ≤ UB ≤ 2500 1000
2501 ≤ UB ≤ 3999 1000 ... 2500 2500
4000 ≤ UB ≤ 5000 2500
5001 ≤ UB ≤ 12 000 2500 ... 5000 5000
UB > 12 000 5000 ... 10 000 5000
Tableau 3-2 Tensions d'essai CC pour la détermination de la résistance d'isolement des composants
intégrés ou rapportés
Composants isolés Tensions d'essai CC en V

Capteur de température de l'enroulement 500 ... 1000
Chauffage à l'arrêt par rapport à la terre / l'enroulement UN 500
jusqu'à 1000 V
Paliers isolés 100 ... 250
Autres composants isolés 500
La résistance de l'isolation de l'enroulement est mesurée par rapport à la terre. Lorsque le point
neutre est accessible ou ouvert, la résistance d'isolement des phases d'enroulement et des
éléments d'enroulement les uns par rapport aux autres est également mesurée.

Essais
0വ 0«JRKPPªWUH
(QURXOHPHQW
Figure 3-9 Schéma de principe de la mesure d'isolement
ˊ˖
Figure 3-10 Mesure de la résistance d'isolement de l'enroulement
Pour les enroulements et les composants rapportés et intégrés, les résistances d'isolement
minimales pour les enroulements neufs et vieillis par l'usure sont définies conformément au
tableau suivant.
Tableau 3-3 Valeurs minimales pour la résistance d'isolement
Composants isolés Valeurs minimales pour les machines Valeurs minimales pour les
vieillies par l'usure en MΩ machines neuves en MΩ
IEEE 43-2000 Siemens / Large Drives
40 °C 25 °C 25 °C 40 °C 25 °C
Enroulement du stator UN < 1000 V* 5 20 20 25 100
Enroulement du stator UN ≥ 1000 V 100 300 300 500 1500
Capteur de température de l'enroulement par - - 500 - 2500
rapport à la terre
Chauffage à l'arrêt par rapport à la terre - - 1 - 5
Chauffage à l'arrêt par rapport à l'enroulement - - 20 - 100
UN jusqu'à 1000 V
Paliers isolés - - 1 - 1
Autres composants isolés - - 100 - 500
* Valeurs pour l'ensemble de l'enroulement par rapport à la terre. Pour la mesure de phases individuelles, le double des valeurs
minimales s'applique.

Essais
Les valeurs minimales pour la résistance d'isolement d'isolations/enroulements neufs

s'appliquent aux tensions de mesure indiquées dans le tableau.
Les valeurs minimales s'appliquent dans les conditions suivantes :
• Température de mesure de 25 °C ±5 °C ou 40 °C ±5 °C
• Humidité relative de l'air jusqu'à 70 %
Si les températures de mesure ou d'objet diffèrent, les valeurs de mesure sont de préférence
rapportées à une température de référence de 40 °C, d'après les équations suivantes issues de
la norme IEEE 43.
RC = KT · RT RC Résistance d'isolement rapportée à la température de référence

de 40 °C
KT Coefficient de température
RT Résistance d'isolement mesurée à la température de mesure /
d'objet T
Le coefficient de température KT se calcule comme suit :
KT = 0,5 (40-T)/10 40 Température de référence

10 Division/multiplication par 2 de la résistance d'isolement par 10 K
T Température de mesure / d'objet
Moyens d'essai
La mesure est effectuée à l'aide d'un mégohmmètre ou d'une source de courant continu très
stable et d'un µA-mètre.
L'essai est réalisé avant la première mise sous tension de la machine. La résistance d'isolement
est déterminée de préférence aux tensions indiquées dans le tableau ci-dessus. Sur les grandes
machines, les phases d'enroulement sont mesurées de préférence individuellement. Pour cela,
un point neutre doit absolument être accessible et ouvert.
1. La mesure est réalisée entre l'enroulement et la terre. Les autres enroulements, les capteurs
de température intégrés dans l'enroulement et, le cas échéant, les autres composants
rapportés et intégrés sont reliés à la terre.
2. Les tensions de mesure utilisées sont celles correspondant au tableau ci-dessous ou aux
spécifications concernées.
– Lors de l'essai de type, les valeurs sont lues après 1 min.
– Lors de l'essai individuel, l'essai se termine une fois que les valeurs minimales ont été
atteintes.
3. Les enroulements sont déchargés au terme de la mesure.

Essais
Résultat
Pour les enroulements et les composants rapportés et intégrés, les résistances d'isolement
minimales sont définies conformément au tableau ci-dessus. L'essai est réussi lorsque ces
valeurs sont atteintes. Lorsque l'humidité de l'air ou la température est plus élevée, les valeurs
de résistance d'isolement peuvent être inférieures.
L'essai est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été
commandée.
3.1.12 Mesure de l'indice de polarisation

Notions de base
La mesure est réalisée de préférence conformément aux recommandations de la norme
IEEE 43-2013 (voir Tableau 3-3 Valeurs minimales pour la résistance d'isolement (Page 48)) ou
selon les exigences des spécifications correspondantes.
L'indice de polarisation (PI) caractérise les phénomènes de polarisation en fonction du temps
dans l'isolation. L'indice de polarisation est établi à partir de la courbe temporelle de la résistance
d'isolement ou des courants d'isolement. L'indice de polarisation renseigne sur la teneur en
humidité et le degré d'encrassement de l'isolation de l'enroulement.
Figure 3-11 Schéma électrique pour la mesure de l'indice de polarisation
Moyens d'essai
• Mégohmmètre avec une source de courant continu très stable et un µA-mètre
• Mégohmmètre avec détermination automatique intégrée de l'indice de polarisation

Essais
Déroulement de l'essai pour l'enroulement

1. Comme pour la mesure de la résistance d'isolement, l'appareil de mesure est raccordé entre
l'enroulement ou l'élément / la phase d'enroulement à mesurer et la terre (paquet de tôles,
logement, arbre pour les enroulements du rotor).
2. Lors de la détermination automatique de l'indice de polarisation, la mesure est effectuée en
mode "Indice de polarisation". La tension de mesure nécessaire est réglée conformément
au Tableau 3-3 Valeurs minimales pour la résistance d'isolement (Page 48) ou aux
spécifications concernées.
3. L'indice de polarisation est calculé à partir du rapport entre la résistance d'isolement mesurée
après 10 min et celle mesurée après 1 min ou à partir du rapport inversé des courants. Pour
les appareils avec détermination automatique, l'indice de polarisation est automatiquement
affiché après un temps de mesure de 10 min.
Résultat
Les valeurs mesurées doivent répondre au minimum aux exigences de la première ligne
du Tableau 3-3 Valeurs minimales pour la résistance d'isolement (Page 48). Pour les valeurs
d'indice de polarisation plus faibles, les données du diagnostic général de l'enroulement sont
prises en compte pour l'évaluation et la détermination des actions éventuellement nécessaires.
Les valeurs mesurées sont appréciées avec le tableau suivant.
R(10 min) / R(1 min) Appréciation

≥2 • Isolation en bon état
<2 • Résistance d'isolement >5 GΩ → Essai réussi (API 4th Edition/IEEE 43)
• Résistance d'isolement >100 GΩ → Essai réussi (API 5th Edition)
Voir aussi
Mesure de la résistance d'isolement (Page 46)
Selon API, l'indice de polarisation est mesuré avant et après l'essai haute tension.
3.1.13 Mesure de la tension dans l'arbre

Notions de base
La tension dans l'arbre est mesurée. Une tension dans l'arbre trop élevée peut provoquer le
claquage du film de graisse ou d'huile des paliers. Les courants circulaires qui en résultent
peuvent endommager les paliers.
Remarque
• Selon CEI, la tension dans l'arbre n'est mesurée que si aucun palier n'est isolé.
• Selon API, la tension dans l'arbre est toujours mesurée lorsque les paliers sont isolés.

Essais
1. La mesure est effectuée entre les bouts d'arbre.
P9
Figure 3-12 Mesure de la tension dans l'arbre
Résultat
Lorsque les valeurs limites selon le plan d'essai sont dépassées, un palier (côté NDE) doit être
isolé.
3.1.14 Mesure de l'isolement du palier selon API 541

Notions de base
Une tension dans l'arbre trop élevée peut provoquer le claquage du film de graisse ou d'huile des
paliers. Les courants circulaires qui en résultent peuvent endommager les paliers. La mesure de
la résistance d'isolement des paliers vérifie si l'isolement électrique est suffisant pour empêcher
l'apparition de courants circulaires.
Moyens d'essai
Un mégohmmètre est utilisé en tant que moyen d'essai.
La mesure est effectuée en interne par la production.
• Pour les paliers à roulement, la résistance d'isolement est mesurée sur le logement à une
tension d'essai de 100 V ou 250 V par exemple. La mesure a lieu après le montage du palier
isolé et avant la fixation du support de palier.
• Pour les paliers lisses, la résistance d'isolement est mesurée après le montage des capteurs
de vibration de l'arbre.

Essais
Résultat
L'essai est réussi lorsque la résistance mesurée de l'isolation du palier est d'au moins 1 MΩ. Le
résultat de l'essai est documenté en interne. Une réception client de cet essai est impossible.
3.1.15 Mesure de l'entrefer

Notions de base
Le contrôle de l'entrefer permet de vérifier si les spécifications électriques et mécaniques ont été
respectées en matière de construction.
Remarque
Cet essai est une mesure indirecte : l'entrefer est calculé à partir de la différence entre le diamètre
intérieur mesuré du stator et le diamètre extérieur mesuré du rotor.
Calcul
Le calcul est réalisé et documenté par la production.
Résultat
Le calcul est documenté en interne. Un procès-verbal est établi à la demande du client
(commandé en option). Une réception client de cet essai est impossible.
3.1.16 Mesure du Runout avec réception

Notions de base
Cette mesure permet de déterminer le Runout mécanique et électrique de l'ensemble du rotor
selon API 4.3.3.1.
Le "Runout" (défaut d'alignement) est l'ensemble des défauts d'homogénéité métallurgiques à
la surface de l'arbre, le magnétisme résiduel local et l'excentricité mécanique d'un arbre qui ne
sont pas provoqués par des vibrations. La mesure du Runout n'est possible que pour les moteurs
conçus pour une mesure sans contact des vibrations de l'arbre. La valeur de Runout est mesurée
en µm.

Essais
Déroulement de la mesure du Runout

1. Le Runout électrique et mécanique est enregistré et consigné pendant une rotation complète
(360°) sur un banc d'équilibrage dans des vés de traçage avec un capteur sans contact et un
calibre à cadran au milieu de la piste de mesure sur l'arbre. Les valeurs suivantes sont
mesurées sur chaque piste de mesure :
– Le Runout mécanique est mesuré avec un palpeur.
– Le Runout total est mesuré en tant que somme du Runout mécanique et électrique avec
un capteur à courant de Foucault.
2. La mesure est répétée lorsque les valeurs initiale et finale de la série de mesures ne sont pas
identiques.
Résultat
Au niveau des surfaces de mesure pour la surveillance de vibrations radiales, la valeur combinée
de Runout électrique et mécanique ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :
• Selon CEI 60034-14, les valeurs qui y sont spécifiées
• Selon API 541, 25 % de la valeur crête à crête maximale autorisée de vibration de l'arbre.
Voir aussi
3.1.17 Mesure du Slow Roll selon API 541

Notions de base
La mesure du Slow Roll dans l'ensemble de la machine sert de mesure de comparaison avec la
mesure du Runout du rotor. Le résultat permet une appréciation quantitative des vibrations
totales de l'arbre pendant le fonctionnement. L'essai est effectué uniquement sur les machines
à paliers lisses équipées de capteurs pour la mesure des vibrations de l'arbre.
1. La mesure est effectuée sur la machine complète en tant que mesure des vibrations de l'arbre
pendant le ralentissement hors tension avec rotor fixé axialement, à des vitesses de rotation
comprises entre 300 tr/min et 200 tr/min.
Résultat
La valeur maximale de vibration de l'arbre est égale à 30 % de la valeur crête à crête maximale
autorisée de vibration de l'arbre.

Essais
Voir aussi
3.1.18 Essai entre spires pendant la fabrication de l'enroulement ("Surge

Comparison Test")
Notions de base
L'essai entre spires correspond à l'essai de comparaison des bobines selon API ("Surge
Comparison Test").
Cet essai permet de garantir que les bobines utilisées pour l'enroulement présentent la rigidité
diélectrique requise entre les spires ou les couches.
L'essai entre spires et entre couches s'effectue avec une tension de choc ou impulsionnelle. La
tension pulsée avec un temps de montée inférieur à 1 µs, générée par une décharge de
condensateurs, provoque avec l'impédance de la bobine une chute de tension à travers la bobine
faisant l'objet de l'essai. La répartition de la tension sur les spires de la bobine est alors
pratiquement linéaire. La tension des spires ou des couches s'obtient par approximation en
divisant la tension impulsionnelle appliquée à travers la bobine par le nombre de spires/couches
de la bobine.
L'essai peut également être réalisé sur des enroulements complets. En raison de la répartition
irrégulière de la tension et de l'ampleur du travail nécessaire pour détecter et localiser les
défauts, cet essai est utilisé essentiellement au cours de la fabrication des enroulements à fil
rond et lors du diagnostic des enroulements pendant la maintenance.

Essais
L'essai est effectué sur les bobines élémentaires après le montage des bobines dans le paquet de
tôles avant le couplage.
1. Une extrémité de la bobine est raccordée à la tension de choc et l'autre extrémité à la terre
du générateur d'ondes de choc. En général, le paquet de tôles n'est pas mis à la terre afin de
réduire la tension au niveau de l'isolation principale des bobines.
2. Selon l'appareil d'essai utilisé, soit l'essai est réalisé sur deux bobines simultanément en
mode comparatif, soit une courbe de référence de la tension est enregistrée sur une bobine
et enregistrée pour servir de base à la comparaison avec les autres bobines à contrôler.
3. Toutes les bobines de l'enroulement sont contrôlées à la tension spécifiée. Chaque bobine est
contrôlée avec au moins cinq impulsions de tension. L'amplitude de la tension dépend du
type de machine (conception des bobines) et résulte du plan d'essai conformément aux
données d'enroulement pertinentes.
Figure 3-13 Exemple de courbe de tension
En cas de différences d'amplitude ou de fréquence par rapport au signal de référence ou entre

les deux signaux au-delà de la plage de tolérance, la cause est recherchée. Selon le type de
défaut, des essais supplémentaires peuvent être requis. Le défaut est éliminé ou la bobine
concernée est remplacée.
Résultat
L'essai est réussi lorsque les courbes de tension coïncident dans la plage de tolérance définie,
c'est-à-dire qu'elles ne présentent aucune différence significative par rapport au signal de
référence ou les unes par rapport aux autres.
L'exécution réussie de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la
réception client a été commandée.
3.1.19 Essai haute tension

Notions de base
L'essai haute tension est réalisé dans le cadre de l'essai individuel selon CEI 60034-1 pendant
1 min sous 2 · UN + 1000 V~ 50 Hz. L'enroulement est contrôlé par rapport à la terre et, si possible,
également les phases les unes par rapport aux autres.

Essais
Cet essai permet d'assurer la rigidité diélectrique minimale de l'isolation de l'enroulement par
rapport à la terre (logement, paquet de tôles) et, le cas échéant, des phases d'enroulement les
unes par rapport aux autres. Cet essai est également appelé "essai diélectrique à fréquence
industrielle".
1. À des tensions assignées >1 kV, la tension d'essai est appliquée entre l'enroulement et la
masse et, si possible, également entre les phases de l'enroulement.
La tension d'essai doit être à la fréquence du réseau et aussi sinusoïdale que possible.
2. La tension d'essai est maintenue pendant 1 min. Aucun claquage ne doit avoir lieu.
Un nouvel essai de la machine / de l'enroulement, p. ex. dans le cadre de l'essai de type ou de
réception, est effectué à seulement 80 % de la tension d'essai conformément à la norme.
Si aucun dispositif d'essai de tension alternative performant n'est disponible, il est possible de
réaliser sur les machines à tensions assignées >6 kV, à la place de cet essai, un essai avec une
tension continue égale à 1,7 fois la valeur efficace de la tension alternative d'essai.
Résultat
La valeur de la tension d'essai est consignée dans le certificat d'essai individuel ou le certificat
d'essai de réception. L'essai est toujours réussi dans la mesure où les enroulements défectueux
sont retirés.
L'exécution réussie de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la
3.1.20 Essai diélectrique de l'isolation principale pendant la fabrication de

l'enroulement
Notions de base
Après le montage des bobines dans le paquet de tôles et avant l'imprégnation des enroulements,
l'isolation de l'enroulement par rapport à la terre (paquet de tôles) fait l'objet d'un essai. Dans la
mesure du possible, l'essai vérifiera également l'isolation entre les phases de l'enroulement avec
une haute tension. Cela permet de garantir l'exécution sans défaut de l'isolation principale des
bobines.
Moyens d'essai
Source haute tension avec capacité de charge suffisante pour la taille de l'enroulement à
contrôler

Essais
1. Toutes les bobines, ou seules les bobines d'une phase, sont reliées entre elles. Ceci est réalisé
par le couplage de l'enroulement en fonction de la date de production.
2. La haute tension est appliquée aux bobines / à l'enroulement et le paquet de tôles est mis à
la terre.
Pour l'essai entre les phases, les phases non soumises à l'épreuve sont chacune reliées à la
terre (paquet de tôles).
3. La tension augmente de zéro à la valeur prescrite et est maintenue pendant 1 min.
Le niveau de la tension d'essai dépend du système d'isolation utilisé et est défini en interne.
4. L'enroulement testé est court-circuité, mis à la terre et déchargé.
Résultat
L'essai est réussi lorsqu'aucun claquage et aucune montée significative du courant ne
surviennent pendant toute la durée de l'essai. En cas de défaut, la bobine concernée est localisée
et remplacée ou son isolation est renouvelée.
Le résultat de l'essai est documenté en interne.
3.1.21 Mesure du signal de choc

Notions de base
Des rugosités ou endommagements des surfaces et corps de roulement provoquent un bruit
solidien sous forme de chocs lors du roulement de ces corps sur la piste de roulement. Ce bruit
solidien se propage dans le matériau voisin et il est mesuré par un capteur d'accélération
(capteur SPM). Le capteur SPM convertit les chocs en impulsions électriques dont l'amplitude est
proportionnelle à la vitesse de choc.
Les grandeurs suivantes sont mesurées :
• Valeur "bruit de tapis" (carpet) dBcSV : Le bruit de fond, autrement dit une multitude de petites
impulsions, renseigne sur l'épaisseur du film de graisse dans la zone sous charge. Une
tendance en augmentation signale une diminution de l'épaisseur du film de graisse dans la
zone sous charge.
• Valeur maximale dBmSV : Impulsion la plus forte mesurée pendant la durée de mesure. De
telles impulsions sont provoquées par des endommagements ou irrégularités importants de
la piste ou du corps de roulement.
Signification des abréviations : dB pour décibel, c pour Carpet, m pour maximum, SV pour
"Shock Value" (non normalisé).
Une seule mesure ne renseigne pas de manière fiable sur l'état d'un palier à roulement. Pour
obtenir des informations fiables, plusieurs valeurs de mesure doivent être acquises durant le
temps de fonctionnement. La tendance de ces valeurs de mesure renseigne sur les
modifications de l'état d'un palier à roulement et du graissage ainsi que sur la durée de vie
restante.
Pour les signaux de choc non normalisés, des valeurs empiriques ont été établies. Ces valeurs
empiriques tiennent lieu de critère de réception pour la mesure du signal de choc.

Essais
Dans le cadre d'un essai individuel, la mesure du signal de choc peut être utilisée pour établir une
tendance par le client lorsque les valeurs mesurées pour dBSV sont normalisées.

G%69

G% 1

G%P

G%F

G%L
VHFRQGHV

La valeur initiale dBi dépend de trmin et du diamètre de l'arbre. dBN est l'unité pour la mesure
normalisée.

Essais
Moyens d'essai
Testeur de signal de choc, p. ex. T2000 de SPM Instrument
1. La machine est installée conformément à sa forme de construction. Elle fonctionne sans
accouplement en marche à vide sous tension et fréquence assignées.
2. Le capteur SPM est monté sur un mamelon SPM fixé sur le moteur. La mesure commence.
3. Les valeurs dBcSV et dBmSV sont mesurées et consignées.
Résultat
Les valeurs de mesure affichées sont comparées aux valeurs prescrites. L'essai est réussi lorsque
les valeurs de mesure se trouvent en dessous des valeurs limites prescrites. Les valeurs de
mesure et le résultat de l'essai sont documentés dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2
si la réception client a été commandée.
3.1.22 Essai d'échauffement des paliers ("Bearing temperature rise")

Notions de base
• API 4th edition : 4.3.2.1h
• API 5th edition : 6.3.2.1h
L'essai d'échauffement des paliers sert à démontrer que les paliers ne présentent pas de fuites
d'huile, de bruits inhabituels, d'augmentations des vibrations ou de surélévations de
température en marche à vide. L'essai d'échauffement des paliers est la base pour presque tous
les essais de vibrations selon API.
A l'exception du "Unbalance Response Test", l'essai d'échauffement des paliers est effectué avant
le début de toutes les autres mesures de vibrations à vide selon API. Étant donné que ces
mesures de vibrations ont lieu immédiatement après la fin de l'essai d'échauffement des paliers,
le moteur est placé, avant l'essai d'échauffement des paliers, sur une fondation massive selon le
"Soft Foot Test".

Essais
2. La machine est exploitée à vide jusqu'à la stabilisation de la température des paliers, puis une
heure de plus à une température constante des paliers. "Température constante des paliers"
signifie une variation maximale de température de 1 K/30 min.
3. Pendant la mesure, les températures suivantes sont enregistrées en continu :
– Température de palier côtés D et N
– Température du carter
– Température ambiante
– D'autres capteurs de température intégrés et rapportés
– Uniquement pour les paliers lisses : température de l'huile avec température d'entrée et
de sortie de l'huile en tant que température de référence
Résultat
Les valeurs de mesure sont documentées dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la
3.1.23 Inspection visuelle des paliers lisses après les essais électriques ("Bearing
Inspection after Tests")
Notions de base
Lors de l'inspection visuelle des paliers après les essais électriques, les composants suivants du
palier lisse sont soumis à une inspection visuelle pour vérifier la présence de dommages tels que
des marques de pression, sillons d'usure, déplacements de matériau, etc. :
Après les essais électriques et après le refroidissement des paliers lisses, l'inspection visuelle
réalisée dans la production porte sur les composants suivants :
• Coquilles de coussinet démontées
• Surfaces d'appui de l'arbre y compris épaulements de palier
• Joints de palier

Essais
Résultat
Le protocole contient des photos des surfaces de roulement des coquilles de coussinet et des
surfaces d'appui de l'arbre. Le résultat de l'essai est documenté dans un certificat 3.1, ou dans un
Figure 3-14 Exemple : Photos d'un palier lisse
3.1.24 Inspection visuelle des paliers lisses après les essais électriques ("Visual
Bearing Checks After Tests")
Notions de base
• API 4th edition : 4.3.2.1i
• API 5th edition : 6.3.2.1j
Lors de l'inspection visuelle des paliers, on vérifie également si la portée couvre au moins 80 %
de la surface de contact possible du rotor dans la coquille de coussinet.
La portée est documentée.
Figure 3-15 Portée
Selon le site, le protocole contient en outre des photos de l'huile utilisée pendant les essais
électriques.

Essais
Figure 3-16 Photo de l'huile utilisée
3.1.25 Mesure des fuites sur les moteurs avec le mode de protection "Protection du
matériel par enveloppe à surpression interne "p""
Notions de base
L'essai est effectué selon CEI / EN 60079-2 et selon les documents techniques du système de
surpression.
L'étanchéité de la machine est contrôlée à l'aide d'air comprimé, les fuites sont mesurées.
Moyens d'essai
• Manomètre
• Débitmètre pour air comprimé
• Thermomètre
L'essai est effectué de la même manière pour tous les systèmes de surpression quel que soit le
constructeur.
1. Un raccord d'air comprimé avec débitmètre pour air comprimé est posé par un accès sur le
carter du moteur.
2. Le manomètre est relié au carter du moteur.
3. Le système de surpression est fermé. Cela permet d'éviter les fuites au niveau du système de
surpression.

Essais
4. La pression est amenée et maintenue à la pression de service.

La mesure est effectuée à la vitesse maximale et à l'arrêt du moteur.
Une fois la pression de service atteinte, la machine est examinée pour détecter toute fuite
éventuelle.
– Acoustique par un bruit de sifflement
– Optique à l'aide d'un pulvérisateur ou d'un brumisateur
– Sensoriel par un flux d'air froid sur la peau, dos de la main par exemple
– Les lieux de fuite sont étanchés dans la mesure du possible.
La quantité d'air amené est mesurée sur une durée définie.
5. Le rapport entre arrêt et fonctionnement est calculé à partir des deux mesures.
6. En option, la présence de fuite à l'arrêt est de nouveau mesurée au moment du contrôle du
moteur réalisé après la peinture.
La dernière valeur mesurée est multipliée par le rapport calculé entre arrêt et
fonctionnement afin de déterminer les fuites finales en service. Cette valeur est consignée
sur la plaque signalétique du moteur.
Résultat
Un procès-verbal d'essai interne est établi.
3.1.26 Mesure de la répartition de la pression sur les moteurs avec le mode de

protection "Protection du matériel par enveloppe à surpression interne "p""
Notions de base
Selon CEI / EN 60079-2, la surpression minimale admissible à l'intérieur du moteur ne doit pas
être inférieure à 50 Pa. Cette mesure détermine la surpression minimale au niveau du point de
surveillance.
Moyens d'essai
• Manomètre
• Débitmètre pour air comprimé ou appareil de mesure du débit volumétrique
• Thermomètre

Essais
1. Des capteurs de pression sont installés sur la machine aux points de mesure spécifiés. Ces
points de mesure diffèrent en fonction de l'exécution de la machine et se trouvent p. ex. dans
le support de palier côté DE ou NDE, la structure du refroidisseur, la boîte à bornes, etc.
2. La mesure est effectuée dans les états de fonctionnement suivants et la pression aux
différents points de mesure est documentée.
– En mode réseau
- Moteur à la vitesse assignée sans raccord d'air comprimé
- Moteur à la vitesse assignée ou vitesse maximale et à la pression de service (en option)
– Pour l'essai de moteurs alimentés par variateur
- Une série de mesures à la limite de vitesse inférieure et une autre à la limite de vitesse
supérieure
Etant donné que les pressions sont mesurées à une valeur quelconque entre la pression
minimale et la pression maximale, les résultats sont extrapolés en tenant compte de la
surpression minimale au point de surveillance. Les valeurs de mesure sont converties en valeurs
de pression relatives. La valeur de pression à l'extérieur du carter du moteur est prise comme
pression de référence. Pour les machines à refroidissement par air avec capot de
refroidissement, la pression de référence est la perte de charge dans les tubes de radiateur.
Résultat
Le résultat de l'essai est documenté dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception
client a été commandée.
3.1.27 Mesure du débit volumétrique et réglage du système de surpression

Notions de base
L'essai est effectué selon CEI / EN 60079-2 et selon les documents techniques du système de
surpression.
L'essai teste le débit volumétrique du système de surpression. Pour garantir un fonctionnement
sûr, le débit volumétrique minimal de gaz de protection doit être présent.
Moyens d'essai
• Manomètre
• Débitmètre pour air comprimé ou appareil de mesure du débit volumétrique
• Thermomètre
1. Le manomètre est relié au carter du moteur via le système de surpression afin de documenter
la pression interne dans le carter pendant le balayage.
2. Le système de surpression est prêt à fonctionner et raccordé à l'alimentation en air comprimé.

Essais
3. Lorsque l'alimentation en air comprimé est présente, le processus de balayage est lancé. Le
temps de balayage est réglé sur 5 min ou sur une valeur empirique.
4. La quantité d'air de balayage est augmentée à l'aide de la vanne d'air de balayage du système
de surpression jusqu'à ce que la quantité d'air de balayage requise soit atteinte à la sortie d'air
de balayage. Le flux de balayage est réglé sur une quantité de balayage spécifique au type de
moteur.
5. Le flux de balayage est enregistré au niveau de la vanne de sortie du système de surpression.
Pour cela, un tube avec un diamètre intérieur défini est monté sur la sortie d'air de balayage.
L'appareil de mesure est ajusté au diamètre intérieur. Le flux de balayage est lu sur l'appareil
et consigné.
6. Il est également possible de lire le flux de balayage sur le débitmètre pour air comprimé au
niveau de la vanne d'entrée du système de surpression. Le flux de balayage est augmenté de
la valeur des fuites mesurées et consigné.
7. Les paramètres de fonctionnement nécessaires selon le système de surpression sont vérifiés
ou réglés.
Résultat
L'essai est réussi lorsque la pression interne dans le carter reste supérieure à la surpression
minimale déterminée pendant tout le temps de balayage.
Voir aussi
Mesure des fuites sur les moteurs avec le mode de protection "Protection du matériel par
3.1.28 Contrôle de l'étanchéité sur les moteurs à refroidissement par eau

L'étanchéité du système de refroidissement est contrôlée au cours de la production et
confirmée par un certificat 3.1
Dans le cas des moteurs pour applications navales, cet essai constitue un point d'intervention
nécessitant la présence du client. Cet essai est confirmé par un certificat 3.2.

Essais
3.2 Essais supplémentaires
Vous trouverez ci-après les descriptions des essais pouvant être commandés en supplément
pour un moteur asynchrone.
3.2.1 Essais mécaniques
3.2.1.1 Essai de survitesse ("Overspeed test")
Notions de base
• API 5th edition 6.3.5.6, 4.1.5
• Selon CEI 60034-1, l'essai de survitesse n'est pas requis. Il est toutefois réalisé sur demande.
À l'exception des moteurs à nombre de pôles variable, la norme CEI 60034-1 définit comme
vitesse de centrifuge la vitesse correspondant à 120 % de la vitesse de régime sûre maximale
pour les moteurs triphasés à induction avec rotor à cage.
L'essai de survitesse sert à démontrer la solidité mécanique du rotor. Cet essai évalue les
vibrations du carter et de l'arbre. Une augmentation des valeurs de vibration peut être un indice
pour des déformations permanentes possibles du rotor après l'essai de survitesse.
En même temps, le fonctionnement à vitesse élevée permet d'obtenir un tassement de toutes
les pièces du rotor telles que l'enroulement, les tôles, les pièces rapportées, etc. en raison de la
force centrifuge.
En principe, les moteurs sont dimensionnés pour une implantation en dur selon EN 60034-14.
Certaines exécutions exigent une implantation sur des éléments en caoutchouc. Dans le cadre
des réceptions client, la survitesse est déterminée sur la base de la vitesse de rotation assignée.
Remarque
Pour des raisons de sécurité, avec certaines exécutions spéciales de moteurs, l'essai de survitesse
ne peut être effectué que dans une pièce à part, en observant l'essai au moyen d'une caméra
vidéo.
1. Le moteur est installé de façon rigide ou sur des éléments en caoutchouc.
2. Le moteur est accéléré à la vitesse assignée.
Les valeurs de vibrations sont enregistrées. Pour les moteurs à paliers lisses, si cela est prévu
du point de vue technique, les vibrations de l'arbre sont surveillées en plus des vibrations des
logements de palier.
3. Le moteur est accéléré à la survitesse.
L'essai de survitesse s'effectue à vide et dure 2 min.
4. Le moteur est de nouveau décéléré à la vitesse assignée.

Essais
5. Selon CEI : Les valeurs de vibrations sont mesurées.

6. Selon API : Le balourd résiduel du rotor (composante 1x) est calculé de manière vectorielle
avant et après l'essai de survitesse. Le changement de cette composante ne doit pas dépasser
10 % des valeurs limites de vibration spécifiées.
Les valeurs moyennes de l'amplitude 1x et de la valeur de phase sont calculées pour
déterminer le changement de vecteur 1x.
Résultat
L'essai de survitesse est réussi lorsqu'aucune augmentation non admise des valeurs de vibration
n'a pu être mesurée. Si les valeurs ou les variations vectorielles des valeurs dépassent les valeurs
limites de vibration, le client doit convenir de la marche à suivre avec le constructeur.
La vitesse de centrifuge et la durée de l'essai de survitesse sont consignées dans le certificat
d'essai. L'essai est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client
a été commandée.
3.2.1.2 Qualité d'équilibrage des composants du moteur ("Component Balance")
Notions de base
API 4th edition : 2.4.6.3.1a
Grâce à la conception optimisée du rotor des moteurs bipolaires supercritiques, l'équilibrage sur
deux plans est admissible à des vitesses de rotation inférieures à la vitesse de rotation assignée
("équilibrage rigide"). L'"équilibrage rigide" est donc réalisé à la place de celui spécifié par la
norme API, qui prescrit l'équilibrage sur trois plans à la vitesse de rotation assignée.
Les composants des moteurs sont approvisionnés à l'état équilibré. Aucun procès-verbal
d'équilibrage de ces composants n'est disponible.
3.2.1.3 Vérification de la précision de l'équilibreuse ("Residual Unbalance Verification Test")
Notions de base
• API 4th edition : 2.4.6.3.6 / 6.2.5.1a
La précision de l'équilibreuse est vérifiée par rapport à un rotor défini. L'essai a lieu après
l'équilibrage normal du rotor pour obtenir la qualité d'équilibrage correspondante (G = 0,63).
Des balourds sont créés de manière ciblée dans le rotor équilibré au moyen de poids d'essai. La
précision de l'équilibreuse est appréciée sur la base des résultats de mesure du rotor déréglé de
manière ciblée.
Moyens d'essai
Équilibreuse selon DIN ISO 1940-1.

Essais
1. Le poids de balourd est installé successivement sur les côtés D et N à 0°, 60°, 120°, 180°, 240°,
300° et 0°. Sept séquences d'équilibrage sont alors effectuées de chaque côté.
2. Une séquence d'équilibrage est effectuée pour chaque position du poids de balourd.
L'amplitude et l'angle de phase du balourd sont générés pour chaque position / degré d'angle
du poids de balourd et le balourd résultant est calculé sur la base de ceux-ci. Le balourd
résultant est comparé au balourd résiduel maximal admissible.
Résultat
Lorsque le balourd résultant est inférieur ou égal au balourd résiduel maximal admissible, l'essai
est réussi.
La réussite de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception
Voir aussi
3.2.1.4 Essai du libre mouvement des pièces ("Final Assembly Running Clearances" / "Final
rotating assembly clearance data storage")
Notions de base
• API 4th edition : 4.2.1.1e
• API 5th edition : 6.2.1.1e
Cet essai vérifie que les composants en rotation ont suffisamment de distance par rapport aux
composants fixes pour assurer un fonctionnement conforme sûr. L'essai est effectué lors du
montage de la machine et consiste de plusieurs parties :
• Entrefer
• Distance entre les ventilateurs d'arbre et les guides d'air (dans le cas des moteurs avec
ventilateur d'arbre)
• Pour paliers lisses : jeu axial géométrique
• Pour paliers lisses et si spécifié : Jeu de palier
Cet essai est toujours effectué en interne en l'absence du client. Il n'est pas expressément
documenté sauf instructions particulières.
3.2.1.5 Contrôle de propreté ("Inspection for Cleanliness")
Notions de base
• API 4th edition : 4.2.3.2 / 4.2.3.3

Essais
La propreté des orifices d'entrée et de sortie d'huile est contrôlée sur les paliers lisses. Ceci
permet d'éviter d'endommager les paliers lisses par des impuretés.
1. Le contrôle de propreté est effectué immédiatement avant le montage.
2. Les conduites de raccord d'huile et les instrumentations sont contrôlées en deux à six points
selon le choix de l'agent de contrôle quant à la présence visible et tangible de corps étrangers,
comme tels que le calcaire, la rouille, les copeaux métalliques, le sable, etc.
Résultat
L'essai est réussi lorsqu'aucune impureté n'est présente. Si l'essai est réalisé en présence du
client, un certificat 3.2 est établi.
3.2.1.6 Inspection des paliers avant les essais électriques ("Bearing Dimensional &
Alignment Checks Before Tests")
Notions de base
• API 4th edition : 4.3.2.1j
• API 5th edition : 6.3.2.1k
L'inspection visuelle des paliers lisses ou la mesure de la géométrie permet de prouver l'aptitude
au fonctionnement avant les essais électriques.
Moyens d'essai
Selon le site, des moyens d'essai différents sont utilisés, p. ex. les moyens suivants :
• Cordameter
• Machine de mesure 3D
• Bande de mesure pour la mesure de jeux
• Appareil photo
• ...

Essais
1. Le jeu moyen du palier entre l'arbre et la coquille de coussinet est déterminé.
– Les diamètres des surfaces d'appui de l'arbre sont mesurés lors de la fabrication du rotor.
– Les diamètres des alésages des coquilles de coussinet sont mesurés pendant le montage.
La mesure s'effectue en l'absence du client.
– Le jeu de palier moyen est calculé en tant que moitié de la différence entre le diamètre de
l'alésage des coquilles de coussinet et le diamètre de la surface d'appui de l'arbre. Toutes
les valeurs sont documentées en interne, le jeu de palier moyen calculé est consigné dans
le protocole d'essai.
2. Le jeu entre la coquille de coussinet et le logement de palier est vérifié.
Des bandes de mesure spéciales sont utilisées pour vérifier le jeu. Le choix des bandes de
mesure dépend du jeu.
– Les bandes de mesure sont posées sur la face supérieure de la coquille de coussinet
supérieure sur chacun des chanfreins.
– La partie supérieure du logement de palier est montée. Il en résulte que les bandes de
mesure sont écrasées entre la coquille supérieure et la partie supérieure du logement de
palier.
– Après le retrait de la partie supérieure du logement, les bandes de mesure écrasées sont
comparées à l'échelle correspondante. La largeur de la bande indique le jeu présent.
Figure 3-17 Exemple de bande de mesure
3. Les jeux des paliers côtés D et N sont documentées en interne. Les valeurs de mesure ainsi
que les photos du résultat de l'essai sont reportés dans le procès-verbal d'essai.
Résultat

Essais
3.2.1.7 Inspection des paliers APRÈS les essais électriques ("Bearing Dimensional &
Alignment Checks After Tests")
Notions de base
• API 4th edition : 4.3.2.1k
• API 5th edition : 6.3.2.1l
La mesure de la géométrie des paliers lisses démontre l'aptitude au fonctionnement après les
essais électriques.
L'inspection visuelle des paliers lisses est réalisée après les essais électriques et après le
refroidissement des paliers lisses.
1. Pour déterminer le jeu de palier moyen, on utilise la moitié de la différence entre le diamètre
de l'alésage des coquilles de coussinet et le diamètre des surfaces d'appui de l'arbre. Les
diamètres des points d'appui sur l'arbre sont repris de la mesure précédente.
2. Les diamètres des alésages des coquilles de coussinet sont mesurés. La mesure s'effectue en
l'absence du client.
3. Le jeu de palier moyen est calculé.
Résultat
Toutes les valeurs sont documentées en interne, le jeu de palier moyen calculé est consigné dans
le protocole d'essai. Le résultat de l'essai est documenté dans un certificat 3.1.
Voir aussi
Inspection visuelle des paliers lisses après les essais électriques ("Bearing Inspection after Tests")
(Page 61)
3.2.1.8 Enregistrement du spectre de fréquences ("Vibration Recording")
Notions de base
• API 5th edition : -
Les amplitudes de vibration à d'autres fréquences que la fréquence de rotation sont observées
pendant la marche de la machine à la vitesse de régime maximale et à une température de palier
stable. Cette plage va de 25 % de la fréquence de rotation au quadruple de la fréquence réseau.
Vous trouverez ici les valeurs limites selon API 4th edition :
• Figure 3-5 Valeurs limites pour la vitesse de vibration du logement de palier (Page 42)
• Figure 3-6 Valeurs limites pour la vibration de l'arbre (Page 42)

Essais
2. Un essai d'échauffement des paliers est exécuté.
3. La machine fonctionne en marche à vide à la fréquence et à la tension assignées. Un spectre
de fréquences est enregistré dans la plage allant de 25 % de la fréquence de rotation au
quadruple de la fréquence réseau.
Figure 3-18 Exemple : Spectre d'une machine bipolaire 50 Hz
Résultat
Si spécifié, un enregistrement électronique de l'analyse des vibrations est remis au client.
Voir aussi
Essai d'échauffement des paliers ("Bearing temperature rise") (Page 60)
3.2.1.9 Analyse des vibrations
Notions de base
CEI / EN 60034-14
Une analyse des vibrations démontre le comportement vibratoire de la machine à travers la
plage entière des vitesses.
Un battement peut être détecté à partir des valeurs de vibration enregistrées, par exemple avec
un moteur bipolaire. Il est également possible de déterminer la fréquence de résonance à partir
des tentatives d'accélération et de ralentissement naturel ainsi que l'état d'équilibrage du rotor
intégré.
Un spectre de fréquences représentant les vibrations dans la plage de 0 à 1000 Hz est établi.

Essais
Moyens d'essai
Système d'analyse des vibrations, p. ex. ADRE 408 DSPi / Sxp ou système comparable
Calculs
Pour les machines présentant un comportement de battement, la magnitude vibratoire xeff est
calculée d'après le rapport suivant :

;
HII ;;
PD[ PLQ

Toutes les valeurs de mesure sont enregistrées en continu. Pour l'analyse des vibrations en mode
variateur, le point de fonctionnement indiqué comme point assigné sur la plaque signalétique
est sélectionné.
1. Montée : Selon son exécution, le moteur est accéléré à l'aide d'un convertisseur, avec une
magnétisation constante, jusqu'à une vitesse comprise entre 1,05 et 1,2 fois la vitesse de
rotation assignée.
2. Mesure des vibrations en marche à vide à la tension assignée et à la fréquence assignée
pendant une durée de 15 min. Si un comportement de battement apparaît, la formule
indiquée ci-dessus est appliquée.
La mesure représentée en tant que tracé de courbe de tendances en fonction du temps, avec
indication de la valeur de vibration totale, de la composante 1X et de la composante 2X. En
outre, un spectre FFT dans la plage de 0 à 1000 Hz est généré à partir des données de mesure.
3. Ralentissement naturel hors tension à partir de la vitesse atteinte (1,05 à 1,2 fois la vitesse
assignée).
Les mesures 1 et 3 sont représentées en tant que valeur de vibration totale, composante 1X
et composante 2X en fonction de la vitesse de rotation du moteur ("diagramme de Bode").
Résultat
Les valeurs mesurées sont comparées aux valeurs prescrites et indiquées dans le certificat
d'essai. Pour documenter le résultat de l'essai, un certificat 3.1 est établi, ou un certificat 3.2 pour
les essais de réception en présence du client.
3.2.1.10 Essai de vibrations avec l'accouplement client ("Running/Vibration Tests with

Coupling Half")
Notions de base
• API 4th edition : 2.4.6.3.3 / 4.3.1.6.2
• API 5th edition : 4.4.9.4 / 6.3.1.5

Essais
Le comportement vibratoire de la machine avec l'accouplement client est déterminé.
Remarque
Accouplement
Le client doit fournir en temps voulu l'accouplement ou un accouplement de remplacement,
sinon l'essai ne peut pas avoir lieu.
La qualité de l'accouplement est de la responsabilité du client.
2. Pour les machines à paliers lisses, la fixation axiale est montée. Cela est nécessaire car le rotor
n'est plus maintenu au centre magnétique axial en raison de la réduction de tension.
3. Un essai d'échauffement des paliers est effectué jusqu'à l'obtention d'une température de
palier constante. Ensuite, le moteur continue à tourner pendant encore une heure à
température constante.
4. Mesure des vibrations en marche à vide à la fréquence assignée et à 25 % de la tension
assignée.
– Les vibrations du logement de palier et de l'arbre 1x sont mesurées.
– Pour la formation de la valeur moyenne, cinq valeurs de 1x l'amplitude et de la valeur de
phase sont enregistrées pour le procès-verbal de mesure.
5. L'accouplement client est emmanché après l'immobilisation du moteur.
6. Un essai d'échauffement des paliers est effectué jusqu'à l'obtention d'une température de
palier constante. Ensuite, le moteur continue à tourner pendant encore une heure à
température constante.
7. La mesure des vibrations est répétée sous 25 % de la tension assignée.
– Les vibrations du logement de palier et de l'arbre 1x sont mesurées.
– Pour la formation de la valeur moyenne, cinq valeurs de 1x l'amplitude et de la valeur de
phase sont enregistrées pour le procès-verbal de mesure.
– La variation vectorielle de la valeur absolue des vibrations entre les essais avec et sans
accouplement est indiquée dans le protocole de mesure.
8. La mesure des vibrations est réitérée en marche à vide à la fréquence assignée et à la tension
assignée. Les vibrations sont enregistrées sous la forme d'un enregistrement de mesure avec
l'ensemble des capteurs.
Outre les vibrations totales, l'amplitude et l'angle de phase correspondant pour les
composantes 1x et 2x sont documentés dans le protocole de mesure.
Les valeurs de vibration avec et sans accouplement client sont documentées.
Résultat
Si les valeurs ou les variations vectorielles des valeurs dépassent les valeurs limites de vibration,
le client doit convenir de la marche à suivre avec le constructeur.

Essais
L'essai est documenté dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été
commandée.
Voir aussi
"Soft Foot Test" selon API 541 (Page 38)
3.2.1.11 Essai de dynamique de balourd ("Unbalance Response Test")
Notions de base
La norme API 541 décrit l'essai "Unbalance Response Test" et définit les valeurs limites pour les
vibrations de l'arbre.
L'essai de dynamique de balourd ("Unbalance Response Test") sert à démontrer que toutes les
vitesses critiques de flexion sont éloignées d'au moins 15 % de la vitesse assignée ou de la plage
de variation de vitesse admissible, et que le rotor ne génère pas de vibrations excessivement
élevées lorsqu'il passe la vitesse critique de flexion.
L'essai de dynamique de balourd sert également à localiser la première vitesse critique de
flexion. La position de la vitesse critique de flexion est également influencée par le poids de
l'accouplement. Pour cette raison, l'accouplement client, lorsqu'il est présent, est compris dans
l'essai.
Seuls les moteurs à paliers lisses sur lesquels les niveaux d'équilibrage sont accessibles peuvent
faire l'objet d'un essai. Par conséquent, l'essai de moteurs à enveloppe antidéflagrante n'est pas
possible.
2. Des poids de balourd connus sont montés sur les disques d'équilibrage du système du côté
D et du côté N, en phase l'un par rapport à l'autre.
3. Le moteur est amené à 120 % de la vitesse assignée en marche à vide, puis s'arrête par
ralentissement naturel hors tension.
4. Après chaque ralentissement, les poids de balourd sont déplacés de 90°. La mesure est
réitérée pour 90°, 180° et 270°.

Essais
Résultat
L'essai est réussi lorsque les valeurs limites pour la plage de ±15 % de la vitesse assignée et les
valeurs limites pour le reste de la zone sont respectées.
Figure 3-19 Exemple : Résultat de mesure d'un essai de dynamique de balourd
Voir aussi
3.2.1.12 Détection des résonances du logement de palier ("Bearing Housing Natural

Frequency Tests")
Notions de base
Les composants du moteur comme le logement de palier, le rotor, le carter du moteur, etc.
forment ensemble un système susceptible de vibrations avec différentes fréquences de
résonance – selon la pièce observée comme le logement de palier, le carter du moteur, etc. Les
positions des fréquences de résonance des composants pris individuellement sont différentes
de celles de la machine assemblée. C'est pourquoi les fréquences de résonance de ces
composants sont déterminées sur une machine entièrement finie – il est question ici
uniquement de la fréquence de résonance du logement de palier.
Selon API 541 4.3.1.4, un moteur sans boîtes à bornes constitue une machine entièrement finie.
Les principales excitations provoquant des vibrations du logement de palier d'un moteur sont la
fréquence de rotation du rotor et, en particulier avec les machines bipolaires, le double de la
fréquence réseau. Si l'une de ces fréquences d'excitation correspond à la fréquence de
résonance du logement de palier à l'état monté, des surélévations de vibrations se produisent
au niveau du logement de palier. Cet essai montre à quelle fréquence se situe la résonance du
logement de palier monté sur le moteur.

Essais
2. Moteurs avec paliers lisses : le rotor doit tourner lentement afin de le placer dans un état
défini. Le moteur fonctionne dans une plage de vitesses allant de 200 à 300 tr/min.
3. Moteurs avec paliers à roulement : la rotation du rotor n'est pas nécessaire.
4. Le logement de palier est mis en vibration dans le sens à mesurer (horizontal, vertical, axial)
par un coup de marteau.
Les vibrations sont enregistrées et analysées, et la fréquence de résonance est déterminée.
Figure 3-20 Positionnement des capteurs côté D
Figure 3-21 Positionnement des capteurs côté N
Les valeurs de mesure sont représentées dans un diagramme pour la plage de fréquences allant
de 0 à 400 % de la fréquence réseau.
Lorsque la résonance d'un logement de palier déterminée correspond à la fréquence de rotation
du rotor ou au double de la fréquence réseau, des remèdes sont définis en concertation avec le
client.
Résultat
Voir aussi
"Soft Foot Test" selon API 541 (Page 38)
Mesure du Runout avec réception (Page 53)

Essais
3.2.1.13 Inspection visuelle
Notions de base
L'inspection visuelle vérifie que le moteur est conforme aux exigences de la commande.
L'inspection visuelle avec le client ou avec le responsable de la réception est effectuée sur le
moteur fini avec peinture et plaques avant l'emballage.
L'inspection visuelle comprend les étapes suivantes :
• Examen extérieur du moteur.
• Explication de l'instrumentation à l'aide de la documentation électrique/mécanique et du
dessin coté.
• Les dimensions extérieures peuvent être vérifiées par le client ou le responsable de la
réception.
• Des photos numériques probantes sont réalisées.
Remarque
• L'ouverture des boîtes à bornes et des boîtes à bornes auxiliaires n'est pas prévue.
• Aucune transmission des protocoles d'essai et aucune discussion à ce propos n'ont lieu.
• Le moteur est éventuellement déjà monté sur une palette d'expédition.
• Le dispositif de retenue du rotor peut déjà être monté, c'est-à-dire que le bout d'arbre n'est
pas visible.
Résultat
Un protocole de mesure de l'épaisseur du feuil est établi. Le résultat de l'essai est documenté
dans un certificat 3.2.
3.2.1.14 Mesure de l'épaisseur du feuil
Notions de base
La mesure s'effectue selon NF EN ISO 2064. La mesure de l'épaisseur du feuil sert à démontrer
l'épaisseur convenue du feuil de peinture. Elle est effectuée en l'absence du client. Sur
commande, chaque feuil est mesuré et documenté individuellement.
Moyens d'essai
Jauge d'épaisseur de feuil sec approprié pour des revêtements de fond ferritiques et non
ferritiques. La jauge fonctionne selon les méthodes suivantes :
• Méthode magnétique selon NF EN ISO 2178
• Méthode par courants de Foucault selon NF EN ISO 2360

Essais
L'épaisseur du feuil de la peinture appliquée est mesurée au points de mesure définis sur la
machine. La valeur moyenne de l'épaisseur du feuil est calculée.
Tous les points de mesure indiqués ci-après ne sont pas présents ou possibles sur tous les
moteurs.
1. Enveloppe (haut) ; pour refroidissement par ailettes : passage de câble
2. Enveloppe (latéral)
3. Pied ou bride
4. Couvercle de boîte à bornes
5. Capot de ventilateur ou capot d'entrée d'air
6. Support de palier
7. Couvercle de palier à roulement ou logement de palier lisse
8. Chapeau de l'enveloppe – partie inférieure
9. Chapeau de l'enveloppe – toit
10.Chapeau de l'enveloppe – face avant côté D, pour IM V1 côté N
11.Chapeau de l'enveloppe – côté
12.Capot de protection (haut)
13.Le procès-verbal de mesure de l'épaisseur du feuil indique les points de mesure ainsi que les
valeurs moyennes des épaisseurs de feuil mesurées.
Résultat
Le résultat de l'essai est documenté dans un certificat 3.1.
3.2.1.15 Essai de fonctionnement de l'hydroréfrigérant ("Heat exchanger performance

verification test TEWAC")
Notions de base
• API 6.3.3.5
L'essai détermine si l'hydroréfrigérant TEWAC est suffisamment dimensionné pour refroidir l'air
dans le moteur. Tout refroidissement insuffisant diminue les performances du moteur. TEWAC
est l'abréviation de "Totally Enclosed Water to Air Cooled".
L'essai peut exclusivement être exécuté dans les conditions du centre d'essai/de la plateforme
d'essai pour l'alimentation en eau de refroidissement.

Essais
1. L'alimentation en eau de refroidissement est raccordée.
2. Dans la mesure du possible, l'alimentation en eau de refroidissement est réglée au débit, à
la température et à la pression assigné(e)s.
Résultat
L'essai est réussi lorsqu'aucune fuite ne se produit pendant 30 min et que l'évacuation de chaleur
respecte les spécifications. Le résultat de l'essai est documenté dans un certificat 3.1, ou dans un
3.2.1.16 Contrôle de l'étanchéité ("Hydrostatic test")

La résistance à la pression du réfrigérant air/eau est confirmée par un certificat 3.1 du fabricant
du réfrigérant. Le réfrigérant air/eau peut être également contrôlé sous l'eau par un test
pneumatique. Ce test doit être documenté.
3.2.2 Essais électriques
3.2.2.1 Contrôle des températures limites des composants de machines antidéflagrantes
Notions de base
• CEI / EN 60079-0 ; -1 ; -2 ; -7
• Règles de contrôle du PTB Tome 3 : "Prüfung und Zertifizierung nach Richtlinie 2014/34/EU
für explosionsgeschützte Antriebe" (Essai et certification selon la directive 2014/34/UE pour
les entraînements antidéflagrants).
Les températures limites des différents matériaux et composants utilisés dans la machine sont
examinées en fonction des propriétés thermiques. Le cas échéant, l'essai est effectué en
fonction des classes de température spécifiées. Les valeurs limites ne doivent pas être dépassées.
Moyens d'essai
• Thermocouples ou capteurs résistifs
• Thermomètre portatif

Essais
2. Les valeurs de température sont consignées aux points de mesure définis selon
CEI / EN 60079-0 et conformément aux règles de contrôle du PTB.
3. Toutes les valeurs de mesure sont extrapolées sur la température ambiante maximale et les
valeurs assignées puis sont comparées aux valeurs limites de la norme CEI / EN 60079-0 ; les
valeurs limites ne doivent pas être dépassées.
Point de mesure en fonction de la classe Température maximale de surface

de température
T1 450 °C
T2 300 °C
T3 200 °C
T4 135 °C
T5 100 °C
T6 85 °C
Point de mesure Température maximale de surface

Fonctionnement normal Surcharge/défaut
sans défaut
Entrée de câble ② 70 °C 80 °C
>70 °C ①
>80 °C①
Dérivation de conducteur ② 80 °C 95 °C
>80 °C ①
>95 °C①
Joints, pièces de carter non métalliques Suivant les documents de certification
①
Avec plaque d'avertissement selon CEI / EN 60079-0 sur le câble ou l'entrée de câble résistant à la
chaleur avec indication de température
②
En cas d'utilisation de câbles ou d'entrées de câble avec résistance réduite à la température, les
valeurs limites du tableau sont réduites en conséquence
Résultat
Le résultat de l'essai est documenté dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 pour des
essais de réception en présence du client.
3.2.2.2 Essai d'échauffement en court-circuit pour moteurs en mode de protection "Ex eb"
Notions de base
• CEI / EN 60079-7
• Règles de contrôle du PTB Tome 3 : "Prüfung und Zertifizierung nach Richtlinie 2014/34/EU
für explosionsgeschützte Antriebe" (Essai et certification selon la directive 2014/34/UE pour
les entraînements antidéflagrants).
Les machines en mode de protection "Ex eb" conviennent pour une utilisation en zone 1 et sont
donc affectées à la catégorie 2. La catégorie 2 prévoit de fournir une protection même en cas de
dysfonctionnements courants (rotor bloqué).

Essais
Pour la protection contre les explosions comme cas de défaut critique, on suppose que la
machine a atteint son échauffement de service continu après un service assigné de plusieurs
heures dans des conditions de refroidissement défavorables et le rotor se bloque à la suite d'un
défaut. À partir de cela, les résultats du service continu et de l'échauffement en court-circuit sont
exploités et le temps tE est déterminé.
Dans la mesure du possible, l'essai d'échauffement en court-circuit est réalisé à la tension
assignée. La durée de l'essai est établie à partir de la taille de la machine et du modèle.
Remarque
Cet essai est uniquement réalisé dans le cadre d'un essai de type et ne peut pas être commandé.
Moyens d'essai
• Dispositif d'alimentation : Transformateur avec alimentation à la fréquence assignée
• Dispositif de blocage du rotor, p. ex. banc d'essai de couple rotor arrêté
• Dispositif de mesure de température
• Enregistreur rapide
L'essai d'échauffement en court-circuit est effectué au moins deux fois : dans différentes
positions du rotor ou dans les deux sens de rotation.
1. Le rotor est équipé de thermocouples selon les prescriptions de l'organisme indiqué, p. ex. le
PTB (Physikalisch Technischen Bundesanstalt - Office fédéral physico-technique). Les valeurs
de température mesurées sont enregistrées à l'aide d'un enregistreur de température
pendant l'essai.
2. La résistance à froid de l'enroulement est mesurée.
3. Le moteur est mis sous tension. Les valeurs électriques sont consignées :
– 5 secondes après la mise sous tension
– Peu avant la mise hors tension
4. Après la mise hors tension de la machine, la résistance à chaud de l'enroulement est
mesurée. Cela permet ainsi de déterminer l'échauffement moyen des enroulements atteint
au cours de l'essai d'échauffement en court-circuit.
5. Le temps tE est déterminé avec les résultats des autres essais d'échauffement en charge.
Tous les résultats de mesure constituent la base pour la certification auprès d'un organisme
indiqué.
Résultat
La mesure est documentée en interne.

Essais
3.2.2.3 Mesure de la tangente de l'angle de pertes "tan δ" sur des bobines élémentaires
Notions de base
Les pertes diélectriques dans l'isolation principale (pas des encoches de la bobine par rapport à
la terre) des bobines élémentaires.
Les bobines sont fabriquées au cours des mêmes processus de fabrication et à partir des mêmes
lots de matériaux que l'enroulement de la machine. L'imprégnation s'effectue dans les modèles
d'encoche, dont les dimensions correspondent aux encoches du paquet de tôles, et au cours du
même processus d'imprégnation que l'enroulement lui-même.
,
ˡ
,%
-
,: 8
Figure 3-22 Définition de la tangente de l'angle de pertes tan δ
La tangente de l'angle de pertes est définie comme le rapport entre le courant actif et le courant
réactif :
tan δ = IW / IB
Lors de la mesure sur des bobines élémentaires, les influences des champs périphériques et du
dispositif anti-effluves ohmique peuvent être éliminées dans une large mesure grâce à des
électrodes de blindage, de manière à ce que seul l'état de l'isolation des encoches puisse être
évalué.
Moyens d'essai
Un pont de mesure de Schering classique ou des systèmes de mesure électroniques peuvent être
utilisés pour la mesure de la tangente de l'angle de pertes. Le circuit de mesure pour un système
de mesure électronique et un objet d'essai avec électrodes de blindage (côtés de la bobine ou
tige) est illustré dans le schéma de principe suivant. Plus d'informations dans CEI 60034-27-3.

Essais
%UDQFKHGHU«I«UHQFH %UDQFKHGHPHVXUH
2EMHWVRXVWHVW&;
&. &;
&DSWHXU &DSWHXU
&5
&0 (FUDQVVWDWLTXHV+7PLV¢ODWHUUH
2UGLQDWHXU
SRUWDEOH
)2
)2
Figure 3-23 Schéma de principe : Mesure de la tangente de l'angle de pertes sur des bobines
élémentaires
1. Pour les bobines, les deux côtés de la bobine (inférieur et supérieur) sont mesurés et évalués
séparément.
L'essai est effectué avec une tension alternative de 50 Hz augmentant par incréments
de ΔU = 0,2 UN en commençant à 0,2 UN jusqu'à 1,2 UN.
2. Sinon, avec les systèmes de mesure électroniques, une mesure continue avec une évaluation
correspondante par incréments de 0,2 UNest possible.
3. Les valeurs caractéristiques définies dans le tableau sont formées à partir de la tangente
mesurée de l'angle de pertes.
Valeurs caractéristiques Formule Valeur limite

Valeur initiale sous 0,2 UN tan δ0,2 20 · 10-3
Pente max. par 0,2 UN Δtan δmax / 0,2 UN 5 · 10-3
Pente moyenne au début entre 0,6 UN tan δ0,6 – tan δ0,2 5 · 10-3
et 0,2 UN
Résultat
Les valeurs caractéristiques doivent répondre au minimum aux exigences de CEI 60034-27-3 ou
aux spécifications concernées.

Essais
3.2.2.4 Mesure de la tangente de l'angle de pertes et mesure de capacité sur l'ensemble de

l'enroulement complet ou de la machine
Notions de base
L'essai correspond au "Power Factor Tip-Up Test" selon API. Les pertes diélectriques dans
l'isolation principale (enroulement par rapport à la terre) des enroulements haute tension sont
déterminées sur l'ensemble de l'enroulement ou de la machine.
,
ˡ
,%
-
,: 8
Figure 3-24 Définition de la tangente de l'angle de pertes tan δ
La tangente de l'angle de pertes est définie comme le rapport entre le courant actif et le courant
réactif :
tan δ = IW / IB
La mesure de la tangente de l'angle de pertes est une mesure par totalisation, c.-à-d. que les
pertes diélectriques totales sont enregistrées, y compris les pertes des champs périphériques et
du dispositif anti-effluves ohmique. L'influence des champs périphériques et du dispositif anti-
effluves diminue au fur et à mesure que la longueur du paquet de tôles augmente.
Les pertes totales se composent comme suit :
• Pertes de ligne dans le diélectrique, essentiellement indépendantes de la tension
• Pertes de ligne à la surface (dispositif anti-effluves, salissures). Les pertes du dispositif anti-
effluves augmentent en même temps que la tension.
• Pertes dues aux décharges partielles dans les cavités ou les interstices. Ces pertes dépendent
de la tension.
Ces pertes peuvent donner des indications sur l'état général de l'isolation.
Moyens d'essai
Les méthodes de mesure et exigences concernant l'isolation de l'enroulement des machines
électriques rotatives sont décrites dans les normes EN 50209, CEI 60894 et, CEI 60034‑27‑3.
La mesure peut être effectuée avec le pont de mesure de Schering classique ou des systèmes de
mesure électroniques. Il est également possible d'utiliser des circuits de mesure pour la mesure
d'objets d'essai mis à la terre (machine sur plateforme d'essai). Descriptions précises, voir
CEI 60034-27-3.

Essais
Le schéma de principe suivant illustre la mesure de la tangente de l'angle de pertes en prenant

pour exemple la mesure avec un pont de Schering et une machine mise à la terre.

8 &1
WDQˡ

9+]
① Tension d'essai
② Condensateur étalon
③ Pont de mesure
Figure 3-25 Mesure de la tangente de l'angle de pertes de l'ensemble des enroulements ou des
machines
Déroulement de la mesure
• Point neutre accessible et ouvert : Les valeurs de capacité et de tangente de l'angle de pertes
indépendantes de la tension sont mesurées de 0,2 UN à 1,2 UN par incréments de 0,2 UN :
– Au niveau de l'enroulement complet U+V+W
– En option au niveau des phases individuelles U, V, W
• Le carter de la machine et les phases d'enroulement non mesurées sont mis à la terre à cette
occasion.
• Lorsque le point neutre est fermé, l'ensemble de l'enroulement est mesuré par rapport au
carter (terre).
Résultat
Outre le diélectrique proprement dit, la tangente de l'angle de pertes est également déterminée
par la taille de la machine et par des caractéristiques de conception telles que l'exécution
concrète du dispositif anti-effluves. Aucune valeur limite n'est donnée dans les normes pour les
valeurs caractéristiques de la tangente de l'angle de pertes des enroulements. Lorsqu'une
mesure de la tangente de l'angle de pertes est demandée sur l'enroulement, les résultats sont
donnés à titre informatif. Ils servent par exemple de référence pour les mesures ultérieures dans
le cadre du diagnostic de l'état diélectrique de l'enroulement.
Remarque
Les valeurs limites nécessitent un accord consensuel avec le client au cas par cas.

Essais
Parmi les données indiquées, on compte le tracé de la tangente de l'angle de pertes en fonction
de la tension de 0,2 à 1,2 UN et les valeurs caractéristiques définies, déterminées à partir de ce
tracé.
3.2.2.5 Mesure de la tangente de l'angle de pertes (tan δ) ("Power Factor Tip-Up Test")
Notions de base
La mesure de la tangente de l'angle de pertes correspond à l'essai "Mesure de la tangente de
l'angle de pertes et mesure de capacité sur l'ensemble de l'enroulement complet ou de la
machine (Page 86)".
L'exécution réussie de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1.
3.2.2.6 Magnétisation du tore ("Stator Core Test")
Notions de base
Lors de l'essai "Magnétisation du tore", on examine des échantillons de matériau circulaires et
fermés, des culasses ou des stators non bobinés ou bobinés de machines électriques dans
lesquels un champ magnétique est excité dans le sens tangentiel. Ces pièces sont désignées par
"culasse" ci-après.
Les défauts aux isolations des paquets de tôles provoquent des courants de Foucault qui
entraînent une élévation excessive de la température de la tôle ("points chauds"). Les points
chauds peuvent entraîner des défauts au niveau de la bobine.
La caractéristique de magnétisation B = f(H) ou les pertes fer spécifiques vFe = f(B) sont
enregistrées en option au cours de l'essai. La magnétisation du paquet de tôles du stator permet
de contrôler dans une moindre mesure l'isolation des tôles les unes par rapport aux autres. Cet
essai permet de constater des défauts qui génèrent un échauffement local inadmissible du
paquet de tôles du stator.

Essais
%-+-
O
8 I 8
Z Z
. /
$
N O
f Fréquence d'excitation w1 Nombre de spires d'excitation

U1 Tension d'excitation w2 Nombre de spires de mesure
U2 Tension de mesure Pw Puissance active
I1 Courant d'excitation BJ Induction de culasse maximale
① Wattmètre 7KB 4306 Les valeurs I, U2, Pw, cos φ sont affichées sur le wattmètre.
Figure 3-26 Exemple de montage d'essai
L'essai est réalisé en appliquant une induction définie au paquet de tôles en installant des
bobines similaires à un enroulement de transformateur.
Figure 3-27 Stator

Essais
1. Les câbles pour l'enroulement d'excitation spécifié avec le nombre de spires w1 sont posés
autour du paquet de tôles en suivant le chemin le plus court. Les câbles peuvent aussi
s'enrouler autour de l'enveloppe. Dans la mesure du possible, les enroulements sont
distribués de manière uniforme autour du périmètre. L'enroulement de mesure avec le
nombre de spires w2 est posé en option autour de la culasse du paquet de tôles du stator dans
une encoche et entre le paquet de tôles et la plaque de serrage. L'enroulement est posé sur
le dos du paquet de tôles et le reste du câble est torsadé.
2. La tension au niveau des bobines d'essai est augmentée jusqu'à ce que le tore soit magnétisé
presque à l'induction nominale. Cela réchauffe le paquet de tôles du stator.
3. Pendant le temps de mesure de 30 min, l'évolution de la température est surveillée en
continu avec une caméra à infrarouges.
4. À différents moments, des images par rayonnement thermique des points chauds sont prises
pour documenter l'évolution de la température.
Figure 3-28 Exemple d'image par rayonnement thermique
5. Une caractéristique de magnétisation est enregistrée en option pour déterminer les pertes
fer spécifiques avec une augmentation constante de la magnétisation du tore.
Résultat
Des différences par rapport à d'autres machines peuvent être identifiées et analysées, le cas
échéant. La réussite de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la

Essais
3.2.2.7 Essai aux ondes de choc sur des bobines élémentaires ("Special Surge Test of Coils")
Notions de base
• CEI 60034-15
La résistance de l'isolation des spires/couches et de l'isolation principale de l'enroulement à la
tension d'impulsion est vérifiée au niveau de deux bobines élémentaires fabriquées séparément.
Les bobines sont fabriquées au cours des mêmes processus de fabrication et à partir des mêmes
lots de matériaux que l'enroulement de la machine. L'imprégnation s'effectue dans les modèles
d'encoche, dont les dimensions d'encoche correspondent aux encoches du paquet de tôles, et
au cours du même processus d'imprégnation que l'enroulement lui-même.
L'essai aux ondes de choc s'effectue dans deux circuits d'essai différents :
• Essai de l'isolation principale (= zone des encoches et dispositif anti-effluves)
• Essai de l'isolation des spires ou des couches (= isolation entre les conducteurs)
&LUFXLWGHWHVW
$
,VRODWLRQSULQFLSDOH
0) 56
$
%
&6 53
&FK
$
%
0HVXUH
%
,VRODWLRQGHVVSLUHV
*«Q«UDWHXUGHWHQVLRQGHFKRF
Figure 3-29 Schéma de principe pour l'essai aux ondes de choc
Les exigences et les critères selon CEI 60034-15 sont utilisés en standard. Les exigences allant
au-delà de la norme, p. ex. provenant des spécifications du client, nécessitent un accord
individuel.
Tableau 3-4 Critères d'essai selon CEI 60034-15
Essai Amplitude Temps de montée Temps de mi-valeur Nombre d'im‐

pulsions
Isolation principale Ûprinc = 4 · UN + 5 kV 1,2 µs ±30 % 50 µs ±20 % 5
Isolation des spires/ Ûbob = 0,65 · Ûprinc 0,2 ±0,1 µs jusqu'à UP = 35 kV - 5
couches 0,2 +0,3/-0,1 µs à partir de
UP > 35 kV
Les valeurs dépendent de l'impédance de la bobine et du circuit d'essai et se situent généralement entre 5 et 10 µs.

Essais
Tableau 3-5 Critères d'essai selon API 541 5th edition
Essai Amplitude/ Temps de montée Temps de mi-valeur Nombre d'im‐

Tension d'essai pulsions
Mesure des déchar‐ √3 · UN n.a. n.a. n.a.
ges partielles uni‐
quement pour les bo‐
bines avec protec‐
tion contre l'effet
couronne aux extré‐
mités
Isolation principale 5,0 pu 1,2 µs 50 µs 3
Isolation des spires 2,0 pu / 3,5 pu 0,1 ... 0,2 µs * n.a. Au moins 1 im‐
pulsion par
min.
Essai de claquage de Augmentation de la ten‐ 0,1 ... 0,2 µs n.a. 1
l'isolation des spires sion par incréments de
5 kV
* Cette valeur dépend de la bobine et peut être différente des valeurs indiquées ici
Selon IEEE 522 6.2, pu (per unit) est calculé ainsi :
1. En partant d'environ 50 % de l'amplitude de la tension d'essai à appliquer, la tension est
augmentée par échelons d'environ 3 kV jusqu'à la tension de tenue aux ondes de choc
demandée. Trois chocs de tension sont appliqués par échelon de tension.
2. À la tension de tenue aux ondes de choc, au moins le nombre de chocs de tension indiqué
dans le tableau correspondant est appliqué.
3. Pour les essais selon API 5th edition ou en option selon CEI 60034-15, la tension d'essai est
augmentée progressivement à la suite de l'essai de l'isolation principale jusqu'à dépassement
de la résistance de l'isolation principale ou de la rigidité diélectrique de la distance
d'isolement ("Breakdown Test").
Résultat
Aux tensions de tenue aux ondes de choc demandées, aucun claquage de l'isolation principale
ou de l'isolation des spires ne doit se produire. Chaque valeur de tension de choc est consignée
pendant l'essai. La forme de la courbe est représentée graphiquement, afin de garantir la
détection des défauts en cas de divergences dans la forme de courbe quand la tension monte.
client a été commandée. Il contient les résultats de l'essai et la représentation des formes de
courbe de tension.

Essais
3.2.2.8 Mesure des décharges partielles sur l'enroulement / la machine ("Partial discharge
test")
Notions de base
• La mesure est effectuée en conformité avec CEI 60034-27-1
La mesure des décharges partielles permet d'enregistrer les décharges électriques dans les
cavités ou les interstices (inclusions gazeuses) à l'intérieur de l'isolation ou au niveau des
interfaces, p. ex. sur les surfaces de l'isolation. Contrairement à la mesure de la tangente de
l'angle de pertes par intégration, la mesure des décharges partielles opère par différenciation.
Ceci permet de détecter le cas échéant des faiblesses locales de l'isolation.
On mesure les charges impulsionnelles apparentes q dans une large bande de fréquence en
fonction de l'amplitude de la tension alternative appliquée. Parmi les valeurs mesurées,
plusieurs valeurs sont significatives, notamment la tension d'apparition de décharges partielles,
la charge impulsionnelle maximale à la tension de phase UN/√3 (tension de service de
l'enroulement par rapport à la terre) et à la tension assignée UN. En outre, il est possible de
mesurer la phase, la fréquence et la polarité des décharges. Cela apporte des informations
supplémentaires sur l'origine et la signification des décharges.
En liaison avec les autres mesures de diagnostic et de préférence en observant les tendances, il
est possible d'évaluer l'état de l'isolation.
,PSXOVLRQ
G
«WDORQQDJH
6RXUFHGHWHQVLRQ
&RQGHQVDWHXUGH
FRXSODJH
6\VWªPHGHPHVXUH
GHG«FKDUJHV
(QURXOHPHQW SDUWLHOOHV
8QLW«GH
FRXSODJH
Figure 3-30 Circuit de mesure pour la mesure des décharges partielles
• Système de mesure de décharges partielles à large bande selon les exigences de CEI 60270
• Source de tension réglable

Essais
1. Les décharges partielles sont mesurées aussi bien en augmentant qu'en diminuant la tension
d'essai entre 0 et UN, en option jusqu'à 1,2 UN.
2. Les événements de décharge partielle sont enregistrés en fonction de la phase, du temps, de
l'amplitude et de la polarité, et analysés à l'aide du logiciel employé.
3. Principaux événements :
– Charges impulsionnelles apparentes maximales en fonction de la tension (courbes Q(U))
– Forme des décharges partielles (amplitudes et fréquences des décharges partielles en
fonction de la phase)
– Distribution de la fréquence des décharges partielles par rapport à l'amplitude
4. La mesure est enregistrée dans la mesure du possible pour l'enroulement complet U+V+W.
Les phases U, V, W sont enregistrées en plus en option.
Lorsque le point neutre est accessible, les valeurs sont enregistrées pour X, Y, Z et X+Y+Z.
5. Les valeurs caractéristiques des décharges partielles sont représentées et documentées.
Résultat
Les normes ne fournissent pour le moment aucune valeur limite. Les exigences provenant des
spécifications du client nécessitent un accord individuel. Les résultats peuvent servir de
référence pour le diagnostic ultérieur de l'état de l'enroulement. Pour garantir la comparabilité
des résultats de mesure, il est indispensable de disposer d'une technique de mesure identique
du point de vue des paramètres essentiels et un circuit de mesure défini.
La réussite de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1.

Essais
3.2.2.9 Enregistrement de la caractéristique à vide et distinction des pertes
Notions de base
La caractéristique à vide sert à déterminer les pertes fer et les pertes par frottement du moteur.
La caractéristique à vide est enregistrée après la stabilisation des pertes à vide. Les pertes à vide
sont considérées comme stabilisées dans les conditions suivantes :
• Lorsque la puissance à vide enregistrée lors d'une mesure sur la machine froide varie de 3 %
ou moins entre deux mesures consécutives à 30 minutes d'intervalle.
• Lorsque l'essai à vide est effectué immédiatement après l'essai en charge.
Relevé de la caractéristique à vide

1. La résistance de l'enroulement du moteur froid est mesurée.
2. Les grandeurs U0, I0, P0 sont mesurées à une fréquence constante à huit valeurs de tension
dans la plage allant de 110 % à 30 % de la valeur UN dans l'ordre décroissant.
3. La caractéristique à vide est établie en traçant la courbe de Pc et I0 en fonction de U0².
Les pertes constantes Pc sont les pertes à vide corrigées des pertes d'enroulement à vide (PS0)
avec la résistance de l'enroulement du moteur froid (R) et le courant à vide (I0).
Pk = P0 - PS0
Ps0 = 1,5 · I0² · R
Les pertes constantes correspondent à la somme des pertes par frottement et par ventilation Pfw
et des pertes fer Pfe.

Essais
Séparation des pertes

1. Les pertes par frottement Pfw sont déterminées par extrapolation de la courbe Pcà la tension
0 V à partir de la caractéristique à vide.
,$ 3N: ,$ 3N:

881t
Figure 3-31 Détermination des pertes par frottement à partir de la caractéristique à vide
2. Les pertes fer Pfe = P0 – PS0 – Pfw au point de fonctionnement nominal sont déterminées à la
tension Ui diminuée de la chute de tension ohmique dans l'enroulement primaire à partir de
la caractéristique à vide.

8
L 8y,y5yFRV˳,y5yVLQ˳

Résultat
Les résultats de l'essai sont confirmés dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la

Essais
3.2.2.10 Enregistrement de la caractéristique en court-circuit et pertes en court-circuit
Notions de base
L'enregistrement de la caractéristique en court-circuit sert à vérifier l'exécution du rotor,
l'enroulement du rotor et la symétrie du courant.
1. Avec le rotor bloqué mécaniquement, le moteur est alimenté par une tension variable à la
fréquence assignée. On fait varier le niveau de la tension (tension de court-circuit) jusqu'à
atteindre les valeurs prescrites pour les courants statoriques.
2. Trois points de mesure sont enregistrés en standard à 50 %, 100 % et 160 % du courant
assigné.
La tension de court-circuit est comparée à la spécification d'essai interne et la symétrie du
courant est contrôlée dans les différentes phases.
Les résultats de la caractéristique en court-circuit permettent en outre de tirer des
conclusions sur le couple et le courant à rotor bloqué.
Résultat
Les valeurs de mesure sont présentées sous forme de tableau dans le procès-verbal de mesure.
Voir aussi
Essai en court-circuit (Page 36)

Essais
3.2.2.11 Relevé de la caractéristique en charge
Notions de base
La caractéristique en charge est nécessaire pour la détermination des pertes dépendant de la
charge. Elle fournit les données caractéristiques de la machine sous différentes charges. Grâce
à la caractéristique en charge (diagramme de fonctionnement), il sera possible lors du
fonctionnement ultérieur de tirer des conclusions sur les points de fonctionnement.
Pour qu'elle soit probante, une caractéristique en charge est enregistrée avec le moteur chaud
après l'essai d'échauffement en charge. Lorsque la caractéristique en charge (option F18/F19) a
été commandée sans l'essai d'échauffement en charge (option F04/F05), elle est enregistrée
avec le moteur froid.
L'essai est effectué sur le moteur chaud lorsque l'essai d'échauffement en charge (option F04/
F05) a été commandé. Si aucun essai d'échauffement en charge n'a été commandé, la
caractéristique en charge est enregistrée sur le moteur froid.
La mesure commence par le point de charge le plus haut et se termine par le point le plus bas.
Les grandeurs U, I, P1, R, n, f, T sont enregistrées pour chaque point de charge.
1. La résistance est mesurée avant l'enregistrement du premier point de charge. Cette
résistance est utilisée pour tous les points de charge.
2. La machine est chargée dans la plage de 25 % à 150 % de la valeur PN en six points de charge.
– Quatre points de charge répartis uniformément dans la plage comprise entre 25 % et
100 % de la valeur PN sont enregistrés.
– Deux points de charge à 110 % et 125 % de la valeur PN sont enregistrés.
Selon la norme, la résistance R est mesurée avant le point de charge le plus haut et après le point
de charge le plus bas.
• La valeur de la résistance pour les points de charge se trouvant à 100 % de la valeur PN et au-
delà est la valeur déterminée avant le point de charge le plus haut.
• La valeur de la résistance pour les points de charge se trouvant en deçà de 100 % de la valeur
PN doit être la valeur déterminée en dépendance de charge linéaire avec la résistance
mesurée avant le point de charge le plus haut et après le point de charge le plus bas à 25 %
de la valeur PN.
En général, l'exécution de l'essai en charge est si rapide (<5 min) que la faible variation de
température survenant pendant l'enregistrement de la caractéristique en charge n'a qu'une
influence minime sur la résistance. La faible variation de température est due à la constante de
temps thermique importante du moteur. Cela concerne tous les moteurs SIMOTICS HV et
SIMOTICS TN.
Par conséquent, en dérogation à la norme mais au profit du client, la résistance mesurée avant
le point de charge le plus haut peut être utilisée pour tous les points de charge.

Essais
Résultat
La caractéristique en charge avec des indications sur cos φ, I et n est établie à partir des valeurs
de mesure. Le résultat est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception
FRV˳ ,$ QWUPLQ

FRV˳

,

Q

331
Figure 3-32 Exemple de caractéristique en charge
Voir aussi
Calcul du rendement à partir des pertes individuelles (Page 102)

Essais
3.2.2.12 Enregistrement du couple et du courant à rotor bloqué
Notions de base
L'essai du courant et du couple à rotor bloqué permet de vérifier si le comportement au
démarrage du moteur respecte les spécifications.
Remarque
Comme alternative au déroulement décrit ici de l'essai, les valeurs peuvent également être
obtenues à partir de la détermination de la caractéristique en court-circuit.
1. Le moteur est couplé à la machine de charge et à un couplemètre, et est alimenté en
50 / 60 Hz et à la tension assignée.
2. La machine de charge est régulée sur la vitesse nulle de manière à ce que le couple à rotor
bloqué généré par le moteur puisse être mesuré au moyen du couplemètre. De plus, le
courant à rotor bloqué est mesuré dans la ligne d'alimentation du stator.
Les valeurs moyennes des trois points de mesure donnent le couple à rotor bloqué ou le
courant à rotor bloqué à la tension assignée.
3. Lorsque le moteur ne peut pas être contrôlé à la tension assignée, une série de mesures de
courant et de couple est réalisée à la tension partielle la plus haute possible et à d'autres
échelons de tension inférieurs. Le courant à rotor bloqué et le couple à rotor bloqué sont
ensuite extrapolés à la tension assignée.
Résultat
Les grandeurs mesurées ainsi que le couple à rotor bloqué et le courant à rotor bloqué calculés
à partir de ces grandeurs sont indiquées dans le protocole de mesure. Lorsque le courant à rotor
bloqué et le couple à rotor bloqué se trouvent dans la plage de tolérance prescrite, l'essai est
réussi.
Voir aussi
Enregistrement de l'allure du courant et du couple avec la machine de charge (Page 101)

Essais
3.2.2.13 Enregistrement de l'allure du courant et du couple avec la machine de charge
Notions de base
Cet essai renseigne sur le comportement de démarrage de la machine. Le couple d'accélération
(couple excédentaire) est déterminé en comparant la caractéristique du moteur avec la
caractéristique du couple résistant attendu. Le couple excédentaire est défini comme étant la
différence entre le couple délivré par le moteur et le couple résistant dû à la machine entraînée.
Ainsi, le bon démarrage de l'ensemble de la machine est vérifié.
1. Le moteur est couplé à la machine de charge et à un couplemètre, et est alimenté en
50 / 60 Hz et à la tension assignée.
2. La machine de charge est régulée sur différents points de vitesse entre zéro et la vitesse
synchrone. Le couple généré par le moteur et le courant dans la ligne du stator sont mesurés
pour chacun des points de vitesse.
L'ensemble des points de mesure forme la caractéristique au démarrage.
Lorsque le moteur ne peut pas être contrôlé à la tension assignée pour des raisons techniques
propres à l'installation, la caractéristique au démarrage est enregistrée à la tension partielle la
plus haute possible, puis elle est extrapolée à la tension assignée. Cela présuppose qu'un essai
de couple à rotor bloqué est effectué à la même tension partielle et que le résultat est converti
à la tension assignée.
Les grandeurs mesurées sont indiquées dans le protocole de mesure et converties à la tension
assignée. Le courant et le couple sont tracés dans un diagramme en fonction de la vitesse. La
valeur de mesure la plus haute de la courbe du couple correspond au couple de décrochage, la
valeur de mesure la plus basse au couple minimal.
Alternative : Déroulement de l'essai selon IEEE 112

La caractéristique vitesse/couple correspond au rapport entre la vitesse et le couple du moteur
dans la plage allant de la vitesse 0 à la vitesse synchrone. Des informations sur le couple à rotor
bloqué et le couple de décrochage du moteur sont tirées de la représentation graphique.
La caractéristique vitesse/couple est déterminée à partir de la variation de la vitesse car le couple
disponible est proportionnel à la variation de la vitesse.
Résultat
L'essai est réussi lorsque le couple minimal et le couple de décrochage se trouvent dans la plage
de tolérance prescrite. La réussite de l'essai est confirmée dans un certificat 3.1, ou dans un
Voir aussi
Enregistrement du couple et du courant à rotor bloqué (Page 100)

Essais
3.2.2.14 Calcul du rendement à partir des pertes individuelles
Notions de base
L'exécution répond aux normes suivantes :
• CEI 60034-2-1 : méthode des pertes individuelles
• IEEE 112 : méthode B (PLL mesurées) ou méthode E1 (PLL estimées)
Remarque
Options de commande
Les options suivantes sont requises pour le calcul du rendement à partir des pertes individuelles
et doivent être commandées en plus de F20/F21 :
• Essai d'échauffement en charge (F04/F05)
• Enregistrement de la caractéristique à vide et détermination des pertes fer et des pertes à
vide (F14/F15)
• Enregistrement de la caractéristique en charge (F18/F19)
Remarque
Le texte suivant contient des symboles et des citations de la norme CEI 60034-2-1. Vous
trouverez la définition des symboles dans cette norme. En raison de l'adéquation entre les
normes, cette description vaut également pour les méthodes B et E1 de la norme IEEE 112.
1. La résistance de l'enroulement du moteur froid est mesurée.
2. Un essai d'échauffement en charge est exécuté. A la fin de l'essai d'échauffement en charge,
les grandeurs suivantes sont enregistrées :
PN, IN, UN, s, f, θc, θN, RN

Essais
3. La caractéristique en charge de la machine chaude est enregistrée. La mesure commence par

le point de charge le plus haut et se termine par le point le plus bas. Les grandeurs U, I, P1, R,
n, f, T sont enregistrées pour chaque point de charge.
– La résistance est mesurée avant l'enregistrement du premier point de charge. Cette
résistance est utilisée pour tous les points de charge.
– La machine est chargée dans la plage de 25 % à 150 % de la valeur PN en six points de
charge.
- Quatre points de charge répartis uniformément dans la plage comprise entre 25 % et
100 % de la valeur PN sont enregistrés.
- Deux points de charge à 110 % et 125 % de la valeur PN sont enregistrés.
Selon la norme, la résistance R est mesurée avant le point de charge le plus haut et après le
point de charge le plus bas.
– La valeur de la résistance pour les points de charge se trouvant à 100 % de la valeur PN et
au-delà est la valeur déterminée avant le point de charge le plus haut.
– La valeur de la résistance pour les points de charge se trouvant en deçà de 100 % de la
valeur PN est la valeur déterminée en dépendance de charge linéaire avec la résistance
mesurée avant le point de charge le plus haut et après le point de charge le plus bas à 25 %
de la valeur PN.
En général, l'exécution de l'essai en charge est rapide (<5 min). La faible variation de
température survenant pendant l'enregistrement de la caractéristique en charge n'a
qu'une influence minime sur la résistance.
La faible variation de température s'explique par la constante de temps thermique
importante des moteurs SIMOTICS HV et SIMOTICS TN.
4. Le moteur est découplé de la machine de charge.
5. La caractéristique à vide de la machine chaude est enregistrée.
– Les grandeurs U0, I0, P0 sont mesurées à une fréquence constante à huit valeurs de tension
dans l'ordre décroissant dans la plage allant de 110 % à 30 % de la valeur UN.
– La caractéristique à vide est établie en traçant la courbe de Pc et I0 en fonction de U0². Les
pertes constantes Pc sont décrites ci-après.
6. Le rendement est calculé.
Calcul du rendement
Le rendement est défini comme suit :
η = P2 / P1
La différence P1 - P2 correspond à la puissance dissipée totale Pt. La puissance dissipée Pt est
composée de pertes individuelles :
Pt = Pk + Ps + Pr + PLL
On compte les pertes constantes (Pc), les pertes de l'enroulement du stator dépendant de la
charge (Ps), les pertes de l'enroulement du rotor (Pr), les pertes supplémentaires (PLL).
Pertes constantes Pc
Les pertes constantes Pc sont les pertes à vide corrigées des pertes d'enroulement à vide (PS0)
avec la résistance de l'enroulement du moteur froid (R) et le courant à vide (I0) :

Essais
Pk = P0 - PS0
Ps0 = 1,5 · I0² · R
Pc correspond à la somme des pertes par frottement et par ventilation (Pfw) et des pertes fer (Pfe).
• Les pertes par frottement Pfw sont déterminées par extrapolation de la courbe Pc à la tension
0 V à partir de la caractéristique à vide.
,$ 3N: ,$ 3N:

881t
Figure 3-33 Détermination des pertes par frottement à partir de la caractéristique à vide
• Les pertes fer au point de charge souhaité sont déterminées à la tension Ui diminuée de la
chute de tension ohmique dans l'enroulement primaire à partir de la caractéristique à vide :
Pfe = P0 - Ps0 - Pfw

8
L 8y,y5yFRV˳,y5yVLQ˳

Pertes de l'enroulement du stator dépendant de la charge Ps

Les pertes de l'enroulement du stator non corrigées à la température du réfrigérant de référence
sont déterminées pour chaque point de charge avec les valeurs du courant I et de la résistance
de l'enroulement R associées au point de charge concret.
Ps = 1,5 · I² · R
Pour chaque point de charge, la température du réfrigérant est prise en compte avec le facteur
kθ :
Ps,θ = Ps · kθ
kθ = (235 + θw + 25 - θc) / (235 + θw)
Pertes de l'enroulement du rotor Pr

Les pertes de l'enroulement du rotor Pr non corrigées à la température du réfrigérant de
référence sont déterminées pour chaque point de charge :
Pr = (P1 - Ps - Pfe) · s
Le rapport suivant permet la correction à la température du réfrigérant de référence :
Pr,θ = (P1 - Ps,θ - Pfe) · sθ
sθ = s · kθ correspond au glissement corrigé à la température de référence de 25 °C.

Essais
Pertes supplémentaires dépendant de la charge - PLL mesurées

Les pertes résiduelles PLr sont déterminées selon l'équation suivante pour chaque point de
charge à partir de la caractéristique en charge :
PLr = P1 – P2 - PS,θ - Pr,θ - Pfe – Pfw
P2 = 2π · T · n
Les pertes résiduelles sont tracées en fonction du carré du couple associé. Les points déterminés
permettent de poser une fonction d'approximation :
PLr = A · T2 + B
Le décalage parallèle de cette fonction de –B vers l'origine des coordonnées permet d'obtenir la
fonction pour déterminer les pertes supplémentaires dépendant de la charge pour chaque point
de charge avec le couple C.
PLL = A · T2
3/U
3//
3/U $7t%
3// $7t
%
7t
● Valeurs de mesure
A Pas
Figure 3-34 Lissage des données de pertes résiduelles
Le coefficient de corrélation comme degré de correspondance linéaire entre les pertes

résiduelles de chacun des points de charge doit avoir la valeur suivante :
CEI 60034-2-1 ≥0,95

IEEE 112 méthode B ≥0,9

Essais
Pertes supplémentaires dépendant de la charge - PLL enregistrées

Les pertes supplémentaires dépendant de la charge PLL peuvent être enregistrées. Selon la
puissance assignée du moteur, les pertes supplémentaires sont calculées à partir des équations
suivantes selon CEI 60034-2-1 :
• Pour 1 kW < P2 < 10 000 kW, PLL = P1 · [0,025 - 0,005 log 10 (P2/1 kW)]
• Pour P2 ≥ 10 000 kW, PLL = P1 · 0,005
• Selon IEEE 112, méthode E1, les pertes supplémentaires retenues sont rassemblées dans le
tableau suivant en fonction de la puissance assignée du moteur :
Puissance assignée du moteur [kW] Pertes supplémentaires retenues [%]

1 ... 90 1,8
91 ... 375 1,5
376 ... 1850 1,2
1851 et plus 0,9
Résultat
Le résultat est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été
commandée.

Essais
3.2.2.15 Détermination du moment d'inertie par ralentissement
Notions de base
Le moment d'inertie est nécessaire au calcul de phénomènes dynamiques, p. ex. :
• Comportement au démarrage
• Fluctuations de couple
• À-coups de couple d'une machine ou d'un groupe de machines
Lors de l'essai par la méthode de ralentissement, on mesure la vitesse en fonction du temps.
1. La machine est amenée à environ 110 % de sa vitesse assignée en augmentant la fréquence
ou au moyen d'une machine d'entraînement couplée, puis coupée.
2. Lors du ralentissement, la vitesse est enregistrée en fonction du temps.

QWUPLQ

WV
Figure 3-35 Exemple de courbe de ralentissement de la vitesse en fonction du temps
Le moment d'inertie est calculé à partir de la différenciation de la vitesse et des pertes rapportées
à la vitesse. Les pertes de décélération sont calculées séparément pour les vitesses à prendre en
considération, généralement à la vitesse à vide n0.
35Q
˂W
- y y
yQ ˭ ˂Q
J = Moment d'inertie
PR (n0) = Pertes par frottement à la vitesse à vide
n0 = Vitesse à vide
Lors du ralentissement avec une machine d'entraînement accouplée, le moment d'inertie du

moteur est déterminé en déduisant le moment d'inertie de la machine d'entraînement.

Essais
Résultat
L'essai est confirmé dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été
commandée.
Voir aussi
Enregistrement de la caractéristique à vide et distinction des pertes (Page 95)
3.2.2.16 Contrôle de l'isolation de l'enroulement ("Sealed Winding Conformance Test")
Notions de base
Le contrôle de l'isolation de l'enroulement correspond au descriptif "Contrôle de l'isolation de
l'enroulement (Page 108)" ci-après.
3.2.2.17 Contrôle de l'isolation de l'enroulement
Notions de base
La robustesse de l'isolation de l'enroulement vis-à-vis de l'eau et de l'humidité garantit un
fonctionnement sûr de la machine dans les conditions ambiantes correspondantes. Pour
démontrer l'étanchéité de l'isolation, l'enroulement est contaminé avec de l'eau à basse tension
superficielle conformément à la norme NEMA MG1‑2003, Part 20.18.2. En raison de leur taille,
les paquets de tôles du stator avec enroulement sont aspergés d'eau et non pas immergés
entièrement dans l'eau.
Moyens d'essai
• Mégohmmètre (tension d'essai 500 V)
• Equipement d'essai diélectrique (CA, 50 Hz)

Essais
1. La résistance d'isolement de l'enroulement est mesurée à une tension de 500 V. La valeur ne
doit pas être inférieure à 1500 MΩ.
2. L'enroulement, en particulier les têtes d'enroulement, sont aspergées pendant 30 min. La
tension de surface de l'eau est réglée sur 31 x 103 mN/m.
Figure 3-36 Aspersion de l'enroulement
3. Juste après, la résistance d'isolement est mesurée pendant 10 min à une tension de 500 V.
La résistance d'isolement minimale en MΩ doit atteindre 5 · UN + 5 (UN en kV).
4. L'enroulement encore mouillé est soumis à un essai diélectrique CA à 1,15 fois la valeur UN
pendant 1 min.
5. La résistance d'isolement est mesurée de nouveau pendant 1 min. La résistance d'isolement
minimale en MΩ est également de 5 · UN + 5.
6. Le paquet de tôles du stator avec enroulement est nettoyé et séché avant de poursuivre son
utilisation.
Résultat
L'essai est réussi lorsque la résistance d'isolement atteint les valeurs minimales et lorsque la
tension d'essai CA est maintenue pendant la durée d'essai de 1 min.
Tous les résultats de l'essai sont consignés dans un certificat d'essai. La réussite de l'essai est
confirmée dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été commandée.

Essais
3.2.3 Essais de matériau ("Material Inspection")
Notions de base
• API 4th edition : 4.2.2
L'objectif des essais de matériau est de déceler les défauts matériels, tels que les retassures,
fissures, pores, impuretés, etc. et de documenter la qualité du matériau. Les essais de matériau
sont effectués au cours de la fabrication ou font partie des essais de réception de marchandise.
Les essais de matériau sont réalisés sur la pièce usinée après le dernier traitement thermique
déterminant pour les propriétés du matériau. Généralement, on contrôle l'arbre ou par exemple
les soudures du bras porte-train.
Le personnel d'essai doit être certifié selon EN 473 niveau 1 au minimum ; niveau 2 minimum
requis pour le personnel de supervision des essais.
Voir aussi
Contrôle par radiographie ("Radiographic Test Parts") (Page 110)
Contrôle par ultrasons ("Ultrasonic Test") (Page 112)
Contrôle par magnétoscopie ("Magnetic Particle Test Parts") (Page 114)
Essai de pénétration de peinture ("Liquid Penetrant Test Parts") (Page 116)
3.2.3.1 Contrôle par radiographie ("Radiographic Test Parts")
Notions de base
• ISO 5579 ou EN 444 en classe d'essai B. La norme EN 12681 s'applique au contrôle
radiographique des pièces moulées en fonte.
Les limites d'admissibilité sont spécifiées sur le dessin ou dans le plan d'essai.
Le contrôle par radiographie sert à déceler des défauts internes inadmissibles dans la pièce.
L'essai est réalisé après le dernier traitement thermique déterminant pour les propriétés du
matériau. Les surfaces des pièces à contrôler doivent être exemptes de corps étrangers.

Essais
Le nombre et la taille des défauts admissibles à l'intérieur des limites d'admissibilité respectives
à respecter, appelées "niveaux de qualité" ou "classes de qualité", sont décrits comme suit :
• Pièces moulées en fonte :
– ASTM E 446 pour acier moulé
– ASTM E 155 pour pièces moulées en fonte d'aluminium ou de magnésium
• Constructions soudées :
– ISO 6520‑1 pour le classement des irrégularités
– ISO 5817 pour les groupes d'évaluation des irrégularités
• Pièces forgées : En référence à ASTM E 446
Moyens d'essai
Les moyens d'essai suivants ainsi que d'autres peuvent être utilisés :
• Appareil radiographique Isovolt 320 de la sté Seifert. Classe de tension 320 kV, courant de
tube max. 13 mA, foyer de gaine 2 mm2
• Anode tige de microfocalisation XWT‑225‑RAC de la sté X-RAY WorX GmbH classe de tension
225 kV, courant de tube max. 1 mA, foyer de gaine < 6 µm
• Films radiographiques des classes de film C3 ou C4 selon EN 584‑1 avec feuilles de renfort au
plomb, soit feuille avant et feuille arrière avec 0,02 mm de plomb
La qualité d'image requise des radiographies doit être démontrée avec des indicateurs de
qualité d'image selon EN 462‑1 à ‑5. Le noircissement du film se situe dans la plage lisible et
doit être ≥ 2,0 pour la classe d'essai A et ≥ 2,3 pour la classe d'essai B.
1. Chaque pellicule est identifiée de manière univoque au moyen de chiffres de plomb.
2. La position de la pellicule est, si nécessaire, ajoutée au rapport d'essai en tant que plan de
positionnement des pellicules afin de permettre une reconstruction précise des
radiographies.
– Les zones de chevauchement doivent être identifiées par application de points de plomb.
– Les radiographies réalisées après réparation doivent en outre être identifiées avec un "R".
3. Les pièces sont radiographiées.
Résultat
Un rapport d'essai est rédigé sur demande conformément à EN 444 pour chaque essai réalisé.

Essais
3.2.3.2 Contrôle par ultrasons ("Ultrasonic Test")
Notions de base
Le contrôle par ultrasons sert à déceler des défauts internes inadmissibles dans la pièce.
Un milieu de couplage approprié est utilisé pour tous les contrôles par ultrasons. Le réglage de
la base de temps et de la sensibilité ainsi que la procédure d'essai sont réalisés avec le même
milieu de couplage. Le réglage de la base de temps et de la sensibilité est réalisé selon EN 583‑2.
Les relevés à enregistrement obligatoire doivent atteindre 20 % de la hauteur de l'écran.
Figure 3-37 Exemple de signal ultrasonore sur un enregistrement avec échos de défaut ①
Moyens d'essai
L'essai est effectué avec l'équipement d'essai selon EN 12668‑1 à ‑3.
Le choix des traducteurs est défini en fonction du matériau et du diamètre de l'ébauche d'arbre.
Les traducteurs à ultrasons suivants sont utilisés :
Tableau 3-6 Traducteurs à ultrasons
Traducteur Angle Fréquence Diamètre du quartz

Traducteur vertical 0° 2 MHz 10 mm ou 24 mm
Traducteur vertical 0° 4 MHz 10 mm ou 24 mm
Traducteurs verticaux avec 0° 2 MHz 10 mm ou 24 mm
émetteur et récepteur séparés
(traducteurs E/R)
Résultat
Un rapport d'essai est rédigé conformément à la norme EN 583‑1 pour chacun des contrôles par
ultrasons décrits ci-après.

Essais
Contrôle par ultrasons d'ébauches d'arbre laminées ou forgées
Notions de base
Le contrôle par ultrasons est effectué selon EN 10308 et EN 10228‑3. L'essai est réalisé sur
l'ébauche d'arbre après le dernier traitement thermique déterminant pour les propriétés du
matériau. La surface de l'ébauche d'arbre doit être exempte de calamine, la qualité de la surface
doit correspondre à la classe de qualité 3 selon EN 10228‑3.
La méthode AVG est appliquée à l'échantillon pour le réglage de la sensibilité. AVG signifie ici :
A = distance, V = amplification, G = taille du réflecteur de remplacement
A cet effet, les diagrammes AVG présents sont utilisés pour les traducteurs respectifs. Un
diagramme AVG montre les amplitudes des échos de réflecteurs discoïdaux de diamètres
différents et d'un grand réflecteur plan (paroi arrière) en fonction de la distance.
L'essai est réalisé selon la méthode impulsion-écho en technique à contact manuel. La vitesse de
balayage ne doit pas dépasser 150 mm/s.
La totalité (100 %) de la surface de l'enveloppe est contrôlée, sachant que les pistes balayées se
chevauchent d'au moins 10 % du diamètre effectif du traducteur. Lors d'un balayage exclusif à
180°, la même zone d'essai est en plus balayée avec un traducteur E/R pour enregistrer les zones
proches de la surface.
La limite d'enregistrement correspond à la limite d'admissibilité. Les limites d'admissibilité
s'appliquent aux différents défauts d'homogénéité ponctuels et accumulations de défauts
d'homogénéité. Les défauts d'homogénéité avec dilatation sont inadmissibles.
Tableau 3-7 Limite d'admissibilité en fonction du diamètre de l'arbre
Diamètre de l'arbre Limite d'admissibilité

≤ 150 mm Perforation du fond plat PFP = 2 mm
> 150 mm Perforation du fond plat PFP = 3 mm
Contrôle par ultrasons sur produits soudés
Notions de base
Le contrôle par ultrasons des soudures s'effectue selon ISO 17640. La classe d'essai est
sélectionnée en fonction du groupe d'évaluation selon ISO 5817 spécifié sur le dessin ou dans
le plan de contrôle.
L'essai est réalisé selon la méthode impulsion-écho en technique à contact manuel. La vitesse de
balayage ne doit pas dépasser 150 mm/s.

Essais
Les limites d'admissibilité selon ISO 11666 doivent être respectées.
Tableau 3-8 Limite d'admissibilité en fonction du diamètre de l'arbre
Diamètre de l'arbre Limite d'admissibilité

≤ 150 mm Perforation du fond plat PFP = 2 mm
> 150 mm Perforation du fond plat PFP = 3 mm
Contrôle par ultrasons sur pièces moulées en fonte
Notions de base
Le contrôle par ultrasons sur pièces moulées en fonte s'effectue selon les normes suivantes :
• EN 12680‑1 pour les pièces en acier moulé pour une utilisation générale
• EN 12680‑2 pour les pièces en acier moulé pour les composants à forte sollicitation
• EN 12680‑3 pour les pièces moulées en fonte de fer avec graphite sphéroïdal
Les classes de qualité à respecter sont spécifiées sur le dessin ou dans le plan d'essai.
1. L'essai est réalisé selon la méthode impulsion-écho en technique à contact manuel. La vitesse
de balayage ne doit pas dépasser 150 mm/s.
Les limites d'enregistrement et d'admissibilité correspondantes selon EN 10228‑3 doivent
être respectées.
3.2.3.3 Contrôle par magnétoscopie ("Magnetic Particle Test Parts")
Notions de base
Le contrôle par magnétoscopie est réalisé selon ISO 9934‑1 à ‑3. La norme EN 1369 s'applique
pour le contrôle par magnétoscopie sur des pièces moulées en fonte de fer et d'acier.
L'essai permet de détecter des défauts possibles d'homogénéité dans le matériau. Pour
démontrer les défauts d'homogénéité dans toutes les directions on utilise la magnétisation
combinée. Les tests s'effectuent sur les points d'appui de charges non recouverts de peinture des
carters en fonte.
Remarque
Les couches non ferromagnétiques jusqu'à 50 µm, telles que les couches de peinture lisses
adhérentes, non endommagées, n'influent pas sur la sensibilité de détection. Pour les couches
plus épaisses, la sensibilité de détection doit être démontrée.

Essais
Le nombre et la taille des défauts matériels admissibles à l'intérieur des limites d'admissibilité à
respecter, appelées "niveaux de qualité" ou "classes de qualité", sont décrits comme suit :
• Pièces forgées : EN 10228‑1
• Constructions soudées : ISO 23278
• Pièces moulées en fonte : sur la base de la norme EN 10228‑1
Type Dommages Classe de qualité

I Discontinuités du matériau 1
II Affaissement 2
III Impuretés 2
IV Ecailles et pailles 1
V Porosité 1
VI Soudures 1
Moyens d'essai
Les produits révélateurs utilisés répondent aux exigences selon ISO 9934‑2. Le produit
révélateur est une suspension de particules fluorescentes dans un liquide porteur.
Avant le début de l'essai, l'ensemble du système d'essai est contrôlé.
1. La surface est nettoyée.
2. Le produit révélateur est appliqué avant et pendant la magnétisation de la pièce.
L'application est achevée avant l'arrêt de la magnétisation.
3. Le résultat est évalué. Les conditions d'observation répondent aux exigences selon ISO 3059.
Tous les relevés qui ne peuvent pas être clairement identifiées comme étant des indications
fausses sont classifiés et enregistrés selon les exigences de la norme produit :
– Forme linéaire : la longueur est supérieure à trois fois la largeur
– Forme ronde : la longueur est inférieure ou égale à trois fois la largeur
4. Si stipulé, l'objet soumis à l'essai est démagnétisé après l'essai de telle sorte que l'intensité
résiduelle de champ magnétique convenue soit obtenue. Les pièces sont nettoyées et
pourvues d'un anticorrosif.
Résultat
Les limites d'admissibilité sont spécifiées sur le dessin ou dans le plan d'essai. Un rapport d'essai
selon ISO 9934‑1 est établi pour chaque essai réalisé, si commandé.

Essais
3.2.3.4 Essai de pénétration de peinture ("Liquid Penetrant Test Parts")
Notions de base
• ISO 3452‑2 à ‑6 ainsi qu'EN 571‑1
L'essai de pénétration de peinture permet de déceler des défauts extérieurs inadmissibles à la
surface de la pièce, p. ex. arbre plein ou bras porte-train. Les essais sont réalisés sur la pièce
usinée après le dernier traitement thermique déterminant les propriétés du matériau. Les
surfaces doivent présenter un état correspondant aux fins de l'essai. Elles doivent être exemptes
de calamine, d'éclaboussures de métal en fusion ou de toute autre impureté libre. Les rugosités,
marques et similaires pouvant compromettre les conclusions de l'essai ne sont par admissibles.
Le nombre et la taille des indications admissiblesà l'intérieur des limites d'admissibilité à
respecter, appelées "niveaux de qualité" ou "classes de qualité", sont décrits comme suit :
• Pièces forgées : EN 10228‑3
• Pièces moulées en fonte : EN 1371‑1
• Constructions soudées : ISO 23277
Moyens d'essai
• Le système de produits d'essai II A d selon EN 571-1 1
• Une poudre à grain fin (craie) est suspendue dans du solvant et utilisée en tant que
révélateur. Le révélateur extrait le pénétrant qui est resté dans les fissures ou cavités fines par
l'effet capillaire. Cette procédure est appelée révélation d'un relevé de défaut, ou relevé en
version abrégée.
1. La surface à tester est nettoyée. Elle doit être sèche, propre et exempte d'huile, de graisse ou
de toute autre impureté.
2. Le pénétrant est appliqué par pulvérisation, enduction ou immersion. La température des
surfaces soumises à l'essai doit se situer entre 5 °C et 50 °C.
La durée de pénétration est de 30 min. Pendant ce temps, il convient de s'assurer que le
pénétrant ne commence pas à sécher.
3. Le pénétrant est éliminé par rinçage, aspersion ou essuyage à l'eau. Le lavage au jet fort n'est
pas admissible. De l'eau chaude peut être utilisée tant que la température de l'eau ne dépasse
pas 50 °C.
4. Les surfaces soumises à l'essai sont séchées immédiatement après le nettoyage
intermédiaire.
5. Le révélateur est appliqué de façon homogène par pulvérisation immédiatement après le
séchage. Les surfaces soumises à l'essai doivent dans la mesure du possible être visée à la
verticale ; elles sont tout juste recouvertes de révélateur.
La durée de révélation correspond à la durée de pénétration de 30 min. Dans des cas
exceptionnels, la durée de révélation peut aussi être prolongée.

Essais
6. L'appréciation du résultat a lieu après l'application ou après que le révélateur commence à

sécher. L'appréciation des relevés déterminante pour l'évaluation des relevés s'effectue après
écoulement de la durée de révélation.
7. La pièce testée est nettoyée après la dernière appréciation lorsque les résidus des produits
d'essai pourraient compromettre la poursuite de son utilisation.
Résultat
Les limites d'admissibilité sont spécifiées sur le dessin ou dans le plan d'essai. Un rapport d'essai
est rédigé conformément à EN 571‑1 pour chaque essai réalisé.
3.2.4 Autres essais
3.2.4.1 Réunion de lancement ("Coordination Meeting")
Notions de base
• API 5th edition 8.2
Au cours de la réunion de lancement ("Coordination Meeting"), l'exécution de tous les
composants de l'essai est discutée et vérifiée sur la base des données de commande. La date
constitue un point d'arrêt pour le début de la fabrication.
Conditions requises
• La commande d'essai doit être reçue.
• Toutes les questions techniques doivent avoir été traitées. Lorsque ces conditions sont
réunies, la date de la réunion de lancement peut être définie.
Seules les personnes suivantes participent à la réunion :
• Client Siemens, représentant régional et, le cas échéant, les représentants d'autres
partenaires dans la chaîne des fournisseurs (représentants d'"Engineering, Procurement and
Construction" (EPC), tierce partie, client final)
• Ingénierie interne de Siemens
• Constructeur du système de variateur
Déroulement
Les sujets suivants peuvent être abordés :
• Commande de la représentation régionale à l'usine, contact à l'usine, domaines de
responsabilité, compétences, documentations et pièces fournies, voies de communication.
• Données contractuelles et fiches techniques requises selon API 541
• Données usine : Numéro de commande région, numéro de commande usine, numéro de
référence du moteur (MLFB), éventuellement numéro TAG du moteur

Essais
• Listes des pièces de rechange avec les numéros de référence correspondants, liste des pièces
de rechange recommandées → manuel
• Commentaires et écarts relatifs à API 541 et au projet
• Caractéristique de vitesse/couple et inerties des pièces en rotation → documentation
électrique
• Planification de la transmission des données pour le déroulement de la production, les essais
et l'expédition
• Plan de production lorsque l'une des options B43, B44 ou B45 a été commandée.
• Manuel de gestion de la qualité, certification ISO 9001
• Conditions d'exploitation et limitations respectives du moteur → documentation électrique
et mécanique
• Instrumentation, éléments de commande et autres interfaces du moteur → explications
accompagnant les plans d'encombrement de la machine
• Domaine d'application, performance, paramètres de fonctionnement, schémas de principe
des conduites et d'instrumentation des systèmes auxiliaires → explications accompagnant
les plans d'encombrement de la machine
• Identification des pièces nécessitant une revue de conception. Éventuellement, seules
certaines informations sont disponibles à cet instant précis, par ex. conception de l'arbre,
plan d'encombrement du moteur, explications accompagnant les plans d'encombrement de
la machine, positionnement du moteur, géométrie
• Inspection, déroulement des essais et critères d'acception correspondants
• Autres points techniques. La base de référence est la documentation électrique et mécanique
ou le manuel de la machine ainsi que la description des essais.
3.2.4.2 "Design Review"
Notions de base
• API 5th edition : 8.4
Sur la base des données de commande confirmées et après le processus d'ingénierie électrique
et mécanique, une revue de conception ("Design Review") interne est réalisée, au cours de
laquelle l'exécution des nouveaux composants spécifiques à la commande est vérifiée.
3.2.4.3 Plan d'essai fonctionnel et descriptions des essais six semaines avant l'essai
électrique final ("Submit Test Procedures 6 Weeks Before Tests")
Notions de base
Le client reçoit six semaines avant l'essai électrique final une description spécifique à la
commande des essais effectués par défaut et en option pour ce moteur et un plan d'essai
fonctionnel lorsque les essais sont effectués.

Essais
Liste des documents et informations

Les documents mentionnés ci-dessous ne sont fournis que s'ils font partie du contrat ou s'ils sont
commandés explicitement.
1. Type d'essai (électrique ou mécanique)
2. Séquence des essais
3. Calendrier de la séquence d'essai
4. Types d'essai convenus contractuellement :
– Echauffement
– Vibrations
– Vitesses critiques
– Rendement
– Niveau de bruit
5. Valeurs d'alarme et de coupure
6. Pour les moteurs alimentés par un variateur :
– fréquence de base à laquelle l'essai est réalisé
– Composante d'harmoniques
7. Liste des moyens de mesure utilisés
Remarque
Informations à fournir par le client
Un certain nombre de contenus dépendent des informations à fournir par le client, comme p. ex.
un dessin de l'accouplement pour l'analyse de la vitesse critique latérale. La description des
essais ne peut être communiquée dans son intégralité que lorsque tous les contenus seront
disponibles.
Remarque
Aucun formulaire de protocole d'essai vide ne sera remis préalablement.
Documents complémentaires
• Liste des instruments de mesure et d'essai et méthode d'étalonnage en tant que document
à part.
Le client obtient une liste comportant les appareils de mesure, leur type et leur fabricant ainsi
que des indications concernant la date du prochain étalonnage et le numéro
d'enregistrement.

Essais
Autres documents pouvant être commandés

En outre, le client peut obtenir les documents suivants sur commande :
• Calculs de dynamique du rotor
Le client doit mettre à disposition un dessin de l'accouplement en temps voulu pour ces
calculs.
• Dessins et nomenclatures pour pièces de rechange (option B38)
Une recommandation de pièces de rechange n'est livrée que lorsque celle-ci a été
commandée explicitement.
• Certificats d'étalonnage des instruments de mesure sur la machine.
Toutes les fiches techniques, les rapports d'essai ou les protocoles d'étalonnage disponibles
à cet instant sont envoyés au client.
Les instructions de service ou la collection de certificats établis après la livraison contiennent
l'ensemble des documents. Si certaines informations sont nécessaires entre temps, il
conviendra d'en convenir avec le client.
3.2.4.4 Pré-inspection de la fabrication ("Shop Inspection")
Notions de base
• API 5th edition : -
La "pré-inspection de la fabrication" permet au client d'obtenir une vue d'ensemble générale des
principales zones de production.
Remarque
La pré-inspection n'a pas le caractère d'un essai témoin ("Witness Test") ni d'un point d'arrêt. Le
client n'est pas en mesure d'exiger un arrêt de la production à partir d'une pré-inspection.
Si le client souhaite faire des remarques relatives au contrat ou faire prendre en compte des
compléments et ajouts, leur faisabilité est vérifiée. Le client est ensuite informé du résultat de
cette vérification.
Déroulement
Dès que le contenu de la commande a été défini d'un point de vue technique, le client est invité
à participer à une pré-inspection générale des zones Atelier de bobinage, Montage et Centre
d'essai de systèmes ou Plateforme d'essai. Les autres lieux de production ne font pas partie de
l'étendue de la pré-inspection.
3.2.4.5 Preuve de la précision de l'équipement d'essai ("Demonstrate Accuracy of Test

Equipment")
Notions de base

Essais
Le client obtient une preuve complète de la précision de l'équipement d'essai sur la base des
certificats d'étalonnage.
Certificat d'étalonnage
Chaque certificat d'étalonnage décrit l'objet étalonné et la méthode d'étalonnage ainsi que les
incertitudes de mesure et les conditions ambiantes.
Opération d'étalonnage
L'opération d'étalonnage est documentée par les indications suivantes :
• Etendue de mesure
• Condition
• Consigne
• Mesure
• Ecarts admissibles
• Incertitude de mesure
• Evaluation de la mesure

Essais
Figure 3-38 Exemple de certificat d'étalonnage
3.2.4.6 Inspection du paquet de tôles du stator avec enroulement avant l'imprégnation

("Stator Inspection Prior to VPI")
Notions de base

Essais
Une inspection visuelle de l'état correct de l'ensemble de l'enroulement inséré dans le paquet de
tôles du stator et connecté est réalisée avant l'imprégnation.
Résultat
Le certificat peut contenir en outre les données et les résultats de l'essai préliminaire, comme
l'inspection visuelle, le contrôle dimensionnel et l'essai électrique. Le résultat de l'essai est
documenté dans un certificat 3.1, ou dans un certificat 3.2 si la réception client a été
commandée.
3.2.4.7 Mesure du bruit en marche à vide ("Sound pressure level test")
Notions de base
La mesure du bruit est effectuée en référence à ANSI/NEMA MG-1 Part 9 selon ISO 3744 et
ISO 1680, en l'absence d'autres exigences du client. La mesure est effectuée conformément à la
classe de précision 2.
La mesure apporte la preuve que des valeurs limites éventuellement présentes sont respectées.
Remarque
Valeurs limites
Les valeurs limites du catalogue respectif sont utilisées en tant que valeurs de référence pour
l'évaluation de la mesure du bruit. En présence de fréquences isolées apparentes, tels que des
sons magnétiques, sons de sirène, etc. une analyse du bruit supplémentaire peut être réalisée.
De plus, il peut s'avérer nécessaire de contrôler l'effet du changement sur le bruit, par exemple
en raison de modifications sur les moteurs. Les mesures de bruit sont réalisées dans les cas
suivants :
• Sur demande du client ou du responsable de la réception
• Lors de nouveaux développements, dans le cadre de l'essai de type
Afin de déterminer les causes des bruits, en particulier pour des fréquences isolées, des analyses
de fréquence supplémentaires peuvent être effectuées.
Moyens d'essai
• Systèmes de mesure conformes à ISO 3744 en référence à CEI 61672-1:2002 classe 1 avec
un étalonnage valide.
• Une "bonnette" en mousse est utilisée devant le microphone. Cela permet d'éviter que les
bruits du courant d'air ne faussent le résultat de mesure.

Essais
La mesure du bruit est réalisée en marche à vide à la tension et à la fréquence assignées. L'état
thermique de la machine n'a pas d'importance ici. Le niveau de pression acoustique est
déterminé selon l'évaluation A.
1. Le niveau de pression acoustique du bruit de la machine est enregistré à chaque point de
mesure.
2. Chaque niveau de pression acoustique mesuré est corrigé en retranchant les facteurs de
correction K1 (bruit de fond) et K2 (réflexion de la pièce).
Les bruits peuvent également être mesurés dans une chambre sourde. La correction du bruit
de fond est alors inutile.
3. Les niveaux de pression acoustique sont déterminés et permettent d'obtenir le niveau de
pression acoustique à la surface de mesure.
4. Le niveau de puissance acoustique LWA est obtenu à partir de la relation suivante :
LWA =/SI$ + 10 log (S/1m2)
LWA = niveau de puissance acoustique à évaluation A
/SI$ = niveau de pression acoustique de la surface de mesure à évaluation A
S = surface de mesure en m2
Résultat
Le protocole de mesure contient les données suivantes :
• Dimensions du moteur
• Position et nombre de points de mesure en fonction des dimensions du moteur
• Conditions de mesure, comme par exemple les instruments de mesure utilisés et, le cas
échéant, le bruit de fond
• Valeurs de correction
• Niveau de pression acoustique à la surface de mesure
• Niveau de puissance acoustique à la surface de mesure
3.2.4.8 Analyse du bruit
Notions de base
Sur demande du client ou en présence de fréquences isolées apparentes, tels que des sons
magnétiques, sons de sirène, etc. une analyse du bruit peut être réalisée.
L'analyse du bruit est également réalisée lorsqu'un spectre de tierce ou d'octave du bruit de la
machine est requis. Le spectre de tierce ou d'octave permet par exemple de prévoir des mesures
actives ou passives de réduction du bruit.

Essais
1. Les spectres des fréquences d'octave et de tierce sont enregistrés en suivant le tracé de
mesure 1. Le nombre de points de mesure dépend de la taille de la machine et de la
caractéristique d'émission de bruit. Si le spectre de fréquences n'est enregistré qu'à un seul
point de mesure, on choisit un point auquel règne le niveau de pression acoustique moyen.
2. Selon l'équipement de la plateforme d'essai, les bruits de fond peuvent être mesurés en plus.
– Lorsque le bruit de fond sur l'ensemble de la plage des fréquences moyennes de tierce est
à une distance >15 dB par rapport aux valeurs de mesure à évaluation A, le bruit de fond
est uniquement mesuré à un point de mesure représentatif ; K1 = 0 dB.
– Lorsque le bruit de fond sur l'ensemble de la plage des fréquences moyennes de tierce est
à une distance <15 dB par rapport aux valeurs de mesure à évaluation A, le bruit étranger
est mesuré pour chaque point de mesure.
Résultat
Selon le site, les résultats sont présentés de différentes manières :
• À Ruhstorf, le protocole contient les niveaux de pression acoustique à la surface de mesure
dans le spectre d'octave foctave sous forme graphique.
• À Nuremberg, le protocole contient les niveaux de pression acoustique à la surface de mesure
et les niveaux de puissance acoustique à la surface de mesure dans le spectre de tierce ftierce
sous forme de tableau et graphique.
Pour documenter le résultat de l'essai, un certificat 3.1 est établi, ou un certificat 3.2 pour les
essais de réception en présence du client.
Voir aussi
Mesure du bruit en marche à vide ("Sound pressure level test") (Page 123)
3.2.4.9 Essai de fonctionnement sur variateur de la plateforme d'essai

Cet essai permet de tester le fonctionnement du moteur avec le variateur de la plateforme
d'essai.
• Moteurs haute tension sur SINAMICS Perfect Harmony GH180
• Moteurs basse tension sur SINAMICS S120
Étendue de base de l'essai de fonctionnement

1. Mesure de la résistance à froid de l'enroulement du stator (Page 35)
2. Essai d'échauffement au point assigné
3. Mesure de la résistance à chaud de l'enroulement du stator
4. Essai en charge (Page 98) dans quatre points de fonctionnement (vitesse, couple)

Essais
Points de charge
1. Essai d'échauffement en charge
2. Les paramètres suivants sont mesurés à chaque point de charge pour différentes vitesses de
rotation :
Essai haute tension du moteur

Un essai haute tension du moteur fait déjà partie intégrante de l'essai individuel, mais peut tout
de même être réitéré dans le cadre de l'essai.
Inspection visuelle
• Inspection visuelle du moteur
Mesure du bruit sur le moteur

La mesure du bruit est uniquement effectuée avec les options F28/F29 ou F62/F63.
2. Le niveau de pression acoustique du bruit de la machine est enregistré aux points de mesure
définis. Le niveau de pression acoustique est déterminé selon l'évaluation A.
Essai de vibrations sur le moteur

2. Les vitesses de vibration sont mesurées, sous la tension et la fréquence assignées, au niveau
des logements de palier.
3. Dans le cas des paliers lisses, les vibrations de l'arbre sont en outre mesurées lorsque des
capteurs correspondants sont rapportés.
Voir aussi
Essai des composants (Page 33)
Temps nécessaire (Page 34)
3.2.4.10 Certificats de test et certificats de composants ("Certified data prior to shipment")
Notions de base
• API 5th edition 8.6.2a

Essais
Une fois la construction du moteur achevée et les essais terminés, le constructeur fournit tous les
certificats convenus ("Certified data prior to shipment"). Selon les directives d'archivage, chaque
document est sauvegardé pendant un certain temps.
Une réunion séparée peut être convoquée afin de discuter et convenir des détails concernant des
exigences particulières en matière d'emballage et de transport.

Essais

Index
API 6.3.4.5, 122
API 6.3.4.6, 93
A API 6.3.5.3, 76
API 6.3.5.4.1, 77
Analyse des vibrations, 73
API 6.3.5.6, 67
Analyse du bruit, 124
API 8.2, 117
API 2.4.6.3.6, 68
API 8.4, 118
API 4.1.1, 120
API 2.4.6.3.1a, 68
API 4.1.5, 67
API 2.4.6.3.3, 74
API 4.2.1.1e, 69
API 4.2.2.3, 112
API 4.2.2, 110
API 4.2.2.4, 114
API 4.2.2.2, 110
API 4.2.2.5, 116
API 4.2.2.5, 116
API 4.3.1.15, 38
API 4.2.3.2, 69
API 4.3.1.6.2, 74
API 4.2.3.3, 69
API 4.3.2.1i, 62
API 4.3.1.14, 120
API 4.3.3.1, 53
API 4.3.1.5, 118
API 4.3.4.1, 88
API 4.3.2.1h, 60
API 4.3.4.3, 88
API 4.3.2.1j, 70
API 4.3.4.4, 108
API 4.3.2.1k, 72
API 4.3.5.2.1, 44
API 4.3.3.12, 72
API 4.3.5.3, 76
API 4.3.3.2, 40
API 6.2.2.3.2, 112
API 4.3.4.2, 55
API 6.2.2.4, 114
API 4.3.4.2.1, 91
API 6.2.2.5, 116
API 4.3.4.5, 122
API 6.3.2.1j, 62
API 4.3.5.4, 77
API 6.3.5.2.1, 44
API 4.4.6.3.4, 68
API 8.6.2a, 127
API 4.4.9.4, 74
API 4th edition, 24
API 5th edition, 24
API 6.2.1.1e, 69
B
API 6.2.1.4, 118 B29, 79
API 6.2.2, 110 Bearing Dimensional & Alignment Checks Before
API 6.2.2.2, 110 Tests, 70
API 6.2.3.3, 69 Bearing Dimensional & Alingnment Checks After
API 6.2.5.1a, 68 Tests, 72
API 6.3.1.15, 120 Bearing Housing Natural Frequency Tests, 77
API 6.3.1.16, 38 Bearing Inspection After Tests, 61
API 6.3.1.4, 118 Bearing temperature rise, 60
API 6.3.1.5, 74
API 6.3.2.1h, 60
API 6.3.2.1k, 70 C
API 6.3.2.1l, 72
Calcul du rendement à partir des pertes
API 6.3.3.4, 40
individuelles, 102
API 6.3.3.5, 80
Certificats de test et certificats de composants, 126
API 6.3.4.1, 88
Certified data prior to shipment, 127
API 6.3.4.2, 55
Component Balance, 68
API 6.3.4.2.1, 91
Contrôle de l'étanchéité, 81
API 6.3.4.3, 88
Contrôle de l'isolation de l'enroulement, 108
API 6.3.4.4, 108

Index
Contrôle de propreté, 70 Essai du libre mouvement des pièces, 69

Contrôle des températures limites des composants de Essai du système, 30
machines antidéflagrantes, 81 Essai fonctionnel du système d'entraînement, 33
Contrôle par magnétoscopie, 114 Essai fonctionnel selon API 541, 21
Contrôle par radiographie, 110 Essai fonctionnel selon CEI, 18
Contrôle par ultrasons, 112 Essai individuel, 18, 35
de pièces moulées en fonte, 114 Concordance du sens de rotation et du repérage
de produits soudés, 113 des bornes, 37
d'ébauches d'arbres laminées ou forgées, 113 Contrôle de l'étanchéité sur les moteurs à
Coordination Meeting, 117 refroidissement par eau, 66
Convertisseur statique, 16
Essai à haute tension, 56
D Essai à vide, 36
Essai de la résistance en courant continu de
Demonstrate Accuracy of Test Equipment, 121
l'enroulement du stator, 35
Détection des résonances du logement de palier, 77
Essai d'échauffement des paliers, 60
Détermination du moment d'inertie par
Essai des accessoires ainsi que des composants
ralentissement, 107
intégrés et rapportés, 45
Essai diélectrique, 37
Essai diélectrique de l'isolation principale pendant
E la fabrication de l'enroulement, 57
Enregistrement de la caractéristique à vide et Essai en court-circuit, 36
distinction des pertes, 95 Essai entre spires pendant la fabrication de
Enregistrement de la caractéristique en charge, 98 l'enroulement, 55
Enregistrement de la caractéristique en court-circuit et Inspection visuelle des paliers lisses après les essais
pertes en court-circuit, 97 électriques, 61, 62
Enregistrement de l'allure du courant et du couple Mesure de la répartition de la pression sur les
avec la machine de charge, 101 moteurs avec le mode de protection "Protection du
Enregistrement du couple et du courant à rotor matériel par enveloppe à surpression interne", 64
bloqué, 100 Mesure de la résistance d'isolement, 46
Enregistrement du spectre de fréquences, 72 Mesure de la tension dans l'arbre, 51
Essai à haute tension, 32 Mesure de l'entrefer, 53
Essai aux ondes de choc sur des bobines Mesure de l'indice de polarisation, 50
élémentaires, 91 Mesure de l'intensité vibratoire, 39
Essai combiné Complete Test, 22 Mesure de l'intensité vibratoire pour Complete
Essai combiné F82 / F83, 19 Test, 44
Essai d'aspersion, 108 Mesure de l'intensité vibratoire selon API 541, 40
Essai de balayage préalable et de dilution, 29 Mesure de l'isolement du palier selon API, 52
Essai de dynamique de balourd, 76 Mesure des fuites sur les moteurs en mode de
Essai de fonctionnement de l'hydroréfrigérant, 80 protection Ex p, 63
Essai de fonctionnement sur variateur de la Mesure du débit volumétrique et réglage du
plateforme d'essai, 125 système de surpression, 65
Essai de pénétration de peinture, 116 Mesure du défaut d'alignement avec
Essai de survitesse, 67 réception, 53
Essai de type, 29 Mesure du signal de choc, 58
Essai de type pneumatique, 28 Mesure du Slow Roll selon API, 54
Essai de vibrations, 33 Moteur, 16
Essai de vibrations avec l'accouplement client, 75 Soft Foot Test, 38
Essai d'échauffement en charge, 28, 30 Transformateur, 16
Essai d'échauffement en court-circuit pour moteurs en Essai pneumatique individuel, 28
mode de protection Ex eb, 82 Essais de matériau, 110
Essai d'isolement, 32

Index
F154, 22, 44, 97, 100, 101, 102, 123

F155, 22, 44, 97, 100, 101, 102, 123
F F156, 22, 44, 97, 100, 101, 102, 123
F157, 123
F03, 79
F158, 123
F04, 81
F159, 123
F05, 81
F16, 97
F100, 38
F160, 72
F103, 118
F166, 76
F104, 117
F167, 76
F106, 120
F168, 76
F107, 118
F169, 77
F108, 70
F17, 97
F109, 70
F170, 77
F110, 70
F171, 77
F111, 80
F172, 69
F112, 80
F176, 127
F113, 80
F178, 110
F114, 121
F18, 98
F115, 121
F181, 110, 112, 113, 114
F116, 121
F184, 110, 112, 113, 114
F117, 88
F185, 110, 114
F118, 88
F186, 110, 114
F119, 88
F187, 110, 114
F120, 55
F188, 110, 116
F121, 55
F189, 110, 116
F122, 55
F19, 98
F123, 91
F190, 110, 116
F124, 91
F191, 44
F125, 91
F192, 44
F126, 68
F193, 44
F132, 68
F20, 102
F133, 68
F21, 102
F134, 68
F22, 84
F135, 75
F23, 84
F136, 75
F26, 86
F137, 75
F28, 123
F138, 67
F29, 123
F139, 123
F34, 101
F14, 95
F35, 101
F140, 123
F36, 107
F141, 123
F37, 107
F142, 108
F38, 67
F143, 108
F39, 67
F144, 108
F42, 108
F145, 86, 88
F43, 108
F148, 70
F46, 93
F149, 70
F52, 100
F15, 95
F53, 100
F150, 70
F54, 50
F151, 72
F55, 50
F152, 72
F58, 73
F153, 72

Index
F59, 73 Mesure des décharges partielles sur l'enroulement / la

F60, 91 machine, 93
F61, 91 Mesure des harmoniques, 32
F62, 124 Mesure du bruit, 33
F63, 124 Mesure du bruit en marche à vide, 123
F67, 61, 62
F71, 53
F74, 26, 98, 125 O
F75, 26, 98, 125
Overspeed test, 67
F82, 97, 102
F83, 97, 102
F92, 97, 102
F93, 97, 102
P
F97, 26 Partial discharge test, 93
Final Assembly Running Clearances, 69 Plan d'essai fonctionnel et descriptions des essais six
Fournitures du client, 12 semaines avant l'essai électrique final., 118
Points de charge et détermination du rendement du
système, 32
H Power Factor Tip-Up Test, 86, 88
Pré-inspection de la fabrication, 120
Heat exchanger performance verification test
Preuve de la précision de l'équipement d'essai, 121
TEWAC, 80
Hydrostatic test, 81
Q
I Qualité d'équilibrage des composants du moteur, 68
Indice de polarisation, 51
Inspection des paliers avant les essais électriques, 70
Inspection des paliers lisses après les essais
R
électriques, 72 Radiographic Test, 110
Inspection du paquet de tôles du stator avec Réception client, 12
enroulement avant l'imprégnation, 123 Réception du système, 34
Inspection for Cleanliness, 70 Residual Unbalance Verification Test, 68
Inspection visuelle, 33, 79 Réunion de lancement, 117
Revue de conception, 118
Running/Vibration Tests with Coupling Half, 75
L
Liquid Penetrant Test, 116
S
Sealed Winding Conformance Test, 108
M Shop Inspection, 120
Sound pressure level test, 123
Magnetic Particle Test Parts, 114
Special Surge Test of Coils, 91
Magnétisation du tore, 88
Stator Core Test, 88
Material Inspection, 110
Stator Inspection Prior to VPI, 123
Mesure de la tangente de l'angle de pertes, 88
Submit Test Procedures 6 Weeks Before Tests, 118
Mesure de la tangente de l'angle de pertes et de la
capacité sur l'ensemble de l'enroulement ou de la
machine, 86
Mesure de la tangente de l'angle de pertes tan δ sur
U
des bobines élémentaires, 84 U85, 79
Mesure de l'épaisseur du feuil, 79 Ultrasonic Test Parts, 112

Index
Unbalance Response Test, 76
V
Vérification de la précision de l'équilibreuse, 68
Vibration Recording, 72
Visual Bearing Checks After Tests, 62

Index

0000000000 000000 01 FR 03
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Digital Industries
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90026 NÜRNBERG
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000000000000000001FR03
Digital Industries
Siemens AG, DI MC CBMF MF-NMA LDA EN, Postfach 47 43, 90025 Nürnberg Service DI MC CBMF MF-NMA LDA EN
Téléphone +49 (911) 433-6422
Siemens S.p.A. Fax +49 (911) 433-6921
LAURA NOVA Email motoren.doku.aud@internal.siemens.co
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correspondante.
Cordialement
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Dos de classeur 50 mm (120 g/m2)
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Dos de classeur 145 mm (120 g/m2)


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3.1.16 Mesure du Runout avec réception ...................................................................................... 53

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

3.2.2.10 Enregistrement de la caractéristique en court-circuit et pertes en court-circuit .................... 97

Tableau 2-1 Alimentations ......................................................................................................................... 14

Figure 2-1 Exemple : Schéma général d'un montage d'essai ..................................................................... 13

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Figure 3-1 Soft Foot Test ......................................................................................................................... 38

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Etendue des prestations

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Déroulement d'une réception client

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

2.1 Capacité de l'installation pour les essais

*0 *0 &KDUJH *0 *0

Figure 2-1 Exemple : Schéma général d'un montage d'essai

Possibilités sur le site de Nuremberg

Vitesse Couple Puissance Hauteur d'axe max.

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Tableau 2-1 Alimentations

Type Tension Échelonnement Puissance

Possibilités sur le site de Ruhstorf

Hauteur d'axe / mm 1000 max.

Niveaux de tension / V Courant / A

Possibilités sur le site de Tianjin

Tableau 2-2 Possibilités de charge

Hauteur d'axe maximale / mm 630

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Niveaux de tension / V Courant / A

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

2.2 Essais en tant que partie du processus de fabrication

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Essai individuel Références abrégées

Essais fonctionnels en charge (essai combiné F82 / F83)

Essais fonctionnels en charge Références abrégées

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Enregistrement de la caractéristique en charge F18 F19

Essais fonctionnels Références abrégées

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

2.4 Essais fonctionnels avec alimentation réseau selon API 541

Test de routine selon API

Essais fonctionnels du test de routine Références abrégées

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Complete Test selon API (F154, F155, F156)

Essais du Complete Test Références abrégées

Essais effectués au cours de la fabrication selon API

Essais effectués au cours de la fabrication selon API Références abrégées

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

Autres essais selon API

Essais fonctionnels Références abrégées

SIMOTICS 1L, 1M, 1N, 1P, 1R, 1S

2.5 API 541 : 4th versus 5th Edition

Essai API 4th edition API 5th edition

0 0 &KDUJH 0 0

wPSS