S120 Safety FCT Man 0620 FR-FR

Description fonctionnelle
SINAMICS
S120
Safety Integrated
Édition 06/2020 www.siemens.com/drives

Introduction 1
Consignes de sécurité
élémentaires 2
Généralités sur SINAMICS
SINAMICS Safety Integrated 3
Vue d'ensemble des Safety
Integrated Functions 4
S120
Safety Integrated Description des Safety
Integrated Functions 5
Commande des fonctions de
Description fonctionnelle sécurité 6
Mise en service 7
Test de réception 8
Caractéristiques système 9
Normes et prescriptions 10
Entretien 11
Annexe A
Valide à partir de :
Version de firmware 5.2 SP3
06/2020
6SL3097-5AR00-0DP3
Mentions légales
Signalétique d'avertissement
Ce manuel donne des consignes que vous devez respecter pour votre propre sécurité et pour éviter des dommages
matériels. Les avertissements servant à votre sécurité personnelle sont accompagnés d'un triangle de danger, les
avertissements concernant uniquement des dommages matériels sont dépourvus de ce triangle. Les
avertissements sont représentés ci-après par ordre décroissant de niveau de risque.
DANGER
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées entraîne la mort ou des blessures graves.
ATTENTION
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées peut entraîner la mort ou des blessures graves.
PRUDENCE
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées peut entraîner des blessures légères.
IMPORTANT
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées peut entraîner un dommage matériel.
En présence de plusieurs niveaux de risque, c'est toujours l'avertissement correspondant au niveau le plus élevé qui
est reproduit. Si un avertissement avec triangle de danger prévient des risques de dommages corporels, le même
avertissement peut aussi contenir un avis de mise en garde contre des dommages matériels.
Personnes qualifiées
L’appareil/le système décrit dans cette documentation ne doit être manipulé que par du personnel qualifié pour
chaque tâche spécifique. La documentation relative à cette tâche doit être observée, en particulier les consignes de
sécurité et avertissements. Les personnes qualifiées sont, en raison de leur formation et de leur expérience, en
mesure de reconnaître les risques liés au maniement de ce produit / système et de les éviter.
Utilisation des produits Siemens conforme à leur destination
Tenez compte des points suivants:
ATTENTION
Les produits Siemens ne doivent être utilisés que pour les cas d'application prévus dans le catalogue et dans la
documentation technique correspondante. S'ils sont utilisés en liaison avec des produits et composants d'autres
marques, ceux-ci doivent être recommandés ou agréés par Siemens. Le fonctionnement correct et sûr des produits
suppose un transport, un entreposage, une mise en place, un montage, une mise en service, une utilisation et une
maintenance dans les règles de l'art. Il faut respecter les conditions d'environnement admissibles ainsi que les
indications dans les documentations afférentes.
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Siemens AG Numéro de référence du document: 6SL3097-5AR00-0DP3 Copyright © Siemens AG 2008 - 2020.

Digital Industries Ⓟ 06/2020 Sous réserve de modifications Tous droits réservés
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90026 NÜRNBERG
ALLEMAGNE
Sommaire
1 Introduction.................................................................................................................................................11
1.1 La famille de variateurs SINAMICS........................................................................................11
1.2 Généralités au sujet de la documentation SINAMICS ...........................................................12
1.3 Phases d'exploitation et documents/outils .............................................................................15
1.4 Structure thématique..............................................................................................................17
1.5 Formation et support ..............................................................................................................19
1.6 Utilisation d'OpenSSL ............................................................................................................20
1.7 Règlement général sur la protection des données.................................................................21
2 Consignes de sécurité élémentaires ..........................................................................................................23
2.1 Consignes de sécurité élémentaires ......................................................................................23
2.1.1 Consignes de sécurité générales...........................................................................................23
2.1.2 Garantie et responsabilité pour les exemples d'application ...................................................23
2.1.3 Note relative à la sécurité.......................................................................................................24
2.2 Consignes de sécurité élémentaires pour Safety Integrated .................................................25
2.3 Risque résiduel ......................................................................................................................28
3 Généralités sur SINAMICS Safety Integrated ............................................................................................31
3.1 Fonctions prises en charge ....................................................................................................31
3.1.1 Safety Integrated Basic Functions .........................................................................................32
3.1.2 Safety Integrated Extended Functions ...................................................................................33
3.1.3 Safety Integrated Advanced Functions ..................................................................................34
3.2 Fonctions prises en charge : Module HLA .............................................................................35
3.2.1 HLA : Safety Integrated Basic Functions ...............................................................................35
3.2.2 HLA : Safety Integrated Extended Functions .........................................................................36
3.2.3 HLA : Safety Integrated Advanced Functions ........................................................................37
3.3 Produits d'entraînement avec fonctions de sécurité intégrées...............................................38
3.4 Exemples d'application des fonctions de sécurité/de diagnostic............................................39
3.5 Généralités sur l'utilisation des composants avec Safety Integrated activé...........................41
3.6 Surveillance de l'entraînement avec ou sans codeur.............................................................42
4 Vue d'ensemble des Safety Integrated Functions ......................................................................................45
4.1 Safety Integrated Basic Functions .........................................................................................45
4.1.1 Safe Torque Off (STO)...........................................................................................................46
4.1.2 Safe Stop 1 (SS1) ..................................................................................................................47
4.1.3 Safe Brake Control (SBC) ......................................................................................................48
4.2 Safety Integrated Extended Functions ...................................................................................50
4.2.1 Conditions requises pour les Safety Integrated Extended Functions.....................................51
4.2.2 Possibilités de commande .....................................................................................................52
Safety Integrated
Description fonctionnelle, 06/2020, 6SL3097-5AR00-0DP3 3
Sommaire

4.2.4 Safe Stop 1 (SS1) ..................................................................................................................52
4.2.5 Safe Operating Stop (SOS)....................................................................................................55
4.2.6 Safe Stop 2 (SS2) ..................................................................................................................56
4.2.7 Safely-Limited Speed (SLS)...................................................................................................58
4.2.7.1 Sélection de SLS lorsque le moteur est sous tension............................................................60
4.2.7.2 Sélection de SLS à faible vitesse...........................................................................................62
4.2.7.3 Commutation entre limites de surveillance ............................................................................62
4.2.8 Safe Speed Monitor (SSM) ....................................................................................................65
4.2.9 Safe Direction (SDI) ...............................................................................................................67
4.2.10 Safely-Limited Acceleration (SLA) .........................................................................................69
4.2.11 Safe Brake Test (SBT) ...........................................................................................................70
4.3 Safety Integrated Advanced Functions ..................................................................................71
4.3.1 Conditions requises pour Safety Integrated Advanced Functions .........................................71
4.3.2 Safely-Limited Position (SLP) ................................................................................................72
4.3.3 Transmission des valeurs de position sûres (SP) ..................................................................73
4.3.4 Référencement sûr.................................................................................................................73
4.3.5 Safe Cam (SCA) ....................................................................................................................75
5 Description des Safety Integrated Functions..............................................................................................77
5.1 Safety Integrated Basic Functions .........................................................................................78
5.1.1.1 Safe Torque Off (STO) avec SINAMICS HLA........................................................................83
5.1.2 Safe Stop 1 (SS1, time controlled).........................................................................................84
5.1.2.1 SS1 avec ARRET3.................................................................................................................84
5.1.2.2 SS1 avec stop externe ...........................................................................................................86
5.1.2.3 Diagrammes fonctionnels et paramètres ...............................................................................87
5.1.3 Safe Brake Control (SBC) ......................................................................................................87
5.1.3.1 Description SBC.....................................................................................................................88
5.1.3.2 SBC sur les Motor Modules de forme de construction Chassis .............................................90
5.1.3.3 Matériel nécessaire pour SBC ...............................................................................................92
5.1.3.4 Diagrammes fonctionnels et paramètres ...............................................................................94
5.1.4 Défauts Safety Integrated ......................................................................................................95
5.1.5 Dynamisation forcée (stop pour test) .....................................................................................96
5.1.5.1 Dynamisation forcée ou test des circuits de coupure (stop pour test) pour les Safety
Integrated Basic Functions.....................................................................................................96
5.1.5.2 Dynamisation forcée (stop pour test) après un POWER ON ................................................98
5.1.6 Diagrammes fonctionnels et paramètres ...............................................................................98
5.2 Safety Integrated Extended Functions ...................................................................................99
5.2.1 Licence pour les Extended ou Advanced Functions ..............................................................99
5.2.2 Différences entre Extended Functions "avec capteur" et "sans capteur"...............................99
5.2.2.1 Particularités des Safety Integrated Functions "sans codeur" .............................................101
5.2.3 Safe Torque Off (STO).........................................................................................................107
5.2.4 Safe Stop 1 (SS1) ................................................................................................................107
5.2.4.1 Safe Stop 1 avec capteur.....................................................................................................107
5.2.4.2 Safe Stop 1 sans capteur.....................................................................................................110
5.2.4.3 Safe Stop 1 avec stop externe .............................................................................................111
5.2.4.4 Diagrammes fonctionnels et paramètres .............................................................................112
5.2.5 Safe Brake Control (SBC) ....................................................................................................112
5.2.6 Safe Operating Stop (SOS)..................................................................................................113
5.2.7 Safe Stop 2 (SS2) ................................................................................................................115
Safety Integrated
4 Description fonctionnelle, 06/2020, 6SL3097-5AR00-0DP3
Sommaire
5.2.7.1 SS2 avec stop externe (SS2E) ............................................................................................117

5.2.7.2 Safe Stop 2 Extended Stop and Retract (SS2ESR).............................................................119
5.2.7.3 Vue d'ensemble des paramètres importants........................................................................121
5.2.7.4 Interaction avec PoS ............................................................................................................122
5.2.8 Safely-Limited Speed (SLS).................................................................................................122
5.2.8.1 Safely-Limited Speed avec codeur ......................................................................................124
5.2.8.2 Safely-Limited Speed sans codeur ......................................................................................127
5.2.8.3 Safely-Limited Speed sans sélection ...................................................................................129
5.2.8.5 PoS et limitation sûre de la vitesse de consigne..................................................................131
5.2.9 Safe Speed Monitor (SSM) ..................................................................................................131
5.2.9.1 Safe Speed Monitor avec codeur.........................................................................................133
5.2.9.2 Safe Speed Monitor sans codeur.........................................................................................135
5.2.10 Safe Direction (SDI) .............................................................................................................138
5.2.10.1 Safe Direction avec codeur ..................................................................................................139
5.2.10.2 Safe Direction sans codeur ..................................................................................................141
5.2.10.3 Safe Direction sans sélection...............................................................................................143
5.2.11 Safely-Limited Acceleration (SLA) .......................................................................................144
5.2.11.1 Mode d'action .......................................................................................................................146
5.2.11.2 Transmission via PROFIsafe ou SIC ...................................................................................147
5.2.12 Safe Brake Test (SBT) .........................................................................................................148
5.2.12.1 Communication via SIC/SCC ...............................................................................................157
5.2.13 Safe Acceleration Monitor (SAM).........................................................................................160
5.2.13.1 Description ...........................................................................................................................160
5.2.13.2 Calculer la tolérance SAM de la mesure de vitesse.............................................................161
5.2.14 Safe Brake Ramp (SBR) ......................................................................................................162
5.2.14.1 Introduction ..........................................................................................................................162
5.2.14.2 Réponse dynamique ............................................................................................................163
5.2.14.3 Paramétrage ........................................................................................................................164
5.2.15 Acquisition sûre de mesure avec système de codeurs ........................................................165
5.2.15.1 Système à 1 codeur .............................................................................................................165
5.2.15.2 Système à 2 codeurs ...........................................................................................................166
5.2.15.3 Types de codeur pour système à 1 et 2 codeurs .................................................................168
5.2.15.4 Synchronisation de la mesure..............................................................................................171
5.2.15.5 Surveillance sûre de mouvement.........................................................................................172
5.2.16 Acquisition sûre de mesure sans codeur .............................................................................173
5.2.16.1 Temporisation de l'évaluation sans capteur .........................................................................173
5.2.16.2 Tolérance aux erreurs Acquisition mesure sans capteur ....................................................174
5.2.16.3 Tolérance de tension Accélération ......................................................................................175
5.2.16.4 Vérification des réglages......................................................................................................176
5.2.17 Changement de rapport sûr .................................................................................................176
5.2.17.1 Changement de rapport sans augmentation de la tolérance de position.............................178
5.2.17.2 Changement de rapport avec augmentation de la tolérance de position.............................179
5.2.18 Dynamisation forcée (stop pour test) ...................................................................................181
5.2.18.1 Informations générales.........................................................................................................181
Safety Integrated
Sommaire
5.2.18.2 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test).............................................................182

5.2.18.3 Équipements de sécurité......................................................................................................183
5.2.18.4 Dynamisation forcée (stop pour test) F-DI/F-DO du TM54F ................................................183
5.3 Safety Integrated Advanced Functions ................................................................................188
5.3.1 Remarque sur les valeurs PFH ............................................................................................188
5.3.2 Licence pour les Extended ou Advanced Functions ............................................................188
5.3.3 Safely-Limited Position (SLP) ..............................................................................................188
5.3.3.1 Commande de la fonction Safely-Limited Position...............................................................190
5.3.3.2 Dégagement.........................................................................................................................193
5.3.4 Transmission des valeurs de position sûres (SP) ................................................................196
5.3.4.1 Plage de valeurs ..................................................................................................................198
5.3.4.2 Transmission synchrone de valeurs de position sûres ........................................................199
5.3.5 Référencement sûr...............................................................................................................201
5.3.5.1 Informations générales.........................................................................................................201
5.3.5.2 Modes de référencement .....................................................................................................202
5.3.6 Safe Cam (SCA) ..................................................................................................................204
5.3.7 Dynamisation forcée (stop pour test) ...................................................................................207
5.3.7.1 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test).............................................................208
5.3.7.2 Équipements de sécurité......................................................................................................209
5.3.7.3 Dynamisation forcée (stop pour test) F-DI/F-DO du TM54F ................................................209
6 Commande des fonctions de sécurité ......................................................................................................215
6.1 Possibilités de commande ...................................................................................................215
6.2 Commande par le biais de bornes sur la Control Unit et le Motor / Power Module .............216
6.2.1 Description de la structure à deux canaux ...........................................................................217
6.2.2 Groupement d’entraînements ..............................................................................................218
6.2.3 Simultanéité et temps de tolérance des deux canaux de surveillance.................................219
6.2.3.1 Temps de tolérance .............................................................................................................220
6.2.4 Test de profil binaire.............................................................................................................222
6.2.5 STO par le biais des bornes des Power Modules Blocksize................................................223
6.2.5.1 Bornes STO_A/STO_B et commutateurs DIP......................................................................225
6.3 Commande via PROFIsafe ..................................................................................................226
6.3.1 Affectation des Safety Integrated Functions à PROFIsafe...................................................226
6.3.2 Déblocage de la commande via PROFIsafe ........................................................................227
6.3.3 Sélection du télégramme PROFIsafe...................................................................................228
6.3.4 Structure des télégrammes ..................................................................................................229
6.3.5 Données process .................................................................................................................232
6.3.5.1 S_STW1 et S_ZSW1 (Basic Functions) ...............................................................................232
6.3.5.2 S_STW2 et S_ZSW2 (Basic Functions) ...............................................................................234
6.3.5.3 S_STW1 et S_ZSW1 (Extended/Advanced Functions)........................................................236
6.3.5.4 S_STW2 et S_ZSW2 (Extended/Advanced Functions)........................................................238
6.3.5.5 Autres données process ......................................................................................................242
6.3.6 Diagrammes fonctionnels et paramètres .............................................................................245
6.4 Commande via TM54F.........................................................................................................246
6.4.1 Affectation des fonctions Safety Integrated aux F-DI/TM54F ..............................................247
6.4.2 Acquittement de défaut ........................................................................................................247
Safety Integrated
Sommaire
6.4.3 Fonction des F-DI.................................................................................................................248

6.4.4 Fonction des F-DO...............................................................................................................250
6.4.4.1 Fonction des F-DO...............................................................................................................250
6.4.4.2 Sources de signal.................................................................................................................251
6.5 Défaillance de communication via PROFIsafe ou avec le TM54F .......................................253
6.5.1 STOP B comme réaction en cas de défaillance de la communication avec la commande
PROFIsafe ...........................................................................................................................253
6.5.2 Déclenchement AER en cas de défaillance de la communication .......................................254
6.6 Commande des Extended/Advanced Functions via F-DI (pour CU310-2) ..........................256
6.6.1 Affectation des fonctions Safety Integrated aux F-DI/TM54F ..............................................257
6.6.2 Fonction des F-DI.................................................................................................................258
6.6.2.1 Description ...........................................................................................................................258
6.6.2.2 Caractéristiques des F-DI ....................................................................................................258
6.6.3 Fonctionnement de la F-DO.................................................................................................260
6.6.3.1 Description ...........................................................................................................................260
6.6.3.2 Sources de signal pour la F-DO...........................................................................................261
6.6.3.3 Safe State Sélection des signaux ........................................................................................261
6.7 Surveillance des déplacements sans sélection....................................................................263
6.8 Safety Info Channel et Safety Control Channel ...................................................................265
6.8.1 Safety Info Channel (SIC) ....................................................................................................265
6.8.2 Safety Control Channel (SCC) .............................................................................................265
6.8.3 Configuration de télégramme possible (700, 701) ...............................................................265
6.8.4 Configuration........................................................................................................................267
6.8.5 Applications..........................................................................................................................270
6.8.6 Données d'émission pour SIC et SCC .................................................................................272
6.8.7 Données de réception pour SCC .........................................................................................275
7 Mise en service.........................................................................................................................................277
7.1 Versions de firmware Safety Integrated ...............................................................................277
7.2 Paramètres, total de contrôle, version .................................................................................278
7.3 Utilisation du mot de passe Safety.......................................................................................280
7.4 Règles DRIVE-CLiQ pour les Safety Integrated Functions..................................................283
7.5 Dynamisation forcée (stop pour test) ...................................................................................285
7.5.1 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test).............................................................285
7.5.2 Exécution de la dynamisation forcée (stop pour test) ..........................................................286
7.5.3 Exemples pour le moment approprié de la dynamisation forcée (stop pour test) ................287
7.6 Safety Integrated ou AER ....................................................................................................288
7.7 Mise en service des Safety Integrated Functions ................................................................290
7.7.1 Généralités...........................................................................................................................290
7.7.2 Remarques...........................................................................................................................291
7.7.3 Conditions requises pour la mise en service des Safety Integrated Functions....................292
7.7.4 Réglages par défaut pour la mise en service des Safety Integrated Functions sans
codeur ..................................................................................................................................293
7.7.5 Réglage des périodes d'échantillonnage .............................................................................294
Safety Integrated
Sommaire
7.7.5.1 Règles ..................................................................................................................................295

7.8 Mise en service : Procédure générale..................................................................................298
7.8.1 Procéder aux réglages de base ...........................................................................................298
7.8.1.1 Démarrer la mise en service Safety Integrated....................................................................298
7.8.1.2 Procéder aux réglages de base Safety Integrated...............................................................298
7.8.1.3 Appliquer les réglages dans l'entraînement .........................................................................301
7.8.1.4 Modifier le mot de passe Safety...........................................................................................301
7.8.2 Basic Functions....................................................................................................................303
7.8.2.1 Mise en service avec Startdrive ...........................................................................................303
7.8.2.2 Mise en service par paramétrage direct...............................................................................305
7.8.3 Extended et Advanced Functions ........................................................................................308
7.8.3.1 SS1 (Extended Functions) ...................................................................................................308
7.8.4 Réglages globaux ................................................................................................................309
7.8.4.1 Paramétrer l'acquisition de la mesure/mécanique ...............................................................309
7.8.4.2 Configurer la commande des fonctions de sécurité .............................................................312
7.8.4.3 Dynamisation forcée (stop pour test) ...................................................................................314
7.8.4.4 État de la fonction des réglages Safety Integrated ..............................................................316
7.9 Mise en service de la CU310-2 ............................................................................................319
7.9.1 Principe de la procédure de mise en service .......................................................................319
7.9.2 Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 ...........................................................320
7.9.2.1 Mode test 1 : exploitation du signal de diagnostic (charge passive) ....................................321
7.9.2.2 Mode test 2 : relecture F-DO dans DI (sortie à relais) .........................................................322
7.9.2.3 Mode test 3 : relecture F-DO dans DI (actionneur avec signalisation en retour) .................323
7.9.2.4 Paramètres du mode stop pour test.....................................................................................324
7.10 Mise en service du TM54F...................................................................................................325
7.10.1 Principe de la procédure de mise en service .......................................................................325
7.10.2 Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F..................................................................325
7.10.2.1 Exécuter le stop pour test ....................................................................................................328
7.10.2.2 Mode test 1 : exploitation du signal de diagnostic (charge passive) ....................................329
7.10.2.3 Mode test 2 : relecture F-DO dans DI (sortie à relais) .........................................................330
7.10.2.4 Mode test 3 : relecture F-DO dans DI (actionneur avec signalisation en retour) .................331
7.10.2.5 Mode stop pour test : Diagrammes fonctionnels et paramètres...........................................331
7.11 Communication PROFIsafe .................................................................................................333
7.11.1 PROFIsafe via PROFIBUS ..................................................................................................333
7.11.2 PROFIsafe via PROFINET...................................................................................................334
7.11.3 Configuration PROFIsafe avec Startdrive ............................................................................334
7.11.3.1 Sélection du télégramme PROFIsafe...................................................................................335
7.12 Concept modulaire de machines Safety Integrated .............................................................337
7.13 Conseils concernant la mise en service en série .................................................................338
7.14 Exemples d'application.........................................................................................................340
8 Test de réception......................................................................................................................................343
8.1 Généralités sur le test de réception .....................................................................................344
8.1.1 Exigences.............................................................................................................................344
8.1.2 Conditions du essai de réception .........................................................................................345
8.1.3 Parties de l'essai de réception .............................................................................................345
8.1.4 Documentation .....................................................................................................................346
8.1.5 Plus d'informations ...............................................................................................................346
Safety Integrated
Sommaire
8.1.6 Mode Essai de réception......................................................................................................346

8.2 Contenu et exigences des tests de réception ......................................................................348
8.2.1 Contenu du test de réception complet .................................................................................348
8.2.2 Contenu du test de réception partiel ....................................................................................351
8.2.3 Etendue du test pour certaines interventions.......................................................................353
8.2.4 Totaux de contrôle pertinents lors de la réception ...............................................................355
8.3 Test de réception avec Startdrive ........................................................................................357
8.3.1 Remarques...........................................................................................................................357
8.3.2 Préparer le test de réception................................................................................................358
8.3.3 Exécuter le test de réception (exemple)...............................................................................359
8.3.4 Terminer le test de réception avec procès-verbal ................................................................361
8.3.5 Transférer les résultats du test de réception........................................................................363
8.4 Livre de bord Safety Integrated............................................................................................364
9 Caractéristiques système .........................................................................................................................365
9.1 Informations les plus récentes .............................................................................................365
9.2 Certifications ........................................................................................................................367
9.3 Probabilité de défaillance des fonctions de sécurité ............................................................368
9.4 Temps de réponse ...............................................................................................................369
9.4.1 STO et SBC par le biais des bornes des Power Modules Blocksize ...................................370
9.4.2 Commande des Basic Functions via les bornes sur la Control Unit et le Motor Module
(CU310-2 et CU320-2) .........................................................................................................371
9.4.3 Commande des Basic Functions via PROFIsafe (CU310-2 et CU320-2)............................372
9.4.4 Commande des Basic Functions via TM54F .......................................................................373
9.4.5 Commande des Extended Functions avec capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)..............................................................................................................................374
9.4.6 Commande des Extended Functions avec capteur via TM54F (CU310‑2 et CU320‑2) ......376
9.4.7 Commande des Extended Functions avec capteur via les bornes (uniquement CU310-2)....377
9.4.8 Commande des Extended Functions sans capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)..............................................................................................................................378
9.4.9 Commande des Extended Functions sans capteur via les bornes (uniquement CU310-2)....380
9.4.10 Commande des Extended Functions sans capteur via TM54F (CU310‑2 et CU320‑2) ......382
9.4.11 Commande des Advanced Functions avec capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)..............................................................................................................................384
9.4.12 Commande des Advanced Functions avec capteur via TM54F (CU310‑2 et CU320‑2) .....385
9.4.13 Commande des Advanced Functions avec capteur via les bornes (uniquement
CU310-2)..............................................................................................................................386
9.4.14 Commande des Advanced Functions sans capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)..............................................................................................................................387
10 Normes et prescriptions............................................................................................................................389
10.1 Généralités...........................................................................................................................389
10.1.1 But du manuel ......................................................................................................................389
10.1.2 Sécurité fonctionnelle...........................................................................................................390
10.2 Sécurité des machines en Europe .......................................................................................391
10.2.1 Directive machines...............................................................................................................391
10.2.2 Normes européennes harmonisées .....................................................................................392
10.2.3 Normes relatives à la réalisation de commandes de sécurité..............................................393
10.2.4 DIN EN ISO 13849-1............................................................................................................395
Safety Integrated
Sommaire
10.2.5 EN 62061 .............................................................................................................................395

10.2.6 Série de normes CEI 61508 (VDE 0803) .............................................................................397
10.2.7 Analyse/évaluation des risques............................................................................................398
10.2.8 Réduction du risque .............................................................................................................400
10.2.9 Risque résiduel ....................................................................................................................400
10.2.10 Déclaration de conformité CE ..............................................................................................400
10.3 Sécurité des machines aux Etats-Unis ................................................................................401
10.3.1 Exigences minimales de l'OSHA..........................................................................................401
10.3.2 Liste NRTL ...........................................................................................................................402
10.3.3 NFPA 79...............................................................................................................................403
10.3.4 ANSI B11 .............................................................................................................................403
10.4 Sécurité des machines au Japon .........................................................................................405
10.5 Instructions relatives aux ressources ...................................................................................406
10.6 Autres thèmes pertinents pour la sécurité............................................................................407
10.6.1 Feuilles d'information des syndicats professionnels ............................................................407
10.6.2 Autres documents de référence ...........................................................................................407
11 Entretien ...................................................................................................................................................409
11.1 Remarques concernant le remplacement de constituant.....................................................409
11.1.1 Détails relatifs au remplacement de composants ................................................................409
11.1.2 Remplacement de moteur avec Safety sans codeur ...........................................................411
11.1.3 Paramètres et diagrammes fonctionnels..............................................................................411
11.2 Remarque concernant la mise à jour du firmware ...............................................................412
11.3 Défauts Safety Integrated ....................................................................................................413
11.3.1 Réactions sur stop ...............................................................................................................413
11.3.2 Priorités des réactions sur stop............................................................................................416
11.3.3 Acquittement des défauts des fonctions Safety ...................................................................418
11.4 Tampon de signalisation ......................................................................................................420
A Annexe .....................................................................................................................................................423
A.1 Modules disponibles dans Startdrive ...................................................................................423
A.2 Liste des abréviations ..........................................................................................................424
A.3 Vue d'ensemble de la documentation ..................................................................................436
A.4 Historique des modifications ................................................................................................437
A.5 Variantes d'arrêt ...................................................................................................................438
Index.........................................................................................................................................................441
Safety Integrated
Introduction 1
1.1 La famille de variateurs SINAMICS
La famille de variateurs SINAMICS vous permet de prendre en charge n'importe quelle tâche
d'entraînement individuelle dans les plages basse tension, moyenne tension et tension
continue. Des variateurs aux commandes en passant par les moteurs, tous les composants
d'entraînement de Siemens sont parfaitement harmonisés et peuvent être intégrés facilement
dans votre système d'automatisation existant. Avec SINAMICS, vous êtes prêt pour la
numérisation. Vous profitez d'une ingénierie particulièrement efficace avec de nombreux outils
pour l'ensemble du processus de développement des produits et de production. Vous
économisez également de l'espace dans l'armoire électrique grâce à la technique de sécurité
intégrée.
Vous trouverez plus d'informations sur SINAMICS à l'adresse (http://www.siemens.com/
sinamics) suivante.
Safety Integrated
Introduction
1.2 Généralités au sujet de la documentation SINAMICS
Documentation SINAMICS
La documentation SINAMICS comporte les catégories suivantes :
● Documentation générale / Catalogues
● Documentation utilisateur
● Documentation constructeur / S.A.V.
Version standard
L'éventail des fonctions décrites dans la présente documentation peut différer de l'éventail des
fonctions offertes par le système d'entraînement livré.
● Le système d'entraînement peut comporter des fonctions opérationnelles supplémentaires
qui ne sont pas mentionnées dans cette documentation. Le client ne peut toutefois pas faire
valoir de droit en liaison avec ces fonctions, que ce soit dans le cas de matériels neufs ou
dans le cadre d'interventions du service après-vente.
● Des fonctions décrites dans la documentation peuvent ne pas être disponibles dans
certaines versions de produit du système d’entraînement. Pour toute précision concernant
les fonctionnalités du système d'entraînement livré, se reporter exclusivement aux
documents de commande.
● Les compléments ou modifications effectués par le constructeur de la machine doivent être
documentés par ce dernier.
Pour des raisons de clarté, la présente documentation ne contient pas toutes les informations
de détail relatives à toutes les variantes du produit. Elle ne peut pas non plus tenir compte de
tous les cas d'installation, d'exploitation ou de maintenance.
Groupe cible
La présente documentation s'adresse aux fabricants de machines, aux techniciens de mise en
service et au personnel de maintenance utilisant le système d'entraînement SINAMICS.
Objectifs
Le présent manuel fournit les informations, les procédures et les opérations nécessaires à la
phase d'exploitation concernée.
Siemens MySupport/Documentation
Des informations sur la manière de composer votre propre documentation à partir des
contenus Siemens et de les adapter à la documentation de la machine correspondante figurent
à l'adresse (https://support.industry.siemens.com/My/ww/en/documentation) suivante.
Safety Integrated
Introduction
Plus d'informations
Sous ce lien (https://support.industry.siemens.com/cs/de/en/view/108993276), vous trouverez
des informations sur :
● commander la documentation / aperçu des documents
● Liens complémentaires pour le téléchargement de documents
● Utilisation de documentation en ligne (trouver des manuels/informations et y effectuer des
recherches)
Questions concernant la documentation technique

Pour toute question concernant la documentation technique (suggestions, corrections, etc.),
envoyer un courriel à l'a cette adresse (mailto:docu.motioncontrol@siemens.com).
FAQ
Les questions fréquemment posées au sujet de SINAMICS figurent sous Support produit
(https://support.industry.siemens.com/cs/de/en/ps/faq).
Assistance Siemens pour les déplacements

L'application "Siemens Industry Online Support" permet d'accéder à tout moment et en tout lieu
à plus de 300 000 documents relatifs aux produits Siemens Industry. L'application assiste les
clients notamment dans les domaines d'utilisation suivants :
● Résolution de problèmes lors de la réalisation d'un projet
● Dépannage en cas de défauts
● Extension ou replanification d'une installation
En outre, elle donne accès à un forum technique et à d'autres contributions créées
spécialement pour nos clients par nos experts :
● FAQ
● Exemples d'application
● Manuels
● Certificats
● Informations sur les produits et bien plus encore
L'application "Siemens Industry Online Support" est disponible pour Apple iOS et Android.
Code Data Matrix sur la plaque signalétique

Le code Data Matrix sur la plaque signalétique contient les données spécifiques de l'appareil.
Ce code peut être lu avec n'importe quel smartphone, et l'App mobile "Industry Online Support"
permet alors de visualiser les informations techniques de l'appareil correspondant.
Safety Integrated
Introduction
Pages Web non Siemens

Cette publication contient des liens vers des sites internet de tiers. Siemens décline toute
responsabilité quant au contenu de ces pages Web et ne considère pas comme siennes ces
pages et leur contenu, car Siemens ne contrôle pas les informations accessibles par ces pages
Web et n'est pas non plus responsable du contenu et des informations qui y sont mis à
disposition. Leur utilisation se fait aux risques et périls de l'utilisateur.
Safety Integrated
Introduction
1.3 Phases d'exploitation et documents/outils
Phase d'exploitation Document/Outil

Orientation SINAMICS S Documents commerciaux
Planification / Configuration ● Outil de configuration SIZER
● Manuel de configuration Moteurs
Prise de décision / Commande SINAMICS S120 Catalogues
● SINAMICS S120 et SIMOTICS (catalogue D 21.4)
● Variateurs SINAMICS pour entraînements monoaxes et moteurs SIMOTICS (ca‐
talogue D 31)
● Variateurs SINAMICS pour entraînements monoaxes - Appareils encastrables (D
31.1)
● Variateurs SINAMICS pour entraînements monoaxes - Variateurs décentralisés (D
31.2)
● SINAMICS S210 Servomécanisme (D 32)
● SINUMERIK 840 Équipements pour machines-outils (catalogue NC 62)
Installation / Montage ● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Control Units et composants système com‐
plémentaires
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance Booksize
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance, Châssis
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance Châssis à refroidissement
par liquide
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance, Châssis à refroidissement
par eau pour circuits de refroidissement communs
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance Chassis à refroidissement
par air
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil AC Drive
● SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Combi
● SINAMICS S120M Manuel de l'appareil Technique d'entraînement décentralisé
● SINAMICS HLA Manuel système Hydraulic Drive
Mise en service ● Logiciel de mise en service Startdrive
● SINAMICS S120 Mise en route avec Startdrive
● SINAMICS S120 Manuel de mise en service avec Startdrive
● SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'entraînement
● SINAMICS S120 Description fonctionnelle Safety Integrated
● SINAMICS S120 Description fonctionnelle Communication
● SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
Utilisation/Exploitation ● SINAMICS S120 Manuel de mise en service avec Startdrive
Safety Integrated
Introduction
Phase d'exploitation Document/Outil

Maintenance ● SINAMICS S120 Manuel de mise en service avec Startdrive
Bibliographie ● SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
Safety Integrated
Introduction
1.4 Structure thématique
Logiciels Manuel
Alarmes Classification par numéros croissants SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
Paramètres Classification par numéros croissants SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
Diagrammes Classification par sujets SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
fonctionnels Classification par numéros croissants
Fonctions de l'entraînement SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'en‐
traînement
Communication SINAMICS S120 Description fonctionnelle Communica‐
tion2)
Safety Integrated Basic Functions et Extended Functions SINAMICS S120 Description fonctionnelle Safety Integra‐
ted
Basic Functions SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'en‐
traînement
Mise en service Entraînement SINAMICS S120 simple Mise en route1)
avec STARTER
Mise en service Avec STARTER SINAMICS S120 Manuel de mise en service1)
Mise en service Entraînement SINAMICS S120 simple Mise en route avec Startdrive2)
avec Startdrive
Mise en service Avec Startdrive SINAMICS S120 Manuel de mise en service avec Startdri‐
ve2)
Serveur Web SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'en‐
traînement
Matériel Manuel
Control Unit et ● Control Units ● DRIVE‑CLiQ Hub SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Control Units et
composants Modules composants système complémentaires
● Option Boards
d'extension
● Terminal Modules ● VSM10
● Raccordement du
système de codeur
Parties puis‐ ● Raccordement du ● Composants du cir‐ SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance
sance réseau cuit intermédiaire Booksize
Booksize
● Line Modules ● Résistances de frei‐
● Motor Modules nage
● Construction d'ar‐
moires électriques
Parties puissance Châssis SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Parties puissance
Châssis, à refroidissement par air, liquide ou eau
Composants du AC Drive SINAMICS S120 Manuel de l'appareil AC Drive
Composants S120 Combi SINAMICS S120 Manuel de l'appareil Combi
Diagnostic par STARTER SINAMICS S120 Manuel de mise en service1)
LED Startdrive SINAMICS S120 Manuel de mise en service avec Start‐
drive2)
Safety Integrated
Introduction
Matériel Manuel
Signification de la LED Voir manuels de l'appareil SINAMICS
Composant High Frequency Drive SINAMICS S120 Manuel système High Frequency Drive
1)
Jusqu'à la version de firmware 5.1 SP1
2)
À partir de la version de firmware 5.2
Safety Integrated
Introduction
1.5 Formation et support
1.5 Formation et support
Formation
Ce lien (http://www.siemens.com/sitrain) fournit des informations sur SITRAIN. SITRAIN
propose une offre de formations pour les produits, systèmes et solutions d'entraînement et
d'automatisation de la société Siemens.
Support technique
Pour poser une question technique ou pour créer une demande d'assistance, cliquer sur
"Demande de support" sous le lien (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/sc/4868)
suivant et sélectionner "Créer une demande".
Safety Integrated
Introduction
1.6 Utilisation d'OpenSSL
1.6 Utilisation d'OpenSSL

De nombreux produits SINAMICS contiennent OpenSSL. Pour ces produits :
● Ce produit comprend un logiciel (https://www.openssl.org/) développé par le projet
OpenSSL pour une utilisation dans la boîte à outils OpenSSL.
● Ce produit comprend un logiciel (mailto:eay@cryptsoft.com) cryptographique créé par Eric
Young.
● Ce produit comprend un logiciel (mailto:eay@cryptsoft.com) développé par Eric Young.
Safety Integrated
Introduction
1.7 Règlement général sur la protection des données
Respect du règlement général sur la protection des données

Siemens se tient aux principes de la protection des données, en particulier aux règles de
limitation des données (dès la conception).
Pour ce produit, cela signifie que :
le produit ne traite et n'enregistre aucune donnée à caractère personnel mais uniquement des
données techniques fonctionnelles (p. ex. horodatage). Si l'utilisateur relie ces données à
d'autres données (par exemple plannings d'équipes) ou s'il enregistre des données à caractère
personnel sur le même support (p. ex. disque dur) et crée par là même un lien avec des
personnes, il est tenu de garantir le respect des prescriptions en matière de sécurité des
données à caractère personnel.
Safety Integrated
Introduction
Safety Integrated
Consignes de sécurité élémentaires 2
2.1 Consignes de sécurité élémentaires
2.1.1 Consignes de sécurité générales
ATTENTION
Le non respect des consignes de sécurité et le manque de prise en compte des risques
résiduels peuvent entraîner la mort
Le non respect des consignes de sécurité et des remarques relatives aux risques résiduels
dans la documentation du matériel peut conduire à des accidents susceptibles d'entraîner la
mort ou de causer des blessures graves.
● Respecter les consignes de sécurité figurant dans la documentation du matériel.
● Tenir compte des risques résiduels pour l'évaluation des risques.
ATTENTION
Danger de mort lié à des dysfonctionnements de la machine suite à un paramétrage incorrect
ou modifié
Un paramétrage incorrect ou modifié peut entraîner des dysfonctionnements sur les
machines, susceptibles de provoquer des blessures, voire la mort.
● Protéger le paramétrage contre l'accès non autorisé.
● Prendre les mesures appropriées pour palier aux défauts éventuels (p. ex. un arrêt ou une
coupure d'urgence).
2.1.2 Garantie et responsabilité pour les exemples d'application

Les exemples d'application sont sans engagement et n'ont aucune prétention d'exhaustivité
concernant la configuration, les équipements et les éventualités de toutes sortes. Les
exemples d'application ne constituent pas des solutions client spécifiques, mais ont
uniquement pour objet d'apporter une aide dans la résolution de problèmes typiques.
L'utilisateur est seul responsable de la mise en œuvre des produits selon les règles de l'art. Les
exemples d'application ne vous dispensent pas des obligations de précaution lors de
l'utilisation, de l'installation, de l'exploitation et de la maintenance.
Safety Integrated
Consignes de sécurité élémentaires
2.1 Consignes de sécurité élémentaires
2.1.3 Note relative à la sécurité

Siemens commercialise des produits et solutions comprenant des fonctions de sécurité
industrielle qui contribuent à une exploitation sûre des installations, systèmes, machines et
réseaux.
Pour garantir la sécurité des installations, systèmes, machines et réseaux contre les
cybermenaces, il est nécessaire de mettre en œuvre - et de maintenir en permanence - un
concept de sécurité industrielle global et de pointe. Les produits et solutions de Siemens
constituent une partie de ce concept.
Il incombe aux clients d’empêcher tout accès non autorisé à ses installations, systèmes,
machines et réseaux. Ces systèmes, machines et composants doivent uniquement être
connectés au réseau d’entreprise ou à Internet si et dans la mesure où cela est nécessaire et
seulement si des mesures de protection adéquates (ex: pare-feu et/ou segmentation du
réseau) ont été prises.
Pour plus d’informations sur les mesures de protection pouvant être mises en œuvre dans le
domaine de la sécurité industrielle, rendez-vous sur
https://www.siemens.com/industrialsecurity (https://www.siemens.com/industrialsecurity).
Les produits et solutions Siemens font l’objet de développements continus pour être encore
plus sûrs. Siemens recommande vivement d’effectuer des mises à jour dès que celles-ci sont
disponibles et d’utiliser la dernière version des produits. L’utilisation de versions qui ne sont
plus prises en charge et la non-application des dernières mises à jour peut augmenter le risque
de cybermenaces pour nos clients.
Pour être informé des mises à jour produit, abonnez-vous au flux RSS Siemens Industrial
Security à l’adresse suivante:
https://www.siemens.com/industrialsecurity (https://new.siemens.com/global/en/products/
services/cert.html#Subscriptions)
Plus d'informations, voir sur Internet :
Manuel de configuration Industrial Security (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/
view/108862708/en)
ATTENTION
États de fonctionnement non sûrs suite à une manipulation du logiciel
Les manipulations des logiciels, p. ex. les virus, chevaux de Troie ou vers, peuvent provoquer
des états de fonctionnement non sûrs de l'installation, susceptibles de causer la mort, des
blessures graves et des dommages matériels.
● Les logiciels doivent être maintenus à jour.
● Intégrer les composants d'entraînement et d'automatisation dans un concept global de
sûreté industrielle (Industrial Security) de l'installation ou de la machine selon l'état actuel
de la technique.
● Tenir compte de tous les produits utilisés dans le système global de sûreté industrielle
(Industrial Security).
● Il convient de protéger les données stockées sur les supports de mémoire amovibles
contre les logiciels nuisibles avec les mesures de protection appropriées, par exemple
avec un antivirus.
● Contrôler à l'issue de la mise en service toutes les fonctions relatives à la sécurité.
Safety Integrated
2.2 Consignes de sécurité élémentaires pour Safety Integrated

Il existe des instructions de sécurité et des risques résiduels autres que ceux présentés dans
ce chapitre. Ils sont décrits dans les différentes sections pertinentes de la présente description
fonctionnelle.
DANGER
Minimisation des risques grâce à Safety Integrated
Safety Integrated permet de réduire le risque des machines et installations.
Toutefois, le fonctionnement sûr de la machine ou de l'installation avec Safety Integrated n'est
possible que si le constructeur de machines
● connaît précisément et respecte la présente documentation technique destinée à
l'utilisateur, y compris les autres conditions à prendre en compte, les consignes de sécurité
et les risques résiduels documentés ;
● réalise avec soin la conception et la configuration de la machine ou de l'installation et les
vérifie au moyen d'un essai de réception dûment exécuté et documenté par du personnel
qualifié ;
● met en œuvre et valide toutes les mesures requises conformément à l'analyse des risques
de la machine ou de l'installation par le biais de fonctions programmées et configurées de
Safety Integrated ou de tout autre moyen.
L'utilisation de Safety Integrated ne remplace pas l'évaluation des risques de la machine ou
de l'installation par le constructeur de machines conformément à la directive Machines de la
CE.
Outre l'utilisation des Safety Integrated Functions, d'autres mesures doivent être prises pour
la réduction des risques.
IMPORTANT
Danger dû à l'inactivité des Safety Integrated Functions pendant le démarrage suivant la mise
en marche
Les Safety Integrated Functions ne sont actives qu'après un démarrage complet. Le
démarrage du système constitue un état de fonctionnement critique lors duquel le risque est
élevé. En cas d'accident, cela peut provoquer des blessures graves ou la mort.
● S'assurer que la machine est dans un état sûr lors de la mise en marche du système.
Safety Integrated
ATTENTION
Danger de mort en raison de mouvements intempestifs du moteur lors d'un redémarrage
automatique
L'arrêt d'urgence doit provoquer un arrêt de catégorie 0 ou 1 (STO ou SS1) selon EN 60204-1.
Aucun redémarrage automatique ne doit intervenir après un arrêt d'urgence, car des
mouvements intempestifs du moteur peuvent provoquer la mort.
La désélection de certaines fonctions de sécurité (Safety Integrated Extended Functions ou
Safety Integrated Advanced Functions) peut éventuellement permettre un redémarrage
automatique en fonction de l'analyse des risques (sauf lorsque l'arrêt d'urgence est
réinitialisé). Le démarrage automatique peut être autorisé, par exemple, suite à la fermeture
d'un protecteur.
● Veiller à ce qu'il n'y ait pas de redémarrage automatique dans les cas cités ci-dessus.
ATTENTION
Danger de mort en raison de mouvements intempestifs du moteur lors d'un démarrage du
système et de l'activation des entraînements après modification ou remplacement de
composants matériels et/ou logiciels
Après la modification ou le remplacement de composants matériels ou/et logiciels, le
démarrage du système et l'activation des entraînements ne sont autorisés que lorsque les
dispositifs de sécurité sont fermés. A ce moment précis, aucune personne ne doit se tenir
dans la zone de danger.
● En fonction de la modification ou du remplacement effectué, un essai de réception partiel
ou complet, ou alors un test fonctionnel simplifié, peut être nécessaire.
● Avant de retourner dans la zone de danger, la stabilité de fonctionnement de la régulation
des entraînements doit être vérifiée par un bref déplacement dans les deux sens (+/-).
● Tenir compte du point suivant lors de la mise en marche :
Les Safety Integrated Functions ne sont disponibles et sélectionnables qu'après un
démarrage complet du système.
ATTENTION
Paramétrage du système de capteurs
Les défauts de capteur sont détectés par différentes surveillances matérielles et logicielles.
● Ces fonctions de surveillance (c'est-à-dire les surveillances de codeur dans le Sensor
Module) ne doivent pas être désactivées et elles doivent être paramétrées avec le plus
grand soin. Selon le type de défaut et la surveillance réagissant, la fonction "stop" de
catégorie 0 ou 1 est sélectionnée conformément à EN 602041 (fonctions de réaction sur
défaut STOP A ou STOP B selon Safety Integrated) (voir "Tableau 11-1 Vue d'ensemble
des réactions sur stop (Page 413)").
Safety Integrated
Remarque
Commutation d'EDS pour la surveillance sûre des déplacements
Un capteur utilisé pour les Safety Integrated Functions ne doit pas être commuté lors de la
commutation du jeu de paramètres d'entraînement (DDS).
Après une commutation de jeu de paramètres, les Safety Integrated Functions vérifient si les
paramètres codeur relatifs à Safety Integrated ont été modifiés. Si une modification est
constatée, le défaut F01670 est généré avec la valeur de défaut 10, ce qui entraîne un STOP A
non acquittable.
● Les paramètres codeur relatifs à Safety Integrated doivent par conséquent être identiques
dans les différents jeux de paramètres.
ATTENTION
Fonctionnement du variateur en dépit des messages
Si les fonctions Safety Integrated sont activées, il existe un certain nombre de messages
système qui permettent de continuer à faire fonctionner l'entraînement. Dans ces cas-là, il
convient d'éliminer sans tarder la source des problèmes. Ces messages sont entre autres les
suivants :
● A01774 SI Motion CU: Stop pour test requis
A01697 SI Motion: Test des surveillances de mouvement requis
Exécutez le stop pour test requis.
● F13000 Niveau licence insuffisant
Faites l'acquisition de la licence requise pour l'exécution des Extended/Advanced
Functions ou activez une Trial License.
● A01669 (F, N) SI Motion : combinaison moteur / partie puissance non favorable
En mode SI-Motion, la combinaison moteur / partie puissance peut amoindrir la robustesse
du système (détection erronée de défauts).
Safety Integrated
2.3 Risque résiduel

Grâce à l'analyse des défauts, le constructeur de machine est en mesure de déterminer le
risque résiduel sur sa machine concernant le groupe d'entraînement. Les risques résiduels
connus sont les suivants :
ATTENTION
Risque engendré par des mouvements limités de courte durée
Le claquage simultané de 2 transistors de puissance (dont un dans le pont supérieur de
l'onduleur et l'autre, décalé, dans le pont inférieur) dans la partie puissance peut provoquer un
mouvement limité de courte durée.
Le mouvement peut être au maximum de :
● Moteurs synchrones rotatifs : Mouvement maximum = 180° / nombre paires de pôles
● Moteurs synchrones linéaires : Mouvement maximum = distance des pôles
IMPORTANT
Dommages matériels dus à un dépassement de vitesse ou de position avec bref
dépassement de la valeur limite
En cas de dépassement de la valeur limite, des régimes supérieurs à ceux qui ont été
paramétrés peuvent survenir pendant une courte période entre le moment de la détection et
le moment de la réaction ou bien la position préprogrammée peut être dépassée de façon plus
ou moins importante. Ces dépassements dépendent de la dynamique de l'entraînement et
des paramètres entrés.
● Dimensionner la machine en conséquence.
Safety Integrated
ATTENTION
Risque résiduel dans un système à 1 codeur
Si, dans un système à 1 codeur, les signaux du codeur deviennent statiques (c'est-à-dire qu'ils
ne suivent plus le mouvement mais présentent un niveau électrique adéquat) pour une des
raisons suivantes :
a) défaut électrique individuel dans le codeur ou
b) rupture de l'arbre du codeur (ou desserrage de l'accouplement de l'arbre du codeur) ou du
desserrage de la fixation du boîtier du codeur, alors ce type de défaut n'est pas détecté si
l'entraînement est à l'arrêt (par exemple SOS).
De manière générale, l'entraînement est immobilisé par la régulation toujours active.
Particulièrement dans le cas d'entraînements avec des charges suspendues, il est
concevable, du point de vue de la technologie de régulation, qu'un mouvement se produit,
sans que cela ne soit détecté.
Le risque du défaut électrique dans le codeur décrit sous a) est par nature circonscrit à un
nombre réduit de types de codeur.
● Tous les défauts décrits plus haut doivent être intégrés dans l'analyse des risques du
constructeur de machine. Il en résulte que, dans le cas d'entraînements avec des charges
suspendues/verticales ou de traction, des mesures de sécurité supplémentaires sont
nécessaires, comme par exemple pour assurer l'exclusion d'un défaut du type a) :
– utilisation d'un codeur avec génération de signal analogique ou
– utilisation d'un système à 2 codeurs
● Détection sûre d'un glissement de l'arbre du codeur ou d'une rupture de la liaison
mécanique
Un glissement de l'arbre du codeur ou une rupture de la liaison mécanique peut être
détecté de manière sûre par exemple en contrôlant la vraisemblance de la mesure sûre de
vitesse par rapport à la valeur de consigne attendue. Si la mesure ne se situe pas dans une
bande de tolérance configurable autour de la valeur de consigne dans un délai défini, un
glissement ou une rupture de cette liaison du codeur et du moteur est probable. Vous
devez assurer cette surveillance dans le programme utilisateur Safety conformément à
SIL 2 ou à PL d.
● Pour exclure un défaut du type b) :
– exécution d'une AMDE concernant la rupture de l'arbre du codeur (ou concernant le
desserrage du couplage de l'arbre du codeur) ou concernant le desserrage de la
fixation du boîtier du codeur et utilisation d'une exclusion de défaut selon
CEI 61800-5-2, par exemple, ou
– utilisation d'un système à 2 codeurs (dans ce cas, les codeurs ne doivent pas être fixés
au même arbre).
Safety Integrated
Safety Integrated
Généralités sur SINAMICS Safety Integrated 3
3.1 Fonctions prises en charge
Ce chapitre résume toutes les Safety Integrated Functions disponibles avec SINAMICS S120.
Les fonctions de sécurité citées ici sont conformes à :
● Niveau d'intégrité de la sécurité (safety integrity level ou SIL) 2 selon CEI 61508
● Catégorie 3 selon NF EN ISO 13849‑1
● Niveau de performance (PL) d selon NF EN ISO 13849-1
Les fonctions de sécurité sont conformes aux fonctions selon la norme NF EN 61800‑5‑2 (pour
autant qu'elles y soient définies).
Remarque
Utilisation en parallèle des Safety Integrated Functions
Toutes les Safety Integrated Functions peuvent être utilisées simultanément.
Exception : Si SOS et SLS sont activés en même temps, SOS a la priorité la plus élevée et
l'emporte sur la réaction SLS.
SINAMICS distingue les groupes fonctionnels suivants :

● Safety Integrated Basic Functions (Page 32)
● Safety Integrated Extended Functions (Page 33)
● Safety Integrated Advanced Functions (Page 34)
Safety Integrated
Généralités sur SINAMICS Safety Integrated
3.1.1 Safety Integrated Basic Functions

Les Safety Integrated Basic Functions font partie des fonctionnalités standard de
l'entraînement et peuvent être utilisées sans licence supplémentaire. Ces fonctions sont
toujours disponibles. Ces fonctions ne nécessitent aucun capteur ou n'ont aucune exigence
particulière quant aux capteurs utilisés.
● Safe Torque Off (STO)
Safe Torque Off est une fonction de sécurité permettant d'éviter tout démarrage intempestif
selon EN 60204‑1. STO empêche que le moteur soit alimenté en énergie susceptible de
générer un couple et correspond à la catégorie d'arrêt 0.
● Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
La fonction "Safe Stop 1" est basée sur la fonction "Safe Torque Off". Elle permet de réaliser
un arrêt de catégorie 1 selon EN 60204-1.
● Safe Brake Control (SBC)
La fonction Safe Brake Control permet la commande sûre d'un frein à l'arrêt.1) 2)
Remarque concernant les Power/Motor Modules de forme Châssis : SBC n'est pris en charge
1)
que par les Power/Motor Modules de forme Châssis avec numéro d'article ...3 ou supérieur. En
outre, un Safe Brake Adapter est également nécessaire pour cette forme de construction.
Remarque concernant les Power/Motor Modules de forme Blocksize : Les Power Modules en
2)
version Blocksize requièrent en outre un Safe Brake Relay pour cette fonction.
Safety Integrated
3.1.2 Safety Integrated Extended Functions

Les Safety Integrated Extended Functions nécessitent une licence Safety Extended
supplémentaire. Les Extended Functions avec capteur nécessitent un concept de capteur
approprié à Safety Integrated (voir le chapitre "Acquisition sûre de mesure avec système de
codeurs (Page 165)").
selon EN 60204‑1.
● Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled)
● Safe Brake Control (SBC)
La fonction Safe Brake Control permet la commande sûre d'un frein à l'arrêt.1) 2)
● Safe Operating Stop (SOS)
Safe Operating Stop offre une protection contre les mouvements intempestifs.
L'entraînement se trouve en régulation et son alimentation n'est pas coupée.
● Safe Stop 2 (SS2)
Safe Stop 2 permet le freinage sûr du moteur suivi d'une transition à l'état "Safe Operating
Stop" (SOS). Elle permet de réaliser un arrêt de catégorie 2 selon EN 60204-1.
● Safely-Limited Speed (SLS)
Safely-Limited Speed permet de surveiller que l'entraînement ne dépasse pas une limite de
vitesse prédéfinie.
● Safe Speed Monitor (SSM)
Safe Speed Monitor permet la détection sûre du dépassement d'une limite de vitesse par le
bas dans les deux sens de déplacement, par ex. la détection d'immobilisation. Un signal de
sortie sûr est disponible pour le traitement.
● Safe Direction (SDI)
Safe Direction assure une surveillance sûre du sens de déplacement.
● Changement de rapport sûr
La fonction "Changement de rapport sûr" permet la commutation sûre entre différents
rapports de transmission. Le changement est uniquement possible par communication
PROFIsafe.
● Safely-Limited Acceleration (SLA)
Safely-Limited Acceleration surveille (comme SLS) l'accélération et intervient en cas de
dépassement de seuil. SLA ne peut cependant pas empêcher qu'un bref dépassement se
produise.
● Safe Brake Test (SBT)
La fonction de diagnostic "Safe Brake Test" (essai de freinage sûr, SBT) contrôle le couple
d'arrêt requis d'un frein (frein de service ou frein à l'arrêt).
Remarque concernant les Power/Motor Modules de forme Châssis : SBC n'est pris en charge
1)
que par les Power/Motor Modules de forme Châssis avec numéro d'article ...3 ou supérieur. En
outre, un Safe Brake Adapter est également nécessaire pour cette forme de construction.
Remarque concernant les Power/Motor Modules de forme Blocksize : Les Power Modules en
2)
version Blocksize requièrent en outre un Safe Brake Relay pour cette fonction.
Safety Integrated
3.1.3 Safety Integrated Advanced Functions

Les Safety Integrated Advanced Functions nécessitent une licence Safety Advanced
supplémentaire. Les Advanced Functions avec capteur nécessitent un concept de capteur
compatible avec Safety Integrated (voir le chapitre "Acquisition sûre de mesure avec système
de codeurs (Page 165)").
● Safely-Limited Position (SLP)
Safely-Limited Position garantit qu'une plage de déplacement librement définissable ne
sera pas quittée.
● Transmission de valeurs de position sûres (SP)
La fonction "Transmission de valeurs de position sûres (SP)" permet de transmettre une
position sûre à la commande de niveau supérieur via PROFIsafe.
● Safe Cam (SCA)
La fonction "Safe Cam" ("Came sûre") émet un signal sûr lorsque l'entraînement se trouve
dans une plage de positions spécifiée. Cette fonction permet de réaliser une détection de
plage sûre spécifique à l'axe.
Safety Integrated
3.2 Fonctions prises en charge : Module HLA

SINAMICS HLA prend en charge les fonctions Safety Integrated suivantes :
● Safety Integrated Basic Functions
● Safety Integrated Extended Functions
● Safety Integrated Advanced Functions
Remarque
Uniquement le type d'axe "linéaire" autorisé
Avec SINAMICS HLA, seul le type d'axe "linéaire" est autorisé.
Remarque
Mise en service
SINAMICS HLA peut uniquement être mise en service avec STARTER.
Rapprochement des descriptions des entraînements électriques ↔ hydrauliques

Dans la description fonctionnelle Safety Integrated, les Safety Integrated Functions sont
décrites du point de vue d'un entraînement électrique. Toutefois, ces descriptions valent aussi
par analogie pour l'environnement "hydraulique". Les paramètres et signalisations concernant
l'objet entraînement HLA figurent dans le Manuel de listes SINAMICS S120/S150.
Voir aussi
HLA : Safety Integrated Basic Functions (Page 35)
HLA : Safety Integrated Extended Functions (Page 36)
HLA : Safety Integrated Advanced Functions (Page 37)
3.2.1 HLA : Safety Integrated Basic Functions

Les Safety Integrated Basic Functions font partie des fonctionnalités standard de
l'entraînement et peuvent être utilisées sans licence supplémentaire. Ces fonctions sont
toujours disponibles. Ces fonctions ne nécessitent aucun capteur ou n'ont aucune exigence
particulière quant aux capteurs utilisés.
selon EN 60204‑1. STO empêche que la vanne soit alimentée en énergie susceptible de
générer une force et correspond à la catégorie d'arrêt 0.
● Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
Safety Integrated
3.2.2 HLA : Safety Integrated Extended Functions

SINAMICS HLA prend en charge les Safety Integrated Extended Fonctions suivantes :
● Les Safety Integrated Extended Functions nécessitent une licence Safety Extended
supplémentaire. Les Extended Functions avec capteur nécessitent un concept de capteur
approprié à Safety Integrated (voir le chapitre "Acquisition sûre de mesure avec système de
codeurs (Page 165)").
Remarque
Uniquement Safety Integrated avec capteur possible
SINAMICS HLA prend en charge uniquement les Safety Integrated Extended Functions
avec capteur.
Ces fonctions nécessitent une licence Safety supplémentaire. Les Extended Functions
avec capteur requièrent un capteur adéquat pour Safety Integrated.
Remarque
Types de codeurs pour SINAMICS HLA
Pour SINAMICS HLA, les types de codeurs suivants sont admissibles :
● Systèmes à 1 codeur
– Codeur DRIVE-CLiQ compatible Safety
– Codeurs sin/cos raccordés via SME20/25, SME120/125 ou SMC20 (1 Vcrête-crête,
traitement purement analogique du signal)
● Systèmes à 2 codeurs
– Codeurs avec connexion DRIVE-CLiQ
– Codeurs HTL/TTL raccordés via SMC30 (pas en liaison avec SINUMERIK)
– Codeurs TTL raccordés via l'interface intégrée du module HLA (pas en liaison avec
SINUMERIK)
– Safe Torque Off (STO)

Safe Torque Off est une fonction de sécurité permettant d'éviter tout démarrage
intempestif selon EN 60204‑1.
– Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled)
La fonction "Safe Stop 1" est basée sur la fonction "Safe Torque Off". Elle permet de
réaliser un arrêt de catégorie 1 selon EN 60204-1.
– Safe Operating Stop (SOS)
Safe Operating Stop offre une protection contre les mouvements intempestifs.
L'entraînement se trouve en régulation et son alimentation n'est pas coupée.
– Safe Stop 2 (SS2)
Safe Stop 2 permet le freinage sûr de la vanne suivi d'une transition à l'état "Safe
Operating Stop" (SOS). Elle permet de réaliser un arrêt de catégorie 2 selon EN
60204-1.
– Safely-Limited Speed (SLS)
Safely-Limited Speed permet de surveiller que l'entraînement ne dépasse pas une limite
de vitesse prédéfinie.
Safety Integrated
– Safe Speed Monitor (SSM)

Safe Speed Monitor permet la détection sûre du dépassement d'une limite de vitesse par
le bas dans les deux sens de déplacement, par ex. la détection d'immobilisation. Un
signal de sortie sûr est disponible pour le traitement.
– Safe Direction (SDI)
Safe Direction assure une surveillance sûre du sens de déplacement.
– Safely-Limited Acceleration (SLA)
Safely-Limited Acceleration surveille (comme SLS) l'accélération et intervient en cas de
dépassement de seuil. SLA ne peut cependant pas empêcher qu'un bref dépassement
se produise.
3.2.3 HLA : Safety Integrated Advanced Functions

Les Safety Integrated Advanced Functions nécessitent une licence Safety Advanced
supplémentaire. Les Advanced Functions avec capteur nécessitent un concept de capteur
compatible avec Safety Integrated (voir le chapitre "Acquisition sûre de mesure avec système
de codeurs (Page 165)").
● Safely-Limited Position (SLP)
Safely-Limited Position garantit qu'une plage de déplacement librement définissable ne
sera pas quittée.
● Transmission de valeurs de position sûres (SP)
La fonction "Transmission de valeurs de position sûres (SP)" permet de transmettre une
position sûre à la commande de niveau supérieur via PROFIsafe.
● Safe Cam (SCA)
La fonction "Safe Cam" ("Came sûre") émet un signal sûr lorsque l'entraînement se trouve
dans une plage de positions spécifiée. Cette fonction permet de réaliser une détection de
plage sûre spécifique à l'axe.
Safety Integrated
3.3 Produits d'entraînement avec fonctions de sécurité intégrées
3.3 Produits d'entraînement avec fonctions de sécurité intégrées

$SSOLFDWLRQV $SSOLFDWLRQV¢YLWHVVHYDULDEOH $SSOLFDWLRQV
DYHFXQHYLWHVVH +LJK3HUIRUPDQFHHW
VS«FLIL«H 0RWLRQ&RQWURO
6,1$0,&6
6,1$0,&6
6,1$0,&6
6,1$0,&6
6,1$0,&6
6,1$0,&6
6,1$0,&6
6,1$0,&6
(7SUR
(7SUR
'«SDUWPRWHXU
'«SDUWPRWHXU
6,0$7,&
6,0$7,&
6,0$7,&
(76
*&
*'
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*
6
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*
)RQFWLRQVGHV«FXULW«LQW«JU«HVVHORQ&(,
672 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH7RUTXH2II
66 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL

6DIH6WRS
6%& 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH%UDNH&RQWURO
626
2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH2SHUDWLQJ6WRS
66
2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH6WRS
6/6 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIHO\/LPLWHG6SHHG
660 2XL
2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH6SHHG0RQLWRU
6',
2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH'LUHFWLRQ
6/3
2XL 2XL 2XL 2XL
6DIHO\/LPLWHG3RVLWLRQ
6&$
2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH&DP
6/$ 2XL 2XL
6DIHO\/LPLWHG$FFHOHUDWLRQ
)RQFWLRQV½UHGHGLDJQRVWLFLQW«JU«H
6%7 2XL 2XL 2XL 2XL
6DIH%UDNH7HVW
,QWHUIDFHVGHV«FXULW«
352),%86352),1(7DYHF
SURILO352),VDIH
2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
2XLDYHFFRPSRVDQWV
(QWU«HVGHV«FXULW« 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
H[WHUQHV
6RUWLHVGHV«FXULW« 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL
&HUWLILFDWLRQV
(1,62 &DW &DW &DW &DW &DW &DW &DW &DW &DW &DW 2XL
3/H 3/H 3/G 3/G 3/G 3/G 3/G 3/G 3/G 3/G

,(& 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/ 6,/
1)3$ 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL

5«SHUWRUL«157/ 2XL 2XL 2XL
8QLTXHPHQWSRXU6,1$0,&66%RRNVL]H
8QLTXHPHQWSRXU&86DYHF6DIH%UDNH5HOD\ &RQWHQX
3RXUODIRUPHGHFRQVWUXFWLRQ&K¤VVLVHWOHV&DELQHW0RGXOHVDYHF6DIH%UDNH$GDSWHU GXSU«VHQW
&8&86,027,21'&8$&8$b$YHF6DIH%UDNH5HOD\
PDQXHO
&8**b/RUVGHO
XWLOLVDWLRQGX70)
&8b,QWHUIDFHVLQW«JU«HVRX70)
1RQGLVSRQLEOHDYHF6,1$0,&6+/$
672YLDOHVERUQHVGX3RZHU0RGXOH30b&DW3/H6,/
672YLDOHVERUQHVGHOD&RQWURO8QLWHWWRXWHVOHVDXWUHVIRQFWLRQVGHV«FXULW«b&DW3/G6,/
8QLTXHPHQWDYHFXQH&RQWURO8QLW&86
Safety Integrated
3.4 Exemples d'application des fonctions de sécurité/de diagnostic
Fonction de sécurité Exemples d'application Solution possible

STO Un protecteur ne doit être ouvert que lorsque le ● Activer STO dans le variateur via une borne
couple d'un moteur est supprimé. ou via PROFIsafe.
● Les impulsions sont supprimées et le mo‐
teur s'arrête par ralentissement naturel.
Un bouton d'arrêt d'urgence centralisé permet de Exploitation du bouton d'arrêt d'urgence dans
s'assurer que plusieurs entraînements n'accélè‐ une commande centralisée, sélection de STO
rent pas de manière inopinée. dans le variateur via PROFIsafe.
SS1 Après l'actionnement d'un bouton d'arrêt d'urgen‐ Sélectionner SS1 dans le variateur via une en‐
ce, un entraînement doit freiner le plus rapidement trée de sécurité ou via PROFIsafe .
possible. Le moteur immobilisé à l'arrêt ne doit pas
accélérer de manière inopinée.
SBC La commande sûre d'un frein à l'arrêt du moteur Si configuré, SBC est déclenché simultané‐
doit être garantie de manière à assurer l'immobili‐ ment avec STO. Le Motor Module / Safe Brake
sation du moteur. Relay / Safe Brake Adapter exécute alors l'ac‐
tion et commande les sorties pour le frein de
manière sûre.
SOS Il convient de surveiller et de s'assurer de la posi‐ Sélectionner SOS par ex. via SS2, afin de sur‐
tion d'immobilisation du moteur. veiller la position d'immobilisation du moteur
après le freinage.
SS2 Après l'actionnement d'un bouton d'arrêt d'urgen‐ Sélectionner SS2 dans le variateur via une en‐
ce, un entraînement doit freiner le plus rapidement trée de sécurité ou via PROFIsafe.
possible. Il convient de surveiller et de s'assurer
de la position d'immobilisation du moteur.
SLS Après l'ouverture d'un protecteur, l'opérateur doit Sélection de SLS dans le variateur. Le varia‐
pouvoir accéder à la machine et faire fonctionner teur limite et surveille la vitesse du convoyeur à
dans la zone de danger un convoyeur à bande bande horizontal.
horizontal à petite vitesse à l'aide d'un bouton
d'assentiment.
Selon le choix de l'outil d'usinage, un entraîne‐ Sélection de SLS et du niveau SLS correspon‐
ment de broche ne doit pas dépasser une certaine dant dans le variateur via PROFIsafe.
vitesse maximale.
SSM Une centrifugeuse ne doit être remplie qu'en des‐ Lorsque les Extended Functions sont déblo‐
sous d'une vitesse définie par l'utilisateur. quées, SSM est constamment disponible1). Il
n'est pas nécessaire de sélectionner la fonc‐
tion.
Le variateur surveille de manière sûre la vites‐
se de la centrifugeuse et valide la transition
dans la chaîne de processus via le bit d'état
"État SSM".
Exception : Surveillance des déplacements
1)
sans sélection (Page 263)
Safety Integrated
Fonction de sécurité Exemples d'application Solution possible

SDI Un protecteur ne doit être ouvert que lorsqu'un Sélection de SDI dans le variateur ; déblocage
entraînement se déplace dans une direction sûre des protecteurs via le bit d'état (PROFIsafe) du
(en s'éloignant de l'opérateur). variateur.
Lors du remplacement des plaques de cylindres Sélection de SDI dans le variateur. Blocage du
de pression, l'entraînement ne doit se déplacer sens de rotation dangereux.
que dans le sens de rotation sûr.
Après le déclenchement de la protection anti-écra‐
sement, une porte roulante ne doit plus pouvoir se
déplacer que dans un seul sens.
Le chariot de pont roulant d'une grue doit, en fin de
course, uniquement démarrer en sens inverse.
Changement de rap‐ Sur une machine avec changement de rapport, il La fonction "Changement de rapport sûr" ga‐
port sûr convient de s'assurer de l'exécution de la commu‐ rantit la commutation sûre entre les rapports de
tation. réduction.
SLA L'entraînement ne doit pas dépasser l'accéléra‐ Sélection de SLA dans le variateur. Le varia‐
tion autorisée en mode réglage. teur limite et surveille l'accélération de la ma‐
chine.
SLP L'entraînement ne doit pas quitter les plages de Sélection de SLP dans le variateur ; blocage de
positions spécifiées. la plage non autorisée
SP La transmission d'une "position sûre" est requise Sélection de SP dans le variateur ; une position
par ex. dans les cas d'application suivants : sûre (c.-à-d. position absolue ou relative) peut
● Came logicielle sûre être transmise via PROFIsafe à la commande
de niveau supérieur.
● Calcul de la vitesse sûre
● Concepts de sécurité globaux aux axes
– Zones de protection multidimensionnelles
● Concepts de zones
– Réaction sûre en fonction de la position
des axes
– Réaction différente sur les capteurs
SCA Un protecteur ne doit être ouvert que lorsqu'un ● Sélection de SCA
entraînement se trouve dans une plage de posi‐
● Verrouillage du protecteur sur la base des
tions déterminée.
signalisations en retour SCA via PROFIsafe
L'entraînement ne peut être déplacé qu'à vitesse ● Sélection de SCA
réduite lorsqu'il se trouve dans une plage de posi‐ ● Activation d'un niveau SLS sur la base des
tions déterminée.
signalisations en retour SCA via PROFIsafe
Fonction de diagnostic Exemples d'application Solution possible

SBT L'usure mécanique diminue progressivement l'ef‐ La fonction de diagnostic "Safe Brake Test
ficacité d'un frein. SBT" permet de déterminer si un frein applique
la puissance de freinage requise.
Safety Integrated
3.5 Généralités sur l'utilisation des composants avec Safety Integrated activé
3.5 Généralités sur l'utilisation des composants avec Safety Integrated

activé
Le retrait et l'enfichage de composants ne sont pas autorisés. Le retrait et l'enfichage de
composants utilisés pour Safety Integrated peuvent entraîner des dysfonctionnements sans
pour autant porter atteinte à l'état de sécurité. Ainsi, par exemple, la communication PROFIsafe
n'est pas rétablie après cette opération.
Le retrait et l'enfichage pendant le fonctionnement et à l'état non désactivé de composants
utilisés pour Safety Integrated (parties puissance, Sensor Modules, TM54F) ne sont pas
admissibles. L'activation de composants nécessite un POWER ON dans tous les cas (voir le
chapitre "Concept modulaire de machines Safety Integrated (Page 337)").
Safety Integrated
3.6 Surveillance de l'entraînement avec ou sans codeur

Si des moteurs sans codeur (avec fonctionnalité Safety Integrated) sont utilisés, les Safety
Integrated Functions ne sont pas toutes disponibles.
Remarque
Définition : "sans codeur"
Dans ce manuel, la mention "sans codeur" signifie toujours qu'aucun codeur n'est présent ou
que le codeur présent ne dispose pas de fonctionnalité Safety.
En mode de fonctionnement sans codeur, les mesures de vitesse sont calculées à partir des
valeurs électriques réelles mesurées. Une surveillance de vitesse est donc possible même en
mode de fonctionnement sans codeur.
Tableau 3-1 Vue d'ensemble des Safety Integrated Functions
Fonctions Abr. Avec Sans Descriptif technique

co‐ co‐
deur deur
Basic Safe Torque Off STO Oui Oui Suppression sûre du couple
Functions Safe Stop 1 SS1 Oui Oui Arrêt sûr selon catégorie d'arrêt 1
Safe Brake Control SBC Oui Oui Commande sûre de frein
Extended Safe Torque Off STO Oui Oui1) Suppression sûre du couple
Functions Safe Stop 1 SS1 Oui Oui1) Arrêt sûr selon catégorie d'arrêt 1
Safe Brake Control SBC Oui Oui1) Commande sûre de frein
Safe Operating Stop SOS Oui Non Surveillance sûre de la position d'immobilisation
Safe Stop 2 SS2 Oui Non Arrêt sûr selon catégorie d'arrêt 2
Safely-Limited Speed SLS Oui Oui 1)
Surveillance sûre de la vitesse maximale
Safe Speed Monitor SSM Oui Oui 1)
Surveillance sûre de la vitesse minimale
Safe Direction SDI Oui Oui1) Surveillance sûre du sens de déplacement
Changement de rapport sûr – Oui Non –
Référencement sûr SR Oui Non Référencement sûr
Safely-Limited Acceleration SLA Oui Non Accélération limitée sûre
Safe Acceleration Monitor SAM Oui Oui 1)
Surveillance sûre de l'accélération de l'entraînement
Safe Brake Ramp SBR Oui Oui1) Rampe de freinage sûre
Fonction de diagnostic Safe SBT Oui Non Contrôle sûr du couple d'arrêt requis
Brake Test d'un frein
Advanced Safely-Limited Position SLP Oui Non Position limitée sûre
Functions Transmission des valeurs de SP Oui Oui 1)
Transmission des valeurs de position sûres
position sûres
Safe Cam SCA Oui Non Came sûre
1)
L'utilisation de cette fonction de sécurité sans codeur est uniquement possible pour les moteurs suivants :
- Moteurs asynchrones
- Moteurs synchrones de la gamme SIMOTICS A-1FU (anciennement : SIEMOSYN)
- Moteurs synchrones à réluctance
Safety Integrated
La configuration des Safety Integrated Functions, ainsi que la sélection de la surveillance avec
ou sans codeur, s'effectuent dans les masques Safety du logiciel de mise en service Startdrive.
Safety Integrated
Safety Integrated
Vue d'ensemble des Safety Integrated Functions 4
4.1 Safety Integrated Basic Functions
Remarque
Les Basic Functions ne nécessitent pas de codeur
Les Safety Integrated Basic Functions sont des fonctions de mise à l'arrêt sûr de
l'entraînement. Elles ne nécessitent pas de codeur.
Remarque
Champ d'application des Basic Functions
Les Basic Functions sont disponibles dans tous les types de régulation avec et sans codeur
pour les moteurs synchrones et asynchrones sans restriction.
Remarque
Commande via TM54F
Si les Safety Integrated Basic Functions doivent être commandées via TM54F, régler
p9601.6 = 1.
Ce chapitre propose aux utilisateurs débutants un rapide aperçu du principe de fonctionnement

des fonctions de sécurité.
La description de chacune d'entre elles est abordée par le rappel de sa définition selon la
norme EN 61800‑5‑2 et au moyen d'exemples d'application simples.
La description des fonctions est simplifiée tant que possible, afin de mettre l'accent sur les
propriétés et les options de réglage essentielles.
De plus amples informations relatives aux fonctions se trouvent dans les chapitres suivants :
● Safe Torque Off (STO) (Page 46)
● Safe Stop 1 (SS1) (Page 47)
● Safe Brake Control (SBC) (Page 48)
Safety Integrated
Vue d'ensemble des Safety Integrated Functions
4.1.1 Safe Torque Off (STO)
Définition selon EN 61800-5-2 :

"La fonction STO empêche l'alimentation en éner‐ v STO
gie du moteur susceptible de générer un cou‐
ple."
Exemples d'application de la fonction
Exemple Solution possible

Un protecteur ne doit être ouvert que lorsque le cou‐ ● Sélectionner STO dans le variateur.
ple d'un moteur est supprimé. ● Les impulsions sont supprimées et le moteur
s'immobilise par ralentissement naturel.
Comment fonctionne STO dans le détail ?
Le variateur détecte la 9LWHVVH

sélection de STO via 672
une entrée de sécurité
ou via la communica‐ /HFRXSOHGXPRWHXUHVW
tion sûre PROFIsafe. G«VDFWLY«
Ensuite, le variateur
désactive de manière W
sûre le couple du mo‐ '«V«OHFWLRQ672
teur raccordé. 0RWGHFRPPDQGH
)',RX352),VDIH
W
Détails et paramétrage
Pour plus de détails et d'informations sur le paramétrage de cette fonction, voir le chapitre "Safe
Torque Off (STO) (Page 78)".
Safety Integrated
4.1.2 Safe Stop 1 (SS1)

"La fonction SS1 freine le moteur et déclen‐ v
STO
che la fonction STO après une temporisa‐
tion."
∆t t
Exemple d'application de la fonction

Après l'actionnement d'un bouton d'arrêt d'urgence, ● Connecter le bouton d'arrêt d'urgence avec
un entraînement doit être, le plus rapidement pos‐ une entrée de sécurité.
sible, freiné et mis à l'état STO.
● Sélectionner SS1 via l'entrée de sécurité.
Un bouton d'arrêt d'urgence centralisé permet de ● Exploiter le bouton d'arrêt d'urgence dans
garantir que plusieurs entraînements puissent être une commande centralisée.
freinés et mis à l'état STO le plus rapidement pos‐
● Sélectionner SS1 via PROFIsafe.
sible.
Comment fonctionne SS1 dans le détail ?
Vue d'ensemble 6DIH6WRS

7HPSRULVDWLRQ
L'entraînement freine après sélection de "Safe
Stop 1" et passe à l'état "Safe Torque Off" 9LWHVVH
(STO) après une temporisation. 672
'«V«OHFWLRQ
W
66
%RUQHVRX
352),VDIH
0RWGH
W
FRPPDQGH
Sélection de SS1
Dès que le variateur détecte la sélection de SS1 via une borne ou via la communication sûre
PROFIsafe , il se produit ce qui suit :
● Si le moteur est déjà coupé lors de la sélection de SS1, il n'y a aucune réaction jusqu'à
l'expiration de la temporisation SS1. Une fois ce délai écoulé, la fonction STO prend effet.
● Si le moteur est sous tension lors de la sélection de SS1, le variateur ralentit le moteur
suivant le temps de descente ARRET3. Une fois la temporisation écoulée, la fonction STO
est automatiquement déclenchée.
Safety Integrated
Stop 1 (SS1, time controlled) (Page 84)".
4.1.3 Safe Brake Control (SBC)

"La fonction SBC fournit un signal de sortie v
sûr pour la commande d'un frein à l'arrêt."

STO
SBC
t
Commande sûre de frein (SBC)

La commande sûre d'un frein à l'arrêt du moteur doit Si configuré, SBC est déclenché simultanément
être garantie de manière à assurer l'immobilisation avec STO. Le Motor Module / Safe Brake Relay /
du moteur. Safe Brake Adapter exécute alors l'action et
commande les sorties pour le frein de manière
sûre.
Comment fonctionne SBC dans le détail ?
Le variateur détecte la 9LWHVVH

sélection de STO via 6726%&
une entrée de sécurité
ou via la communica‐ /HFRXSOHGXPRWHXUHVWVXSSULP«
tion sûre PROFIsafe. 6%&FRPPDQGHXQIUHLQGHID©RQV½UH
Ensuite, le variateur
désactive de manière W
sûre le couple du mo‐ '«V«OHFWLRQ672
teur raccordé. 0RWGHFRPPDQGH
)',RX352),VDIH
Si configuré, SBC est W
déclenché simultané‐
ment avec STO. Le Mo‐
tor Module / Safe Brake
Relay / Safe Brake
Adapter exécute alors
l'action et commande
les sorties pour le frein
de manière sûre.
Safety Integrated
Brake Control (SBC) (Page 87)".
Safety Integrated
4.2 Safety Integrated Extended Functions

De plus amples informations relatives aux fonctions se trouvent dans les chapitres suivants :
● Safe Torque Off (STO) (Page 52)
● Safe Operating Stop (SOS) (Page 55)
● Safely-Limited Speed (SLS) (Page 58)
● Safe Speed Monitor (SSM) (Page 65)
● Safe Direction (SDI) (Page 67)
● Safe Brake Test (SBT) (Page 70)
● Safely-Limited Acceleration (SLA) (Page 69)
Safety Integrated
4.2.1 Conditions requises pour les Safety Integrated Extended Functions

● Une licence est requise pour chaque axe à exploiter avec les Safety Integrated Extended
Functions.
● Une licence est requise pour chaque axe à exploiter avec les Safety Integrated Advanced
Functions. La licence pour les Safety Integrated Advanced Functions contient la licence
pour les Safety Integrated Extended Functions.
● Vue d'ensemble des composants matériels prenant en charge les Extended/Advanced
Functions :
– Control Unit CU320-2
– SINAMICS HLA
– Motor Modules Booksize Compact
– Motor Modules Booksize type C/D avec numéro d'article : -..C. ou -..D.
– Motor Modules Booksize avec un numéro d'article se terminant par : -...3 ou supérieur
– Motor Modules Châssis avec un numéro d'article se terminant par : -...3 ou supérieur
– Motor Modules Cabinet avec un numéro d'article se terminant par : ...2 ou supérieur
– Power Modules Blocksize
– Control Unit Adapter CUA31 à partir du nº d'article : 6SL3040-0PA00-0AA1
– Pour les Safety Integrated Functions avec capteur :
Moteurs avec capteur sin/cos et traitement du signal capteur avec interface DRIVE-CLiQ
ou via Sensor Module SMC20, SME20/25/120/125, capteur de signal rectangulaire avec
SMC30, capteur ENDat-2.2 avec SMC40
La liste des capteurs autorisés se trouve sur Internet à l'adresse :
Capteurs autorisés (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/)
Indiquez le numéro 33512621 dans la zone de recherche ou contactez votre
représentant Siemens local.
Safety Integrated
4.2.2 Possibilités de commande

Pour la commande des Safety Integrated Extended Functions, il existe les possibilités
suivantes :
● PROFIsafe
● TM54F
● F-DI intégrée (CU310-2)
● Sélection durable (fonctions Safety Integrated sans sélection)
Pour plus de détails relatifs aux possibilités de commande, voir le chapitre "Commande des
fonctions de sécurité (Page 215)".
Les options de commande de la fonction "Safe Torque Off" (STO) ainsi que sa fonctionnalité
sont décrites au chapitre "Safe Torque Off (STO) (Page 78)".

"La fonction SS1 freine le moteur, surveille v
STO
la vitesse de décélération du moteur assu‐
rant que celle-ci reste dans les limites défi‐
nies et déclenche la fonction STO après une
temporisation ou le passage sous un seuil
de vitesse."
∆t t

Après l'actionnement d'un bouton d'arrêt d'urgence, ● Connecter le bouton d'arrêt d'urgence avec
un entraînement doit être, le plus rapidement pos‐ une entrée de sécurité.
sible, freiné et mis à l'état STO.
● Sélectionner SS1 via l'entrée de sécurité.
● SS1 freine l'entraînement et le fait passer
ensuite à l'état STO.
Un bouton d'arrêt d'urgence centralisé permet de ● Exploiter le bouton d'arrêt d'urgence dans
garantir que plusieurs entraînements puissent être une commande centralisée.
freinés et mis à l'état STO le plus rapidement pos‐
● Sélectionner SS1 via PROFIsafe.
sible.
● SS1 freine les entraînements et les fait pas‐
ser ensuite à l'état STO.
Safety Integrated
Vue d'ensemble 9LWHVVH

6XUYHLOODQFH
A l'aide de la fonction SS1 le variateur déclen‐
che le freinage du moteur et surveille la valeur 672
absolue de la vitesse.
Si la vitesse du moteur est suffisamment faible W
'«V«OHFWLRQ66
ou que la temporisation s'est écoulée, le varia‐
)',RXPRWGH
teur désactive de manière sûre le couple du FRPPDQGH
moteur via STO . 352),VDIH
W
Sélection de SS1
Dès que le variateur détecte, via une entrée de sécurité ou via la communication sûre
PROFIsafe , la sélection de SS1, il se produit ce qui suit :
● Si le moteur est déjà hors tension lors de la sélection de SS1 , le variateur désactive le
couple du moteur de manière sûre (STO).
● Si le moteur est sous tension lors de la sélection de SS1 , le variateur freine le moteur
suivant le temps de descente AUS3.
Modes de surveillance
Pour les Extended Functions avec ou sans codeur, vous avez le choix entre deux différents
modes de surveillance de la fonction SS1 :
● "Surveillance de la rampe de freinage" (Safe Brake Ramp, SBR)
● "Surveillance de l'accélération" (Safe Acceleration Monitor, SAM)
Safety Integrated
Surveillance de la rampe de freinage Surveillance de l'accélération

(avec ou sans codeur) (avec ou sans codeur)
9LWHVVH 9LWHVVH
6%5
6$0
6XUYHLOODQFHGH 672
9LWHVVHGH 672
O
LPPRELOLVDWLRQ
FRXSXUH
W
9LWHVVHGH
7HPSRULVDWLRQSRXU FRXSXUH W
'«V«OHFWLRQ UDPSHGHIUHLQDJH 66
66
'«V«OHFWLRQ66
0RWGH
FRPPDQGH 0RWGHFRPPDQGH
)',RX W )',RX W
352),VDIH 352),VDIH
672DFWLI
672DFWLI
0RWG
«WDW 0RWG
«WDW
)'2RX )'2
352),VDIH W RX352),VDIH
W
● Le variateur surveille avec la fonction SBR (Sa‐ ● Le variateur surveille la vitesse du moteur avec
fe Brake Ramp) si la vitesse du moteur dimi‐ la fonction SAM.
nue. ● Le variateur inhibe une ré-accélération du mo‐
● La pente de la fonction SBR est paramétrable teur en adaptant de manière continue la sur‐
via la vitesse de référence et le temps de des‐ veillance à la vitesse décroissante.
cente. La fonction SBR ne démarre qu'après la ● Le variateur réduit la surveillance jusqu'à at‐
"temporisation pour rampe de freinage". teindre la "vitesse de coupure".
● La fonction SBR commence avec la consigne ● Le variateur désactive le couple du moteur de
de vitesse actuelle au moment de la sélection manière sûre (STO) lorsque l'une des condi‐
de SS1 . tions suivantes est remplie :
● Si le variateur détecte un passage sous le seuil – La vitesse a atteint la vitesse de coupure
de vitesse (surveillance d'immobilisation), il SS1.
supprime le couple du moteur de manière sûre
– Le temps maximal jusqu'à la désactivation
(STO).
du couple est écoulé.
Remarque
SS1 avec stop externe (SS1E)
Si vous utilisez SS1E, aucune des deux surveillances (SBR, SAM) n'est active. Avec SS1E,
l'entraînement doit être immobilisé au cours de la temporisation, par exemple par un
programme utilisateur d'une CPU. Une fois la temporisation écoulée, la fonction STO devient
active.
Stop 1 (SS1) (Page 107)".
Safety Integrated
4.2.5 Safe Operating Stop (SOS)

"La fonction SOS permet la surveillance sû‐ s SOS
re de la position d'immobilisation d'un en‐
traînement."
∆t t

Un protecteur ne doit être ouvert que si un moteur se ● Sélectionner SOS
trouve à l'état d'immobilisation sûre. ● Au cours de l'intervalle de temps configu‐
rable entre la sélection et l'activation de
SOS, une commande de niveau supérieur
ralentit l'axe (en asservissement de position
par ex.) jusqu'à son immobilisation.
● L'immobilisation est alors contrôlée de façon
sûre par la fonction SOS.
Comment fonctionne SOS dans le détail ?

L'activation de la fonction "SOS" permet, par exemple, d'accéder à des zones protégées de la
machine, sans l'arrêter.
Après la sélection de la fonction SOS et à l'expiration d'une temporisation paramétrable, cette
fonction devient active. Au cours de cette temporisation, l'entraînement doit être freiné jusqu'à
son immobilisation, par exemple par la commande.
L'immobilisation de l'entraînement est surveillée par une fenêtre de tolérance SOS. Au moment
de l'entrée en action de cette fonction, la position réelle actuelle est enregistrée comme position
de comparaison, jusqu'à ce que la fonction SOS soit désélectionnée. Aucune temporisation
n'est active après désélection de SOS : il est possible de faire fonctionner l'entraînement
immédiatement.
En cas de dépassement de la fenêtre de tolérance d'immobilisation, l'entraînement est mis à
l'arrêt avec SS1.
Remarque
Contrairement à SS1 et SS2, SOS ne freine pas l'entraînement de manière autonome
la commande reste maître de la valeur de consigne.
Dans le programme utilisateur de la commande, la réaction au bit "SOS sélectionné" doit être
telle que la commande parvienne à immobiliser l'entraînement dans le délai imparti.
Safety Integrated
$FWLRQVGHO
RS«UDWHXUb
;PHV
6«OHFWLRQ626 '«V«OHFWLRQ626
0HVXUHGHSRVLWLRQ
626
7RO«UDQFH
G
LPPRELOLVDWLRQ
W
626
7HPSRULVDWLRQ626
'LDJQRVWLF
'«V«OHFWLRQ626
626DFWLI
352),VDIH
626DFWLI
0RWG
«WDW%LW
W
Figure 4-1 Tolérance d'immobilisation
Operating Stop (SOS) (Page 113)".

"La fonction SS2 freine le moteur, surveille v
SOS
la vitesse de décélération du moteur assu‐
rant que celle-ci reste dans les limites défi‐
nies et déclenche la fonction SOS après
une temporisation."
Safety Integrated

Un protecteur ne doit être ouvert que si un moteur se ● Sélectionner SS2 dans le variateur via une
trouve à l'état d'immobilisation sûre. borne ou via PROFIsafe .
● Après le freinage, le variateur passe à l'état
SOS. Ce n'est qu'ensuite que le protecteur
peut être débloqué.
La fonction de sécurité SS2 surveille la 9LWHVVH

vitesse de rotation de la charge et dé‐ 6XUYHLOODQFH
clenche la fonction SOS lorsque la tem‐
626
porisation SS2 est écoulée.
Pour SS2, la phase de freinage est sur‐ W
veillée suivant la rampe d'ARRÊT3. Une '«V«OHFWLRQ66
accélération incorrecte est détectée et )',RX
352),VDIH0RW
l'entraînement est alors immobilisé avec GHFRPPDQGH
STO. W
Si le moteur est exploité avec régulation de couple, le variateur commute le mode de régulation
sur la régulation de vitesse lors de la sélection de SS2.
Remarque
SS2 avec stop externe (SS2E)
Si vous utilisez SS2E, aucune des deux surveillances (SBR, SAM) n'est active. Avec SS2E,
l'entraînement doit être immobilisé au cours de la temporisation, par exemple par un
programme utilisateur d'une CPU. Une fois la temporisation écoulée, la fonction SOS devient
active.
Réponse dynamique en détail

La logique de sécurité (par ex. CPU de sécurité) sélectionne la fonction de sécurité SS2 par le
biais d'une entrée de sécurité ou via la communication sûre PROFIsafe.
● Si le moteur est déjà immobilisé lors de la sélection de SS2, le variateur active la fonction
Safe Operating Stop (SOS) après une temporisation.
● Si l'entraînement n'est pas immobilisé lorsque SS2 est sélectionnée, il est freiné suivant la
rampe d'ARRÊT3. La phase de freinage est surveillée à l'aide d'une des fonctions suivantes
en fonction du réglage dans p9506 :
– "Safe Acceleration Monitor (SAM)"
Toute accélération incorrecte est ainsi détectée.
– "Safe Brake Ramp (SBR)"
Tout dépassement de la rampe de freinage est ainsi détecté.
Après une temporisation, le variateur active la fonction Safe Operating Stop (SOS). Cette
fonction permet de surveiller de manière sûre l'immobilisation de l'entraînement.
Safety Integrated
Comportement de freinage
9LWHVVHGHFKDUJH $FWLRQVGHO
RS«UDWHXUb
9DOHXUU«HOOH
6$0
6$0/LPLWHGH 626
YLWHVVH
W
626
7HPSRULVDWLRQ66
'LDJQRVWLF
'«V«OHFWLRQ66
66DFWLI
6$06%5DFWLI
626DFWLI
352),VDIH
66DFWLI
0RWG
«WDWELW
626DFWLI
0RWG
«WDWELW
W
Figure 4-2 Comportement de freinage et diagnostic de la fonction de sécurité SS2 (exemple pour SS2
avec SAM)
Stop 2 (SS2) (Page 115)".
4.2.7 Safely-Limited Speed (SLS)

"La fonction SLS empêche le moteur de dé‐ v SLS
passer la limite de vitesse définie."
Safety Integrated

Après l'ouverture d'un protecteur, l'opérateur doit ● Sélectionner SLS dans le variateur via une
pouvoir accéder à la machine et faire fonctionner entrée de sécurité ou via PROFIsafe .
dans la zone de danger un convoyeur à bande hori‐
● Le variateur limite et surveille la vitesse du
zontal à petite vitesse à l'aide d'un bouton d'assenti‐
convoyeur à bande horizontal.
ment.
Selon le choix de l'outil d'usinage, un entraînement ● Sélectionner SLS et le niveau SLS corres‐
de broche ne doit pas dépasser une certaine vitesse pondant dans le variateur via PROFIsafe.
maximale.
Comment fonctionne SLS dans le détail ?
1. Le variateur détecte la sélection de 7HPSRULVDWLRQ6/6

SLS via une entrée de sécurité ou via 9LWHVVH
6/6
la communication sûre PROFIsafe.
2. SLS permet au moteur de réduire sa
vitesse éventuellement trop élevée
dans un délai défini. W
SLS surveille la valeur absolue de la
vitesse actuelle.
La limite de consigne SLS peut être 6/6
transmise au Motion Controller de ni‐
veau supérieur (par ex. SIMOTION) '«V«OHFWLRQ6/6
pour permettre une limitation de la )',RX
consigne de vitesse. 352),VDIH0RW
GHFRPPDQGH
W
En outre, la limite de consigne mise à disposition par SLS peut être configurée dans le
générateur de rampe en tant que vitesse maximale. Dans ce cas, la consigne de vitesse
est limitée par SLS.
3. SLS surveille la valeur absolue de la vitesse actuelle.

La limite de consigne SLS peut être transmise au Motion Controller de niveau supérieur
(par ex. SIMOTION) pour permettre une limitation de la consigne de vitesse.
En outre, la limite de consigne mise à disposition par SLS peut être configurée dans le
générateur de rampe en tant que vitesse maximale. Dans ce cas, la consigne de vitesse
est limitée par SLS.
Remarque
SLS sans sélection
En alternative à la commande via les bornes et/ou PROFIsafe, il est possible de paramétrer la
fonction SLS sans sélection. Dans ce cas, la fonction SLS est active en permanence après la
mise sous tension (POWER ON). Plus de détails, voir le chapitre "Safely-Limited Speed sans
sélection (Page 129)".
Safety Integrated
Pour plus de détails et d'informations sur le paramétrage de cette fonction, voir le chapitre
"Safely-Limited Speed (SLS) (Page 122)".
4.2.7.1 Sélection de SLS lorsque le moteur est sous tension
Sélection de SLS lorsque le moteur est sous tension

Dès que le variateur détecte la sélection de SLS via une entrée de sécurité ou via la
communication sûre PROFIsafe , il se produit ce qui suit :
● Pour éviter tout dépassement de valeur limite, la limite de consigne peut être transmise au
Motion Controller de niveau supérieur (par ex. SIMOTION). Celui-ci peut alors limiter la
consigne de vitesse.
● Lorsque la limitation de vitesse de consigne est connectée au générateur de rampe, le
variateur limite la vitesse à une valeur inférieure à la surveillance SLS.
● Avec SLS sans capteur, vous pouvez choisir si le variateur surveille ou non le freinage du
moteur à l'aide de la fonction SBR (Safe Brake Ramp). Avec SLS avec capteur, la fonction
SBR n'est pas sélectionnable.
Safety Integrated
Avec surveillance de la rampe de freinage1) Sans surveillance de la rampe de freinage

(uniquement sans capteur) (avec ou sans capteur)
9LWHVVH 7HPSRULVDWLRQSRXU 9LWHVVH 7HPSRULVDWLRQSRXU
UDPSHGHIUHLQDJH FRPPXWDWLRQ6/6
&RQVLJQH 6%5 &RQVLJQH
6/6 6/6
/LPLWDWLRQ /LPLWDWLRQ
W '«V«OHFWLRQ6/6 W
'«V«OHFWLRQ6/6
)',RX )',RX
PRWGHFRPPDQGH PRWGHFRPPDQGH
352),VDIH 352),VDIH
W W
6/6DFWLI 6/6DFWLI
)'2RX )'2RX
PRWG
«WDW PRWG
«WDW
352),VDIH 352),VDIH
W W
● Après la "temporisation pour rampe de freina‐ ● Le variateur surveille la vitesse de la charge

ge" paramétrable, le variateur surveille, avec la après écoulement de la "temporisation pour
fonction SBR (Safe Brake Ramp), si la vitesse commutation SLS".
diminue.
● Le variateur passe de SBR à SLS dès que
l'une des conditions suivantes sont remplies :
– La rampe de surveillance SBR atteint la va‐
leur de la surveillance SLS.
Ce cas est représenté dans la figure ci-des‐
sus.
– Après que la vitesse actuelle a atteint la
valeur de la surveillance SLS, la "tempori‐
sation pour rampe de freinage" doit encore
s'écouler avant que SLS ne devienne actif.
Avantages : Avantage :
● Le variateur détecte dès le freinage si la vites‐ ● La mise en service est simplifiée car le réglage
se de la charge diminue trop lentement. ne concerne que la temporisation, au lieu de la
● La signalisation en retour "SLS actif" intervient sous-fonction SBR ou SAM de l'alternative
généralement plus rapidement que sans sur‐ avec surveillance des rampes de freinage.
veillance de l'accélération.
1)
La réduction automatique de la vitesse ne prend effet que si le générateur de rampe est connecté à
la limitation de vitesse de consigne.
Safety Integrated
4.2.7.2 Sélection de SLS à faible vitesse
Sélection de SLS à faible vitesse

Lorsque la vitesse du moteur est inférieure à la limite SLS lors de la sélection de SLS,
l'entraînement se comporte comme suit :
9LWHVVH 7HPSRULVDWLRQ6/6
6/6
/LPLWDWLRQ
&RQVLJQH
'«V«OHFWLRQ6/6 W
0RWGHFRPPDQGH
)',RX
352),VDIH
W
6/6DFWLI
0RWG
«WDW)'2
RX352),VDIH
Désélection de SLS
Lorsque la commande de niveau supérieur désélectionne SLS , le variateur désactive la
limitation et la surveillance.
4.2.7.3 Commutation entre limites de surveillance
Commuter les limites de surveillance

Lorsque SLS est actif, vous pouvez commuter entre 4 niveaux de vitesse distincts. "SLS sans
sélection" est une exception : dans ce cas il n'y a qu'une seule limite.
Safety Integrated
Commutation sur un niveau de vitesse inférieur
Avec surveillance de la rampe de freinage1) Sans surveillance de la rampe de freinage

(uniquement sans capteur) (avec ou sans capteur)
9LWHVVH 9LWHVVH
6/6 6/6
/LPLWDWLRQ 6%5 /LPLWDWLRQ
QLYHDX QLYHDX
6/6 6/6
/LPLWDWLRQ /LPLWDWLRQ
QLYHDX QLYHDX
6«OHFWLRQ W 6«OHFWLRQ W
QLYHDX6/6 QLYHDX6/6
0RWGHFRPPDQGH 1LYHD 0RWGHFRPPDQGH 1LYHD
352),VDIH X 1LYHDX X 1LYHDX
352),VDIH
W W
1LYHDX 1LYHDX
6/6DFWLI 6/6DFWLI
0RWG
«WDW 0RWG
«WDW
352),VDIH 1LYHDX 1LYHDX 1LYHDX 1LYHDX
352),VDIH
W W
● Après l'écoulement de la "temporisation pour ● Le variateur surveille la vitesse avec le niveau

rampe de freinage", le variateur surveille la vi‐ SLS le plus faible après écoulement de la "tem‐
tesse du moteur à l'aide de la fonction SBR porisation pour commutation SLS" (c'est la mê‐
(Safe Brake Ramp). me temporisation qu'après sélection de la fonc‐
● Le variateur commute de la surveillance SBR tion SLS).
au niveau 2 de la surveillance SLS dès que
l'une des conditions suivantes est remplie :
– La rampe de surveillance SBR atteint la va‐
leur de la surveillance SLS.
Ce cas est représenté dans la figure ci-des‐
sus.
– La vitesse de la charge est réduite à la va‐
leur de la surveillance SLS et la "tempori‐
sation pour rampe de freinage" est écou‐
lée.
1)
La réduction automatique de la vitesse ne prend effet que si le générateur de rampe est connecté à
la limitation de vitesse de consigne.
Safety Integrated
Commutation sur un niveau de vitesse supérieur

Lors de la commutation d'un niveau de vitesse inférieur à un niveau supérieur, le variateur
surveille immédiatement la vitesse supérieure.
9LWHVVH
6/6
/LPLWDWLRQ
1LYHDX
6/6
/LPLWDWLRQ
1LYHDX
6«OHFWLRQ W
1LYHDX6/6
0RWGHFRPPDQGH 1LYHD
352),VDIH X 1LYHDX
W
1LYHDX6/6
DFWLI
0RWG
«WDW 1LYHD
X 1LYHDX
352),VDIH
W
Safety Integrated
4.2.8 Safe Speed Monitor (SSM)

"La fonction SSM génère un signal de v
sortie sûr pour indiquer si la vitesse du

moteur est inférieure à une valeur limite
définie."
1
0
t
Remarque
SSM est uniquement une fonction de signalisation
Contrairement à d'autres Safety Integrated Functions, un dépassement de la limite SSM
n'entraîne pas de réaction sur stop autonome de l'entraînement.

Une centrifugeuse ne doit être remplie qu'en des‐ ● SSM est activé par la configuration des Sa‐
sous d'une vitesse définie par l'utilisateur. fety Integrated Extended Functions.
● Le variateur surveille de manière sûre la vi‐
tesse de la centrifugeuse et valide la transi‐
tion dans la chaîne de processus via le bit
d'état"Status SSM".
Comment fonctionne SSM dans le détail ?
Conditions
La fonction de sécurité SSM ne peut pas être sélectionnée ou désélectionnée par des signaux
de commande externes. SSM est active si vous avez paramétré une vitesse de surveillance >
0 pour SSM .
Exploitation de la vitesse de rotation

Le variateur compare la vitesse de rotation sous charge à la limite de vitesse et signale tout
dépassement par le bas de la limite à la commande de niveau supérieur.
Hystérésis paramétrable
L'hystérésis paramétrable permet de s'assurer que le signal de sortie SSM ne saute pas entre
les valeurs "0" et "1" dans la zone limite.
Safety Integrated
9LWHVVH
660
+\VW«U«VLV
+\VW«U«VLV
660
9LWHVVHLQI«ULHXUH¢OD
OLPLWH
)'2RX
PRWG
«WDW352),VDIH
W
Figure 4-3 Réponse dynamique de la fonction de sécurité SSM (Safe Speed Monitor)
Speed Monitor (SSM) (Page 131)".
Safety Integrated
4.2.9 Safe Direction (SDI)

"La fonction SDI empêche l'arbre moteur d'effec‐
tuer un mouvement dans la direction inappro‐
v
priée."
t
SDI

Un protecteur ne doit être ouvert que lorsqu'un en‐ ● Sélectionner SDI dans le variateur via une
traînement se déplace dans une direction sûre (en entrée de sécurité ou via PROFIsafe .
s'éloignant de l'opérateur).
● Débloquer le mécanisme de fermeture des
protecteurs via le bit d'état PROFIsafe du va‐
riateur.
Lors du remplacement des plaques de cylindres de ● Sélectionner SDI dans le variateur via une
pression, l'entraînement ne doit se déplacer que entrée de sécurité ou via PROFIsafe .
dans le sens de rotation sûr.
● Bloquer le sens de rotation non autorisé
Après le déclenchement de la protection anti-écra‐ dans le variateur.
sement, une porte roulante ne doit plus pouvoir se
déplacer que dans un seul sens.
Le chariot de pont roulant d'une grue doit, en fin de
course, uniquement démarrer en sens inverse.
Comment fonctionne SDIdans le détail ?
SDI surveille le sens de rotation actuel. 7HPSRULVDWL

RQ6',
La limite de consigne SDI peut être trans‐ 9LWHVVH
mise au Motion Controller de niveau su‐
périeur (par ex. SIMOTION) pour permet‐
6', W
tre une limitation de la consigne de vites‐
se. '«V«OHFWLRQ
En outre, la limite de consigne mise à GH6',
)',RXPRW
disposition par SDI peut être configurée
GHFRPPDQGH
dans le générateur de rampe en tant que 352),VDIH
vitesse maximale. Dans ce cas, la consi‐ W
gne de vitesse est limitée par SDI au
sens admissible.
Vous pouvez sélectionner le blocage du sens de rotation soit positif, soit négatif via deux
signaux de sécurité (F-DI ou PROFIsafe).
Safety Integrated
Sélection et désélection de SDI

Dès que le variateur détecte, via une entrée de sécurité ou via la communication sûre
PROFIsafe , la sélection de SDI, il se produit ce qui suit :
● Vous pouvez également paramétrer une temporisation pendant laquelle vous pouvez faire
en sorte que le variateur se déplace dans la direction (sûre) débloquée.
● Vous pouvez également régler une tolérance au sein de laquelle le variateur tolère un
déplacement dans une direction (non sûre) non débloquée. De cette façon, il est possible
d'éviter des déclenchements de défauts aussi bien lors du freinage (dépassement) qu'en
mode d'immobilisation régulée.
● Après l'écoulement de la temporisation, le variateur surveille le sens de rotation du moteur.
● Si le variateur fonctionne à présent dans le sens bloqué de manière à dépasser la tolérance
configurée, une signalisation est générée et la réaction sur stop définie est déclenchée.
9LWHVVH 5HWDUG
&RQVLJQH
5HWDUG /LPLWDWLRQDX[
6', YLWHVVHV
W
/LPLWDWLRQDX[ 6',
YLWHVVHV!
'«V«OHFWLRQ6',
0RWGHFRPPDQGH
)',RX352),VDIH
W
6',DFWLI
0RWG
«WDW)'2
RX352),VDIH
W
'«V«OHFWLRQ6',
0RWGHFRPPDQGH
)',RX352),VDIH
W
6',DFWLI
0RWG
«WDW)'2
RX352),VDIH
W
Figure 4-4 Réponse dynamique de la fonction de sécurité SDI (Safe Direction)
Remarque
SDI sans sélection
En alternative à la commande via les bornes et/ou PROFIsafe, il est possible de paramétrer
SDI sans sélection. Dans ce cas, SDI est actif en permanence après la mise sous tension
(POWER ON). Pour plus de détails, voir le chapitre "Safe Direction sans sélection
(Page 143)".
Direction (SDI) (Page 138)".
Safety Integrated
4.2.10 Safely-Limited Acceleration (SLA)

a
"La fonction SLA empêche le moteur de dé‐
passer la limite d'accélération définie."
SLA

L'entraînement ne doit pas dépasser l'accélération ● Sélectionner SLA dans le variateur via PRO‐
autorisée en mode réglage. FIsafe.
● Le variateur limite et surveille l'accélération
de la machine.
"Safely-Limited Acceleration (SLA) (Page 144)".
Safety Integrated
4.2.11 Safe Brake Test (SBT)
La fonction de diagnostic "Safe Brake Test" (es‐ 0V

sai de freinage sûr, SBT) contrôle le couple d'ar‐ 6%7
rêt requis d'un frein (frein de service ou frein à
l'arrêt).
Comment fonctionne SBT dans le détail ?

Il est ainsi possible de tester aussi bien des axes linéaires que rotatifs. L'entraînement établit
alors de manière ciblée une force / un couple à l'encontre du frein serré. Si le frein fonctionne
correctement, le déplacement de l'axe reste à l'intérieur d'une tolérance paramétrée.
Cependant, si le déplacement d'axe constaté est plus important, cela signifie que la force / le
couple de freinage a diminué et que des opérations de maintenance doivent être effectuées.
La fonction "Safe Brake Test" permet de tester de manière sûre jusqu'à deux freins :
● 1 frein à l'arrêt du moteur et 1 frein externe
● 2 freins externes
● 1 frein à l'arrêt du moteur
● 1 frein externe
La fonction de diagnostic Safe Brake Test (SBT) est adaptée aux fonctions Safety jusqu'à la
catégorie 2 selon la norme ISO 13849-1.
Brake Test (SBT) (Page 148)".
Safety Integrated
4.3 Safety Integrated Advanced Functions

Vous trouverez de plus amples informations relatives aux fonctions dans les chapitres
suivants,
par exemple : "Safety Integrated Advanced Functions (Page 188)".
4.3.1 Conditions requises pour Safety Integrated Advanced Functions

● Une licence est requise pour chaque axe à exploiter avec les Safety Integrated Extended
Functions.
● Une licence est requise pour chaque axe à exploiter avec les Safety Integrated Advanced
Functions. La licence pour les Safety Integrated Advanced Functions contient la licence
pour les Safety Integrated Extended Functions.
● Vue d'ensemble des composants matériels prenant en charge les Extended/Advanced
Functions :
– SINAMICS HLA
– Motor Modules Booksize Compact
– Motor Modules Booksize type C/D avec numéro d'article : -..C. ou -..D.
– Motor Modules Booksize avec un numéro d'article se terminant par : -...3 ou supérieur
– Motor Modules Châssis avec un numéro d'article se terminant par : -...3 ou supérieur
– Motor Modules Cabinet avec un numéro d'article se terminant par : ...2 ou supérieur
– Power Modules Blocksize
– Pour les Safety Integrated Functions avec capteur :
Moteurs avec capteur sin/cos et traitement du signal capteur avec interface DRIVE-CLiQ
ou via Sensor Module SMC20, SME20/25/120/125, capteur de signal rectangulaire avec
SMC30, capteur ENDat-2.2 avec SMC40
La liste des capteurs autorisés se trouve sur Internet à l'adresse :
Capteurs autorisés (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/)
Indiquez le numéro 33512621 dans la zone de recherche ou contactez votre
représentant Siemens local.
Safety Integrated
4.3.2 Safely-Limited Position (SLP)

s
"La fonction SLP empêche tout dépassement de
la (ou des) limite(s) de position définie(s) par
SLP
l'arbre moteur."
La fonction Safety-Limited Position (position limitée sûre, SLP) permet la surveillance sûre des
limites de deux plages de déplacement ou de positions, entre lesquelles la commutation est
effectuée par un signal sûr.

L'entraînement ne doit pas quitter les plages de po‐ ● Sélection de SLP dans le variateur ; blocage
sitions spécifiées. de la plage non autorisée.
● Lorsque la plage débloquée est quittée, une
réaction sur stop paramétrable est déclen‐
chée.
Caractéristiques de la fonction
● Sélection via les bornes ou via PROFIsafe
● 2 plages de positions, définies chacune par une paire de fins de course
● Commutation sûre entre les 2 plages de positions
● Réaction sur stop paramétrable
● Pour faire fonctionner le moteur en dehors de la plage non autorisée, il convient d'exécuter
une séquence particulière (voir chapitre "Dégagement (Page 193)").
Conditions
● La fonction n'est disponible qu'avec un capteur approprié.
● L'entraînement doit être référencé de manière sûre (voir chapitre "Référencement sûr
(Page 73)")
"Safely-Limited Position (SLP) (Page 188)".
Safety Integrated
4.3.3 Transmission des valeurs de position sûres (SP)
La fonction "Position sûre (SP)" permet la trans‐

mission de valeurs de position sûres via PRO‐ SP
FIsafe (télégrammes 901 ou 902) à la comman‐
de de sécurité (CPU de sécurité) de niveau su‐
périeur.
Comment fonctionne SP dans le détail ?

La CPU de sécurité peut alors également calculer la vitesse actuelle sur la base du
changement de cette position en fonction du temps. Dans le télégramme 902 les valeurs sont
transmises au format 32 bits, dans le télégramme 901 au format 16 bits.
Après le paramétrage, le déblocage et le POWER ON, la fonction est automatiquement
sélectionnée. L'entraînement transmet les valeurs. Tenir compte des points suivants :
● Pour une utilisation en tant que position absolue sûre, la "position absolue " doit en outre
avoir été débloquée et ensuite avoir été référencée de manière sûre.
● Pour que la commande puisse continuer à utiliser la position transmise, la mesure de
position doit être valide.
À l'aide de l'horodatage transmis en même temps, vous pouvez également calculer la vitesse
à partir des valeurs de position. Si vous souhaitez uniquement calculer la vitesse, débloquez
simplement la "transmission de valeurs de position sûres" sans la "position absolue".
"Transmission des valeurs de position sûres (SP) (Page 196)".
4.3.4 Référencement sûr
La fonction "Référencement sûr" permet de définir une position absolue sûre. Cette position
sûre est nécessaire pour les fonctions suivantes :
● Safely-Limited Position (SLP) (Page 72)
● Transmission des valeurs de position sûres (SP) (Page 73)
● Safe Cam (SCA) (Page 75)
Safety Integrated
Description générale
Dans la plupart des cas, le référencement sur une position absolue sûre est effectué par une
commande externe. Le variateur n'assume ce rôle que dans des cas particuliers
(par ex. EPOS).
● Référencement par une commande externe.
Condition : entraînement à l'arrêt
La position de référence déterminée par la commande est renseignée dans le paramètre
p9572 et déclarée valide par p9573 = 89.
● Référencement par EPOS
Lors du référencement, la fonction SINAMICS EPOS transmet la position déterminée
directement à Safety Integrated. Ceci peut également avoir lieu lors d'un mouvement.
● Assentiment de l'utilisateur
Après le référencement, l'assentiment de l'utilisateur doit intervenir dans un laps de temps
déterminé (voir chapitre "Modes de référencement (Page 202)") (p9726 = p9740 = AC hex).
Safety Integrated ne traite la position de référence que lorsqu'elle est requise par une fonction
débloquée (par exemple SLP). Safety Integrated signale que l'entraînement est référencé au
moyen du bit de diagnostic r9723.17. Safety Integrated indique la position de l'entraînement
dans les paramètres de diagnostic r9708 et r9713. Le bit r9722.23 est mis à 1 lorsque l'axe est
référencé de manière sûre.
Safety Integrated
4.3.5 Safe Cam (SCA)

s
La fonction "Safe Cam" (Came sûre, SCA 3
SCA) génère un signal de sortie sûr SCA 2
pour indiquer si la position de l'arbre SCA 1 t

du moteur se trouve dans une plage
déterminée.
1
0
t
Comment fonctionne SCA dans le détail ?

La fonction "Safe Cam" ("Came sûre") émet un signal sûr lorsque l'entraînement se trouve dans
une plage de positions spécifiée. Cette fonction permet de réaliser une détection de plage sûre
pour chaque axe.
Cam (SCA) (Page 204)".
Safety Integrated
Safety Integrated
Description des Safety Integrated Functions 5
Paramétrage sur deux canaux
Le paramétrage des Safety Integrated Functions doit être réalisé sur deux canaux, c'est-à-dire
qu'il y a un paramètre pour chacun des canaux 1 et 2. Le paramétrage doit être identique pour
les deux.
Pour des raisons techniques de sécurité, ne régler avec l'outil de mise en service Startdrive
hors ligne que les paramètres Safety du 1er canal. Startdrive copie automatiquement les
paramètres du 2e canal.
Dans la mesure où Startdrive génère les paramètres Safety du 2e canal dans STARTER en les
copiant, seuls les paramètres du 1er canal sont présentés dans ce manuel. Les paramètres
correspondants du 2e canal figurent dans la description des paramètres, par ex. dans le
manuel de listes SINAMICS S120/S150.
De même, pour les défauts et les alarmes, seul les numéros de défaut du 1er canal sont
indiqués.
Safety Integrated
Description des Safety Integrated Functions
Remarque
Les Basic Functions ne nécessitent pas de codeur
Les Safety Integrated Basic Functions sont des fonctions de mise à l'arrêt sûr de
l'entraînement. Elles ne nécessitent pas de codeur.
Remarque
Champ d'application des Basic Functions
Les Basic Functions sont disponibles dans tous les types de régulation avec et sans codeur
Remarque
Commande via TM54F
Si les Safety Integrated Basic Functions doivent être commandées via TM54F, régler
p9601.6 = 1.
Remarque
Valeurs PFH
Les valeurs PFH des différents constituants de sécurité du SINAMICS S120 figurent sous :
Valeurs PFH (http://support.automation.siemens.com/WW/view/fr/76254308)
La fonction "Safe Torque Off" (STO) sert, en association avec une fonction machine ou en cas
de défaut, à interrompre de manière sûre l'alimentation du moteur en courant générateur de
couple.
La suppression des impulsions sur deux canaux empêche tout réenclenchement. Le blocage
d'enclenchement empêche tout redémarrage indépendant après la désélection de la fonction
STO.
La base de cette fonction est la suppression des impulsions sur deux canaux intégrée aux
Motor Modules / Power Modules.
Caractéristiques fonctionnelles "Safe Torque Off"

● La fonction est entièrement intégrée à l'entraînement. Elle peut être sélectionnée en
externe via les bornes, le TM54F ou PROFIsafe.
● La fonction est spécifique à un entraînement, ce qui signifie qu'elle est disponible pour
chaque entraînement et doit être mise en service séparément pour chaque entraînement.
● La fonction doit être débloquée par des paramètres.
Safety Integrated
● Ce qui suit s'applique lorsque la fonction "Safe Torque Off" est sélectionnée :
– Aucun redémarrage intempestif du moteur n'est possible.
– L'alimentation du moteur en courant générateur de couple est interrompue de manière
sûre du fait de la suppression sûre des impulsions.
– Il n'y a pas de séparation galvanique entre la partie puissance et le moteur.
● La sélection/désélection de la fonction STO acquitte les défauts Safety Integrated lors de
l'utilisation des fonctions de base. En outre, il faut encore exécuter le mécanisme
d'acquittement standard.
● Acquittement étendu :
La sélection/désélection de STO permet aussi d'acquitter les signalisations Safety des
fonctions Safety étendues. Pour ce faire, vous devez configurer l'acquittement de
signalisation étendu (p9507.0 = 1).
Si les "Basic Functions via les bornes" sont débloquées en plus des "Extended Functions",
l'acquittement est également possible par sélection/désélection de STO via les bornes, en
plus de la sélection/désélection de STO via PROFIsafe ou TM54F.
● L'état de la fonction "Safe Torque Off" est indiqué par des paramètres (r9772, r9872, r9773
et r9774).
● Conséquence sur la "Limitation de la consigne de vitesse effective" (r9733[0...2]) :
Pour STO (≙ STOP A), la consigne 0 est définie dans r9733[0...2].
ATTENTION
Mouvements inattendus du moteur
Après la coupure de l'alimentation en énergie (STO actif), des mouvements intempestifs du
moteur peuvent se produire (par ex. arrêt par ralentissement naturel du moteur) et ainsi mettre
en danger les personnes.
● Empêcher les mouvements intempestifs, par exemple en utilisant un frein avec
surveillance sûre. Plus d'informations, voir chapitre "Safe Brake Control (SBC)
(Page 87)".
ATTENTION
Risque engendré par des mouvements limités de courte durée
Le claquage simultané de 2 transistors de puissance (dont un dans le pont supérieur de
l'onduleur et l'autre, décalé, dans le pont inférieur) dans la partie puissance peut provoquer un
mouvement limité de courte durée.
Le mouvement peut être au maximum de :
● Moteurs synchrones rotatifs : Mouvement maximum = 180° / nombre paires de pôles
● Moteurs synchrones linéaires : Mouvement maximum = distance des pôles
Safety Integrated
Déblocage de la fonction "Safe Torque Off" (Basic Functions)

La fonction "Safe Torque Off" est débloquée par le paramètre p9601 :
● STO pour les Safety Integrated Basic Functions :
– p9601 = 1 hex (fonctions de base via les bornes intégrées)
– p9601 = 8 hex (fonctions de base via PROFIsafe)
– p9601 = 9 hex (fonctions de base via PROFIsafe et les bornes intégrées)
– p9601 = 40 hex (fonctions de base via TM54F)
– p9601 = 41 hex (fonctions de base via TM54F et bornes intégrées)
Déblocage de la fonction "Safe Torque Off" (Extended Functions)

La fonction "Safe Torque Off" est débloquée par le paramètre p9601 :
● STO pour les Safety Integrated Extended Functions (EF) :
– p9601 = 4 hex (EF via TM54F)
– p9601 = 5 hex (EF via TM54F et fonctions de base via les bornes intégrées)
– p9601 = C hex (EF via PROFIsafe)
– p9601 = D hex (EF via PROFIsafe et les bornes intégrées)
– p9601 = 25 hex (EF sans sélection et fonctions de base via les bornes intégrées)
Sélection/désélection de "Safe Torque Off"

La sélection de "Safe Torque Off" déclenche l'exécution des opérations suivantes :
● Chaque canal de surveillance déclenche la suppression sûre des impulsions par son circuit
de coupure.
● Le frein à l'arrêt du moteur est serré (si raccordé et configuré).
La désélection de la fonction "Safe Torque Off" représente un acquittement interne sûr. Ce qui
suit est exécuté si la cause du défaut est éliminée :
● Chaque canal de surveillance annule la suppression sûre des impulsions par son circuit de
coupure.
● La requête Safety Integrated "Serrer le frein à l'arrêt du moteur" est supprimée.
Safety Integrated
● Les états STOP F ou STOP A éventuellement présents sont annulés (voir r9772).
● Les messages dans la mémoire de défauts doivent en outre être réinitialisés par le
mécanisme d'acquittement général.
Remarque
Pas de message si sélection/désélection dans le temps de tolérance (p9650)
Si la fonction "Safe Torque Off" est sélectionnée puis désélectionnée sur un canal en
l'espace du temps de tolérance p9650, les impulsions sont supprimées mais aucune
signalisation n'est générée.
Pour qu'une signalisation s'affiche dans ce cas, N01620 doit être reconfiguré dans p2118
et p2119 comme alarme ou comme défaut.
Redémarrage après sélection de la fonction "Safe Torque Off"

1. Désélection de la fonction.
2. Activer les déblocages de l'entraînement.
3. Après la désélection de STO, attendre que le variateur soit "Prêt à l'enclenchement".
4. Supprimer le blocage d'enclenchement et remettre sous tension.
– Front descendant sur le signal d'entrée "MARCHE/ARRÊT1" (suppression du blocage
d'enclenchement)
– Front montant sur le signal d'entrée "MARCHE/ARRÊT1" (mise en marche de
l'entraînement)
Etat de "Safe Torque Off"

L'état de la fonction STO est indiqué par les paramètres r9772, r9872, r9773 et r9774. L'état de
la fonction peut également être affiché par l'intermédiaire de la signalisation configurable
N01620 (configuration via p2118 et p2119).
Temps de réponse pour la fonction "Safe Torque Off"

Concernant les temps de réponse lors de la sélection/désélection de la fonction via les bornes
d'entrée, voir le tableau au chapitre "Temps de réponse (Page 369)".
Court-circuit d'induit interne pour la fonction "Safe Torque Off"

La fonction "Court-circuit d'induit interne" peut être configurée ensemble avec la fonction
"STO".
Lors d'une sélection simultanée, la fonction de sécurité "STO" a la priorité la plus élevée.
Lorsque la fonction "STO" est déclenchée, tout "Court-circuit d'induit interne" actif est
désactivé.
Safety Integrated
Diagrammes fonctionnels (voir Manuel de listes SINAMICS S120/S150)
● 2810 SI Basic Functions - STO (Safe Torque Off), SS1 (Safe Stop 1)
● 2811 SI Basic Functions - STO (Safe Torque Off), Suppression sûre des
impulsions
Vue d'ensemble des paramètres importants (voir Manuel de listes SINAMICS S120/S150)
● p9601 SI Déblocage Fonctions intégrées (Control Unit)

● r9720 CO/BO : SI Motion intégré Signaux de commande
● r9722 CO/BO : SI Motion intégré Signaux d'état (Control Unit)
● r9772 CO/BO : SI Etat (Control Unit)
● r9773 CO/BO : SI Etat (Control Unit + Motor Module)
● r9774 CO/BO : SI Etat (groupe STO)
Safety Integrated
5.1.1.1 Safe Torque Off (STO) avec SINAMICS HLA

Pour le module HLA, la suppression sûre de couple STO correspond à la désactivation d'une
vanne d'arrêt sûre.
Particularités de la fonction STO avec HLA

● La vanne d'arrêt commande l'arrivée du circuit hydraulique. La commande de la vanne
d'arrêt s'effectue par l'intermédiaire d'une F-DO du SINAMICS HLA.
● Pour les Safety Integrated Functions, le raccordement d'une vanne d'arrêt avec
signalisation en retour est obligatoire.
● Les contacts de signalisation en retour de la vanne d'arrêt se configurent à l'aide du
paramètre p9626.
● Les temps de réponse des signaux en retour sont pris en compte à l'aide du paramètre
p9625.
● La sélection de STO permet un blocage sûr de la vanne d'arrêt. Lorsque la vanne d'arrêt
signale l'état sûr par l'intermédiaire de la signalisation en retour, l'état "STO actif / Power
removed" est affiché et transmis à la sortie orientée sécurité configurée (télégramme de
signalisation en retour PROFIsafe, F-DO sur TM54F).
9H[W
;
) '2
'LDJ'2
) '2
;
'LDJ'2
&RPPDQGH 9DQQHG
DUU¬W
;
0
6LJQDOLVDWLRQ
HQUHWRXU
&RQWDFWV1)12 ;
',
',
9
0
Figure 5-1 Connexion de la vanne d'arrêt (pour un axe)
● A chaque sélection/désélection de STO, une dynamisation de la F-DO est effectuée : "Diag

DO+" et "Diag DO-" sont alors vérifiés lors de la commutation de F-DO+ et F-DO-.
● Par conséquent, la sélection explicite de la dynamisation forcée (stop pour test) n'est pas
nécessaire.
● Si un défaut se produit lors de la dynamisation forcée (stop pour test), le variateur signale
le défaut F01632 ou F30632.
Safety Integrated
Diagrammes fonctionnels (voir Tables de paramètres SINAMICS S120/S150)
● 2811 SI Basic Functions - STO (Safe Torque Off), Suppression sûre des
impulsions
Vue d'ensemble des paramètres importants (voir Tables de paramètres SINAMICS S120/S150)
● p9625[0...1] SI HLA Vanne d'arrêt Temps d'attente (CU)

● p9626 SI HLA Vanne d'arrêt Contacts de sign. retour Configuration (CU)
● r9773 CO/BO: SI État (Control Unit + Hydraulic Module)
● r9774 CO/BO: SI État (groupe STO)
● r9780 SI Temps de cycle de surveillance (CU)
5.1.2 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
5.1.2.1 SS1 avec ARRET3

La fonction "Safe Stop 1" (SS1) permet de réaliser un arrêt de catégorie 1 conformément à la
norme EN 60204-1. Après sélection de la fonction "Safe Stop 1", l'entraînement est freiné
suivant la rampe d'ARRET3 (p1135) et passe à l'état "Safe Torque Off" (STO) après
l'écoulement de la temporisation paramétrée dans p9652.
Remarque
Sélection via les bornes
Le réglage d'une temporisation > 0 dans p9652 permet de paramétrer la sélection de la fonction
"Safe Stop 1" (time controlled) via les bornes. Dans ce cas, la fonction STO ne peut plus être
sélectionnée directement via les bornes : il est possible de sélectionner soit STO soit SS1 via
les bornes.
Lorsque la fonction "Safe Stop 1" (time controlled) a été sélectionnée par le paramétrage d'une
temporisation dans p9652, il n'est plus possible de sélectionner directement STO via les
bornes.
Safety Integrated
Condition
● Déblocage des Basic Functions via les bornes et/ou PROFIsafe :
– p9601 = 1 ou 8 ou 9 (hex)
● Déblocage des Basic Functions via TM54F :
– p9601.6 = 1
● Afin que l'entraînement puisse également freiner jusqu'à immobilisation en cas de sélection
sur un seul canal, le temps paramétré dans p9652 doit être inférieur à la somme des
paramètres pour une comparaison croisée des données (p9650 et p9658). Faute de quoi,
l'entraînement s'arrête par ralentissement naturel après écoulement de la temporisation
p9650 + p9658.
Caractéristiques fonctionnelles Safe Stop 1

SS1 est débloqué lorsque p9652 (temporisation) ≠ 0.
● Le réglage du paramètre p9652 a les effets suivants :
– p9652 = 0
SS1 n'est pas débloqué. Seul STO peut être sélectionné via le TM54F, les bornes
intégrées et/ou PROFIsafe.
– p9652 > 0
SS1 est débloqué. Seul SS1 peut être sélectionné via les bornes intégrées ; avec
PROFIsafe, il est possible de sélectionner SS1 et STO.
● En cas de sélection de SS1, l'entraînement est freiné suivant la rampe d'ARRET3 (p1135),
puis la fonction STO/SBC est déclenchée automatiquement après écoulement de la
temporisation (p9652).
La temporisation s'écoule après sélection de la fonction même si celle-ci est désélectionnée
pendant ce temps. Dans ce cas, la fonction STO/SBC est sélectionnée après écoulement
de la temporisation puis immédiatement désélectionnée.
Remarque
Réglage de la temporisation
Pour que l'entraînement puisse parcourir entièrement la rampe d'ARRET3 et serrer un frein
à l'arrêt du moteur éventuellement présent, la temporisation doit être réglée comme suit
avant l'effacement sûr des impulsions :
● Frein à l'arrêt du moteur paramétré : temporisation p9652 ≥ p1135 + p1228 + p1217
● Frein à l'arrêt du moteur non paramétré : temporisation p9652 ≥ p1135 + p1228
● Le réglage du paramètre p1135 doit s'effectuer en fonction de la capacité de freinage
réelle de l'entraînement.
● Le timer (p9652) au terme de l'écoulement duquel STO est activé présente une structure à
deux canaux. Le freinage sur la rampe ARRET3 ne s'opère toutefois qu'avec un seul canal.
● Effet sur la "Limitation de la consigne de vitesse effective" (r9733[0...2]) :
Pour SS1 (≙ STOP B), la consigne 0 est spécifiée dans r9733[0...2].
Safety Integrated
État de la fonction Safe Stop 1

L'état de la fonction "Safe Stop 1" (SS1) est indiqué par les paramètres r9772, r9872, r9773 et
r9774.
L'état de la fonction peut également être affiché par l'intermédiaire de la signalisation
configurable N01621 (configuration via p2118 et p2119).
5.1.2.2 SS1 avec stop externe

Pour les groupes variateurs (par exemple, entraînements reliés mécaniquement par le
matériel), le freinage autonome peut entraîner des perturbations sur la rampe d'ARRET3
correspondante. Lorsque la fonction SS1E est utilisée, la temporisation sûre (p9652) est certes
démarrée lors de la sélection de la fonction, mais aucun ARRÊT3 n'est déclenché. La
commande de niveau supérieur conserve la maîtrise de la valeur de consigne. La commande
a connaissance de la sélection de la fonction SS1E via le Safety Info Channel.
ATTENTION
Tout déplacement d'axe possible
Pendant la temporisation (p9652), pour "Safe Stop 1 (time controlled) avec stop externe", tout
déplacement d'axe est possible.
Différences entre "SS1 avec ARRÊT3" et "SS1 avec stop externe"

Les différences entre "SS1 avec ARRÊT3" et "SS1 avec stop externe" sont les suivantes :
● Pour activer "Safe Stop 1 avec stop externe", il convient en plus de mettre p9653 à 1.
● Lorsque SS1E est sélectionné, l'entraînement n'est pas freiné suivant la rampe d'ARRÊT3,
mais la fonction STO/SBC est déclenchée automatiquement après écoulement de la
temporisation (p9652).
Safety Integrated
5.1.2.3 Diagrammes fonctionnels et paramètres
● 2811 SI Basic Functions - STO (Safe Torque Off), Suppression sûre des impulsions
● p1135[0...n] ARRET3 Temps de descente

● p1217 Frein à l'arrêt du moteur Temps de serrage
● p1228 Suppression des impulsions Temporisation
● p9652 SI Safe Stop 1 Temporisation (Control Unit)
● r9772.0...23 CO/BO: SI État (Control Unit)
● r9773.0...31 CO/BO: SI État (Control Unit + Motor Module)
● r9774.0...31 CO/BO: SI État (groupe STO)
Seulement pour "Safe Stop 1 (time controlled) avec stop externe"
● p9653 SI Safe Stop 1 Réaction de freinage pilotée par l'entraînement
La fonction "Safe Brake Control" (SBC) sert à la commande sûre de freins à l'arrêt à serrage en
absence de courant (p. ex. le frein d'arrêt du moteur).
Le desserrage et le serrage du frein sont commandés par le Motor Module / Power Module.
Pour la forme Booksize, des bornes sont disponibles à cet effet sur l'appareil. Pour la forme
Blocksize, un Safe Brake Relay est en outre nécessaire pour la fonction "Commande sûre de
frein". Pour la forme Châssis (à partir d'un numéro d'article se terminant par ...3), un Safe Brake
Adapter est requis. Le Safe Brake Relay est identifié lors de la configuration automatique du
Power Module et le type de frein à l'arrêt du moteur est renseigné par défaut (p1278 = 0).
La commande du frein via la connexion pour frein du Motor Module / Safe Brake Relay (SBR) /
Safe Brake Adapter (SBA) est exécutée à l'aide d'une technique sûre à deux canaux.
Remarque
SBC non disponible avec SINAMICS HLA
La fonction Safe Brake Control n'est pas prise en charge par SINAMICS HLA.
Remarque
Commande du frein via un relais avec "Safe Brake Control"
Si vous utilisez la fonction "Safe Brake Control (SBC)", l'utilisation de relais/contacteurs pour la
commutation de freins peut entraîner des défauts dans la commande de frein.
Safety Integrated
ATTENTION
Mouvements intempestifs du moteur dus à un frein défectueux
La fonction "Safe Brake Control" ne détecte aucun défaut mécanique du frein.
Une rupture de câble ou un court-circuit dans l'enroulement du frein n'est détecté que lors d'un
changement d'état, c'est-à-dire au serrage et/ou au desserrage du frein. Pour
SINAMICS S120M, une rupture de câble n'est détectée que lorsque le frein est desserré.
Dans le cas des appareils de la forme Châssis avec Safe Brake Adapter raccordé, une rupture
de fil ou un court-circuit du câble de liaison entre Safe Brake Adapter et le frein moteur n'est
pas surveillé.
Les défauts décrits ci-dessus peuvent déclencher des mouvements intempestifs du moteur
susceptibles de provoquer des blessures potentiellement mortelles.
● En particulier, une alimentation externe du frein doit être exclue. Des instructions à ce sujet
sont disponibles dans EN 61800‑5‑2, annexe D.
● Lors de la mise en service, effectuer un essai du frein à l'aide de la fonction de diagnostic
"Safe Brake Test (SBT)" (Extended Function) via : Vous trouverez plus d'informations au
chapitre "Safe Brake Test (SBT) (Page 148)".
5.1.3.1 Description SBC
Caractéristiques fonctionnelles "Safe Brake Control"

● La fonction SBC est exécutée lors de la sélection de "Safe Torque Off" (STO).
● Contrairement à une commande de frein conventionnelle, la fonction "SBC" est exécutée
sur 2 canaux.
● La fonction SBC est exécutée indépendamment du mode de fonctionnement de la
commande de frein réglé dans p1215. Cependant, la fonction SBC n'est pas pertinente
lorsque p1215 = 0 ou 3.
● Le déblocage de la fonction est nécessaire et s'effectue au moyen de paramètres.
● Lors d'un changement d'état, les défauts électriques, p. ex. un court-circuit de l'enroulement
du frein ou une rupture de fil, peuvent être détectés.
Déblocage de la fonction "Safe Brake Control"

La fonction "Safe Brake Control" est débloquée par le paramètre p9602.
La fonction SBC peut uniquement être utilisée avec STO. Il n'est pas possible de sélectionner
uniquement SBC.
Safety Integrated
Commande de frein sur 2 canaux
Remarque
Raccordement du frein
Le frein ne peut pas être raccordé directement sur le Motor Module de forme Châssis. un Safe
Brake Adapter est également requis.
Le frein est commandé par la Control Unit. Il y a 2 circuits de signaux pour serrer le frein.
%RUQHGHFRPPDQGH
&RQWURO8QLW0RWRU
0RGXOH6DIH%UDNH 3
5HOD\
7% )UHLQ¢FRXUDQWGHUHSRV
%5
%RUQHGH %5
FRPPDQGH
0RWHXU
'LDJQRVWLFGHVIUHLQV
7%
%5
0 0
%5
Figure 5-2 Commande de frein sur 2 canaux Blocksize (exemple)
Pour la fonction "Safe Brake Control", le Motor / Power Module effectue une fonction de
contrôle et garantit, en cas de défaillance ou de comportement incorrect de la Control Unit, la
coupure du courant du frein et donc son serrage.
Le diagnostic du frein permet de détecter un dysfonctionnement dans l'un des deux
commutateurs (TB+, TB-) de manière sûre uniquement lors d'un changement d'état, c'est-à-
dire lors du desserrage ou du serrage du frein.
Lorsqu'un défaut est détecté par le Motor Module ou la Control Unit, le courant du frein est
coupé. Le frein est alors serré, ce qui correspond à l'état sûr.
Safety Integrated
5.1.3.2 SBC sur les Motor Modules de forme de construction Chassis

Afin de pouvoir commander les freins de forte puissance utilisés avec les appareils de cette
forme de construction, le module supplémentaire "Safe Brake Adapter (SBA)" est requis. Des
informations complémentaires sur le raccordement et le câblage du Safe Brake Adapter
figurent dans la description fonctionnelle "SINAMICS G130/G150/S120 Chassis/S120 Cabinet
Modules/S150 Safety Integrated".
Le paramètre p9621 permet de définir par quelle entrée TOR le signal de retour du relais
(contacts à fermeture) du Safe Brake Adapter est transféré à la Control Unit.
Des temps d'attente obligatoires dus au fonctionnement du SBA doivent être respectés pour
l'évaluation des contacts de signalisation en retour. Le paramètre p9622 est renseigné avec les
temps d'attente du relais SBA :
● p9622[0] ≙ Temps d'attente Enclenchement
● p9622[1] ≙ Temps d'attente Retombée
Les autres fonctionnalités ainsi que la commande du frein, c.-à-d. l'obtention de l'état sûr, sont
dans ce cas similaires au déroulement décrit ci-dessus pour les appareils Booksize.
Safe Brake Control lors du couplage en parallèle des parties puissance
Remarque
SBC lors du couplage en parallèle des parties puissance
Le Safe Brake Control pour le couplage en parallèle de parties puissance est disponible
lorsque r9771.14 = 1.
Si l'on veut utiliser SBC avec SBA sur des parties puissance de forme Chassis couplées en
parallèle, un seul SBA doit être raccordé à une partie puissance du couplage en parallèle. Cette
partie puissance permet de commander le Safe Brake Adapter et donc le frein.
Safety Integrated
Pour que le système détecte cette partie puissance, il existe 2 possibilités :

● Identification automatique des freins à la première mise en service
– Conditions :
- Aucune fonction Safety Integrated débloquée
- p1215 = 0 (aucun frein à l'arrêt du moteur disponible)
– A la première mise en service, SINAMICS vérifie à quelle partie puissance un SBA est
raccordé. Lorsque précisément un SBA est trouvé, le numéro de la partie puissance est
enregistré dans le paramètre p7015.
Lorsque plusieurs SBA sont trouvés sur les parties puissance couplées en parallèle, la
signalisation F07935 "Entraînement: Frein à l'arrêt du moteur Configuration incorrecte"
est générée.
– Si sur des appareils de la forme Chassis, la signalisation en retour SBA (SBA_DIAG) est
lue par le biais d'une entrée de la partie puissance, cette entrée TOR est en plus
automatiquement enregistrée dans le paramètre p9621.
● Définition manuelle de la partie puissance
– Saisir dans le paramètre p7015 le numéro de constituant de la partie puissance à
laquelle le SBA est raccordé. Si aucun SBA n'est raccordé à cette partie puissance, des
défauts sont détectés au moment de la commande du frein à l'arrêt du moteur et le défaut
F01630 est généré.
– Dans le paramètre p9621 (p9621 = connexion FCOM à r9872.3), entrez l'entrée TOR de
la partie puissance, à laquelle le SBA est raccordé et par laquelle la signalisation en
retour SBA (SBA_DIAG) est lue.
Remarque
Retrait du câble de frein aux fins de maintenance
Tant que le frein est aéré durablement et n'est pas actionné, il est possible p. ex. à des fins de
maintenance, de retirer brièvement le câble de frein sans obtenir de signalisations de défaut.
Ce n'est que lors de la commande du frein que la signalisation F07935 est générée en cas de
défaut.
Safety Integrated
5.1.3.3 Matériel nécessaire pour SBC

● Safe Brake Relay
L'ordre de desserrage ou de serrage du frein est transmis au Motor Module / Power Module
via DRIVE-CLiQ. Le Motor Module / Safe Brake Relay exécute alors l'action et commande
en conséquence les sorties pour le frein.
3RZHU0RGXOH
,QWHUIDFH30,)
&¤EOHFRQQHFWRULV«
6DIH%UDNH5HOD\
8
9
:
3(

H[W %5
9 0
0 0 a
0 %5
&75/
Figure 5-3 Connexion Safe Brake Relay dans le cas de la forme Blocksize
● Safe Brake Adapter

Le frein ne peut pas être raccordé directement sur le Motor Module de forme Châssis. Les
bornes ne sont conçues que pour du 24 V CC avec 150 mA. Le Safe Brake Adapter est
nécessaire pour des courants et des tensions plus élevés.
Remarque
Matériel supplémentaire nécessaire pour les autres formes de construction
Pour la forme Blocksize, un Safe Brake Relay est en outre nécessaire pour la fonction
"Commande sûre de frein". Pour la forme Châssis (à partir d'un numéro d'article se terminant
par ...3), un Safe Brake Adapter est requis. Le Safe Brake Adapter est disponible pour une
tension de commande de frein de 230 V CA.
Safety Integrated
Safe Brake Adapter Motor Module /

SBA Power Module
230 V CA Control Interface
-X11 Module (CIM)
-X46
BR+ 1
1 Sortie BR+
BR- 2 2 Sortie BR-
Câble de raccordement
FB+ 3 6SL3060-4DX04-0AA0 3 Entrée FB+
LEDs FB- 4 4 Entrée FB-
230 V OK P24 5 -X42
K1 ON M 6 2 P24
K2 ON 3 M
-X15
Alimentation Désexcita- AUX1 1
externe tion AUX2 2
-X12
rapide
-X14
1 L SBA_BR_L 1
W2
U2
PE
V2
230 V CA 2 N SBA_BR_N 2
M
3~
Figure 5-4 Connexion Safe Brake Adapter
Safety Integrated
● 2814 SI Basic Functions - SBC (Safe Brake Control), SBA (Safe Brake
Adapter)
● p0799 CU Entrées/sorties Période d'échantillonnage

● p1215 Frein à l'arrêt du moteur Configuration
● p7015 Couplage en parallèle Frein à l'arrêt Jeu de paramètres PP
● p9602 SI Déblocage commande sûre de frein (Control Unit)
● p9621 BI: SI Safe Brake Adapter Source de signal (Control Unit)
● p9622[0...1] SI Relais SBA Temps d'attente (Control Unit)
● r9771.14 SI Fonctions communes (Control Unit) : SBC pour couplage en para‐
llèle prise en charge
Safety Integrated
5.1.4 Défauts Safety Integrated

Les signalisations de défaut des Safety Integrated Basic Functions sont enregistrés dans le
tampon de signalisation standard à partir duquel ils peuvent être lus, contrairement aux
signalisations de défaut des Safety Integrated Extended Functions qui, elles, sont enregistrées
dans un tampon de signalisation Safety distinct (voir chapitre "Tampon de signalisation
(Page 420)").
Les réactions sur stop suivantes peuvent être déclenchées en cas de défauts des Safety
Integrated Basic Functions :
Tableau 5-1 Réactions sur stop pour les Safety Integrated Basic Functions
Réaction sur Est déclenché Action Effet

stop
STOP A non ac‐ Pour tous les défauts Safety In‐ Déclenchement de la suppres‐ Le moteur s'immobilise par ralentis‐
quittable tegrated non acquittables avec sion sûre des impulsions dans le sement naturel ou est freiné par l'in‐
suppression des impulsions circuit de coupure du canal de termédiaire du frein à l'arrêt.
STOP A Pour tous les défauts Safety In‐ surveillance concerné. En fonc‐
tegrated acquittables. tionnement avec SBC :
Serrer le frein à l'arrêt du moteur.
En tant que réaction consécuti‐
ve à STOP F
STOP A correspond à la catégorie d'arrêt 0 selon EN 60204-1.
Avec STOP A, le moteur est directement mis hors couple au moyen de la fonction "Safe Torque Off (STO)".
Un moteur immobilisé ne peut plus démarrer de manière intempestive.
Un moteur en mouvement s'immobilise par ralentissement naturel. Ceci peut être évité en utilisant des
mécanismes de freinage externes, comme par exemple un frein de maintien ou de service.
En présence d'un STOP A, la fonction "Safe Torque Off" (STO) prend effet.
STOP F En cas d'erreur dans la compa‐ Passage en STOP A Réaction consécutive temporisée
raison croisée des données paramétrable
STOP A (réglage d'usine sans tem‐
porisation), lorsque l'une des fonc‐
tions Safety Integrated est activée
STOP F est assigné de manière invariable à la comparaison croisée des données (CCD). Cela permet de
détecter les défauts dans les canaux de surveillance.
Après STOP F, STOP A est déclenché.
En présence d'un STOP A, la fonction "Safe Torque Off" (STO) prend effet.
ATTENTION
Mouvement non contrôlé de l'axe
Avec un axe suspendu ou une charge de traction, le déclenchement de STOP A/F risque de
provoquer un mouvement incontrôlé de l'axe.
Par conséquent, les personnes qui se trouvent dans la zone de danger courent un risque de
blessure grave ou de mort.
● En cas de danger dû à des mouvements non souhaités dans l'application, prendre les
mesures appropriées en utilisant par ex. un frein avec surveillance sûre. Plus
d'informations, voir chapitre "Safe Brake Control (SBC) (Page 87)".
Safety Integrated
Acquittement des défauts des fonctions Safety Integrated

Les possibilités suivantes permettent l'acquittement des défauts Safety Integrated :
● Acquittement par désélection de STO ou SS1 :
– Éliminer la cause du défaut.
– Désélectionner la fonction "Safe Torque Off" (STO) ou "Safe Stop 1 (SS1)".
– Acquitter le défaut.
Si l'on quitte le mode de mise en service de Safety Integrated alors que les fonctions Safety
Integrated sont désactivées (p0010 ≠ 95 lorsque p9601 = 0), tous les défauts de Safety
Integrated peuvent être acquittés.
Après réactivation du mode mise en service de Safety Integrated, (p0010 = 95), tous les
défauts présents auparavant réapparaissent.
● La commande de niveau supérieur active, au moyen du télégramme PROFIsafe (STW bit
7), le signal "Internal Event ACK". Un front descendant de ce signal réinitialise l'état
"Événement interne" (Internal Event) et acquitte ainsi le défaut.
● Acquittement par mise hors/sous tension du groupe d'entraînement
L'acquittement des défauts Safety Integrated fonctionne également, comme pour tous les
autres défauts, si le groupe d'entraînement est mis hors/sous tension (POWER ON). Si la
cause du défaut n'est toujours pas éliminée, celui-ci réapparaît immédiatement après le
démarrage.
Description des défauts et des alarmes
Remarque
Bibliographie
Les défauts et les alarmes des SINAMICS Safety Integrated Functions sont décrits dans la
documentation suivante :
Bibliographie : SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
5.1.5 Dynamisation forcée (stop pour test)
5.1.5.1 Dynamisation forcée ou test des circuits de coupure (stop pour test) pour les Safety
Integrated Basic Functions
La dynamisation forcée (stop pour test) des circuits de coupure permet la détection précoce de
défauts logiciels et matériels dans les deux canaux de surveillance. Elle est effectuée
automatiquement par sélection/désélection de la fonction "Safe Torque Off" (STO) ou "Safe
Stop 1" (SS1).
Afin de satisfaire aux exigences de la norme ISO 13849-1 visant une détection précoce des
défauts, les deux circuits de coupure doivent être testés au moins une fois dans un intervalle
de temps donné afin de vérifier leur fonctionnement correct. Ce test doit être mis en œuvre au
Safety Integrated
moyen d'un déclenchement de dynamisation forcée (stop pour test) par voie manuelle ou
automatisée via le processus.
L'exécution en temps utile de la dynamisation forcée (stop pour test) est surveillée par une
temporisation.
● p9659 Temporisation pour dynamisation forcée SI
Il faut que la dynamisation forcée (stop pour test) des circuits de coupure soit effectuée au
moins une fois en l'espace du temps réglé dans ce paramètre.
Après l'écoulement de cet intervalle de temps, une alarme correspondante est générée et
persiste jusqu'à l'exécution de la dynamisation forcée (stop pour test).
A chaque désélection de STO/SS1, le timer est réinitialisé à la valeur paramétrée.
Remarque
Réinitialisation du timer des Basic Functions
Si la dynamisation forcée (stop pour test) correspondante est exécutée alors que les Extended
Functions sont utilisées, la temporisation des Basic Functions est également réinitialisée.
Pendant que STO est activé par les Extended Functions, l'incohérence éventuelle des bornes
d'activation des Basic Functions n'est pas vérifiée. Cela signifie que la dynamisation forcée
(stop pour test) des Basic Functions doit absolument être réalisée sans l'activation simultanée
de STO ou SS1 par les Extended Functions. Sinon, la commande correcte via les bornes ne
peut pas être vérifiée.
Lorsqu'une machine est en marche, il est supposé que tout danger pour les personnes est
écarté par des équipements de sécurité appropriés (p. ex. des protecteurs). Ainsi, seule une
alarme sert à signaler à l'utilisateur que la dynamisation forcée (stop pour test) requise doit être
effectuée dans les meilleurs délais. Cette alarme n'a aucune influence sur le fonctionnement
de la machine.
L'utilisateur doit régler l'intervalle de temps pour l'exécution de la dynamisation forcée (stop
pour test), en fonction de l'application, entre 0,00 et 9000,00 heures (réglage d'usine : 8,00
heures).
Exemples d'exécution de la dynamisation forcée (stop pour test) :
● Pour les entraînements immobilisés, après la mise sous tension de l'installation (POWER
ON).
● Lors de l'ouverture d'un protecteur.
● Avec une périodicité spécifiée (p. ex. toutes les 8 heures)
● En mode automatique en fonction du temps et d'un événement
● La valeur maximale est une plage de temps d'un an (8760 h).
Safety Integrated
5.1.5.2 Dynamisation forcée (stop pour test) après un POWER ON

La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée automatiquement lors d'un POWER
ON.
● Lorsque la dynamisation forcée (stop pour test) et le test de la F‑DO avec la CU310-2
doivent être exécutés automatiquement, régler p9507.6 = 1. Pour le test de la F-DO de la
CU310-2, paramétrer p10042 et activer le test dans p10046.
● Lorsque la dynamisation forcée (stop pour test) des F‑DI et F‑DO du TM54F doit être
exécutée automatiquement, régler p10048 = 1.
● Lorsque la dynamisation forcée (stop pour test) a été paramétrée lors du POWER ON, il est
toutefois possible de déclencher la dynamisation forcée (stop pour test) à tout moment par
l'application.
● Dans le cas où la fonction déclenchée automatiquement ne se termine pas correctement en
raison d'un problème (p. ex. en cas de défaillance de la communication), la fonction est
automatiquement relancée après l'élimination du problème.
● Après l'exécution réussie de la dynamisation forcée (stop pour test), le variateur passe à
l'état "Prêt à fonctionner".
● La dynamisation forcée (stop pour test) automatique réinitialise la temporisation p9659.
● La dynamisation forcée (stop pour test) automatique lors d'un POWER ON n'a aucune
influence sur les Safety Integrated Functions.
5.1.6 Diagrammes fonctionnels et paramètres
● 2800 SI Basic Functions - Gestionnaire de paramètres

● 2802 SI Basic Functions - Surveillances et défauts/alarmes
● 2890 SI TM54F - Vue d'ensemble
● 2891 SI TM54F - Gestionnaire de paramètres
● 2900 SI TM54F - Interface de commande Basic Functions (p9601.2/3 = 0,
p9601.6 = 1)
● 2901 SI TM54F - Basic Functions Sélection Safe State
● 2902 SI TM54F - Basic Functions Affectation (F-DO 0 ... F-DO 3)
Safety Integrated
Remarque
Valeurs PFH
5.2.1 Licence pour les Extended ou Advanced Functions

● Une licence est requise pour chaque axe à exploiter avec les Safety Integrated Extended ou
Advanced Functions. Vous pouvez saisir la clé de licence associée en actionnant le bouton
Startdrive "Clé de licence". Activer ensuite la clé de licence avec "Activer".
En alternative, vous pouvez saisir la clé de licence en code ASCII dans le paramètre p9920.
Lorsque le paramètre p9921 = 1, la clé de licence est activée.
● La génération de la clé de licence pour le produit "SINAMICS Safety Integrated Extended
Functions" ou "SINAMICS Safety Integrated Advanced Functions" est décrite dans la
description fonctionnelle SINAMICS S120, au chapitre "Licences". Un niveau de licence
insuffisant est signalé par le défaut et la LED suivants :
– F13000 → Niveau licence insuffisant
– LED RDY → Clignote en rouge à 2 Hz
● Dès l'achat de l'entraînement, il est possible d'opter pour l'utilisation des Safety Integrated
Functions, ce qui permet d'obtenir la ou les licences nécessaires sur la carte mémoire livrée.
Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'activer explicitement les licences.
● À des fins de test, une licence d'évaluation vous permettant d'utiliser les fonctions Safety
Integrated pendant une durée limitée sans licence valide est disponible.
De plus amples informations sur la licence d'évaluation figurent dans la "Description
fonctionnelle SINAMICS S120 Fonctions d'entraînement", chapitre "Affectation des
licences".
5.2.2 Différences entre Extended Functions "avec capteur" et "sans capteur"
Si des moteurs sans codeur (avec fonctionnalité Safety Integrated) sont utilisés, les Safety
Integrated Functions ne sont pas toutes disponibles. Des informations générales relatives à
cette distinction figurent au chapitre "Surveillance de l'entraînement avec ou sans codeur
(Page 42)".
Safety Integrated
Activation
Pour l'activation des Safety Integrated Extended Functions "avec codeur" ou "sans codeur",
régler les paramètres p9306 et p9506 (réglage d'usine = 0). Le réglage peut également être
effectué dans le masque Startdrive Safety Integrated en sélectionnant "avec codeur" ou "sans
codeur". Pour cela, dans Startdrive, dans la navigation secondaire de l'axe d'entraînement,
sélectionner "Fonctions d'entraînement > Safety Integrated > Sélection de fonction".
● Fonctionnement avec codeur
p9506 = 0
ou
p9506 = 2
● Fonctionnement sans codeur
p9506 = 1
ou
p9506 = 3
Surveillance avec codeur

Les Safety Integrated Functions avec codeur sont configurées dans la liste pour experts avec
p9506 = 0 (réglage d'usine) ou bien p9506 = 2 ou par la sélection de "avec codeur" dans le
masque Safety.
● Pour p9506 = 0 :
Le freinage est surveillé par la fonction "Safe Acceleration Monitor".
● Pour p9506 = 2 :
Pour SS1 notamment, la fonction de surveillance "Safe Brake Ramp" prend alors effet.
De plus amples informations sur l'acquisition de mesure avec codeur figurent au chapitre
"Acquisition sûre de mesure avec système de codeurs (Page 165)".
Surveillance sans codeur

Les Safety Integrated Functions sans codeur sont configurées dans la liste pour experts avec
p9506 = 1 ou p9506 = 3, ou alors par la sélection de "sans codeur" dans le masque Safety.
● Pour p9506 = 1 :
Pour SS1 notamment, la fonction de surveillance "Safe Brake Ramp" prend alors effet.
● Pour p9506 = 3 :
Le freinage est surveillé par la fonction "Safe Acceleration Monitor". Le comportement
correspond à celui de la fonction "Surveillance avec codeur".
Prendre en compte le glissement du moteur asynchrone

Pour Safety Integrated sans codeur, des écarts entre la vitesse électrique déterminée de
manière sûre et la vitesse mécanique au niveau de l'arbre moteur peuvent (selon la charge de
Safety Integrated
l'entraînement) survenir en raison du glissement (écarts entre la vitesse électrique et la vitesse

mécanique).
Remarque
Des changements brutaux dans l'évolution du courant et de la tension (par ex. un changement
brutal de la spécification de la consigne et de la charge) ainsi que des valeurs absolues très
basses avec un niveau de bruit élevé entraînent généralement des défauts d'acquisition sûre
de mesure sans codeur et doivent donc être évités.
De plus amples informations sur l'acquisition de mesure sans codeur figurent au chapitre
"Acquisition sûre de mesure sans codeur (Page 173)".
Remarque
Fonctions
Par rapport à l'acquisition "avec codeur", moins de Safety Integrated Extended Functions sont
disponibles avec l'acquisition "sans codeur" (voir chapitre "Surveillance de l'entraînement avec
ou sans codeur (Page 42)").
Remarque
Safety Integrated Functions "sans codeur" pour les entraînements multimoteurs
Les Safety Integrated Functions "sans codeur" peuvent également être utilisées pour les
entraînements multimoteurs (plusieurs moteurs sur une partie puissance).
Etat "Stationnement" pour Safety Integrated Extended Functions avec codeur
Remarque
Extended Functions avec codeur et "stationnement"
Si un objet entraînement pour lequel les Safety Integrated Extended Functions avec codeur ont
été débloquées est commuté à l'état "Stationnement", le logiciel Safety Integrated réagit par la
sélection de STO, sans générer de signalisation spécifique. Cette sélection interne de STO est
indiquée dans le paramètre r9772.19.
5.2.2.1 Particularités des Safety Integrated Functions "sans codeur"
Basic Functions
● Les Basic Functions sont disponibles dans tous les types de régulation avec et sans capteur
● Aucun codeur sûr n'est requis pour les Basic Functions.
● Les fonctions Safety Integrated "sans codeur" peuvent également être utilisées pour les
Safety Integrated
Extended Functions
Les Extended Functions SS1, SLS, SDI et SSM "sans codeur" ne nécessitent aucune
acquisition sûre de mesure de vitesse. L'utilisation éventuelle d'un codeur pour la régulation de
vitesse n'a aucune incidence sur les fonctions de sécurité sans codeur. Les Extended
Functions "sans codeur" peuvent être utilisées avec les types de moteur suivants :
● Moteurs asynchrones dans tous les types de régulation
● Moteurs synchrones de la gamme SIMOTICS A-1FU (anciennement : SIEMOSYN) avec
commande U/f
● Moteurs synchrones à réluctance en régulation vectorielle
Les fonctions Safety Integrated "sans codeur" peuvent également être utilisées pour les
Remarque
Prendre en compte le glissement du moteur asynchrone
Pour Safety Integrated sans codeur, la vitesse électrique déterminée de manière sûre peut
(selon la charge de l'entraînement) différer de la vitesse mécanique au niveau de l'arbre moteur
en raison du glissement des moteurs asynchrones (écarts entre la vitesse électrique et la
vitesse mécanique).
Limitations
Il convient de tenir compte des restrictions ci-dessous quant à l'utilisation des Extended
Functions :
Safety Integrated
Moteurs synchrones à réluctance avec les Safety Integrated Functions "sans codeur"
SINAMICS S120 prend en charge les moteurs synchrones à réluctance avec les Safety
Integrated Functions "sans codeur". Pour ce cas d'utilisation, tenir compte des points suivants :
● Les moteurs synchrones à réluctance ne peuvent être exploités qu'avec la régulation
vectorielle.
● Du point de vue de Safety Integrated, les moteurs synchrones à réluctance sont classés
dans la catégorie "Moteur asynchrone".
● Détails techniques :
– Les moteurs synchrones à réluctance ne présentent pas de glissement : la remarque ci-
dessus "Le glissement du moteur asynchrone doit être pris en compte" ne s'applique pas
pour les moteurs synchrones à réluctance.
– Le réglage "Mode régulation jusqu'à f = 0 Hz avec signal de test" (p1750.5 = 1) n'est pas
admissible.
– Lorsque la fonction "Mode régulation jusqu'à f = 0 Hz avec signal de test" est activée
(p1750.5 = 1), les moteurs synchrones à réluctance n'ont pas besoin d'injection de
courant.
– Par rapport aux moteurs asynchrones, les moteurs synchrones à réluctance nécessitent
moins de temps pour la magnétisation : cela réduit le temps d'attente au démarrage
lorsque la surveillance Safety sans codeur est active, par ex. avec SLS.
Modes de fonctionnement inadmissibles pour les Safety Integrated Functions "sans codeur"
● Pas d'exploitation avec SINAMICS Hydraulic Drive (HLA)
● Les cycles de régulateur de courant de 31,25 µs et 62,5 μs (pour Double Motor Module avec
deux entraînements Safety configurés) ne sont pas admissibles.
● En cas de réglage indépendant du cycle de régulateur de courant et de la fréquence de
découpage, les cadences système suivantes ne sont pas autorisées en liaison avec Safety
Integrated "sans codeur" :
– Double Motor Module : < 125 μs
– Tous les autres composants : < 62,5 μs
– Pour permettre le réglage indépendant du cycle de régulateur de courant et de la
fréquence de découpage, p9589 doit être réglé sur 3300.
● Pour toutes les formes de construction : Safety Integrated Functions "sans codeur"
uniquement avec le paramètre p1810 = réglage d'usine, cela signifie :
- Pas de vobulation
- Pas de réglage fin de la fréquence de découpage
● Par ailleurs, les règles suivantes s'appliquent aux appareils de la forme Châssis :
– L'exploitation sans codeur est seulement possible pour les moteurs asynchrones,
mais non pas pour les moteurs synchrones.
– Pas d'exploitation en cas de montage en parallèle
– Pas de sélection de lois de modulation optimisées pour SIMOTICS FD
Safety Integrated
● Pas de fonctionnalité "générateur d'ondes"

● Moteurs asynchrones jusqu'à 1000 kW max.
Une adaptation du paramètre p9585 est éventuellement nécessaire pour les machines de
taille importante.
Modes de fonctionnement critiques pour les Safety Integrated Functions "sans codeur"
Si les fonctions de sécurité sont désactivées, les fonctions technologiques ci-après ne sont pas
perturbées.
L'utilisation des modes de fonctionnement suivants avec les Safety Integrated Functions
activées sans codeur peut entraîner des défauts au niveau de l'acquisition sûre de mesure
sans codeur (voir les messages C01711, C30711 avec les valeurs de défaut 1040 et
suivantes).
L'acquisition sûre de mesure sans codeur repose sur une mesure des grandeurs de courant et
de tension susceptibles d'être influencées par les fonctions ci-après. Cela n'entraîne pas
d'états non sûrs. Il faut toutefois s'attendre à des effets négatifs sur la disponibilité en raison des
défauts susmentionnés.
Remarque
États de fonctionnement irréguliers
Dans les états de fonctionnement irréguliers (par ex. "moteur décroché"), le variateur peut être
défaillant avec un défaut Safety. Toutefois, cela ne provoque en aucun cas un état non sûr.
● Limitation de courant de la partie puissance

L'entrée en action de la limitation de courant de la partie puissance peut provoquer un
défaut de l'acquisition sûre de mesure sans codeur et une réaction sur stop correspondante.
Remarque
Lors de la configuration de l'entraînement ainsi que durant le paramétrage des limites de
courant ou de couple, il convient de s'assurer que la limitation de courant de la partie
puissance n'entre pas en action.
● Exploitation avec des charges de traction

Le variateur ne doit pas être contraint de passer dans le mode génératrice par des forces
externes.
Remarque
Lorsqu'un entraînement couplé comprend un entraînement électrique fonctionnant en
moteur et un autre en génératrice (par ex. banc d'essai) et que les vitesses des deux
entraînements font l'objet d'une surveillance sûre, il est possible d'utiliser des fonctions de
sécurité sans codeur car, en cas de défaut, l'entraînement propulseur détecte un
dépassement de valeur limite. Si, dans cet exemple, l'entraînement propulseur est un
moteur à combustion interne ne faisant pas l'objet d'une surveillance sûre, l'utilisation de
fonctions de sécurité sans codeur n'est pas admissible pour l'entraînement freinant.
De la même façon, des bobineurs peuvent être conçus avec un entraînement propulseur et
un entraînement freinant (les deux entraînements sont surveillés).
Safety Integrated
● Identification des paramètres moteur

L'utilisation des fonctions de mesure (mesure à l'arrêt et mesure en rotation) pour la
détermination des paramètres moteur peut provoquer un défaut au niveau de l'acquisition
sûre de mesure sans codeur.
Remarque
L'identification des paramètres moteur doit toujours être exécutée avant la mise en service
des Safety Integrated Functions.
● Commutation du jeu de paramètres

La commutation du jeu de paramètres de moteur et d'entraînement peut être utilisée dans
le contexte des fonctions de sécurité sans codeur. La commutation entre les moteurs
asynchrones et synchrones est verrouillée. En présence de plusieurs jeux de paramètres
de moteur, il convient de veiller à ce que tous les moteurs aient le même nombre de paires
de pôles. Si le nombre de paires de pôles indiqué dans r0313 est différent de la valeur prise
en compte lors de la configuration de l'acquisition sûre de mesure (réducteur), la vitesse
réelle sûre calculée ne correspond alors pas à la vitesse mécanique de l'arbre.
Si la fonction SLS est activée, l'arbre peut tourner plus rapidement que les limites
configurées.
● Interaction avec les phases d'accélération et de décélération
Lors des phases d'accélération et de décélération successives, les conditions ci-dessous
doivent être respectées.
– En l'espace de 1 s, une seule rampe d'accélération et une seule rampe de freinage sont
autorisées.
Pour un cycle 0 → +ncsg → -ncsg → 0, une période d'au moins 2 s est requise.
● Cela s'applique également au mode positionnement. Les réglages du régulateur de position
et les profils de déplacement doivent être adaptés le cas échéant de manière à éviter tout
dépassement dans la courbe de vitesse (solutions : réduire la dynamique, utiliser des
rampes de freinage à pente plus faible).
● Réenclenchement au vol (reprise au vol)
Aucune reprise au vol ne doit survenir en cours de fonctionnement avec les Safety
Integrated Functions activées.
Remarque
Pour utiliser cette fonction, il est possible de désactiver au préalable les Safety Integrated
Functions puis de les réactiver une fois la reprise au vol terminée.
Dans ce cas, l'utilisateur doit vérifier s'il est admissible de désactiver les fonctions de
sécurité durant la reprise au vol.
Les Safety Integrated Functions doivent uniquement être activées et désactivées via les
signaux de sécurité.
Safety Integrated
● Frein à courant continu

Si cette fonction est utilisée, un courant continu est imposé pour le freinage : cela peut
provoquer un défaut d'acquisition sûre de mesure sans codeur et une réaction sur stop
correspondante.
Remarque
Pour utiliser cette fonction, il est possible de désactiver les Safety Integrated Functions
avant le freinage puis de les réactiver une fois le freinage terminé.
Dans ce cas, l'utilisateur doit vérifier s'il est admissible de désactiver les fonctions de
sécurité durant le freinage.
Les Safety Integrated Functions doivent uniquement être activées et désactivées via les
signaux de sécurité.
● Mode régulation jusqu'à f = 0 Hz avec signal de test (voir le chapitre correspondant dans
SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'entraînement)
Lorsque Safety Integrated sans codeur est utilisé en même temps que la fonction "Mode
régulation jusqu'à f = 0 Hz avec signal de test", il se peut que l'entraînement réagisse par
une signalisation Safety intempestive et une réaction sur stop. Dans ce cas, il n'est pas
possible d'utiliser la combinaison décrite.
Recommandations pour la stabilité de fonctionnement avec les Extended Functions actives sans codeur
Pour que l'acquisition sûre de mesure sans codeur ne génère aucun message de défaut, les
conditions suivantes doivent être remplies :
● Le moteur et la partie puissance sont suffisamment dimensionnés pour cette application.
● Le moteur et la partie puissance doivent répondre à la condition suivante : le rapport entre
le courant assigné de la partie puissance (r0207[0]) et le courant assigné du moteur (p0305)
doit être inférieur à 5.
● Il est recommandé d'identifier les paramètres moteur à l'arrêt et d'exécuter une mesure en
rotation avant la mise en service de Safety Integrated.
● Lors de la mise en service rapide, c'est-à-dire avant la mise en service de Safety Integrated,
la régulation doit être optimisée. Les effets ci-dessous doivent être évités :
- Phénomènes de dépassement de vitesse
- Pointes de courant ou instabilité de la mesure de courant
- Pics de tension ou instabilité de la mesure de tension
- Niveau de bruit le plus faible possible dans le courant et la tension
Safety Integrated
Safety Integrated Extended Functions sans codeur pour les Control Unit Adapters CUA31 et CUA32
Pour les Control Unit Adapters CUA31 et CUA32, les Safety Integrated Extended Functions
sans codeur sont disponibles comme suit :
Control Numéro d'article Safety Integrated sans codeur

Unit Non disponible avec Disponible avec
Adapter
CUA31 6SL3040-0PA01-0AA1 Versions (Function State) Version D ou plus récente
A, B et C
CUA32 6SL3040-0PA01-0AA0 Versions (Function State) Version C ou plus récente
A et B

Les options de commande de la fonction "Safe Torque Off" (STO) ainsi que sa fonctionnalité
sont décrites au chapitre "Safe Torque Off (STO) (Page 78)".
5.2.4.1 Safe Stop 1 avec capteur

La surveillance de la phase de freinage est comprise dans la fonction SS1 des fonctions de
sécurité étendues.
● Pour p9506 = 0 :
Le freinage est surveillé par la fonction "Safe Acceleration Monitor" (voir chapitre
"Description (Page 160)").
Dans ce cas, on parle aussi de "SS1 (time and acceleration controlled)".
● Pour p9506 = 2 :
Pour SS1 notamment, la fonction de surveillance "Safe Brake Ramp" prend alors effet (voir
chapitre "Safe Brake Ramp (SBR) (Page 162)").
Dans ce cas, on parle aussi de "SS1 (speed controlled)".
La fonction "Safe Stop 1" (SS1) permet de réaliser un arrêt de catégorie 1 conformément à la
norme EN 60204-1. Après sélection de la fonction "Safe Stop 1", l'entraînement est freiné
suivant la rampe d'ARRET3 (p1135) et passe à l'état "Safe Torque Off" (STO) une fois la
temporisation écoulée (p9556) ou après passage sous la vitesse de coupure (p9560).
Safety Integrated
Caractéristiques de la fonction Safe Stop 1 avec capteur

● La temporisation démarre après la sélection de la fonction. Si SS1 est à nouveau
désélectionné pendant ce laps de temps, la fonction STO est sélectionnée puis
immédiatement désélectionnée après écoulement de la temporisation ou après
dépassement par le bas de la vitesse de coupure, c'est-à-dire qu'il est mis fin à la fonction
SS1 tout à fait normalement. Elle ne peut pas être interrompue.
● La sélection et la surveillance de l'accélération (SAM) ou la fonction de surveillance "Safe
Brake Ramp" sont réalisées sur deux canaux, mais le freinage suivant la rampe d'ARRET3
sur un seul canal.
Remarque
Interruption de la fonction rampe avec ARRET2 par la commande de niveau supérieur
L'activation de SS1 peut conduire à l'interruption de la fonction rampe (par ex. avec ARRET2)
par la commande de niveau supérieur (AP, Motion Controller) spécifiant la consigne de vitesse.
La cause en est une réaction au défaut de cet appareil, qui est déclenchée par l'activation d'un
ARRET3. La réaction au défaut doit être empêchée par un paramétrage ou une configuration
appropriée.
Remarque
Pas d'ARRET2 pour SS1 et PoS
Lorsque la fonction SS1 est utilisée en association avec PoS, l'ARRET2 n'est pas autorisé en
tant que réaction sur défaut à F07490 (PoS: Déblocage désactivé pendant le déplacement). La
réaction à cette signalisation de défaut (ARRET1, ARRET2 ou ARRET3) peut être configurée
via p2100/p2101.
● Effet sur la "Limitation de la consigne de vitesse effective" (r9733[0...2]) :

Pour SS1 (≙ STOP B), la consigne 0 est spécifiée dans r9733[0...2].
Mise en service
La temporisation (temps SS1) est réglée en renseignant le paramètre p9556. Le temps
d'attente avant la suppression sûre des impulsions (STO) peut être réduit par la spécification
d'une vitesse de coupure dans p9560.
Afin que l'entraînement puisse freiner jusqu'à son immobilisation après la sélection de la
fonction, la durée spécifiée dans p9556 doit être suffisamment longue pour que l'entraînement
puisse atteindre une vitesse inférieure à la vitesse de coupure (p9560) à partir de toute vitesse
du processus de travail suivant la rampe d'ARRET3 (p1135).
Remarque
Réglage de la temporisation
Pour que l'entraînement puisse parcourir entièrement la rampe d'ARRET3 et serrer un frein à
l'arrêt du moteur éventuellement présent, la temporisation doit être réglée comme suit :
● Frein à l'arrêt du moteur paramétré : temporisation ≥ p1135 + p1228 + p1217
● Frein à l'arrêt du moteur non paramétré : temporisation ≥ p1135 + p1228
Safety Integrated
La vitesse de coupure indiquée dans p9560 doit être réglée de manière à ce que l'arrêt par
ralentissement naturel (en raison de la fonction consécutive STO) ne représente aucun danger
pour les personnes ou la machine.
Réactions : Erreur système

1. STOP F avec STOP B consécutif, puis STOP A
2. Signalisation Safety Integrated C01711
État de la fonction "Safe Stop 1"

L'état de la fonction "Safe Stop 1" est indiqué par les paramètres suivants :
● r9722.1 CO/BO: SI Motion intégré Signaux d'état, SS1 actif
● r9722.0 CO/BO: SI Motion intégré Signaux d'état, STO ou suppression sûre des impulsions
active
Safety Integrated
5.2.4.2 Safe Stop 1 sans capteur

Le paramètre p9506 permet de régler 2 fonctions de surveillance Safe Stop 1 (SS1) sans
capteur :
● p9506 = 3 : Surveillance sûre de l'accélération (SAM) / temporisation
La fonction "Safe Stop 1" avec capteur est identique à la fonction décrite au chapitre
précédent.
Dans ce cas, on parle aussi de "SS1 (time and acceleration controlled)".
● p9506 = 1 : Surveillance sûre de la rampe de freinage (SBR)
Dans ce cas, aucune temporisation SS1 n'est effective. Le passage de SS1 à STO dépend
seulement du dépassement par le bas de la vitesse de coupure (p9560). De plus amples
informations sur la fonction "Safe Brake Ramp (SBR)" sont disponibles au chapitre "Safe
Brake Ramp (SBR) (Page 162)". Dans ce cas, on parle aussi de "SS1 (speed controlled)".
Chronogramme
6«OHFWLRQGHODUDPSH66b $FWLYDWLRQ672b '«PDUUHUO

HQWUD°QHPHQWb
$FWLRQGHO
XWLOLVDWHXUb $FWLRQGHO
XWLOLVDWHXUb
PHWWUH¢OHVLJQDO66 DXFXQH PHWWUH¢OHVLJQDO
9LWHVVHGH $55(70$5&+(
U«I«UHQFH $FWLYDWLRQGHODUDPSH66b '«V«OHFWLRQGHODUDPSH66b
$FWLRQGHO
XWLOLVDWHXUb
9LWHVVH
DXFXQH PHWWUH¢OHVLJQDO66
(QYHORSSDQWH
UDPSHGHVXUYHLOODQFH
9LWHVVH
GXVWDWRU
5DPSHG
$55(7 9LWHVVH
'«WHFWLRQ 672
GXURWRU
G
DUU¬W
9LWHVVH
GHFRQVLJQH
W
7HPSRULVDWLRQ6%5S
'LDJQRVWLF 5DPSHGHVXUYHLOODQFHb7HPSV
672V«OHFWLRQQ« GHGHVFHQWH
672DFWLI
66V«OHFWLRQQ«
66DFWLI
352),VDIH
66DFWLI
3RZHUUHPRYHG
W
Figure 5-5 Déroulement pour "Safe Stop 1" sans capteur avec surveillance de la rampe sûre de freinage (SBR) (p9506 = 1)
Safety Integrated
Caractéristique de la fonction Safe Stop 1 sans capteur

● La sélection et la surveillance de la rampe de freinage (SBR) ou de l'accélération (SAM) est
réalisée sur deux canaux, mais le freinage suivant la rampe d'ARRÊT3 sur un seul canal.
5.2.4.3 Safe Stop 1 avec stop externe
IMPORTANT
Pendant la temporisation (p9652), tout déplacement d'axe est possible avec "Safe Stop 1
(time controlled) avec stop externe".
d'informations, voir chapitre "Safe Brake Control (Page 112)".
Avec le stop externe, "Safe Stop 1" fonctionne en principe exactement comme décrit dans les
sections précédentes "Safe Stop 1 avec capteur (time and acceleration controlled)" et "Safe
Stop 1 sans capteur (speed controlled)". Tenez toutefois compte des différences suivantes :
Différences entre "Safe Stop 1 avec ARRÊT3" et "SS1 avec stop externe"
● Pour activer "Safe Stop 1 avec stop externe", il convient en plus de mettre p9507.3 à 1.
● Lorsque SS1 avec stop externe est sélectionné, l'entraînement n'est pas freiné suivant la
rampe ARRÊT3 : vous devez prendre vous-même les mesures appropriées pour le freinage
de l'entraînement. Seul STO/SBC est déclenché automatiquement après écoulement de la
temporisation (p9556). La temporisation s'écoule après sélection de la fonction même si
celle-ci est désélectionnée pendant ce temps. Dans ce cas, la fonction STO/SBC est
sélectionnée après écoulement de la temporisation puis immédiatement désélectionnée.
● Aucune surveillance de la rampe de freinage (SBR) ou de l'accélération (SAM) et aucune
détection de l'immobilisation n'est activée.
● Dans cette configuration, STO est actif après écoulement de la temporisation SS1 p9556 ;
cela est également valable lorsque SBR est configuré.
● Plus d'informations, voir chapitre "Réactions sur stop (Page 413)".
Safety Integrated
● 2819 SI Extended Functions - SS1, SS2, SOS, STOP interne B, C, D, F
● p1135[0...n] ARRET3 Temps de descente

● p9501 SI Motion Déblocage fonctions de sécurité (Control Unit)
● p9506 SI Motion Spécification de fonction (Control Unit)
● p9560 SI Motion STO Vitesse de coupure (Control Unit)
● r9722.0...31 CO/BO: SI Motion intégré Signaux d'état
Uniquement pour SS1 (Extended Functions) avec stop externe
● p9507 SI Motion Configuration de fonction (Control Unit)

Les options de commande de la fonction "Safe Brake Control" (SBC) ainsi que sa fonctionnalité
sont décrites au chapitre "Safe Brake Control (SBC) (Page 87)".
Remarque
SBC non disponible avec SINAMICS HLA
La fonction Safe Brake Control n'est pas prise en charge par SINAMICS HLA.
Safety Integrated
5.2.6 Safe Operating Stop (SOS)
La fonction permet la surveillance sûre de la position d'immobilisation d'un entraînement.
ATTENTION
L'entraînement peut être forcé hors de la position SOS en présence de forces mécaniques
En présence de forces mécaniques supérieures au couple maximal de l'entraînement, un
entraînement en asservissement de position peut être forcé hors de la position de "Safe
Operating Stop" (SOS). Ce déplacement non souhaité de l'entraînement déclenche une
fonction "stop" de catégorie 1 selon EN 60204-1 (fonction de réaction sur défauts STOP B).
Les alarmes pour SS1 et STO doivent alors être prises en compte.
d'informations, voir chapitre "Safe Brake Control (SBC) (Page 87)".
Remarque
Le moteur est sous tension en particulier en mode régulation de position de la fonction SOS.
● Empêcher tout contact avec le moteur à l'état SOS.
● L'immobilisation de l'entraînement est surveillée par une fenêtre de tolérance SOS (p9530).
En cas de sélection de SOS, la consigne 0 est spécifiée dans r9733[0...2].
Remarque
Taille de la fenêtre de tolérance
La largeur de la fenêtre de tolérance doit être paramétrée légèrement supérieure par rapport
aux limites de surveillance d'immobilisation par défaut, sinon les surveillances par défaut ne
pourront plus être activées.
Le paramètre r9731 indique la précision de position sûre maximale (côté charge) pouvant être
obtenue sur la base de l'acquisition de la mesure pour les fonctions de surveillance sûres de
mouvement.
Lors d'un dépassement de la fenêtre de tolérance d'immobilisation, la réaction sur stop est
STOP B.
Quand SOS devient il effectif ?

La fonction SOS entre en action dans les cas suivants :
● Une fois SOS sélectionné et après écoulement de la temporisation dans p9551
Au cours de cette temporisation, l'entraînement doit être freiné jusqu'à son immobilisation,
par exemple par la commande.
● En tant que réaction à SS2
● En tant que réaction à STOP C (correspond à la sélection de SS2)
Safety Integrated
● En tant que réaction à STOP D (correspond à la sélection de SOS)

● En tant que réaction à STOP E (correspond à la sélection de SOS avec l'activation
supplémentaire de la fonction standard "Arrêt et retrait étendus (AER)")
Réactions
● Tolérance d'immobilisation dans p9530 non respectée
– STOP B avec STOP A consécutif
– Signalisation Safety Integrated C01707
● Erreur système
– STOP F
Remarque
Désactiver SOS pendant un STOP A externe
Si "Désactivation SOS/SLS pendant STOP A externe" (p9501.23 = 1) est débloqué et si SOS
est sélectionné, SOS est désactivé pendant un STOP A.
9DOHXUGHSRVLWLRQ S
F¶W«FKDUJH 7RO«UDQFH
S
7RO«UDQFH
U
6XSSUHVVLRQGHVLPSXOVLRQV
U
'«V«OHFWLRQ672
U
672DFWLI
U
'«V«OHFWLRQ626
U
626DFWLI W
Figure 5-6 Chronogramme des signaux : Désactiver SOS pendant un STOP A externe
● 2819 SI Extended Functions - SS1, SS2, SOS, STOP interne B, C, D, F

● p9530 SI Motion Tolérance d'immobilisation (Control Unit)
Safety Integrated
● p9551 SI Motion Commutation SLS/Temporisation SOS (CU)

● r9722.0...31 CO/BO: SI Motion intégré Signaux d'état
● r9731 SI Motion Précision sûre de position
Remarque
La fonction de sécurité "Safe Stop 2" (SS2) peut uniquement être mise en œuvre avec un
codeur.
La fonction de sécurité "Safe Stop 2" (SS2) permet le freinage sûr du moteur suivant la rampe
de descente ARRÊT3 (p1135) avec transition à l'état SOS après écoulement de la
temporisation (p9552) (voir chapitre "Safe Operating Stop (SOS) (Page 113)"). La
temporisation doit être dimensionnée de telle sorte que l'entraînement puisse être freiné depuis
n'importe quelle vitesse du processus de travail jusqu'à son immobilisation. La tolérance
d'immobilisation (p9530) ne doit pas être dépassée par la suite.
Après le freinage, les entraînements restent en régulation de vitesse avec la consigne de
vitesse n = 0. Le couple reste entièrement disponible.
La spécification de valeurs de consigne (par exemple à partir du canal de consigne ou d'une
commande de niveau supérieur) reste bloquée lors de la sélection de SS2.
La sélection et la surveillance de l'accélération (SAM) est réalisée sur deux canaux, mais le
freinage suivant la rampe d'ARRÊT3 sur un seul canal.
Pour SS2 (≙ STOP C), la consigne 0 est spécifiée dans r9733[0...2].
Surveillance lors du freinage

Lors du freinage, une des fonctions suivantes est active :
● Pour p9506 = 0 :
Le freinage est surveillé par la fonction "Safe Acceleration Monitor" (voir chapitre
"Description (Page 160)").
● Pour p9506 = 2 :
Pour SS1 notamment, la fonction de surveillance "Safe Brake Ramp" prend alors effet (voir
chapitre "Safe Brake Ramp (SBR) (Page 162)").
Interruption de la fonction rampe avec ARRÊT2

L'activation de SS2 peut conduire à l'interruption de la fonction rampe (par ex. avec ARRÊT2)
par la commande de niveau supérieur (AP, Motion Controller) spécifiant la consigne de vitesse.
La cause en est une réaction au défaut de cet appareil, qui est déclenchée par l'activation d'un
ARRÊT3. La réaction au défaut doit être empêchée par un paramétrage ou une configuration
appropriée.
Safety Integrated
Réactions
● Limite de vitesse non respectée (SAM) :
– STOP A
● Tolérance d'immobilisation dans p9530 non respectée (SOS) :
– STOP B avec STOP A consécutif
● Défaut système :
– STOP F avec STOP A consécutif
● 2814 SI Basic Functions - SBC (Safe Brake Control), SBA (Safe Brake Adapter)
● p1135[0...n] ARRÊT3 Temps de descente

● p9530 SI Motion Tolérance d'immobilisation (Control Unit)
● p9548 SI Motion SAM Mesure de vitesse Tolérance (Control Unit)
● p9552 SI Motion Temps de transition STOP C à SOS (SBH) (Control Unit)1)
● r9722.0...31 CO/BO : SI Motion intégré Signaux d'état
1)
STOP C correspond à SS2.
Voir aussi
Safety Integrated ou AER (Page 288)
Safety Integrated
5.2.7.1 SS2 avec stop externe (SS2E)
Sélection de SS2E
ATTENTION
Déplacement d'axe inattendu
Lorsque la fonction "Safe Stop 2 avec stop externe" (SS2E) est active, la vitesse de rotation
suit la consigne de la commande de niveau supérieur pendant la temporisation (p9553). Cela
peut entraîner des déplacements d'axe inattendus qui peuvent provoquer des blessures
graves voire mortelles.
● Empêchez les personnes de se tenir dans la zone de danger du moteur ou de l'installation
pendant la temporisation (p9553), par ex. en maintenant fermés les dispositifs de
protection.
66('«V«OHFWLRQ
W
9LWHVVH
S W
66(DFWLI
W
626DFWLI
W
6$06%5DFWLI
W
Figure 5-7 Sélection de SS2E
Avec stop externe, la fonction "Safe Stop 2" fonctionne en principe comme décrit aux sections
précédentes. Tenez toutefois compte des différences suivantes :
Différences entre "Safe Stop 2 avec ARRÊT3" et "SS2 avec stop externe (SS2E)"
● Lorsque la fonction SS2 avec Stop externe est sélectionnée, l'entraînement ne freine pas
de lui-même le moteur, mais suit la consigne de vitesse spécifiée.
● Pendant la temporisation p9553, il n'y a aucune surveillance de la rampe de freinage (SBR)
ou de l'accélération (SAM) et aucune détection de l'immobilisation.
● Une fois la temporisation p9553 écoulée, la fonction SOS devient active.
Lorsque la fonction SS2E est activée, la commande de niveau supérieur doit affecter la
consigne de vitesse de sorte que le moteur s'immobilise au plus tard après écoulement de
la temporisation p9553.
● Pour débloquer "Safe Stop 2 avec stop externe", mettre p9501.18 à 1.
● Le mot de commande PROFIsafe S_STW2.28 sélectionne la fonction SS2E. PROFIsafe
S_STW2.28 est compris dans les télégrammes 31, 901, 902 et 903.
Safety Integrated
● Le mot d'état PROFIsafe S_ZSW2.28 indique si la fonction SS2E est active. Le mot d'état
PROFIsafe S_ZSW2.28 est compris dans les télégrammes 31, 901, 902 et 903. Le
paramètre de diagnostic correspondant est r9722.28.
Dans "Safety Info Channel", le mot d'état S_ZSW3B.11 indique si la fonction SS2E est
activée. Le paramètre de diagnostic correspondant est r10234.11.
Les paramètres de diagnostic p9722.28 et p10234.11 sont également définis pour un
STOP D interne.
Pour SS2E (≙ STOP D), la consigne 0 est spécifiée dans r9733[0...2].
Désélection de SS2E pendant que SS2E est actif
66('«V«OHFWLRQ
W
9LWHVVH
S W
66(DFWLI
W
626DFWLI
W
6$06%5DFWLI
W
Figure 5-8 Désélection de SS2E pendant que SS2E est actif
La temporisation s'écoule après sélection de la fonction, même si celle-ci est de nouveau

désélectionnée pendant ce temps. Dans ce cas, la fonction SOS est active pendant une courte
durée après écoulement de la temporisation. Ensuite, l'entraînement accélère de nouveau le
moteur à la consigne de vitesse.
Interruption de SS2E actif par SS1 et SS2
'«V«OHFWLRQ66( '«V«OHFWLRQ66(
W W
'«V«OHFWLRQ66 '«V«OHFWLRQ66
W W
9LWHVVH 9LWHVVH
5DPSH 5DPSH
G
$55(7 G
$55(7
S W S W
S
66(DFWLI 66(DFWLI
W W
66DFWLI 66DFWLI
W W
672DFWLI 626DFWLI
W W
6$06%5DFWLI 6$06%5DFWLI
W W
Figure 5-9 Interruption de SS2E par SS1 (représenté à gauche) et SS2 (représenté à droite)
Safety Integrated
Lors de la sélection de SS1, l'entraînement freine le moteur à la rampe d'ARRÊT3 et surveille

la vitesse à l'aide de la fonction SAM. Lors de l'immobilisation du moteur, la fonction STO est
active.
Lors de la sélection de SS2, l'entraînement freine le moteur également à la rampe d'ARRÊT3
et surveille la vitesse à l'aide de la fonction SAM. Après écoulement du temps p9552, la fonction
SOS est active.
5.2.7.2 Safe Stop 2 Extended Stop and Retract (SS2ESR)
ATTENTION
Déplacement d'axe inattendu
Lorsque la fonction SS2ESR est active, la vitesse de rotation suit la consigne de la commande
de niveau supérieur pendant la temporisation (p9554). Cela peut entraîner des déplacements
d'axe inattendus qui peuvent provoquer des blessures graves voire mortelles.
● Empêcher toute personne de se tenir dans la zone de danger du moteur ou de l'installation
pendant la temporisation (p9554), par ex. en maintenant fermés les dispositifs de
protection.
Safe Stop 2 Extended Stop and Retract (SS2ESR) fonctionne en principe comme la fonction
SS2 décrite aux sections précédentes. Tenir toutefois compte des différences suivantes :
Sélection de SS2ESR
66(65'«V«OHFWLRQ
W
9LWHVVH
S W
66(65DFWLI
W
626DFWLI
W
6$06%5DFWLI
W
Figure 5-10 Sélection de la fonction SS2ESR
Différences entre "Safe Stop 2 avec ARRÊT3" et SS2ESR

● Lorsque la fonction SS2ESR avec stop externe est sélectionnée, l'entraînement ne freine
pas de lui-même le moteur, mais suit la consigne de vitesse spécifiée : il peut également
s'agir d'un mouvement de retrait rapide.
● Pendant la temporisation p9554, il n'y a aucune surveillance de la rampe de freinage (SBR)
ou de l'accélération (SAM) ni aucune détection de l'immobilisation.
Safety Integrated
● Une fois la temporisation p9554 écoulée, la fonction SOS devient active. Lorsque la fonction
SS2ESR est activée, la commande de niveau supérieur doit spécifier la consigne de vitesse
de sorte que le moteur s'immobilise au plus tard après écoulement de la temporisation
p9554.
● Pour débloquer SS2ESR, mettre p9501.4 à 1.
● Le mot de commande PROFIsafe S_STW2.29 sélectionne la fonction SS2ESR. PROFIsafe
S_STW2.29 est compris dans les télégrammes 31, 901, 902 et 903.
● Le mot d'état PROFIsafe S_ZSW2.27 indique si la fonction SS2ESR est active. Le mot
d'état PROFIsafe S_ZSW2.27 est compris dans les télégrammes 31, 901, 902 et 903. Le
paramètre de diagnostic correspondant est r9722.27. Dans "Safety Info Channel", le mot
d'état S_ZSW3B.12 indique si la fonction SS2ESR est activée. Le paramètre de diagnostic
correspondant est r10234.12.
● En outre, le mot d'état S_ZSW1B.14 est mis à 1 dans "Safety Info Channel". Ce bit
correspond au paramètre de diagnostic r9734.14.
● Pour la connexion à un AER contrôlé par le variateur, p0890[1] peut être utilisé.
● SS2ESR n'a pas de conséquence sur la "Limitation de la consigne de vitesse effective"
(r9733[0...2]). Si SS2ESR est débloqué dans p9501.4, un STOP E n'a pas non plus de
conséquence sur r9733[0...2].
Désélection de SS2ESR pendant que SS2ESR est actif
66(65'«V«OHFWLRQ
W
9LWHVVH
S W
66(65DFWLI
W
626DFWLI
W
6$06%5DFWLI
W
Figure 5-11 Désélection de SS2ESR pendant que SS2ESR est actif
La temporisation s'écoule après sélection de la fonction, même si celle-ci est de nouveau

désélectionnée pendant ce temps. Dans ce cas, la fonction SOS est active pendant une courte
durée après écoulement de la temporisation. Ensuite, l'entraînement accélère de nouveau le
moteur à la consigne de vitesse.
Safety Integrated
Interruption de SS2ESR actif par SS1 et SS2
66(65'«V«OHFWLRQ 66(65'«V«OHFWLRQ
W W
66'«V«OHFWLRQ 66'«V«OHFWLRQ
W W
9LWHVVH 9LWHVVH
5DPSH 5DPSH
G
$557 G
$557
S W S W
S
66(65DFWLI 66(65DFWLI
W W
66DFWLI 66DFWLI
W W
672DFWLI 626DFWLI
W W
6$06%5DFWLI 6$06%5DFWLI
W W
Figure 5-12 Interruption de la fonction SS2ESR par les fonctions SS1 (représentée à gauche) et SS2
(représentée à droite)
Lors de la sélection de SS1, l'entraînement freine le moteur selon la rampe d'ARRÊT3 et

surveille la vitesse à l'aide de la fonction SAM/SBR. Lors de l'immobilisation du moteur, la
fonction STO est active.
Lors de la sélection de SS2, l'entraînement freine le moteur également à la rampe d'ARRÊT3
et surveille la vitesse à l'aide de la fonction SAM. Après écoulement du temps p9552, la fonction
SOS est active.
5.2.7.3 Vue d'ensemble des paramètres importants
● p2573 EPOS Décélération maximale

● p2594 CI: EPOS Vitesse maximale limitée de l'extérieur
● p2640 BI: EPOS Arrêt intermédiaire (Signal 0)
● p2645 CI: EPOS Spécif. directe de consigne/MDI Correction de décélération
● p9552 SI Motion Temps de transition STOP C à SOS (AFS) (Control Unit)
● p9553 SI Motion Temps de transition STOP D à SOS (AFS) (Control Unit)
● p9554 SI Motion Temps de transition STOP E à SOS (SBH) (Control Unit)
● r9720.0...27 CO/BO: SI Motion intégré Signaux de commande
● r9733[0...2] CO: SI Motion Limitation de la consigne de vitesse effective
Safety Integrated
5.2.7.4 Interaction avec PoS

Etant donné que la fonction SS2 avec sa phase de freinage indépendante de la consigne n'est
pas appropriée pour une utilisation en association avec PoS, il est possible d'utiliser la fonction
Safe Operating Stop (SOS) avec temporisation.
La fonction PoS "Arrêt intermédiaire" (p2640 = 0) a pour effet que PoS parvient à immobiliser
l'entraînement en respectant la trajectoire lors de la sélection de SOS et à maintenir
l'entraînement dans cet état de régulation avant que SOS ne devienne actif. La durée
maximale de freinage requise (formée à partir de p2573 et p2645) doit ensuite être saisie avec
une marge de sécurité supplémentaire dans la temporisation pour SLS/SOS (p9551) : Ainsi,
l'entraînement est immobilisé avant que SOS ne soit activé.
Pour ce faire, procéder comme suit :
1. Connecter la fonction PoS Arrêt intermédiaire (p2640) avec le signal de commande
"Sélection SOS" (r9720.3).
2. Saisir la durée maximale de freinage PoS requise (en fonction des valeurs paramétrées en
p2573 et p2645) avec une marge de sécurité supplémentaire (env. +5 %) dans la
temporisation SOS (p9551).
Étant donné que la réaction sur stop STOP C avec sa phase de freinage indépendante de la
consigne n'est pas appropriée pour une utilisation en association avec PoS, il est possible
d'utiliser la fonction Safe Operating Stop (SOS) avec temporisation.
La fonction PoS "Arrêt intermédiaire" (p2640 = 0) a pour effet que PoS parvient à immobiliser
l'entraînement en respectant la trajectoire lors de la sélection de SOS et à maintenir
l'entraînement dans cet état de régulation avant que SOS ne devienne actif. La durée
maximale de freinage requise (formée à partir de p2573 et p2645) doit ensuite être saisie avec
une légère marge de sécurité supplémentaire dans le "temps de transition de STOP D à SOS"
(p9553) : Ainsi, l'entraînement est immobilisé avant que SOS ne soit activé.
Pour ce faire, procéder comme suit :
1. Paramétrer "STOP D" en tant que réaction sur stop.
2. Connecter la fonction PoS Arrêt intermédiaire (p2640) avec le signal de commande
"Sélection SOS" (r9720.3).
3. Saisir la durée maximale de freinage PoS requise (en fonction des valeurs paramétrées
dans p2573 et p2645) avec une marge de sécurité supplémentaire (env. +5 %) dans le
"temps de transition de STOP D à SOS" (p9553).
5.2.8 Safely-Limited Speed (SLS)
La fonction Safely-Limited Speed (SLS) sert à la protection contre l'élévation involontaire des
vitesses d'un entraînement dans les deux sens de rotation. A cet effet, la vitesse actuelle de
l'entraînement est surveillée par rapport à une limite de vitesse.
La fonction Safely-Limited Speed empêche le dépassement d'une valeur limite de vitesse
paramétrée. Les limites doivent être définies en fonction de l'analyse des risques. Le paramètre
Safety Integrated
p9531[0..3] permet de définir jusqu'à 4 limites de vitesses SLS différentes qu'il est également
possible de commuter entre elles lorsque SLS est activé.
La valeur limite SLS 1 peut en plus être encore subir une correction. Cette correction peut être
modifiée en cours de fonctionnement par le biais d'un télégramme PROFIsafe.
Remarque
Divergence de la limite de vitesse indiquée
La limite de vitesse SLS indiquée dans r9714[2] peut être légèrement différente de la limite de
vitesse SLS spécifiée. Cela est dû à la résolution interne (r9732) des valeurs de vitesse.
Remarque
Comportement en cas de défaillance de communication
Lorsque p9580 ≠ 0 et SLS est actif, en cas de défaillance de la communication, la réaction AER
paramétrée se produit seulement si un STOP avec suppression temporisée des impulsions a
été paramétré en tant que réaction SLS en cas de défaillance du bus (p9563[0...3] ≥ 10).
Remarque
Limitation de vitesse de consigne et SLS
● Parallèlement au paramétrage de SLS, il est pertinent de configurer la limitation de vitesse
de consigne. La configuration a lieu dans une commande de niveau supérieur p. ex. qui
exploite le Safety Info Channel, ou par un câblage de r9733[0/1] avec les limites de vitesse
du générateur de rampe (p1051/p1052).
● L'utilisation de la limitation de consigne positive et négative avec SLS n'est pas pertinente
en association avec le télégramme standard 105 et autres : avec cette combinaison, la
consigne de vitesse du télégramme standard prend effet seulement après la limitation de
consigne.
Désactivation de SLS pendant un STOP A externe

Si "Désactivation SOS/SLS pendant STOP A externe" (p9501.23 = 1) est débloqué et si SLS
est sélectionné, SLS est désactivé pendant un STOP A.
9LWHVVHF¶W«
FKDUJH '«EORFDJHGHV
LPSXOVLRQVSDU
S>@ O
XWLOLVDWHXU
6/69DOHXUOLPLWH
U
U
'«V«OHFWLRQ672
U
672DFWLI
U
'«V«OHFWLRQ6/6
U
6/6DFWLI
Safety Integrated
Figure 5-13 Chronogramme des signaux : Désactiver SLS pendant un STOP A externe
5.2.8.1 Safely-Limited Speed avec codeur
● Lors de la sélection de SLS, la surveillance ne prend effet qu'après écoulement de la
temporisation configurable (p9551). Au cours de ce temps, la mesure de vitesse doit se
situer en dessous de la valeur limite (sélectionnée). Lors de la désélection de SLS, la
temporisation n'a pas d'effet.
● Après commutation sur une valeur limite inférieure (p9531), la mesure de vitesse de
l'entraînement doit passer sous la nouvelle valeur limite pendant la temporisation (p9551).
La valeur limite existante reste active durant la temporisation. Une fois la temporisation
écoulée, la valeur limite inférieure devient active. Cela vaut également en cas de réduction
de la valeur limite via PROFIsafe.
● Si, une fois la temporisation écoulée, la mesure de vitesse de l'entraînement est supérieure
à la nouvelle limite Safely-Limited Speed, une signalisation est générée avec la réaction sur
stop paramétrée.
● La réaction sur stop (STOP A, STOP B, STOP C, STOP D ou STOP E) est paramétrée avec
p9563.
● En cas de commutation sur une valeur limite supérieure, la temporisation n'a aucun effet. La
valeur limite supérieure devient immédiatement active. Cela vaut également en cas
d'augmentation de la valeur limite via PROFIsafe.
● 4 valeurs limites paramétrables p9531[0...3]
● Spécification de la première valeur limite possible par le biais des télégrammes PROFIsafe
901, 902 et 903 (pour p9501.24 = 1)
● Dans le paramètre p9533, saisir un facteur de pondération en pour cent pour déterminer la
limite de la consigne à partir de la limite de mesure de vitesse sélectionnée. La valeur limite
active est pondérée avec ce facteur et transmise en tant que limite de consigne dans r9733.
– r9733[0] = p9531[x] · p9533 (conversion du côté charge au côté moteur)
– r9733[1] = p9531[x] · p9533 (conversion du côté charge au côté moteur)
[x] = niveau SLS sélectionné
Facteur de conversion côté moteur vers côté charge :
– Type de moteur = rotatif et type d'axe = linéaire : p9522/(p9521 · p9520)
– Sinon : p9522/p9521
● Valeur limite
– r9733[0] = p9531[x] · p9533 ; x = valeur limite SLS sélectionnée
– r9733[1] =-p9531[x] · p9533 ; x = valeur limite SLS sélectionnée
r9733 sert par ex. à transmettre les valeurs à une commande de niveau supérieure, qui peut
alors par ex. adapter des vitesses de déplacement à des niveaux SLS ou au canal de
consigne (p1051). r9733 fait partie intégrante du Safety Info Channel (SIC).
● La valeur limite actuellement surveillée est indiquée dans le paramètre r9714[2].
Safety Integrated
Commutation des valeurs limites SLS

La commutation s'effectue de manière binaire sur 2 F-DI ou 2 bits de commande PROFIsafe.
Les états de la sélection de vitesse peuvent être vérifiés à l'aide des paramètres r9720.9/
r9720.10. La limite de vitesse actuelle est indiquée à l'aide des paramètres r9722.9 et
r9722.10, le bit r9722.4 doit avoir la valeur "1".
Tableau 5-2 Commutation des limites de vitesse
F-DI pour bit 1 F-DI pour bit 0 Limite de vitesse Niveau SLS
(r9720.10) (r9720.9)
0 0 p9531[0] 1
0 1 p9531[1] 2
1 0 p9531[2] 3
1 1 p9531[3] 4
ATTENTION
Vitesse trop élevée en cas de commande défaillante des limites Safely-Limited Speed via F-
DI
Pour toutes les possibilités de commande en dehors de PROFIsafe, après 2 erreurs de
cohérence non acquittées, une commutation sur la valeur limite SLS1 est effectuée, c'est-à-
dire que pour la sélection des niveaux de vitesse des 2 F-DI, la valeur 0 correspond à l'"état
sûr" (failsafe value).
● Les valeurs limites SLS doivent donc toujours être paramétrées de manière ascendante,
c'est-à-dire avec la valeur limite SLS1 comme vitesse la plus basse et avec la valeur limite
SLS4 comme vitesse la plus élevée.
Réactions
Limite de vitesse dépassée :
● Arrêt consécutif configuré STOP A/B/C/D/E via p9563
● Signalisation Safety Integrated C01714
Défaut système :
● STOP F
● Signalisations Safety Integrated C01711
Safety Integrated
Transmission de la première valeur limite via PROFIsafe

SINAMICS offre la possibilité d'influencer la première valeur limite SLS via PROFIsafe :
● La transmission de la première valeur limite SLS via PROFIsafe est active si le niveau de
vitesse 1 est sélectionné dans le télégramme PROFIsafe et que le bit "Déblocage
Transmission Valeur limite SLS via PROFIsafe" (p9501.24) est mis à 1.
● S_SLS_LIMIT_A a la plage de valeurs 1 ... 32 767 ; ainsi, ce qui suit s'applique :
– 32 767 ≙ 100 % du 1er niveau SLS
– La valeur limite effectivement surveillée est calculée comme suit :
Valeur limite SLS = (S_SLS_LIMIT_A/32767) · p9531[0]
● Les niveaux de vitesse 2, 3 et 4 peuvent également être paramétrés et sélectionnés dans
ce cas.
● La temporisation sélectionnée ne peut pas être modifiée en cours de fonctionnement. Si
l'application requiert différentes temporisations, il convient d'utiliser une transmission
temporisée de la valeur limite SLS par la commande (CPU de sécurité).
● Si une valeur limite SLS incorrecte est transmise, le variateur réagit avec la réaction sur stop
du niveau de vitesse 1 paramétrée dans p9563 et la signalisation Safety Integrated
C01711(1041).
Safety Integrated
5.2.8.2 Safely-Limited Speed sans codeur
Fonctions
Le paramètre p9506 permet de régler 2 fonctions différentes de surveillance Safely-Limited
Speed sans capteur :
● p9506 = 3 : Surveillance sûre de l'accélération (SAM) / temporisation
La fonction "Safely-Limited Speed avec capteur" est identique à la fonction décrite au
chapitre précédent.
● p9506 = 1 : Surveillance sûre de la rampe de freinage (SBR)
Remarque
Réglages par défaut
● Pour la mise en service, tenir compte également de la description au chapitre "Réglages par
défaut pour la mise en service des Safety Integrated Functions sans codeur (Page 293)".
● Des informations sur le réglage de la fonction de surveillance SBR sont disponibles au
chapitre "Safe Brake Ramp (SBR) (Page 162)".
Surveillance de la rampe de freinage

● Si la limitation de vitesse de consigne (r9733) a été connectée au canal de consigne (p1051/
p1052) et qu'ensuite la fonction SLS est sélectionnée ou qu'une commutation sur un niveau
SLS inférieur est effectuée, le moteur est freiné suivant la rampe d'ARRET3 de la mesure
de vitesse jusqu'à une vitesse inférieure à la valeur définie dans r9733. Dans ce cas,
l'entraînement peut éventuellement ne plus suivre la consigne d'un Motion Controller de
niveau supérieur.
● Le paramètre p9582 permet de régler la temporisation de la surveillance de la rampe de
freinage.
● La surveillance de la rampe de freinage est activée après écoulement de la temporisation
p9582. Si la mesure de vitesse de l'entraînement lors du freinage ne respecte pas la rampe
de freinage (SBR), la signalisation Safety Integrated C01706 est générée et l'entraînement
est arrêté par STOP A.
● La nouvelle limite SLS sélectionnée est appliquée comme nouvelle vitesse limite si
– la rampe SBR a atteint la nouvelle valeur limite SLS ou
– la mesure de vitesse de l'entraînement se situait au moins pendant p9582 en deçà de la
nouvelle valeur limite SLS.
● La fonction "Safely-Limited Speed sans capteur" surveille alors si la mesure de vitesse reste
au-dessous de la nouvelle valeur limite SLS sélectionnée.
● En cas de dépassement de la valeur limite SLS, la réaction sur stop paramétrée (p9563[x])
est déclenchée.
Safety Integrated
Configuration des limites

● Les limites de vitesse de Safely-Limited Speed sans capteur sont configurées exactement
comme spécifié précédemment pour Safely-Limited Speed avec capteur.
● Seuls STOP A et STOP B peuvent être configurés comme réactions sur stop pour "Safely-
Limited Speed" (SLS) sans codeur.
Redémarrage après ARRET2/STO

Si l'entraînement a été arrêté avec STO, les étapes suivantes doivent être exécutées pour
effectuer un redémarrage :
1er cas ● Etat après la mise sous tension

● SLS sélectionné
● STO sélectionné
● Suppression des impulsions active
● Désélectionner STO
● L'entraînement doit être débloqué par un front montant sur ARRET1 en l'espace de 5
secondes, faute de quoi STO est à nouveau actif.
2ème ● Situation
cas :
● Fonctionnement jusqu'à l'immobilisation avec SLS sélectionné
● Déclenchement ARRET1, suppression des impulsions activée (sélection
interne de STO)
● Sélectionner STO
STO est activé en interne par la suppression des impulsions : cette activation doit impé‐
rativement être annulée par une sélection/désélection.
3ème ● Situation
cas :
● Fonctionnement jusqu'à l'immobilisation avec SLS sélectionné
● Déclenchement ARRET1, suppression des impulsions activée (sélection
interne de STO)
● Désélectionner SLS
STO est activé en interne par la suppression des impulsions : cette activation doit être
supprimée par désélection de SLS.
● Sélectionner SLS
L'entraînement doit être débloqué par un front montant sur ARRET1 en l'espace de 5
4ème ● Situation
cas :
● Toutes les Safety Integrated Functions sont désélectionnées
● L'entraînement doit ensuite être débloqué par un front montant sur ARRET1.
● Dans ce cas, le moteur n'est pas démarré de manière sûre.
Safety Integrated
5.2.8.3 Safely-Limited Speed sans sélection
Différences entre Safely-Limited Speed avec et sans sélection

● En alternative à la commande via les bornes et/ou via PROFIsafe, la fonction SLS peut être
paramétrée sans sélection (voir chapitre "Surveillance des déplacements sans sélection
(Page 263)").
● La fonction "SLS sans sélection" est sélectionnée par p9512.4 = 1.
● Pour "SLS sans sélection", une seule valeur limite SLS peut être paramétrée (p9531[0]).
● La réaction sur stop est paramétrée avec p9563[0].
● Il n'y a aucune temporisation pour Safely-Limited Speed sans sélection. En fonctionnement
avec capteur, la fonction est toujours active. En fonctionnement sans capteur, la fonction
devient active lors de l'activation.
Mise hors et sous tension du moteur (sans capteur)

Dans cette variante de SLS, la réponse dynamique et les options de diagnostic sont les
suivantes :
9LWHVVHGHURWDWLRQGH $FWLRQVGHO
RS«UDWHXUb
ODFKDUJH $UU¬WHUOHPRWHXU 0HWWUHOHPRWHXUHQPDUFKH
2UGUH$557$557 2UGUH0$5&+(
6/6
&RQVLJQH
7HPSVGHGHVFHQWH VHFRQGHV
0HVXUH
$557
6XUYHLOODQFH S
G
LPPRELOLVDWLRQ
SS
W
'LDJQRVWLF
6/6DFWLI
U
6XSSUHVVLRQV½UHGHV
LPSXOVLRQVDFWLYH
U
W
Figure 5-14 Réponse dynamique de SLS sans sélection (exemple : Mise hors et sous tension du
moteur (sans capteur))
"SLS sans sélection" se comporte comme suit à la mise hors puis à nouveau sous tension :
● Suite à la mise hors tension, le moteur se comporte selon le signal supprimé (ARRET1,
ARRET2 ou ARRET3).
● Lorsque la limite d'immobilisation inférieure est dépassée, la "suppression sûre des
impulsions" devient active. De plus, un frein est serré, si celui-ci est configuré.
Safety Integrated
● Après l'ordre de MARCHE, le variateur annule l'état "suppression sûre des impulsions" et la
procédure de démarrage est déclenchée.
● Si le courant minimal n'a pas été atteint au bout de 5 s, le variateur revient à l'état
"Suppression sûre des impulsions" et déclenche l'alarme C01711.
● 2820 SI Extended Functions - SLS (Safely-Limited Speed)
● p9501.0 SI Motion Déblocage fonctions de sécurité (Control Unit) :

Déblocage SOS/SLS (SBH/SG)
● p9512 SI Motion Sélectionner fonctions de sécurité sans sélection (CU)
● p9531[0...3] SI Motion SLS (VS) Valeurs limites (Control Unit)
● p9563[0...3] SI Motion Réaction sur stop spécifique à SLS(VS) (Control Unit)
● p9580 SI Motion STO Temporisation Défaillance bus (Control Unit)
● p9581 SI Motion Rampe de freinage Valeur de référence (Control Unit)
● p9582 SI Motion Rampe de freinage Temporisation (Control Unit)
● p9583 SI Motion Rampe de freinage Délai de timeout (Control Unit)
● r9707[0...2] CO : SI Motion Diagnostic Mesure de position du capteur GX_XIST1
● r9714[0...2] CO : SI Motion Diagnostic Vitesse
● r9720.0...27 CO/BO: SI Motion intégré Signaux de commande
● r9721.0...15 CO/BO: SI Motion Signaux d'état (Control Unit)
● r9722.0...31 CO/BO: SI Motion intégré Signaux d'état (Control Unit)
Safety Integrated
5.2.8.5 PoS et limitation sûre de la vitesse de consigne
Description de la fonction
Lors de l'utilisation de la fonction de positionnement EPOS, si une surveillance sûre de vitesse
(SLS) ou la surveillance sûre du sens de déplacement (SDI) doit également être utilisée
simultanément, la fonction EPOS doit connaître les limites de surveillance activées. Dans le
cas contraire, ces limites de surveillance pourraient être dépassées par la spécification de
valeurs de consigne de la fonction EPOS. Un dépassement entraîne l'immobilisation de
l'entraînement en raison de la surveillance de la valeur limite et ainsi la sortie de la séquence
de mouvements prévue. Dans ce contexte, les défauts Safety Integrated afférents sont
générés en premier, suivis des défauts consécutifs générés par EPOS.
Avec le paramètre r9733, les fonctions Safety Integrated fournissent des valeurs de limitation
de consigne à EPOS, dont la prise en compte empêche le dépassement de valeurs limites
Safety Integrated.
Pour empêcher un dépassement de valeurs limites Safety Integrated par la spécification de
valeurs de consigne de EPOS, la valeur de limitation de consigne (r9733) doit être transmise
à la consigne de vitesse maximale de EPOS (p2594) comme suit :
● r9733[0] = p2594[1]
● r9733[1] = p2594[2]
La temporisation pour SLS/SOS (p9551) doit alors être réglée de telle sorte que les
surveillances sûres respectives ne deviennent actives qu'après le temps maximum requis pour
la réduction de la vitesse sous la valeur limite. Le temps de freinage requis est déterminé à
partir de la vitesse actuelle, de la limitation des à-coups dans p2574 et de la décélération
maximale dans p2573.
● p2573 PoS Décélération maximale

● p2574 PoS Limitation des à-coups
● p2593 CI: PoS LU/tour LU/mm
● p2594[0...2] CI: PoS Vitesse maximale limitée de l'extérieur
● r9733[0...2] CO: SI Motion Limitation de la consigne de vitesse effective
5.2.9 Safe Speed Monitor (SSM)
La fonction "Safe Speed Monitor" (SSM) permet la détection sûre du dépassement par le bas
d'une limite de vitesse (p9546) dans les deux sens de rotation, par ex. pour la détection
d'immobilisation. Un signal de sortie sûr est disponible pour le traitement.
Safety Integrated
Cette fonction est activée automatiquement dès que les Safety Integrated Extended Functions
sont débloquées au moyen des paramètres p9501.0 = 1 et p9546 > 0. Le réglage p9546 = 0
désactive la fonction SSM.
Remarque
Rapport entre SSM et SAM
Lorsque la valeur 0 est saisie dans p9568 (SAM Seuil de coupure), la limite de vitesse de la
fonction SSM (p9546) sert en même temps de limite inférieure pour la fonction Surveillance
sûre d'accélération (SAM).
Dans ce cas, pour une limite de vitesse SSM relativement élevée, l'effet de la surveillance sûre
de l'accélération est donc limité lors de l'utilisation des fonctions d'arrêt SS1 et SS2.
Remarque
Danger dû au comportement inhabituel du STOP F pour SSM
Un STOP F est indiqué par la signalisation Safety Integrated C01711. STOP F n'entraîne une
réaction STOP B / STOP A que si l'une des fonctions Safety Integrated est active. Lorsque
seule la fonction SSM sans hystérésis est active (c.-à-d. p9501.16 = 0), une erreur de
comparaison croisée STOP F n'est pas suivie d'une réaction consécutive STOP B/STOP A.
● SSM sert de fonction de surveillance active lorsque la fonction "Hystérésis et filtrage" est
paramétrée (p9501.16 = 1).
Remarque
Paramétrage de l'hystérésis et synchronisation de la mesure
Il faut tenir compte des règles suivantes lors du paramétrage de l'hystérésis et de la
synchronisation de la mesure :
● Si "Hystérésis SSM" est débloqué (p9501.16 = 1), les paramètres p9546 et p9547 doivent
être réglés selon la règle suivante :
p9547 ≤ 0,75 · p9546
● Si "Synchronisation de la mesure" est débloqué (p9501.3 = 1), vous devez respecter en
outre la règle suivante :
p9549 ≤ p9547
Caractéristiques
● Surveillance sûre de la limite de vitesse spécifiée dans p9546
● Hystérésis paramétrable via p9547
● Filtre PT1 paramétrable via p9545
● Signal de sortie sûr
● Aucune réaction sur stop
Safety Integrated
5.2.9.1 Safe Speed Monitor avec codeur
Caractéristiques de "Safe Speed Monitor" avec capteur

Le réglage de la limite de vitesse s'effectue au moyen du paramètre p9546 "SI Motion SSM (F-
DO n < nx) Limite de vitesse n_x". L'abréviation F-DO n < nx indique ici la fonction de sécurité
permettant la détermination d'un signal de sortie, lorsque la vitesse est inférieure à une limite
paramétrable.
Lorsque la vitesse passe sous la limite définie pour la signalisation en retour SSM (n < n_x), le
signal "Signalisation en retour Safe Speed Monitor active" (F-DO n < n_x) est mis à 1. De
même, en cas de dépassement par le bas du seuil paramétré, la fonction "Safe Acceleration
Monitor" (SAM) est désactivée (voir p9568). Lorsque p9568 = 0, alors p9546 (signal en retour
SSM) sert également de seuil minimal pour la surveillance SAM.
Pour la fonction SSM, une hystérésis peut être configurée au moyen de p9547. Pour les
vitesses proches du seuil de surveillance (p9546), il est ainsi possible d'obtenir un
chronogramme des signaux stable pour SSM.
Si l'hystérésis est configurée, l'écart entre la vitesse déterminée par chacun des deux canaux
ne doit pas dépasser la différence entre p9546 et p9547. Sinon, il serait théoriquement possible
qu'un canal délivre pour SSM un état logique haut et l'autre un état logique bas.
Le signal de sortie pour SSM est lissé au moyen du réglage d'un temps de filtre à l'aide d'un filtre
PT1 (p9545).
Lors d'une surveillance sûre de mouvement, les fonctions "Hystérésis et filtrage" sont activées
ou désactivées ensemble avec le bit de déblocage p9501.16. Le réglage par défaut est la
désactivation des fonctions avec p9501.16 = 0.
Remarque
Exception : SSM en tant que fonction de surveillance active
Dans le cas d'une fonction "Hystérésis et filtrage" débloquée, la fonction SSM est traitée
comme une fonction de surveillance active et, suite à un STOP F, entraîne également la
réaction consécutive STOP B/STOP A.
Remarque
Retard de la signalisation en retour SSM
L'activation de l'hystérésis et du filtrage pour le signal de sortie SSM provoque un certain retard
de signalisation en retour SSM des axes. Il s'agit d'une propriété du filtrage.
La figure ci-après montre le chronogramme du signal de sortie sûr SSM lorsque l'hystérésis est
active :
Safety Integrated
Signal de sortie sûr pour SSM avec hystérésis
Q [ S
+\VW«U«VLVS
+\VW«U«VLVS
Q [ S
6LJQDOGHVRUWLH660

W
Figure 5-15 Signal de sortie sûr pour SSM avec hystérésis
Safety Integrated
5.2.9.2 Safe Speed Monitor sans codeur

Pour activer les Safety Integrated Extended Functions sans codeur, définir le paramètre
p9506 = 1 ou p9506 = 3 (réglage d'usine = 0). Le réglage peut également être effectué dans le
masque Safety dans Startdrive en sélectionnant "sans codeur".
En règle générale, "Safe Speed Monitor" sans codeur fonctionne selon un principe identique à
celui décrit au chapitre précédent pour "Safe Speed Monitor avec codeur".
Remarque
Pour la mise en service, tenir compte également de la description au chapitre "Réglages par
Remarque
Réglage du temps de descente ARRET1 ou ARRET3
Lorsque le temps de descente ARRET1 ou ARRET3 est trop court ou que l'écart entre la
vitesse limite SSM et la vitesse de coupure est trop faible, il peut arriver que le signal "Vitesse
inférieure à la valeur limite" ne passe pas à 1 car aucune mesure de vitesse inférieure à la limite
SSM n'a pu être déterminée avant la suppression des impulsions. Dans ce cas, le temps de
descente ARRET1 ou ARRET3 ou l'écart entre la vitesse limite SSM et la vitesse de coupure
doit être augmenté.
Différences entre Safe Speed Monitor avec et sans codeur

● Avec Safe Speed Monitor sans codeur, l'entraînement ne peut pas constater la vitesse
actuelle après suppression des impulsions. Pour ce mode de fonctionnement, le paramètre
p9509.0 permet de sélectionner 2 réactions :
– p9509.0 = 1
Le signal d'état (signalisation en retour SSM) affiche "0" (réglage d'usine).
– p9509.0 = 0
Le signal d'état (signalisation en retour SSM) est gelé. "Safe Torque Off" (STO) est
sélectionné en interne.
● En raison de la détection moins précise de la vitesse, "Safe Speed Monitor sans codeur"
requiert une hystérésis (p9547) plus élevée et, le cas échéant, un temps de filtre (p9545) par
rapport à la fonction avec codeur.
Safety Integrated
Diagramme séquentiel
Le diagramme ci-dessous représente le chronogramme des signaux pour le cas p9509.0 = 0.
'«EORTXHU
$55 6«OHFWLRQ672 LPSXOVLRQV
DXWRPDWLTXH
PLQ
6XUYHLOODQFH
/LPLWHGHYLWHVVH
660
9LWHVVHGHURWDWLRQ
'«WHFWLRQGHO
DUU¬W
W
7HPSRULVbV
6LJQDOLVDWLRQGHUHWRXU
660
6LJQDOGHVRUWLHV½U
352),VDIH
3RZHUUHPRYHG672 W
Figure 5-16 Safe Speed Monitor sans codeur (p9509.0 = 0)
La vitesse reste en-dessous de la valeur limite de p9546 pendant toute la durée d'observation.
Par conséquent, la signalisation en retour SSM reste à r9722.15 = 1. Suite à l'ordre de
suppression des impulsions, la vitesse du moteur diminue. En cas de passage sous la vitesse
de la détection d'immobilisation, le STO interne est mis à 1.
Dans ce cas, le signal en retour SSM reste à l'état haut ; il est gelé. L'entraînement ne peut pas
réaccélérer en raison de la sélection interne de STO.
Pour redémarrer le moteur de manière sûre, le STO doit être activé manuellement, puis de
nouveau désactivé. Après désélection du STO, une temporisation de 5 secondes commence.
Si le déblocage des impulsions s'effectue pendant ce temps, le moteur démarre. Si le
déblocage des impulsions ne s'effectue pas pendant cette durée de 5 secondes, le STO interne
redevient actif.
Si p9509.0 = 1, la surveillance SSM s'achève une fois les impulsions supprimées. Le signal en
retour p9722.15 passe à 0. Une fois seulement que le déblocage des impulsions est renouvelé,
la surveillance SSM est réactivée. Dans ce cas, il convient de ne pas sélectionner et
désélectionner à nouveau STO au démarrage de l'entraînement.
Safety Integrated
Redémarrage après suppression des impulsions pour p9509.0 = 0

Si les impulsions de l'entraînement ont été supprimées avec un ARRET1/ARRET2/STO, les
étapes suivantes doivent être exécutées pour effectuer un redémarrage :
1. cas ● Etat après la mise sous tension

● SSM actif
2. cas ● Situation
● SSM actif
● le moteur tourne
● Déclenchement ARRET1, les impulsions sont supprimées
annulée par une sélection/désélection de STO.
Safety Integrated
● 2823 SI Extended Functions - SSM (Safe Speed Monitor)

● 2840 SI Extended Functions - SI Motion intégré Signaux de commande / d'état
● 2905 SI TM54F - Interface de commande Extended Functions (p9601.2 = 1 et
p9601.3 =0)
● 2907 SI TM54F - Extended Functions Affectation (F-DO 0 ... F-DO 3)
Vue d'ensemble des paramètres importants

● p9509 SI Motion Comportement pendant la suppression des impulsions (Control
Unit)
● p9545 SI Motion SSM (F-DO n < nx) Temps de filtre (Control Unit)
● p9546 SI Motion SSM (F-DO n < nx) Limite de vitesse (CU)
● p9547 SI Motion SSM (F-DO n < nx) Hystérésis de vitesse (CU)
● r9722.0...31 CO/BO : SI Motion intégré Signaux d'état (Control Unit)
5.2.10 Safe Direction (SDI)
Remarque
Comportement lors d'une défaillance du bus
Lorsque p9580 ≠ 0 et que SDI est actif, la réaction AER paramétrée se produit, en cas de
défaillance de la communication, seulement si un STOP avec suppression temporisée des
impulsions a été paramétré en tant que réaction SDI en cas de défaillance du bus (p9566 ≥ 10).
Pour plus d'informations sur SDI, consulter :

● Safe Direction avec codeur (Page 139)
● Safe Direction sans codeur (Page 141)
● Safe Direction sans sélection (Page 143)
● Diagrammes fonctionnels et paramètres (Page 144)
Safety Integrated
5.2.10.1 Safe Direction avec codeur

La fonction Safe Direction (direction de déplacement sûre, SDI) permet une surveillance sûre
de la direction de déplacement de l'entraînement. Si cette fonction est activée, l'entraînement
peut se déplacer uniquement dans la direction débloquée.
Fonctionnement
Après sélection de SDI via les bornes ou via PROFIsafe, la temporisation p9565 est lancée.
Pendant cet intervalle, il est possible de vérifier que l'entraînement se déplace dans la direction
débloquée. La fonction Safe Direction est ensuite active et le sens de déplacement est
surveillé.
Si l'entraînement fonctionne alors dans le sens bloqué et dépasse la tolérance configurée
(p9564), le message C01716 est généré et la réaction sur stop définie dans p9566 est
déclenchée. Pour acquitter les signalisations, désélectionner d'abord SDI, éliminer la cause du
défaut, puis acquitter de manière sûre les signalisations. C'est la condition pour pouvoir
sélectionner SDI de nouveau.
● Les paramètres r9720.12 et r9720.13 indiquent si la fonction SDI est sélectionnée.
● Les paramètres r9722.12 et r9722.13 indiquent si la fonction SDI est active.
● Le paramètre p9564 permet de régler la tolérance d'un déplacement dans une direction
(sûre) non débloquée.
● Le paramètre p9566 permet de régler la réaction sur stop en cas de défaut.
● Les paramètres p10030 et p10031 permettent de définir les bornes pour SDI dans le cas de
la commande via TM54F.
● Les paramètres p10042 à p10045 permettent de définir si l'état SDI est pris en compte dans
l'affichage d'état des F-DO du TM54F.
● En sélectionnant "SDI positif", la valeur suivante est automatiquement appliquée :
– r9733[1] = 0 (limitation de consigne négative)
● En sélectionnant "SDI négatif", la valeur suivante est automatiquement appliquée :
– r9733[0] = 0 (limitation de consigne positive)
● La limitation absolue de vitesse de consigne est disponible dans r9733[2].
Safety Integrated
Déblocage SDI
La fonction "Safe Direction" est débloquée avec p9501.17 = 1.
9LWHVVHOLQ«DLUH 6«OHFWLRQ $FWLYDWLRQ '«VDFWLYDWLRQ

6',SRVLWLI 6',SRVLWLI 6',SRVLWLI
0HVXUHGHYLWHVVH
&RQVLJQHGHYLWHVVH

W
6',7HPSRULVDWLRQ 6XUYHLOODQFHGXVHQV
'«V«OHFWLRQ6',
SRVLWLI
6',SRVLWLIDFWLI
'«V«OHFWLRQ6',Q«JDWLI
6',Q«JDWLIDFWLI
Figure 5-17 Mode de fonctionnement SDI avec capteur
Safety Integrated
5.2.10.2 Safe Direction sans codeur

Pour activer les Safety Integrated Extended Functions sans codeur, définir le paramètre
p9506 = 1 ou p9506 = 3 (réglage d'usine = 0). Le réglage peut également être effectué dans le
masque Safety dans Startdrive en sélectionnant "sans codeur".
Remarque
Pour la mise en service, tenir compte également de la description au chapitre "Réglages par
Différences entre SDI avec codeur et SDI sans codeur

● Avec Safe Direction sans codeur, l'entraînement ne peut pas constater la vitesse actuelle
après suppression des impulsions. Pour cet état de fonctionnement, le paramètre p9509.8
permet de définir le comportement :
– p9509.8 = 1
Le signal d'état affiche "inactif".
– p9509.8 = 0
Le signal d'état affiche "actif" et l'entraînement prend l'état STO.
● En raison de la détection imprécise de la position, "Safe Direction sans codeur" requiert une
tolérance supérieure (p9564) par rapport à la fonction avec codeur.
Remarque
Pas de détection de changement de sens à l'aide de p1820 ou p1821
Si le sens de rotation est inversé via p1820 ou p1821, une surveillance sûre reste possible.
Toutefois, la limitation de consigne r9733 est calculée dans ce cas avec un sens de rotation
incorrect. Une inversion du sens de rotation avec p1820 ou p1821 n'est donc pas pertinente.
Redémarrage après suppression des impulsions pour p9509.8 = 0

Si l'entraînement a été arrêté avec un ARRET1/ARRET2/STO/etc., les étapes suivantes
doivent être exécutées pour effectuer un redémarrage :
1. cas ● Etat après la mise sous tension

● SDI sélectionné
Safety Integrated
● Fonctionnement jusqu'à l'immobilisation avec SDI sélectionné
● Déclenchement ARRET1
● Les impulsions sont supprimées et la sélection interne de STO devient
active.
STO est activé en interne par la suppression des impulsions : cette activation peut être
annulée par une sélection/désélection de STO.
● Fonctionnement jusqu'à l'immobilisation avec SDI sélectionné
● Déclenchement ARRET1
● Les impulsions sont supprimées et la sélection interne de STO devient
active.
● Désélectionner SDI
supprimée par désélection de SDI.
● Sélectionner SDI
L'entraînement doit être débloqué par un front montant sur ARRET1 en l'espace de 5
● Toutes les Safety Integrated Functions sont désélectionnées
● L'entraînement doit ensuite être débloqué par un front montant sur ARRET1.
● Dans ce cas, le moteur n'est pas démarré de manière sûre.
Acquittement de SDI avec STOP C

Pour l'acquittement de SDI avec STOP C respecter la séquence suivante :
1. Eliminer la spécification incorrecte de valeurs de consigne.
2. Désélectionner SDI.
La réaction sur STOP SI garantit alors que le moteur est dans l'impossibilité de fonctionner
dans la direction non débloquée lorsque la fonction SDI est désélectionnée.
3. Resélectionner SDI.
Les limites SDI sont alors redéfinies.
4. Annuler la réaction sur STOP SI par un "acquittement sûr".
Safety Integrated
5.2.10.3 Safe Direction sans sélection
Différences entre Safe Direction avec et sans sélection

● En alternative à la commande via les bornes et/ou PROFIsafe, il est possible de paramétrer
SDI sans sélection. Dans ce cas, la fonction SDI est active en permanence après le
POWER ON (avec capteur) ou devient active après la mise sous tension (sans capteur).
● La fonction "SDI sans sélection" est activée de la manière suivante :
– p9512.12 = 1 (SDI positif (CU) toujours sélectionné)
– p9512.13 = 1 (SDI négatif (CU) toujours sélectionné)
● La réaction sur stop est paramétrée avec p9566[0].
Mise hors et sous tension du moteur (sans capteur)

Dans cette variante de SDI, la réponse dynamique et les options de diagnostic sont les
suivantes :
9LWHVVHGHODFKDUJH $FWLRQVGHO
RS«UDWHXUb
$UU¬WHUOHPRWHXU 0HWWUHOHPRWHXUHQPDUFKH
2UGUHG
$55(7 2UGUHGH0$5&+(
&RQVLJQH
*«Q«UDWHXUGHUDPSH VHFRQGHV
0HVXUH
7HPSVGHGHVFHQWH
'«WHFWLRQ
G
DUU¬W
W
6',
'LDJQRVWLF
6',DFWLI
6XSSUHVVLRQV½UHGHV
LPSXOVLRQVDFWLYH W
Figure 5-18 Réponse dynamique de SDI sans sélection (exemple : Mise hors et sous tension du
moteur (sans capteur))
"SDI sans sélection" se comporte comme suit à la mise hors puis à nouveau sous tension :
● Suite à la mise hors tension, le moteur se comporte selon le signal supprimé (ARRET1,
ARRET2 ou ARRET3).
● Après le dépassement vers le bas de la limite d'immobilisation, la fonction STO devient
active (≙ suppression sûre des impulsions).
● Après l'ordre de MARCHE, le variateur annule l'état "Suppression sûre des impulsions" et
la procédure de démarrage est déclenchée.
● Si le courant minimal n'a pas été atteint au bout de 5 s, le variateur revient à l'état
"Suppression sûre des impulsions" et déclenche la signalisation Safety C01711(1041).
Safety Integrated
● 2824 SI Extended Functions - SDI (Safe Direction)

● 2840 SI Extended Functions - SI Motion intégré Signaux de commande / d'état
● 2905 SI TM54F - Interface de commande Extended Functions (p9601.2 = 1 et
p9601.3 =0)
● 2906 SI TM54F - Extended Functions Sélection Safe State
● 2907 SI TM54F - Extended Functions Affectation (F-DO 0 ... F-DO 3)
Vue d'ensemble des paramètres importants
● p1820[0...n] Inverser l'ordre des phases de sortie

● p1821[0...n] Sens de rotation
● p9501.17 SI Motion Déblocage fonctions de sécurité (Control Unit) : déblocage de
SDI
● p9509 SI Motion Comportement pendant la suppression des impulsions (Control
Unit)
● p9564 SI Motion SDI Tolérance (Control Unit)
● p9565 SI Motion SDI Temporisation (Control Unit)
● p9566 SI Motion SDI Réaction sur stop (Control Unit)
● p9580 SI Motion STO Temporisation Défaillance bus (Control Unit)
● r9720.0...27 CO/BO : SI Motion intégré Signaux de commande
● r9733[0...2] CO : SI Motion Limitation de la consigne de vitesse effective
● p10017 SI Motion Entrées TOR Temporisation anti-rebond (processeur 1)
● p10030[0...3] SI TM54F SDI positif Borne d'entrée (processeur 1)
● p10031[0...3] SI TM54F SDI négatif Borne d'entrée (processeur 1)
● p10039[0...3] SI TM54F Safe State Sélection des signaux (processeur 1)
● p10042[0...5] SI TM54F F-DO Sources de signaux (processeur 1)
● p10043[0...5] SI TM54F F-DO 1 Sources de signaux
5.2.11 Safely-Limited Acceleration (SLA)
La fonction de sécurité "Safely-Limited Acceleration" (accélération limitée sûre, SLA) surveille

que le moteur ne dépasse pas la limite définie pour l'accélération (par ex. en mode réglage).
SLA détecte de manière précoce une augmentation involontaire de la vitesse ("emballement")
de l'entraînement et engage la réaction sur stop.
Safety Integrated
SLA provoque une accélération, sauf lors du freinage.
Remarque
La fonction de sécurité "Safely-Limited Acceleration" (SLA) est utilisable uniquement avec un
codeur.
Remarque
La fonction de sécurité "Safely-Limited Acceleration" (SLA) est utilisable uniquement avec les
systèmes à 1 codeur.
Débloquer SLA
● La fonction SLA est débloquée avec p9501.20 = 1.
Sélectionner SLA
Sélectionner la fonction SLA à l'aide du mot de commande PROFIsafe S_STW1.8 ou
S_STW2.8. Le mot de commande que vous devez utiliser dépend du télégramme PROFIsafe
que vous avez configuré.
La fonction SLA est active après la sélection sans temporisation.
Vous pouvez utiliser les télégrammes 30, 31, 901, 902 et 903 pour SLA. Dans ces
télégrammes, les mots de commande S_STW1.8 ou S_STW2.8 et les mots d'état S_ZSW1.8
ou S_ZSW2.8 sont disponibles pour SLA.
Limite de l'accélération
● Vous définissez la limite d'accélération à surveiller avec le paramètre p9578. Cette limite
s'applique aux sens de rotation positif et négatif.
● Pour cela, p9578 doit respecter la règle suivante :
– p9578 ≥ 10 · r9790[1]
● L'entraînement indique la résolution d'accélération possible dans r9790 :
– r9790[0] = Résolution grossière
– r9790[1] = Résolution fine
La précision réelle de l'acquisition de vitesse dépend du type d'acquisition de mesure, des
rapports de transmission ainsi que de la qualité des codeurs utilisés.
● La limite de vitesse correspondant à l'accélération actuelle indique l'entraînement dans
r9714[3].
● r9789 permet le diagnostic de la surveillance d'accélération à résolution fine. L'indice 0
indique l'accélération réelle déterminée. Les indices 1 et 2 indiquent les valeurs limites
actuelles de la surveillance SLA.
Safety Integrated
Temps de filtrage
Lorsque la détermination de l'accélération engendre des signaux très bruyants, l'entraînement
ne peut pas surveiller l'entraînement de manière utile.
Remède
● Augmenter dans ce cas la valeur "SLA Temps de filtre" (p9576).
Vérifier alors que SLA réagit de manière temporisée lorsque vous augmentez le temps de
filtre.
Réaction sur stop

Lorsque SLA détecte un dépassement de la limite d'accélération, l'entraînement engage la
réaction sur stop configurée avec p9579.
5.2.11.1 Mode d'action
Mode d'action
La figure suivante montre le fonctionnement de principe du SLA :
352),VDIHHWGLDJQRVWLF
6«OHFWLRQ6/$ '«V«OHFWLRQ6/$
6B67:RXU
'«V«OHFWLRQ6/$
6B=6:RXU
6/$DFWLY«
W
9LWHVVH
! ! ! ! ! $FF«O«UDWLRQ
/LPLWHGHYLWHVVHDFWXHOOH
6/$ ! )UHLQDJH
9LWHVVH W
$FF«O«UDWLRQ
S
ದS
Figure 5-19 Safely-Limited Acceleration (SLA) : Principe
Safety Integrated
5.2.11.2 Transmission via PROFIsafe ou SIC
Transmission via PROFIsafe

Après que SLA a été paramétré et sélectionné, les résultats de la surveillance sont transférés
dans les mots d'état S_ZSW1.8 ou S_ZSW2.8 (voir chapitre "Données process (Page 232)").
Remarque
Lorsque p9580 ≠ 0 et que SLA est actif, en cas de défaillance de la communication, la réaction
AER paramétrée se produit seulement si un STOP avec suppression temporisée des
impulsions a été paramétré en tant que réaction SLA en cas de défaillance du bus (p9579 ≥ 10).
Transmission via SIC

Après que SLA a été paramétré et sélectionné, les résultats de la surveillance sont transférés,
dans SIC également, dans le mot d'état S_ZSW1B.8 (chapitre "Safety Info Channel et Safety
Control Channel (Page 265)"). Vous trouverez ce mot d'état dans les télégrammes 700 et 701.
● 2838 SLA (Safely-Limited Acceleration)

● p9576 SI Motion SLA Temps de filtre (CU)
● p9578 SI Motion SLA Limite d'accélération (CU)
● p9579 SI Motion SLA Réaction sur stop (Control Unit)
● r9714[3] CO : SI Motion Diagnostic Vitesse : limite de vitesse SLA actuelle sur la
Control Unit
● r9719.17 CO/BO: SI Motion Signaux de commande 2 : Désélection SLA
● r9720.8 CO/BO: SI Motion intégré Signaux de commande : Désélection SLA
● r9721.11 CO/BO: SI Motion Signaux d'état (Control Unit) : SLA activé
● r9722.8 CO/BO: SI Motion intégré Signaux d'état (Control Unit) : SLA activé
● r9789 CO : SI Motion SLA Accélération Diagnostic
● r9790 SI Motion Résolution de l'accélération
Safety Integrated
5.2.12 Safe Brake Test (SBT)
Remarque
SBT seulement avec codeur
La fonction de diagnostic "Safe Brake Test" (SBT) peut uniquement être mise en œuvre avec
des codeurs.
La fonction de diagnostic "Safe Brake Test" (essai de freinage sûr, SBT) contrôle le couple
d'arrêt d'un frein (frein de service ou frein à l'arrêt). L'entraînement établit alors de manière
ciblée un couple configurable à l'encontre du frein serré. Si le frein fonctionne correctement, le
déplacement de l'axe reste à l'intérieur d'une tolérance paramétrée. Toutefois, si un
déplacement d'axe plus important est détecté par les mesures du codeur, le frein n'est pas à
même d'appliquer le couple d'arrêt requis. Le frein doit alors faire l'objet d'un entretien ou d'un
remplacement.
La fonction Safe Brake Test présente les caractéristiques suivantes :
● Les paramètres de la fonction "SBT" sont protégés par le mot de passe Safety et peuvent
seulement être modifiés dans le mode de mise en service Safety.
● Cette fonction permet de vérifier les freins directement exploités sur SINAMICS S120
(commande de frein intégrée), mais également les freins commandés en externe (par ex.
via un API).
● 2 freins au maximum peuvent être vérifiés :
– Un frein à l'arrêt du moteur commandé par la commande de frein intégrée de SINAMICS,
plus un frein commandé en externe.
– 2 freins commandés en externe
– Un frein à l'arrêt du moteur commandé par la commande de frein intégrée à SINAMICS
– Un frein commandé en externe
Safety Integrated
● Les options suivantes sont disponibles pour la commande de la fonction SBT :

– Connexion FCOM ; ce réglage utilise des signaux TOR (par ex. DI) pour commander la
fonction SBT.
– Safety Control Channel (SCC) via PROFIBUS ou PROFINET
SCC permet d'utiliser la fonction SBT directement à partir d'une commande de niveau
supérieur. Plus d'informations sur les données de SCC et SIC, voir chapitre "Safety Info
Channel et Safety Control Channel (Page 265)".
– L'essai de freinage peut être réalisé automatiquement par sélection de la dynamisation
forcée (stop pour test). Avec ce réglage, aucun signal supplémentaire n'est nécessaire
pour la commande. Les possibilités de test sont cependant limitées.
● La fonction de diagnostic Safe Brake Test (SBT) est adaptée aux fonctions Safety jusqu'à
la catégorie 2 selon la norme ISO 13849-1.
Safe Brake Test (SBT) convient en tant que fonction de diagnostic pour un frein commandé
en toute sécurité (par ex. via SBC). Avec un frein d'une application de catégorie 2 et avec
2 freins d'une application de catégorie 3, il est possible d'atteindre un niveau de
performance jusqu'à PL d avec un débit de test adapté.
Un exemple d'application pour le calcul figure à cette adresse (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/69870640/en).
Conditions
Les conditions suivantes doivent être remplies pour l'utilisation de la fonction "Safe Brake
Test" :
● Déblocage des Safety Integrated Extended Functions ; également disponible pour les
Safety Integrated Extended Functions sans sélection.
Pour pouvoir acquitter les erreurs à la fin de l'essai de freinage, il faut activer "Fonctions
étendues sans sélection et fonctions de base via les bornes intégrées" (p9601 = 0025 hex).
● Les Safety Integrated Extended Functions avec codeur sont débloquées.
Des informations sur les concepts de codeur possibles sont disponibles au chapitre
"Acquisition sûre de mesure avec système de codeurs (Page 165)".
● Régulation de vitesse avec codeur (p1300 = 21)
SBT ne peut pas être mis en œuvre pour une régulation de vitesse (par exemple régulation
vectorielle U/f) et de couple sans codeur. Dans ce cas, l'alarme A01784 est générée.
Remarque
SBT et SBC
Pour une commande sûre du frein d'arrêt moteur, la fonction Safe Brake Control (SBC) doit être
activée.
Pour l'exécution du test des freins, cela n'est cependant pas nécessaire.
Safety Integrated
Déblocage SBT
Pour débloquer la fonction Safe Brake Test, procéder comme suit :
1. Débloquer la fonction Safe Brake Control (SBC) : p9602 = 1.
2. Choisir le type de sélection du SBT à l'aide du paramètre p10203 :
– =0
Sélection de SBT via SCC
– =1
Sélection de SBT via FCOM
– =2
Sélection de SBT pour la dynamisation forcée (stop pour test)
3. Contrôler le type du moteur ; le réglage suivant doit s'appliquer : p10204 = r0108.12
Paramétrage des séquences d'essai

Pour le test du frein 1 [Indice 0] ou 2 [Indice 1], spécifier d'abord les valeurs applicables aux
deux séquences d'essai :
● Type de frein (p10202[0,1])
– = 0 (≙ Blocage)
Activer ce réglage si l'un des freins n'est pas disponible ou s'il ne doit pas être testé.
– = 1 (≙ Test du frein à l'arrêt du moteur)
Définir en plus p1215 = 1 avec ce réglage.
– = 2 (≙ Test du frein externe)
● Définir le couple d'arrêt des freins à l'aide de p10209.
● Couple d'essai Temps de rampe p10208[0,1]
Pendant ce laps de temps, le couple d'essai est établi en suivant la rampe avant le début de
la séquence d'essai. À la fin de la séquence, le couple d'essai est aussi supprimé pendant
ce laps de temps.
Remarque
Lors de l'exécution du test d'un frein externe, dont la structure mécanique présente un jeu
(par ex. avec un réducteur entre le moteur et le frein externe), il peut s'avérer judicieux de
prolonger le temps de rampe (p10208) pour l'établissement et la suppression du couple
d'essai.
● Les paramètres pertinents pour SCC/SIC en vue de l'extension de télégramme peuvent être
définis automatiquement via p60122 = 701. L'extension de télégramme doit toutefois être
créée au préalable. De plus amples informations à ce sujet sont disponibles au chapitre
"Safety Info Channel et Safety Control Channel (Page 265)".
● Si l'essai de freinage est commandé via des signaux FCOM (p10203 = 1), définir également
les paramètres suivants :
p10230.0 Signal pour la sélection de l'essai de freinage

p10230.1 Signal pour le démarrage de la séquence d'essai
Safety Integrated
p10230.2 Signal pour la sélection du frein à tester

(= 0 : frein 1; = 1 : frein 2)
p10230.3 Signal pour la sélection du signe du couple d'essai
(= 0 : positif ; = 1 : négatif)
p10230.4 Signal pour la sélection de la séquence d'essai (= 0 : séquence 1 ; = 1 :
séquence 2)
p10230.5 Signal de retour de l'état du frein externe
(= 0 : frein externe desserré ; = 1 : frein externe serré)
2 séquences d'essai peuvent être paramétrées pour chaque frein. Chaque séquence d'essai
est caractérisée par les valeurs de réglage suivantes :
● Séquence d'essai de freinage 1
p10210[0,1] Couple d'essai à appliquer en % du couple d'arrêt du frein

p10211[0,1] Durée du test en ms
p10212[0,1] Écart de position toléré en mm/degré au cours du test
● Séquence d'essai de freinage 2
p10220[0,1] Couple d'essai à appliquer en % du couple d'arrêt du frein

p10221[0,1] Durée du test en ms
p10222[0,1] Écart de position toléré en mm/degré au cours du test
● Effectuer un POWER ON après la mise en service
IMPORTANT
Endommagement du frein à l'arrêt du moteur en raison d'un mauvais réglage.
Un mauvais réglage du frein à l'arrêt du moteur augmente l'usure du frein. Ce dernier risque
d'être endommagé.
● Régler correctement les temps de serrage et de desserrage du frein à l'arrêt du moteur.
● Si un frein externe est utilisé, celui-ci ne peut être serré que sur demande du signal
r10234.6 = 1. Le signal p10230.5 = 1 peut ensuite être défini ("frein externe serré").
● Si un frein interne est utilisé, régler les temps de commutation dans les paramètres p1216
("Frein à l'arrêt du moteur Temps de desserrage") et p1217 ("Frein à l'arrêt du moteur
Temps de serrage"). Plus d'informations, voir Description fonctionnelle SINAMICS S120
Fonctions d'entraînement.
– Noter que les temps p1216 et p1217 doivent être réglés précisément selon le
comportement physique du frein.
– Pour les moteurs DRIVE-CLiQ, les valeurs sont renseignées automatiquement. Ne pas
modifier ces valeurs par défaut.
Safety Integrated
Remarque
Serrage du frein
p1216 ("Frein à l'arrêt du moteur Temps de desserrage") et p1217 ("Frein à l'arrêt du moteur
Temps de serrage") n'ont d'effet que lors de l'essai d'un frein interne. Lors de l'essai d'un frein
externe, spécifier à l'aide de SCC que le frein est serré.
Remarque
SBT et EPOS
Si EPOS est activé, il convient d'activer le "mode poursuite" (r2683.0) avant l'exécution de
l'essai de freinage afin qu'aucune surveillance de position n'entre en action au cours de l'essai
de freinage.
Remarque
SBT et DSC
Si SBT est utilisé avec SIMOTION, évaluer le paramètre r10234 (S_ZSW3B) et commander le
mot de commande 3B du Safety Control Channel (S_STW3B). r10234.1 indique à SIMOTION
qu'aucune surveillance de position ou mouvement de déplacement ne doit être actif au cours
de l'essai de freinage.
Remarque
SBT et HLA
La fonction "Essai de freinage sûr" (SBT) n'est pas disponible pour SINAMICS HLA.
Safety Integrated
Lancement du SBT
1. Sélection
La fonction Safe Brake Test peut être sélectionnée des manières suivantes :
– Sélection via FCOM par front montant au niveau de la DI pour p10230[0]
– Sélection par le bus de terrain (SCC) :
Sélection de la séquence d'essai de freinage par front montant dans S_STW3B bit 0
– Sélection par dynamisation forcée (stop pour test) des Extended Functions :
Sélection par signal à la DI prévue à cet effet
Après le front montant à la DI pour p9705 ou dans S_STW1B bit 8, l'entraînement
exécute tout d'abord SBT automatiquement. La dynamisation forcée (stop pour test) a
lieu ensuite.
Remarque
Lors de la sélection via DI (FCOM) et de la sélection par le bus de terrain (SCC, S_STW3B
Bit 0), l'ordre des étapes 2 à 5 décrites ci-dessous doit être respecté.
Remarque
Uniquement le frein 1 pour une sélection par dynamisation forcée (stop pour test)
Lors d'une sélection par dynamisation forcée (stop pour test), seul le frein à l'arrêt interne du
moteur paramétré en tant que frein 1 est testé dans la séquence d'essai 1, dans le sens
paramétré dans p10218.
L'utilisation de l'essai de freinage avec la fonction "stop pour test automatique au
démarrage" n'est pas possible.
Lors de la sélection de SBT, les impulsions doivent être débloquées. Lors de la sélection,
la mesure de vitesse ne doit pas dépasser la valeur de 1 % et la valeur de 10 % de la vitesse
maximale (p1082) tout au long du processus du SBT actif.
Le ou les freins doivent être desserrés.
2. Attendre la réaction r10231[0] = 1
3. Sélectionner le frein et la séquence d'essai
Avant le lancement de la séquence d'essai de freinage, il faut encore prendre les décisions
suivantes :
– Frein à tester par DI pour p10230[2] ou S_STW3B bit 2
– Sens positif ou négatif du couple d'essai par DI pour p10230[3] ou S_STW3B bit 3
– Séquence d'essai de freinage 1 ou 2 par DI pour p10230[4] ou S_STW3B bit 4
Safety Integrated
4. Démarrer l'essai de freinage

Lancement de la séquence d'essai de freinage par front montant à la DI pour p10230[1] ou
dans S_STW3B bit 1.
5. Terminer l'essai de freinage
Remarque
Respecter l'ordre de fin
Lorsque l'essai de freinage est terminé, l'ordre suivant doit être respecté.
– Supprimer "Lancer l'essai de freinage" par front descendant sur la DI pour p10230[1] ou
dans S_STW3B bit 1.
– Attendre au moins un cycle de surveillance (p9500).
– Supprimer "Sélectionner l'essai de freinage" par front descendant sur la DI pour
p10230[0] ou dans S_STW3B bit 0.
Remarque
Respecter l'ordre chronologique
Noter en outre qu'une sélection de STO ou que la suppression du déblocage des impulsions
ne doit pas avoir lieu en même temps que la désélection de l'essai de freinage. Respecter
l'ordre suivant :
- Désélectionner l'essai de freinage.
- Attendre au moins un cycle de surveillance (p9500).
- C'est seulement après qu'il est possible de sélectionner STO ou de supprimer le déblocage
des impulsions.
Safety Integrated
Déroulement
Le SBT se déroule en principe comme suit :
& FVJ )UHLQVHUU«

6XUYHLOOHUODWRO«UDQFHGHSRVLWLRQ
6XUYHLOOHUOH
FRXSOHG
HVVDL
'LDJQRVWLF
&RXSOHG
HVVDLGHIUHLQDJH &RXSOH
G
HVVDLPD[
& &KDUJH
'LDJQRVWLFb &RXSOHG
HVVDL
&RXSOHU«VLVWDQW 6«OHFWLRQQHU
VWDWLTXH VLJQH SRVLWLI

W
7HPSVGH 'XU«H 7HPSVGH
UDPSH G
HVVDL UDPSH
)RQFWLRQQHPHQW /DQFHPHQW(VVDLGHIUHLQDJH )RQFWLRQQHPHQW
G«EORTX« (VVDLGHIUHLQDJHV«OHFWLRQQ« G«EORTX«
6S«FLILFDWLRQGH 6S«FLILFDWLRQGH
YDOHXUGH YDOHXUGH
FRQVLJQH 6S«FLILFDWLRQGHFRQVLJQH(QWUD°QHPHQW Q &RQV
FRQVLJQH
H[WHUQH H[WHUQH
6«OHFWLRQ(VVDLGHIUHLQDJH '«V«OHFWLRQ(VVDLGHIUHLQDJH
Figure 5-20 SBT : chronogramme
● Après la sélection de l'essai de freinage (front montant dans r10231.0), l'entraînement

détermine la charge suspendue statique. C'est la raison pour laquelle tous les freins doivent
être desserrés et les impulsions débloquées lorsque l'essai de freinage est sélectionné.
– Lors du test du frein à l'arrêt du moteur qui est directement commandé par
l'entraînement, l'entraînement desserre automatiquement le frein lors du déblocage des
impulsions et avec le réglage p1215 = 1.
– Lors du test du frein externe, la valeur 0 indique, via p10234.6 ou avec SIC/SCC via
S_ZSW3B.6, que le frein externe doit être desserré. Desserrer le frein dans un intervalle
de 11 s, sinon l'entraînement interrompt le test et émet un défaut.
● Choisir ensuite le frein, la séquence d'essai et la direction de l'essai.
● Démarrer l'essai de freinage/la séquence d'essai de freinage (front montant dans
r10231.1) :
– L'essai de freinage est ensuite actif.
– L'entraînement serre le frein à l'arrêt du moteur ou transmet l'ordre de serrage du frein
externe. L'ordre de serrage du frein est de nouveau affiché via p10234.6 = 1 ou
S_ZSW3B.6 = 1. Là encore, un délai maximal de 11 s doit s'écouler, sinon l'entraînement
émet un défaut.
● Le couple d'essai est spécifié au cours du SBT. Lorsqu'une vitesse nulle (n = 0) est
spécifiée, le régulateur établit un couple d'essai correspondant à l'encontre du frein serré.
Le couple d'essai est établi en suivant une rampe, qui est définie par le temps de p10208.
Safety Integrated
● A la fin de la séquence d'essai, le frein est desserré ou l'ordre de desserrage du frein est
transmis.
● Après la désélection de la séquence d'essai (désactivation de la séquence d'essai), il est
possible, si l'essai de freinage est encore sélectionné, de lancer une autre séquence
d'essai, par exemple avec un autre frein dans une direction différente.
● Lorsque la séquence d'essai est active, le frein qui n'est pas en cours de test doit rester
desserré.
● Après désélection de SBT, la consigne de vitesse originale prend de nouveau effet.
Annulation
Un front descendant du signal r10231.1 "Lancer l'essai de freinage" interrompt l'essai de
freinage. Après l'interruption de l'essai de freinage, le variateur émet l'alarme A01782. L'essai
de freinage peut ensuite être désélectionné avec un front descendant du signal r10231.0.
Acquittement des alarmes

Les alarmes concernant l'essai de freinage ne peuvent être acquittées que de façon sûre
(Failsafe Acknowledge, par ex. via TM54F), et ce dans certaines circonstances, uniquement si
l'essai de freinage est désélectionné. Pour la "Surveillance de mouvement sans sélection", un
POWER ON ou la sélection/désélection de STO/SS1 (pour un acquittement de signalisation
étendu configuré) est nécessaire pour l'acquittement.
Safety Integrated
5.2.12.1 Communication via SIC/SCC
Test d'un frein à l'arrêt du moteur

La figure suivante illustre le déroulement de la communication via SIC et SCC dans le cas du
test d'un frein à l'arrêt du moteur :
0$5&+($557
W
6«OHFWLRQ(VVDLGHIUHLQDJH 6B67:%
W
6«OHFWLRQ6HQVGHURWDWLRQ 6B67:%
W
6«OHFWLRQ6«TXHQFHGHWHVW 6B67:%
W
6«OHFWLRQIUHLQ 6B67:%
W
/DQFHPHQW(VVDLGHIUHLQDJH 6B67:%
W
6HUUDJHGXIUHLQ¢O
DUU¬WGXPRWHXU
S S W
&RXSOHG
HVVDL
W
(VVDLGHIUHLQDJHV«OHFWLRQQ« 6B=6:%
6S«FLILFDWLRQGHYDOHXUGH W
FRQVLJQHHQWUD°QHPHQWbb 6B=6:%
H[WHUQH
W
(VVDLGHIUHLQDJHDFWLI 6B=6:%
W
)UHLQDFWLI 6B=6:%
W
&KDUJHDFWXHOOH6LJQH 6B=6:%
W
(VVDLGHIUHLQDJH5«VXOWDW 6B=6:%
W
(VVDLGHIUHLQDJHWHUPLQ« 6B=6:%
W
S
Safety Integrated
Test d'un frein externe

La figure suivante illustre le déroulement de la communication via SIC et SCC dans le cas du
test d'un frein externe :
0$5&+($557
W
6«OHFWLRQ(VVDLGHIUHLQDJH 6B67:%
W
6«OHFWLRQ6HQVGHURWDWLRQ 6B67:%
W
6«OHFWLRQ6«TXHQFHGHWHVW 6B67:%
W
6«OHFWLRQIUHLQ 6B67:%
W
/DQFHPHQW(VVDLGHIUHLQDJH 6B67:%
W
6HUUDJHGXIUHLQH[WHUQH
W
)UHLQH[WHUQHWDW6B67:%
W
&RXSOHG
HVVDL
W
(VVDLGHIUHLQDJHV«OHFWLRQQ« 6B=6:%
6S«FLILFDWLRQGHYDOHXUGH W
FRQVLJQHHQWUD°QHPHQWbb 6B=6:%
H[WHUQH
W
(VVDLGHIUHLQDJHDFWLI 6B=6:%
W
)UHLQDFWLI 6B=6:%
W
'HPDQGH6HUUDJHGXIUHLQ 6B=6:%
W
&KDUJHDFWXHOOH6LJQH 6B=6:%
W
(VVDLGHIUHLQDJH5«VXOWDW 6B=6:%
W
(VVDLGHIUHLQDJHWHUPLQ« 6B=6:%
W
S
Safety Integrated
● 2836 SI Extended Functions - SBT (Safe Brake Test)

● 2837 SI Extended Functions - Sélection mot de commande actif
● p1215 Frein à l'arrêt du moteur Configuration

● p1216 Frein à l'arrêt du moteur Temps de desserrage
● p1217 Frein à l'arrêt du moteur Temps de serrage
● p9602 SI Déblocage commande sûre de frein (Control Unit)
● p10201 SI Motion SBT Déblocage
● p10202[0...1] SI Motion SBT Frein Sélection
● p10203 SI Motion SBT Commande Sélection
● p10204 SI Motion SBT Type moteur
● p10208[0...1] SI Motion SBT Couple d'essai Temps de rampe
● p10209[0...1] SI Motion SBT Frein Couple d'arrêt
● p10210[0...1] SI Motion SBT Couple d'essai Facteur Séquence 1
● p10211[0...1] SI Motion SBT Durée d'essai Séquence 1
● p10212[0...1] SI Motion SBT Tolérance de position Séquence 1
● p10218 SI Motion SBT Couple d'essai Signe
● p10220[0...1] SI Motion SBT Couple d'essai Facteur Séquence 2
● p10221[0...1] SI Motion SBT Durée d'essai Séquence 2
● p10222[0...1] SI Motion SBT Tolérance de position Séquence 2
● p10230[0...5] BI : SI Motion SBT Mot de commande
● r10231 SI Motion SBT Mot de commande Diagnostic
● r10234.0...15 CO/BO : SI Safety Info Channel Mot d'état S_ZSW3B
● p10235 CI : SI Safety Control Channel Mot de commande S_STW3B
● r10240 SI Motion SBT Couple d'essai Diagnostic
● r10241 SI Motion SBT Couple résistant Diagnostic
● r10251 CO/BO : SI Safety Control Channel Mot de commande S_STW1B Diag‐
nostic
● p60122 IF1 PROFIdrive SIC/SCC Sélection de télégramme
Safety Integrated
5.2.13 Safe Acceleration Monitor (SAM)
5.2.13.1 Description
La fonction "Safe Acceleration Monitor" (SAM) permet une surveillance sûre de la phase de
freinage suivant la rampe d'ARRÊT3. La fonction est active pour SS1, SS2 ou STOP B et
STOP C.
Tant que la vitesse diminue, le variateur ajoute continuellement la tolérance paramétrable
p9548 à la vitesse actuelle et asservit ainsi la surveillance à la vitesse. Si la vitesse augmente
temporairement, la surveillance reste sur la dernière valeur. Le variateur réduit la surveillance
jusqu'à atteindre la "vitesse de coupure".
Lors de la rampe de descente, si l'entraînement accélère de la tolérance réglée dans p9548,
SAM le détecte et un STOP A est déclenché. La surveillance se déroule comme suit :
● La surveillance par SAM est activée pour SS1 (ou STOP B) et SS2 (ou STOP C).
● La valeur limite SAM est gelée lors du passage sous la limite de vitesse définie dans p9568.
● La surveillance SAM se poursuit jusqu'à écoulement du temps de passage à SOS/STO.
Remarque
Rapport entre SSM et SAM
Lorsque la valeur 0 est saisie dans p9568, la limite de vitesse de la fonction SSM (p9546) sert
en même temps de limite minimale pour la fonction SAM (surveillance sûre de l'accélération).
Si la vitesse se trouve en deçà de cette valeur limite, la fonction SAM ne déclenche plus de
réaction de l'entraînement.
Dans ce cas, pour une limite de vitesse SSM relativement élevée, l'effet de la surveillance sûre
de l'accélération est donc fortement limité lors de l'utilisation des fonctions d'arrêt SS1 et SS2.
Remarque
Pas de sélection directe de SAM
SAM fait partie intégrante des Safety Integrated Extended Functions SS1 et SS2 ou STOP B
et STOP C. SAM ne peut pas être activé individuellement.
Réactions
● Limite de vitesse non respectée (SAM) :
– STOP A
● Défaut système :
– STOP F avec STOP A consécutif
Safety Integrated
5.2.13.2 Calculer la tolérance SAM de la mesure de vitesse

● Ce qui suit s'applique pour le paramétrage de la tolérance SAM :
– L'augmentation de vitesse possible après déclenchement de SS1 ou SS2 résulte de
l'accélération active "a" et de la durée de la phase d'accélération.
– La durée de la phase d'accélération vaut un cycle de surveillance (CS ; p9500)
(décélération à partir de la détection de SS1/SS2 jusqu'à ncsg = 0).
● Calcul de la tolérance SAM :
Mesure de vitesse pour SAM = accélération · durée d'accélération
Il en résulte les formules de réglage suivantes :
– Pour un axe linéaire :
Tolérance SAM [mm/min] = a [m/s2] · CS [s] · 1000 [mm/m] · 60 [s/min]
– Pour un axe rotatif :
Tolérance SAM [tr/min] = a [tr/s2] · CS [s] · 60 [s/min]
● Recommandation
La valeur saisie pour la tolérance SAM doit être supérieure d'environ 20 % à la valeur
calculée.
● Régler la tolérance de manière à ce que tout dépassement négatif survenant inévitablement
au moment de l'arrêt en cas de freinage suivant la rampe d'ARRÊT3 soit toléré. Il est
toutefois impossible d'en calculer l'importance.
Remarque
Premier cycle de surveillance
Dans le cas de SAM, une tolérance SAM augmentée est prise en compte dans le premier "SI
Motion Temps de Cycle de surveillance" (p9500), permettant de compenser une éventuelle
période transitoire sans déclenchement intempestif. Le facteur d'augmentation se calcule
comme suit :
SI Motion Temps de cycle de surveillance (p9500) / SI Motion Acquisition de mesure Cycle
(p9511)
Exemple :
SI Motion Temps de cycle de surveillance (p9500) = 12 ms
SI Motion Acquisition de mesure Cycle (p9511) = 1 ms
Tolérance SAM (p9548) = 300 tr/min
Vitesse réelle = 250
Axe rotatif
La limite SAM dans le premier cycle après l'activation de la surveillance est alors :
Vitesse réelle + tolérance SAM · (12 ms / 1 ms) =
250 tr/min + 300 tr/min · 12 =
env. 3850 tr/min
Safety Integrated
● 2825 SAM (Safe Acceleration Monitor), SBR (Safe Brake Ramp)
● p9546 SI Motion SSM (F-DO n < nx) Limite de vitesse (CU)

● p9548 SI Motion SAM Mesure de vitesse Tolérance (Control Unit)
● p9568 SI Motion SAM Limite de vitesse (Control Unit)
5.2.14 Safe Brake Ramp (SBR)
5.2.14.1 Introduction
La fonction Safe Brake Ramp (SBR) assure une surveillance sûre de la rampe de freinage. La
fonction Safe Brake Ramp est mise en œuvre pour la surveillance de la phase de freinage avec
les fonctions "SS1 avec/sans codeur", "SLS sans codeur", SS2 ainsi que STOP B/STOP C
(pour Safety avec codeur). Pour SLS, il faut cependant associer la limitation de consigne des
Safety Integrated Functions (r9733) au générateur de rampe (p1051/p1052).
Après déclenchement de SS1, SS2 ou SLS, le moteur est immédiatement freiné suivant la
rampe d'ARRÊT3. La surveillance de la rampe de freinage est activée après écoulement de la
temporisation p9582. L'entraînement vérifie que le moteur respecte bien la rampe de freinage
(SBR) réglée lors du freinage. La désactivation de la surveillance sûre a lieu :
● Pour SS1 :
– dès le passage sous la vitesse de coupure (p9560).
Ou :
– Dès que la temporisation (p9556) est écoulée.
● Pour SS2 :
dès que la temporisation SS2 (p9552) est écoulée.
● Pour SLS :
– Dès que la rampe de freinage réglée a atteint le nouveau niveau SLS.
Ou :
– dès que la mesure de vitesse est inférieure au nouveau niveau SLS sélectionné et
qu'elle est restée sous ce niveau pendant le temps paramétré dans p9582.
Ensuite, selon la fonction Safety Integrated utilisée, d'autres fonctions spécifiques sont
activées (par ex. STO, nouvelle limite de vitesse SLS).
Safety Integrated
5.2.14.2 Réponse dynamique
PP 6«OHFWLRQ6/6 6«OHFWLRQOLPLWH6/6b 6«OHFWLRQOLPLWH6/6b 6«OHFWLRQ6/6

$FWLRQGHO
XWLOLVDWHXUb
$FWLYHU6/6
$FWLYHUOLPLWH6/6b $FWLYHUOLPLWH6/6b $FWLYHUOLPLWH6/6b '«V«OHFWLRQQHU6/6
&RQVLJQHGHYLWHVVH
! 5DPSHGHVXUYHLOODQFHDFWLYH
0HVXUHGHYLWHVVH
&RXUEHG
HQYHORSSHb
6/6/LPLWHb
! 5DPSHGHVXUYHLOODQFHDFWLYH
6/6/LPLWHGHFRQVLJQHb
&RXUEHG
HQYHORSSHb
6/6/LPLWHb
&RXUEHG
HQYHORSSHb
6/6/LPLWHb !

W
'LDJQRVWLF
6/6V«OHFWLRQQ«
6/6DFWLI
6%5b6XUYHLOODQFHDFWLYH
352),VDIH
6/6DFWLI
6/6OLPLWHb
6/6OLPLWHb
W
! 7HPSRULVDWLRQ6%5
Figure 5-21 Exemple : Safe Brake Ramp sans codeur (pour SLS)
Safety Integrated
5.2.14.3 Paramétrage
Paramétrage de la rampe de freinage

La pente de la rampe de freinage se règle à l'aide des paramètres p9581 (SI Motion Rampe de
freinage Valeur de référence) et p9583 (SI Motion Rampe de freinage Délai de timeout). Le
paramètre p9581 définit la vitesse de référence et le paramètre p9583 le temps de descente.
Le paramètre p9582 permet de régler le temps qui s'écoule après le déclenchement de SS1,
la sélection de SLS ou la commutation de niveau SLS jusqu'à ce que la surveillance de la
rampe de freinage soit active.
Remarque
Courbes SBR et ARRÊT3
La courbe SBR doit être adaptée à la courbe ARRÊT3. Par ailleurs, il convient de s'assurer que
l'entraînement peut suivre cette rampe ARRÊT3 sous cette condition de charge.
Remarque
Limitation de la temporisation SBR
La temporisation SBR (p9582) est limitée à une valeur minimale de 2 cycles de surveillance SI
Motion (2 · p9500), c'est-à-dire que même si une valeur inférieure à 2 · p9500 est paramétrée
pour la temporisation (p9582), la fonction SBR n'entre en action que 2 cycles Safety Integrated
après l'activation de SS1.
Si une valeur supérieure à 2 · p9500 est paramétrée pour la temporisation (p9582), la fonction
SBR est activée après le temps p9582 suivant l'activation de SS1. Veiller à arrondir la
temporisation SBR à un multiple entier du cycle Safety Integrated (p9500).
Réactions pour rampe de freinage non respectée (SBR)

● Signalisation Safety Integrated C01706 (SI Motion : limite SAM/SBR dépassée)
● Arrêt de l'entraînement avec STOP A
● p9516.4 = 1 ("Pas de STOP A après défaut du codeur pour Safety à 1 codeur") permet de
régler le comportement suivant :
– Après un défaut du codeur dans un système à 1 codeur, l'entraînement déclenche un
STOP F, mais pas de STOP A immédiat.
– Si les fonctions de sécurité sont sélectionnées, un arrêt consécutif STOP B ou STOP A
temporisé suit dans ce cas le STOP F - donc sans surveillance avec SBR ou SAM.
Ce comportement peut être utile lorsqu'un arrêt par ralentissement naturel pourrait avoir
des effets néfastes et qu'il est préférable d'utiliser à la place le passage en mode sans
codeur avec freinage sans codeur.
Safety Integrated
Caractéristiques
● Fait partie intégrante des fonctions "SS1 avec/sans codeur", "SS2 avec codeur", "SLS sans
codeur" et "STOP B/STOP C (pour Safety avec codeur)".
● Rampe de freinage sûre paramétrable
● 2825 SAM (Safe Acceleration Monitor), SBR (Safe Brake Ramp)
● p9516 SI Motion Configuration capteur Fonctions de sécurité (Control Unit)

● p9560 SI Motion STO Vitesse de coupure (Control Unit)
● p9581 SI Motion Rampe de freinage Valeur de référence (Control Unit)
● p9582 SI Motion Rampe de freinage Temporisation (Control Unit)
● p9583 SI Motion Rampe de freinage Délai de timeout (Control Unit)
5.2.15 Acquisition sûre de mesure avec système de codeurs
En principe, l'acquisition sûre de la vitesse/position peut être réalisée à l'aide des systèmes
suivants :
ou
Remarque
Règles applicables lors du raccordement d'un codeur
Lors du raccordement d'un codeur, respecter les règles applicables : Voir la Description
fonctionnelle SINAMICS S120 Fonctions d'entraînement.
5.2.15.1 Système à 1 codeur

Dans le cas d'un système à 1 codeur, seul le codeur moteur est utilisé pour l'acquisition sûre
des mesures de l'entraînement. Ce codeur moteur doit être conçu en conséquence (voir Types
de codeurs). Les mesures sont générées de manière sûre directement dans le codeur ou dans
le Sensor Module et mises à disposition de la Control Unit via DRIVE-CLiQ.
Dans le cas des moteurs sans interface DRIVE-CLiQ, le raccordement s'effectue par le biais de
Sensor Modules supplémentaires.
Safety Integrated
Les fonctions de surveillance de mouvement peuvent être sélectionnées y compris lorsque

l'entraînement fonctionne en régulation de couple, dans la mesure où il est garanti que les
signaux de codeur peuvent être traités.
Remarque
Pas de surveillance de la rampe de freinage avec SAM ou SBR en cas de défaut du codeur
dans un système à 1 codeur
p9516.4 = 1 ("Pas de STOP A après défaut du codeur pour Safety à 1 codeur") permet de régler
le comportement suivant :
● Après un défaut du codeur dans un système à 1 codeur, l'entraînement déclenche un
STOP F, mais pas de STOP A immédiat.
● Si les fonctions de sécurité sont sélectionnées, un arrêt consécutif STOP B temporisé suit
dans ce cas le STOP F1) ; donc une réaction sur stop sans surveillance avec SBR ou SAM.
Ce comportement peut être utile lorsqu'un arrêt par ralentissement naturel pourrait avoir des
effets néfastes et qu'il est souhaitable d'utiliser à la place le passage en mode sans codeur avec
freinage sans codeur.
1)
Si l'une des Basic Functions contenues dans les Extended Functions a été sélectionnée,
l'arrêt consécutif est STOP A.
Particularité des moteurs linéaires

Dans le cas des moteurs linéaires, le codeur moteur (règle de mesure linéaire) correspond
simultanément au système de mesure de la charge. Ainsi, seul un système de mesure est
nécessaire. La connexion s'effectue au moyen d'un Sensor Module ou directement via DRIVE-
CLiQ.
( FRGHXUHQFRGHU
'5,9(&/L4 0 PRWHXU
7DEOHGHPDFKLQH 5ªJOHOLQ«DLUH
6HQVRU0RGXOH
( 0
QRQQ«FHVVDLUHSRXUPRWHXUDYHF
LQWHUIDFH'5,9(&/L4 -HX
Figure 5-22 Exemple de système à 1 codeur
5.2.15.2 Système à 2 codeurs

Dans ce système, les mesures sûres pour un entraînement sont fournies par deux codeurs
distincts. Les mesures sont transmises à la Control Unit via DRIVE-CLiQ.
Safety Integrated
Dans le cas des moteurs sans interface DRIVE-CLiQ, le raccordement s'effectue par le biais de
Sensor Modules supplémentaires (voir Types de codeurs).
'5,9(&/L4
( FRGHXUHQFRGHU
0 PRWHXU
7DEOHGHPDFKLQH 5ªJOHOLQ«DLUH
(
6HQVRU0RGXOH
( 0
QRQQ«FHVVDLUHSRXUPRWHXU
DYHFLQWHUIDFH'5,9(&/L4 -HX
Figure 5-23 Exemple de système à 2 codeurs sur un axe linéaire matérialisé par une vis à bille
( FRGHXUHQFRGHU
0 PRWHXU
'5,9(&/L4
( 0
6HQVRU0RGXOH
QRQQ«FHVVDLUHSRXUPRWHXUDYHF
LQWHUIDFH'5,9(&/L4
(
Figure 5-24 Exemple de système à 2 codeurs sur un axe rotatif
Lors du paramétrage d'un système à 2 codeurs avec Safety Integrated, les paramètres p9315
à p9329 doivent être ajustés avec les paramètres r0401 à r0474.
Remarque
Affectation des paramètres de codeur
Les paramètres p95xx sont affectés au premier codeur, les paramètres p93xx au deuxième
codeur.
Safety Integrated
Remarque
Prise en compte des valeurs à partir de la mise en service du codeur
Pour la prise en compte des valeurs à partir des paramètres définis lors de la mise en service
du codeur dans le paramétrage Safety Integrated, régler le paramètre p9700 = 46 (2E hex).
Cette fonction de copie est possible uniquement en cas de connexion en ligne au groupe
d'entraînement.
Tableau 5-3 Paramètres de codeur et paramètres Safety correspondants pour systèmes à 2 codeurs
Paramètre Safety Désignation Paramètres de codeur

p9315/p9515 SI Motion Valeur de position approchée Configuration
p9315.0/p9515.0 Compteur r0474[x].0
p9315.1/p9515.1 Codeur CRC Octet de poids le plus faible en premier r0474[x].1
p9315.2/p9515.2 Valeur de position approchée redondante Bit justifié à gauche r0474[x].2
le plus fort
p9315.16/p9515.16 Codeur DRIVE-CLiQ p0404[x].10
p9316/p9516 SI Motion Configuration du codeur Fonctions de sécurité
p9316.0/p9516.0 codeur moteur rotatif/linéaire p0404[x].0
p9316.1/p9516.1 Mesure de position Changement de signe p0410[x]
p9317/p9517 SI Motion Règle Graduation p0407
p9318/p9518 SI Motion Traits de codeur par tour p0408
p9319/p9519 SI Motion Résolution fine G1_XIST1 p0418
p9320/p9520 SI Motion Pas de vis mère Boîte de dialogue de paramétra‐
ge du codeur Startdrive
p9321/p9521 SI Motion Réducteur Codeur Boîte de dialogue de paramétra‐
p9322/p9522 SI Motion Réducteur Codeur Boîte de dialogue de paramétra‐
p9323/p9523 SI Motion Valeur pos. approchée redondante Bits valides r0470
p9324/p9524 SI Motion Valeur pos. approchée red. Résolution fine Bits r0471
p9325/p9525 SI Motion Valeur pos. approchée redondante Bits pertinents r0472
p9326/p9526 SI Motion Affectation codeur Boîte de dialogue de paramétra‐
p9328/p9528 SI Motion Sensor Module ID de nœud –
p9329/p9529 SI Motion Pos. approchée Gx_XIST1 Bit sûr de poids + fort Pour codeurs DRIVE‑CLiQ :
p0415 = r0470 – r0471
Pour modules SMx : p0415 = 14
5.2.15.3 Types de codeur pour système à 1 et 2 codeurs

L'acquisition sûre des mesures de position pour un entraînement peut être réalisée au moyen
de codeurs incrémentaux ou de codeurs absolus.
Safety Integrated
Les valeurs de position absolues peuvent être transmises à la commande à travers l'interface
série EnDat ou une interface SSI. Celles-ci ne seront toutefois pas exploitées par les fonctions
Safety Integrated.
Dans les systèmes comportant des codeurs avec SINAMICS Safety Integrated (systèmes à 1
et 2 codeurs), les codeurs suivants sont autorisés pour l'acquisition sûre de mesure :
● Codeurs avec signaux sin/cos 1 Vcàc
– Systèmes à 1 et 2 codeurs
– Raccordés aux SINAMICS Sensor Modules SME20/25, SME120/125 et SMC20
– Les codeurs doivent se caractériser par le traitement et la création purement analogique
des signaux. Ceci est requis afin de pouvoir exclure que les signaux des voies A/B de
niveau de tension correct ne deviennent statiques (ne soient "gelés").
● Codeurs HTL/TTL
– Utilisable seulement avec les systèmes à 2 codeurs. En outre, l'un des codeurs doit être
un codeur HTL/TTL. L'autre codeur peut être un codeur sin/cos ou un codeur HTL/TTL.
– Raccordés à un Sensor Module Cabinet SMC30 ou à l'interface intégrée de la CU310‑2,
CUA32, SINAMICS HLA ou SINAMICS S120 Combi.
– Un codeur HTL/TTL raccordé à l'interface intégrée de la CU310‑2, CUA32,
SINAMICS HLA ou SINAMICS S120 Combi ne doit pas être exploité en tant que premier
codeur.
– Sur un système de codeurs HTL/TTL, respecter la résolution de vitesse la plus basse
possible (r9732[1]).
– En cas d'utilisation de 2 codeurs HTL/TTL, ceux-ci doivent être raccordés à des
alimentations séparées.
● Codeur EnDat-2.2 avec SMC40
● Codeur DRIVE-CLiQ
Remarque
Codeurs avec interface DRIVE-CLiQ intégrée
Ces codeurs doivent au minimum être certifiés selon CEI 61800-5-2 (SIL2) ou ISO 13849-1
(Performance Level d / Category 3).
Une analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) doit être effectuée pour la
fixation du codeur sur l'arbre du moteur ou l'entraînement linéaire. Son résultat doit exclure tout
défaut suite au desserrage de la fixation du codeur (voir à ce sujet NF EN 61800-5-2, 2008,
tableau D.16) Si la fixation du codeur se desserre, le codeur ne reproduit plus le mouvement
de manière correcte.
Un glissement de l'arbre du codeur ou une rupture de la liaison mécanique peut être détecté de
manière sûre par exemple en contrôlant la vraisemblance de la mesure sûre de vitesse par
rapport à la valeur de consigne attendue. Si la mesure ne se situe pas dans une bande de
tolérance configurable autour de la valeur de consigne dans un délai défini, un glissement ou
Safety Integrated
une rupture de cette liaison du codeur et du moteur est probable. Vous devez assurer cette
surveillance dans le programme utilisateur Safety conformément à SIL 2 ou à PL d.
Dans ce contexte, il convient de tenir compte du fait que le constructeur de machines est seul
responsable du respect des exigences mentionnées ci-dessus. L'information concernant la
réalisation interne du codeur doit provenir du constructeur du codeur. L'AMDE doit être établie
par le constructeur de machines.
Pour les moteurs Siemens avec ou sans connexion DRIVE-CLiQ pouvant être utilisés pour les
fonctions Safety Integrated, voir :
Moteurs Siemens pour Safety Integrated (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/
33512621/en)
Avec ces moteurs, la fixation du codeur sur l'arbre moteur peut être considérée comme sûre et
tout défaut suite au desserrage du codeur être exclu.
Remarque
Codeur absolu simple avec interface EnDat et pistes sin/cos supplémentaires
Des codeurs absolus simples (par ex. EQI) dotés d'une interface EnDat avec des pistes sin/cos
supplémentaires mais fonctionnant en interne selon un principe de mesure inductif ne sont pas
autorisés pour SINAMICS Safety Integrated.
Remarque
Types de codeurs pour SINAMICS HLA
Pour SINAMICS HLA, les types de codeurs suivants sont admissibles :
– Codeur DRIVE-CLiQ compatible Safety
– Codeurs avec connexion DRIVE-CLiQ
– Codeurs HTL/TTL raccordés via SMC30 (pas en liaison avec SINUMERIK)
– Codeurs TTL raccordés via l'interface intégrée du module HLA (pas en liaison avec
SINUMERIK)
Safety Integrated
5.2.15.4 Synchronisation de la mesure

0HVXUHGHSRVLWLRQV½UH 0HVXUHGHSRVLWLRQ&8
F¶W«FKDUJH U>@
9DOHXUPR\HQQHGHV
GHX[PHVXUHVGH
SRVLWLRQ
9DOHXUGH
PHVXUH
0HVXUHGHSRVLWLRQ
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3RLQWVG
DFWXDOLVDWLRQ U>@
HWFRXUEH
UHSU«VHQWDEOH
FDUWHQWUHOHV
PHVXUHVGH
SRVLWLRQ
W
&\FOH&&' U
1)
Cet écart peut ne pas être plus grand que la différence de position qui peut se former lors du
glissement maximal (p9549) au cours d'un cycle de comparaison croisée (r9724).
Figure 5-25 Exemple de diagramme de synchronisation de la mesure :
L'activation de la synchronisation de la mesure (p9501.3 = 1) permet d'amener, de manière

cyclique, les mesures des deux canaux à la valeur moyenne, par exemple pour les systèmes
ou machines avec glissement. Ainsi, le glissement maximal dans p9549 est surveillé dans le
cycle de la comparaison croisée (r9724). Ainsi, le glissement maximal dans p9549 est surveillé
une fois par cycle de comparaison croisée (r9724).
Lorsque la "synchronisation de la mesure" n'est pas débloquée, la valeur paramétrée dans
p9542 est utilisée en tant que tolérance dans la comparaison croisée.
Safety Integrated
5.2.15.5 Surveillance sûre de mouvement

Les propriétés de l'acquisition de mesure déterminent (en plus des codeurs utilisés) les valeurs
qui doivent être atteintes dans le meilleur des cas pour la surveillance sûre de mouvement :
● Vitesse maximale sûre (r9730)
La vitesse maximale (côté charge) autorisée sur la base de l'acquisition des mesures pour
les fonctions de surveillance sûre de mouvement est affichée dans r9730. Le paramètre
indique jusqu'à quelle vitesse de charge les mesures de codeur sûres (position approchée
redondante du codeur) peuvent être acquises encore correctement sur la base du
paramétrage de codeur correspondant.
Le temps de cycle d'acquisition de mesure (p9511) détermine la fréquence à laquelle les
mesures sont acquises. Plus le temps de cycle sélectionné est grand, plus la "vitesse
maximale sûre" est élevée. D'autre part, un temps de cycle d'acquisition de mesure plus
élevé contraint plus fortement la Control Unit. Il convient de prendre en compte ce fait pour
un réglage optimum de l'application.
Pour SINAMICS S120M, seules les valeurs 2 ou 0 ms sont autorisées pour le cycle
d'acquisition de mesure (p9511). Dans les deux cas, le variateur procède au calcul
indépendamment du cycle PROFIBUS DP/PN avec un cycle d'acquisition de mesure =
2 ms.
● Précision sûre de positionnement (r9731)
Cette précision de positionnement doit être obtenue dans le meilleur des cas par
l'acquisition des mesures. Dans le cas d'un système à 2 codeurs, c'est la précision du
codeur le moins performant (sur la base du nombre de traits de codeur) qui est affichée.
● p9501.3 SI Motion Déblocage des fonctions de sécurité : Déblocage Synchronisa‐

tion de la mesure
● p9502 SI Motion Type d'axe (Control Unit)
● p9511 SI Motion Acquisition de mesure Cycle (Control Unit)
● p9515 SI Motion Valeur position approchée Configuration (Control Unit)
● p9516 SI Motion Config capteur fonctions sécurité (Control Unit)
● p9517 SI Motion Capteur linéaire Graduation (Control Unit)
● p9518 SI Motion Traits de codeur par tour (Control Unit)
● p9519 SI Motion Résolution fine G1_XIST1 (Control Unit)
● p9520 SI Motion Pas de vis mère (Control Unit)
● p9521[0...7] SI Motion Réducteur capteur (moteur) / charge Dénominateur (Control
Unit)
● p9522[0...7] SI Motion Réducteur capteur (moteur) / charge Numérateur (Control Unit)
● p9523 SI Motion Valeur pos. approchée redondante Bits valides (CU)
● p9524 SI Motion Valeur pos. approchée red. Résolution fine Bits (CU)
● p9525 SI Motion Valeur pos. approchée redondante Bits pertinents (CU)
● p9526 SI Motion Affectation capteur Deuxième canal
● p9542 SI Motion Tolérance comparaison des mesures (croisée) (Control Unit)
● p9549 SI Motion Glissement Tolérance de vitesse (Control Unit)
● p9700 SI Motion Fonction de copie
Safety Integrated
● r9713[0...5] CO: SI Motion Diagnostic Mesure de position côté charge

● r9714[0...2] CO: SI Motion Diagnostic Vitesse
● r9724 SI Motion Cycle de la comparaison croisée
● r9730 SI Motion Vitesse maximale sûre
● r9731 SI Motion Précision sûre de position
● r9732[0...1] SI Motion Résolution de vitesse
5.2.16 Acquisition sûre de mesure sans codeur
Les paramètres p9585, p9586, p9588 et p9589 sont à votre disposition pour garantir la
surveillance sûre de mouvement pour les Safety Extended Functions sans codeur en fonction
des particularités de votre application. Dans la plupart des cas, vous pouvez utiliser les valeurs
par défaut.
5.2.16.1 Temporisation de l'évaluation sans capteur

Si, au cours de la phase de démarrage, l'acquisition de mesure ne fonctionne toujours pas
correctement, le variateur génère des signalisations qui ne représentent toutefois pas encore
des problèmes Safety Integrated. Pour éviter cela, augmenter la valeur du
paramètre Temporisation de l'évaluation sans codeur (p9586). Pour déterminer la
"Temporisation de l'évaluation sans codeur" (p9586), procéder comme suit :
● Pour déterminer la temporisation minimale p9586, effectuer un enregistrement Trace du
comportement au démarrage du système d'entraînement (avec moteur et charge prévue).
La fonction Trace permet ainsi de déterminer la valeur de p9586.
● Pour éviter les réactions aux erreurs, désélectionner les fonctions "SDI sans codeur" et
"SLS sans codeur".
● Activer la fonction Trace au déclenchement de "ARRÊT2 → inactif" et avec l'enregistrement
des signaux suivants : au moins une phase du courant moteur et ARRÊT2. Enregistrer cette
phase du courant moteur après l'ordre ON jusqu'à ce que Inom soit atteint. Renseigner le
temps requis pour atteindre Imin (+ réserve de 10 %) dans p9586.
● Exécuter un comportement au démarrage de l'entraînement spécifique à l'application.
Relever sur l'enregistrement Trace le laps de temps au bout duquel la pointe de courant du
moteur asynchrone ou à réluctance ou la loi de modulation de l'identification de la position
du rotor se termine et le courant dépasse la valeur "Courant minimal Acquisition de mesure
sans codeur" p9588.
● Saisir ce temps mesuré + env. 10 % dans p9586.
● Activer les fonctions "SDI sans codeur" et "SLS sans codeur". Redémarrer ensuite la
machine, tout en laissant la fonction Trace activée.
● Désormais, plus aucun message ne devrait apparaître.
● En alternative, vous pouvez modifier la valeur de p9586 par petits pas et observer la
réaction du système après chaque changement. Lorsqu'il ne se produit plus de
signalisations inutiles, vous avez trouvé la valeur appropriée.
Safety Integrated
5.2.16.2 Tolérance aux erreurs Acquisition mesure sans capteur

Le paramètre Tolérance aux erreurs Acquisition mesure ss capt (p9585) permet de régler la
tolérance pour le contrôle de plausibilité du courant et de l'angle de tension.
● Pour les moteurs synchrones, il convient de paramétrer p9585 = 4.
● Toute réduction de cette valeur peut avoir des effets négatifs sur l'acquisition de mesure et
le contrôle de plausibilité.
● Toute augmentation de la valeur entraîne un prolongement de la temporisation de
l'évaluation.
● Pour les appareils de la forme Châssis, il est possible d'utiliser Safety Integrated sans
codeur avec les moteurs asynchrones de 1 000 kW au maximum. Une augmentation de la
valeur du paramètre p9585 peut s'avérer nécessaire pour les moteurs de taille importante.
Pour les appareils de la forme Châssis, le paramètre p9585 a la valeur "2" par défaut.
● Pour le réglage d'usine (= -1), la valeur 4 est automatiquement utilisée dans le calcul pour
les moteurs synchrones et la valeur 0 pour les moteurs asynchrones ou à réluctance.
● Le paramètre de diagnostic r9786[0...2] indique les valeurs de l'angle de plausibilité, de
l'angle de tension et de l'angle de courant, mesurées actuellement par le variateur. Ces
valeurs vous permettent d'optimiser votre saisie dans p9585.
Safety Integrated
5.2.16.3 Tolérance de tension Accélération

● La valeur dans le champ Tolérance de tension Accélération (p9589) sert à masquer les
pointes d'accélération. Une augmentation de ce pourcentage a pour conséquence que les
pics de tension doivent présenter une amplitude plus importante lors des phases
d'accélération afin de ne pas influencer l'acquisition de mesure.
Remarque
Réglage pour les moteurs à réluctance
Lors du fonctionnement d'un moteur à réluctance, les réglages du régulateur sélectionnés
sont la plupart du temps plus dynamiques. Dans ce cas, avec le réglage d'usine de p9589,
lorsque l'entraînement émet la signalisation C01711 avec la valeur de défaut 1043, le
remède suivant peut être utilisé :
● Augmenter la valeur de p9589.
Une valeur comprise entre 500 % et 1000 % génère par expérience un comportement
robuste.
● Régler la valeur Tolérance de tension d'accélération (p9589) comme suit :

– Le paramètre de diagnostic r9784[0...1] indique la valeur d'accélération paramétrée et
celle mesurée actuellement. Ces valeurs vous permettent d'optimiser votre saisie dans
p9589.
– Enregistrer les paramètres suivants avec la fonction Trace dans le cycle du régulateur
de courant :
- r9784[0] : Valeur de consigne d'accélération
- r9784[1] : Valeur réelle d'accélération
- r9714[0] : Mesure de vitesse côté charge sur la Control Unit
- r0063 : Mesure de vitesse
– Accélérer le moteur, si possible jusqu'à la vitesse de rotation nominale.
– Contrôler si r9714[0] et r0063 dans la plage 0 … de vitesse de rotation nominale
correspondent.
– Définir p9589 de manière à ce que r9784[1] atteigne au maximum deux fois par seconde
r9784[0] dans la plage 0 … de vitesse de rotation nominale.
- Si la signalisation C01711 est générée avec la valeur de défaut 1043, vous devez
augmenter p9589.
- La valeur doit être réduite lorsque des phases d'accélération ont entraîné une mesure
de vitesse Safety Integrated trop élevée.
– Contrôler de nouveau si r9714[0] et r0063 dans la plage 0 … de vitesse de rotation
nominale correspondent.
Safety Integrated
5.2.16.4 Vérification des réglages

Si vous modifiez l'un des paramètres suivants, vous devez de nouveau contrôler et définir
l'acquisition de mesure sans codeur :
● Participation asynchrone mode synchronePROFIdrive :
p2049 = 1
● Période d'échantillonnage du régulateur de courant en mode Servocommande :
p0115[0] = 187,5 µs, 150 µs, 100 µs, 93,75 µs, 75 µs, 50,0 µs ou 37,5 µs
● Période d'échantillonnage du régulateur de courant en mode de régulation vectorielle :
p0115[0] = 375 µs, 312,5 µs, 218,75 µs, 200 µs, 187,5 µs, 175 µs, 156,25 µs, 150 µs ou
137,5 µs
● p9585 SI Motion Acquisition mesure ss capt Tolérance aux erreurs (CU)

● p9586 SI Motion Acquisition mesure ss capt Temporisation (CU)
● p9587 SI Motion Acquisition mesure ss capt Temps de filtre (CU)
● p9588 SI Motion Acquisition mesure ss capt Courant minimal (CU)
● p9589 SI Motion Acquisition mesure ss capt Limite d'accélération (CU)
● r9732[0...1] SI Motion Résolution de vitesse
5.2.17 Changement de rapport sûr
Le "Changement de rapport sûr" permet de commuter entre 8 facteurs de transmission en

cours de fonctionnement. La commutation entre les facteurs de transmission est uniquement
possible via PROFIsafe (p9601.3 = 1).
Safety Integrated
Paramétrage de "Changement de rapport sûr"

Avant de pouvoir utiliser le "Changement de rapport sûr", il faut paramétrer les valeurs
suivantes :
● Facteurs de transmission
Les paramètres p9521 (dénominateur) et p9522 (numérateur) permettent de définir jusqu'à
8 facteurs de transmission différents.
● Inversion du sens de rotation
Le paramètre p9539 permet de définir si une inversion du sens de rotation est associée au
réducteur correspondant.
● Tolérance de position
En raison des mouvements susceptibles de se produire pendant le changement de rapport,
il peut s'avérer nécessaire d'augmenter le seuil de tolérance pendant la durée de l'opération
de commutation. Le paramètre p9539 permet de régler la façon de calculer la tolérance
pendant le changement de rapport :
– Sans synchronisation de la mesure : p9542 · p9543
– Avec synchronisation de la mesure : p9549 · p9543
Sélection
Pour débloquer la fonction "Changement de rapport sûr", procéder comme suit :
1. Régler p9501.26 = 1
– Si la commande via PROFIsafe n'est pas paramétrée, le variateur génère le défaut
F01681 avec la valeur de défaut correspondante.
– Si la fonction "Changement de rapport sûr" est activée sur un variateur qui ne prend pas
en charge cette fonction, le variateur génère le défaut F01682 avec la valeur de défaut
39.
2. Mettre le groupe d'entraînement hors tension puis de nouveau sous tension (POWER ON).
Diagnostic
Le rapport de réduction sélectionné est affiché dans le paramètre r9720, bits 24 à 26, à des fins
de diagnostic.
La sélection d'un changement de rapport de réduction est affichée dans le paramètre r9720, bit
27, à des fins de diagnostic.
"Changement de rapport sûr" et référencement

Le changement de rapport de réduction entraîne la perte de la position de référence et de
l'assentiment utilisateur. Un référencement initial est donc requis après un changement de
rapport afin de revenir à l'état "référencé de manière sûre" (voir chapitre "Informations
générales (Page 201)").
Safety Integrated
5.2.17.1 Changement de rapport sans augmentation de la tolérance de position

Pour effectuer un changement de rapport de réduction pour lequel aucune augmentation de la
tolérance pour la comparaison croisée des positions réelles n'est requise, procéder comme
suit :
1. À l'aide des bits 0 à 2 dans l'octet 3 de S_STW2, régler le nouveau rapport de réduction.
2. Une synchronisation unique de la mesure est ensuite exécutée automatiquement. Cette
synchronisation sert à compenser la différence susceptible d'apparaître entre les mesures
de position des deux canaux de surveillance, due à l'opération de commutation.
Le nouveau rapport de réduction est ensuite actif.
7RO«UDQFHGHSRVLWLRQ
$XJPHQW«H
1RUPDO
352),VDIH6B67:
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5«I«UHQFHPHQW
V½U
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Figure 5-26 Changement de rapport du niveau "0" à "1" sans tolérance de position supérieure
Safety Integrated
5.2.17.2 Changement de rapport avec augmentation de la tolérance de position

Pour effectuer un changement de rapport de réduction pour lequel une augmentation de la
tolérance pour la comparaison croisée des positions réelles est requise, procéder comme suit :
Remarque
Durée maximale de l'augmentation de la tolérance de position
L'augmentation de la tolérance de position ne doit pas être réglée pour une durée supérieure
à 2 minutes. Si cette durée est dépassée, le variateur génère la signalisation C01711 avec la
valeur de défaut 1015 (≙ STOP F).
1. À l'aide du bit 3 (= 1) dans l'octet 3 de S_STW2, régler l'augmentation de la tolérance de

position.
2. À l'aide des bits 0 à 2 dans l'octet 3 de S_STW2, régler le nouveau rapport de réduction.
3. À l'aide du bit 3 (= 0) dans l'octet 3 de S_STW2, régler de nouveau la tolérance de position
sur sa valeur normale.
4. Une synchronisation unique de la mesure est ensuite exécutée automatiquement. Cette
synchronisation sert à compenser la différence susceptible d'apparaître entre les mesures
de position des deux canaux de surveillance, due à l'opération de commutation.
Le nouveau rapport de réduction est ensuite actif.
Safety Integrated
7RO«UDQFHGHSRVLWLRQ
$XJPHQW«H
1RUPDO
352),VDIH6B67:
&KDQJHPHQWGH
U«GXFWHXU
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6DIHW\0RWLRQ0RQLWRULQJ 0D[LPDOU
6\QFKURQLVDWLRQ
XQLTXHGHOD
PHVXUH
&RQYHUVLRQ
F¶W«FKDUJHDYHF
QRXYHDX[
IDFWHXUVGH
WUDQVPLVVLRQ
5«I«UHQFHPHQW
V½U
W
Figure 5-27 Changement de rapport avec augmentation de la tolérance de position
● p9501.26 SI Motion Déblocage fonctions de sécurité (Control Unit) : Déblocage du

changement de rapport sûr
● p9521[0...7] SI Motion Réducteur capteur (moteur) / charge Dénominateur (Control
Unit)
● p9522[0...7] SI Motion Réducteur capteur (moteur) / charge Numérateur (Control Unit)
● p9539[0...7] SI Motion Réducteur Inversion du sens de rotation (Control Unit)
● p9543 SI Motion Changement de rapport Tolérance de pos Facteur (CU)
● p9549 SI Motion Glissement Tolérance de vitesse (Control Unit)
● r9720.0...27 CO/BO : SI Motion intégré Signaux de commande
Safety Integrated
5.2.18.1 Informations générales

Afin de satisfaire aux exigences des normes EN ISO 13849-1 et CEI 61508 visant une
détection précoce des défauts, les fonctions et les circuits de coupure doivent être testés au
moins une fois au cours d'un intervalle de temps donné afin de vérifier leur bon fonctionnement.
L'intervalle maximal autorisé pour la dynamisation forcée (stop pour test) avec les Basic et
Extended/Advanced Functions est de 8760 heures, c'est-à-dire que la dynamisation forcée
(stop pour test) doit être effectuée au moins une fois par an.
Cela doit être réalisé par le déclenchement cyclique de la dynamisation forcée (stop pour test)
par voie manuelle ou par automatisation de processus.
Le cycle du stop pour test est surveillé. Lorsque la temporisation paramétrée s'est écoulée (y
compris après un POWER ON/redémarrage), l'alarme A01697 : "SI Motion : Test des
surveillances de mouvement requis" est émise et un bit d'état est placé qui peut être fourni via
FCOM sur une sortie ou un bit PZD. Cette alarme n'a aucune influence sur le fonctionnement
de la machine.
Voir aussi
Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (Page 320)
Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (Page 325)
Safety Integrated
5.2.18.2 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test)

La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée aux moments suivants :
1. La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée à un moment adapté à
l'application et être ainsi déclenchée par l'application.
Pour cela, un paramètre monocanal p9705 peut être connecté via FCOM sur une borne
d'entrée du groupe d'entraînement (Control Unit) ou un bit PZD quelconque.
Il est par ailleurs possible de sélectionner le stop pour test via Safety Control Channel (voir
le chapitre "Safety Control Channel (SCC) (Page 265)").
– p9559 SI Motion Dynamisation forcée Timer (Control Unit)
– p9705 BI: SI Motion Stop pour test Source de signal
– r9723.0 CO/BO : SI Motion intégré à l'entraînement Signaux de diagnostic
Lorsque le stop pour test est exécuté de la manière décrite, l'action ne requiert pas de
POWER ON. L'acquittement s'effectue par désactivation de la demande de stop pour test.
2. La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée automatiquement lors d'un
POWER ON.
– Lorsqu'un stop pour test automatique des Safety Integrated Extended/Advanced
Functions ainsi que le test automatique de la F‑DO avec la CU310-2 doivent être
exécutés, régler p9507.6 = 1.
Pour le test de la F-DO de la CU310-2, paramétrer p10042 et activer le test dans p10046.
Remarque
Dynamisation forcée (stop pour test) automatique et SBT
Il est possible d'exécuter la dynamisation forcée (stop pour test) automatique des Safety
Integrated Extended/Advanced Functions en association avec la fonction "Essai de
freinage lors du stop pour test Sélection" (p10203 = 2).
– Lorsqu'une dynamisation forcée (stop pour test) automatique des F‑DI et F‑DO du
TM54F doit être exécutée, régler p10048 = 1.
– Lorsque la dynamisation forcée (stop pour test) lors d'un POWER ON a été paramétrée,
il est néanmoins possible de déclencher un stop pour test à tout moment par l'application.
– Dans le cas où la fonction déclenchée automatiquement ne se termine pas correctement
en raison d'un problème (par ex. en cas de défaillance de la communication), la fonction
est automatiquement relancée après l'élimination du problème.
– Après l'exécution réussie de la dynamisation forcée (stop pour test), le variateur passe
à l'état "Prêt à fonctionner".
– La dynamisation forcée (stop pour test) automatique réinitialise la temporisation p9559.
– La dynamisation forcée (stop pour test) automatique lors d'un POWER ON n'a aucune
La portée de la fonction Dynamisation forcée (stop pour test) est identique dans tous les cas.
Safety Integrated
5.2.18.3 Équipements de sécurité

effectuée dans les meilleurs délais.
ON).
● Avant l'ouverture d'un protecteur.
Remarque
Conditions
Lors d'un stop pour test des Safety Integrated Functions, STO est déclenché. STO ne doit pas
être sélectionné avant le stop pour test.
Lorsque des Power Modules Blocksize sont utilisés, le stop pour test ne doit pas être déclenché
lors d'une immobilisation en mode régulation (consigne de vitesse 0, moteur alimenté).
5.2.18.4 Dynamisation forcée (stop pour test) F-DI/F-DO du TM54F

Une fonction de stop pour test automatique est disponible pour la dynamisation forcée (stop
pour test) à des fins de test des F-DI/F-DO.
Pour utiliser la fonction de stop pour test du TM54F, les F-DI utilisées doivent être connectées
selon l'exemple de raccordement ci-dessous. Les entrées TOR des F-DI 0 à 4 doivent être
alimentées via l'alimentation "L1+". Les entrées TOR des F-DI 5 à 9 doivent être alimentées via
l'alimentation "L2+".
Safety Integrated
Exemple de raccordement TM54F

3
0 0
; ;
;
&RQQHFWHXU'5,9(&/L4
&RQQHFWHXU'5,9(&/L4

9 (OHFWURQLTXH

0
0
0
0
;

9

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0 0 7HUPLQDO0RGXOH70)
0
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'2 '2
9 )'2 )'2 9
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0 0
'2 '2 /
9 )'2 )'2 9
'2 '2
0 0
/
LQYHUVLRQHVWSDUDP«WUDEOHS
Figure 5-28 Exemple de raccordement TM54F
Safety Integrated
Détails relatifs aux F-DI et F-DO

● Les F-DI doivent être déclarées avec p10041 pour le stop pour test.
Remarque
Au cours du test, les F-DI ne sont pas utilisables.
Les états des F-DI sont gelés pour la durée du stop pour test.
● Veiller à ce propos à ce que les états des F-DI au cours du test ne soient pas exploités.
● Les F-DO correspondantes doivent être déclarées avec p10046 pour être prises en compte
lors du stop pour test.
Remarque
F-DO au cours de la durée du stop pour test
Les F-DO non déclarées avec p10046 pour la prise en compte sont mises à "0" ("failsafe
values") pour la durée du stop pour test.
La durée maximale du stop pour test est : Tstop pour test = TFDI + TFDO
● Test de la F-DI : TFDIs = 3 · r10015 + 3 · X ms
(X = 20 ms ou r10015 ou p10017 - la plus grande valeur de temps des trois valeurs
détermine le temps d'attente X)
● Test des F-DO : TFDOs = 8 · r10015 + 6 · Y ms
(Y = p10001 ou r10015 ou p10017 - la plus grande valeur de temps des trois valeurs
détermine le temps d'attente Y)
Les fonctions Safety Integrated du TM54F sont exécutées avec la période
d'échantillonnage affichée dans r10015. Cette dernière correspond à la plus petite valeur de
la période d'échantillonnage de communication saisie dans p10000[0..5].
Remarque
Dynamisation manuelle requise pour certaines F-DI ou F-DO
Il est possible que cette fonction de stop pour test ne puisse pas être utilisée pour certaines F-
DI ou F-DO en raison des appareils raccordés.
● Dynamiser les F-DI/F-DO concernées par d'autres mesures telles que l'utilisation
d'interrupteurs ou le déclenchement de certaines fonctions machine.
Safety Integrated
Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test)

● Le stop pour test doit être réalisé à un moment adapté. C'est pour cela qu'il doit être
déclenché par l'application ou exécuté lors d'un POWER ON. Le déclenchement a lieu via
le paramètre p10007, qui peut par exemple être connecté via FCOM sur une borne d'entrée
du groupe d'entraînement (CU) ou un bit PZD quelconque.
● La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée automatiquement lors d'un
POWER ON.
– Lorsqu'un stop pour test automatique des F‑DI et F‑DO du TM54F doit être exécuté,
régler p10048 = 1.
– Lorsque le stop pour test lors d'un POWER ON a été paramétré, il est néanmoins
possible de déclencher le stop pour test à tout moment par l'application.
en raison d'un problème (p. ex. en cas de défaillance de la communication), la fonction
– Après l'exécution réussie de la dynamisation forcée (stop pour test), le TM54F passe à
– Le stop pour test automatique lors d'un POWER ON n'a aucune influence sur les Safety
Integrated Functions.
compris après un POWER ON/redémarrage), l'alarme A35014 : "TM54F : Stop pour test
requis" est générée.
● p10001 SI Temps d'attente du stop pour test sur F-DO 0 ... 3

● p10003 SI Motion Dynamisation forcée Temporisation
● p10007 BI: SI Motion Dynamisation forcée F-DO Source de signal
● p10041 SI TM54F F-DI Déblocage pour test
● p10046 SI Motion F-DO Entrée de signalisation en retour Activation
La dynamisation forcée (stop pour test) ne requiert pas de POWER ON, mais peut être
exécutée automatiquement lors d'un POWER ON : L'acquittement s'effectue par désactivation
de la demande de stop pour test.
Remarque
Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2
Cette description est valable pour la dynamisation forcée (stop pour test) de la F-DO de la
CU310-2. De plus amples informations sur l'exécution du stop pour test sont fournies au
chapitre "Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (Page 320)".
Safety Integrated
Remarque
Contrôle manuel des F-DI et/ou F-DO
Si des F-DI et/ou F-DO sont présentes et si celles-ci ne peuvent ou ne doivent pas être
contrôlées automatiquement (par ex. les F-DI de la CU310-2), il convient alors de contrôler leur
bon fonctionnement à un intervalle approprié en activant le codeur/actionneur raccordé et en
vérifiant la réaction de celui-ci.
Plus d'informations
De plus amples informations sur l'exécution du stop pour test sont fournies dans les chapitres :
● Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (Page 325)
● Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (Page 320)
Safety Integrated
5.3.1 Remarque sur les valeurs PFH
Remarque
Valeurs PFH
5.3.2 Licence pour les Extended ou Advanced Functions

● Une licence est requise pour chaque axe à exploiter avec les Safety Integrated Extended ou
Advanced Functions. Vous pouvez saisir la clé de licence associée en actionnant le bouton
Startdrive "Clé de licence". Activer ensuite la clé de licence avec "Activer".
En alternative, vous pouvez saisir la clé de licence en code ASCII dans le paramètre p9920.
Lorsque le paramètre p9921 = 1, la clé de licence est activée.
● La génération de la clé de licence pour le produit "SINAMICS Safety Integrated Extended
Functions" ou "SINAMICS Safety Integrated Advanced Functions" est décrite dans la
description fonctionnelle SINAMICS S120, au chapitre "Licences". Un niveau de licence
insuffisant est signalé par le défaut et la LED suivants :
– F13000 → Niveau licence insuffisant
– LED RDY → Clignote en rouge à 2 Hz
● Dès l'achat de l'entraînement, il est possible d'opter pour l'utilisation des Safety Integrated
Functions, ce qui permet d'obtenir la ou les licences nécessaires sur la carte mémoire livrée.
Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'activer explicitement les licences.
● À des fins de test, une licence d'évaluation vous permettant d'utiliser les fonctions Safety
Integrated pendant une durée limitée sans licence valide est disponible.
De plus amples informations sur la licence d'évaluation figurent dans la "Description
fonctionnelle SINAMICS S120 Fonctions d'entraînement", chapitre "Affectation des
licences".
5.3.3 Safely-Limited Position (SLP)
La fonction Safely-Limited Position (position limitée sûre, SLP) permet la surveillance sûre des
limites de deux plages de déplacement ou de positions, entre lesquelles la commutation peut
être effectuée par un signal sûr.
Safety Integrated
Conditions
Les conditions suivantes doivent être remplies pour la fonction Safely-Limited Position :
● Utilisation d'un ou deux capteurs appropriés pour les fonctions Safety Integrated étendues
avec capteur (voir également chapitre "Acquisition sûre de mesure avec système de
codeurs (Page 165)")
● Détermination de la position absolue de l'entraînement par le référencement lors de la mise
en service et à la suite de toutes les actions ne permettant plus de garantir une référence
absolue sûre (POWER ON, stationnement)
Pour une description du référencement sûr, veuillez-vous reporter au chapitre "Informations
générales (Page 201)".
Fonctionnement
Dès que SLP est actif, le respect des limites de la plage de positions active est surveillé de
manière sûre. Un signal sûr permet de commuter entre 2 plages de positions. Chaque plage de
positions est limitée par sa paire de fins de course préalablement définie. Lors du dépassement
de la position de l'un des deux fins de course, une réaction sur stop paramétrable (STOP A,
STOP B, STOP C, STOP D ou STOP E) est déclenchée et la signalisation Safety C01715 est
générée.
Pour acquitter ce défaut, il convient de commuter sur une plage dont les limites ne sont pas
dépassées ou de désélectionner la fonction SLP. Après l'acquittement, l'entraînement peut à
nouveau fonctionner dans la plage autorisée.
Le fonctionnement dans la plage autorisée peut intervenir en toute sécurité au moyen de la
fonction "Dégagement" (disponible pour TM54F) (voir le chapitre "Dégagement (Page 193)").
● Sélection via les bornes de sécurité (TM54F ou F-DI intégrées) ou PROFIsafe
● Définition de la plage de positions par 2 paires de fins de course (p9534 et p9535)
● Commutation sûre entre 2 plages de positions différentes (non disponible pour le
télégramme PROFIsafe 30)
● Réaction sur stop réglable (p9562)
Déblocage de la fonction Safely-Limited Position

● La fonction "Safely-Limited Position" est débloquée avec p9501.1 = 1.
● Effectuer un POWER ON sur le variateur après le déblocage.
Remarque
Pas de synchronisation de la mesure pour SLP
Le déblocage simultané de la fonction SLP et de la synchronisation de la mesure (p9501.3 = 1)
n'est pas autorisé. dans ce cas, l'entraînement génère le défaut F01688.
Safety Integrated
Signaux de commande et signaux d'état de SLP

La sélection de SLP et la commutation entre les plages de positions s'effectue via une F-DI ou
un bit de commande PROFIsafe. La sélection de SLP peut être vérifiée via le paramètre
r9720.6. La plage de positions sélectionnée peut être vérifiée à l'aide du paramètre r9720.19.
Si SLP est actif, le bit d'état r9722.6 est mis à 1. La plage de positions active est indiquée par
r9722.19. Le respect de la limite SLP supérieure ou inférieure peut être vérifié à l'aide des
paramètres r9722.30 et r9722.31.
Remarque
Sautillement de l'affichage
Aucune hystérésis n'est prévue pour r9722.30 et r9722.31. En présence de petites oscillations
autour de la limite de plage, il se peut que la valeur indiquée change fréquemment.
5.3.3.1 Commande de la fonction Safely-Limited Position
Commande de SLP
Il existe 2 possibilités pour sélectionner/désélectionner la fonction Safely-Limited Position et
commuter les limites de plages :
PROFIsafe
● La sélection/désélection de SLP s'effectue via les mots de commande S_STW1.6 ou
S_STW2.6.
● alors que le mot de commande S_STW2.19 permet de commuter les deux paires de fins de
course.
● S_ZSW2.23 indique si la position actuelle est "sûre". Le bit est par exemple mis à 1
seulement lorsqu'un "référencement sûr" a été effectué.
● L'indication de l'état activé de SLP s'effectue via le bit 6 du mot d'état S_ZSW1.6 ou
S_ZSW2.6. Le bit est mis à 1 uniquement si la fonction SLP est sélectionnée et si l'axe se
trouve dans l'état "Référencement sûr".
● Le mot d'état S_ZSW2.19 indique la paire de fins de course SLP actuellement active. Cette
indication n'est valide qu'à condition que la fonction SLP soit elle-même active.
● S_ZSW2.30 et S_ZSW2.31 indiquent si les limites supérieure et inférieure de la plage de
positions active sont respectées.
Safety Integrated
Remarque
Fonctions étendues via PROFIsafe
Le signal d'état "SLP actif" (S_ZSW1.6 ou S_ZSW2.6) ne correspond pas au signal de
diagnostic "SLP actif" (r9722.6), mais à la combinaison logique ET de "SLP actif" (r9722.6) et
de "Prise de référence sûre" (r9722.23).
Les autres signaux d'état SLP S_ZSW2.19 "SLP Plage de positions active", S_ZSW2.30 "SLP
Limite supérieure respectée" et S_ZSW2.31 "SLP Limite inférieure respectée" concordent
avec les bits dans r9722.
Remarque
Restrictions pour le télégramme PROFIsafe 30
L'utilisation du télégramme PROFIsafe 30 (avec les mots au format 16 bits S_STW1 et
S_ZSW1) entraîne les limitations suivantes :
● Seule la plage de positions 1 est disponible.
● Une commutation sur la plage de positions 2 n'est pas possible.
● Les signalisations d'état en retour "Prise de référence sûre", "Plage de positions active",
"Limite SLP supérieure respectée" et "Limite SLP inférieure respectée" ne sont pas
disponibles.
F-DI
La fonction peut être sélectionnée via les F-DI du TM54F ou via les F-DI intégrées (CU310-2) :
● Les paramètres p10032 permettent de définir la borne pour la sélection de SLP.
● Le paramètre p10033 permet de définir les bornes pour la sélection de la plage de positions
SLP.
● Le signal d'état "SLP actif" peut, en tant que source de signal, être associé à une F-DO
(p10042) directement ou via le signal Safe State (p10039).
Remarque
Fonctions étendues via TM54F ou bornes intégrées
Le signal d'état sûr "SLP actif" ne correspond pas au signal de diagnostic "SLP actif" (r9722.6),
mais à la combinaison logique ET de "SLP actif" (r9722.6) et de "Prise de référence sûre"
(r9722.23).
Le signal d'état "Plage SLP active", en revanche, correspond au signal "SLP Plage de positions
actives" (r9722.19).
Safety Integrated
Remarque
Lorsque p9580 ≠ 0 et SLP est actif, en cas de défaillance de la communication, la réaction AER
paramétrée se produit seulement si un STOP avec suppression temporisée des impulsions a
été paramétré en tant que réaction SLP en cas de défaillance du bus (p9562[0...1] ≥ 10).
Safety Integrated
5.3.3.2 Dégagement
Lorsqu'une limite de la plage de déplacement active a été dépassée, l'entraînement doit être
ramené dans la plage autorisée. Dans ce cas, un acquittement sûr ne redéclencherait que les
signalisations Safety Integrated, le mouvement de l'entraînement resterait impossible. Si la
commutation dans l'autre plage de déplacement n'est pas remise en question, il reste la
possibilité de désélectionner SLP. Cette solution présente l'inconvénient suivant : aucune
surveillance ne serait exercée afin de déterminer si l'entraînement se déplace en direction de
la plage autorisée.
C'est pourquoi la procédure suivante est recommandée pour réaliser une fonction de
dégagement :
Mise en service de Safety Integrated

1. Effectuer un paramétrage complet de SLP.
2. Effectuer un paramétrage complet de SDI.
3. Effectuer un essai de réception pour les deux fonctions.
La suite de la procédure diffère selon le type de commande.
Commande via PROFIsafe

● Créer un programme utilisateur dans la CPU de sécurité avec les étapes suivantes de
manière à générer une fonction de dégagement :
– Sélection de SDI positif pour le dépassement de la limite SLP inférieure ou de SDI
négatif pour le dépassement de la limite SLP supérieure
– Attente jusqu'à l'activation de la fonction SDI sélectionnée, puis désélection de SLP
– Acquittement sûr du dépassement de la valeur limite
– Déplacement de l'entraînement en direction de la plage autorisée selon les consignes
spécifiées appropriées
– Sélection SLP
– Attente jusqu'à l'activation de la fonction SLP, puis désélection de SDI
● En cas de dépassement de limite SLP, procéder alors de la manière suivante :
– Activer ce programme de dégagement, par ex. via une F-DI de la CPU de sécurité
Remarque
FAQ sur la fonction Dégagement
Une description de la réalisation du dégagement via une commande de sécurité et la
communication PROFIsafe est disponible sur Internet :
Dégagement (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/65128501/en)
Safety Integrated
Commande via F‑DI (TM54F ou bornes intégrées)

1. Paramétrer une F-DI à l'aide du paramètre p10009 permettant de sélectionner/
désélectionner la fonction interne de logique de dégagement.
2. Paramétrer 2 F-DI pour la sélection/désélection des fonctions SDI positif et SDI négatif dans
un essai de réception indépendant.
3. En cas de dépassement de limite SLP, procéder alors de la manière suivante :
– Commuter le signal de la F-DI "Dégagement" de 0 à 1 (le front du signal est interprété).
La fonction de dégagement est active pour tous les entraînements avec prise de
référence sûre et pour ceux présentant un dépassement de valeur limite à cet instant.
Pour la fonction de dégagement active, SLP est inactif et selon la limite dépassée, SDI
positif ou SDI négatif est sélectionné.
– Acquittement sûr du dépassement de la valeur limite
– Faire fonctionner l'entraînement dans la plage autorisée avec des spécifications de
valeurs de consigne correspondantes.
– Commuter le signal de la F-DI "Dégagement" de 1 à 0 (le front du signal est interprété).
La fonction SDI est ainsi désélectionnée et SLP de nouveau active.
$FWLRQVGHO
RS«UDWHXUb
0RGHG«JDJHPHQW
DFWLY«
'«V«OHFWLRQ6/3 '«JDJHPHQW
6«OHFWLRQ6',Q«JDWLI
$FTXLWWHUGHPDQLªUHV½UH
6«OHFWLRQ6/3 '«V«OHFWLRQ6',Q«JDWLI
3RVLWLRQ 6«OHFWLRQ6/3
%ORTX«SDU
%ORTX« 6',Q«JDWLI %ORTX«SDU
SDU6/3 6/3
/LPLWHVXS«ULHXUH
6/3
/LPLWHLQI«ULHXUH6/3
%ORTX« %ORTX«SDU6/3
SDU6/3
'LDJQRVWLF W
6/3DFWLI
$YHFSULVHGH
U«I«UHQFHV½UH
6',Q«JDWLIDFWLI
6/3/LPLWHVXS«ULHXUH
UHVSHFW«H
W
5«DFWLRQVXUVWRSG«FOHQFK«H )DLUHIRQFWLRQQHUOHPRWHXUGDQVODSODJHDXWRULV«H
Figure 5-29 Réponse dynamique de SLP et dégagement
Safety Integrated
● 2822 SI Functions - SLP (Safely-Limited Position)

● 2840 SI Functions - SI Motion intégré Signaux de commande / d'état
● 2893 SI TM54F - Entrées TOR de sécurité (F-DI 0 ... F-DI 4)
● 2895 SI TM54F - Sorties TOR de sécurité (F-DO 0 ... F-DO 3),
entrées TOR (DI 20 ... 23)
● 2905 SI TM54F - Interface de commande (p9601.2=1 et p9601.3=0)
● 2906 SI TM54F - Sélection de Safe State
● 2907 SI TM54F - Affectation (F-DO 0 … F-DO 3)
● 2870 SI Functions - CU310-2 (F-DI 0 ... F-DI 2)
● 2873 SI Functions - CU310-2 Sortie TOR de sécurité (F-DO 0)
● 2875 SI Functions - CU310-2 Interface de commande
● 2876 SI Functions - CU310-2 Sélection Safe State
● 2877 SI Functions - CU310-2 Affectation (F-DO 0)

● p9534[0...1] SI Motion SLP (FCS) Limites supérieures (Control Unit)
● p9535[0...1] SI Motion SLP (FCS) Limites inférieures (Control Unit)
● p9544 SI Motion Tolérance comparaison des mesures (référencement) (CU)
● p9562[0...1] SI Motion SLP (ES) Réaction sur stop (Control Unit)
● p10009 SI Motion SLP Dégagement F-DI (processeur 1)
● p10032[0...3] SI TM54F SLP Borne d'entrée (processeur 1)
● p10033[0...3] SI TM54F SLP Plage de positions Borne d'entrée (processeur 1)
● p10039[0...3] SI TM54F Safe State Sélection des signaux (processeur 1)
● p10109 SI Motion SLP Dégagement F-DI (processeur 2)
● p10132 SI Motion SLP Borne d'entrée (processeur 2)
● p10133 SI Motion SLP Plage de positions Borne d'entrée (processeur 2)
● p10139 SI Motion Safe State Sélection des signaux (processeur 2)
Safety Integrated
5.3.4 Transmission des valeurs de position sûres (SP)
La fonction "Transmission de valeurs de position sûres (SP)" permet la transmission d'une

position sûre (c.-à-d. position absolue ou relative) via PROFIsafe à la commande de niveau
supérieur. La transmission de la position relative sûre (Safe Position, SP) peut être utilisée pour
calculer la vitesse sûre dans une commande de niveau supérieur. Une utilisation pour la
surveillance de position sûre n'est autorisée que si la référence à la position absolue a été
établie au niveau de la commande. Le bit "Prise de référence sûre" de SINAMICS S120
(r9722.23) ne peut pas être utilisé dans ce cas.
Déblocage de la fonction "Transmission de valeurs de position sûres"

Le déblocage de la fonction "Transmission de valeurs de position sûres" nécessite les étapes
suivantes :
● Déblocage des Safety Integrated Functions
– p9601 = 12 = C hex (≙ fonctions étendues via PROFIsafe)
ou
– p9601 = 13 = D hex (≙ fonctions étendues via PROFIsafe et fonctions de base via les
bornes intégrées)
● Déblocage de la "Transmission de la position absolue sûre avec la possibilité de calculer la
vitesse par la commande"
– Sélection de l'un des télégrammes PROFIsafe 901 ou 902 (p60022, p9611, p9811)
– p9501.2 = 1 (≙ Déblocage Position absolue)
– p9501.25 = 1 (≙ Déblocage Transmission Position sûre via PROFIsafe)
Remarque
Pas de synchronisation de la mesure avec le déblocage de SP
Si la transmission de valeurs de position sûres est utilisée, le déblocage de la
synchronisation de la mesure (p9501.3 = 1) n'est pas autorisé : dans ce cas, l'entraînement
génère le défaut F01688.
● Déblocage de la fonction "Transmission d'une position relative sûre" uniquement pour le

calcul de la vitesse par la commande
– Sélection de l'un des télégrammes PROFIsafe 901 ou 902
– p9501.25 = 1
● Effectuer un POWER ON du variateur après le déblocage.
Safety Integrated
Fonctionnement
Après le paramétrage, le déblocage et le POWER ON, la fonction est automatiquement
sélectionnée et les valeurs sont transférées. Tenir compte des points suivants :
● Transmission de valeurs de position absolues sûres
– Si la transmission de la position relative sûre est débloquée par p9501.25 = 1 et
p9501.2 = 0, la validité de la position relative sûre est indiquée par la mise à 1 du bit
S_ZSW2.22.
– Si la transmission de la position absolue sûre est débloquée par p9501.25 = 1 et
p9501.2 = 1, S_ZSW2.22 n'est mis à 1 que lorsque l'entraînement est également
● Transmission de valeurs de position relatives sûres (par ex. pour le calcul de la vitesse)
– Pour le calcul de la vitesse, seul S_ZSW2.22 (r9722.22, mesure de position valide) doit
être mis à 1.
Réglage de la valeur modulo pour les axes rotatifs

● Lorsque la transmission d'une position absolue sûre (p9501.2 = 1 et p9501.25 = 1) est
débloquée, la plage modulo d'un axe rotatif Safety (p9502 = 1) est définie à l'aide du
paramètre p9505.
Le paramétrage de la valeur modulo peut entraîner un saut de la mesure de position en cas
de dépassement de la plage pouvant être représentée. C'est pourquoi il convient de
paramétrer p9505 par pas de 2n · 360° (n = 1, 2, 3, …) seulement. Dans tous les autres cas,
le variateur génère l'alarme A01794. Cette alarme peut être masquée si le l'échelon
possible de la mesure de position est tolérable ou ne pose aucun problème pour
l'application concernée.
● Lorsque p9505 = 0, la fonction modulo est désactivée. Ce paramètre n'est pas pertinent
pour un axe linéaire Safety Integrated (p9502 = 0) ou lorsque la transmission d'une position
relative sûre est débloquée (p9501.2 = 0 et p9501.25 = 1).
● Si SLP est également débloqué (p9501.1 = 1), la fonction modulo doit être désactivée
(p9505 = 0).
Calcul de la vitesse
La vitesse doit être calculée par la commande à partir du changement de position :
● Diff_pos = Pos_nouv - Pos_anc
● Diff_cyc = Compt_cyc_nouv - Compt_cyc_anc
● Diff_tps = Diff_cyc · Cyc_Safety
(Pour Diff_cyc = 0, la vitesse calculée en dernier doit être utilisée.)
● v = Diff_pos/Diff_tps
● Formatage v
Safety Integrated
Réception
Bien qu'aucun essai de réception ne soit requis pour la fonction "transmission de valeurs de
position sûres", il est toutefois obligatoire de retirer dans la commande de niveau supérieur la
fonction qui a été réalisée à l'aide de SP.
5.3.4.1 Plage de valeurs
Formats de transfert et plage de valeurs

● 32 bits
Les valeurs sont transférées dans le télégramme 902 en tant que valeurs 32 bits avec les
plages de valeurs suivantes :
Tableau 5-4 Plage de valeurs et résolution (32 bits)
Axe linéaire Axe rotatif

Valeurs de position ±737280000 ±737280000
Unité 1 μm 0,001 °
Commentaire Surveillance ±737,280 m avec ≙ 2048 tours
une précision d'1 μm
● 16 bits
Afin de pouvoir transférer les valeurs de position au format 16 bits dans le télégramme 901,
les valeurs doivent être normalisées à l'aide de p9574. Le facteur de normalisation doit être
choisi de manière à ce que la valeur de la mesure de position ne dépasse pas le format
16 bits. Si une mesure de position dépasse la plage pouvant être représentée avec 16 bits
(±32767), un STOP F et déclenché et la signalisation C01711 est générée avec la valeur de
défaut 7001. Des plages d'étendue et de précision différentes peuvent ainsi être surveillées
en fonction du facteur de normalisation. Exemple :
– Facteur de normalisation : 1000
– Unité : 1 μm (axe linéaire)
– Valeur de position : ±32 767 mm
Par conséquent, une plage de ±32,767 m peut être surveillée avec une précision d'1 mm.
Remarque
Normalisation à 16 bits
La normalisation s'effectue au moyen d'une division de la valeur moyenne de r9708[0] et de
r9708[1] par ce facteur de normalisation.
Exemple : pour une position de -29,999 mm signalée dans r9708[0] et r9708[1] et un facteur
de normalisation de p9574 = 1000, une valeur numérique de -29 est signalée à la
commande.
Safety Integrated
Plage de valeurs r9708

Les informations de diagnostic dans le paramètre r9708 sont affichées avec les propriétés
suivantes :

Unité 1 μm 0,001 °
L'affichage dans le paramètre r9713 est identique aux valeurs du paramètre r9708, mais en
unités de compte internes à SINAMICS.
5.3.4.2 Transmission synchrone de valeurs de position sûres

Pour les axes qui doivent transmettre leurs valeurs de position de manière synchrone en raison
de leur application, procéder comme suit :
Remarque
Disponible uniquement pour la CU320-2
Cette fonction n'est pas disponible pour la CU310-2.
Sélection et déblocage
1. Pour tous les axes devant transmettre leur position de manière synchrone au même
moment, effectuer le paramétrage suivant :
– Activation de la transmission de position synchrone : p9501.29 = 1
– Déblocage de SP via PROFIsafe : p9501.25 = 1
2. Régler pour tous les axes concernés le même temps de cycle de bus de terrain (temps de
cycle DP/PN) et le même temps de cycle de surveillance SI Motion (tSI).
Le temps de cycle DP/PN doit être un multiple pair du temps de cycle de surveillance SI
Motion. Exemple de réglage des temps de cycle :
Temps de cycle du régulateur = 0,125 ms

de courant (p115[0])
SI Motion Acquisition de me‐ = 1,0 ms
sure Cycle (p9511)
SI Motion Temps de cycle de = 2,0 ms
surveillance (p9500)
Temps de cycle de bus de = 4,0 ms
terrain (temps de cycle
DP/PN)
● Activer la communication PROFIdrive isochrone pour tous les axes concernés.
Safety Integrated
Remarque
Test de réception nécessaire
Lorsque le temps de cycle de bus de terrain est modifié alors que la réception Safety a déjà été
effectuée, il est nécessaire de procéder à un nouveau test de réception.
Activation
La fonction de transmission synchrone des valeurs de position sûres est toujours active après
le déblocage. Une sélection/désélection, p. ex. via le mot de commande PROFIsafe cyclique,
n'est pas nécessaire.
Signalisation en retour d'état

L'entraînement envoie une signalisation en retour d'état cyclique "SP valid" dans le mot d'état
S_ZSW2.22.
Ce bit est également supprimé lors du paramétrage de la transmission de position synchrone,
lorsque la position ne peut pas être synchrone avec les autres axes.
Vérifications dans le programme de sécurité de l'hôte de sécurité

Les points suivants doivent être vérifiés par le biais du programme de sécurité de l'hôte de
sécurité :
● Synchronisme des compteurs (S_CYCLE_COUNT) de tous les axes concernés dans la
grille de cycle utilisée
● Modification correcte des compteurs des différents axes dans la grille de cycle utilisée
● 2840 SI Motion Signaux de commande/d'état intégrés

● p9505 SI Motion SP Valeur modulo (Control Unit)
● r9708[0...5] SI Motion Diagnostic position sûre
● r9713[0...5] CO: SI Motion Diagnostic Mesure de position côté charge
Safety Integrated
5.3.5 Référencement sûr
5.3.5.1 Informations générales

La fonction "Référencement sûr" permet de définir une position absolue sûre. Cette position
sûre est nécessaire pour les fonctions suivantes :
● Safely-Limited Position (SLP) (Page 188)
● Transmission des valeurs de position sûres (SP) (Page 196)
● Safe Cam (SCA) (Page 204)
Dans la plupart des cas, le référencement sur une position absolue sûre est effectué par une
commande externe. Le variateur n'assume ce rôle que dans des cas particuliers
(par ex. EPOS).
● Référencement par une commande externe.
Condition : entraînement à l'arrêt
La position de référence déterminée par la commande est renseignée dans le paramètre
p9572 et déclarée valide par p9573 = 89.
● Référencement par EPOS
Lors du référencement, la fonction SINAMICS EPOS transmet la position déterminée
directement à Safety Integrated. Ceci peut également avoir lieu lors d'un mouvement.
● Assentiment de l'utilisateur
Après le référencement, l'assentiment de l'utilisateur doit intervenir dans un laps de temps
déterminé (voir chapitre "Modes de référencement (Page 202)") (p9726 = p9740 = AC hex).
Safety Integrated ne traite la position de référence que lorsqu'elle est requise par une fonction
débloquée (par exemple SLP). Safety Integrated signale que l'entraînement est référencé au
moyen du bit de diagnostic r9723.17. Safety Integrated indique la position de l'entraînement
dans les paramètres de diagnostic r9708 et r9713. Le bit r9722.23 est mis à 1 lorsque l'axe est
Les informations de diagnostic dans le paramètre r9708 sont affichées avec les propriétés
suivantes :

Unité 1 μm 0,001 °
L'affichage dans le paramètre r9713 est identique aux valeurs du paramètre r9708, mais en
unités de calcul internes à SINAMICS.
Safety Integrated
5.3.5.2 Modes de référencement

SINAMICS distingue 2 types de référencement :
● Référencement initial
Les étapes suivantes sont requises pour le premier référencement sûr ou en cas d'erreur
dans le référencement ultérieur :
– La position de référence déterminée par la commande est renseignée dans p9572 et
déclarée valide avec p9573 = 89. Cette étape est ignorée pour la régulation de position
au moyen de EPOS.
– Le référencement a été correctement exécuté (r9723.17 = 1)
– Valider la mesure de position : En l'espace de 4 s, réglez les paramètres
p9726 = p9740 = AC hex.
- Si p9740 = AC hex n'est pas réglé dans les 4 s après le réglage de p9726 = AC hex, le
variateur émet les messages C01711 (valeur : 1002), C30711 (valeur : 0) et
d'éventuelles signalisations consécutives. L'assentiment de l'utilisateur est supprimé sur
les deux canaux Safety.
- Si p9740 = AC hex n'est pas réglé dans les 4 s après le réglage de p9726 = AC hex, le
variateur émet les messages C01711 (valeur : 0), C30711 (valeur : 1002) et
d'éventuelles signalisations consécutives. L'assentiment de l'utilisateur est supprimé sur
les deux canaux Safety.
Après définition correcte de cet "assentiment utilisateur", l'entraînement est "référencé
de manière sûre" (r9722.23 = 1).
Remarque
Aucun assentiment utilisateur automatisé autorisé
Veuillez noter que l'opérateur doit être en mesure d'affecter la position déterminée à la
position réelle de l'axe avant qu'il ne donne l'assentiment utilisateur. Cela peut
s'effectuer par ex. au moyen d'un contrôle visuel de la position de l'axe. En aucun cas
ces paramètres ne doivent être définis de manière totalement automatisée par une
commande sans l'assentiment de l'utilisateur. Ceci est uniquement autorisé si la position
de référence peut être détectée avec certitude par un capteur sûr.
● Référencement ultérieur
On parle de référencement ultérieur pour un référencement avec un historique sûr (c'est-à-
dire avec un assentiment utilisateur mémorisé en interne) après un POWER ON ou après
la désélection de "Axe en stationnement".
– La position déterminée par la commande est renseignée dans p9572 et déclarée valide
avec p9573 = 89. Cette étape est ignorée pour la régulation de position au moyen de
EPOS et l'utilisation d'un codeur absolu.
– Après le référencement de l'entraînement, Safety Integrated effectue automatiquement
un contrôle de plausibilité.
– Si l'écart entre la position absolue actuelle et la position d'immobilisation préalablement
mémorisée par Safety Integrated dans la NV‑RAM est compris dans la tolérance p9544,
l'entraînement adopte l'état "référencé de manière sûre" (r9722.23 = 1).
Safety Integrated
Remarque
Protection de la position de référence
Les paramètres "SI Motion Position de référence" (p9572) et "SI Motion Appliquer position de
référence" (p9573) ne sont pas soumis à la protection par mot de passe Safety et au contrôle
CRC Safety.
● À l'aide de mesures adaptées à l'installation, veiller à ce que ces paramètres ne puissent
pas être modifiés involontairement.
Safety Integrated
● 2821 SI Functions - Référencement sûr
● p9572 SI Motion Position de référence (Control Unit)

● p9573 SI Motion Appliquer position de référence (Control Unit)
● r9713[0...5] CO : SI Motion Diagnostic Mesure de position côté charge
● r9723.0...17 CO/BO : SI Motion intégré à l'entraînement Signaux de diagnostic
● p9726 SI Motion Assentiment utilisateur Sélection/désélection
● p9740 SI Motion Assentiment utilisateur Sélection/désélection MM
5.3.6 Safe Cam (SCA)
La fonction "Safe Cam" (Came sûre, SCA) permet de réaliser des cames électroniques sûres,
une détection de plage sûre ou une limitation d'espace de travail/de zone de protection propre
à l'axe, ce qui remplace une solution basée sur le matériel. Pour chaque axe, paramétrer
jusqu'à 30 cames. Chaque came peut être débloquée de manière ciblée.
Remarque
La fonction de sécurité "Safe Cam" (SCA) peut uniquement être utilisée avec un codeur.
Safety Integrated
Définition des positions de came

● Déterminer les positions de came à surveiller à l'aide des paramètres p9536[x] et p9537[x]
(avec x = 0 ... 29).
Noter que les cames définies doivent présenter une certaine longueur minimale : p9536[x] -
p9537[x] ≥ p9540 + p9542
En cas de violation de ces règles, l'entraînement génère la signalisation F01686 ("SI
Motion : Paramétrage position de came illicite").
● Du fait des temps de cycle et d'exécution différents, les signaux de came des deux canaux
de surveillance ne commutent pas simultanément ou pas exactement à la même position.
Si nécessaire, définir une bande de tolérance pour toutes les cames via le paramètre
p9540. Dans les limites de cette bande de tolérance, les canaux de surveillance peuvent
présenter des états des signaux différents pour la même came :
U 6&$7RO«UDQFH 6&$7RO«UDQFH
S S

[
S>[@ S>[@
3RVLWLRQ 3RVLWLRQ
&DPHPRLQV &DPHSOXV
Figure 5-30 Paramétrer les cames et la tolérance
Remarque
La bande de tolérance pour la fonction SCA doit être choisie aussi petite que possible (<
5 ... 10 mm). Il est indiqué de paramétrer la tolérance de came sur une valeur supérieure ou
égale à la tolérance de mesure.
● Effectuer le référencement de l'axe à l'aide de la fonction "Informations générales

(Page 201)".
Débloquer SCA
● Débloquer la fonction SCA avec p9501.28 = 1.
● Débloquer chaque came individuellement avec p9503.x = 1 (avec x = 0 ... 29).
ATTENTION
Référencement sûr
Les signaux de came débloqués sont fournis en sortie directement après le POWER ON, mais
cette sortie n'est sûre qu'après le référencement sûr. Les cames ne sont considérées comme
sûres qu'après le référencement sûr.
● Effectuer le référencement de l'axe à l'aide de la fonction "Informations générales
(Page 201)".
Safety Integrated
Sélectionner SCA
Sélectionner la fonction SCA à l'aide du mot de commande PROFIsafe S_STW2.23. Pour SCA,
vous devez utiliser le télégramme 903 qui contient le mot de commande S_STW2 et le mot
d'état S_ZSW_CAM1 pour SCA.
Synchronisation de cames
Pour la transmission du mot d'état des cames vers l'hôte de sécurité via PROFIsafe, les
signaux de came des deux canaux de surveillance sont synchronisés. La vraisemblance d'un
signal de came différent du deuxième canal est également surveillée. Si l'entraînement détecte
une erreur, il génère la signalisation C01711 avec la valeur de défaut 1014.
Comme tolérance de position pour la surveillance des positions de came, on utilise le réglage
de la tolérance pour la comparaison croisée de la position réelle entre les deux canaux de
surveillance dans p9542 ("Comparaison des mesures Tolérance").
Transmission via PROFIsafe

Après que SCA a été paramétré et sélectionné, les résultats de la surveillance sont transmis
dans le mot d'état S_ZSW_CAM1 (voir chapitre "Autres données process (Page 242)").
● 2826 SCA (Safe Cam)

● 2844 S_ZSW_CAM1 Safety Mot d'état Safe Cam 1

● p9503 SI Motion SCA (CS) Déblocage (Control Unit)
● p9505 SI Motion SP Valeur modulo (Control Unit)
● p9536[0...29] SI Motion SCA (CS) Position came plus (Control Unit)
● p9537[0...29] SI Motion SCA (CS) Position came moins (Control Unit)
● p9540 SI Motion SCA (CS) Tolérance (Control Unit)
● r9703.0...31 CO/BO: SI Motion SCA Signal d'état (Control Unit)
● r9720.23 CO/BO: SI Motion intégré Signaux de commande :
Désélection SCA
● r9727 SI Motion Assentiment utilisateur interne à l'entraînement
● r9771.22 SI Fonctions communes : SCA pris en charge
Safety Integrated
Afin de satisfaire aux exigences des normes EN ISO 13849-1 et CEI 61508 visant une
détection précoce des défauts, les fonctions et les circuits de coupure doivent être testés au
moins une fois au cours d'un intervalle de temps donné afin de vérifier leur bon fonctionnement.
L'intervalle maximal autorisé pour la dynamisation forcée (stop pour test) avec les Basic et
Extended/Advanced Functions est de 8760 heures, c'est-à-dire que la dynamisation forcée
(stop pour test) doit être effectuée au moins une fois par an.
Cela doit être réalisé par le déclenchement cyclique de la dynamisation forcée (stop pour test)
par voie manuelle ou par automatisation de processus.
compris après un POWER ON/redémarrage), l'alarme A01697 : "SI Motion : Test des
surveillances de mouvement requis" est émise et un bit d'état est placé qui peut être fourni via
FCOM sur une sortie ou un bit PZD. Cette alarme n'a aucune influence sur le fonctionnement
de la machine.
Voir aussi
Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (Page 320)
Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (Page 325)
Safety Integrated
5.3.7.1 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test)

La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée aux moments suivants :
1. La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée à un moment adapté à
l'application et être ainsi déclenchée par l'application.
Pour cela, un paramètre monocanal p9705 peut être connecté via FCOM sur une borne
d'entrée du groupe d'entraînement (Control Unit) ou un bit PZD quelconque.
Il est par ailleurs possible de sélectionner le stop pour test via Safety Control Channel (voir
le chapitre "Safety Info Channel et Safety Control Channel (Page 265)").
– p9559 SI Motion Dynamisation forcée Timer (Control Unit)
– p9705 BI: SI Motion Stop pour test Source de signal
– r9723.0 CO/BO : SI Motion intégré à l'entraînement Signaux de diagnostic
Lorsque le stop pour test est exécuté de la manière décrite, l'action ne requiert pas de
POWER ON. L'acquittement s'effectue par désactivation de la demande de stop pour test.
2. La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée automatiquement lors d'un
POWER ON.
– Lorsqu'un stop pour test automatique des Safety Integrated Extended/Advanced
Functions ainsi que le test automatique de la F‑DO avec la CU310-2 doivent être
exécutés, régler p9507.6 = 1.
Pour le test de la F-DO de la CU310-2, paramétrer p10042 et activer le test dans p10046.
Remarque
Dynamisation forcée (stop pour test) automatique et SBT
Il est possible d'exécuter la dynamisation forcée (stop pour test) automatique des Safety
Integrated Extended/Advanced Functions en association avec la fonction "Essai de
freinage lors du stop pour test Sélection" (p10203 = 2).
– Lorsqu'une dynamisation forcée (stop pour test) automatique des F‑DI et F‑DO du
TM54F doit être exécutée, régler p10048 = 1.
– Lorsque la dynamisation forcée (stop pour test) lors d'un POWER ON a été paramétrée,
il est néanmoins possible de déclencher un stop pour test à tout moment par l'application.
en raison d'un problème (par ex. en cas de défaillance de la communication), la fonction
– Après l'exécution réussie de la dynamisation forcée (stop pour test), le variateur passe
à l'état "Prêt à fonctionner".
– La dynamisation forcée (stop pour test) automatique lors d'un POWER ON n'a aucune
La portée de la fonction Dynamisation forcée (stop pour test) est identique dans tous les cas.
Safety Integrated
5.3.7.2 Équipements de sécurité

ON).
● Avant l'ouverture d'un protecteur.
Remarque
Conditions
Lors d'un stop pour test des Safety Integrated Functions, STO est déclenché. STO ne doit pas
être sélectionné avant le stop pour test.
Lorsque des Power Modules Blocksize sont utilisés, le stop pour test ne doit pas être déclenché
lors d'une immobilisation en mode régulation (consigne de vitesse 0, moteur alimenté).
5.3.7.3 Dynamisation forcée (stop pour test) F-DI/F-DO du TM54F

Une fonction de stop pour test automatique est disponible pour la dynamisation forcée (stop
pour test) à des fins de test des F-DI/F-DO.
Pour utiliser la fonction de stop pour test du TM54F, les F-DI utilisées doivent être connectées
selon l'exemple de raccordement ci-dessous. Les entrées TOR des F-DI 0 à 4 doivent être
alimentées via l'alimentation "L1+". Les entrées TOR des F-DI 5 à 9 doivent être alimentées via
l'alimentation "L2+".
Safety Integrated
Exemple de raccordement TM54F

3
0 0
; ;
;
&RQQHFWHXU'5,9(&/L4
&RQQHFWHXU'5,9(&/L4

9 (OHFWURQLTXH

0
0
0
0
;

9

3B 0
0 0 7HUPLQDO0RGXOH70)
0
0
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0 0
'2 '2
9 )'2 )'2 9
'2 '2
0 0
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0 0
'2 '2 /
9 )'2 )'2 9
'2 '2
0 0
/
LQYHUVLRQHVWSDUDP«WUDEOHS
Figure 5-31 Exemple de raccordement TM54F
Safety Integrated
Détails relatifs aux F-DI et F-DO

● Les F-DI doivent être déclarées avec p10041 pour le stop pour test.
Remarque
Au cours du test, les F-DI ne sont pas utilisables.
Les états des F-DI sont gelés pour la durée du stop pour test.
● Veiller à ce propos à ce que les états des F-DI au cours du test ne soient pas exploités.
● Les F-DO correspondantes doivent être déclarées avec p10046 pour être prises en compte
lors du stop pour test.
Remarque
F-DO au cours de la durée du stop pour test
Les F-DO non déclarées avec p10046 pour la prise en compte sont mises à "0" ("failsafe
values") pour la durée du stop pour test.
La durée maximale du stop pour test est : Tstop pour test = TFDI + TFDO
● Test de la F-DI : TFDIs = 3 · r10015 + 3 · X ms
● Test des F-DO : TFDOs = 8 · r10015 + 6 · Y ms
Les fonctions Safety Integrated du TM54F sont exécutées avec la période
d'échantillonnage affichée dans r10015. Cette dernière correspond à la plus petite valeur de
la période d'échantillonnage de communication saisie dans p10000[0..5].
Remarque
Dynamisation manuelle requise pour certaines F-DI ou F-DO
Il est possible que cette fonction de stop pour test ne puisse pas être utilisée pour certaines F-
DI ou F-DO en raison des appareils raccordés.
● Dynamiser les F-DI/F-DO concernées par d'autres mesures telles que l'utilisation
d'interrupteurs ou le déclenchement de certaines fonctions machine.
Safety Integrated

● Le stop pour test doit être réalisé à un moment adapté. C'est pour cela qu'il doit être
déclenché par l'application ou exécuté lors d'un POWER ON. Le déclenchement a lieu via
le paramètre p10007, qui peut par exemple être connecté via FCOM sur une borne d'entrée
du groupe d'entraînement (CU) ou un bit PZD quelconque.
● La dynamisation forcée (stop pour test) peut être exécutée automatiquement lors d'un
POWER ON.
– Lorsqu'un stop pour test automatique des F‑DI et F‑DO du TM54F doit être exécuté,
régler p10048 = 1.
– Lorsque le stop pour test lors d'un POWER ON a été paramétré, il est néanmoins
possible de déclencher le stop pour test à tout moment par l'application.
en raison d'un problème (p. ex. en cas de défaillance de la communication), la fonction
– Après l'exécution réussie de la dynamisation forcée (stop pour test), le TM54F passe à
– Le stop pour test automatique lors d'un POWER ON n'a aucune influence sur les Safety
Integrated Functions.
compris après un POWER ON/redémarrage), l'alarme A35014 : "TM54F : Stop pour test
requis" est générée.
● p10001 SI Temps d'attente du stop pour test sur F-DO 0 ... 3

● p10041 SI TM54F F-DI Déblocage pour test
La dynamisation forcée (stop pour test) ne requiert pas de POWER ON, mais peut être
exécutée automatiquement lors d'un POWER ON : L'acquittement s'effectue par désactivation
de la demande de stop pour test.
Remarque
Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2
Cette description est valable pour la dynamisation forcée (stop pour test) de la F-DO de la
CU310-2. De plus amples informations sur l'exécution du stop pour test sont fournies au
chapitre "Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (Page 320)".
Safety Integrated
Remarque
Contrôle manuel des F-DI et/ou F-DO
Si des F-DI et/ou F-DO sont présentes et si celles-ci ne peuvent ou ne doivent pas être
contrôlées automatiquement (par ex. les F-DI de la CU310-2), il convient alors de contrôler leur
bon fonctionnement à un intervalle approprié en activant le codeur/actionneur raccordé et en
vérifiant la réaction de celui-ci.
Plus d'informations
De plus amples informations sur l'exécution du stop pour test sont fournies dans les chapitres :
● Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (Page 325)
● Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (Page 320)
Safety Integrated
Safety Integrated
Commande des fonctions de sécurité 6
6.1 Possibilités de commande
Il existe différentes manières de commander les Safety Integrated Functions :
Commande via : Basic Extended Advanced

Bornes (sur la Control Unit et sur le Motor/Power Mo‐ x ‑ ‑
dule)
PROFIsafe sur base PROFIBUS ou PROFINET x x x
TM54F x x x
Commande sans sélection ‑ SLS, SDI -
F‑DI/F‑DO intégrées (CU310‑2) x 1)
x x
1)
Seule l'entrée F-DI 0 peut être utilisée pour la commande. La sortie TOR de sécurité F-DO n'est pas
disponible.
Remarque
PROFIsafe ou TM54F
Pour une Control Unit, la commande via PROFIsafe ou TM54F est possible. Une exploitation
mixte n'est pas admissible.
Les bornes d'entrée et de sortie de sécurité (F-DI et F-DO) constituent l'interface entre la
fonctionnalité SINAMICS S120 Safety Integrated et le process.
Un signal appliqué à une F-DI (Failsafe Digital Input, entrée TOR de sécurité = paire de bornes
d'entrée sûres) sur deux canaux commande la surveillance active par la désélection ou
l'activation de fonctions de sécurité.
Une F-DO (Failsafe Digital Output, sortie TOR de sécurité = paire de bornes de sortie sûres)
transmet un signal sur deux canaux, qui représente une signalisation en retour des fonctions
de sécurité.
Traitement sur deux canaux des signaux d'entrée/sortie

Une structure à deux canaux permet l'acquisition, l'émission et le traitement des signaux
d'entrée et de sortie de sécurité. Toutes les exigences et signalisations en retour des fonctions
de sécurité doivent être transmises ou reçues sur deux canaux.
Safety Integrated
Commande des fonctions de sécurité
6.2 Commande par le biais de bornes sur la Control Unit et le Motor / Power Module
6.2 Commande par le biais de bornes sur la Control Unit et le Motor /

Power Module
Caractéristiques
● Uniquement pour les Basic Functions
● Structure à deux canaux par le biais de 2 entrées TOR (p. ex. Control Unit / partie puissance)
● La temporisation anti-rebond peut être appliquée aux bornes de la Control Unit et du Motor
Module afin d'empêcher les déclenchements intempestifs en raison de perturbations du
signal ou de signaux de test. Les temps de filtre sont réglés avec le paramètre p9651.
● Différents borniers en fonction de la forme de construction
● Combinaison automatique par fonction ET de jusqu'à 8 entrées TOR (p9620[0...7]) sur la
Control Unit lors du couplage en parallèle de parties puissance de forme Chassis
● L'entrée F-DI 0 est disponible sur la CU310-2
Vue d'ensemble des bornes pour les fonctions de sécurité avec SINAMICS S120
Les différentes formes de construction des parties puissance de SINAMICS S120 possèdent
différentes désignations de bornes pour les entrées des fonctions de sécurité. Elles sont
représentées dans le tableau ci-dessous
Tableau 6-1 Entrées pour fonctions de sécurité
Module 1er circuit de coupure 2e circuit de coupure (bornes EP)

(p9620[0])
Control Unit CU320‑2 X122.1....6/X132.1…6 –
DI 0...7/16/17/20/21
Single Motor Module Book‐ (voir CU320‑2) X21.3 et X21.4
size/Booksize Compact (sur le Motor Module)
Single Motor Module/ (voir CU320‑2) X41.1 et X41.2
Power Module Chassis
Double Motor Module Book‐ (voir CU320‑2) X21.3 et X21.4 (connexion moteur X1)
size/Booksize Compact X22.3 et X22.4 (connexion moteur X2)
(sur le Motor Module)
Power Module Blocksize (voir CU320‑2) X210.3 et X210.4 (sur la CUA31/CUA32)
avec CUA31/CUA32
Control Unit CU310-2 X120.3 X120.4 et X120.51)
X121.1...4
Power Module Chassis (voir CU310‑2) X41.1 et X41.2
avec CU310-2
Safety Integrated
Module 1er circuit de coupure 2e circuit de coupure (bornes EP)

(p9620[0])
Power Module Blocksize (voir CU310‑2) STO_A et STO_B
avec CU310-2 (pour plus d'informations, voir chapitre
"STO par le biais des bornes des Power
Modules Blocksize (Page 223)")
Controller Extension X122.1...6 –
SIMOTION CX32‑2 DI 0...3/16/17
1)
À noter : Pour la CU310-2, la borne EP (DI 17) doit être utilisée comme circuit de coupure. N'importe
quelle entrée TOR (DI) libre peut être utilisée comme deuxième circuit de coupure.
Plus d'informations sur les bornes, voir manuels.
Remarque
Fonction des bornes EP
Les bornes EP ne sont exploitées que si les Safety Integrated Basic Functions sont débloquées
via les bornes intégrées.
Couplage en parallèle de Motor Modules de la forme Chassis

Lors du couplage en parallèle de Motor Modules de la forme Chassis, un opérateur ET sûr est
appliqué sur l'objet entraînement couplé en parallèle. Le nombre d'indices dans p9620
correspond au nombre de composants Chassis couplés en parallèle dans p0120.
6.2.1 Description de la structure à deux canaux

Les fonctions sont sélectionnées/désélectionnées séparément par le biais de 2 bornes pour
chaque entraînement.
● Circuit de coupure Control Unit (CU310-2/CU320-2)
La borne d'entrée souhaitée est sélectionnée via la connexion FCOM (BI: p9620[0]).
● Circuit de coupure Motor Module / Power Module (avec CUA3x ou CU310-2)
La borne d'entrée est la borne "EP" ("Enable Pulses", déblocage des impulsions).
Les deux bornes doivent être actionnées pendant le temps de tolérance p9650, sinon un défaut
est généré.
Safety Integrated
&RQWURO8QLW 0RWRU0RGXOH
'5,9(&/L4 '5,9(&/L4
;[
;[ %,
',[
S>@
&DQDOGHVXUYHLOODQFH U[
&RQWURO8QLW 0
'5,9(&/L4 *
;; 8 0
7HPS 9 a
:
7HPS
(39 %5
&DQDOGHVXUYHLOODQFH
0RWRU0RGXOH %5
(30
Figure 6-1 Exemple : Bornes pour "Safe Torque Off" sur l'exemple d'un Motor Module Booksize et d'une CU320-2
6.2.2 Groupement d’entraînements
Regroupement d'entraînements (sauf pour CU310-2)

Pour que la fonction puisse être déclenchée simultanément pour plusieurs entraînements, il est
nécessaire de grouper les bornes des entraînements concernés de la manière suivante :
1. Circuit de coupure
Connectez les paramètres p9620 de tous les entraînements appartenant à un groupe à une
seule entrée TOR (r0722.x) de la CU320‑2.
2. Circuit de coupure (Motor Module/Power Module avec CUA3x)
Câblez de manière appropriée les bornes des Motor Modules / Power Modules appartenant
au groupe au CUA31/CUA32.
Remarque
Paramétrage du regroupement
Le regroupement doit être configuré (DI sur la Control Unit) et câblé (bornes EP) de la même
façon dans les deux canaux de surveillance.
Remarque
Comportement STO lors d'un regroupement
Lorsqu'un défaut dans un entraînement provoque la fonction "Safe Torque Off" (STO), les
autres entraînements du même groupe ne sont pas mis automatiquement en "Safe Torque Off"
(STO).
Safety Integrated
La correspondance est contrôlée lors du test des circuits de coupure. L'opérateur doit
sélectionner "Safe Torque Off" pour chaque groupe. La vérification est effectuée pour chaque
entraînement.
Exemple : regroupement des bornes

La fonction "Safe Torque Off" doit pouvoir être sélectionné/désélectionné séparément pour le
groupe 1 (entraînements 1 et 2) et le groupe 2 (entraînements 3 et 4). Pour cela, le même
regroupement doit être effectué pour "Safe Torque Off" aussi bien au niveau de la Control Unit
que des Motor Modules.
&RQWURO8QLW 0 (3 0(3 0(3 0 (3

$FWLYDWLRQG«V
DFWLYDWLRQ (QWUD°QHPHQW
$FWLYDWLRQG«VDFW *URXSH S>@
LYDWLRQ ',
; (QWUD°QHPHQW /LQH 6LQJOH 'RXEOH 6LQJOH
*URXSH U
S>@ 0RGXOH 0RWRU 0RWRU 0RWRU
0 0RGXOH 0RGXOH 0RGXOH
(QWUD°QHPHQW
S>@ (QWUD°QH (QWUD°QH (QWUD°QH
', PHQW PHQW PHQW
; (QWUD°QHPHQW
U
S>@
0
*URXSH *URXSH
Figure 6-2 Exemple : Regroupement des bornes avec des Motor Modules Booksize et une CU320-2
6.2.3 Simultanéité et temps de tolérance des deux canaux de surveillance
Les fonctions de surveillance doivent être sélectionnées/désélectionnées simultanément dans

les deux canaux de surveillance via les bornes d'entrée et n'agissent que sur l'entraînement
concerné.
● État logique 1 : Désélection de la fonction
● État logique 0 : Sélection de la fonction
Les délais inévitables, en raison des commutations mécaniques par exemple, peuvent être
compensés par paramétrage. Le temps de tolérance durant lequel la sélection ou la
désélection doit intervenir pour qu'elle soit considérée comme "simultanée" dans les deux
canaux de surveillance est spécifié par les paramètres suivants :
● p9650 (Basic Functions)
● p10002 (Extended/Advanced Functions)
Safety Integrated
6.2.3.1 Temps de tolérance
Remarque
Paramétrage du temps de tolérance
Afin d'éviter le déclenchement intempestif de défauts, le temps de tolérance doit toujours être
réglé sur une valeur inférieure au temps le plus court entre 2 commutations (ON/OFF, OFF/ON)
au niveau de ces entrées.
● Si les fonctions de surveillance ne sont pas sélectionnées/désélectionnées dans les limites

du temps de tolérance, la comparaison croisée le détecte et le défaut suivant (STOP F) est
généré :
– F01611 (Basic Functions)
– C01770 (Extended/Advanced Functions)
Pour STO : Dans ce cas, les impulsions ont déjà été supprimées par la sélection de "Safe
Torque Off" sur un canal.
Remarque
Intervalle de temps entre opérations de commutation pour les Basic Functions
En cas d'opérations de commutation trop fréquentes, le message F01611 est généré avec
la valeur de défaut 1000. La raison dépend du type de commande :
● Des changements de signal sont intervenus de façon durable au niveau de la F-DI.
● La fonction STO a été déclenchée de façon durable via PROFIsafe (également en tant
que réaction consécutive).
Dans un délai correspondant à 5 · p9650, au moins deux opérations de commutation sur les
bornes ou via PROFIsafe doivent présenter un intervalle au moins égal à la valeur de p9650.
● Si la fonction "Safe Stop 1" des Basic Functions n'est pas sélectionnée sur deux canaux
dans les limites du temps de tolérance, la comparaison croisée le détecte et le défaut
F01611 (STOP F) est généré. Les impulsions sont supprimées après la temporisation
réglée dans "SI Safe Stop 1 Temporisation" (p9652).
Remarque
Afin que l'entraînement puisse également freiner jusqu'à immobilisation en cas de sélection
sur un seul canal, le temps paramétré dans p9652 doit être inférieur à la somme des
paramètres pour une comparaison croisée des données (p9650 et p9658). Faute de quoi,
l'entraînement s'arrête par ralentissement naturel après écoulement de la temporisation
p9650 + p9658.
De plus amples informations sur le réglage de la durée d'incohérence (voir figure "Durée
d'incohérence" ci-dessous) figurent dans le "Manuel de listes SINAMICS S120/S150", sous les
signalisations suivantes :
● F01611 (Basic Functions)
● C01770 (Extended/Advanced Functions)
Safety Integrated
7' 7'
75 75
,QWHUYDOOHGH
FRPPXWDWLRQ 76
UHVSHFWHUb 76 ! 7' ! 75 W
TS Intervalle de commutation
TD Durée d'incohérence
TR Temps de réponse
Figure 6-3 Durée d'incohérence
● p9650 SI Commutation F-DI Durée d'incohérence (Control Unit)

● p9652 SI Safe Stop 1 Temporisation (Control Unit)
● p9658 SI Temps de transition de STOP F à STOP A (Control Unit)
● p10002 SI Motion Commutation F-DI Temps d'incohérence (processeur 1)
Safety Integrated
6.2.4 Test de profil binaire
Test de profil binaire des sorties de sécurité

Le variateur réagit normalement de manière immédiate aux changements de signal au niveau
de ses entrées de sécurité. Dans le cas suivant, cela n'est pas souhaitable : Certains modules
de commande testent leurs sorties de sécurité avec des "tests de profil binaire" (tests
d'activation / de désactivation) afin de détecter les défauts provoqués par les courts-circuits ou
les courts-circuits transversaux. Si une entrée de sécurité est connectée avec une sortie de
sécurité d'un module de commande, le variateur réagit à ces signaux de test.
6LJQDX[G
HQWU«H
)', 7HVWGHSURILOELQDLUH
W
)RQFWLRQGHV«FXULW«
DFWLYH
LQDFWLYH
W
'«IDXW)
W
Figure 6-4 Réaction du variateur à un test de profil binaire
Remarque
Temporisation anti-rebond en cas de déclenchement intempestif des Safety Integrated
Functions
Si les impulsions de test entraînent un déclenchement intempestif des Safety Integrated
Functions, ces impulsions peuvent être occultées à l'aide du filtre d'entrée F-DI (p9651 pour les
Basic Functions ou p10017 pour les Extended/Advanced Functions). Pour ce faire, il convient
de saisir dans p9651 ou dans p10017 une valeur supérieure à la durée d'une impulsion de test.
● p9651 SI STO/SBC/SS1 Temporisation anti-rebond (Control Unit)

Safety Integrated
6.2.5 STO par le biais des bornes des Power Modules Blocksize
Power Modules PM240-2 FSD à FSG

La fonction de sécurité "Safe Torque Off" (STO) sert à interrompre de manière sûre
l'alimentation du moteur en courant générateur de couple.
À l'aide des bornes du PM - STO_A et STO_B - et de 2 commutateurs DIP, "Safe Torque Off"
(STO) peut être mis en œuvre par le biais du matériel du Power Module pour les Control Units
CU310-2 ou CU320-2 avec CUA32. Cette fonction STO matérielle peut être utilisée jusqu'à
PL e selon EN 13849‑1 et SIL3 selon CEI 61508 avec le soutien de mesures applicatives.
Power Module Control Unit

PM240-2 FSD … FSG CU310-2 CU320-2 avec CUA32
Conditions
● Les bornes STO du Power Module ne peuvent être utilisées pour les Control Units
SINAMICS S120 que lorsqu'aucune fonction Safety n'est utilisée sur la Control Unit.
Lorsque les deux packages de fonctions Safety (Bornes STO sur le Power Module ainsi que
Basic/Extended/Advanced Functions) sont utilisés simultanément, des défauts réciproques
surviennent.
● Une commande de niveau supérieur est nécessaire pour sélectionner la fonction de
sécurité STO.
● Les sorties TOR pour la signalisation en retour STO sont correctement paramétrées. Le
variateur signale l'actionnement de la fonction de sécurité STO à la commande de niveau
supérieur à l'aide de 2 sorties TOR.
Pour les variateurs FSD…FSG, il convient de connecter les signalisations en retour "STO
actif" avec 2 sorties TOR de la Control Unit.
– r1838.3
– r1838.4
● La commande de niveau supérieur surveille la sélection de la fonction de sécurité STO et
la signalisation en retour du variateur.
● Dynamisation forcée (stop pour test)
La commande de niveau supérieur sélectionne régulièrement la fonction de sécurité STO
et analyse la signalisation en retour du variateur. Il est recommandé d'instaurer dans la
commande de niveau supérieur une surveillance du temps qui émet un avertissement en
cas de retard de la dynamisation forcée.
Remarque
Diagnostic
L'état des circuits de coupure peut être surveillé via 2 sorties TOR de la Control Unit. Plus
d'informations, voir Manuel de listes SINAMICS S120/S150.
Les détails sur les bornes de commutateurs DIP se trouvent à l'adresse : Bornes STO_A/
STO_B et commutateurs DIP (Page 225)
Safety Integrated
Conditions pour SIL 2/PL d

● Commandes de niveau supérieur adaptées
– SIRIUS 3SK1
Circuit de rétroaction statique à 1 canal
– SIRIUS 3SK2
Circuit de rétroaction dynamique à 2 canaux
– MSS 3RK3
– SIMATIC
Surveillance du circuit de rétroaction dans le programme de sécurité
● Dynamisation forcée (stop pour test) une fois par an
Conditions pour SIL 3/PL e

● Commandes de niveau supérieur adaptées
– SIRIUS 3SK2
– MSS 3RK3
– Circuit de rétroaction dynamique à 2 canaux
– SIMATIC
Surveillance du circuit de rétroaction dans le programme de sécurité
● Dynamisation forcée (stop pour test) tous les 3 mois
Lors de la dynamisation forcée, la signalisation en retour de STO doit être différée.
Exemples d'application
Des exemples d'application sont disponibles sur le portail de maintenance et d'assistance
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/109766026/en).
Safety Integrated
6.2.5.1 Bornes STO_A/STO_B et commutateurs DIP
Bornes STO_A/STO_B
Tableau 6-2 Bornes STO_A/STO_B pour la fonction de sécurité "Safe Torque Off"
Borne Nom de signal Caractéristiques techniques

Borne : 1 STO_A/STO_B Tension : 24 V CC (20,4 ... 28,8 V)
Consommation : 1,0 A max.

2 M Masse

● Type : Borne à vis 2 (voir manuel SINAMICS S120 AC Drive, chapitre "Bornes à vis")
● Section de raccordement maximale : 2,5 mm2
Commutateur DIP
Tableau 6-3 Commutateurs DIP pour la fonction de sécurité "Safe Torque Off" via les bornes du Power
Module
Commutateur DIP Utilisation
Pour pouvoir utiliser Safety Integrated de la CU310-2, désactiver la fonc‐

tion "STO par le biais des bornes du Power Module" en mettant les deux
commutateurs DIP associés à l'interface STO_A/STO_B sur "0".
Pour débloquer la fonction de sécurité "Safe Torque Off" via les bornes du
Power Module, les deux commutateurs DIP doivent être mis sur "1".
Safety Integrated
6.3 Commande via PROFIsafe

En alternative à la commande des Safety Integrated Functions via bornes, TM54F ou les
bornes intégrées de la CU310-2, la commande via PROFIsafe est également possible. Pour la
communication via PROFIBUS et PROFINET, utiliser l'un des télégrammes PROFIsafe
suivants : 30, 31, 901, 902 et 903
La commande via PROFIsafe est disponible pour les Safety Integrated Basic Functions, les
Safety Integrated Extended Functions et les Safety Integrated Advanced Functions.
Remarque
Intervalle de temps entre opérations de commutation
En cas d'opérations de commutation trop fréquentes, le message F01611 est généré avec la
valeur de défaut 1000. La raison dépend du type de commande :
● Des changements de signal sont intervenus de façon durable au niveau de la F-DI.
● La fonction STO a été déclenchée de façon durable via PROFIsafe (également en tant que
réaction consécutive).
Dans un délai correspondant à 5 · p9650, au moins deux opérations de commutation sur les
bornes ou via PROFIsafe doivent présenter un intervalle au moins égal à la valeur de p9650.
6.3.1 Affectation des Safety Integrated Functions à PROFIsafe

Le tableau ci-dessous donne une vue d'ensemble pour savoir quelle Safety Integrated
Function peut être commandée avec quel télégramme PROFIsafe.
Tableau 6-4 Affectation des Safety Integrated Functions aux télégrammes PROFIsafe
Fonction de sécurité Télégramme PROFIsafe

30 31 901 902 903
STO x x x x x
SS1 x x x x x
SOS x x x x x
SS2 x x x x x
SS2E - x x x x
SLS x x x x x
SSM 1)
x x x x x
SDI x x x x x
SLP x 2)
x x x x
SCA - - - - x
SLA x x x x x
SP - - x x -
Changement de rapport de réduction sûr - x x x x
1)
En tant que signal de retour dans S_ZSW1 et S_ZSW2
2)
Sans commutation sûre entre 2 plages de positions différentes
Safety Integrated
6.3.2 Déblocage de la commande via PROFIsafe

Pour la communication PROFIsafe, les appareils SINAMICS nécessitent une interface
PROFIBUS ou PROFINET. Chaque entraînement ayant PROFIsafe configuré dans le groupe
d'entraînement représente un esclave PROFIsafe (esclave de sécurité ou appareil de sécurité)
doté d'une communication de sécurité avec l'hôte de sécurité via PROFIBUS ou PROFINET et
se voit affecter son propre télégramme PROFIsafe.
Un canal PROFIsafe, appelé slot Safety, est créé à cet effet par le biais du logiciel de mise en
service Startdrive et transmis à HW Config (ce slot Safety peut également être créé par
SIMATIC Manager Step 7 via HW Config). La commande des Safety Integrated Functions est
alors également possible via les télégrammes PROFIsafe 30, 31, 901, 902 et 903. La structure
des mots de commande et d'état correspondants est présentée ci-après (voir chapitre
"Structure des télégrammes (Page 229)"). Pour la communication, le télégramme PROFIsafe
sélectionné pour Safety Integrated est préfixé au télégramme standard (par ex. télégramme 2).
Déblocage de PROFIsafe
Les Safety Integrated Functions via PROFIsafe sont débloquées avec le paramètre p9601 :
● Basic Functions : p9601 = 8 hex ou 9 hex
● Extended/Advanced Functions : p9601 = C hex ou D hex
Remarque
Licence nécessaire pour Safety Integrated Functions via PROFIsafe
Aucune licence n'est requise pour l'utilisation des Basic Functions. Cela est également valable
pour la commande via PROFIsafe. Une licence payante est cependant requise pour les
Extended ou Advanced Functions.
Tous les paramètres concernant la communication PROFIsafe sont protégés par mot de passe
contre toute modification involontaire et vérifiés par un total de contrôle. La configuration du
télégramme s'effectue dans l'hôte de sécurité de la configuration matérielle (voir chapitres
"PROFIsafe via PROFIBUS (Page 333)" et "PROFIsafe via PROFINET (Page 334)").
Safety Integrated Basic Functions via PROFIsafe et via les bornes

La commande des Basic Functions via les bornes sur la Control Unit et le Motor/Power Module
(paramètre p9601.0 = 1) peut être débloquée simultanément. Pour pouvoir sélectionner SS1,
il convient de configurer une temporisation SS1 p9652 > 0. PROFIsafe permet ensuite de
sélectionner aussi bien SS1 que STO. Lorsque les fonctions sont commandées via les bornes,
seule SS1 est disponible dans ce cas.
Safety Integrated
STO a priorité sur SS1, c.-à-d. que si les fonctions SS1 et STO sont sélectionnées
simultanément, c'est la fonction STO qui devient active.
Remarque
Double Motor Module pour PROFIsafe et période d'échantillonnage de 62,5 µs
Avec un Double Motor Module, le variateur génère la signalisation F01625 "Signe de vie dans
données Safety Integrated incorrect" si les options suivantes sont activées simultanément :
● Commande des Safety Integrated Basic Functions via PROFIsafe
● "Périodes d'échantillonnage pour boucles de régulation internes" p0115[0] = 62,5 µs
● "Augmenter dynamique du régulateur de courant" (p1810.11 = 1)
De plus, la signalisation F30802 "Partie puissance : Dépassement de la tranche de temps" peut
également apparaître.
Pour résoudre ce problème, les options suivantes sont disponibles :
● Utiliser un Single Motor Module.
● Désactiver "Augmenter dynamique du régulateur de courant" (p1810.11 = 0).
● Augmenter la valeur de "Périodes d'échantillonnage pour boucles de régulation internes"
(p0115[0]).
● Commander les Safety Integrated Basic Functions via des bornes.
6.3.3 Sélection du télégramme PROFIsafe

Pour définir le télégramme PROFIsafe à utiliser, procéder comme suit :
1. Sélectionner le télégramme souhaité dans le paramètre p60022.
2. Sélectionner ce même numéro de télégramme dans le paramètre p9611.
Remarque
Mode de compatibilité
Si vous paramétrez p9611 = 998 avec p60022 = 0 (par ex. quand vous avez mis à niveau
un projet Safety Integrated pour l'adapter à la V4.5 du firmware), le télégramme PROFIsafe
30 est également paramétré comme pour p60022 = 30 et p9611 = 30.
Configuration PROFIsafe
Pour la commande des fonctions de sécurité via PROFIsafe, la saisie de l'adresse PROFIsafe
est requise.
Remarque
Les paramètres de communication peuvent être modifiés uniquement dans la boîte de
dialogue de réglage dans Startdrive.
Safety Integrated
1. Cliquer sur l'icône "Configuration de télégramme".

La fenêtre d'inspection affiche les propriétés de l'interface PROFINET. La plage de réglage
"Échange de données cyclique" est activée. Cette option permet de définir les télégrammes
pour les objets entraînement.
2. Dans la configuration de télégramme de "Axe d'entraînement_x", cliquer sur <Ajouter
télégramme>.
3. Dans la liste déroulante de l'entrée, sélectionner l'option "Ajouter télégramme Safety".
Startdrive insère les lignes "Mesure sûre" et "Consigne sûre". Les télégrammes PROFIsafe
correspondants sont paramétrés par défaut.
4. Dans la fenêtre d'inspection, ouvrir le nouveau masque "Mesure sûre" (pour l'axe
d'entraînement_x).
5. Corriger l'adresse PROFIsafe de l'entraînement dans le champ "Adresse F".
6. Repasser dans le masque "Commande" dans la vue des fonctions.
La valeur de l'adresse F est affichée dans le champ "Adresse PROFIsafe" (p9610). Le
télégramme PROFIsafe renseigné par défaut est affiché dans la liste déroulante "Numéro
de télégramme PROFIsafe".
7. Cliquer sur "Appliquer les valeurs" pour appliquer le télégramme renseigné dans la
programmation Safety.
8. Sélectionner la réaction sur stop souhaitée en cas de défaillance de la communication
PROFIsafe dans la liste déroulante "Réaction pour défaillance PROFIsafe" (p9612).
Remarque
Adresses PROFIsafe univoques
Vous devez vous assurer de l'attribution univoque de l'adresse PROFIsafe sur l'ensemble de
la CPU et du réseau.
● La périphérie F du type d'adresse PROFIsafe 1 est adressée de manière univoque au
moyen de son adresse cible F.
● L'adresse cible F de la périphérie F (ici des groupes d'entraînement) doit être univoque pour
l'ensemble de la périphérie F sur l'ensemble du réseau et de la CPU (sur l'ensemble du
système). Dans ce cadre, il convient également de tenir compte de la périphérie F du type
d'adresse PROFIsafe 2, soit p. ex. les modules de type ET 200SP.
● Consulter également la documentation correspondante dans l'aide en ligne de TIA Portal,
à la section "SIMATIC Safety - Configuration et programmation". (SDR001)
6.3.4 Structure des télégrammes
Le télégramme PROFIsafe reçu sur la Control Unit est indiqué dans le paramètre r9768 et le
télégramme PROFIsafe à envoyer est indiqué dans le paramètre r9769.
Safety Integrated
Structure du télégramme 30
Le télégramme 30 transmet le mot de commande Safety Integrated 1 (S_STW1) et le mot d'état
Safety Integrated 1 (S_ZSW1) en tant que données utiles. Sa structure est la suivante :
Données de sortie Données d'entrée

PZD1 S_STW1 S_ZSW1
Le télégramme 31 transmet utiles le mot de commande Safety Integrated 2 (S_STW2) et le mot
d'état Safety Integrated 2 (S_ZSW2) en tant que données. Sa structure est la suivante :

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2

Le télégramme 901 transmet en tant que données utiles le mot de commande S_STW2, la
limite SLS variable (S_SLS_LIMIT_A), le mot d'état S_ZSW2, la valeur SLS active du niveau 1
(S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE), une valeur de compteur (S_CYCLE_COUNT) et la valeur de
position sûre au format 16 bits (S_XIST16). Sa structure est la suivante :

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2
PZD3 S_SLS_LIMIT_A S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
PZD4 – S_CYCLE_COUNT
PZD5 – S_XIST16

Le télégramme 902 transmet les données utiles suivantes :
● S_STW2
● La limite SLS variable (S_SLS_LIMIT_A)
● S_ZSW2
● La valeur SLS active du niveau 1 (S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE)
● Une valeur de compteur (S_CYCLE_COUNT)
● La valeur de position sûre au format 32 bits (S_XIST32).
Le télégramme 902 possède la structure suivante :

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2
Safety Integrated

PZD3 S_SLS_LIMIT_A S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
PZD4 – S_CYCLE_COUNT
PZD5 – S_XIST32
PZD6
Le télégramme 902 ne peut être utilisé que si la commande de niveau supérieur (hôte de
sécurité) peut traiter des valeurs 32 bits.
Remarque
Télégramme 902 pour produits SIEMENS
STEP7 Safety sous TIA Portal peut traiter cette valeur. Dans les versions antérieures de
STEP7, Distributed Safety n'est toutefois pas en mesure de le faire.

Le télégramme 903 transmet en tant que données utiles S_STW2, S_SLS_LIMIT_A, S_ZSW2,
S_ZSW_CAM1 et S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE.
Le télégramme 903 possède la structure suivante :

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2
PZD3 S_SLS_LIMIT_A S_ZSW_CAM1
PZD4 –
PZD5 – S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
Safety Integrated
6.3.5 Données process
6.3.5.1 S_STW1 et S_ZSW1 (Basic Functions)
Mot de commande Safety Integrated 1 (S_STW1)

S_STW1, signaux de sortie
Voir diagramme fonctionnel [2806].
Tableau 6-5 Description du mot de commande Safety Integrated 1 (S_STW1)
Octet Bit Signification Observations

0 0 STO 1 Désélection STO
0 Sélection STO
1 SS1 1 Désélection SS1
0 Sélection SS1
2 SS2 0 –1)
3 SOS 0 –1)
4 SLS 0 –1)
5 Réservé – –
6 SLP 0 –1)
7 Internal Event ACK 1/0 Acquittement
0 Pas d'acquittement
1 0 SLA 0 –1)
1 Sélection SLS bit 0 0 –1)
2 Sélection SLS bit 1 0
3 Réservé – –
4 SDI positif 0 –1)
5 SDI négatif 0
6, 7 Réservé – –
1)
Les signaux non pertinents pour les Basic Functions : doivent être mis à "0".
Safety Integrated
Mot d'état Safety Integrated 1 (S_ZSW1)

S_ZSW1, signaux d'entrée
Tableau 6-6 Description du mot d'état Safety Integrated 1 (S_ZSW1)

0 0 STO actif 1 STO actif
0 STO non actif
1 SS1 actif 1 SS1 actif
0 SS1 non actif
2 SS2 actif 0 –1)
3 SOS actif 0 –1)
4 SLS actif 0 –1)
5 Réservé – –
6 SLP actif 0 –1)
7 Internal Event 1 Evénement interne
0 Aucun événement interne
1 0 SLA activé 0 –1)
1 Niveau SLS actif bit 0 0 –1)
2 Niveau SLS actif bit 1 0
3 SOS sélectionné 0 –1)
4 SDI positif actif 0 –1)
5 SDI négatif actif 0 –1)
6 Réservé – –
7 SSM (vitesse inférieure à la limite) 0 –1)
1)
Les signaux non pertinents pour les Basic Functions : ne doivent pas être traités.
Safety Integrated
6.3.5.2 S_STW2 et S_ZSW2 (Basic Functions)


0 Sélection STO
0 Sélection SS1
2 SS2 0 –1)
3 SOS 0 –1)
4 SLS 0 –1)
5 Réservé – –
6 SLP 0 –1)
1 Sélection SLS bit 0 0 –1)
2 Sélection SLS bit 1 0
3 Réservé – –
4 SDI positif 0 –1)
5 SDI négatif 0 –1)
2 0 ... 2 Réservé – –
3 Sélection SLP Plage de positions 0 –1)
4 ... 6 Réservé – –
7 SCA 0 –1)
3 0 Sélection Rapport de réduction Bit 0 0 –1)
1 Sélection Rapport de réduction Bit 1 0 –1)
2 Sélection Rapport de réduction Bit 2 0 –1)
3 Changement de rapport de réduc‐ 0 –1)
tion
4 SS2E 0 –1)
5, 6, 7 Réservé – –
1)
Les signaux non pertinents pour les Basic Functions doivent être mis à "0".
Safety Integrated


0 STO non actif
0 SS1 non actif
2 SS2 actif 0 –1)
3 SOS actif 0 –1)
4 SLS actif 0 –1)
5 Réservé – –
6 SLP actif 0 –1)
7 Internal Event 1 Événement interne
1 Niveau SLS actif bit 0 0 –1)
2 Niveau SLS actif bit 1 0
3 Réservé – –
4 SDI positif actif 0 –1)
5 SDI négatif actif 0 –1)
7 SSM (vitesse) 0 –1)
2 0 ... 2 Réservé – –
3 SLP Plage de positions active 0 –1)
6 Position sûre valide 0 –1)
7 Avec prise de référence sûre 0 –1)
3 0 ... 2 F-DI 0 ... 22) 0 –1)
3 Réservé – –
4 SS2E actif 0 –1)
5 SOS sélectionné 0 –1)
6 SLP Limite supérieure respectée 0 –1)
7 SLP Limite inférieure respectée 0 –1)
1)
Les signaux non pertinents pour les Basic Functions : ne doivent pas être traités.
2)
Uniquement valable pour CU310-2.
Safety Integrated
6.3.5.3 S_STW1 et S_ZSW1 (Extended/Advanced Functions)


0 Sélection STO
0 Sélection SS1
0 Sélection SS2
3 SOS 1 Désélection SOS
0 Sélection SOS
4 SLS 1 Désélection SLS
0 Sélection SLS
5 Réservé – –
6 SLP 1)
1 Désélection SLP
0 Sélection SLP
1 0 SLA 1 Désélection SLA
0 Sélection SLA
1 Sélection SLS bit 0 – Sélection de la limite de vitesse pour SLS (2 bits)
2 Sélection SLS bit 1 –
3 Réservé – –
4 SDI positif 1 Désélection SDI positif
0 Sélection SDI positif
5 SDI négatif 1 Désélection SDI négatif
0 Sélection SDI négatif
1)
Les signaux non pertinents pour les Extended Functions : ne doivent pas être traités.
Safety Integrated


0 STO non actif
0 SS1 non actif
0 SS2 non actif
3 SOS actif 1 SOS actif
0 SOS non actif
4 SLS actif 1 SLS actif
0 SLS non actif
5 Réservé – –
6 SLP actif1) 1 SLP actif
0 SLP non actif
– Le signal d'état "SLP actif" ne correspond pas au
signal de diagnostic "SLP actif" (r9722.6), mais à
la combinaison logique ET de "SLP actif"
(r9722.6) et de "Prise de référence sûre"
(r9722.23).
7 Internal Event 1 Evénement interne
1 0 SLA activé 1 SLA activé
0 SLA non actif
1 Niveau SLS actif bit 0 – Affichage de la limite de vitesse pour SLS (2 bits)
2 Niveau SLS actif bit 1 –
3 SOS sélectionné 1 SOS sélectionné
0 SOS désélectionné
4 SDI positif actif 1 SDI positif actif
0 SDI positif non actif
5 SDI négatif actif 1 SDI négatif actif
0 SDI négatif non actif
6 Réservé – –
7 SSM (vitesse) 1 SSM (vitesse inférieure à la limite)
0 SSM (vitesse supérieure ou égale à la limite)
1)
Safety Integrated
6.3.5.4 S_STW2 et S_ZSW2 (Extended/Advanced Functions)


0 Sélection STO
0 Sélection SS1
0 Sélection SS2
3 SOS 1 Désélection SOS
0 Sélection SOS
4 SLS 1 Désélection SLS
0 Sélection SLS
5 Réservé – –
6 SLP 1
1 Désélection SLP
0 Sélection SLP
1 0 SLA 1 Désélection SLA
0 Sélection SLA
1 Sélection SLS bit 0 – Sélection de la limite de vitesse pour SLS (2 bits)
2 Sélection SLS bit 1 –
3 Réservé – –
4 SDI positif 1 Désélection SDI positif
0 Sélection SDI positif
5 SDI négatif 1 Désélection SDI négatif
0 Sélection SDI négatif
6,7 Réservé – –
2 0 ... 2 Réservé – –
3 Sélection SLP plage de positions1) 1 Sélection plage SLP 2 (SLP2)
0 Sélection plage SLP 1 (SLP1)
4 ... 6 Réservé – –
7 SCA1) 1 Désélection SCA
0 Sélection SCA
Safety Integrated

3 0 Sélection Rapport de réduction Bit 0 – Sélection du rapport de réduction (3 bits)
1 Sélection Rapport de réduction Bit 1 –
2 Sélection Rapport de réduction Bit 2 –
3 Changement de rapport de réduc‐ 1 Avec augmentation de la tolérance de position
tion 0 Sans augmentation de la tolérance de position
4 SS2E 1 Désélection SS2E
0 Sélection SS2E
5 SS2ESR 1 Désélection SS2ESR
0 Sélection SS2ESR
1)


0 STO non actif
0 SS1 non actif
0 SS2 non actif
3 SOS actif 1 SOS actif
0 SOS non actif
4 SLS actif 1 SLS actif
0 SLS non actif
5 Réservé – –
6 SLP actif 1
1 SLP actif
0 SLP non actif
– Le signal d'état "SLP actif" ne correspond pas au
signal de diagnostic "SLP actif" (r9722.6), mais à
la combinaison logique ET de "SLP actif"
(r9722.6) et de "Prise de référence sûre"
(r9722.23).
7 Internal Event 1 Événement interne
Safety Integrated

1 0 SLA activé 1 SLA activé
0 SLA non actif
1 Niveau SLS actif bit 0 – Affichage de la limite de vitesse pour SLS (2 bits)
2 Niveau SLS actif bit 1 –
3 Réservé – –
4 SDI positif actif 1 SDI positif actif
0 SDI positif non actif
5 SDI négatif actif 1 SDI négatif actif
0 SDI négatif non actif
6 Réservé – –
7 SSM (vitesse) 1 SSM (vitesse inférieure à la limite)
0 SSM (vitesse supérieure ou égale à la limite)
2 0 ... 2 Réservé – –
3 SLP plage de positions active 1)
1 Plage SLP 2 (SLP2) active
0 Plage SLP 1 (SLP1) active
- Le signal d'état "SLP Plage de positions active"
correspond toujours au signal de diagnostic
"SLP Plage de positions active" (r9722.19).
4, 5 Réservé - -
6 Position sûre valide 1 Position sûre valide
0 Position sûre non valide
7 Avec prise de référence sûre 1 Position sûre est considérée comme "avec prise
de référence sûre"
0 Position sûre n'est pas considérée comme "avec
prise de référence sûre"
1)
Safety Integrated

3 0 F-DI 0 2)
1 F-DI 0 inactif
0 F-DI 0 actif
1 F-DI 12) 1 F-DI 1 inactif
0 F-DI 1 actif
2 F-DI 22)
1 F-DI 2 inactif
0 F-DI 2 actif
3 SS2ESR 1 SS2ESR actif
0 SS2ESR non actif
4 SS2E actif 1 SS2E actif
0 SS2E non actif
5 SOS sélectionné 1 SOS sélectionné
6 SLP Limite supérieure respectée1) 1 SLP : limite supérieure respectée
0 SLP : limite supérieure non respectée
– Le signal d'état "SLP Limite supérieure respec‐
tée" correspond toujours au signal de diagnostic
"SLP Limite supérieure respectée" (r9722.30).
7 SLP Limite inférieure respectée1) 1 SLP : limite inférieure respectée
0 SLP : limite inférieure non respectée
– Le signal d'état "SLP Limite inférieure respectée"
correspond toujours au signal de diagnostic
"SLP Limite inférieure respectée" (r9722.31).
1)
2)
Uniquement valable pour CU310-2.
Safety Integrated
6.3.5.5 Autres données process
S_SLS_LIMIT_A
● PZD3 dans les télégrammes 901, 902 et 903, signaux de sortie
● Spécification de valeur limite de SLS
● Plage de valeurs 1 ... 32767 ; 32767 ≙ 100 % du 1er niveau SLS
S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
● PZD3 dans les télégrammes 901, 902 et 903, signaux d'entrée
● Valeur limite SLS active
● Plage de valeurs 1 ... 32767 ; 32767 ≙ 100 %
● Doit seulement être évaluée lorsque SLS 1 est actif et p9501.24 = 1.
S_CYCLE_COUNT
● PZD4 dans télégrammes 901 et 902, signaux d'entrée
● Compteur pour le cycle Safety Integrated
● Plage de valeurs -32 768 ... +32 767
● Doit seulement être évaluée lorsque la transmission de valeurs de position sûres est active
(p9501.25 = 1) et que la valeur de position est valide (r9722.22 = r9722.23 = 1).
S_XIST16
● PZD5 dans le télégramme 901, signaux d'entrée
● Mesure de position actuelle (16 bits)
● Plage de valeurs ±32 767
● Normalisation par p9574
Remarque
Normalisation
La valeur de position transmise dans S_XIST16 ne doit pas dépasser la plage de valeurs
pouvant être représentée. C'est pourquoi il est possible de prévoir un facteur de
normalisation pour la valeur de position sûre de l'entraînement (r9713[0]). La valeur de
position est divisée par ce facteur avant la transmission. En cas de réduction de la précision,
une plage de valeurs plus importante peut ainsi être transmise.
Exemple : Pour une position de -29,999 mm signalée dans r9708[0] et r9708[1] et un facteur
de normalisation de p9x74 = 1000, une valeur numérique de -29 est signalée à la
commande.
● S_XIST16 doit seulement être évaluée lorsque la transmission de valeurs de position sûres
est active (p9501.25 = 1) et que la valeur de position est valide (r9722.22 = r9722.23 = 1).
Safety Integrated
S_XIST32
● PZD5 et PZD6 dans le télégramme 902, signaux d'entrée
● Mesure de position actuelle (32 bits)
● Plage de valeurs ±737 280 000
● Unité : 1 μm (axe linéaire), 0,001 ° (axe rotatif)
● S_XIST32 doit seulement être évaluée lorsque la transmission de valeurs de position sûres
est active (p9501.25 = 1) et que la valeur de position est valide (r9722.22 = r9722.23 = 1).
S_ZSW_CAM1
S_ZSW_CAM1, Safe Cam
Tableau 6-13 Description du mot d'état Safety Safe Cam (S_ZSW_CAM1)
Octet bit Signification Observations

0 0 Position sur came 1 1 La position se trouve sur la came 1
0 La position ne se trouve pas sur la came 1
1 Position sur came 2 1 La position se trouve sur la came 2
Safety Integrated

Safety Integrated

6 SCA actif 1 Le SCA est actif
0 Le SCA n'est pas actif
7 Validité des valeurs du SCA 1 Les valeurs du SCA sont valides
0 Les valeurs du SCA ne sont pas valides
6.3.6 Diagrammes fonctionnels et paramètres
● 2840 SI Functions - SI Motion intégré Signaux de commande / d'état

● 2858 SI Functions - Commande via PROFIsafe (p9601.2 = p9601.3 = 1)
● p9562[0...1] SI Motion SLP (ES) Réaction sur stop (Control Unit)

● p9563[0...3] SI Motion Réaction sur stop spécifique à SLS(VS) (Control Unit)
● p9566 SI Motion SDI Réaction sur stop (Control Unit)
● p9580 SI Motion Réaction sur stop Temporisation Défaillance bus (Control Unit)
● p9610 SI Adresse PROFIsafe (Control Unit)
● p9611 SI Sélection de télégramme PROFIsafe (Control Unit)
● p9612 SI PROFIsafe Défaillance Réaction (Control Unit)
● p60022 Sélection de télégramme PROFIsafe
Safety Integrated
6.4 Commande via TM54F
Remarque
Mise en service du TM54F
● Le TM54F n'est pas encore disponible dans Startdrive.
● Les informations sur la mise en service avec STARTER figurent dans les anciennes
versions de ce manuel.
Le Terminal Module TM54F est un module de périphérie décentralisée (extension des bornes)
pour encliquetage sur un rail DIN symétrique selon DIN EN 60715. Le TM54F présente des
entrées et sorties TOR de sécurité pour la commande des Safety Integrated Basic, Extended
et Advanced Functions et la génération de signaux d'état correspondants.
Remarque
Ligne DRIVE-CLiQ du TM54F
● Un TM54F doit être raccordé directement à une Control Unit via DRIVE-CLiQ.
● Chaque Control Unit peut être affectée à un et un seul TM54F raccordé via DRIVE-CLiQ.
● Le TM54F permet d'exploiter d'autres abonnés DRIVE-CLiQ comme des Sensor Modules
et Terminal Modules (mais pas d'autres Terminal Modules TM54F). Les Motor Modules et
Line Modules ne doivent pas être raccordés à un TM54F.
● Sur une Control Unit CU310-2, il n'est pas possible de raccorder le TM54F à la ligne DRIVE-
CLiQ d'un Power Module. Le TM54F doit uniquement être raccordé à l'unique connecteur
DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit.
Aperçu des interfaces du TM54F
Type Quantité
Sorties TOR de sécurité (F-DO) 4
Entrées TOR de sécurité (F-DI) 10
Alimentations capteurs dynamisables
1) 2)
2
Alimentation des capteurs1), non dynamisable 1
Entrées TOR pour la vérification des F-DO lors de la dynamisation forcée (stop pour test) 4
1)
Capteurs : appareils de sécurité pour la commande et l'acquisition, comme le bouton d'arrêt d'urgence
et l'interrupteur de porte de sécurité, les interrupteurs de position et les barrières immatérielles.
2)
Dynamisation : L'alimentation de la sonde est activée puis désactivée par le TM54F lors de la
dynamisation forcée (stop pour test) afin de vérifier les sondes, le câblage et l'électronique de
traitement.
Le TM54F offre 4 sorties TOR de sécurité et 10 entrées TOR de sécurité. Une sortie TOR de
sécurité consiste d'une sortie au potentiel 24 V CC commutée, d'une sortie au potentiel de
masse commutée et d'une entrée TOR de rebouclage (pour la lecture de contrôle de l'état de
commutation de la sortie). Une entrée TOR de sécurité est composée de 2 entrées TOR.
Safety Integrated
● 2890 SI TM54F - Vue d'ensemble
6.4.1 Affectation des fonctions Safety Integrated aux F-DI/TM54F

Function peut être commandée avec quelle F‑DI/F‑DO (intégrée ou TM54F).
Tableau 6-14 Affectation des Safety Integrated Functions aux F-DI/F-DO (intégrées ou TM54F)
Fonction de sécurité F-DI/F-DO intégrées F-DI/F-DO du TM54F

STO x x
SS1 x x
SOS x x
SS2 x x
SS2E - -
SLS x x
SSM1) x x
SDI x x
SLP x x
SCA - -
SLA - -
SP - -
Changement de rapport de réduction sûr - -
1)
6.4.2 Acquittement de défaut

Les possibilités suivantes permettent l'acquittement des réactions d'arrêt du TM54F après
élimination du défaut :
● POWER ON
● Front descendant sur le signal "Internal Event ACK" suivi d'un acquittement sur la Control
Unit ("Acquittement de sécurité")
Safety Integrated
6.4.3 Fonction des F-DI
Description
Les entrées TOR de sécurité (F-DI) sont composées de 2 entrées TOR. Pour la seconde entrée
TOR, la cathode (M) de l'optocoupleur a également été mise sur une borne afin de permettre
le raccordement d'une sortie d'une commande de sécurité commutée à la masse (pour ce faire,
l'anode doit être raccordée à une source 24 V CC).
Le paramètre p10040 permet de définir si une F-DI doit être exploitée sous forme de deux
contacts NF/NF ou deux contacts NF/NO. L'état de chaque DI peut être lu via le paramètre
r10051. Les bits des deux objets entraînements sont combinés par une opération ET et ils
indiquent l'état de la F-DI correspondante.
Les signaux de test des F-DO et les impulsions parasites peuvent être filtrés à l'aide du filtre
d'entrée (p10017) de manière à ce qu'ils ne provoquent pas de défauts.
Définitions
Contact NF / contact NF : pour la sélection de la fonction de sécurité, les deux entrées doivent
présenter un "état 0".
Contact NF / contact NO : pour la sélection de la fonction de sécurité, l'entrée 1 doit présenter
un "état 0" et l'entrée 2 doit présenter un "état 1".
Les états des signaux aux deux entrées TOR associées (F-DI) doivent passer à l'état configuré
via p10040 pendant le délai de timeout dans p10002.
Pour la dynamisation forcée (stop pour test), les entrées TOR des F-DI 0 ... 4 du TM54F doivent
être raccordées à l'alimentation dynamisable L1+, et les entrées TOR des F-DI 5 ... 9 à L2+.
Plus d'informations sur la dynamisation forcée (stop pour test), voir chapitre "Informations
générales (Page 181)".
Tableau 6-15 Vue d'ensemble des entrées de sécurité dans les Tables de paramètres SINAMICS S120/
S150 :
Module Diagramme fonctionnel Entrées

TM54F 2893 F-DI 0 ... 4
2894 F-DI 5 ... 9
Caractéristiques des F-DI

● Conception de sécurité avec 2 entrées TOR par F-DI
● Filtres d'entrée contre les signaux de test avec une durée d'occultation paramétrable
(p10017), voir le chapitre "Test de profil binaire (Page 222)".
● Raccordement configurable du contact NF/NF ou du contact NF/NO via le paramètre
p10040
● Paramètre d'état r10051
● Fenêtre de temps paramétrable pour la surveillance d'incohérence des deux entrées TOR
via le paramètre p10002 pour toutes les F-DI
Safety Integrated
Remarque
Durée d'incohérence
Afin d'éviter le déclenchement intempestif de signalisations de défaut, la durée d'incohérence
doit toujours être réglée sur une valeur inférieure au temps le plus court entre 2 commutations
(ON/OFF, OFF/ON) au niveau de ces entrées (voir figure "Durée d'incohérence" ci-dessous).
De plus amples informations sur le réglage de la durée d'incohérence figurent dans les "Tables
de paramètres SINAMICS S120/S150", sous les signalisations suivantes :
7' 7'
75 75
,QWHUYDOOHGH
FRPPXWDWLRQ 76
● Deuxième entrée TOR avec cathode de l'optocoupleur également mise sur une borne pour
le raccordement de la sortie d'une commande de sécurité avec masse commutée
● Pour les différents états de signalisation au sein d'une F-DI de sécurité, les états de
signalisation des deux entrées TOR de la F-DI sont maintenus sur le 0 logique (fonction de
sécurité sélectionnée) jusqu'à ce qu'un acquittement sûr puisse être exécuté au moyen
d'une F-DI via le paramètre p10006 (SI Acquittement événement interne Borne d'entrée).
● Le cas échéant, la valeur sélectionnée pour le délai de timeout (p10002) de l'incohérence
entre les deux entrées TOR d'une F-DI doit être suffisamment longue pour que les
opérations de commutation ne déclenchent pas de réaction inopinée nécessitant alors un
acquittement sûr. Les états des signaux au niveau des deux entrées TOR (F-DI) associées
doivent être identiques avant l'écoulement de ce délai de timeout, faute de quoi le défaut
F35151 "TM54F : Erreur de cohérence" est généré. Ce défaut nécessite un acquittement
sûr.
Safety Integrated
ATTENTION
Mouvement intempestif en raison d'états de commutation incorrects à la suite de courants de
diagnostic à l'état hors tension (état logique "0" ou "ARRÊT")
Contrairement aux contacts de commutation mécaniques, par ex. les interrupteurs d'arrêt
d'urgence, des courants de diagnostic peuvent persister sur les interrupteurs à
semiconducteurs même à l'état hors tension. En cas de connexion non conforme aux entrées
TOR, les courants de diagnostic peuvent entraîner des états de commutation incorrects. Des
états de signaux incorrects des entrées TOR peuvent entraîner des mouvements intempestifs
de sous-ensembles de machines et donc des blessures graves ou la mort.
● Respecter les conditions associées aux entrées et sorties TOR spécifiées dans les
différentes documentations des fabricants.
● Vérifier les conditions des entrées et sorties TOR concernant les courants à l'état "ARRÊT"
et le cas échéant, doter les entrées TOR de résistances externes correctement
dimensionnées par rapport au potentiel de référence des entrées TOR.
Plus d'informations sur ce thème, voir sur Internet sous : SINAMICS S120/S110, SIMOTION
D4xx: Connection of F-DIs to F-DOs (SINAMICS S120/S110, SIMOTION D4xx : connexion des
F-DI aux F-DO) (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/39700013/en)

● p10002 SI TM54F Commutation F-DI Durée d'incohérence

● p10017 SI TM54F Entrées TOR Temporisation anti-rebond
● p10040 SI TM54F F-DI Mode d'entrée
● r10051.0...9 CO/BO: SI TM54F Entrées TOR État
6.4.4 Fonction des F-DO
6.4.4.1 Fonction des F-DO

Les sorties TOR de sécurité (F-DO) sont composées de deux sorties TOR et d'une entrée TOR,
qui vérifie l'état de commutation lors de la dynamisation forcée (stop pour test). Pour la 1ère
sortie TOR, le potentiel est de 24 V CC et, pour la seconde, le potentiel de masse de
l'alimentation via X514 (TM54F) est commuté.
L'état de chaque F-DO peut être lu via le paramètre r10052. L'état de l'entrée TOR
correspondante peut être lu via le paramètre r10053 (disponible uniquement avec TM54F_SL
(module esclave TM54F)).
Safety Integrated
Dans certaines conditions, l'actionneur raccordé à la F-DO peut être testé dans le cadre de la
dynamisation forcée (stop pour test). Voir à ce propos le chapitre "Dynamisation forcée (stop
pour test) du TM54F (Page 325)".
Tableau 6-16 Vue d'ensemble des sorties de sécurité dans le Manuel de listes SINAMICS S120/S150 :
Module Diagramme fonctionnel Sorties Entrées de contrôle cor‐

respondantes
TM54F 2895 F-DO 0 ... 3 DI 20 ... 23
6.4.4.2 Sources de signal

Un groupe d'entraînements est le regroupement de plusieurs entraînements ayant des
comportements identiques. Le paramétrage a lieu à l'aide des paramètres p10010 et p10011.
Pour chacun des 4 groupes d'entraînements, les signaux suivants sont disponibles pour la
connexion (p10042, ..., p10045) aux F-DO :
● STO actif ● SS1 actif

● SS2 actif ● SOS actif
● SLS actif ● Signalisation en retour SSM active
● Safe State ● SOS sélectionné
● Niveau SLS actif bit 0 ● Niveau SLS actif bit 1
● SDI positif actif ● SDI négatif actif
● SLP actif ● Plage SLP active
● Événement interne
Pour chaque groupe d'entraînements (l'indice 0 correspond au groupe d'entraînements 1 etc.),
les signaux suivants (Safe State) peuvent être demandés via p10039[0...3] :
● STO actif (Power removed / impulsions ● SS1 actif

supprimées)
● SS2 actif ● SOS actif
● SLS actif ● SLP actif
● SDI positif actif ● SDI négatif actif
,PSXOVLRQV
VXSSULP«HV
66DFWLI
*URXSH
66DFWLI G
HQWUD°QHPHQW[
6DIH6WDWH
626DFWLI S>[@
6/6DFWLI
S>[@
6',SRVLWLIDFWLI
6',Q«JDWLIDFWLI

6/3DFWLI

Figure 6-6 Sélection de Safe State (exemple d'Extended/Advanced Functions)
Safety Integrated
Les mêmes signaux (actifs à l'état haut) des entraînements individuels d'un groupe
d'entraînements sont combinés par une opération ET. Les différents signaux sélectionnés via
p10039 sont combinés par une opération OU. Le résultat des combinaisons génère l'état "Safe
State" pour chaque groupe d'entraînements. Pour plus de détails, voir les diagrammes
fonctionnels 2901 (Basic Functions) ou 2906 (Extended/Advanced Functions) dans le Manuel
de listes SINAMICS S120/S150.
Jusqu'à 6 signaux peuvent être connectés par F-DO via les indices (p10042[0...5] à
p10045[0...5]). Ils sont transmis combinés par une opération ET.

● 2895 SI TM54F - Sorties TOR de sécurité (F-DO 0 ... F-DO 3),
entrées TOR (DI 20 ... 23)
● 2900 SI TM54F - Interface de commande Basic Functions (p9601.2/3 = 0,
p9601.6 = 1)
● 2901 SI TM54F - Basic Functions Sélection Safe State
● 2902 SI TM54F - Basic Functions Affectation (F-DO 0 ... F-DO 3)
● 2905 SI TM54F - Interface de commande Extended/Advanced Functions
(p9601.2 = 1 et p9601.3 =0)
● 2906 SI TM54F - Extended/Advanced Functions Sélection Safe State
● 2907 SI TM54F - Affectation Extended/Advanced Functions (F-DO 0 … F-DO 3)
● p10039[0...3] SI TM54F Safe State Sélection des signaux

● r10051.0...9 CO/BO : SI TM54F Entrées TOR État
● r10052.0...3 CO/BO : SI TM54F Sorties TOR État
● r10053.0...3 CO/BO : SI TM54F Entrées TOR 20 ... 23 État
Safety Integrated
6.5 Défaillance de communication via PROFIsafe ou avec le TM54F
Réglage d'usine pour le comportement en cas de défaillance de la communication

Dans les cas suivants, l'entraînement réagit par un STOP A :
● La communication PROFIsafe de la commande de niveau supérieur est défaillante.
● La communication DRIVE-CLiQ avec le TM54F est défaillante.
6.5.1 STOP B comme réaction en cas de défaillance de la communication avec la

commande PROFIsafe
Défaillance de la communication lors de la commande via PROFIsafe

Si l'arrêt par ralentissement naturel de l'axe risque d'entraîner des dommages matériels en cas
de défaillance de la communication, il est possible de paramétrer l'immobilisation de l'axe sur
une rampe au lieu du STOP A en réaction à la défaillance de la communication.
Défaillance de communication
Ainsi, la défaillance de communication peut signifier ce qui suit :
● Interruption ou défaillance de la communication PROFIsafe
● La commande de niveau supérieur (CPU de sécurité) est à l'état STOP
Condition
Les Safety Integrated Extended ou Advanced Functions ont été débloquées.
Réaction de l'entraînement
Le paramètre p9612 définit la réaction sur stop de l'entraînement en cas de défaillance de la
communication PROFIsafe :
● p9612 = 0 : STOP A
● p9612 = 1 : STOP B
Safety Integrated
Remarque
Pour pouvoir réellement maintenir la rampe ARRÊT3 lorsque la réaction sur STOP B est
réglée, il convient d'observer ce qui suit lors de l'utilisation des Safety Basic Functions seules :
● Le temps de transition de STOP F à STOP A (p9658) doit être supérieur ou égal à la
temporisation SS1 (p9652).
● Si une commande de niveau supérieur réagit à un défaut d'entraînement lors de la
suppression des déblocages de régulation, il faut modifier le type de signalisation et le
paramétrer sur Alarme en présence des défauts F01611 et F30611 (p2118, p2119).
6.5.2 Déclenchement AER en cas de défaillance de la communication
AER en cas de défaillance de la communication

Si le freinage de l'axe risque d'entraîner des dommages matériels sur une rampe de freinage
en cas de défaillance de la communication, il est possible de ralentir la phase de freinage sur
800 ms au maximum. Pendant la temporisation, le variateur peut immobiliser l'axe de manière
appropriée avec le module de fonction "Arrêt étendu et retrait (AER)".
Si la communication est maintenue avec la commande de mouvement de niveau supérieur (par
ex. en cas de défaillance du TM54F ou de la CPU de sécurité SIMATIC avec commande de
mouvement séparée), le retrait peut également être effectué par la commande pendant la
temporisation, À condition que celui-ci soit configuré côté commande, voir S_ZSW1B, bit 14
(r9734.14) "AER Retrait demandé".
Défaillance de communication
Ainsi, la défaillance de communication peut signifier ce qui suit :
● Interruption ou défaillance de la communication PROFIsafe
● La commande de niveau supérieur (CPU de sécurité SIMATIC) est à l'état STOP
● Interruption ou défaillance de la communication DRIVE-CLiQ en cas de commande via
TM54F
Conditions
Les conditions suivantes s'appliquent à la réaction de l'entraînement décrite ci-après :
● Les Safety Integrated Basic/Extended/Advanced Functions ont été débloquées.
● Le module de fonction "Arrêt étendu et retrait" est activé et débloqué.
Réaction de l'entraînement
En cas de défaillance de la communication, le variateur réagit en fonction des réglages du
module de fonction AER.
Safety Integrated
En cas de défaillance de la communication, il est possible de régler une temporisation (p9580)

de 800 ms maximum. Après écoulement de ce laps de temps, le variateur active la fonction
"Safe Torque Off".
Selon le réglage, les réactions sur stop ou les fonctions de sécurité peuvent empêcher la
réaction AER. Pour éviter d'influencer la réaction AER, les fonctions de sécurité doivent être
paramétrées comme suit :
Fonc‐ Condition pour la réaction AER après une défaillance de la communication Réglage
tion
SLP Un STOP avec suppression temporisée des impulsions est paramétré en tant que réaction SLP p9562[0...1] ≥ 10
en cas de défaillance du bus.
SLS Un STOP avec suppression temporisée des impulsions est paramétré en tant que réaction SLS p9563[0...3] ≥ 10
SDI Un STOP avec suppression temporisée des impulsions est paramétré en tant que réaction SDI p9566 ≥ 10
SLA Un STOP avec suppression temporisée des impulsions est paramétré en tant que réaction SLA p9579 ≥ 10
--- Temps de transition suffisant de STOP F à STOP B au cas où d'autres défauts surviendraient p9555 ≥ p9580
en cas de défaillance de la communication
--- Temps de transition suffisant de STOP F à STOP A au cas où d'autres défauts surviendraient p9658 ≥ p9580
en cas de défaillance de la communication
--- Vérifier si la limitation de vitesse de consigne effective (CO : r9733) est mise à zéro lorsque p9507.1
STOP F est activé.
Safety Integrated
6.6 Commande des Extended/Advanced Functions via F-DI (pour CU310-2)
6.6 Commande des Extended/Advanced Functions via F-DI (pour

CU310-2)
La CU310-2 comprend les bornes suivantes :
Tableau 6-17 Vue d'ensemble des interfaces de la CU310-2
Type Quantité
Sorties TOR de sécurité (F-DO) 1
Entrées TOR de sécurité (F-DI) 3
Alimentation des capteurs1), non dynamisable 1
Entrée TOR pour la vérification de la F-DO lors de la dynamisation forcée 1
(stop pour test)
1)
Capteurs : appareils de sécurité pour la commande et l'acquisition, comme le bouton d'arrêt d'urgence
et l'interrupteur de porte de sécurité, les interrupteurs de position et les barrières immatérielles.
La CU310-2 dispose d'1 sortie TOR de sécurité et de 3 entrées TOR sécurité. Une sortie TOR
de sécurité consiste d'une sortie au potentiel 24 V CC commutée, d'une sortie au potentiel de
masse commutée et d'une entrée TOR de rebouclage (pour la lecture de contrôle de l'état de
commutation de la sortie). Une entrée TOR de sécurité est composée de 2 entrées TOR.
Remarque
Acquittement de défaut
Les possibilités suivantes permettent l'acquittement des réactions d'arrêt de la CU310-2 après
élimination du défaut :
● POWER ON
● Front descendant sur le signal "Internal Event ACK" suivi d'un acquittement sur la Control
Unit ("Acquittement de sécurité").
Pour les différents états de signalisation au sein d'une F-DI de sécurité, les états de
signalisation des deux entrées TOR de la F-DI sont maintenus sur le 0 logique (fonction de
sécurité sélectionnée) jusqu'à l'exécution d'un acquittement sûr au moyen d'une F-DI via le
paramètre p10006 (SI Acquittement événement interne Borne d'entrée) ou de l'acquittement
de signalisation étendu.
Le cas échéant, la valeur sélectionnée pour le délai de timeout (p10002) de l'incohérence entre
les deux entrées TOR d'une F-DI doit être suffisamment longue pour que les opérations de
commutation ne déclenchent pas de réaction inopinée nécessitant alors un acquittement sûr.
Les états des signaux aux deux entrées TOR associées (F-DI) doivent avoir le même état
Safety Integrated
pendant ce délai de timeout. Dans le cas contraire, la signalisation de défaut C01770/C30770

"Erreur de cohérence" est générée (CU310-2). Ce défaut nécessite un acquittement sûr.
Remarque
La durée d'incohérence doit toujours être inférieure à l'intervalle de commutation le plus court
possible du signal sur cette F-DI (voir figure "Durée d'incohérence" ci-dessous).
De plus amples informations sur le réglage de la durée d'incohérence figurent dans les "Tables
de paramètres SINAMICS S120/S150", sous les signalisations suivantes :
7' 7'
75 75
,QWHUYDOOHGH
FRPPXWDWLRQ 76
6.6.1 Affectation des fonctions Safety Integrated aux F-DI/TM54F

Function peut être commandée avec quelle F‑DI/F‑DO (intégrée ou TM54F).
Tableau 6-18 Affectation des Safety Integrated Functions aux F-DI/F-DO (intégrées ou TM54F)

STO x x
SS1 x x
SOS x x
SS2 x x
SS2E - -
SLS x x
SSM1) x x
SDI x x
SLP x x
SCA - -
SLA - -
Safety Integrated

SP - -
Changement de rapport de réduction sûr - -
1)
6.6.2 Fonction des F-DI
6.6.2.1 Description
Les entrées TOR de sécurité (F-DI) sont composées de 2 entrées TOR. Pour la seconde entrée
TOR, la cathode (M) de l'optocoupleur a également été mise sur une borne afin de permettre
le raccordement d'une sortie d'une commande de sécurité commutée à la masse (pour ce faire,
l'anode doit être raccordée à une source 24 V CC).
Le paramètre p10040 permet de définir si une F-DI doit être exploitée sous forme de deux
contacts NF/NF ou deux contacts NF/NO. L'état de chaque DI peut être lu via le paramètre
r10051. Les bits identiques des deux objets entraînements sont combinés par une opération
ET et ils indiquent l'état de la F-DI correspondante.
Les signaux de test des F-DO et les impulsions parasites peuvent être filtrés à l'aide du filtre
d'entrée (p10017) de manière à ce qu'ils ne provoquent pas de défauts.
Définitions
Contact NF / contact NF : pour la sélection de la fonction de sécurité, les deux entrées doivent
présenter un "état 0".
Contact NF / contact NO : pour la sélection de la fonction de sécurité, l'entrée 1 doit présenter
un "état 0" et l'entrée 2 doit présenter un "état 1".
Les états des signaux aux deux entrées TOR associées (F-DI) doivent passer à l'état configuré
via p10040 pendant le délai de timeout dans p10002.
Les entrées TOR de la CU310‑2 ne sont pas dynamisables par un stop pour test.
Tableau 6-19 Vue d'ensemble des entrées de sécurité dans le Manuel de listes SINAMICS S120/S150 :
Module Diagramme fonctionnel Entrées

CU310-2 2870 F-DI 0 ... 2
6.6.2.2 Caractéristiques des F-DI

● Conception de sécurité avec 2 entrées TOR par F-DI
● Filtres d'entrée contre les signaux de test avec une durée d'occultation paramétrable
(p10017), voir le chapitre "Test de profil binaire (Page 222)".
● Raccordement configurable de contacts NF/NF ou contacts NF/NO via le paramètre p10040
● Paramètre d'état r10051
Safety Integrated
● Fenêtre de temps paramétrable pour la surveillance d'incohérence des deux entrées TOR
via le paramètre p10002 pour toutes les F-DI
Remarque
Afin d'éviter le déclenchement intempestif de signalisations de défaut, la durée
d'incohérence doit toujours être réglée sur une valeur inférieure au temps le plus court entre
2 commutations (ON/OFF, OFF/ON) au niveau de ces entrées.
De plus amples informations sur le réglage de la durée d'incohérence (voir figure "Durée
d'incohérence" ci-dessous) figurent dans le "Manuel de listes SINAMICS S120/S150", sous
les signalisations suivantes :
– F01611 (Basic Functions)
– C01770 (Extended/Advanced Functions)
7' 7'
75 75
,QWHUYDOOHGH
FRPPXWDWLRQ 76
● Deuxième entrée TOR avec cathode de l'optocoupleur également mise sur une borne pour
le raccordement de la sortie d'un signal de commande de sécurité avec masse commutée.
ATTENTION
Mouvement intempestif en raison d'états de commutation incorrects à la suite de courants
de diagnostic à l'état hors tension (état logique "0" ou "ARRÊT")
Contrairement aux contacts de commutation mécaniques, par ex. les interrupteurs d'arrêt
d'urgence, des courants de diagnostic peuvent persister sur les interrupteurs à
semiconducteurs même à l'état hors tension. En cas de connexion non conforme aux
entrées TOR, les courants de diagnostic peuvent entraîner des états de commutation
incorrects. Des états de signaux incorrects des entrées TOR peuvent entraîner des
mouvements intempestifs de sous-ensembles de machines et donc des blessures graves
ou la mort.
● Respecter les conditions associées aux entrées et sorties TOR spécifiées dans les
différentes documentations des fabricants.
● Vérifier les conditions des entrées et sorties TOR concernant les courants à l'état
"ARRÊT" et le cas échéant, doter les entrées TOR de résistances externes
correctement dimensionnées par rapport au potentiel de référence des entrées TOR.
Plus d'informations sur ce thème, voir sur Internet, sous :
Safety Integrated
SINAMICS S120/S110, SIMOTION D4xx: Connection of F-DIs to F-DOs (SINAMICS S120/

S110, SIMOTION D4xx : connexion des F-DI aux F-DO) (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/39700013/en)
● p10002 SI Motion Commutation F-DI Temps d'incohérence (processeur 1)

● p10040 SI Motion F-DI Mode d'entrée (processeur 1)
● r10051.0...2 CO/BO : SI Motion Entrées TOR État (processeur 1)
6.6.3 Fonctionnement de la F-DO
6.6.3.1 Description
La sortie TOR de sécurité (F-DO) est composée de 2 sorties TOR et d'une entrée TOR, qui
vérifie l'état de commutation lors de la dynamisation forcée (stop pour test). Pour la première
sortie TOR, le potentiel est de 24 V CC et pour la seconde, le potentiel de masse de
l'alimentation via X130 (CU310‑2) est commuté.
L'état de chaque F-DO peut être lu via le paramètre r10052. L'état de la DI22 associée peut être
lu via le paramètre r0722.22.
Dans certaines conditions, l'actionneur raccordé à la F-DO peut être testé dans le cadre de la
dynamisation forcée (stop pour test). Voir à ce propos le chapitre "Dynamisation forcée (stop
pour test) de la CU310-2 (Page 320)".
Tableau 6-20 Vue d'ensemble des sorties de sécurité dans le Manuel de listes SINAMICS S120/S150 :
Module Diagramme fonctionnel Sorties Entrées de contrôle cor‐

respondantes
CU310-2 2873 F-DO 0 DI 22
Caractéristiques de la F-DO
● Conception de sécurité avec 2 sorties TOR et une entrée TOR pour le contrôle de l'état de
commutation lors de la dynamisation forcée (stop pour test) pour chaque F-DO
● Paramètres d'état r10051/r10052
Safety Integrated
Remarque
Affichage par r0747.16
Lorsque les sorties TOR DO16+ et DO16- font office de F-DO, le paramètre r0747 "CU Sorties
TOR État", bit 16 "DO 16 (- / X130.7, 8)" n'indique pas le niveau prescrit par Safety Integrated,
mais l'état de consigne sans effet selon la source de signal FCOM de p0746 "BI: CU Source du
signal pour borne DO 16".
6.6.3.2 Sources de signal pour la F-DO

Pour la CU310-2, les signaux suivants sont disponibles pour la connexion (p10042, ..., p10045)
à la F-DO :
● STO actif
● SS1 actif
● SS2 actif
● SOS actif
● SLS actif
● Signalisation en retour SSM active
● Safe State
● SOS sélectionné
● Niveau SLS actif bit 0
● Niveau SLS actif bit 1
● SDI positif actif
● SDI négatif actif
● SLP actif
● Plage SLP active
Jusqu'à 6 signaux peuvent être connectés pour la F-DO via les indices (p10042[0...5]). Ils sont
transmis combinés par une fonction ET.
6.6.3.3 Safe State Sélection des signaux

Pour la CU310-2, les signaux (Safe State) suivants peuvent être demandés via p10039[0...3] :
● STO actif (Power removed / impulsions supprimées)
● SS1 actif
● SS2 actif
● SOS actif
● SLS actif
Safety Integrated
● SDI positif actif

● SDI négatif actif
● SLP actif
,PSXOVLRQV
VXSSULP«HV
66DFWLI

66DFWLI
626DFWLI S>[@
6DIH6WDWH
6/6DFWLI
S>[@
6',SRVLWLIDFWLI
6',Q«JDWLIDFWLI

6/3DFWLI

Figure 6-9 Sélection de Safe State
Les mêmes signaux (actifs à l'état haut) sont combinés par une opération ET. Les différents
signaux sélectionnés via p10039 sont combinés par une opération OU. Le résultat des
combinaisons génère l'état "Safe State". Pour plus de détails, voir diagramme fonctionnel
2876 ; voir Manuel de listes SINAMICS S120/S150.

● 2873 SI Functions - CU310-2 Sortie TOR de sécurité (F-DO 0)
● 2875 SI Functions - CU310-2 Interface de commande
● 2876 SI Functions - CU310-2 Sélection Safe State
● 2877 SI Functions - CU310-2 Affectation (F-DO 0)
● p10039 SI Safe State Sélection des signaux (processeur 1)

● p10042[0...5] SI F-DO 0 Sources de signaux
● r10051.0...2 CO/BO : SI Entrées TOR État (processeur 1)
● r10052.0 CO/BO : SI Sorties TOR État (processeur 1)
Safety Integrated
6.7 Surveillance des déplacements sans sélection

En alternative à la commande via les bornes et/ou PROFIsafe, il est possible de paramétrer
plusieurs fonctions Safety Integrated sans sélection. Avec ce mode, ces fonctions sont
sélectionnées en permanence après le paramétrage et un POWER ON.
Exemple
"SLS sans sélection" permet par exemple de réaliser une surveillance de la vitesse maximale.
Cette surveillance empêche l'entraînement de dépasser une vitesse limite mécanique. En
raison de la fonction "sans sélection", il n'est pas nécessaire d'utiliser une F-DI ni une F‑CPU.
● La fonction "Surveillance de mouvement sans sélection" est disponible dans les variantes
suivantes :
p9601 Signification Fonctions Commentaire

0024 Les surveillances de mouvement in‐ ● SLS ● p9501.0 = 1
hex tégrées à l'entraînement sans sélec‐ ● SDI ● p9501.17 = 1
tion sont débloquées.
0025 Les surveillances de mouvement in‐ ● SLS ● p9501.0 = 1
hex tégrées à l'entraînement sans sélec‐ ● SDI ● p9501.17 = 1
tion avec STO via les bornes sont
débloquées. ● STO ● Basic Functions
● SS1 ● Basic Functions
● SBC ● Basic Functions
● Les fonctions "SLS sans sélection" et "SDI sans sélection positif/négatif" sont sélectionnées
avec p9512.
● Les fonctions sans sélection sont disponibles dans les variantes "avec capteur" et "sans
capteur" (sélection via p9506).
● Les fonctions sans sélection sont paramétrées et débloquées exactement comme les
variantes avec commande via PROFIsafe / les bornes.
Acquittement des défauts des fonctions Safety

Pour l'acquittement des défauts Safety Integrated, il convient de distinguer les cas suivants :
● Surveillances de mouvement intégrées à l'entraînement sans sélection
L'acquittement des défauts Safety Integrated n'est possible qu'à l'aide d'un POWER ON.
● Surveillances de mouvement intégrées à l'entraînement sans sélection et fonctions de base
via les bornes intégrées
L'acquittement des défauts Safety Integrated peut être réalisé par un POWER ON ou la
sélection/désélection de STO ou SS1 (voir "Acquittement étendu" au chapitre "Safe Torque
Off (STO) (Page 78)").
Safety Integrated
Différences
Les différences de comportement des fonctions par rapport aux variantes avec commande via
PROFIsafe/bornes sont décrites dans les chapitres relatifs à la mise en service des différentes
fonctions :
● "Safely-Limited Speed (SLS) (Page 122)"
● "Safe Direction (SDI) (Page 138)"
● p9501.0 SI Motion Déblocage fonctions de sécurité (Control Unit)

● p9512 SI Motion Sélectionner fonctions de sécurité sans sélection (CU)
Safety Integrated
6.8 Safety Info Channel et Safety Control Channel
6.8.1 Safety Info Channel (SIC)

La fonction Safety Info Channel (SIC) permet de transmettre des informations d'état de la
fonctionnalité Safety Integrated de l'entraînement (S_ZSW1B, S_ZSW2B, S_ZSW3B et
S_V_LIMIT_B) à la commande de niveau supérieur.
6.8.2 Safety Control Channel (SCC)

Safety Control Channel (SCC) permet de transmettre des informations de commande
(S_STW1B et S_STW3B) de la commande de niveau supérieur aux fonctions Safety de
l'entraînement.
6.8.3 Configuration de télégramme possible (700, 701)

Les télégrammes PROFIdrive prédéfinis 700 et 701 sont disponibles pour la transmission du
SIC et du SCC :
Télégramme 700
Le télégramme PROFIdrive 700 prédéfini est mis à disposition pour la transmission du SIC :
Tableau 6-21 Structure du télégramme 700
Données de réception Données d'émission Paramètre

PZD1 – S_ZSW1B r9734
PZD2 – S_V_LIMIT_B r9733[2]
PZD3 –
Plus d'informations sur la communication via PROFIdrive, voir manuel "SINAMICS S120
Description fonctionnelle Communication", chapitre "Communication selon PROFIdrive".
Télégramme 701
Le télégramme PROFIdrive prédéfini 701 est mis à disposition pour la transmission du SIC et
du SCC :
Tableau 6-22 Structure du télégramme 701
Données de ré‐ Paramètre Données d'émis‐ Paramètre

ception sion
PZD1 S_STW1B p10250 S_ZSW1B r9734
PZD2 S_STW3B p10235 S_ZSW2B r9743
Safety Integrated
Données de ré‐ Paramètre Données d'émis‐ Paramètre

ception sion
PZD3 – – S_V_LIMIT_B r9733[2]
PZD4 – –
PZD5 – – S_ZSW3B r10234
Remarque
Actualisation des données d'émission
Les données d'émission S_ZSW2B et S_ZSW3B ne sont actualisées que lorsque les Safety
Integrated Extended/Advanced Functions sont débloquées.
Plus d'informations sur la communication via PROFIdrive, voir manuel

"SINAMICS S120 Description fonctionnelle Communication", chapitre "Communication selon
PROFIdrive".
Safety Integrated
6.8.4 Configuration
Principe de la configuration (diagramme)

L'illustration suivante montre le principe de configuration pour les télégrammes 700 et 701 :
Safety Integrated
&RQILJXUDWLRQGHV
W«O«JUDPPHV
2XL 7«O«JUDPPH
VWDQGDUG67'
VRXKDLW«b"
&RQQH[LRQ 2XL
OLEUH)&20 1RQ
VRXKDLW«Hb"
1RQ S

S S
S 67'
S 0RWVU«VHUY«V5«FHSWLRQ
S S 67'
S 0RWVU«VHUY«V(PLVVLRQ
1RQ 6,&6&&
VRXKDLW«b"
2XL
5«JOHU6,&6&&
S
1RQ
S "
2XL
&RQQHFWHUOHV)&20
OLEUHV
Figure 6-10 Déroulement de la configuration des télégrammes
Safety Integrated
Principe de la configuration (détails)

● Le paramètre p2070 permet de définir à quel endroit (après combien de mots) commence
le SCC dans les mots de réception r2050/r2060.
● Le paramètre p2071 permet de définir à quel endroit (après combien de mots) commence
le SIC dans les mots d'émission p2051/p2061.
● Si un télégramme fixe avec extension PZD doit être paramétré à l'aide de p0922 = 999 et
p2079 = x, p2070 et p2071 peuvent alors être adaptés en conséquence.
● Lorsque p0922 = p2079 = x, p2070 et p2071 sont verrouillés contre les modifications.
● Lors de l'écriture des paramètres p0922 ou p2079, les paramètres p2070 et p2071 sont
renseignés en conséquence (avec les longueurs du télégramme standard). Toutes les
connexions FCOM dans r2050[...]/r2060[...] et p2051[...]/p2061[...] sont supprimées et
réaffectées en conséquence au télégramme x. Le paramètre p60122 est également réglé
à la valeur 999.
● Lors du passage d'un télégramme fixe (p0922 = p2079 = x) à un télégramme libre (p0922
= 999), p2070 et p2071 restent inchangés mais sont toutefois déverrouillés. La valeur de
p60122 est conservée.
● Si p10235 et p10250 sont modifiés manuellement, le défaut F01786 sans réaction de
l'entraînement est généré. Ce défaut peut être acquitté au moyen de l'acquittement de
signalisation standard.
Remarque
Effets sur r2050[...]/r2060[...] et p2051[...]/p2061[...] en cas de modifications apportées à
p2070, p2071 et p60122
● En cas de modification de p2070 et p2071, toutes les connexions FCOM (en commençant
par la fin du télégramme standard actuellement réglé) dans r2050[...]/r2060[...] et p2051[...]/
p2061[...] sont supprimées. Le paramètre p60122 est également réglé à la valeur 999.
● Si le paramètre p60122 est défini sur une valeur ≠ 999, toutes les connexions FCOM (en
commençant par les indices réglés dans p2070 ou p2071) dans r2050[...]/r2060[...] et
p2051[...]/p2061[...] sont supprimées et le nouveau télégramme pour SIC/SCC est défini.
Safety Integrated
6.8.5 Applications
Vous pouvez ajouter les télégrammes 700 et 701 après vos télégrammes en tant qu'extension.
Vous pourrez toujours sélectionner un seul des deux télégrammes.
Pour cela, procédez comme suit :
Cas d'application Action de l'utilisateur Effet

Télégramme standard + ● Définir un télégramme standard, par ex. : ● p2079 = p0922 = 106
SIC/SCC p0922 = 106 ● r2050 et p2051 sont renseignés en consé‐
quence et entièrement verrouillés.
● Dans p2070 et p2071, le nombre de mots
d'émission/réception est affecté par défaut et
non modifiable (par ex. : p2070 = 11
et p2071 = 15).
● Sélectionner SIC/SCC ; par ex. ● L'extension de télégramme pour SCC/SIC est
p60122 = 701 ajoutée directement au télégramme standard
dans r2050 et p2051.
S
U>@
S 5«FHSWLRQ
>@ 7OJ >@ >@ >@ >PD[@
S 7OJ
S
S
S>@
S (PLVVLRQ
>@ 7OJ >@ >@ 7OJ >@ >PD[@
S
Télégramme standard + ● Définir un télégramme standard avec ex‐ ● r2050 et p2051 sont renseignés en consé‐
configuration de télé‐ tension de télégramme possible ; par ex. quence. Les plages non renseignées sont li‐
gramme libre avec p0922 = 999 et p2079 = 106 brement connectables.
FCOM + SIC/SCC
● p2070 = 11, p2071 = 15 sont renseignés en
fonction de p0922 et ne peuvent pas être mo‐
difiés.
● Réserver un emplacement pour l'exten‐ ● Les mots r2050[11...12] et p2051[15] sont ré‐
sion de télégramme avec connexion servés pour l'extension de télégramme et li‐
FCOM libre, par ex. 2 mots dans le sens brement connectables.
de la réception et 1 mot dans le sens de
l'émission :
– p2070 = 11 + 2 = 13
– p2071 = 15 + 1 = 16
● Sélectionner SIC/SCC ; par ex. ● L'extension de télégramme pour SIC/SCC est
p60122 = 701 insérée à partir de r2050[13…] et p2051[16…].
● Dans r2050 et p2051, les mots pour SIC/SCC
sont renseignés en conséquence et verrouil‐
lés. Les autres mots sont librement connecta‐
bles.
S
S U>@ >@ 7OJ >@ >@ >@ 7OJ >PD[@
S 5«FHSWLRQ
S
S S>@
S
>@ 7OJ >@ >@ 7OJ >PD[@
(PLVVLRQ
S
Safety Integrated
Cas d'application Action de l'utilisateur Effet

Modification du télégram‐ ● Définir un nouveau télégramme standard, ● Les valeurs de r2050 et p2051 sont suppri‐
me standard (sans confi‐ par ex. : p0922 = 105 mées et ces paramètres sont réaffectés en
guration de télégramme conséquence.
libre)
● Sélectionner SIC/SCC ; par ex. ● L'extension de télégramme pour SCC est ajou‐
p60122 = 701 tée après le télégramme standard.
● r2050 et p2051 sont renseignés en fonction de
p0922 et SIC/SCC et entièrement verrouillés.
Modification du télégram‐ ● Modifier le télégramme standard (voir ci- –
me standard (avec confi‐ dessus)
guration de télégramme
● Continuer à présent tel que décrit au point
libre)
"Télégramme standard + configuration de
télégramme libre avec FCOM + SIC/SCC"
Remplacement du télé‐ ● Remplacer SIC/SCC ; par ex. à présent ● En commençant par les indices réglés dans
gramme SIC/SCC p60122 = 700 p2070 ou p2071, toutes les connexions
FCOM dans r2050[...] et p2051[...] sont sup‐
primées.
● L'extension de télégramme pour SIC est ajou‐
tée au paramètre p2071 en fonction de p2051.
Ajout de mots supplé‐ ● Modifier les valeurs dans p2070 ou ● Lors du passage d'un télégramme fixe (p0922
mentaires "Configuration p2071. = p2079 = x) à un télégramme libre (p0922 =
de télégramme libre avec 999), p2070 et p2071 restent inchangés mais
FCOM" sont toutefois déverrouillés. La valeur de
p60122 est conservée.
● Sélectionner SIC/SCC ; par ex. ● SIC/SCC est reconstitué.
p60122 = 701
● Redéfinir à présent la configuration de té‐ –
légramme libre (voir ci-dessus).
Remarque
Interdépendances entre les paramètres
● Les valeurs de p2070 ou p2071 inférieures à la longueur du télégramme standard sont
rejetées lors de la saisie.
● L'accès en écriture à p60122 est refusé lorsque les valeurs pour p2070 ou p2071 sont
définies de telle manière que l'ajout d'un télégramme SCC/SIC entraînerait le dépassement
des longueurs PZD maximales autorisées.
Safety Integrated
6.8.6 Données d'émission pour SIC et SCC
S_ZSW1B
SI Motion Safety Info Channel Mot d'état
Tableau 6-23 Description S_ZSW1B
Bit Signification Observations Paramètres

0 STO actif 1 STO actif r9734.0
0 STO non actif
1 SS1 actif 1 SS1 actif r9734.1
0 SS1 non actif
2 SS2 actif 1 SS2 actif r9734.2
0 SS2 non actif
3 SOS actif 1 SOS actif r9734.3
0 SOS non actif
4 SLS actif 1 SLS actif r9734.4
0 SLS non actif
5 SOS sélectionné 1 SOS sélectionné r9734.5
6 SLS sélectionné 1 SLS sélectionné r9734.6
0 SLS désélectionné
7 Événement interne 1 Événement interne r9734.7
8 SLA activé 1 SLA activé r9734.8
0 SLA non actif
9 Niveau SLS actif bit 0 – Affichage de la limite de vitesse pour SLS (2 bits) r9734.9
10 Niveau SLS actif bit 1 – r9734.10
11 Réservé – – –
12 SDI positif sélectionné 1 SDI positif sélectionné r9734.12
0 SDI positif désélectionné
13 SDI négatif sélectionné 1 SDI négatif sélectionné r9734.13
0 SDI négatif désélectionné
14 AER Retrait demandé 1 AER Retrait demandé r9734.14
0 AER Retrait non demandé
15 Signalisation Safety active 1 Signalisation Safety active r9734.15
0 Aucune signalisation Safety active
Safety Integrated
S_ZSW2B
Safety Info Channel Mot d'état 2

0...3 Réservé – – –
4 SLP Plage de position sélectionnée 1 Plage SLP 2 sélectionnée r9743.4
0 Plage SLP 1 sélectionnée
5, 6 Réservé – – –
7 SLP sélectionné et assentiment utilisa‐ 1 SLP sélectionné et assentiment utilisateur activé r9743.7
teur 0 SLP sélectionné ou assentiment utilisateur non
activé
8 SDI positif 1 SDI positif sélectionné r9743.8
0 SDI positif désélectionné
9 SDI négatif 1 SDI négatif sélectionné r9743.9
0 SDI négatif désélectionné
10, 11 Réservé – – –
12 Stop pour test actif 1 Stop pour test actif r9743.12
0 Stop pour test non actif
13 Stop pour test requis 1 Stop pour test requis r9743.13
0 Stop pour test non requis
14 Position de référence requise 1 Position de référence requise r9743.14
0 Position de référence non requise
15 Référence Ordre déclencheur détecté 1 Référence Ordre déclencheur détecté ou position r9743.15
ou position de réf. valide de réf. valide
0 Aucune référence Ordre déclencheur détecté ou
position de réf. non valide
Safety Integrated
S_ZSW3B
Safety Info Channel Mot d'état 3

0 Essai de freinage 1 Essai de freinage sélectionné r10234.0
0 Essai de freinage désélectionné
1 Spécification de consigne Entraîne‐ 1 Spécification de consigne pour entraînement r10234.1
ment / Externe1) 0 Spécification de consigne externe (commande)
2 Frein actif 1 Essai frein 2 actif r10234.2
0 Essai frein 1 actif
3 Test du frein actif 1 Test actif r10234.3
0 Test inactif
4 Essai de freinage Résultat 1 Test réussi r10234.4
0 Test échoué
5 Essai de freinage terminé 1 Test complet r10234.5
0 Test incomplet
6 Frein externe Demande 1 Serrer frein r10234.6
0 Desserrer frein
7 Charge actuelle Signe 1 Signe négatif r10234.7
0 Signe positif
8...10 Réservé – – –
11 SS2E 1 SS2E actif r10234.11
0 SS2E non actif
12 SS2ESR 1 SS2ESR actif r10234.12
0 SS2ESR non actif
13 Réservé – – –
14 Test de réception SLP sélectionné 1 Test de réception SLP sélectionné r10234.14
0 Test de réception SLP désélectionné
15 Mode de test de réception sélectionné 1 Mode de test de réception sélectionné r10234.15
0 Mode de test de réception désélectionné
1)
Spécification de consigne par l'entraînement : la consigne de vitesse est spécifiée par la fonction SBT.
Spécification de consigne externe (commande) : la consigne de vitesse "normale" prend effet.
S_V_LIMIT_B
Limitation de la consigne de vitesse (SLS-Speedlimit) avec résolution de 32 bits et bit de signe.
● La limite de vitesse SLS est disponible en r9733[2].
● La limite de vitesse SLS est normalisée par le paramètre p2000.
S_V_LIMIT_B = 4000 0000 hex ≐ vitesse en p2000
Safety Integrated
6.8.7 Données de réception pour SCC
S_STW1B
Safety Control Channel Mot de commande 1
Tableau 6-26 Description S_STW1B
Bit Signification Observations Paramètre

0...7 Réservé – – –
8 Extended/Advanced Functions Dyna‐ 1 Extended/Advanced Functions Dynamisation for‐ r10251.8
misation forcée (stop pour test) cée (stop pour test) sélectionnée
0 Extended/Advanced Functions Dynamisation for‐
cée (stop pour test) désélectionnée
9...12 Réservé – – –
13 Serrage de frein par la commande 1 "Serrage de frein par la commande" sélectionné r10251.13
0 "Serrage de frein par la commande" désélectionné
14, 15 Réservé – – –
S_STW3B
Safety Control Channel Mot de commande 3
Tableau 6-27 Description S_STW3B
Bit Signification Observations Paramètre

0 Sélection Essai de freinage 1 Essai de freinage sélectionné r10231.0
0 Essai de freinage désélectionné
1 Lancement Essai de freinage 1 Lancement Essai de freinage demandé r10231.1
0 Lancement Essai de freinage non demandé
2 Sélection frein 1 Essai frein 2 sélectionné r10231.2
0 Essai frein 1 sélectionné
3 Sélection Sens de rotation 1 Sens négatif sélectionné r10231.3
0 Sens positif sélectionné
4 Sélection Séquence d'essai 1 Séquence d'essai 2 sélectionnée r10231.4
0 Séquence d'essai 1 sélectionnée
5 État frein externe 1 Frein externe serré r10231.5
0 Frein externe desserré
6...15 Réservé – – –
● r9733[0...2] CO : SI Motion Limitation de la consigne de vitesse effective

Safety Integrated
● r10231 SI Motion SBT Mot de commande Diagnostic

● p10235 CI: SI Safety Control Channel Mot de commande S_STW3B
● p10250 CI: SI Safety Control Channel Mot de commande S_STW1B
● r10251.8...12 CO/BO : SI Safety Control Channel Mot de commande S_STW1B Diag‐
nostic
● p60122 IF1 PROFIdrive SIC/SCC Sélection de télégramme
Safety Integrated
Mise en service 7
7.1 Versions de firmware Safety Integrated
Versions de firmware avec Safety Integrated

Le firmware Safety Integrated de la Control Unit et celui du Motor Module ont chacun leur
propre identifiant de version. Avec les paramètres répertoriés ci-dessous, il est possible de lire
les identifiants de version des éléments matériels correspondants.
● Lecture de la version complète du firmware, via :
– r0018 Version firmware de la Control Unit
● Pour les Basic Functions, les informations relatives au firmware ci-après peuvent être lues :
– r9770[0...3] SI Version Fonctions de sécurité autonomes d'entraînement (CU)
– r9870[0...3] SI Version Fonctions de sécurité autonomes d'entr. (Motor Module)
● Pour les Extended/Advanced Functions, les informations relatives au firmware ci-après
peuvent être lues :
– r9590[0...3] SI Motion Version Surveillance sûre de mouvement (Control Unit)
– r9390[0...3] SI Motion Version Surveillance sûre de mouvement (Motor Module)
– r9890[0...2] SI Version (Sensor Module)
ou
r0148[0...n] avec des capteurs DQI
– r10090[0...3] SI TM54F Version
Basic Functions et Extended/Advanced Functions

Lorsque les Basic Functions et/ou les Extended ou Advanced Functions sont débloquées, une
vérification est effectuée pour déterminer si le paramètre de mise à jour automatique du
firmware p7826 = 1.
Ainsi, à chaque démarrage, la version du firmware des constituants DRIVE-CLiQ concernés
est comparée à celle de la Control Unit et, le cas échéant, actualisée.
Sinon, la signalisation F01664 (SI CU: Aucune mise à jour automatique du firmware) est
générée.
Lors du test de réception des Safety Integrated Basic Functions, les versions de firmware
Safety (r9770, r9870) doivent être lues et consignées dans un procès-verbal.
Lors du test de réception des Safety Integrated Extended/Advanced Functions, les versions de
firmware Safety des Motor Modules participant aux fonctions de sécurité (r9590, r9390), des
Sensor Modules (r9890 ou r0148[0...n] avec des capteurs DQI) et, le cas échéant, des
Terminal Modules TM54F (r10090) doivent également être lues et consignées.
Safety Integrated
Mise en service
7.2 Paramètres, total de contrôle, version
Propriétés des paramètres de Safety Integrated

Pour les paramètres de Safety Integrated, les règles suivantes s'appliquent :
● Les paramètres Safety sont gérés séparément pour chaque canal de surveillance.
● Au démarrage, des totaux de contrôle (Cyclic Redundancy Check, CRC) sont formés via
l'ensemble des paramètres Safety, puis vérifiés. Les paramètres d'affichage ne sont pas
inclus dans le CRC.
● Gestion des données : les paramètres sont enregistrés dans la mémoire non volatile de la
carte mémoire.
● Le paramétrage Safety Integrated est protégé par un mot de passe contre les modifications
intempestives ou par des personnes non autorisées.
● Rétablissement du réglage d'usine pour les paramètres Safety Integrated
– Le rétablissement du réglage d'usine des paramètres Safety Integrated pour un
entraînement donné avec p3900 et p0010 = 30 n'est possible que si les fonctions de
sécurité n'ont pas été débloquées (p9501 = p9601 = p10010 = 0).
– Le rétablissement du réglage d'usine des paramètres Safety Integrated est possible
avec p0970 = 5. Pour ce faire, le mot de passe pour Safety Integrated doit être défini. Si
Safety Integrated est débloqué, cela peut entraîner des signalisations de défaut qui
exigent un test de réception. Ensuite, enregistrer les paramètres et effectuer un POWER
ON.
– Le rétablissement du réglage d'usine pour l'ensemble des paramètres (p0976 = 1 et
p0009 = 30, sur la Control Unit) est possible même si les fonctions de sécurité ont été
débloquées (p9501 = p9601 = p10010 ≠ 0).
Remarque
Pour plus d'informations sur le mot de passe, se reporter au chapitre "Utilisation du mot de
passe Safety (Page 280)".
Remarque
Paramètres Safety Integrated non protégés
Les paramètres Safety suivants ne sont pas protégés par le mot de passe Safety :
● p9370 SI Motion Mode test de réception (Motor Module)
● p9570 SI Motion Mode test de réception (Control Unit)
● p9533 SI Motion SLS Limitation de consigne de vitesse
● p9783 SI Motion Moteur synchrone injection de courant sans codeur
Remarque
La protection par mot de passe est seulement disponible en ligne.
Safety Integrated
Mise en service
Vérification du total de contrôle

Parmi les paramètres Safety Integrated, il existe pour chaque canal de surveillance
respectivement 2 paramètres pour le total de contrôle prescrit et le total de contrôle réel, qui
sont formés sur la base des paramètres Safety Integrated contrôlés.
Lors de la mise en service, le total de contrôle réel doit être transféré dans le paramètre
correspondant du total de contrôle prescrit. Cette action peut être effectuée, à l'aide du
paramètre p9701 ou de la fonctionnalité Startdrive correspondante, simultanément pour tous
les totaux de contrôle d'un objet entraînement.
● Basic Functions
● r9798 SI Total de contrôle réel Paramètre SI (CU)

● p9799 SI Total de contrôle prescrit Paramètres SI (CU)
● r9898 SI Total de contrôle réel Paramètres SI (Motor Module)
● p9899 SI Total de contrôle prescrit Paramètres SI (Motor Module)
● Extended/Advanced Functions (contiennent en outre les paramètres de total de contrôle

suivants)
● r9398[0...1] SI Motion Total de contrôle réel Paramètres SI (Motor Module)

● p9399[0...1] SI Motion Total de contrôle prescrit Paramètres SI (Motor Module)
● r9728[0...2] SI Motion Total de contrôle réel Paramètres SI
● p9729[0...2] SI Motion Total de contrôle prescrit Paramètres SI
A chaque démarrage, le total de contrôle réel est calculé pour les paramètres Safety, puis
comparé au total de contrôle prescrit.
Si les totaux de contrôle réel et prescrit diffèrent, le défaut F01650/F30650 ou F01680/F30680
est généré.
● 2818 SI Extended/Advanced Functions - Gestionnaire de paramètres
Safety Integrated
Mise en service
7.3 Utilisation du mot de passe Safety

Le mot de passe Safety protège les paramètres Safety contre toute erreur de manipulation.
Attribuez toujours un mot de passe efficace afin d'activer la protection.
Remarque
Le mot de passe Safety ne correspond pas à la qualité d'un mot de passe (protection contre un
accès non autorisé, par exemple un pirate), mais à une protection en écriture (par exemple
protection contre une erreur de manipulation).
Remarque
La protection par mot de passe est seulement disponible en ligne.
Réinitialisation du mot de passe

● Pour rétablir le mot de passe d'usine par réinitialisation des paramètres Safety, le mot de
passe actuel est nécessaire.
● Le rétablissement des réglages d'usine de tous les appareils supprime également le mot de
passe Safety.
Utilisation du mot de passe Safety

Lorsqu'un mot de passe est défini dans le mode de mise en service pour Safety Integrated
(p0010 = 95), la modification des paramètres Safety n'est autorisée qu'après la saisie du mot
de passe Safety en vigueur dans p9761 pour les entraînements ou dans p10061 pour le
TM54F. Outre les paramètres indiqués, une fonctionnalité correspondante est disponible dans
Startdrive.
● A la première mise en service de Safety Integrated, les réglages sont les suivants :
– Réglage par défaut de p10061 = 0 (SI Mot de passe Saisie TM54F)
– Réglage par défaut de p9761 = 0 (SI Mot de passe Saisie Entraînements)
Signification :
lors de la première mise en service, vous n'avez pas à saisir un mot de passe Safety.
● Dans le cas d'une mise en service de série de Safety ou dans le cas d'échange :
– Le mot de passe Safety est conservé sur la carte mémoire et dans le projet Startdrive.
– En cas d'échange, aucun mot de passe Safety n'est requis.
Safety Integrated
Mise en service
● Modification du mot de passe pour les entraînements

– p0010 = 95 Mode de mise en service
– p9761 = saisie de "l'ancien mot de passe Safety"
– p9762 = saisie du "nouveau mot de passe"
– p9763 = confirmation du "nouveau mot de passe"
– p0977 = 1 ; "Copier RAM vers ROM"
– Le nouveau mot de passe Safety saisi et confirmé prend effet à partir de ce moment.
● Modification du mot de passe pour le TM54F
– p0010 = 95 Mode de mise en service
– p10061 = saisie de "l'ancien mot de passe Safety TM54F" (réglage d'usine "0")
– p10062 = saisie du "nouveau mot de passe"
– p10063 = confirmation du "nouveau mot de passe"
– p0977 = 1 ; "Copier RAM vers ROM"
– Le nouveau mot de passe Safety saisi et confirmé prend effet à partir de ce moment.
● Modifier le mot de passe avec Startdrive
– Dans la navigation secondaire de Startdrive, cliquer sur "Saisie du mot de passe".
– Saisir le mot de passe actuel.
– Saisir le nouveau mot de passe.
– Saisir une nouvelle fois le nouveau mot de passe.
– Cliquer sur "Modifier le mot de passe" pour appliquer le nouveau mot de passe.
Safety Integrated
Mise en service
● Réinitialiser le mot de passe avec Startdrive

– Dans la navigation secondaire de Startdrive, cliquer sur "Saisie du mot de passe".
– Dans la boîte de dialogue suivante, saisir tout d'abord l'ancien mot de passe.
– Régler le nouveau mot de passe = 0.
– Cliquer sur "Modifier le mot de passe" pour appliquer le nouveau mot de passe.
– SINAMICS S120 réagit avec le message "Veuillez modifier le mot de passe".
– Fermer le message.
– Sélectionner ensuite le bouton "Annuler" dans la boîte de dialogue "Modifier le mot de
passe".
– Le mot de passe est à présent réinitialisé sur le réglage par défaut "0".
● Si le mot de passe Safety Integrated n'est plus disponible, vous ne pouvez plus modifier la
configuration Safety Integrated. Vous disposez des possibilités suivantes :
– Effectuer une remise en service complète de SINAMICS S120 :
- Réinitialiser le groupe d'entraînement complet (Control Unit avec tous les
entraînements/composants raccordés) sur le réglage d'usine.
- Refaire la mise en service du groupe d'entraînement et des entraînements.
- Refaire la mise en service de Safety Integrated.
– Charger un autre projet dans l'entraînement (sans mot de passe Safety ou avec un mot
de passe Safety connu). Cela est possible sans mot de passe, compte tenu que cette
opération correspond à une remise en service complète.
– Si aucune des deux méthodes ne convient, s'adresser à l'assistance technique
"Technical Support" (voir "Formation et support (Page 19)").
● 2818 SI Extended/Advanced Functions - Gestionnaire de paramètres
● p9761 SI Mot de passe Saisie

● p9762 SI Mot de passe Nouveau
● p9763 SI Mot de passe Confirmation
● p10061 SI TM54F Mot de passe Saisie
● p10062 SI TM54F Nouveau mot de passe
● p10063 SI TM54F Mot de passe Confirmation
Safety Integrated
Mise en service
7.4 Règles DRIVE-CLiQ pour les Safety Integrated Functions
Remarque
Règles DRIVE-CLiQ générales
Pour les Safety Integrated Functions (Basic, Extended et Advanced Functions), les règles
DRIVE-CLiQ générales s'appliquent dans tous les cas. Ces règles figurent au chapitre "Règles
de câblage avec DRIVE-CLiQ" dans le manuel suivant :
Bibliographie : SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'entraînement
Les exceptions concernant les composants Safety Integrated y figurent également en fonction
de la version du firmware.
Remarque
Effet du temps de surveillance Safety (p9500)
Si vous choisissez un temps de surveillance Safety < 12 ms, le nombre d'axes utilisables sur
une Control Unit avec des configurations complexes risque d'être inférieur au nombre max.
indiqué.
Règles pour les Safety Integrated Basic Functions

En outre, la règle suivante s'applique spécifiquement pour les Safety Integrated Basic
Functions :
● 4 entraînements maximum par ligne DRIVE-CLiQ pour la commande via PROFIsafe
Règles pour les Safety Integrated Extended/Advanced Functions

En outre, les règles suivantes s'appliquent spécifiquement pour les Safety Integrated
Extended/Advanced Functions :
● 6 axes Servo au maximum pour le réglage par défaut des temps de cycle (temps de cycle
de surveillance Safety Integrated = 12 ms ; temps de cycle du régulateur de
courant = 125 μs) ; parmi ces axes Servo, 4 au maximum dans une ligne DRIVE-CLiQ
● 6 axes Vector au maximum pour les temps de cycle suivants (temps de cycle de
surveillance Safety Integrated = 12 ms ; temps de cycle du régulateur de courant = 500 μs)
● Un Double Motor Module correspond à 2 abonnés DRIVE-CLiQ.
Safety Integrated
Mise en service
● Sur un Double Motor Module, des valeurs différentes pour p9511 ne sont pas autorisées sur
les objets entraînement, même si les valeurs dans p0115[0] sont différentes.
● Au maximum 4 Motor Modules avec Safety Extended Functions peuvent être exploités sur
une ligne DRIVE-CLiQ. Condition requise : TIReg (période d'échantillonnage du régulateur de
courant) = 125 μs sur tous les axes. En plus des 4 Motor Modules avec Safety Extended
Functions, les modules suivants peuvent être exploités sur une ligne DRIVE-CLiQ :
– un Line Module, si TIReg (période d'échantillonnage du régulateur de courant) ≥ 250 μs
– un Motor Module, si TIReg (période d'échantillonnage du régulateur de courant) ≥ 125 μs
– et au maximum 7 Sensor Modules ou capteurs DRIVE-CLiQ
Exception : 6 Motor Modules avec Safety Extended Functions au maximum peuvent être
exploités sur une ligne DRIVE-CLiQ lorsque le nombre de modules S120M ou S220
raccordés sur la ligne est supérieur ou égal à 3.
Règles pour la commande "U/f (régulation vectorielle)"1)
Fonctionnalité Safety Integrated Nombre d'axes U/f

Basic Functions 12
Basic Functions via TM54F 6
Extended/Advanced Functions via PROFIsafe 11
Extended/Advanced Functions via TM54F 6
Surveillance de mouvement sans sélection 122)
1)
Les valeurs mentionnées dans le tableau sont valables pour les Extended/Advanced Functions avec
et sans codeur, ainsi que pour les entraînements multimoteurs couplés en parallèle.
2)
Tous les axes commande U/F, 500 µs, Safety Integrated avec codeur
TM54F
● Le raccordement du TM54F via DRIVE-CLiQ doit avoir lieu directement sur une Control
Unit. Un seul TM54F peut être affecté à chaque Control Unit.
● Le TM54F permet d'exploiter d'autres abonnés DRIVE-CLiQ comme des Sensor Modules
et Terminal Modules (mais pas d'autres Terminal Modules TM54F). Les Motor Modules et
Line Modules ne doivent pas être raccordés à un TM54F.
● Sur une Control Unit CU310-2, il n'est pas possible de raccorder le TM54F à la ligne DRIVE-
CLiQ d'un Power Module. Le TM54F doit uniquement être raccordé à l'unique connecteur
DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit.
Safety Integrated
Mise en service
7.5 Dynamisation forcée (stop pour test)

Pour répondre aux exigences des normes NF EN ISO 13849-1 et CEI 61508 concernant la
détection précoce des défauts, le variateur doit tester régulièrement, mais au moins une fois
par an, le fonctionnement correct de ses circuits de sécurité. Le variateur surveille le test
régulier de ses circuits de sécurité qui surveillent la vitesse du moteur et interrompent de
manière sûre, par suppression sûre des impulsions, l'alimentation du moteur en énergie
génératrice de couple.
'«ODLGHWLPHRXWSRXUIRQFWLRQV
«WHQGXHV
$
7 /DG\QDPLVDWLRQIRUF«HGHVIRQFWLRQV
«WHQGXHVHVWUHTXLVH
'«PDUUHUODG\QDPL '«PDUUHUODG\QDPLVDWLRQIRUF«HGHV
VDWLRQIRUF«H IRQFWLRQV«WHQGXHV
3RZHU21 '«PDUUHUODG\QDPLVDWLRQIRUF«H
ุ
5HVHW GHVIRQFWLRQVGHEDVH
7 /DG\QDPLVDWLRQIRUF«HGHVIRQFWLRQV
672HVW
DFWLI GHEDVHHVWUHTXLVH
$
'«ODLGHWLPHRXWSRXUIRQFWLRQV
GHEDVH
Figure 7-1 Surveillance de la dynamisation forcée (stop pour test) régulière dans le variateur
Tableau 7-1 Surveillance de la dynamisation forcée (stop pour test)
Extended/Advanced Functions Basic Functions

r9765 contient le délai de timeout restant. r9660 contient le délai de timeout restant.
Le variateur signale l'écoulement du délai de ti‐ Le variateur signale l'écoulement du délai de ti‐
meout avec l'alarme A01697. meout avec l'alarme A01699.
7.5.1 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test)

Lorsque seules les "Basic Functions" sont utilisées, procéder comme suit lors de la mise en
service :
1. Régler le délai de timeout p9659 sur une valeur adaptée à l'application.
2. Évaluer l'alarme A01699 dans la commande de niveau supérieur en connectant par ex.
r9773.31 à une sortie TOR ou à un bit du mot d'état du bus de terrain.
Safety Integrated
Mise en service
Les circuits des "Basic Functions" font partie intégrante des circuits des "Extended/Advanced
Functions". Lorsque les "Extended/Advanced Functions" sont utilisées, procéder comme suit
lors de la mise en service :
1. Régler le délai de timeout p9559 sur une valeur adaptée à l'application.
2. Régler le délai de timeout p9659 sur la valeur maximale.
3. Évaluer l'alarme A01697 dans la commande de niveau supérieur en connectant par ex. la
sortie du timeout (r9723.0) à une sortie TOR ou un bit du mot d'état du bus de terrain.
7.5.2 Exécution de la dynamisation forcée (stop pour test)

Lorsque le variateur émet l'alarme A01699 ou A01697, la dynamisation forcée (stop pour test)
doit être activée dans les meilleurs délais.
Ces alarmes n'ont aucune influence sur le fonctionnement de la machine. Il convient d'arrêter
l'entraînement avant la dynamisation forcée (stop pour test).
Remarque
Sélection interne de STO
La commande de la dynamisation forcée (stop pour test) entraîne une sélection interne de
STO. Les entraînements qui n'ont pas été arrêtés au préalable ou qui ne disposent d'aucun
frein à l'arrêt, s'arrêtent par ralentissement naturel.
Activation de la dynamisation forcée (stop pour test)

● Extended/Advanced Functions
– L'utilisateur définit le signal avec lequel le variateur vérifie ses circuits de commutation
en ce qui concerne la surveillance de la vitesse. La vérification peut également être
effectuée automatiquement après chaque application de la tension d'alimentation
(POWER ON).
– Pour une exécution sans défaut de la dynamisation forcée (stop pour test), STO ne doit
pas être actif.
– Lorsque la dynamisation forcée (stop pour test) est sélectionnée, le variateur contrôle
les circuits des Extended/Advanced Functions et des Basic Functions.
● Basic Functions
Le variateur vérifie ses circuits de commutation destinés à l'interruption de l'alimentation du
moteur en courant générateur de couple en présence d'une des conditions suivantes :
– Après l'application de la tension d'alimentation (POWER ON).
– Après chaque sélection de la fonction STO ou SS1.
– Lors de la dynamisation forcée (stop pour test) des Extended Functions.
Safety Integrated
Mise en service
Remarque
Informations complémentaires
● Des informations plus détaillées sur la dynamisation forcée (stop pour test) sont disponibles
au chapitre "Informations générales (Page 181)".
● Une description de la dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F figure au chapitre
"Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (Page 325)".
7.5.3 Exemples pour le moment approprié de la dynamisation forcée (stop pour test)
● Pour les entraînements immobilisés après la mise sous tension de l'installation
● Lors de l'ouverture d'un protecteur
● Avec une périodicité spécifiée (par ex. toutes les 8 heures)
● Automatiquement après chaque application de la tension d'alimentation (POWER ON)
Remarque
Stop pour test sur une CU310-2
Dans le cadre d'un stop pour test sur une CU310-2, les impulsions doivent être débloquées :
l'entraînement doit alors être mis sous tension avec Ncsg = 0.
Safety Integrated
Mise en service
7.6 Safety Integrated ou AER

Le tableau ci-dessous présente les possibilités qu'offre SINAMICS Safety Integrated pour
l'AER. On distingue 3 variantes dans lesquelles le variateur déclenche l'AER :
1. STOP E
Réaction interne au dépassement de limite + SLS, SDI, SLP, SLA avec réaction consécutive
2. STOP F
Défaut dans un canal de surveillance + réaction consécutive programmée avec STOP B →
STOP A
3. Coupure de la communication
Câble, arrêt de la CPU, ...
Variante Basic Functions Extended/Advanced Functions

AER contrôlé 1 ● STOP E : IMPOSSIBLE → SS1 réagit im‐ ● STOP E (réaction interne au dépassement
par le varia‐ médiatement avec STOP B de limite + SLS, SDI, SLP, SLA avec réac‐
teur (AER "in‐ tion consécutive)
terne")
● Déclenché par exemple lors du dépasse‐
ment de limite
● La valeur suivante est surveillée pour ces
fonctions :
p0890[1] = r9721.15 (Safety Integrated
STOP E)
2 ● STOP F (défaut dans un canal de surveil‐ ● STOP F (défaut dans un canal de surveil‐
lance + réaction consécutive programmée lance + réaction consécutive programmée
avec STOP B → STOP A) avec STOP B → STOP A)
● Par exemple en cas d'incohérence sur des ● L'AER peut être demandé pendant le
bornes d'entrée temps de transition de STOP F à STOP B.
● Activation des Basic Functions r9734.14 ● p0890[2] = r9723.1 (Safety Integrated
● p0890[4] = r9734.14 STOP F)
3 ● Coupure de la communication : IMPOS‐ ● Coupure de la communication (câble, arrêt
SIBLE de la CPU, ...)
● L'AER peut être demandé pendant la "tem‐
porisation en cas de défaillance du bus"
(p9580) de STOP F à STOP B.
● p0890[3] = r9723.2 (coupure de la commu‐
nication Safety Integrated)
● REMARQUE : Le déclenchement de STO
étant temporisé par p9580, une Safety In‐
tegrated Function avec temporisation doit
être explicitement sélectionnée. Pour cette
fonction, paramétrer un arrêt avec STO
temporisé en cas de défaillance du bus
(par exemple p9563 pour SLS).
Safety Integrated
Mise en service
Variante Basic Functions Extended/Advanced Functions

AER par com‐ 1 ● STOP E : IMPOSSIBLE → SS1 réagit im‐ ● STOP E (réaction interne au dépassement
mande (AER médiatement avec STOP B de limite + SLS, SDI, SLP, SLA avec réac‐
"externe") tion consécutive)
● SS2ESR : STOP E explicitement demandé
par la commande ; S_STW2.29 et
S_ZSW3B.12
● L'AER contrôlé par le variateur (p0890, …)
n'est pas débloqué pour l'utilisation de
l'AER externe.
● L'AER est demandé par r9734.14.
● Le contrôle de mouvement exploite
r9734.14 (SIC).
● Le bit r9734.14 est utilisé en tant que dé‐
clencheur de la CPU externe pour déclen‐
cher l'AER externe. En outre, le bit
r10234.12 (S_ZSW3B) est mis à 1 si la de‐
mande est parvenue via S_STW2.29. Cela
permet de distinguer les cas dans lesquels
un dépassement de limite était la cause de
l'AER. La CPU externe spécifie ensuite la
valeur de consigne.
2 ● STOP F (défaut dans un canal de surveil‐ ● STOP F (défaut dans un canal de surveil‐
lance + réaction consécutive programmée lance + réaction consécutive programmée
avec STOP B → STOP A) avec STOP B → STOP A)
● L'AER contrôlé par le variateur (p0890, …) ● L'AER peut être demandé pendant le
n'est pas débloqué pour l'utilisation de temps de STOP F à STOP B.
l'AER externe. ● L'AER contrôlé par le variateur (p0890, …)
● L'AER est demandé par r9734.14. n'est pas débloqué pour l'utilisation de
● Le contrôle de mouvement exploite l'AER externe.
r9734.14 (SIC). ● L'AER est demandé par r9734.14.
● Le bit r9734.14 est utilisé en tant que dé‐ ● Le contrôle de mouvement exploite
clencheur de la CPU externe pour déclen‐ r9734.14 (SIC).
cher l'AER externe. La CPU externe spéci‐ ● Le bit r9734.14 est utilisé en tant que dé‐
fie ensuite la valeur de consigne. clencheur de la CPU externe pour déclen‐
cher l'AER externe. La CPU externe spéci‐
fie ensuite la valeur de consigne.
3 ● Coupure de la communication : IMPOS‐ ● Coupure de la communication : IMPOS‐
SIBLE SIBLE
Safety Integrated
Mise en service
7.7 Mise en service des Safety Integrated Functions
7.7.1 Généralités
1. Dans la navigation secondaire de Startdrive, sélectionner "<Axe d'entraînement> >
Fonctions d'entraînement > Safety Integrated > Sélection de fonction".
2. Pour la mise en service des Safety Integrated Basic Functions, il est possible de
sélectionner les réglages suivants dans le masque "Sélection de fonction", et en même
temps la variante de la commande des fonctions Safety :
– Fonctions de base via les bornes intégrées
– Fonctions de base via PROFIsafe
– Fonctions de base via PROFIsafe et bornes intégrées
3. Pour la mise en service des Safety Integrated Extended Functions, il est possible de
sélectionner les réglages suivants dans le masque "Sélection de fonction", et en même
temps la variante de la commande ainsi qu'une combinaison possible avec les Basic
Functions :
– Fonctions étendues via PROFIsafe
– Fonctions étendues via PROFIsafe et fonctions de base via les bornes intégrées
– Fonctions étendues sans sélection
– Fonctions étendues sans sélection et fonctions de base via les bornes intégrées
Remarque
Mise en service du TM54F et de la CU310-2
Le TM54F, la CU310-2 et PROFIBUS ne sont pas encore disponibles dans Startdrive.
Remarque
Configuration dans Startdrive
● Des exemples de configuration des Safety Integrated Functions figurent aux chapitres
"Basic Functions (Page 303)" et "Extended Functions (Page 308)".
● Des informations détaillées sur la configuration dans Startdrive sont disponibles dans l'aide
en ligne.
Slot Safety Integrated

Pour pouvoir commander les Safety Integrated Functions via PROFINET, il convient de créer
au préalable un slot Safety. La procédure à suivre est décrite dans les chapitres suivants :
● "PROFIsafe via PROFINET (Page 334)"
Safety Integrated
Mise en service
Vue des paramètres

Les Safety Integrated Functions peuvent être paramétrées dans Startdrive à l'aide de la vue
des paramètres, mais les réglages à l'aide des boîtes de dialogue sont plus conviviaux et moins
sujets aux erreurs.
Remarque
Réglage d'usine du mot de passe
Le réglage d'usine du mot de passe est "0".
7.7.2 Remarques
Remarque
Version incompatible dans le Motor Module
Si une version incompatible est présente dans le Motor Module, la Control Unit réagit de la
manière suivante lors du passage en mode de mise en service de Safety Integrated
(p0010 = 95) :
● La Control Unit émet le défaut F01655 (SI CU : Synchronisation des fonctions de
surveillance). Le défaut déclenche la réaction sur stop ARRÊT2.
● La Control Unit déclenche une suppression sûre des impulsions via son circuit de coupure
de sécurité.
● Si celui-ci est paramétré (p1215, p9602), le frein à l'arrêt du moteur est serré.
● Le défaut peut seulement être acquitté après que les fonctions Safety Integrated ont été
bloquées (p9601).
Remarque
Duplication des paramètres pour le 2e canal
Lors du paramétrage des fonctions Safety Integrated au moyen des masques Startdrive (en
ligne et hors ligne), spécifier seulement les valeurs d'un canal. La façon de copier les
paramètres du 2e canal est indiquée au chapitre "Appliquer les réglages dans l'entraînement
(Page 301)".
Safety Integrated
Mise en service
Remarque
Comportement lors de la copie
Pour les paramètres (p9515 à p9529) du codeur utilisé pour les surveillances sûres de
mouvement, le comportement suivant s'applique lors de la copie :
● Lorsque les fonctions de sécurité ne sont pas débloquées (p9501 = 0) :
Les paramètres sont réglés automatiquement au démarrage de manière analogue au
paramètre de codeur respectif correspondant (par ex. p0410, p0474...).
● Lorsque les fonctions de sécurité sont débloquées (p9501 > 0) :
La concordance des paramètres avec le paramètre de codeur respectif correspondant (par
ex. p0410, p0474...) est vérifiée.
Plus d'informations, voir les descriptions des paramètres dans les Tables de paramètres
SINAMICS S120/S150.
Remarque
Copie d'un entraînement avec les Safety Integrated Functions débloquées
Lorsqu'un entraînement est copié hors ligne avec les Safety Integrated Functions débloquées,
cela peut générer le défaut F01656 lors du téléchargement du projet. Ce comportement se
produit toujours lorsque des numéros de composant sont modifiés lors de la copie (par ex.
autre numéro DO ou autre matériel).
Tenir compte de ces limitations ou effectuer une nouvelle mise en service Safety.
Remarque
Activation de paramètres Safety Integrated modifiés
La plupart des paramètres modifiés sont actifs dès que le mode de mise en service est quitté
(p0010 = 0).
Néanmoins, certains paramètres requièrent un POWER ON. Dans ce cas, un message de
l'entraînement (A01693 ou A30693) l'indique.
7.7.3 Conditions requises pour la mise en service des Safety Integrated Functions
● La mise en service des entraînements doit être terminée.
● L'entraînement sur lequel les fonctions de sécurité doivent être mises en service en ligne ne
doit pas être dans l'état "Fonctionnement".
● La règle suivante s'applique par ailleurs pour la mise en service de la fonction "Safe Brake
Control" (SBC) :
Un moteur avec frein d'arrêt doit être raccordé à la connexion correspondante du Motor
Module ou à la fonction Safe Brake Relay / Safe Brake Adapter (SBR/SBA).
Safety Integrated
Mise en service
7.7.4 Réglages par défaut pour la mise en service des Safety Integrated Functions sans
codeur
Avant la mise en service des fonctions Safety Integrated sans codeur, certains réglages par
défaut supplémentaires sont requis. Le paramétrage du générateur de rampe est obligatoire
pour éviter les signaux discontinus en fonctionnement sans codeur.
1. Si un entraînement de type Vector est configuré, le générateur de rampe est créé
automatiquement. Poursuivre au point 3.
2. Si un servomécanisme est configuré, activer le générateur de rampe comme suit : Activer
le module de fonction "Canal de consigne étendu".
3. Ouvrir le générateur de rampe et cliquer sur le bouton avec la rampe.
4. Saisir ici les données pour définir la rampe du générateur de rampe.
5. Pour pouvoir déterminer les paramètres moteur et améliorer la précision du couple, il
convient de procéder ensuite à l'"identification des paramètres moteur" : Effectuer d'abord
les mesures à l'arrêt, puis les mesures en rotation. Des informations détaillées sont
disponibles dans les chapitres correspondants sur l'"Identification des paramètres moteur"
dans la "Description fonctionnelle SINAMICS S120 Fonctions d'entraînement".
Activation de Safety Integrated

1. Ouvrir la fenêtre de sélection Safety Integrated et sélectionner le type de commande Safety
souhaité.
2. Dans la liste déroulante qui s'affiche en dessous, sélectionner "[1] Safety sans codeur et
rampe de freinage (SBR)" ou "[3] Safety sans codeur avec surveillance d'accélér (SAM) /
Temporis".
3. Régler le temps de cycle d'acquisition de mesure (p9511) sur la valeur du temps de cycle
du régulateur de courant (p0115[0], p. ex. 125 µs).
4. Dans la boîte de dialogue "Configuration", cliquer sur "Configuration mécanique" : Régler la
tolérance de mesure (p9542) sur une valeur plus élevée (par ex. 1 mm ou 12°).
Prendre en compte le nombre de paires de pôles du moteur lors de la configuration du
rapport de transmission.
Remarque
Rapport vitesse électrique ↔ vitesse mécanique
L'acquisition sûre de mesure sans codeur calcule la vitesse électrique de l'entraînement. Le
nombre de paires de pôles (r0313) indique le facteur par lequel la vitesse électrique doit être
multipliée pour obtenir la vitesse mécanique sur l'arbre moteur.
5. Ouvrir SS1 et définir une vitesse de coupure > 0 (p9560). Ceci est impératif uniquement si
"Safety sans codeur avec rampe de freinage (SBR)" a été sélectionné.
6. Appeler SLS/SDI, régler toutes les réactions sur stop sur "[0] STOP A" ou "[1] STOP B"
(p9563[0...3], p9566) et fermer la fenêtre.
7. Les réglages Safety propres à l'application peuvent maintenant être effectués.
8. Définir la valeur pour "SI Motion Tolérance aux erreurs Acquisition mesure sans codeur"
avec p9585 (voir chapitre "Acquisition sûre de mesure sans codeur (Page 173)").
Safety Integrated
Mise en service
9. Cliquer sur le bouton "Copier paramètres".

10.Cliquer sur le bouton "Activer le paramétrage".
11.Mettre l'entraînement hors tension puis à nouveau sous tension afin d'appliquer les
modifications.
Remarque
Comportement en présence de la signalisation C01711/C30711
Si l'entraînement génère la signalisation C01711/C30711 (valeurs de signalisation 1041 à
1043) lors de l'accélération ou de la décélération, cela indique des problèmes dus, par ex.,
à des valeurs trop importantes pour l'accélération / la décélération. Pour y remédier, vous
avez les possibilités suivantes :
● Réduire la pente de la rampe.
● Régler un démarrage plus souple à l'aide du générateur de rampe étendu (avec des
lissages).
● Réduire la commande anticipatrice.
● Modifier les valeurs des paramètres p9586, p9587, p9588, p9589 et p9783 (voir
indications dans les Tables de paramètres SINAMICS S120/S150).
7.7.5 Réglage des périodes d'échantillonnage
Terminologie utilisée
Les fonctions logicielles disponibles dans le système sont traitées cycliquement avec
différentes périodes d'échantillonnage (p0115, p0799, p4099).
Les fonctions Safety sont exécutées dans le cycle de surveillance (p9500) et le TM54F avec la
période d'échantillonnage affichée dans r10015. Cette dernière correspond à la plus petite
valeur de la période d'échantillonnage de communication saisie dans p10000[0..5]. Pour les
Basic Functions, le cycle est affiché dans r9780.
La communication via PROFIBUS s'effectue à l'aide du cycle de communication.
Les télégrammes PROFIsafe provenant du maître sont évalués dans le cycle
d'échantillonnage PROFIsafe.
Safety Integrated
Mise en service
7.7.5.1 Règles
● Le cycle de surveillance (p9500) peut être réglé dans une plage comprise entre 500 μs et
25 ms.
Remarque
Régler à l'identique le temps de cycle de surveillance
Le cycle de surveillance doit être identique sur tous les entraînements et sur le TM54F.
Toutefois, le temps de calcul requis pour les Extended/Advanced Functions dans la Control
Unit dépend du cycle de surveillance (plus le cycle est réduit, plus le temps de calcul requis
est important). Ainsi, la disponibilité d'un certain cycle de surveillance dépend du temps de
calcul disponible sur la Control Unit.
Le temps de calcul disponible sur la Control Unit est principalement influencé par le nombre
total d'entraînements, le nombre d'entraînements ayant les Extended/Advanced Functions
débloquées, les composants DRIVE‑CLiQ raccordés, la topologie DRIVE-CLiQ
sélectionnée, l'utilisation d'un module CBE20 et les fonctions technologiques
sélectionnées. L'outil "SIZER" permet de déterminer le nombre d'axes régulables.
Remarque
Influence des entraînements désactivés sur le temps de calcul requis
Tenir compte du fait que les entraînements désactivé influent également sur le temps de
calcul requis. Dans les cas limite du taux d'utilisation, il ne suffit pas de désactiver un
entraînement. Il doit plutôt être supprimé.
Safety Integrated
Mise en service
● PROFIsafe (via PROFIBUS/PROFINET)

– Le cycle de surveillance (p9500) doit être un multiple entier du cycle d'actualisation de
la mesure. En règle générale, p9511 est utilisé en tant que temps de cycle de
l'acquisition de mesure. Pour p9511 = 0, on utilise le cycle de communication
PROFIBUS isochrone en mode de fonctionnement isochrone. En mode non isochrone,
le cycle d'actualisation de la mesure s'élève dans ce cas à 1 ms.
– Temps de cycle d'acquisition de mesure ≥ 4 · temps de cycle du régulateur de courant
Recommandation : Temps de cycle d'acquisition de mesure ≥ 8 · temps de cycle du
régulateur de courant
Remarque
Temps de cycle d'acquisition de mesure pour les Safety Functions sans codeur
Ce principe ne s'applique pas en cas d'utilisation des Safety Functions sans codeur : le
temps de cycle d'acquisition de mesure doit être configuré de manière à être égal au
temps de cycle du régulateur de courant.
Remarque
Cycle d'acquisition de mesure pour SINAMICS S120M
SINAMICS S120M permet uniquement un cycle d'acquisition de mesure de 2 ms : Pour
p9511, SINAMICS S120M n'accepte que 2 ms ou 0 (dans ce dernier cas, la valeur 2 ms
est reprise en interne – indépendamment du cycle PROFIBUS DP‑/PN).
– Le nombre maximum d'entraînements régulables varie en fonction de la période

d'échantillonnage réglée du régulateur de courant (p0115[0]) (voir la Description
fonctionnelle SINAMICS S120 Fonctions d'entraînement, chapitre "Règles système,
périodes d'échantillonnage et câblage DRIVE-CLiQ").
● TM54F
La période d'échantillonnage du TM54F doit être réglée de manière à être égale au temps
de cycle de surveillance de la fonction Safety Integrated utilisée (p10000[0..5] = p9500 ou
r9780).
Remarque
Rapport entre cycle de surveillance et cycle d'échantillonnage PROFIsafe
Les Safety Integrated Functions sont exécutées dans le cycle de surveillance (r9780 pour
les Basic Functions ou p9500 pour les Extended/Advanced Functions). Les télégrammes
PROFIsafe sont traités dans le cycle d'échantillonnage PROFIsafe correspondant au
double du cycle de surveillance.
● p9500 SI Motion Temps de cycle de surveillance (Control Unit) (Extended et Ad‐

vanced Functions)
● p9511 SI Motion Acquisition de mesure Cycle (Control Unit)
Safety Integrated
Mise en service

● p10000[0..5] SI TM54F Temps de cycle de communication
Safety Integrated
Mise en service
7.8 Mise en service : Procédure générale
7.8.1 Procéder aux réglages de base
7.8.1.1 Démarrer la mise en service Safety Integrated
Condition
Pour des raisons de sécurité, seuls les paramètres relatifs à Safety Integrated du 1er canal
peuvent être réglés lorsque Startdrive est hors ligne. Pour régler les paramètres relatifs à
Safety Integrated du 2me canal, l'entraînement doit être en ligne. Les réglages sont protégés
par un mot de passe.
Symbole Description
Startdrive n'est pas en ligne.
Startdrive est en ligne. Le mode d'édition n'est pas encore activé.
Startdrive est en ligne. Le mode d'édition est activé. Dans la navigation secondaire,
un "stylo" est affiché en regard du marquage Safety.
Activer les réglages Safety Integrated

1. Cliquer sur le symbole "Liaison en ligne".
2. Dans la barre d'outils de l'éditeur de paramètres, cliquer sur le symbole .
La boîte de dialogue de saisie du mot de passe s'ouvre.
3. Entrer le mot de passe.
Vous ne devez saisir un nouveau mot de passe que lors du premier démarrage pour
remplacer le mot de passe par défaut.
4. Cliquer sur "OK" pour appliquer les réglages.
La mise en service Safety Integrated est activée.
7.8.1.2 Procéder aux réglages de base Safety Integrated
☐ "Axe d'entraînement > Paramètres > Safety Integrated > Sélection de fonction"
Sélectionner la fonctionnalité de sécurité
Remarque
La fonctionnalité de sécurité peut être sélectionnée hors ligne. La sélection peut être effectuée
en ligne lorsque la mise en service Safety est activée (mode d'édition).
Safety Integrated
Mise en service
1. Dans la première liste déroulante, sélectionner la fonctionnalité de sécurité souhaitée :

– Aucune Safety Integrated Function
– Basic Functions
– Extended / Advanced Functions
Lorsque des Basic Functions ou des Extended / Advanced Functions sont sélectionnés, un
masque correspondant s'affiche avec des possibilités de réglage supplémentaires.
Remarque
L'appel des Extended Functions et des Advanced Functions est identique. Startdrive
montre les fonctions pour lesquelles vous avez acquis une licence.
Si vous possédez une licence pour les Advanced Functions, le masque contient
automatiquement les Extended Functions en plus. Si vous ne possédez qu'une licence pour
les Extended Functions, alors seules ces fonctions sont affichées.
Procéder aux réglages de base des Safety Integrated Basic Functions

1. Dans la première liste déroulante, sélectionner le réglage "Basic Functions".
Figure 7-2 Basic Functions
2. Dans la liste déroulante "Type de commande", sélectionner l'un des réglages suivants :
– Via PROFIsafe
L'option "Fonctions de base via les bornes intégrées" est automatiquement activée.
– Via bornes intégrées
Les fonctions correspondantes sont activées dans la partie inférieure du masque.
3. Cliquer sur le bouton de la fonction souhaitée.
Le masque correspondant s'affiche.
4. Paramétrer la fonction (voir chapitre "Basic Functions (Page 303)").
Safety Integrated
Mise en service
Procéder aux réglages de base des Safety Integrated Extended/Advanced Functions

1. Dans la première liste déroulante, sélectionner le réglage "Extended/Advanced Functions".
Figure 7-3 Fonctions étendues
2. Dans la 2e liste déroulante, indiquer si un codeur disposant de la fonctionnalité Safety est

utilisé :
– avec codeur
– sans codeur
3. Dans la liste déroulante "Type de commande", sélectionner l'un des réglages suivants :
– Via PROFIsafe
L'option "Fonctions de base via les bornes intégrées" est automatiquement activée.
– Sans sélection
Uniquement pour SBC, SBT, SDI et SLS. SBT uniquement pour les
Extended / Advanced Functions avec codeur.
4. Activer ou désactiver l'option "Fonctions de base via les bornes intégrées".
Les Safety Integrated Functions correspondantes sont activées dans la partie inférieure du
masque :
– Fonctions d'arrêt
– Fonctions de freinage
– Surveillance de déplacement
– Surveillance de position (= Advanced Functions)
5. Cliquer sur le bouton de la Safety Integrated Function souhaitée.
Paramétrer la fonction (voir chapitre "Extended et Advanced Functions (Page 308)").
Safety Integrated
Mise en service
7.8.1.3 Appliquer les réglages dans l'entraînement

Après avoir paramétré toutes les fonctions de sécurité, les réglages doivent être appliqués
dans l'entraînement.
Remarque
L'entraînement doit être connecté en ligne pour qu'il soit possible d'appliquer les réglages dans
l'entraînement.
1. Pour appliquer les réglages et désactiver les fonctions de sécurité, cliquer sur l'icône de
la barre d'outils.
Les étapes suivantes sont alors exécutées :
– Les réglages des paramètres sont copiés du processeur 1 vers le processeur 2.
– La fonction Copie RAM vers ROM est proposée.
– Le mode Safety est désactivé et la couleur du cadre de l'icône devient jaune.
2. Passer hors ligne avec l'entraînement.
Vous pouvez à présent poursuivre avec le paramétrage des autres réglages. Les boîtes de
dialogue ne sont plus désactivées.
7.8.1.4 Modifier le mot de passe Safety
❒ "Axe d'entraînement > Paramètres > Safety Integrated > Saisie du mot de passe"
Le mot de passe Safety protège les paramètres Safety contre toute erreur de manipulation.
Attribuez toujours un mot de passe efficace afin d'activer la protection. Pour réinitialiser le mot
de passe sur le réglage d'usine, le mot de passe actuel est nécessaire.
Remarque
Le mot de passe Safety ne correspond pas à la qualité d'un mot de passe (protection contre un
accès non autorisé, par exemple un pirate), mais à une protection en écriture (par exemple
protection contre une erreur de manipulation).
Condition
● L'axe d'entraînement est EN LIGNE.
Le mot de passe Safety peut être saisi et modifié uniquement en mode en ligne.
Safety Integrated
Mise en service
Marche à suivre
Pour modifier le mot de passe Safety, procéder comme suit :
1. Saisir le mot de passe actuel en haut.
Figure 7-4 Saisie du mot de passe
2. Saisir le nouveau mot de passe en bas.

3. Saisir une nouvelle fois le nouveau mot de passe en bas.
4. Cliquer sur le bouton "Modifier le mot de passe" pour appliquer le nouveau mot de passe.
Safety Integrated
Mise en service
7.8.2 Basic Functions
7.8.2.1 Mise en service avec Startdrive
Configurer les Safety Functions

Pour configurer les Safety Integrated Functions STO, SS1 et SBC, procédez comme suit :
1. Appeler "STO/SS1/SBC".
Figure 7-5 Safety Integrated Basic Functions STO, SS1 et SBC
2. Pour configurer la fonction STO, cliquer sur le bouton ("Sélection STO").

Le masque "Commande" s'affiche. L'affichage du masque dépend du réglage de base des
Safety Integrated Basic Functions.
3. Dans ce masque, configurer les commandes via les entrées et sorties de sécurité et/ou via
PROFIsafe.
Figure 7-6 Exemple : Commande de STO
4. Appeler à nouveau "STO/SS1/SBC".
Safety Integrated
Mise en service
5. Pour configurer la fonction SS1, entrer la temporisation du démarrage de STO dans le

champ "Safe Stop 1 Temporisation".
6. Connecter ensuite la source de signal r9773.1 pour le signal "STO actif dans
l'entraînement".
7. Pour configurer la fonction SBC, cliquer sur le bouton (commande de freinage).
Figure 7-7 Exemple : Commande de freinage sans frein à l'arrêt du moteur
8. Pour enregistrer les modifications dans le projet, cliquer sur la commande "Enregistrer le
projet" de la barre d'outils.
9. Appliquer les réglages dans l'entraînement : Chapitre "Appliquer les réglages dans
l'entraînement (Page 301)"
Résultat
Vous avez configuré les Safety Integrated Basic Functions.
Safety Integrated
Mise en service
7.8.2.2 Mise en service par paramétrage direct

Pour mettre en service les Basic Functions "STO", "SBC" et "SS1" via les bornes, procédez
comme suit :
Tableau 7-2 Mise en service des Basic Functions "STO", "SBC" et "SS1"
N° Paramètres Description et observations

1 p0010 = 95. Régler le mode de mise en service de Safety Integrated.
● Les alarmes et défauts suivants sont générés :
– A01698 (SI CU : Mode mise en service actif)
Uniquement lors de la première mise en service :
– F01650 (SI CU : Test de réception obligatoire) avec la valeur de défaut = 130 (aucun
paramètre Safety Integrated existant pour le Motor Module).
– F30650 (SI MM: Test de réception obligatoire) avec la valeur de défaut = 130 (aucun
paramètre Safety Integrated présent pour le Motor Module).
Test de réception et procès-verbal de réception, voir étape 17.
● Les impulsions sont effacées de manière sûre.
● Un frein de maintien moteur présent et paramétré est déjà serré.
● Dans ce mode, le défaut F01650 ou F30650 avec la valeur de défaut = 2003 est généré
après la première modification d’un paramètre Safety Integrated.
Ce comportement vaut pour toute la durée de la mise en service de Safety Integrated. Autrement
dit, il n'est pas possible d'activer / de désactiver STO tant que le mode de mise en service Safety
Integrated est actif, en raison du forçage de la suppression sûre des impulsions.
2 p9761 = "Valeur" Saisir le mot de passe Safety Integrated.
A la première mise en service de Safety Integrated, les réglages sont les suivants :
● Mot de passe Safety Integrated = 0
● Réglage par défaut de p9761 = 0
En d'autres termes, aucun réglage du mot de passe Safety Integrated n'est nécessaire à la
première mise en service.
3 p9601.0 = 1 Débloquer la fonction "Safe Torque Off (STO)".
4 p9602 = 1 Débloquer la fonction "Safe Brake Control (SBC)".
● La fonction SBC ne peut pas être utilisée seule, mais seulement en liaison avec l'une des
fonctions STO ou SS1.
5 p9652 > 0 Débloquer la fonction "Safe Stop 1 (SS1)".
● La fonction "Safe Stop 1" n'est activée que si au moins une fonction de surveillance Safety
Integrated est débloquée (c.-à-d. p9601 ≠ 0).
Safety Integrated
Mise en service

6 p9620 = "Entrée Régler les bornes pour "Safe Torque Off (STO)".
TOR rapide sur CU" Connecter le câble de la borne "EP" (Enable Pulses) au Motor Module
Borne "EP" ● Canal de surveillance Control Unit :
En connectant BI: p9620 aux différents entraînements, il est possible :
– Activation/désactivation de STO
– Regroupement des bornes pour STO
● Canal de surveillance Motor Module :
En connectant la borne "EP" sur les différents Motor Modules, il est possible :
– Activation/désactivation de STO
– Regroupement des bornes pour STO
Remarque :
Le regroupement des bornes pour STO doit être effectué de la même manière dans les deux
canaux de surveillance.
7 Régler le temps de tolérance de la commutation F-DI.
p9650 = "Valeur" Temps de tolérance de la commutation F-DI sur la Control Unit
● Une modification du paramètre n'est appliquée qu'en quittant le mode de mise en service de
Safety Integrated (c.-à-d. quand p0010 est réglé sur une valeur ≠ 95).
● Les temps de propagation dans les deux canaux de surveillance étant différents, une com‐
mutation F-DI (par ex. activation/désactivation de STO) ne prend pas effet en même temps.
Après une commutation F-DI, aucune comparaison croisée de données dynamiques n'est
effectuée pendant ce temps de tolérance.
8 p9651 = "Valeur" Temporisation anti-rebond pour les entrées TOR de sécurité pour la commande de
STO/SBC/SS1
9 p9658 = "Valeur" Régler le temps de transition de STOP F à STOP A.
● STOP F est la réaction sur stop amorcée en cas de violation de la comparaison croisée des
données par le défaut F01611 ou F30611 (SI : Défaut dans un canal de surveillance). Par
défaut, STOP F ne déclenche "aucune réaction sur stop".
● À la fin du temps paramétré, STOP A (suppression immédiate des impulsions Safety Inte‐
grated) est déclenché par le défaut F01600 ou F30600 (SI : STOP A déclenché).
Le réglage par défaut de p9658 est 0, ce qui veut dire qu'en standard STOP F conduit
instantanément à STOP A.
10 p9659 = "Valeur" Régler le temps nécessaire à la dynamisation et au test des circuits de coupure Safety Integra‐
ted.
● Lorsque ce temps est écoulé, l'alarme A01699 (SI CU : Test des circuits de coupure obli‐
gatoire) demande à l'utilisateur d'effectuer le test des circuits de coupure (c.-à-d. effectuer
une activation/désactivation de STO).
● Le technicien de mise en service peut modifier le temps nécessaire à la dynamisation et au
test des circuits de coupure Safety Integrated.
Safety Integrated
Mise en service

11 Régler le nouveau mot de passe Safety Integrated.
p9762 = "Valeur" Saisir le nouveau mot de passe.
p9763 = "Valeur" Confirmer le nouveau mot de passe
● Le nouveau mot de passe ne prend effet qu'après avoir été inscrit dans p9762 et confirmé
dans p9763.
● À partir de maintenant, pour modifier les paramètres Safety Integrated, il faut saisir le nou‐
veau mot de passe dans p9761.
● Après une modification du mot de passe Safety Integrated, il n'est pas nécessaire d'adapter
les totaux de contrôle.
12 Paramétrer le Safe Brake Adapter.
p9621 = "Valeur" ● Le paramètre p9621 permet de régler la source de signaux pour le Safe Brake Adapter.
p9622[0...1] = "Va‐ ● Le paramètre p9622 permet de régler les temps d'attente pour l'enclenchement et l'arrêt du
leur" relais Safe Brake Adapter.
13 Enregistrer et copier les paramètres Safety Integrated Functions.
p9700 = 57 hex Après le réglage des paramètres spécifiques des Safety Integrated Functions, ces derniers
p9701 = DC hex doivent être copiés par la Control Unit dans le Motor/Power Module et activés.
● p9701 SI Motion Confirmer modification des données
14 p0010 = 0. Quitter le mode de mise en service de Safety Integrated.
● Si au moins une fonction de surveillance Safety Integrated est débloquée (p9601 ≠ 0), les
totaux de contrôle sont vérifiés :
Si le total de contrôle prescrit sur la Control Unit n'a pas été adapté correctement, le défaut
F01650 (SI CU : Test de réception obligatoire) est généré avec le code de défaut 2000, et il
n'est alors pas possible de quitter le mode de mise en service de Safety Integrated.
Si le total de contrôle prescrit sur le Motor Module n'a pas été adapté correctement, le défaut
F01650 (SI CU : Test de réception obligatoire) est généré avec le code de défaut 2001, et il
n'est alors pas possible de quitter le mode de mise en service de Safety Integrated.
● Si aucune fonction de surveillance Safety Integrated n'est débloquée (p9601 = 0), le mode
de mise en service de Safety Integrated est quitté sans vérification des totaux de contrôle.
Lorsque l'on quitte le mode de mise en service de Safety Integrated, les opérations suivantes
sont effectuées :
● Un POWER ON est nécessaire après la mise en service initiale. Ceci est affiché par le
message A01693.
15 p0971 = 1 Tous les paramètres d'entraînement (ensemble du groupe variateur ou un seul axe) doivent être
p0977 = 1 sauvegardés manuellement de la RAM vers la ROM. Ces données ne sont pas stockées auto‐
matiquement !
16 POWER ON Exécuter un POWER ON.
Après la mise en service, il est nécessaire d'exécuter une réinitialisation par coupure/rétablis‐
sement de la tension (Reset POWER ON).
17 - Exécuter le test de réception et créer le procès-verbal de réception.
Après la mise en service de Safety Integrated, le technicien de mise en service doit exécuter un
test de réception des fonctions de surveillance Safety Integrated débloquées.
Les résultats du test de réception doivent être consignés dans un procès-verbal de réception.
Safety Integrated
Mise en service
7.8.3 Extended et Advanced Functions
La section suivante décrit la mise en service des Safety Integrated Extended Functions dans
Startdrive en prenant pour exemple SS1. Les masques représentés ici constituent des
exemples de la mise en service hors ligne. Pour terminer la mise en service, vous devez
ensuite établir une liaison en ligne entre Startdrive et l'entraînement.
7.8.3.1 SS1 (Extended Functions)

Le masque "SS1" permet de régler la décélération du moteur. La fonction "SS1" freine le
moteur, surveille le niveau de décélération du moteur en fonction les limites définies et
déclenche la fonction "STO" après une temporisation ou après le passage sous un seuil de
vitesse.
Safe Stop 1 (exemple)
Figure 7-8 Safe Stop 1 (exemple)
Configurer la décélération du moteur avec la réaction de freinage interne (ARRÊT3)

1. Dans la liste déroulante "Réaction de freinage", sélectionner le réglage "[0] SS1 avec
ARRÊT3".
Le masque apparaît en conséquence.
2. Dans la liste déroulante "Surveillance", sélectionner le mode de surveillance :
– avec SAM
– avec SBR
3. Cliquer sur le bouton "Surveillance" et paramétrer les fonctions possibles de surveillance du
freinage, "SAM" ou "SBR", dans la boîte de dialogue.
4. Dans le champ de saisie "Temporisation SS1 -> STO actif" (p9556), entrer la temporisation
souhaitée.
Safety Integrated
Mise en service
5. Dans le champ de saisie "Arrêt sûr 1 Temps de décélération" (p9652), entrer le temps de
décélération souhaité.
6. Connecter la source de signal "STO actif dans l'entraînement" (r9773.1).
7. Pour procéder à un acquittement d'alarme via STO, activer l'option portant le même nom.
Configurer la décélération du moteur avec stop externe
ATTENTION
Pendant la temporisation (p9652), pour "Safe Stop 1 (time controlled) avec stop externe", tout
déplacement d'axe est possible.
1. Dans la liste déroulante "Réaction de freinage", sélectionner le réglage "[1] SS1E stop
externe".
Le masque apparaît en conséquence.
2. Dans le champ de saisie "Temporisation SS1 -> STO actif" (p9556), entrer la temporisation
souhaitée.
3. Dans le champ de saisie "Arrêt sûr 1 Temps de décélération" (p9652), entrer le temps de
décélération souhaité.
4. Connecter le puits de signal "STO actif dans l'entraînement" (r9773.1).
5. Pour procéder à un acquittement d'alarme via STO, activer l'option portant le même nom.
Terminer le paramétrage
● Paramétrer de la même manière toutes les fonctions de votre choix.
● Appliquer les réglages dans l'entraînement : Chapitre "Appliquer les réglages dans
l'entraînement (Page 301)"
7.8.4 Réglages globaux
7.8.4.1 Paramétrer l'acquisition de la mesure/mécanique

L'acquisition de la mesure/mécanique peut être paramétrée uniquement pour les Extended
Functions.
Safety Integrated
Mise en service
Pour le paramétrage de l'acquisition de mesure, seuls les paramètres nécessaires vous sont
proposés en fonction de votre configuration :
Para‐ Nécessaire pour la configuration :

mètres - système de codeur
- type de moteur
- type d'axe
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
Type d'axe p9502 x x x x x x x
Sélectionner le type d'axe "Axe linéaire" ou "Axe rotatif / Bro‐
che".
Topologie p9526 x x x x x – –
Indiquer si vous utilisez un "système à 1 codeur" ou un "sys‐
tème à 2 codeurs".
Plage modulo – seulement pour axe rotatif/broche p9505 x x x – – – –
Régler ici la valeur modulo en degrés des axes rotatifs pour la
fonction "Position sûre". Cette valeur modulo est prise en
compte pour le référencement sûr et pour la transmission de la
position sûre via PROFIsafe lorsque la position absolue est
débloquée.
Les fonctions Safety sont exécutées au cours de la période p9500 x x x x x x x
d'échantillonnage affichée dans le "cycle de surveillance".
Le cycle d'acquisition de mesure détermine le temps de cycle p9511 x x x x x x x
avec lequel les mesures sont enregistrées pour Safety Inte‐
grated.
● Un temps de cycle plus lent réduit la vitesse maximale au‐
torisée, mais permet de réduire la charge de la Control Unit
pour l'acquisition sûre de mesure.
● La vitesse maximale autorisée, dont le dépassement peut
entraîner des erreurs dans l'acquisition sûre de mesure,
est affichée dans r9730.
Critères de réglage lorsque les fonctions de surveillance de
mouvement sont réalisées sans codeur :
● Le temps de cycle d'acquisition de mesure doit être réglé à
une valeur égale au temps de cycle du régulateur de cou‐
rant (p0115).
Le bouton "Appliquer les valeurs de codeur" est disponible en – x x x x x x x
ligne et permet de mettre à jour les paramètres Safety.
Selon la configuration (système à 1 ou 2 codeurs), les para‐
mètres codeur correspondants sont copiés du système de ba‐
se dans les paramètres Safety correspondants.
Inversion du sens de rotation p9539[ x x x – – – –
Définir ici si une inversion du sens de rotation est associée au 0]
réducteur correspondant.
Nombre de traits p9518 x x x x x – –
Ce champ indique le nombre de traits du codeur utilisé.
Résolution fine p9519 x x x x x – –
Ce champ indique le nombre de bits du mot de commande du
codeur utilisé.
Safety Integrated
Mise en service
Para‐ Nécessaire pour la configuration :

mètres - système de codeur
- type de moteur
- type d'axe
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
Tours de la charge / Tours du codeur p9521 x x x – – x x
Cette section permet de paramétrer un rapport de transmis‐ p9522
sion pour les codeurs utilisés. Le rapport de transmission est le
rapport entre les tours du codeur et les tours de l'arbre de
l'entraînement (tours de la charge).
● "Nombre de tours de la charge" permet de saisir le nombre
de tours de la charge.
● "Nombre de tours codeur" permet de saisir le nombre de
tours du codeur.
Rapport de transmission p9321 x – – – – – –
Réglage du dénominateur et du numérateur pour le réducteur p9322
entre codeur (ou moteur avec les fonctions de surveillance
sans codeur) et charge.
Paramétrer ici le nombre de traits de codeur pour le codeur p9318 x – x – x – –
utilisé pour les surveillances sûres de mouvement sur le Motor
Module.
Paramétrer ici la résolution fine pour le codeur utilisé pour les p9319 x – x – x – –
surveillances sûres de mouvement sur le Motor Module.
L'activation de la synchronisation de la mesure permet d'ame‐ p9501. x – x – x – –
ner de manière cyclique les mesures des deux canaux à la 3
valeur moyenne, par exemple pour les systèmes ou machines
avec glissement. Ainsi, le glissement maximal dans p9549 est
surveillé une fois par cycle de comparaison croisée (r9724).
Lorsque la "synchronisation de la mesure" n'est pas déblo‐
quée, la valeur paramétrée dans p9542 est utilisée en tant que
tolérance dans la comparaison croisée.
Tolérance de mesure p9542 x – x – x x x
Paramétrer ici la tolérance pour la comparaison croisée de la
mesure de position entre les deux canaux de surveillance.
Tolérance de vitesse p9549 x – x – x – –
Paramétrer ici la tolérance maximale pour la comparaison
croisée de la mesure de vitesse (seulement si la synchronisa‐
tion de la mesure est activée).
Pas de la broche p9520 – – – – – x –
Paramétrer ici le rapport de transmission entre le codeur et la
charge en mm (axe linéaire avec codeur rotatif) (seulement
disponible pour les axes linéaires).
Nombre de paires de pôles p0313 – – – – – x x
L'acquisition sûre de mesure sans codeur calcule la vitesse
électrique de l'entraînement. Le nombre de paires de pôles
indique le facteur par lequel la vitesse électrique doit être mul‐
tipliée pour obtenir la vitesse mécanique sur l'arbre moteur.
Safety Integrated
Mise en service
Légende de l'en-tête du tableau :
① 2 codeurs, rotatif, rotatif

② 1 codeur, rotatif, linéaire
③ 2 codeurs, rotatif, linéaire
④ 1 codeur, linéaire, linéaire
⑤ 2 codeurs, linéaire, linéaire
⑥ Sans codeur, linéaire
⑦ Sans codeur, rotatif
7.8.4.2 Configurer la commande des fonctions de sécurité
❒ "Axe d'entraînement > Paramètres > Safety Integrated > Commande"
Commande
Dans le masque "Commande", paramétrer les réglages du variateur SINAMICS S120 pour les
entrées et sorties de sécurité ou la commande via PROFIsafe.
Startdrive n'affiche dans ce masque que les paramètres dont vous devez tenir compte pour le
type de commande sélectionné.
Figure 7-9 Exemple : Commande via PROFIsafe et les F-DI
Configuration F-DI
Les états du signal des deux bornes d'une F-DI sont surveillés pour savoir si celles-ci atteignent
le même état logique du signal en l'espace du temps d'incohérence.
Safety Integrated
Mise en service
Les délais inévitables, en raison des commutations mécaniques par exemple, peuvent être
compensés par paramétrage. Avec p9650, le temps pendant lequel la sélection ou désélection
doit avoir lieu dans les deux canaux de surveillance est prescrit pour s'appliquer en "simultané".
La fonction Safety interne aux entraînements émet des défauts Safety en cas de défauts
internes ou de dépassement de limite.
1. Connecter la source de signal p9620 pour STO, SS1 ou SBC sur la Control Unit.
Seuls le zéro fixe et les entrées TOR DI 0 ... 7, 16, 17, 20, 21 sont autorisés.
2. Dans le champ "Temps de discordance" (p9650), saisir un temps de discordance.
3. Dans le champ "Filtre d'entrée F-DI" (p9651), saisir un temps pour le filtre d'entrée
(temporisation antirebond).
La temporisation antirebond appliquée est arrondie en ms entières. Cette temporisation
antirebond s'applique aux F-DI et à l'entrée de relecture de la dynamisation forcée. La
temporisation antirebond indique la durée maximale d'une impulsion perturbatrice sur les F-
DI, pendant laquelle l'impulsion n'est pas interprétée comme opération de commutation.
est requise.
télégramme>.
d'entraînement_x).
Safety Integrated
Mise en service
Remarque
Sans sélection - Configuration

En alternative à la commande via les bornes et/ou PROFIsafe, il est possible de paramétrer la
fonction "SDI" ou "SLS" sans sélection. Dans ce cas, la fonction "SDI" est active en
permanence après le POWER ON (avec codeur) ou devient active après la mise sous tension
(sans codeur) (voir SDI (Extended Functions) (Page 67)). Il n'y a aucune temporisation avec la
fonction "SLS" sans sélection et la fonction est active en permanence après le POWER ON
(avec codeur) ou devient active lors de la mise sous tension (sans codeur) (voir SLS (Extended
Functions) (Page 58)).
1. Dans la liste déroulante correspondante, déterminer si SLS ou SDI doit être sélectionné en
permanence.
7.8.4.3 Dynamisation forcée (stop pour test)
❒ "Axe d'entraînement > Paramètres > Safety Integrated > Stop pour test"
Masque "Stop pour test"

Dans le masque "Stop pour test", vous paramétrez les réglages pour la dynamisation forcée
(stop pour test).
Pour répondre aux exigences des normes NF EN ISO 13849-1 et CEI 61508 concernant la
détection précoce des défauts, le variateur doit tester régulièrement, mais au moins une fois
par an, le fonctionnement correct de ses circuits de sécurité. Le variateur surveille le test
régulier de ses circuits de sécurité qui surveillent la vitesse du moteur et interrompent de
manière sûre, par suppression sûre des impulsions, l'alimentation du moteur en énergie
génératrice de couple.
Safety Integrated
Mise en service
Stop pour test avec Basic Functions
Figure 7-10 Exemple : Basic Functions
Pour paramétrer la dynamisation forcée (stop pour test) pour les Basic Functions, procéder de
la manière suivante :
1. Dans le champ "Timer" (p9659), indiquer l'intervalle de temps pour l'exécution de la
dynamisation et du test des circuits de coupure Safety.
La fonction "STO" doit être sélectionnée et désélectionnée au moins une fois au cours de
l'intervalle paramétré. À chaque désélection de STO, le temps de surveillance est
réinitialisé.
2. Connecter le puits de signal "Dynamique forcée nécessaire" (r9773.31) à une sortie TOR ou
à un bit dans le mot d'état du bus de terrain.
Remarque
Réinitialisation du timer des Basic Functions
Si la dynamisation forcée (stop pour test) correspondante est exécutée alors que les
Extended/Advanced Functions sont utilisées, le timer des Basic Functions est également
réinitialisé.
Pendant que STO est sélectionné par les Extended/Advanced Functions, l'incohérence
éventuelle des bornes de sélection des Basic Functions n'est pas vérifiée. Cela signifie que
la dynamisation forcée (stop pour test) des Basic Functions doit absolument être réalisée
sans la sélection simultanée de STO ou SS1 par les Extended/Advanced Functions. Sinon,
la commande correcte via les bornes ne peut pas être vérifiée.
Stop pour test avec les Extended/Advanced Functions
Remarque
Lorsque l'option "Fonctions de base via les bornes intégrées" est active pour les Extended/
Advanced Functions, vous devez effectuer les réglages du stop pour test aussi bien pour les
Basic Functions que pour les Extended/Advanced Functions.
Safety Integrated
Mise en service
Figure 7-11 Exemple : Extended et Advanced Functions
Pour paramétrer la dynamisation forcée (stop pour test) pour les Extended Functions, procéder
de la manière suivante :
1. Si le stop pour test doit être effectué au démarrage, établir une liaison pour "Exécuter
automatiquement le stop pour test au démarrage". La ligne doit être continue dans le
bouton.
- ou -
Si le stop pour test ne doit pas être exécuté automatiquement au démarrage, sélectionner
le signal (p9705) qui doit déclencher la dynamisation forcée. Vérifier que la liaison pour
"Exécuter automatiquement le stop pour test au démarrage" est interrompue.
2. Dans le champ "Timer" (p9559), indiquer l'intervalle de temps pour l'exécution de la
dynamisation et du test des circuits de coupure Safety.
La fonction "STO" doit être sélectionnée et désélectionnée au moins une fois au cours de
l'intervalle paramétré. À chaque désélection de STO, le temps de surveillance est
réinitialisé.
3. Connecter le puits de signal "Stop pour test requis" (r9723.0) à une sortie TOR ou à un bit
dans le mot d'état du bus de terrain.
Signalisation d'état
Les éléments suivants vous informent de l'état actuel du stop pour test :
● Temps restant :
Temps restant jusqu'à l'exécution de la dynamisation forcée et du test des chemins de
coupure Safety (r9660 pour les Basic Functions, r9765 pour les Extended Functions).
● Stop pour test requis :
Une dynamisation forcée (stop pour test) doit être exécutée sur l'entraînement. Évaluer
l'alarme A01699 dans votre commande de niveau supérieur en connectant par exemple
r9773.31 ou r9723.0 à une sortie TOR ou un bit dans le mot d'état du bus de terrain
(r9773.31 pour les Basic Functions, r9723.0 pour les Extended/Advanced Functions).
7.8.4.4 État de la fonction des réglages Safety Integrated
❒ "Axe d'entraînement > Paramètres > Safety Integrated > État de la fonction"
Safety Integrated
Mise en service
Masque "État de la fonction"

Le masque "État de la fonction" vous présente à gauche la liste de toutes les fonctions Safety
Integrated.
Figure 7-12 Exemple : Affichage de l'état de la fonction Safety Integrated
Affichage
Toutes les Safety Integrated Functions activées dans Startdrive sont indiquées par une LED
verte.
En plus, les principales informations de certaines Safety Integrated Functions sont affichées en
partie.
Safety Integrated
Mise en service
À droite, le masque vous fournit des informations d'état :

● Stop pour test requis
Une dynamisation forcée (stop pour test) est requise.
– "Timer Stop pour test" (p9659) : Intervalle de temps pour l'exécution de la dynamisation
et du test des chemins de coupure Safety Integrated. STO doit être sélectionné et
désélectionné au moins une fois au cours de l'intervalle paramétré. À chaque
désélection de STO, le temps de surveillance est réinitialisé.
– "Temps résiduel" (r9660 pour les Basic Functions, r9765 pour les Extended Functions)
indique le temps restant jusqu'à l'exécution de la dynamisation forcée et du test des
circuits de coupure Safety.
Activé lors de l'apparition de la première signalisation Safety.
● Défaillance de communication
La communication (PROFIsafe) a connu une défaillance.
Safety Integrated
Mise en service
7.9 Mise en service de la CU310-2
7.9.1 Principe de la procédure de mise en service

Les conditions suivantes doivent être remplies pour que Safety Integrated puisse être
configuré sur la CU310-2 :
● Première mise en service terminée pour tous les entraînements.
● Raccordement des codeurs aux F-DI et d'un actionneur à la F-DO (si utilisé)
Déroulement de la configuration
1. Configuration des fonctions Safety Integrated de la CU310-2
2. Configuration des entrées (si utilisées)
3. Configuration des sorties (si utilisées)
4. Copie des paramètres sur le 2nd objet entraînement
5. Modification du mot de passe Safety
6. Reprise de la configuration via "Activer le paramétrage"
7. Enregistrement de l'ensemble du projet dans Startdrive
8. Enregistrement du projet dans l'entraînement via "Copier RAM vers ROM"
9. Exécution du POWER ON (mise sous tension)
10.Test de réception
Remarque
Mise en service de la CU310-2
● La CU310-2 n'est pas encore disponible dans Startdrive.
Safety Integrated
Mise en service
7.9.2 Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2
Contrôle des entrées et des sorties de sécurité

La sécurité en cas de défaut des entrées/sorties de sécurité doit être contrôlée à intervalles
définis (dynamisation forcée ou stop pour test). La CU310-2 contient à cet effet un bloc
fonctionnel qui exécute cette dynamisation forcée (stop pour test) pour la sortie de sécurité lors
de la sélection par une source FCOM. Afin de surveiller le temps écoulé jusqu'au test requis
suivant, une temporisation est lancée après chaque dynamisation forcée (stop pour test)
exécutée sans erreur. Une fois ce laps de temps écoulé (p10003), et à chaque mise sous
tension de la Control Unit, l'utilisateur est averti par la signalisation A01774 qu'une
dynamisation forcée (stop pour test) doit être exécutée.
● Trois modes peuvent être sélectionnés pour tester la sortie (voir les chapitres suivants).
Remarque
Test des capteurs dans le cas de la CU310-2
Contrairement au TM54F, les capteurs raccordés à la F-DI de la CU310-2 ne peuvent pas être
vérifiés dans le cadre de la dynamisation forcée (stop pour test). La vérification des capteurs
au niveau des F-DI doit être exécutée de façon cyclique par l'utilisateur. Il suffit pour cela
d'actionner le capteur concerné et de contrôler la sélection de fonction correspondante.

Le paramétrage s'effectue comme suit :
1. Déterminer le mode approprié à partir du circuit de protection mis en œuvre dans
l'application (voir les figures dans les chapitres suivants).
2. Régler le mode à utiliser à l'aide du paramètre p10047.
3. Définir à l'aide du paramètre p10046 si la sortie TOR F‑DO 0 doit être testée.
4. A l'aide du paramètre p10001, régler l'intervalle dans lequel les signaux de la sortie TOR
doivent être détectés au niveau des entrées TOR ou DIAG correspondantes.
5. Régler avec le paramètre p10003 l'intervalle dans lequel la dynamisation forcée (stop pour
test) doit être exécutée. Après l'écoulement de cet intervalle, la signalisation A01774 avertit
qu'une dynamisation forcée (stop pour test) doit être effectuée pour les F‑DI/F‑DO.
6. Régler la source de signal déclenchant le lancement à l'aide du paramètre p10007. Cela
peut être, par exemple, un signal de commande ou un interrupteur au moyen d'un signal
pouvant être connecté par FCOM.
Le message A01772 (stop pour test de la sortie de sécurité actif) s'affiche durant l'exécution.
Les messages A01772 et A01774 disparaissent à nouveau seulement après l'exécution. Si un
défaut a été détecté par la dynamisation forcée (stop pour test), le défaut F01773 est généré.
Safety Integrated
Mise en service
La séquence d'essai indiquée pour chaque mode permet d'identifier, par la valeur de défaut,
l'étape du test dans laquelle le défaut est survenu.
ATTENTION
Danger de mort lié à des mouvements intempestifs en cas d'utilisation non conforme de la
signalisation en retour de l'entrée TOR de la F-DO
La séquence de test peut déclencher des mouvements intempestifs de l'entraînement si
l'entrée TOR de la F‑DO n'est pas uniquement utilisée pour la signalisation en retour lors du
stop pour test/de la dynamisation forcée, mais à d'autres fins.
● Utiliser l'entrée TOR de la F-DO uniquement pour la signalisation en retour lors d'une
dynamisation forcée (stop pour test), et pas à d'autres fins.
Dynamisation forcée (stop pour test) : Durée

La durée se calcule à l'aide de la formule suivante :
Tstop pour = 8 · p9500 6 · p10001

test +
Test de la Évaluation de la
F-DO F-DI active
7.9.2.1 Mode test 1 : exploitation du signal de diagnostic (charge passive)
b9H[W
&8
'2
'2
$FWLRQQHXU
',$* '2
'2
0
Safety Integrated
Mise en service
Figure 7-13 Circuit F-DO "mode test 1 : évaluation du signal de diagnostic (charge passive)"
DO+ DO- Comportement attendu du signal DIAG

OFF OFF LOW
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF HIGH
OFF OFF LOW
Séquence de test pour mode test 1
7.9.2.2 Mode test 2 : relecture F-DO dans DI (sortie à relais)
9H[W
&8
'2
'2
',
',
'2
'2
0
Figure 7-14 Circuit F-DO "mode test 2 : relecture F-DO dans DI (sortie à relais)"
DO+ DO- Comportement attendu du signal DI

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF LOW
OFF OFF HIGH
Séquence d'essai pour mode test 2
Safety Integrated
Mise en service
7.9.2.3 Mode test 3 : relecture F-DO dans DI (actionneur avec signalisation en retour)
9H[W
&8
'2
'2
',
',
'2
'2
0
Figure 7-15 Circuit F-DO "mode test 3 : relecture F-DO dans DI (actionneur avec signalisation en
retour)"

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON HIGH
ON OFF HIGH
OFF OFF HIGH
Safety Integrated
Mise en service
7.9.2.4 Paramètres du mode stop pour test
● p9500 SI Motion Temps de cycle de surveillance (Control Unit) (Extended et Ad‐

vanced Functions)
● p10001 SI Motion Temps d'attente pour stop pour test sur DO
● p10047 SI Motion F-DO Mode stop pour test (processeur 1)
Safety Integrated
Mise en service
7.10 Mise en service du TM54F
7.10.1 Principe de la procédure de mise en service

Les conditions suivantes doivent être remplies afin de pouvoir configurer le TM54F :
● La première mise en service de tous les entraînements est terminée.
● Les F-DI et F-DO du TM54F à utiliser doivent être câblées.
Déroulement de la configuration
1. Insertion du TM54F
2. Configuration du TM54F et constitution des groupes d'entraînements
3. Configuration des fonctions Safety des groupes d'entraînements
4. Configuration des entrées, configuration des sorties
5. Copie des paramètres sur le 2nd objet entraînement (TM54F_SL)
6. Modification du mot de passe Safety
7. Reprise de la configuration via "Activer le paramétrage"
8. Enregistrement de l'ensemble du projet dans Startdrive
9. Enregistrement du projet dans l'entraînement via "Copier RAM vers ROM"
10.Exécution du POWER ON (mise sous tension)
11.Test de réception
Remarque
Mise en service du TM54F
● Le TM54F n'est pas encore disponible dans Startdrive.
7.10.2 Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F
Contrôle des entrées et des sorties de sécurité

La sécurité en cas de défaut des entrées/sorties de sécurité doit être contrôlée à intervalles
réguliers (dynamisation forcée (stop pour test)). Le TM54F contient à cet effet un bloc
fonctionnel qui exécute cette dynamisation forcée (stop pour test) dans les cas suivants :
● Lors de la sélection par le biais d'une source FCOM
Safety Integrated
Mise en service
Afin de surveiller le temps écoulé jusqu'au test suivant requis, une temporisation (p10003) est
lancée après chaque dynamisation forcée (stop pour test) exécutée sans erreur. Une fois la
durée surveillée écoulée, et à chaque mise sous tension de la Control Unit, la signalisation
A35014 "TM54F Stop pour test requis" est générée.
Les entrées TOR de sécurité peuvent être sélectionnées pour la dynamisation forcée (stop
pour test). Trois modes peuvent être sélectionnés pour tester les sorties (voir les chapitres
suivants).
écarté par des équipements de sécurité appropriés (par ex. des protecteurs). Ainsi, seule une
● Pour les entraînements immobilisés après la mise sous tension de l'installation
● Avant l'ouverture d'un protecteur
● Avec une périodicité spécifiée (par ex. toutes les 8 heures)

Le paramétrage s'effectue comme suit :
1. Déterminer le mode approprié à partir du circuit de protection mis en œuvre dans
l'application (voir les figures dans les chapitres suivants).
2. Régler le mode à utiliser à l'aide du paramètre p10047.
3. Définir à l'aide du paramètre p10046 les sorties TOR (F‑DO 0 à F‑DO 3) à tester. Dans ce
contexte, tenir compte du fait que :
Les sorties TOR qui ne sont pas testées sont désactivées pendant la dynamisation forcée
(stop pour test).
4. A l'aide du paramètre p10041, définir les entrées TOR de sécurité qui doivent être
contrôlées lors du test.
Les entrées qui ne sont pas alimentées par les alimentations L1+ et L2+ ne doivent pas être
sélectionnées pour le test.
Le test des capteurs raccordés aux F-DI est seulement possible si ces dernières sont
alimentées par L1+ ou L2+. Si des F-DO d'appareils de prétraitement sont raccordées, la
dynamisation forcée (stop pour test) ne peut pas être utilisée pour cette entrée.
5. A l'aide du paramètre p10001, régler l'intervalle dans lequel les signaux des sorties TOR
doivent être détectées au niveau des entrées TOR DI 20 ... DI 23 ou DIAG correspondantes.
Sélectionner ce temps en fonction du temps de réponse maximal du circuit de protection F-
DO externe.
Safety Integrated
Mise en service
6. Régler avec le paramètre p10003 l'intervalle dans lequel la dynamisation forcée (stop pour
test) doit être exécutée. Après l'écoulement de cet intervalle, la signalisation A35014 attire
l'attention sur le fait qu'une dynamisation forcée (stop pour test) doit être exécutée pour le
TM54F.
7. Régler la source de signal déclenchant le lancement à l'aide du paramètre p10007. Cela
peut être, par exemple, un signal de commande ou un interrupteur au moyen d'un signal
pouvant être connecté par FCOM.
La dynamisation forcée (stop pour test) peut également être effectuée automatiquement
après chaque application de la tension d'alimentation (POWER ON) (p9507.6 = 1).
Pendant l'exécution, la signalisation A35012 (TM54F : Stop pour test actif). Les valeurs des F-
DI sont gelées pour la durée de la dynamisation forcée (stop pour test). Les signalisation
A35014 et A35012 disparaissent seulement après l'exécution. Si un défaut a été détecté par le
test, le défaut F35013 est généré. La séquence d'essai indiquée pour chaque mode permet
d'identifier, par la valeur de défaut, l'étape du test dans laquelle le défaut est survenu.
PRUDENCE
La F-DO de signalisation en retour doit seulement être utilisée pour la dynamisation forcée
(stop pour test).
La séquence peut déclencher des réactions inopinées de l'entraînement si la F-DO n'est pas
uniquement utilisée pour la signalisation en retour lors de la dynamisation forcée (stop pour
test), mais à d'autres fins.
● Noter que la F-DO pour la signalisation en retour lors d'une dynamisation forcée (stop pour
test) ne doit pas être utilisée à d'autres fins.
Les F-DO non déclarées via p10046 pour l'évaluation sont mises à "0" ("failsafe values") pour
la durée du test.
Dynamisation forcée (stop pour test) : Durée

La durée maximale du test est la suivante : Tstop pour test = TFDI + TFDO
● Test des FDI : TFDIs = 3 · r10015 + 3 · X ms
● Test des FDO : TFDOs = 8 · r10015 + 6 · Y ms
Les fonctions Safety du TM54F sont exécutées avec la période d'échantillonnage affichée
dans r10015. Cette dernière correspond à la plus petite valeur de la période d'échantillonnage
de communication saisie dans p10000[0..5].
Safety Integrated
Mise en service
7.10.2.1 Exécuter le stop pour test
Exécuter le stop pour test

Pour paramétrer le stop pour test, procéder comme suit :
1. Déterminer le mode de stop pour test approprié à partir du circuit de protection mis en
œuvre dans votre application (voir figures dans les sections suivantes).
2. Régler le mode de stop pour test à utiliser à l'aide du paramètre p10047.
3. Définir à l'aide du paramètre p10046 si la sortie TOR F‑DO 0 doit être testée.
4. A l'aide du paramètre p10017, régler la temporisation anti-rebond des entrées TOR.
5. A l'aide du paramètre p10001, régler l'intervalle dans lequel les signaux de la sortie TOR
doivent être détectés au niveau des entrées TOR ou DIAG correspondantes.
6. Régler l'intervalle dans lequel un stop pour test doit être exécuté à l'aide du paramètre
p10003. Après l'écoulement de cet intervalle, la signalisation A01774 attire l'attention sur le
fait qu'un stop pour test doit être exécuté pour les F-DI/DO.
7. Régler la source de signal déclenchant le lancement du stop pour test à l'aide du paramètre
p10007. Cela peut être, par exemple, un signal de commande ou un interrupteur au moyen
d'un signal pouvant être connecté par FCOM.
Pendant l'exécution du stop pour test, la signalisation A01772 (stop pour test des entrées/
sorties de sécurité actif) est générée. Les signalisations A01772 et A01774 ne disparaissent
que lorsque le stop pour test a été exécuté. Si un défaut a été détecté par le stop pour test, le
défaut F01773 est généré. La séquence d'essai indiquée pour chaque mode de stop pour test
permet d'identifier par la valeur de défaut l'étape du test dans laquelle le défaut est survenu.
Durée du stop pour test

La durée d'un stop pour test se calcule à l'aide de la formule suivante :
Tstop pour 3 · p10000 + 2 · (3 ms + p10017) + 8 · p10000 + 6 · (p10001 + p10017)

test =
Test de la Évaluation de la Test de la Évaluation de la

F-DI F-DI inactive F-DO F-DI active
Safety Integrated
Mise en service
7.10.2.2 Mode test 1 : exploitation du signal de diagnostic (charge passive)
b9H[W
70)
'2
'2
$FWLRQQHXU
',$* '2
'2
0
Figure 7-16 Circuit F-DO "mode test 1 : évaluation du signal de diagnostic (charge passive)"
L1+ L2+ Commentaire

OFF ON F-DI 0 ... 4 Contrôle présence 0 V
OFF OFF F-DI 5 ... 9 Contrôle présence 0 V
DO+ DO- Comportement attendu du signal DIAG

OFF OFF LOW
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF HIGH
OFF OFF LOW
Safety Integrated
Mise en service
7.10.2.3 Mode test 2 : relecture F-DO dans DI (sortie à relais)
9H[W
70)
'2
'2
',
',
'2
'2
0
Figure 7-17 Circuit F-DO "mode test 2 : relecture F-DO dans DI (sortie à relais)"
L1+ L2+ Commentaire

ON ON F-DI 5 ... 9 Contrôle présence 0 V

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF LOW
OFF OFF HIGH
Safety Integrated
Mise en service
7.10.2.4 Mode test 3 : relecture F-DO dans DI (actionneur avec signalisation en retour)
9H[W
70)
'2
'2
',
',
'2
'2
0
Figure 7-18 Circuit F-DO "mode test 3 : relecture F-DO dans DI (actionneur avec signalisation en
retour)"
L1+ L2+ Commentaire

ON ON F-DI 5 ... 9 Contrôle présence 0 V

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON HIGH
ON OFF HIGH
OFF OFF HIGH
7.10.2.5 Mode stop pour test : Diagrammes fonctionnels et paramètres
● 2892 SI TM54F - Configuration, test F-DI/F-DO
Safety Integrated
Mise en service
● r10015 SI TM54F Période d'échantillonnage

● p10001 SI TM54F Temps d'attente pour stop pour test DO 0 ... DO 3
● p10003 SI TM54F Dynamisation forcée Timer
● p10007 BI: SI TM54F Dynamisation forcée F-DI/F-DO Source de signal
● p10017 SI TM54F Entrées TOR Temporisation anti-rebond
● p10046 SI TM54F F-DO Entrée de signalisation en retour Activation
● p10047[0...3] SI TM54F F-DO Mode stop pour test
Safety Integrated
Mise en service
7.11 Communication PROFIsafe
Exigences pour la communication PROFIsafe

Pour l'étude, la configuration, et le fonctionnement de la communication sûre (communication
de sécurité), les configurations matérielles et logicielles minimales suivantes s'appliquent :
Logiciels :
● SIMATIC Manager STEP 7 V5.5 SP1 ou supérieure
● Pack de configuration S7 F V5.5 SP51) ou version supérieure
● S7 Distributed Safety Programming V5.4 SP51) ou version supérieure
● Startdrive V15 SP1
● Drive ES Basic V5.4 SP41) ou supérieure2)
● Installation du logiciel conformément aux instructions
Matériel :
● Une commande avec des fonctions Safety Integrated (dans notre exemple CPU de sécurité
SIMATIC 317F-2)
● SINAMICS S120 (une CU320-2 dans notre exemple)
● Installation des appareils conformément aux instructions
1)
Lorsqu'une CPU de sécurité SIMATIC est utilisée
2)
En tant qu'alternative à Drive ES Basic, la communication peut être mise en service à l'aide du fichier
GSD.
Remarque
Constituants logiciels ou matériels requis
Si un seul des composants logiciels ou matériels est plus ancien que ceux listés dans ce
document ou est absent, il n'est plus possible de configurer PROFIsafe via PROFIBUS ou
PROFINET.
7.11.1 PROFIsafe via PROFIBUS
Remarque
Startdrive
Noter qu'il n'est pas encore possible d'utiliser cette fonction avec Startdrive.
La façon de mettre en service cette fonction avec STARTER est indiquée dans les anciennes
Safety Integrated
Mise en service
7.11.2 PROFIsafe via PROFINET
Un exemple de la façon de commander les Safety Integrated Functions du SINAMICS S120

avec une SIMATIC S7-1500F via un télégramme PROFIsafe est disponible ici (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/109749224/en).
7.11.3 Configuration PROFIsafe avec Startdrive
Activation de PROFIsafe par le biais de la liste pour experts

Pour activer les Safety Integrated Functions via PROFIsafe, régler p9601.3 = 1 dans la vue des
paramètres. Le bit 0 doit être mis à "1" ou à "0", selon si la commande via les bornes doit être
débloquée simultanément à la commande via PROFIsafe ou non. La valeur de p9601.2 permet
de sélectionner les fonctions qui seront utilisées : Safety Integrated Basic Functions (= 0) ou
Extended/Advanced Functions (= 1).
Remarque
En plus de la configuration de la commande PROFIsafe, d'autres modifications de paramètres
sont généralement encore nécessaires selon les fonctions Safety utilisées. Des informations à
ce sujet sont disponibles au chapitre "Description des Safety Integrated Functions (Page 77)".
Enregistrement et copie des paramètres Safety Integrated Function

● Après le réglage des paramètres spécifiques des fonctions Safety Integrated (p. ex.
l'adresse PROFIsafe), ces réglages doivent être copiés de la Control Unit vers le Motor/
Power Module : Appliquer les réglages dans l'entraînement (Page 301).
● Cette opération peut également être exécutée via la vue des paramètres :
– p9700 SI Motion Fonction de copie
– p9701 SI Motion Confirmer modification des données
Safety Integrated
Mise en service
Test de réception
Une fois la configuration et la mise en service terminées, un test de réception doit être effectué
(voir chapitre "Test de réception (Page 343)").
Remarque
Modification de la signature globale du programme de sécurité
Si les paramètres de sécurité de l'entraînement SINAMICS sont modifiés dans HW Config, la
signature globale du programme de sécurité de la CPU de sécurité SIMATIC est modifiée en
conséquence. La signature globale permet donc de savoir si les réglages relatifs à la sécurité
de la CPU de sécurité (paramètres de sécurité de l'esclave SINAMICS) ont été modifiés.
Toutefois, cette signature globale n'inclut pas les paramètres d'entraînement liés à la sécurité
et par conséquent leur modification ne peut pas être vérifiée par ce biais.
7.11.3.1 Sélection du télégramme PROFIsafe

Pour définir le télégramme PROFIsafe à utiliser, procéder comme suit :
1. Sélectionner le télégramme souhaité dans le paramètre p60022.
2. Sélectionner ce même numéro de télégramme dans le paramètre p9611.
Remarque
Mode de compatibilité
Si vous paramétrez p9611 = 998 avec p60022 = 0 (par ex. quand vous avez mis à niveau
un projet Safety Integrated pour l'adapter à la V4.5 du firmware), le télégramme PROFIsafe
30 est également paramétré comme pour p60022 = 30 et p9611 = 30.
est requise.
Remarque
Les paramètres de communication peuvent être modifiés uniquement dans la boîte de
dialogue de réglage dans Startdrive.

télégramme>.
Safety Integrated
Mise en service
d'entraînement_x).
Remarque
Safety Integrated
Mise en service
7.12 Concept modulaire de machines Safety Integrated
7.12 Concept modulaire de machines Safety Integrated

Le concept modulaire de machine pour les Safety Integrated Basic Functions et Extended et
Advanced Functions facilite la mise en service des machines de conception modulaire. Une
machine est créée, avec toutes les options possibles, dans une topologie et seules les pièces
effectivement implémentées dans la machine construite sont activées par la suite. Par ailleurs,
il est également possible de désactiver certaines pièces, puis de les activer ultérieurement en
fonction des besoins.
Dans le cas d'un concept modulaire de machine, une distinction doit être établie entre les cas
d'application suivants :
● À l'issue de la première activation des constituants dotés de fonctions Safety suite à la mise
en service de série, une confirmation de remplacement de constituants matériels est
nécessaire (voir le chapitre "Remarques concernant le remplacement de constituant
(Page 409)").
● Après la mise en service de tous les entraînements y compris les Safety Integrated
Extended/Advanced Functions, les entraînements doivent être désactivés (p0105), sans
modification du matériel.
La réactivation est possible uniquement lors du redémarrage à chaud suivant ou de la mise
sous tension suivante (POWER ON).
IMPORTANT
La désactivation avec p0895 n'est pas admissible
La désactivation d'objets entraînement ou de constituants de partie puissance à l'aide du
paramètre p0895 avec des fonctions Safety débloquées n'est pas autorisé.
● La désactivation des objets entraînement du TM54F est possible à l'aide du paramètre

p0105. Le TM54F ne peut être désactivé que lorsque tous les entraînements figurant dans
p10010 "SI Objets entraînement Affectation" ont été préalablement désactivés
individuellement via p0105.
● Cas d'une pièce de rechange pour laquelle l'entraînement a été désactivé (p0105) pour la
durée de la livraison des constituants matériels. Réactivation lors du redémarrage à chaud
suivant ou de la mise sous tension suivante (POWER ON) et confirmation du remplacement
de matériel (voir le chapitre "Remarques concernant le remplacement de constituant
(Page 409)").
● Remplacement de constituants sur une Control Unit, par exemple pour localiser des
défauts. Pour Safety Integrated, ceci correspond à un remplacement de matériel. Ce
dernier doit être clôturé par la confirmation du remplacement de matériel après un
redémarrage à chaud ou une mise sous tension (POWER ON) (voir le chapitre "Remarques
concernant le remplacement de constituant (Page 409)").
● Lorsqu'un entraînement est copié hors ligne avec les fonctions de sécurité débloquées, cela
peut générer le défaut F01656 lors du téléchargement du projet. Ce comportement se
produit toujours lorsque des numéros de constituant sont modifiés lors de la copie (par ex.
autre numéro d'objet entraînement ou autre matériel). Observer dans ce cas la procédure
décrite pour le défaut F01656 (voir Manuel de listes SINAMICS S120/S150).
Safety Integrated
Mise en service
7.13 Conseils concernant la mise en service en série

Un projet mis en service et qui a été téléchargé dans Startdrive peut être transféré sur un autre
groupe d'entraînement en conservant le paramétrage Safety.
1. Charger le projet Startdrive dans le groupe d'entraînement.
2. S'assurer que personne ne se trouve dans la zone de danger avant de mettre la machine
en marche.
3. Tenir compte des alarmes suivantes pour les "Extended/Advanced Functions via
PROFIsafe" :
– F01650 (valeur de défaut 2005) signale le remplacement de la Control Unit.
– A01695 signale le remplacement d'un Sensor Module. En tant que réaction consécutive,
un défaut est également signalé dans un canal de surveillance (C30711 avec valeur de
défaut 1031 et réaction sur stop STOP F).
4. Les étapes suivantes doivent être effectuées lors d'une configuration avec Startdrive :
– Cliquer sur le bouton Acquitter changement matériel dans le masque initial des fonctions
Safety Integrated.
– Les défauts F01650/F30650 (essai de réception requis, voir chapitre "Etendue du test
pour certaines interventions (Page 353)") sont générés.
– Poursuivre à l'étape 6.
5. Les étapes suivantes doivent être effectuées lors d'une configuration pour SINAMICS avec
BOP ou pour SIMOTION avec IHM :
– Activer "Mise en service Safety Integrated" (p0010 = 95).
– Lancer la fonction de copie pour le Node Identifier (p9700 = 1D hex).
– Confirmer le CRC matériel sur l'objet entraînement (p9701 = EC hex).
– Quitter le mode "Mise en service Safety Integrated" (p0010 = 0).
– Poursuivre à l'étape 6.
6. Exécuter les étapes 4 ou 5 lors de l'échange d'un Sensor Module sur l'objet entraînement
Servo ou Vector et lors de l'échange d'un Motor Module sur l'objet entraînement TM54F_MA
(si présent).
7. Enregistrer tous les paramètres sur la carte mémoire (p0977=1).
8. Exécuter un POWER ON de tous les composants (mise hors/sous tension).
ATTENTION
Mouvements intempestifs lors d'un remplacement de composants ou d'un essai de
fonctionnement
Après un remplacement de composants, des mouvements intempestifs peuvent provoquer
des blessures graves, voire la mort si aucun essai de fonctionnement n'est effectué.
● De plus amples informations figurent aux chapitres "Etendue du test pour certaines
interventions (Page 353)" et "Essai de réception (Page 343)").
Safety Integrated
Mise en service
Message Safety Integrated lors de la mise en service de série sous les Safety Integrated
Extended/Advanced Functions
Lorsque des moteurs non Siemens avec codeur absolu sont utilisés, il se peut qu'une
signalisation Safety Integrated bloque la mise en service.
Une des causes peut être le fait que le numéro de série du codeur absolu enregistré sur la carte
mémoire est différent de celui dans la Control Unit à mettre en service. Afin de pouvoir acquitter
la signalisation Safety, le numéro de série du codeur absolu doit être corrigé manuellement au
préalable, par ex. avec Startdrive. Les instructions correspondantes se trouvent au chapitre
"Remarques concernant le remplacement de constituant (Page 409)". Vous pouvez ensuite
continuer la mise en service.
Safety Integrated
Mise en service
7.14 Exemples d'application

Des exemples d'applications pour les entraînements SINAMICS S120 sont disponibles sur la
page Internet "SINAMICS Application Examples (https://www.automation.siemens.com/mc-
app/sinamics-application-examples/Home/Index?language=en)". On y trouve p. ex. des
solutions système efficaces pour l'interaction optimisée entre la technique de commande
SIMATIC et la technique d'entraînement SINAMICS.
Les exemples d'application vous offrent :
● Des blocs réutilisables pour la normalisation des consignes et des mesures
● Une explication des étapes de configuration requises, illustrée par des captures d'écran
● Plus de sécurité grâce à des programmes et blocs déjà testés pour l'accès aux paramètres
● Une réduction considérable du temps de mise en service
● De la documentation détaillée avec les nomenclatures des constituants matériels et
logiciels utilisés
En outre, vous trouverez également des exemples d'applications technologiques tels qu'un
enrouleur, une unité de translation ou un synchronisme simple. L'utilisation de blocs
fonctionnels libres (FBLOCKS), du traitement logique intégré à l'entraînement avec Drive
Control Chart (DCC) et de Safety Integrated est également expliquée à l'aide d'exemples
d'applications.
Safety Integrated
Mise en service
Recherche et lancement d'exemples d'applications

1. Accéder à la page Internet suivante : SINAMICS Application Examples (https://
www.automation.siemens.com/mc-app/sinamics-application-examples/Home/Index?
language=en).
2. Définir les réglages de filtre souhaités.
La liste des résultats est mise à jour à chaque réglage de filtre.
Si nécessaire, réinitialiser des filtres individuels ou tous les filtres.

① Options sélectionnables (p. ex. S120) : le nombre d'entrées disponibles est affiché entre
crochets.
② Réinitialisation de filtres individuels
③ Réinitialisation de tous les filtres
Figure 7-19 Exemple : Réglages de filtre
3. Pour afficher des notes d'information succinctes au sujet d'une entrée, cliquer sur l'entrée
correspondante dans la liste des résultats.
La note d'information succincte souhaitée est affichée dans
Siemens Industry Online Support (SIOS).
Safety Integrated
Mise en service
En règle générale, vous pouvez également télécharger, une description détaillée de

l'application au format PDF à partir de la note d'information succincte.
Safety Integrated
Test de réception 8
Remarque
Responsabilités
Le constructeur de machine est responsable de l'exécution et de la documentation du essai de
réception : Une proposition de la façon d'exécuter et de documenter les essais de réception
pour chacune des fonctions de sécurité figure au chapitre "Test de réception avec Startdrive
(Page 357)".
Pour de plus amples informations sur l'essai de réception, consulter :

● Généralités sur le test de réception (Page 344)
● Contenu et exigences des tests de réception (Page 348)
● Test de réception avec Startdrive (Page 357)
● Livre de bord Safety Integrated (Page 364)
Safety Integrated
Test de réception
8.1 Généralités sur le test de réception

La directive Machines CE et la norme NF EN ISO 13849‑1 exigent :
● Après la mise en service, il convient de vérifier les fonctions et les sous-ensembles de
machines ayant trait à la sécurité.
→ Essai de réception.
Pour les SINAMICS Safety Integrated Functions (fonctions SI), cela signifie concrètement :
le essai de réception permet la vérification du bon fonctionnement des fonctions de
surveillance et d'arrêt Safety Integrated utilisées dans l'entraînement. À cet effet, la mise en
œuvre appropriée des fonctions de sécurité définies est analysée, les mécanismes de test
(mesures de dynamisation forcée (stop pour test)) implémentés sont vérifiés et l'entrée en
action des différentes fonctions de surveillance est provoquée par dépassement ciblé des
limites de tolérance. Ces actions doivent être effectuées aussi bien pour toutes les
surveillances de mouvement Safety Integrated spécifiques à un entraînement que pour les
fonctionnalités Safety Integrated du Terminal Module TM54F (si utilisé) pour l'ensemble des
entraînements.
Remarque
Objet du essai de réception
Les valeurs mesurées (par exemple distance parcourue, temps) et le comportement du
système (par exemple déclenchement d'un stop concret) permettent le contrôle de
plausibilité des fonctions de sécurité configurées. Le essai de réception doit permettre de
détecter d'éventuelles erreurs de configuration ou de documenter le bon fonctionnement de
la configuration. Les valeurs de mesure déterminées sont des valeurs typiques (et non pas
des valeurs de "cas le plus défavorable"). Elles représentent le comportement de la
machine au moment de la mesure. Les mesures ne peuvent pas être utilisées pour déduire
des valeurs réelles (par exemple, les valeurs maximales pour les distances de sur-course).
● Vous devez créer un "procès-verbal de réception" permettant de consulter les résultats de

contrôle.
→ Documentation.
8.1.1 Exigences
Les exigences en matière de essai de réception (contrôle de configuration) pour les fonctions
de sécurité des entraînements électriques sont spécifiées dans la norme DIN EN 61800-5-2,
chapitre 7.1 point f). Dans cette norme le essai de réception et désigné par "contrôle de
configuration".
● Description de l'application comprenant une figure
● Description des composants dédiés à la sécurité (y compris versions logicielles) utilisés
dans l'application
● Liste des fonctions de sécurité utilisées du PDS(SR) [Power Drive System(Safety Related)]
● Résultats de tous les contrôles de ces fonctions de sécurité réalisés à l'aide des méthodes
d'essai indiquées
● Liste de tous les paramètres dédiés à la sécurité et de leurs valeurs dans le PDS(SR)
● Total de contrôle, date du contrôle et confirmation par le personnel d'essai
Safety Integrated
Test de réception
Un essai de réception complet est nécessaire lors de la première mise en service de la

fonctionnalité Safety Integrated sur une machine. Les essais de réception doivent être
effectués pour chacun des entraînements. Des extensions de fonctions relatives à la sécurité,
le transfert de la mise en service à d'autres machines de série, des modifications matérielles,
des mises à niveau logicielles, etc. permettent dans certains cas de réaliser un essai de
réception partiel. Les autres conditions à prendre en compte concernant la nécessité ou les
propositions relatives à la portée requise sont décrites ci-dessous.
8.1.2 Conditions du essai de réception

● La machine est câblée correctement.
● Tous les dispositifs de sécurité (par exemple surveillances de protecteur, barrières
photoélectriques, fins de course de sécurité) sont raccordés et prêts à fonctionner.
● Le droit d'accès pour les paramètres SI doit être limité par l'attribution d'un mot de passe ;
cette opération doit être documentée dans le procès-verbal de réception ; le mot de passe
lui-même ne doit pas y figurer.
● La mise en service de la commande et de la régulation doit être terminée, faute de quoi la
distance de sur-course, par exemple, peut être modifiée par la dynamique modifiée de la
régulation d'entraînement. Il s'agit par ex. des fonctionnalités suivantes :
– réglages du canal de consigne
– régulation de position dans la commande de niveau supérieur
– Régulation d'entraînement
8.1.3 Parties de l'essai de réception

Le essai de réception comprend 2 parties :
● Vous vérifiez si les fonctions de sécurité sont correctement paramétrées dans le variateur :
– La régulation de vitesse maîtrise-t-elle les cas d'application configurés dans la
machine ?
– Les interfaces, temps et surveillances paramétrés conviennent-ils pour la configuration
de la machine ?
● Vous vérifiez si les fonctions de sécurité de la machine ou de l'installation fonctionnent
correctement.
Cette partie du essai de réception va au-delà du essai de réception du variateur :
– Tous les dispositifs de sécurité (par ex. surveillances de protecteur, barrières
photoélectriques ou fins de course de sécurité) sont-ils raccordés et prêts à fonctionner ?
– La commande de niveau supérieur réagit-elle correctement aux signalisations en retour
du variateur relatifs à la sécurité ?
– Les réglages du variateur conviennent-ils pour les fonctions de sécurité configurées
dans la machine ?
Safety Integrated
Test de réception
8.1.4 Documentation
La documentation est composée des parties suivantes :
● Description des composants et fonctions de sécurité de la machine ou de l'installation.
● Consignation dans un procès-verbal des résultats du essai de réception.
● Consignation dans un procès-verbal des réglages des fonctions de sécurité
● La documentation doit être signée par la personne ayant effectué le essai de réception.
8.1.5 Plus d'informations
Remarque
Plus d'informations
● Tenir compte des informations qui figurent aux chapitres "Description des Safety Integrated
Functions (Page 77)" et "Mise en service (Page 277)".
● Une proposition de la façon d'exécuter et de documenter les essais de réception pour
chacune des fonctions de sécurité figure au chapitre "Test de réception avec Startdrive
(Page 357)".
● Un modèle de procès-verbal de réception sous forme électronique peut être mis à votre
disposition par votre représentant Siemens.
Remarque
Valeurs PFH
Les valeurs PFH des différents composants de sécurité du SINAMICS S120 figurent sous :
PFH (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/76254308/en)
8.1.6 Mode Essai de réception
Remarque concernant le mode test de réception

Le mode test de réception peut être activé pour une durée paramétrable (p9558) au moyen des
paramètres (p9570) et permet de réaliser des dépassements de valeur limite aux fins du test
de réception. Dans le mode test de réception, les limites de vitesse de consigne, par exemple,
ne fonctionnent plus. Afin que cet état ne soit pas conservé de manière inopinée, le mode test
de réception est désactivé automatiquement après le temps paramétré dans p9558.
L'activation du mode test de réception n'est pertinente que lors du test de réception des
fonctions SS2, SOS, SDI, SLS et SLP ; pour les autres fonctions, le mode test de réception n'a
aucun effet.
Normalement, la sélection de SOS peut s'effectuer, au choix, directement ou via SS2. Afin de
pouvoir déclencher un dépassement des limites d'immobilisation SOS également à l'état "SS2
actif" lorsque le mode test de réception est activé, la consigne est à nouveau débloquée par le
Safety Integrated
Test de réception
mode test de réception après le freinage et le passage en mode SOS, afin qu'il soit possible de
faire fonctionner le moteur. Lors de l'acquittement d'un dépassement SOS lorsque le mode test
de réception est actif, la position actuelle est appliquée en tant que nouvelle position
d'immobilisation, afin qu'un dépassement SOS ne soit pas immédiatement détecté de nouveau.
ATTENTION
Déplacement d'axe au cours du test de réception
En présence d'une consigne de vitesse ≠ 0, d'une fonction stop SS2 active et de
l'immobilisation du moteur (SOS actif), l'activation du test de réception entraîne un
déplacement immédiat de l'axe. Toute présence dans la zone de danger peut entraîner des
accidents pouvant provoquer des blessures graves, voire la mort.
● Prendre des mesures appropriées pour s'assurer que personne ne se trouve dans la zone
de danger pendant un test de réception.
Safety Integrated
Test de réception
8.2 Contenu et exigences des tests de réception
8.2.1 Contenu du test de réception complet
A) Documentation
Documentation de la machine incluant les fonctions de sécurité
● Description de la machine (avec schéma d'ensemble)
● Indications concernant la commande (si disponibles)
● Tableau des fonctions :
– fonctions de surveillance actives en fonction du mode de fonctionnement et du
protecteur ;
– autres codeurs possédant des fonctions de protection ;
– ce tableau fait partie ou résulte du travail de configuration.
● Fonctions "SI" par entraînement
● Indications concernant les dispositifs de sécurité
B) Test fonctionnel Fonctions de sécurité / de diagnostic

Essai fonctionnel détaillé et contrôle des valeurs des différentes fonctions SI utilisées. Pour ce
faire, il est possible d'utiliser pour certaines fonctions des enregistrements Trace de différents
paramètres.
Dans Startdrive, l'assistant du essai de réception (Page 357) vous assiste dans ces actions.
● Test du paramétrage du codeur
– Requis lors de l'utilisation des Extended/Advanced Functions avec codeur
– Requis uniquement en cas de remplacement de codeur
● Test de la fonction SI "Safe Torque Off" (STO)
– Requis lors de son utilisation dans les Basic et/ou Extended Functions
● Test de la fonction SI "Safe Stop 1" (SS1)
– Lors de l'utilisation des Extended Functions, il est possible d'utiliser un enregistrement
Trace de différents paramètres.
● Test de la fonction SI "Safe Brake Control" (SBC)
– Requis lors de l'utilisation des Basic et/ou Extended Functions
● Test de la fonction SI "Safe Stop 2" (SS2)
– Pour ce faire, il est possible d'utiliser un enregistrement Trace de différents paramètres.
Safety Integrated
Test de réception
● Test de la fonction SI "Safe Operating Stop" (SOS)

● Test de la fonction SI "Safely-Limited Speed" (SLS)
● Test de la fonction SI "Safe Direction" (SDI)
● Test de la fonction SI "Safe Speed Monitor" (SSM)
● Test de la fonction SI "Safely-Limited Position" (SLP)
● Test de la fonction SI "Safe Cam" (SCA)
● Test de la fonction SI "Safely-Limited Acceleration" (SLA)
● Test de la fonction de diagnostic "Safe Brake Test" (SBT)
C) Test fonctionnel Dynamisation forcée (stop pour test)

Contrôle de la dynamisation forcée (stop pour test) des fonctions de sécurité sur chaque
entraînement (pour les Basic et/ou Extended/Advanced Functions) et sur le module TM54F
(uniquement si utilisé).
● Test de la dynamisation forcée (stop pour test) de la fonction de sécurité sur l'entraînement
– Lorsque les Basic Functions sont utilisées, STO doit être sélectionné puis désélectionné.
– Lorsque les Extended/Advanced Functions sont utilisées, il convient d'effectuer une
dynamisation forcée (stop pour test).
● Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (si présent)
– Effectuer une dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F
● Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (si présente)
– Effectuer une dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2
D) Finalisation du procès-verbal
Établissement d'un procès-verbal de l'état de mise en service et signatures
● Contrôle des paramètres SI
● Établissement d'un procès-verbal des totaux de contrôle (par entraînement)
● Attribution du mot de passe Safety Integrated et établissement d'un procès-verbal de cette
opération (ne pas indiquer le mot de passe Safety Integrated dans le procès-verbal !)
Safety Integrated
Test de réception
● Enregistrement RAM vers ROM, chargement du projet dans Startdrive et sauvegarde du

projet
● Signatures
Safety Integrated
Test de réception
8.2.2 Contenu du test de réception partiel
A) Documentation
Documentation de la machine incluant les fonctions de sécurité
1. Complètement/modification des données matérielles
2. Complètement/modification des données logicielles (indication de la version)
3. Complètement/modification du tableau des fonctions :
– fonctions de surveillance actives en fonction du mode de fonctionnement et du
protecteur ;
– autres codeurs possédant des fonctions de protection ;
– ce tableau fait partie ou résulte du travail de configuration.
4. Complètement/modification des fonctions SI par entraînement
5. Complètement/modification des indications concernant les dispositifs de sécurité
B) Test fonctionnel Fonctions de sécurité / de diagnostic

Essai fonctionnel détaillé et contrôle des valeurs des différentes fonctions SI utilisées. Pour ce
faire, il est possible d'utiliser pour certaines fonctions des enregistrements Trace de différents
paramètres.
Dans Startdrive, l'assistant du essai de réception (Page 357) vous assiste dans ces actions.
1. Test de la fonction SI "Safe Torque Off" (STO)
– Aucun enregistrement Trace n'est nécessaire pour ce test.
2. Test de la fonction SI "Safe Stop 1" (SS1)
3. Test de la fonction SI "Safe Brake Control" (SBC)
– Requis lors de l'utilisation des Basic et/ou Extended Functions
4. Test de la fonction SI "Safe Stop 2" (SS2)
5. Test de la fonction SI "Safe Operating Stop" (SOS)
6. Test de la fonction SI "Safely-Limited Speed" (SLS)
Safety Integrated
Test de réception
7. Test de la fonction SI "Safe Direction" (SDI)

8. Test de la fonction SI "Safe Speed Monitor" (SSM)
9. Test de la fonction SI "Safely-Limited Position" (SLP)
10.Test de la fonction SI "Safe Cam" (SCA)
11.Test de la fonction SI "Safely-Limited Acceleration" (SLA)
12.Test de la fonction de diagnostic "Safe Brake Test" (SBT)
C) Test fonctionnel Dynamisation forcée (stop pour test)

Contrôle de la dynamisation forcée (stop pour test) des fonctions de sécurité sur chaque
entraînement (pour les Basic et/ou Extended/Advanced Functions) et sur le module TM54F
(uniquement si utilisé).
1. Test de la dynamisation forcée (stop pour test) de la fonction de sécurité sur l'entraînement
– Lorsque les Basic Functions sont utilisées, STO doit être sélectionné puis désélectionné.
– Lorsque les Extended/Advanced Functions sont utilisées, il convient d'effectuer une
dynamisation forcée (stop pour test).
2. Dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F (si présent)
– Effectuer une dynamisation forcée (stop pour test) du TM54F
3. Dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2 (si présente)
– Effectuer une dynamisation forcée (stop pour test) de la CU310-2
Safety Integrated
Test de réception
D) Test fonctionnel Acquisition de mesure

1. Contrôle général de l'acquisition de mesure
– Première mise sous tension et fonctionnement de courte durée avec déplacement dans
les deux sens après le remplacement.
ATTENTION
Déplacement d'axe au cours du essai de réception
Le déplacement engendre des mouvements de la machine.
● Prendre des mesures appropriées pour s'assurer que personne ne se trouve dans
la zone de danger pendant un essai de réception.
2. Vérification de l'acquisition sûre de mesure

– Uniquement nécessaire lorsque les Extended/Advanced Functions sont utilisées
– Lorsque les fonctions de surveillance de mouvement sont actives (par ex. SLS ou SSM
avec hystérésis), faire fonctionner l'entraînement brièvement dans les deux sens.
3. Test du paramétrage du codeur
– Requis lors de l'utilisation des Extended/Advanced Functions avec codeur
– Requis uniquement en cas de remplacement de codeur
E) Finalisation du procès-verbal
Établissement d'un procès-verbal de l'état de mise en service et signatures
1. Complètement des totaux de contrôle (par entraînement)
2. Signatures
8.2.3 Etendue du test pour certaines interventions
Étendue du test de réception partiel pour certaines interventions

Les mesures et points spécifiés dans le tableau se réfèrent aux indications du chapitre Contenu
du test de réception partiel (Page 351).
Tableau 8-1 Étendue du test de réception partiel pour certaines interventions
Solution A) Documentation B) Test fonctionnel C) Test fonctionnel Dy‐ D) Test fonction‐ E) Finalisa‐
Fonctions de sécurité namisation forcée nel Acquisition de tion du pro‐
(stop pour test) mesure cès-verbal
Remplacement Non Non Non Oui Oui
du système de
capteurs
Remplacement Oui, points 1 et 2 Non Non Oui Oui
d'un SMC/SME
Safety Integrated
Test de réception
Solution A) Documentation B) Test fonctionnel C) Test fonctionnel Dy‐ D) Test fonction‐ E) Finalisa‐
Fonctions de sécurité namisation forcée nel Acquisition de tion du pro‐
(stop pour test) mesure cès-verbal
Remplacement Oui, points 1 et 2 Non Non Oui Oui
d'un moteur
avec DRIVE-
CLiQ
Remplacement Oui, points 1 et 2 Oui, points 1 ou 2 et 3 Oui, point 1 seulement Oui, point 1 seule‐ Oui
du matériel sui‐ ment
vant : Control
Unit, Motor Mo‐
dule, Power Mo‐
dule ou Safe
Brake Relay
Remplacement Oui, points 1 et 2 Oui, mais unique‐ Oui Oui, point 1 seule‐ Oui
du TM54F ment contrôle de la ment
sélection des fonc‐
tions de sécurité
Modification du Oui, point 2 seule‐ Oui, si de nouvelles Oui Oui, point 1 seule‐ Oui
firmware1) (CU / ment fonctions Safety Inte‐ ment
partie puissan‐ grated sont mises en
ce / Sensor Mo‐ œuvre
dules)
Modification Oui, points 4 et 5 Oui, test de la fonc‐ Non Oui Oui
d'un seul para‐ tion concernée
mètre d'une
fonctions Safety
Integrated (par
ex. limite SLS)
Transfert du pro‐ Oui Oui, mais unique‐ Oui Oui Oui
jet sur d'autres ment contrôle de la
machines (mise sélection des fonc‐
en service de sé‐ tions de sécurité
rie)
Autre version de Oui, point 2 seule‐ Oui, si de nouvelles Oui Oui, point 1 seule‐ Oui
firmware1) pour ment fonctions Safety Inte‐ ment
Simotion D grated sont mises en
œuvre
1)
Mise à niveau vers une version plus récente ou antérieure
Safety Integrated
Test de réception
8.2.4 Totaux de contrôle pertinents lors de la réception
Totaux de contrôle des fonctions Safety Integrated

Les totaux de contrôle suivants sont disponibles pour chaque entraînement dont les fonctions
Safety Integrated sont activées.
Fonction Safety Inte‐ Total de contrôle Motif de changement du total de contrôle

grated / paramètre
Basic Functions
p9799 Total de contrôle prescrit (canal 1) Modification d'un paramètre Safety Integrated des Ba‐
p9899 Total de contrôle prescrit (canal 2) sic Functions
Extended/Advanced Functions
p9799 Total de contrôle prescrit (canal 1) Modification d'un paramètre Safety des Extended/
p9899 Total de contrôle prescrit (canal 2) Advanced Functions
p9729[0] Total de contrôle prescrit Paramètres SI pour Modification d'un paramètre Safety des Extended/
surveillance de mouvement (canal 1) Advanced Functions ne se rapportant pas aux para‐
mètres de capteur
p9729[1] Total de contrôle prescrit Paramètres SI pour Modification des paramètres de codeur (par ex. nom‐
mesures (canal 1) bre de traits de codeur, résolution fine, etc.) ou régla‐
ges mécaniques (par ex. transmission, pas de vis mè‐
re, etc.)
p9729[2] Total de contrôle prescrit Paramètres SI pour Dès qu'un Sensor Module évalué par fonction Safety
matériel (canal 1) Integrated est remplacé
p9399[0] Total de contrôle prescrit Paramètres SI pour Modification d'un paramètre Safety des Extended/
surveillance de mouvement (canal 2) Advanced Functions
p9399[1] Total de contrôle prescrit Paramètres SI Remplacement de matériel se rapportant à Safety In‐
avec référence au matériel (canal 2) tegrated
TM54F
p10005[0] Total de contrôle prescrit Paramètre de Modification d'un paramètre Safety du TM54F
TM54F non lié au matériel (présent respecti‐
vement pour le module maître et pour le mo‐
dule esclave)
p10005[1] Total de contrôle prescrit Paramètre de Remplacement d'un Motor Module commandé par le
TM54F lié au matériel TM54F
Toutes les modifications Safety (fonctionnelles ou relatives au matériel) sont consignées dans
le livre de bord Safety de la Control Unit. Dès qu'un paramètre Safety est modifié, le total de
contrôle de la Control Unit change également. Par conséquent, il suffit de documenter le total
de contrôle fonctionnel du livre de bord Safety (r9781[0]) et de l'horodatage correspondant
(r9782[0]).
Remarque
Pour le total de contrôle fonctionnel, il convient de s'assurer que les composants à remplacer
le sont par des composants équivalents (MLFB identique).
L'illustration suivante montre les totaux de contrôle fonctionnels prescrits des composants
SINAMICS pour le livre de bord Safety de la Control Unit.
Safety Integrated
Test de réception
'5,9(&/L4
70)
&RQWURO8QLW
0RWRU 0RWRU
0RGXOH 0RGXOH
7RWDX[GHFRQWU¶OHb
70) &RQWURO8QLW %DVLF)XQFWLRQV ([WHQGHG)XQFWLRQV
0DVWHU U>@ S S

S>@ U>@ S S
6ODYH S>@
MRXUQDOGH S>@
S>@ ERUG6DIHW\ S>@
Figure 8-1 Paramètres pour les totaux de contrôle fonctionnels prescrits des composants SINAMICS
Safety Integrated
Test de réception
8.3 Test de réception avec Startdrive
8.3.1 Remarques
Remarque
Conditions du test de réception
Les tests de réception doivent être si possible réalisés aux vitesses et accélérations maximales
que la machine peut atteindre afin de déterminer les distances et temps de freinage maximaux
prévisibles.
Remarque
Test de réception pour Basic Functions et Extended Functions
Le test de réception Safety Integrated propose dans la sélection de fonction les fonctions
pouvant être testées en fonction du type d'appareil et de ses réglages (Basic ou Extended
Functions, commande via PROFIsafe ou via les bornes).
Remarque
Enregistrements de Trace
Dans le cas des Extended Functions, les enregistrements Trace servent à l'analyse du
comportement de la machine pendant le déroulement du test. Ils permettent de vérifier à l'aide
des évolutions de signaux si le comportement de la machine répond aux attentes. Les signaux
enregistrés peuvent être utilisés par exemple pour évaluer des temporisations et des distances
de surcourse.
Remarque
Alarmes non critiques
Lors de l'évaluation du tampon des alarmes, les alarmes suivantes peuvent être tolérées :
● A01697 SI Motion: Test des surveillances de mouvement requis
● A35014 TM54F : Stop pour test requis
Ces alarmes se produisent après chaque démarrage du système et doivent être
considérées comme non critiques.
● A01699 SI CU : Test des circuits de coupure requis
Cette alarme se produit après écoulement du temps défini dans p9659.
Ces alarmes ne doivent pas être prises en compte dans le procès-verbal de réception.
Remarque
Pas de test de réception en cas d'alarme A01796
En présence de l'alarme A01796, les impulsions sont supprimées de manière sûre et un test de
réception ne peut pas être effectué.
Safety Integrated
Test de réception
8.3.2 Préparer le test de réception
Générer la vue d'ensemble de tous les entraînements

1. Dans la navigation de projet, cliquer sur "Essai de réception".
2. Sélectionner le masque "Vue d’ensemble" dans la navigation secondaire.
3. Cliquer sur "Déterminer" pour afficher tous les entraînements avec Safety Integrated
Functions dans leur projet Startdrive.
4. La fenêtre de vue d'ensemble affiche la liste de tous les entraînements avec Safety
Integrated Functions, ainsi que l'état de l'essai correspondant.
Code de couleurs de l'état de l'essai :
– Gris : Des Safety Integrated Functions sont paramétrées, mais l'essai de réception n'a
pas encore été réalisé
– Rouge : Échec de l'essai de réception
– Bleu : Essai de réception à l'état initial
– Vert : Essai de réception réussi
5. Cliquer sur "Afficher" pour créer une vue d'ensemble sous forme de tableau au format
"xlsx". Ce tableau peut être ouvert avec Microsoft Excel, ou bien avec un autre programme
de tableurs (p. ex. LibreOffice).
La vue d'ensemble permet de suivre et documenter la progression du travail, en particulier
pour les projets avec plusieurs entraînements.
Préparer l'essai de réception

1. Les entraînements à essayer sont entièrement paramétrés et mis en service. Une
modification ultérieure nécessite un nouvel essai de réception.
2. Dans la navigation de projet, cliquer sur "Essai de réception".
Le programme propose les Safety Integrated Functions disponibles dans le groupe
d'entraînement.
Ce choix dépend aussi de la sélection des Basic Functions, Extended Functions ou
Advanced Functions ainsi que du type de commande retenu (PROFIsafe ou bornes
intégrées).
3. Dans la navigation secondaire pour le groupe d'entraînement souhaité, sélectionner toutes
les Safety Integrated Functions à tester.
Les fonctions actives sont automatiquement présélectionnées. Vous pouvez modifier cette
présélection et sélectionner ou désélectionner des fonctions.
4. Cliquer sur "Appliquer" pour définir le choix des fonctions pour l'essai de réception Safety
Integrated.
Des rubriques s'affichent dans la navigation secondaire pour les fonctions devant faire
l'objet de l'essai. Ces rubriques vous permettent de naviguer jusqu'aux différents essais.
5. Établir une connexion en ligne avec le groupe d'entraînement à tester.
Safety Integrated
Test de réception
Réinitialiser les résultats de l'essai

1. Cliquer sur le bouton "Réinitialiser les résultats de l'essai" pour effacer tous les tests réalisés
jusqu'à présent pour cet entraînement.
Cela rétablit l'état initial à partir duquel il est possible de redémarrer les tests de réception.
8.3.3 Exécuter le test de réception (exemple)
Description
Après la validation du choix des fonctions à l'étape "Préparer le test de réception (Page 358)",
les fonctions à essayer s'affichent dans la navigation secondaire.
Vous pouvez maintenant exécuter les essais du haut vers le bas ou dans l'ordre de votre choix.
L'état des différents essais est représenté comme suit :
● Bleu : L'essai est initial et n'a pas encore été testé.
● Vert : L'essai a été réalisé avec succès.
● Rouge : L'essai a été interrompu par une erreur. Il est possible de répéter l'essai en
sélectionnant à nouveau la fonction.
Structure des assistants de l'essai de réception

Les assistants avec guidage présentent la même structure pour chaque essai de réception.
Dans la partie supérieure se trouve le flux de travail qui représente les différentes étapes
d'essai et leur état.
La signification des différents états est la suivante :
● Bleu : étape d'essai active
● Vert : étape d'essai achevée
Les instructions pour les étapes d'essai sont affichées dans la zone située sous le flux de
travail. Les étapes de test doivent être exécutées par l'utilisateur. Après l'exécution des
instructions, un clic sur "Suivant" permet de passer à l'étape suivante. À la fin, un clic sur
"Terminer" permet de terminer l'essai. L'état de cet essai est ensuite actualisé dans la
navigation secondaire.
Dans la partie inférieure se trouvent les éléments de commande pour les étapes d'essai. Il
s'agit p. ex. du tableau de commande pour le déplacement de l'axe à tester.
Démarrer et exécuter l'essai de réception

1. Cliquer sur une des fonctions à essayer (ici SS1).
L'assistant démarre dans la zone de travail.
2. Entrer une désignation pour l'essai. Celle-ci apparaîtra ensuite aussi dans le procès-verbal
de réception.
Safety Integrated
Test de réception
3. Vous pouvez modifier les paramètres Trace pour cet essai ou utiliser les réglages par
défaut. Les réglages par défaut suffisent pour la plupart des applications.
Une modification permet une adaptation aux conditions mécaniques de la machine, par
exemple si la mécanique de l'axe présente un couple d'inertie très élevé et nécessite donc
des temps de rampe plus longs pour l'accélération et le freinage.
4. Observer les consignes de sécurité et les indications figurant sur le masque de départ de
l'essai de réception.
5. Une fois que toutes les précautions sont prises, cliquer sur "Démarrer l'essai".
L'assistant pour l'essai sélectionné s'ouvre.
6. Lors de la première étape, il faut déplacer l'entraînement de sorte à pouvoir déclencher
l'arrêt d'urgence.
Dans la liste déroulante "Déplacer l'entraînement depuis", sélectionner si le déplacement
de l'entraînement doit s'effectuer depuis le tableau de commande ou depuis le programme
utilisateur d'un automate.
– Tableau de commande :
si l'entraînement doit être déplacé depuis le tableau de commande, ce dernier apparaît
alors dans ce masque.
Activer la maîtrise de commande, spécifier une consigne et démarrer le moteur avec le
sens de rotation voulu.
Passer ensuite à l'étape suivante en cliquant sur "Suivant".
– Programme utilisateur :
démarrer le processus de déplacement si l'entraînement doit être déplacé via le
programme utilisateur.
Cliquer sur "Suivant" pour passer à l'étape suivante dès que le moteur tourne.
7. Déclenchez l'arrêt d'urgence (SS1) sur l'entraînement sélectionné. Cliquer sur "Suivant"
lorsque la LED affiche que SS1 est actif.
Le moteur est freiné selon la rampe de freinage ARRÊT3. Le passage à STO s'effectue en
fonction du paramétrage (par ex. au terme du temps de retard ou par dépassement en
valeur inférieure de la vitesse de coupure). Si un frein est présent et a été paramétré via
SBC, il est alors fermé lors du passage à STO.
8. Rendez la maîtrise de la commande une fois que l'entraînement est à l'arrêt. Cliquer sur
"Suivant".
9. Le déroulement réalisé jusqu'à présent est enregistré et représenté en tant que trace.
Contrôler le déroulement de la chronologie et du contenu de l'essai à partir de
l'enregistrement des signaux. Dans ce test, STO ne doit être déclenché que lorsque le
moteur est pratiquement à l'arrêt.
Cliquer sur "Suivant" si le déroulement de l'essai répond à vos attentes.
10.Autre solution : Interrompre l'essai en cliquant sur "Annuler" si le déroulement ne répond
pas à vos attentes.
Dans ce cas, contrôler si toutes les conditions d'entrée sont correctes et répéter le test si
nécessaire.
Exemple de scénario : STO est déclenché bien que la vitesse du moteur soit encore élevée.
Cela pourrait être dû à un paramétrage incorrect, p. ex. à une temporisation trop courte pour
passer de SS1 à STO ou à une vitesse de coupure trop élevée.
11.Désélectionner SS1 et cliquer sur "Suivant".
L'essai a été exécuté avec succès.
12.Quitter l'assistant en cliquant sur "Terminer".
Safety Integrated
Test de réception
Résultat
L'état de l'essai est actualisé dans la navigation secondaire.
Les assistants de toutes les autres fonctions vous guident de manière analogue à travers les
essais.
8.3.4 Terminer le test de réception avec procès-verbal
Description
Vous pouvez créer à tout moment le procès-verbal de réception, et ce, même si différents
essais n'ont pas encore été exécutés ou se sont terminés avec des erreurs. Il vous permet
également de documenter des états intermédiaires.
Un procès-verbal de réception vraiment définitif n'a toutefois de sens que lorsque tous les
essais ont été exécutés avec succès.
Condition
● Tous les essais ont été réalisés avec succès. Les différents essais sont tous marqués
positivement par une coche verte.
Créer le procès-verbal de réception

1. Tous les entraînements et l'état de l'essai actuel sont listés dans la vue d'ensemble sous
"Créer le protocole".
2. Sélectionner les entraînements dans le masque "Achèvement" pour lesquels vous
souhaitez créer un procès-verbal.
N'importe quel entraînement peut être choisi, indépendamment de son état d'essai.
Les instances d'entraînement, sur lesquelles les résultats sont transférés, sont affichées
comme des sous-entrées déroulantes. Lors du choix de l'entraînement principal, ces
instances d'entraînement sont toujours contenues dans le procès-verbal de réception.
3. Cliquer sur le bouton "Créer".
La boîte de dialogue "Enregistrer sous" s'ouvre.
4. Si un seul entraînement est sélectionné, il reçoit une proposition de nom préréglé par défaut
comme nom de fichier pour le procès-verbal.
Si plusieurs entraînements sont sélectionnés, une fenêtre de dialogue s'ouvre pour la
sélection du dossier d'archivage des procès-verbaux. Pour chaque entraînement choisi, un
procès-verbal est enregistré avec le nom de l'entraînement.
Safety Integrated
Test de réception
En option : créer un tableau de fonction

Le tableau de fonctions permet de créer une vue d'ensemble personnalisée et documentée
avec les résultats de l'essai de réception dans le procès-verbal de réception.
La vue d'ensemble est structurée de la manière suivante :
Colonne Explication
Mode de fonction‐ Dans la liste déroulante, sélectionner l'un des modes de fonctionnement définis
nement pour représenter le scénario souhaité :
Description Saisir un commentaire explicatif pour le mode de fonctionnement sélectionné.
Dispositif de pro‐ Dans la liste déroulante, sélectionner le mécanisme de protection à utiliser dans le
tection scénario concerné.
Variante Saisir un commentaire explicatif pour le dispositif de protection.
Axe Dans la liste déroulante, sélectionner l'axe d'entraînement :
Surveillance Dans la liste déroulante, sélectionner la Safety Integrated Function.
Résultat
Le procès-verbal de réception est créé en tant que tableau au format "xslx" et peut donc être
ouvert dans Microsoft Excel, mais aussi dans d'autres programmes de tableurs (p. ex.
LibreOffice).
Le procès-verbal est représenté sous forme de plusieurs tableaux individuels. Il s'agit des
tableaux suivants :
● Page de couverture : Introduction avec description de la machine
● Entraînement_x - Vue d'ensemble : Documentation des paramètres et des enregistrements
Trace pour cet entraînement
● Entraînement_x - Essai de fonctionnement : Documentation de toutes les données d'essai
pour cet entraînement
Signalisation par couleurs de l'état de l'essai :
– Rouge : Échec
– Jaune : Non testé
– Vert : Essai réussi
● Achèvement : Récapitulatif et signatures
Safety Integrated
Test de réception
Remarque
Représentation correcte du procès-verbal de réception
La représentation du procès-verbal dépend du paramétrage Windows et du programme de
tableurs avec lequel le fichier est appelé.
● Microsoft Excel
La représentation du procès-verbal sur Microsoft Excel est correcte lorsque les paramètres
d'affichage Windows sont réglés comme suit :
Panneau de configuration > Apparence et personnalisation > Affichage > Rendre le texte à
l'écran plus lisible > Option "Petit - 100 %"
● LibreOffice
La représentation du procès-verbal est indépendante du paramétrage Windows et est
toujours correcte.
8.3.5 Transférer les résultats du test de réception

Afin de simplifier la réalisation d'autres tests de réception, il est possible de transférer les
résultats des essais réalisés avec succès à des entraînements disposant de la même
fonctionnalité. L'assistant d'essai de réception Safety Integrated liste les entraînements entrant
en ligne de compte.
1. Ouvrir le masque "Transfert de résultats" pour un entraînement avec lequel l'essai de
réception a été réalisé avec succès.
2. Cliquer sur le bouton "Déterminer" pour déterminer les entraînements adaptés.
Après la première détermination, le bouton change pour afficher "Actualiser".
3. Sélectionner les entraînements auxquels vous voulez transférer les résultats.
Les entraînements sélectionnés deviennent des instances de l'entraînement testés.
4. Cliquer sur le bouton "Appliquer".
L'état de transfert est affiché dans le masque.
Safety Integrated
Test de réception
8.4 Livre de bord Safety Integrated
8.4 Livre de bord Safety Integrated

La fonction "Livre de bord Safety Integrated" est utilisée pour détecter les modifications
apportées aux paramètres Safety Integrated influençant les totaux de contrôles
correspondants. La génération du total de contrôle (CRC) est exécutée uniquement lorsque
p9601 (SI Déblocage Fonctions intégrées Control Unit/Motor Module) est supérieur à 0.
Les modifications de données sont détectées au moyen des modifications du total de contrôle
des paramètres SI. Toute modification des paramètres SI devant être activée nécessite une
modification du total de contrôle pour que l'entraînement puisse être utilisé sans signalisations
d'erreur SI. Outre les modifications fonctionnelles de Safety Integrated, des modifications de
Safety Integrated par le remplacement de matériel sont également détectées en raison des
CRC.
Les modifications ci-après sont enregistrées par le livre de bord Safety Integrated :
● les modifications fonctionnelles sont saisies dans le total de contrôle r9781[0] :
– CRC fonctionnelle des surveillances de mouvement (p9729[0...1]), propre à chaque axe
(Extended et Advanced Functions)
– CRC fonctionnelle des fonctions de sécurité de base autonomes (p9799, SI Total de
contrôle prescrit Paramètres SI CU), spécifique à l'axe
– CRC fonctionnels du TM54F (p10005[0]), globaux (Basic Functions et Extended et
Advanced Functions)
– Déblocage des fonctions intégrées à l'entraînement (p9601), propre à chaque axe
(Basic Functions et Extended et Advanced Functions)
● les modifications liées au matériel sont saisies dans le total de contrôle r9781[1] :
– CRC liés au matériel des surveillances de mouvement (p9729[2]), propres à chaque axe
(Extended et Advanced Functions)
– CRC liés au matérial du TM54F (p10005[1]), globaux (Basic Functions et Extended et
Advanced Functions)
Safety Integrated
Caractéristiques système 9
9.1 Informations les plus récentes
Observation importante pour l'obtention de la sécurité de fonctionnement de votre installation :
IMPORTANT
atteinte à la sécurité de fonctionnement par des mouvements involontaires
Les installations axées sur la sécurité sont assujetties, de la part de l'exploitant, à des
exigences particulières en matière de sécurité de fonctionnement. Si des manques de
sécurité du produit sont constatés lors de son observation, ces informations sont
communiquées de diverses manières. C'est pourquoi nous éditons une lettre d'information
spéciale dédiée aux développements et propriétés du produit qui sont ou peuvent devenir
importants pour l'exploitation d'installations du point de vue de la sécurité.
● Pour vous tenir toujours informé et pouvoir le cas échéant procéder à des modifications de
votre installation, il est donc nécessaire que vous vous abonniez à cette newsletter et que
vous la lisiez.
Pour vous abonnez à la lettre d'information, procédez de la manière suivante :

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5. Les lettres d'information disponibles sont listées dans la page qui s'ouvre lorsque vous
cliquez sur "Toutes les newsletters".
Safety Integrated
Caractéristiques système
9.1 Informations les plus récentes
6. Ouvrez le thème "Products and Solutions".

Les lettres d'information disponibles sur ce thème seront alors affichées. Cliquez sur
"S'abonner" pour vous abonner aux lettres d'information correspondantes. Si vous
souhaitez des informations plus détaillées sur les lettres d'information, utilisez les fonctions
supplémentaires du site Internet.
7. Abonnez-vous au moins à la lettre d'information concernant les gammes de produits

suivantes :
– Newsletter Safety Integrated
Safety Integrated
9.2 Certifications
9.2 Certifications
Les fonctions de sécurité du système d'entraînement SINAMICS S répondent aux exigences
suivantes :
● Catégorie 3 selon DIN EN ISO 13849-1
● Niveau de performance (PL) d selon DIN EN ISO 13849-1
● Degré d'intégrité de sécurité 2 (SIL 2) selon CEI 61508 et EN 61800-5-2
En outre, les fonctions de sécurité de SINAMICS S sont généralement certifiées par des
organismes indépendants. Vous pouvez obtenir une liste à jour des composants certifiés sur
simple demande auprès de votre agence Siemens.
Safety Integrated
9.3 Probabilité de défaillance des fonctions de sécurité
9.3 Probabilité de défaillance des fonctions de sécurité

Conformément à CEI 61508, CEI 62061 et NF EN ISO 13849-1, les probabilités de défaillance
des fonctions de sécurité doivent être indiquées sous forme de valeur PFH (Probability of
Failure per Hour - probabilité de défaillance par heure). La valeur PFH d'une fonction de
sécurité dépend du concept de sécurité du groupe d'entraînement, de sa configuration
matérielle et des valeurs PFH des autres constituants utilisés pour la fonction de sécurité.
Pour le groupe d'entraînement SINAMICS S120, les valeurs PFH sont mises à disposition en
fonction de la configuration matérielle (nombre d'entraînements, type de commande, nombre
de codeurs utilisés, etc.). Aucune distinction n'est faite entre les différentes fonctions de
sécurité intégrées.
● Les valeurs PFH des différents constituants de sécurité du SINAMICS S120 figurent sous :
Valeurs PFH (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/76254308/en)
● Les valeurs PFH de tous les constituants Safety Integrated de Siemens sont disponibles
dans le "Safety Evaluation Tool" ; voir :
Safety Evaluation Tool (http://www.industry.siemens.com/topics/global/en/safety-
integrated/machine-safety/safety-evaluation-tool/Pages/default.aspx)
Safety Integrated
9.4 Temps de réponse

Les Safety Integrated Basic Functions sont exécutées dans le cycle de surveillance (r9780).
Les télégrammes PROFIsafe sont traités dans le cycle d'échantillonnage PROFIsafe, qui
correspond au double du cycle de surveillance (cycle d'échantillonnage
PROFIsafe = 2 · r9780).
Remarque
Valeur actuelle du cycle de surveillance (r9780)
La valeur actuelle du cycle de surveillance (r9780) n'est visible que lors de la connexion en
ligne à l'entraînement. Pour un calcul approximatif des temps de réponse, les valeurs suivantes
peuvent cependant être utilisées :
● Lorsque p0115[0] = 31,25 µs, 62,5 µs ou 125 µs, alors r9780 = 4 ms.
● Lorsque p0115[0] = 250 µs, alors r9780 = 8 ms.
● Lorsque p0115[0] = 400 µs ou 500 µs, alors r9780 = 16 ms.
Note explicative sur les tableaux

Le système d'entraînement est le composant qui fournit les fonctions de sécurité. La
désignation "Système d'entraînement sans défaut" signifie que le composant fournisseur des
fonctions de sécurité ne présente lui-même aucun défaut :
● Cas le plus défavorable pour un système d'entraînement sans défaut
En cas de défauts en dehors du système d'entraînement (par exemple, spécification de
consigne incorrecte par une commande, dépassements de seuils en raison du
comportement du moteur, de la régulation, de la charge, etc.), le temps de réponse "Cas le
plus défavorable pour un système d'entraînement sans défaut" est garanti.
● Cas le plus défavorable en présence d'un défaut
En présence d'un seul défaut dans le système d'entraînement (par exemple, défaut au
niveau d'un circuit de coupure de la partie puissance, d'une acquisition de mesure du
codeur, d'un microprocesseur (Control Unit ou Motor Module), etc.), le temps de réponse
"Cas le plus défavorable en présence d'un défaut" est garanti.
Safety Integrated
9.4.1 STO et SBC par le biais des bornes des Power Modules Blocksize
Le tableau suivant indique les temps de réponse depuis la commande par le biais des bornes
STO_A, STO_B des Power Modules Blocksize jusqu'à l'entrée en action de la réaction.
Tableau 9-1 Temps de réponse avec commande via les bornes sur Control Unit et Motor Module
Fonction Cas le plus défavorable

En l'absence d'erreurs du système d'en‐ En présence d'une erreur
traînement
STO
Bornes STO_A, STO_B des Power Mo‐ 20 ms –
dules PM240-2 ou PM240P-2 (fonction
STO matérielle)
SBC
Bornes STO_A, STO_B des Power Mo‐ 24 ms –
dules PM240-2 ou PM240P-2
Temps d'émission des signaux de feed‐ –
back de la fonction STO matérielle 20 ms + 2 · p0799[0]
(r1838) via une sortie TOR
Safety Integrated
9.4.2 Commande des Basic Functions via les bornes sur la Control Unit et le Motor
Module (CU310-2 et CU320-2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse depuis la commande via les bornes jusqu'à
l'entrée en action de la réaction.
Tableau 9-2 Temps de réponse avec commande via les bornes sur Control Unit et Motor Module

traînement
STO 2 · r9780 + t_E1) 3 · r9780 + t_E1)
SS1/SS1E (time controlled)
Sélection jusqu'au déclenchement de 2 · r9780 + p9652 + t_E1) 3 · r9780 + p9652 + t_E1)
STO
Sélection jusqu'au déclenchement de 4 · r9780 + p9652 + t_E1) 8 · r9780 + p9652 + t_E1)
SBC
SS1 (time controlled)
Sélection jusqu'à l'entrée en action du 3 · r9780 + 2 ms + t_E1) 4 · r9780 + 2 ms + t_E1)
freinage
SBC 4 · r9780 + t_E1) 8 · r9780 + t_E1)
1)
Dans ce contexte, pour t_E (temporisation anti-rebond de l'entrée TOR utilisée), on a :
p9651 = 0 t_E1) = 2 · p0799 (par défaut = 4 ms)

p9651 ≠ 0 t_E1) = p9651 + p0799 + 1 ms
1)
Le temps minimal pour t_E est égal à t_E_min = 2 ms.
Safety Integrated
9.4.3 Commande des Basic Functions via PROFIsafe (CU310-2 et CU320-2)

Le tableau suivant indique les temps de réponse depuis la réception du télégramme
PROFIsafe sur la Control Unit jusqu'au déclenchement de la réaction.
Remarque
Temps de réponse internes de SINAMICS
Les temps de réponse indiqués correspondent aux temps de réponse internes de SINAMICS.
Les temps d'exécution des programmes dans l'hôte de sécurité ainsi que le temps de
transmission par PROFIBUS ou PROFINET ne sont pas pris en compte. Lors du calcul des
temps de réponse entre CPU de sécurité et variateur, il convient de prendre en compte le fait
que des défauts de communication peuvent mener à ce qu'une fonction de sécurité ne soit
sélectionnée qu'une fois le délai de timeout de PROFIsafe écoulé (F_WD_Time). Le délai de
timeout de PROFIsafe (F_WD_Time) est donc à prendre en compte dans le calcul lors de
l'examen d'un cas de défaut.
Tableau 9-3 Temps de réponse avec commande via PROFIsafe

traînement
STO 5 · r9780 + t_K2) 5 · r9780 + t_K2)
Sélection jusqu'au déclenchement de 5 · r9780 + p9652 + t_K2) 5 · r978 + p9652 + t_K2)
STO
Sélection jusqu'au déclenchement de 6 · r9780 + p9652 + t_K2) 10 · r9780 + p9652 + t_K2)
SBC
SS1 (time controlled)
Sélection jusqu'à l'entrée en action du 5 · r9780 + 2 ms + t_K2) 5 · r9780 + 2 ms + t_K2)
freinage
SBC 6 · r9780 + t_K2) 10 · r9780 + t_K2)
2)
t_K est le temps correspondant à la communication interne dans le module SINAMICS. t_K peut être déterminé de la façon
suivante :
Communication isochrone t_K = To (pour To, voir le paramètre r2064[4])

Communication non isochrone t_K = 4 ms
Vaut pour les modules sur lesquels p2048 (en cas de communication via IF1) ou
p8848 (en cas de communication via IF2) n'existe pas.
t_K = valeur de p2048 ou p8848
Vaut pour les modules sur lesquels p2048 (en cas de communication via IF1) ou
p8848 (en cas de communication via IF2) existe.
Safety Integrated
9.4.4 Commande des Basic Functions via TM54F

Le tableau suivant indique les temps de réponse depuis la commande via TM54F jusqu'à
l'entrée en action de la réaction.
Tableau 9-4 Temps de réponse avec commande via TM54F

traînement
STO 3 · r9780 + p10017 + 2 ms 3 · r9780 + p10017 + 2 ms
SS1/SS1E (time controlled) 3 · r9780 + p9652 + p10017 + 2 ms 3 · r9780 + p9652 + p10017 + 2 ms
Sélection jusqu'au déclenchement de
STO
SS1/SS1E (time controlled) 4 · r9780 + p9652 + p10017 + 2 ms 8 · r9780 + p9652 + p10017 + 2 ms
Sélection jusqu'au déclenchement de
SBC
SS1 (time controlled) 3 · r9780 + p10017 + 4 ms 3 · r9780 + p10017 + 4 ms
Sélection jusqu'à l'entrée en action du
freinage
SBC 4 · r9780 + p10017 + 2 ms 8 · r9780 + p10017 + 2 ms
Safety Integrated
9.4.5 Commande des Extended Functions avec capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse1)2) depuis la réception du télégramme

En l'absence d'erreurs du systè‐ En présence d'une erreur
me d'entraînement
STO 5 · p95008) + r9780 + t_K6) 5 · p95008) + 2 · r9780 + t_K6)
SS1 (time controlled), SS1E, SS2E : Durée de la sé‐
lection jusqu'au démarrage du timer de sécurité
SS1 (acceleration controlled), SS2 : Durée de la sélec‐
tion jusqu'à l'enclenchement du freinage
SOS : Durée de la sélection jusqu'au démarrage de la
surveillance de l'immobilisation 5 · p95008) + 2 ms + t_K6) 5 · p95008) + 2 ms + t_K6)
SBC 5 · p9500 + 2 · r9780 + t_K
8) 6)
5 · p95008) + 6 · r9780 + t_K6)
SBR ou SAM (dépassement de limite jusqu'à ce que la 2 · p9500 + r9780 2,5 · p9500 + r9780 + t_MES5)
fonction STO devienne active)
SOS Fenêtre de tolérance d'immobilisation non res‐ 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_MES5)
pectée
SLS Limite de vitesse non respectée3) 2 · p9500 + 2 ms 3,5 · p9500 + 2 ms + t_MES5)
SSM4) 4 · p9500 4,5 · p9500 + t_MES5)
SDI (dépassement de valeur limite jusqu'au déclenche‐ 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_MES5)
ment du freinage)
SLA : Sélection ou désélection 5 · p95008) + t_K 5 · p95008) + t_K
SLA : Dépassement de limite 3 · p9500 + 2 ms 4 · p9500 + 2 ms + t_Ist
1)
Les temps de réponse indiqués valent pour les Extended Functions avec et sans sélection.
2)
Les temps de réponse indiqués correspondent aux temps de réponse internes de SINAMICS. Les temps d'exécution des
programmes dans l'hôte de sécurité ainsi que le temps de transmission par PROFIBUS ou PROFINET ne sont pas pris en
compte. Lors du calcul des temps de réponse entre CPU de sécurité et variateur, il convient de prendre en compte le fait
que des défauts de communication peuvent mener à ce qu'une fonction de sécurité ne soit sélectionnée qu'une fois le délai
de timeout de PROFIsafe écoulé (F_WD_Time). Le délai de timeout de PROFIsafe (F_WD_Time) est donc à prendre en
compte dans le calcul lors de l'examen d'un cas de défaut.
3)
SLS : indication du temps de réponse jusqu'au déclenchement d'une réaction de freinage dans l'entraînement ou jusqu'à
la transmission de la signalisation "SOS selected" à la commande de mouvement.
4)
SSM : les indications correspondent aux temps entre le passage sous la valeur limite jusqu'à la transmission de l'information
via PROFIsafe.
5)
t_MES :
Pour p9511 ≠ 0 t_MES = p9511

Pour p9511 = 0 En présence d'un maître PROFIBUS isochrone : t_MES = temps de cycle PROFI‐
BUS
Sinon : t_MES = 1 ms
6)
t_K est le temps correspondant à la communication interne dans le module SINAMICS ; t_K peut être déterminé de la façon
suivante :
Safety Integrated
Avec une communication isochrone t_K = To (pour To, voir le paramètre r2064[4])
Avec une communication t_K = 4 ms
non isochrone (pour les modules sur lesquels p2048 ou p88487) n'existent pas)
t_K = valeur de p2048 ou p88487)
(pour les modules sur lesquels p2048 ou p88487) existe)
7)
p2048 s'applique en cas de communication via IF1, p8848 en cas de communication via IF2.
8)
En cas d'utilisation d'un télégramme PROFIsafe isochrone et du meilleur chronogramme possible sur la CPU de sécurité,
cette part passe de 5 · p9500 à 3 · p9500.
Safety Integrated
9.4.6 Commande des Extended Functions avec capteur via TM54F (CU310‑2 et
CU320‑2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse1) depuis l'apparition du signal sur les bornes
jusqu'au déclenchement de la réaction.

En l'absence d'erreurs du système En présence d'une erreur
d'entraînement
STO 3,5 · p9500 + r9780 + p100174) + 4 · p9500 + 2 · r9780 + p100174) +
1 ms 1 ms
SS1 (time and acceleration controlled),
SS1E (time controlled),
sélection de SS2 jusqu'au déclenchement du 3,5 · p9500 + p100174) + 3 ms 4 · p9500 + p100174) + 3 ms
freinage
SBC 3,5 · p9500 + 2 · r9780 + p100174) + 4 · p9500 + 6 · r9780 + p100174) +
1 ms 1 ms
SBR ou SAM
(dépassement de limite jusqu'à ce que la fonc‐ 2 · p9500 + r9780 2,5 · p9500 + r9780 + t_IST5)
tion STO devienne active)
SOS Fenêtre de tolérance d'immobilisation non 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_IST5)
respectée
SLS Limite de vitesse non respectée2) 2 · p9500 + 2 ms 3,5 · p9500 + 2 ms + t_IST5)
SSM 3)
3 · p9500 3,5 · p9500 + t_IST5)
SDI
(dépassement de valeur limite jusqu'au déclen‐ 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_IST5)
chement du freinage)
1)
2)
3)
SSM : Les indications correspondent aux temps entre le passage sous la valeur limite jusqu'à la transmission de
l'information à la F-DO.
4)
Pour la CU310-2, utiliser, pour le calcul du temps de réponse, le paramètre p10017 de l'objet entraînement "TM54F_xx" et
pas celui de la Control Unit.
5)
Pour t_MES :
Pour p9511 ≠ 0 t_MES = p9511

BUS
Safety Integrated
9.4.7 Commande des Extended Functions avec capteur via les bornes (uniquement
CU310-2)
Tableau 9-7 Temps de réponse lors de la commande des Extended Functions avec codeur via les bornes intégrées sûres
(uniquement CU310-2)

me d'entraînement
STO 3,5 · p9500 + r9780 + t_E5) 4 · p9500 + 2 · r9780 + t_E5)
SS1 (time and acceleration controlled),
SS1E (time controlled),
sélection de SS2 jusqu'au déclenchement du freinage 3,5 · p9500 + 2 ms + t_E5) 4 · p9500 + 2 ms + t_E5)
SBC 3,5 · p9500 + 2 · r9780 + t_E 5)
4 · p9500 + 9 · r9780 + t_E5)
SBR ou SAM (dépassement de limite jusqu'à ce que la 2 · p9500 + r9780 2,5 · p9500 + r9780 + t_IST4)
fonction STO devienne active)
SOS Fenêtre de tolérance d'immobilisation non res‐ 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_IST4)
pectée
SLS Limite de vitesse non respectée2) 2 · p9500 + 2 ms 3,5 · p9500 + 2 ms + t_IST4)
SSM3) 3 · p9500 3,5 · p9500 + t_IST4)
SDI (dépassement de valeur limite jusqu'au déclenche‐ 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_IST4)
ment du freinage)
1)
2)
3)
par le biais des bornes TM54F.
4)
t_IST :
Pour p9511 ≠ 0 t_MES = p9511

BUS
5)
Pour t_E :
p10017 = 0 t_E = 2 · p0799

p10017 ≠ 0 t_E = p10017 + p0799 + 1 ms
Safety Integrated
9.4.8 Commande des Extended Functions sans capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse1)2) depuis la réception du télégramme

me d'entraînement
STO 5 · p9500 + r9780 + t_K4) 5 · p9500 + 2 · r9780 + t_K4)
SS1
(speed controlled/time and acceleration controlled),
SS1E (time controlled) 5 · p9500 + 2 ms + t_K4) 5 · p9500 + 2 ms + t_K4)
SBC 5 · p9500 + 2 · r9780 + t_K 4)
5 · p9500 + 6 · r9780 + t_K4)
SBR ou SAM (dépassement de limite jusqu'à ce que la 3 · p9500 + r9780 + p9587 + 4 ms 3,5 · p9500 + r9780 + p9587 +
fonction STO devienne active) 32 ms
SLS Limite de vitesse non respec‐ Standard3) 3 · p9500 + p9587 + 6 ms 4,5 · p9500 + r9780 + p9587 +
tée3) 32 ms
Phase de démar‐ 3 · p9500 + p9587 + p95863) + 4,5 · p9500 + r9780 + p9587 +
rage3) 6 ms p95863) + 32 ms
SSM6) 6 · p9500 + p9587 + 4 ms 6,5 · p9500 + p9587 + 32 ms
SDI (dépassement de valeur limite Standard3) 2,5 · p9500 + p9587 + 6 ms 4 · p9500 + r9780 + p9587 +
jusqu'au déclenchement du freina‐ 32 ms
ge) Phase de démar‐ 2,5 · p9500 + p9587 + p95863) + 4 · p9500 + r9780 + p9587 +
rage3) 6 ms p95863) + 32 ms
SP7) 6 · p9500 + p9587 + 4 ms 6,5 · p9500 + p9587 + 32 ms
1)
2)
3)
Phase de démarrage : Voici la description du comportement après la mise sous tension (ordre de MARCHE avec impulsions
supprimées au préalable)
Standard : Ce comportement a lieu lorsque les impulsions sont déjà débloquées.
Il en résulte un comportement variable, étant donné que lorsque p9586 est utilisé, l'acquisition de mesure sans capteur ne
peut être activée qu'avec une temporisation dès lors que les impulsions sont débloquées.
4)
t_K est le temps correspondant à la communication interne dans le module SINAMICS ; t_K peut être déterminé de la façon
suivante :
Safety Integrated
non isochrone (pour modules sur lesquels p2048 ou p88485) n'existe pas)
(pour modules sur lesquels p2048 ou p88485) existe)
5)
p2048 valable pour la communication via IF1, p8848 pour la communication via IF2.
6)
via PROFIsafe.
7)
SP : Les indications correspondent aux temps de saisie de la position sûre jusqu'à la transmission de la position sûre via
PROFIsafe.
Safety Integrated
9.4.9 Commande des Extended Functions sans capteur via les bornes (uniquement
CU310-2)
PRUDENCE
Allongement des temps de réponse en présence de SLS sans capteur ou SDI sans capteur
dans certaines circonstances
Lorsque les fonctions de sécurité SLS sans capteur ou SDI sans capteur sont déjà
sélectionnées lors du déblocage des impulsions de commande pour le Power Module, il
convient impérativement de tenir compte, pendant la phase de démarrage, du fait que les
temps de réponse pour les dépassements de valeur limite et les défauts système sont
prolongés de la valeur de temps réglée dans le paramètre p95862) par rapport aux valeurs par
défaut (voir tableau ci-dessus).
Après l'intervalle de temps réglé dans le paramètre p9586, les temps de réponse par défaut
s'appliquent (voir tableau ci-dessus).
Tableau 9-9 Temps de réponse avec commande des Extended Functions sans capteur via les bornes (uniquement CU310‑2)

me d'entraînement
STO 3,5 · p9500 + r9780 + t_E3) 4 · p9500 + 2 · r9780 + t_E3)
SS1 3,5 · p9500 + 2 ms + t_E 3)
4 · p9500 + 2 ms + t_E3)
SS1E (time controlled)
SBC 3,5 · p9500 + 2 · r9780 + t_E3) 4 · p9500 + 9 · r9780 + t_E3)
SBR ou SAM (dépassement de limite jusqu'à ce que la 3 · p9500 + r9780 + p9587 + 4 ms 3,5 · p9500 + r9780 + p9587 +
fonction STO devienne active) 32 ms
tée3) 32 ms
Phase de dé‐ 3 · p9500 + p95862) + p9578 + 6 4,5 · p9500 + r9780 + p95862) +
marrage2) ms p9578 + 32 ms
SSM 4 · p9500 + p9587 + 4 ms 4,5 · p9500 + p9587 + 32 ms
jusqu'au 32 ms
déclenchement du freinage) Phase de dé‐ 2,5 · p9500 + p9587 + p95862) + 4 · p9500 + r9780 + p9587 +
marrage2) 6 ms p95862) + 32 ms
1)
2)
3)
Pour t_E :
Safety Integrated
p10017 = 0 t_E = 2 · p0799

p10017 ≠ 0 t_E = p10017 + p0799 + 1 ms
Safety Integrated
9.4.10 Commande des Extended Functions sans capteur via TM54F (CU310‑2 et
CU320‑2)
PRUDENCE
Allongement des temps de réponse en présence de SLS sans capteur ou SDI sans capteur
dans certaines circonstances
Lorsque les fonctions de sécurité SLS sans capteur ou SDI sans capteur sont déjà
sélectionnées lors du déblocage des impulsions de commande pour le Power Module, il
convient impérativement de tenir compte, pendant la phase de démarrage, du fait que les
temps de réponse pour les dépassements de valeur limite et les défauts système sont
prolongés de la valeur de temps réglée dans le paramètre p95862) par rapport aux valeurs par
défaut (voir tableau ci-dessus).
Après l'intervalle de temps réglé dans le paramètre p9586, les temps de réponse par défaut
s'appliquent (voir tableau ci-dessus).

me d'entraînement
STO 3,5 · p9500 + r9780 + p100173) + 4 · p9500 + 2 · r9780 + p100173) +
1 ms 1 ms
SS1
SS1E (time controlled) 3,5 · p9500 + p100173) + 3 ms 4 · p9500 + p100173) + 3 ms
SBC 3,5 · p9500 + 2 · r9780 + 4 · p9500 + 6 · r9780 + p100173) +
p100173) + 1 ms 1 ms
SBR ou SAM (dépassement de limite jusqu'à ce que la 3 · p9500 + +r9780 + p9587 + 4 3,5 · p9500 + r9780 + p9587 +
fonction STO devienne active) ms 32 ms
tée3) 32 ms
Phase de démar‐ 3 · p9500 + p9587 + p95862) + 6 4,5 · p9500 + r9780 + p9587 +
rage2) ms p95862) + 32 ms
SSM 4 · p9500 + p9587 + 4 ms 4,5 · p9500 + p9587 + 32 ms
Safety Integrated

me d'entraînement
jusqu'au déclenchement du freina‐ 32 ms
ge) Phase de démar‐ 2,5 · p9500 + p9587 + p95862) + 4 · p9500 + r9780 + p9587 +
rage2) 6 ms p95862) + 32 ms
1)
2)
3)
Pour le calcul du temps de réponse de la CU310-2, utiliser le paramètre p10017 de l'objet entraînement "TM54F_xx" et non
celui de la Control Unit.
Safety Integrated
9.4.11 Commande des Advanced Functions avec capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse1) depuis la réception du télégramme

me d'entraînement
ment d'une réaction)
SP4) avec télégramme PROFIsafe isochrone 3 · p9500 3 · p9500 + t_IST2)
SCA : Durée de dépassement d'une position de début
ou fin de came jusqu'à l'envoi d'une signalisation en
retour dans S_ZSW_CAM1 3,5 · p9500 4 · p9500 + t_IST2)
1)
2)
t_IST :
non isochrone (pour les modules sur lesquels p2048 ou p88487) n'existent pas)
(pour les modules sur lesquels p2048 ou p88487) existe)
4)
PROFIsafe.
Safety Integrated
9.4.12 Commande des Advanced Functions avec capteur via TM54F (CU310‑2 et
CU320‑2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse depuis l'apparition du signal sur les bornes

En l'absence d'erreurs du système En présence d'une erreur
d'entraînement
SDI
(dépassement de valeur limite jusqu'au déclen‐ 1,5 · p9500 + 2 ms 3 · p9500 + 2 ms + t_IST1)
chement d'une réaction)
1)
Pour t_IST :
Pour p9511 ≠ 0 t_MES = p9511

BUS
Safety Integrated
9.4.13 Commande des Advanced Functions avec capteur via les bornes (uniquement
CU310-2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse depuis l'apparition du signal sur les bornes
Tableau 9-13 Temps de réponse lors de la commande des Advanced Functions avec capteur via les bornes intégrées sûres
(uniquement CU310-2)

me d'entraînement
ment d'une réaction)
1)
t_IST :
Pour p9511 ≠ 0 t_MES = p9511

BUS
Safety Integrated
9.4.14 Commande des Advanced Functions sans capteur via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2)
Le tableau suivant indique les temps de réponse1) depuis la réception du télégramme

me d'entraînement
SP2) 6 · p9500 + p9587 + 4 ms 6,5 · p9500 + p9587 + 32 ms
1)
2)
PROFIsafe.
Safety Integrated
Safety Integrated
Normes et prescriptions 10
10.1 Généralités
10.1.1 But du manuel

Du fait de la responsabilité supportée, en matière de sécurité, par les constructeurs et
exploitants de dispositifs techniques, ceux-ci ont l'obligation de rendre les dispositifs, machines
et autres installations techniques aussi sûrs que l'état de la technique le permet. A cet effet,
l'état de la technique, pour tous les aspects importants pour la sécurité, est décrit dans des
normes par les partenaires. La conformité aux normes applicables présume légitimement que
l'état actuel de la technique a été atteint, et, par conséquent, que l'installateur d'un dispositif ou
que le constructeur d'une machine ou d'un appareil a rempli ses obligations.
L'objectif de la technique de sécurité est de réduire le plus possible les risques que
représentent les installations techniques pour les hommes et l'environnement, sans limiter plus
que nécessaire la production industrielle et l'utilisation de machines. Les réglementations au
niveau international visent à offrir le même degré de protection aux hommes et à
l'environnement dans tous les pays, tout en essayant d'éviter des distorsions de la concurrence
en raison des écarts pouvant exister entre les exigences de sécurité.
Les concepts et les exigences garantissant la sécurité varient selon les régions et les pays. Les
concepts juridiques et les exigences concernant les conditions dans lesquelles la preuve d'un
niveau de sécurité suffisant peut être apportée varient de la même façon que l'affectation des
responsabilités.
Pour les constructeurs des machines et les installateurs des dispositifs, il est important de noter
que les lois et règlements applicables sont ceux du site d'exploitation de la machine ou de
l'installation. Par exemple, la commande d'une machine destinée à être utilisée aux Etats-Unis
doit répondre aux exigences des Etats-Unis en matière de sécurité, même si le constructeur de
la machine est localisé dans l'Espace économique européen.
Safety Integrated
Normes et prescriptions
10.1 Généralités
10.1.2 Sécurité fonctionnelle

La sécurité est indivisible du point de vue du bien à protéger. Toutefois, les causes de risque
et donc les mesures techniques de prévention de ces risques pouvant être très variables, on
distingue différents types de sécurité, par exemple en précisant la cause des risques
potentiels. On parle ainsi de "sécurité fonctionnelle" lorsque la sécurité dépend du bon
fonctionnement.
Pour atteindre la sécurité fonctionnelle d'une machine ou d'une installation, il est nécessaire
que les pièces pertinentes pour la sécurité des dispositifs de protection et de commande
fonctionnent correctement et se comportent, en cas de défaillance, de telle façon que le
dispositif conserve un état sûr ou atteigne un tel état. Pour cela, il est nécessaire de disposer
de la technique la plus qualifiée permettant de répondre aux exigences décrites dans les
normes applicables. Les exigences de mise en œuvre de la sécurité fonctionnelle reposent sur
les objectifs suivants :
● Prévention des erreurs systématiques
● Maîtrise des erreurs aléatoires ou des défaillances
Les critères pris en compte pour évaluer la sécurité fonctionnelle sont la probabilité de
défaillances dangereuses, la tolérance aux pannes et la qualité, qui doivent être garanties par
une prévention des erreurs systématiques. Cette notion est exprimée dans les normes par une
classification spécifique. Dans CEI/EN 61508, CEI/EN 62061 "Niveau d'intégrité de sécurité"
SIL (Safety Integrity Level) et EN ISO 13849‑1 "Catégorie" et "Niveau de performance" PL
(Performance Level).
Safety Integrated
10.2 Sécurité des machines en Europe

Les directives européennes concernant la réalisation des produits sont fondées sur l'article 95
du traité communautaire régissant la libre circulation des biens. Un nouveau concept global
("new approach", "global approach") est à l'origine de ces directives :
● les directives de l'UE contiennent uniquement des objectifs de sécurité généraux et
définissent des exigences de sécurité fondamentales.
● Les détails techniques peuvent être définis dans des normes par des comités de
normalisation disposant à cet effet de mandats accordés par le Parlement européen et le
Conseil (CEN, CENELEC). Ces normes sont harmonisées selon une directive particulière
et leur liste est publiée dans le Journal officiel du Parlement européen et du Conseil. Le
respect de normes particulières n'est pas prévu par le législateur. Mais si les exigences des
normes harmonisées sont remplies, on suppose que toutes les exigences des directives en
matière de sécurité sont également remplies.
● Les directives de l'UE exigent que les pays membres reconnaissent mutuellement les
normes et prescriptions nationales.
Les différentes directives de l'UE ont le même niveau de contrainte, ce qui signifie que si
plusieurs directives s'appliquent à une même installation, les exigences de toutes ces
directives sont applicables (par exemple, pour une machine possédant un équipement
électrique, la directive Machines et la directive Basse tension s'appliquent toutes deux).
10.2.1 Directive machines

Le respect des exigences essentielles en matière de sécurité et de santé figurant à l'annexe I
de la directive a force obligatoire pour la sécurité des machines.
Les objectifs de sécurité doivent être transposés en tenant compte des responsabilités afin de
répondre aux exigences de conformité à la directive.
Le constructeur de la machine doit apporter la preuve de la conformité avec les exigences
essentielles. Cette preuve est facilitée par l'application des normes harmonisées.
La norme CEI 61800-5-2 Entraînements électriques de puissance à vitesse variable ; Partie
5-2 est pertinente pour la directive Machines : Exigences de sécurité – Sécurité fonctionnelle.
Dans le cadre de la norme CEI 61508, la CEI 61800‑5‑2 concerne les entraînements
électriques de puissance à vitesse variable (PDS) qui sont adaptés à une utilisation dans les
applications liées à la sécurité (PDS(SR)).
La CEI 61800‑5‑2 introduit des exigences concernant les PDS(SR) en tant que sous-systèmes
d'un système lié à la sécurité, ce qui permet de mettre en œuvre les éléments électriques,
électroniques et électroniques programmables d'un PDS(SR) en tenant compte des
performances en matière de sécurité des fonctions de sécurité d'un PDS.
Les fabricants et fournisseurs de PDS(SR) peuvent démontrer aux utilisateurs, par ex. les
intégrateurs de systèmes de commande ou les développeurs de machines et d'installations,
les performances en termes de sécurité de leurs dispositifs, en appliquant les dispositions de
la norme CEI 61800‑5‑2.
Safety Integrated
10.2.2 Normes européennes harmonisées

Des normes européennes harmonisées sont élaborées par les deux organismes de
normalisation CEN (Comité Européen de Normalisation) et CENELEC (Comité Européen de
Normalisation Electrotechnique) à la demande de la commission européenne dans le but de
préciser les exigences des directives CE pour un produit donné. Ces normes (normes EN) sont
publiées au Journal officiel du Parlement européen et du Conseil et doivent être reprises sans
modification dans les normes nationales. Elles permettent le respect des exigences
essentielles de sécurité et de santé et des objectifs de protection figurant à l'annexe I de la
directive Machines.
Le respect des normes harmonisées se traduit automatiquement par une présomption de
conformité à la directive, c'est-à-dire que le constructeur peut considérer qu'il a rempli les
exigences relatives à la sécurité pour tous les aspects abordés dans la norme considérée.
Toutefois, toutes les normes européennes ne sont pas harmonisées de ce point de vue. Le
critère déterminant est la liste publiée au Journal officiel du Parlement européen et du Conseil.
Les normes de sécurité européennes concernant les machines sont hiérarchisées. Elles se
déclinent en :
● normes A (normes de base),
● normes B (normes propres aux groupes),
● normes C (normes propres aux produits).
Normes A / normes de base
Les normes A contiennent les principes et les notions de base pour toutes les machines. La
norme EN ISO 12100 (anciennement EN 292-1) "Sécurité des machines, notions
fondamentales, principes généraux de conception" appartient à cette catégorie.
Les normes A s'adressent principalement aux rédacteurs de normes B et C. Les procédures
décrites pour la minimisation des risques peuvent cependant être également utiles au
constructeur lorsqu'il n'existe aucune norme C pour les machines considérées.
Normes B / normes propres aux groupes
Les normes B sont toutes les normes contenant des informations techniques relatives à la
sécurité applicables à plusieurs types de machines. Les normes B s'adressent principalement
aux rédacteurs de normes C. Elles peuvent toutefois être également utiles aux constructeurs
pour la fabrication et le montage d'une machine lorsqu'il n'existe aucune norme C
correspondante.
Les normes B sont elles-mêmes subdivisées :
● Les normes B1 sont dédiées à des aspects particuliers de la sécurité, comme les principes
ergonomiques, la distance de sécurité à respecter pour éviter les sources de risque ou les
distances de sécurité pour éviter l'écrasement de parties du corps.
● Les normes B2 portant sur les installations de sécurité sont applicables à plusieurs types de
machine, par exemple les dispositifs d'arrêt d'urgence, les commandes à deux mains, les
verrouillages, les dispositifs de sécurité sans contact ou les pièces liées à la sécurité des
commandes.
Normes C / normes propres aux produits
Les normes C sont des normes propres aux produits : par exemple, pour les machines-outils,
les machines de traitement du bois, les ascenseurs, les machines d'emballage, les machines
d'impression, etc., les normes propres aux produits contiennent les exigences spécifiques de
Safety Integrated
chaque machine. Le cas échéant, ces exigences peuvent diverger des normes fondamentales
et sectorielles. Pour le constructeur de machine, les normes de type C (normes propres aux
produits) sont prioritaires. Il peut partir du principe qu'il respecte ainsi les exigences
fondamentales de l'annexe I des directives "Machines" (présomption automatique de
conformité). Si, pour une machine donnée, il n'existe aucune norme propre au produit, les
normes de type B peuvent être utilisées comme aides pour la construction de la machine.
Pour consulter la liste complète des normes ainsi que les projets pour lesquels les organismes
de normalisation ont été mandatés, voir le site :
Normes (http://www.newapproach.org/)
Recommandation : Du fait de l'évolution rapide des techniques et des modifications associées
concernant les concepts de machine, l'actualité des normes doit être vérifiée, surtout dans le
cadre de l'utilisation des normes C. Il est à noter que l'application de la norme n'est pas
obligatoire, mais que tous les objectifs de sécurité des directives UE correspondantes doivent
être atteints.
10.2.3 Normes relatives à la réalisation de commandes de sécurité

Lorsque la sécurité fonctionnelle de la machine dépend des fonctions de commande, la
commande doit être réalisée de telle façon que la probabilité de défaillances dangereuses des
fonctions de sécurité soit suffisamment réduite. Les normes EN ISO 13849-1 et CEI 61508
définissent les principes de la réalisation de commandes machine pertinentes pour la sécurité,
dont l'application permet de respecter tous les objectifs de sécurité de la directive Machines
CE. L'application de ces normes permet d'atteindre les objectifs de sécurité correspondants de
la directive Machines.
7RXWHVDUFKLWHFWXUHV $UFKLWHFWXUHVELHQG«ILQLHV3/PD[U«GXLWDX
WRXV6,/¢SDUWLUGH3/E QLYHDXGHO
«OHFWURQLTXH
(1 (1,62
6«FXULW«GHVPDFKLQHV 6«FXULW«GHVPDFKLQHV
6«FXULW«IRQFWLRQQHOOHGHV\VWªPHV«OHFWULTXHV 3DUWLHVGHVV\VWªPHVGHFRPPDQGHUHODWLYHV
«OHFWURQLTXHV«OHFWURQLTXHVSURJUDPPDEOHV ¢ODV«FXULW«
UHODWLIV¢ODV«FXULW«
1RUPHVHFWRULHOOH(1SRXUOH (QFDVGHGLYHUJHQFHVSDUUDSSRUW
JURXSH0DFKLQHVHQGHVVRXVGHOD DX[DUFKLWHFWXUHVG«VLJQ«HVLOHVW
QRUPH(1 UHQYR\«¢ODQRUPH(1
$SSURFKHXQLYHUVHOOHSRXUOHVV\VWªPHV«OHFWULTXHV«OHFWURQLTXHV
«OHFWURQLTXHVSURJUDPPDEOHVH[«FXWDQWGHVIRQFWLRQVGHV«FXULW«RXDVVXUDQW
ODV«FXULW«IRQFWLRQQHOOH
(1
6«FXULW«IRQFWLRQQHOOHGHV\VWªPHV«OHFWULTXHV«OHFWURQLTXHV
«OHFWURQLTXHVSURJUDPPDEOHVUHODWLIV¢ODV«FXULW«SDUWLH¢
Figure 10-1 Normes relatives à la réalisation de commandes de sécurité
Safety Integrated
Les domaines d'application des normes EN ISO 13849‑1, EN 62061 et EN 61508 se

ressemblent beaucoup. Afin de faciliter le choix pour l'utilisateur, les comités CEI et ISO ont
précisé les domaines d'application de ces normes dans un tableau récapitulatif figurant dans
l'introduction de ces normes. La norme applicable sera la norme EN ISO 13849-1 ou la norme
EN 62061 en fonction de la technologie (mécanique, hydraulique, pneumatique, électricité,
électronique, électronique programmable), du degré de risque et de l'architecture.
La norme CEI 61800‑5‑2 s'applique en outre aux entraînements électriques à vitesse variable
avec fonctions de sécurité intégrées. La norme CEI 61800‑5‑2 définit des exigences et donne
des recommandations concernant la conception, le développement, l'intégration et la
validation d'applications liées à la sécurité en ce qui concerne leur sécurité fonctionnelle. La
norme CEI 61800‑5‑2 s'applique aux entraînements électriques de puissance à vitesse
variable, qui sont traités dans d'autres parties de la série de normes CEI 61800.
Technologie pour l'exécution de fonctions de EN ISO 13849-1 EN 62061

commande relatives à la sécurité
A Non électrique (par exemple, hydraulique, X Non couvert
pneumatique)
B Électromécanique (par ex. relais et/ou électro‐ Limité aux architectures prévues Toutes les architectures et au
nique simple) (voir note 1) et au maximum jus‐ maximum jusqu'à SIL 3
qu'à PL = e
C Electronique complexe (par exemple, électroni‐ Limité aux architectures prévues Toutes les architectures et au
que programmable) (voir note 1) et au maximum jus‐ maximum jusqu'à SIL 3
qu'à PL = d
D Normes A combinées avec normes B Limité aux architectures prévues X
(voir note 1) et au maximum jus‐ Voir note 3
qu'à PL = e
E Normes C combinées avec normes B Limité aux architectures prévues Toutes les architectures et au
(voir note 1) et au maximum jus‐ maximum
qu'à PL = d jusqu'à SIL 3
F Normes C combinées avec normes A X X
ou
Normes C combinées avec normes A et normes Voir note 2 Voir note 3
B
"X" indique que le point de cette norme est couvert.
Note 1 :
Les architectures prévues sont décrites à l'annexe B de la norme EN ISO 13849-1 et donnent une évaluation simplifiée pour
la quantification.
Note 2 :
Pour l'électronique complexe : utilisation des architectures prévues conformément à la norme EN ISO 13849‑1 jusqu'à PL = d
ou toute architecture correspondant à EN 62061.
Note 3 :
Pour les technologies non électriques : utilisez les pièces correspondant à la norme EN ISO 13849-1 comme sous-systèmes.
Safety Integrated
10.2.4 DIN EN ISO 13849-1

La considération qualitative conformément à la norme NF EN ISO 13849‑1 n'est pas suffisante
pour les commandes modernes en raison de leur technologie. La norme NF EN ISO 13849‑1
ne tient notamment compte d'aucune réponse dynamique (par exemple, intervalle de test ou
test cyclique, durée de vie). C'est ce qui a conduit à l'approche probabiliste définie dans la
norme NF EN ISO 13849‑1 (probabilité de défaillance par unité de temps).
La norme DIN EN ISO 13849-1 considère uniquement les fonctions de sécurité complètes avec
tous les appareils associés à leur exécution. Avec la norme DIN EN ISO 13849-1, il existe,
outre l'approche qualitative une prise en compte quantitative des fonctions de sécurité. Sur la
base des catégories définies, des niveaux de performance sont utilisés à cet effet. Pour les
constituants/appareils, les paramètres techniques de sécurité ci-après sont nécessaires :
● Catégorie (exigence structurelle)
● PL : niveau de performance (performance level)
● MTTFd : temps moyen entre défaillances dangereuses
(meantime to dangerous failure)
● DC : Degré de couverture diagnostic
(diagnostic coverage)
● CCF : erreur de cause commune
(common cause failure)
La norme décrit le calcul du niveau de performance (PL) pour les pièces pertinentes pour la
sécurité des commandes sur la base des architectures prévues (designated architectures). En
cas de divergence, la norme NF EN ISO 13849‑1 renvoie à la norme CEI 61508.
Lorsque plusieurs pièces pertinentes pour la sécurité sont combinées dans un système
complet, la norme fournit des indications sur la détermination du PL obtenu.
Remarque
NF EN ISO 13849‑1 et directive Machines
La norme NF EN ISO 13849‑1 a été harmonisée en mai 2007 dans le cadre de la directive
Machines.
10.2.5 EN 62061
La norme EN 62061 (identique à la norme CEI 62061) est une norme spécifique du secteur
dans le cadre de CEI/EN 61508. Elle décrit la réalisation de systèmes électriques de
commande de machines relatifs à la sécurité et aborde l'ensemble du cycle de vie, de la phase
de conception à la mise hors service. Elle est fondée sur les considérations quantitatives et
qualitatives des fonctions de sécurité.
A ce titre, la norme utilise une procédure descendante pour la réalisation des systèmes de
commande complexes appelée Functional Decomposition. Il est ainsi possible, à partir des
fonctions de sécurité provenant de l'analyse des risques, de procéder à un découpage en
fonctions de sécurité partielles et, au final, à une affectation de ces fonctions de sécurité
partielles à des appareils réels, appelés systèmes partiels et éléments de systèmes partiels. Il
Safety Integrated
s'agit là aussi bien de matériel que de logiciels. La norme EN 62061 décrit également les
exigences en matière de réalisation des programmes applicatifs.
Un système de commande orienté sécurité se compose de différents systèmes partiels. En
termes de sécurité, les systèmes partiels sont décrits au moyen des paramètres techniques de
limite de revendication SIL et PFHD.
Les appareils électroniques programmables, comme les AP ou les entraînements à vitesse
variable, doivent répondre aux exigences de la norme CEI 61508. Ils peuvent alors être
intégrés à la commande en tant que sous-systèmes. Pour cela, les paramètres techniques de
sécurité suivants doivent être garantis par le constructeur de ces appareils.
Paramètres techniques de sécurité pour les sous-systèmes :
● SIL CL : limite de revendication SIL
(SIL claim limit)
● PFHD : probabilité de défaillances dangereuses par heure
(probability of dangerous failures per hour)
● T1 : durée de vie
(lifetime)
Les systèmes partiels simples, comme les sondes et les actionneurs constitués de
composants électromécaniques, peuvent être composés d'éléments de systèmes partiels
raccordés séparément (appareils) avec les paramètres techniques requis pour la
détermination de la valeur PFHD correspondante du système partiel.
Paramètres techniques de sécurité pour les éléments des systèmes partiels (appareils) :
● λ : taux de défaillance
(failure rate)
● Valeur B10 : pour les éléments soumis à l'usure
● T1 : durée de vie
(lifetime)
Dans le cas d'appareils électromécaniques, le taux de défaillance λ est défini par le
constructeur en fonction du nombre de cycles d'hystérésis. Le taux de défaillance en fonction
du temps et la durée de vie doivent être déterminés à partir du régime de charge pour
l'application considérée.
Paramètres à définir pour le projet / la construction du système partiel, constitué d'éléments de
système partiel :
● T2 : Intervalle des essais de diagnostic
(diagnostic test interval)
● β : sensibilité aux défauts de cause commune
(susceptibility to common cause failure)
● DC : degré de couverture de diagnostic
(diagnostic coverage)
La valeur PFHD de la commande orientée sécurité est déterminée en additionnant les
différentes valeurs PFHD des systèmes partiels.
Safety Integrated
Lors de la conception d'une commande orientée sécurité, l'utilisateur dispose des possibilités
suivantes :
● Utilisation d'appareils et de sous-systèmes répondant déjà aux exigences des normes
EN ISO 13849-1 ou des normes CEI/EN 61508 ou CEI/EN 62061. Dans la norme figurent
des indications sur la façon dont les appareils qualifiés peuvent être intégrés lors de la
réalisation de fonctions de sécurité.
● Développement de systèmes partiels propres :
– Systèmes électroniques programmables ou systèmes complexes : utilisation de la
norme CEI 61508 ou CEI 61800-5-2.
– Appareils et systèmes partiels simples : utilisation de la norme EN 62061.
Les indications relatives aux systèmes non électriques ne sont pas comprises dans la norme
EN 62061. La norme représente un système complet pour la réalisation de systèmes de
commande électriques, électroniques et programmables pertinents pour la sécurité. La norme
NF EN ISO 13849-1 doit être appliquée pour les systèmes non électriques.
Remarque
Exemples fonctionnels
La réalisation de systèmes partiels simples et leur intégration ont été publiées à titre
d'"exemples fonctionnels".
Remarque
EN 62061 et directive Machines
La norme CEI 62061 est ratifiée en tant que norme EN 62061 en Europe et harmonisée dans
le cadre de la directive Machines.
10.2.6 Série de normes CEI 61508 (VDE 0803)

Cette série de normes décrit l'état de la technique.
La norme CEI 61508 n'est pas harmonisée dans le cadre d'une directive de l'UE. Il est donc
impossible d'en déduire une présomption de conformité aux objectifs de protection d'une
directive. Toutefois, le constructeur d'un produit relevant de la technique de sécurité peut
appliquer la norme CEI 61508 pour la conformité aux exigences essentielles sur la base des
directives européennes selon la nouvelle conception, par exemple dans les cas suivants :
● Il n'existe aucune norme harmonisée pour le domaine d'application concerné. Dans ce cas,
le constructeur peut utiliser la norme CEI 61508. Toutefois, la présomption de conformité ne
s'applique pas.
● Dans le cadre d'une norme européenne harmonisée (par exemple, EN 62061,
EN ISO 13849, EN 60204‑1), il est fait référence à la norme CEI 61508. Ceci garantit que
l'exigence concernée tirée des directives pourra être respectée ("norme valable"). Si le
constructeur utilise la norme CEI 61508, au sens de ce renvoi, de façon compétente et avec
la conscience de ses responsabilités, il utilise la présomption de conformité de la norme de
référence.
Safety Integrated
La série de normes CEI 61508 traite, dans une approche universelle, tous les aspects à
prendre en compte lorsque des systèmes E/E/PES (elektrische, elektronische und
programmierbare elektronische Systeme, ou systèmes électriques, électroniques et
électroniques programmables) sont utilisés pour exécuter des fonctions de sécurité ou pour
garantir la sécurité fonctionnelle. D'autres risques, tels que les risques liés à l'électrocution, ne
font pas partie de la norme (comme dans la norme NF EN ISO 13849).
L'aspect nouveau de la norme CEI 61508 est lié à son positionnement international en tant que
"publication internationale sur la sécurité", qui fait d'elle un cadre pour d'autres normes
spécifiques du secteur (par exemple, EN 62061). Le positionnement international de cette
norme fait qu'elle est généralement acceptée, surtout en Amérique du Nord et dans l'industrie
automobile. Elle est déjà exigée par de nombreuses administrations, par exemple comme
condition préalable pour figurer sur la liste NRTL.
L'aspect nouveau de la norme CEI 61508 est en outre lié à son approche système, qui étend
les exigences techniques à l'ensemble de l'installation de sécurité, depuis le codeur jusqu'à
l'actionneur, mais aussi à la quantification de la probabilité d'une défaillance dangereuse sur la
base de défaillances matérielles aléatoires et à l'établissement d'une documentation pour
chaque phase du cycle de vie de sécurité des systèmes électriques/électroniques/
électroniques programmables (E/E/PES).
10.2.7 Analyse/évaluation des risques

Du fait de leur structure et de leur fonctionnalité, les machines et les installations comportent
des risques. C'est pourquoi la directive "Machines" exige, pour chaque machine, une
évaluation des risques et, le cas échéant, une réduction des risques, jusqu'à ce que les risques
résiduels soient inférieurs aux risques tolérables. Pour les procédures d'évaluation de ces
risques, les normes à utiliser sont les suivantes :
● EN ISO 12100 "Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation
du risque et réduction du risque"
● EN ISO 13849-1 "Commande sûre de machines"
La norme EN ISO 12100 décrit principalement les risques à prendre en compte et les principes
de conception pour la réduction du risque.
L'appréciation du risque est une suite d'étapes permettant la recherche systématique des
risques liés aux machines. Si nécessaire, l'appréciation du risque est suivie par une réduction
du risque. La répétition de cette opération engendre un processus itératif à l'aide duquel les
risques peuvent être éliminés autant que possible et des mesures de protection
correspondantes éventuellement adoptées.
L'évaluation du risque comprend :
● Analyse des risques
– Détermination des limites de la machine (EN ISO 12100)
– Identification des risques (EN ISO 12100)
– Procédure pour l'évaluation du risque (EN 1050 parag. 7)
● Evaluation des risques
Conformément au processus itératif permettant d'atteindre le niveau de sécurité requis, une
évaluation du risque intervient après l'estimation du risque. Elle permet de déterminer si une
Safety Integrated
réduction du risque est nécessaire. Si le risque doit encore être réduit, des mesures de
protection adaptées doivent être sélectionnées et appliquées. Une nouvelle évaluation du
risque doit alors être effectuée.
'(3$57
'«WHUPLQDWLRQGHVOLPLWHVGHODPDFKLQH
,GHQWLILFDWLRQGHVULVTXHV $SSU«FLDWLRQGHV
$QDO\VHGHVULVTXHV
ULVTXHV
(VWLPDWLRQGHVULVTXHV
(YDOXDWLRQGHVULVTXHV
2XL
/DPDFKLQHHVWHOOHV½UH" ),1
1RQ
5«GXFWLRQGHVULVTXHV
/DU«GXFWLRQGHVULVTXHVHWOHFKRL[GHVPHVXUHVGHSU«YHQWLRQDGDSW«HVQ
HQWUHQWSDVGDQV
O
DSSU«FLDWLRQGHVULVTXHV
Figure 10-2 Processus itératif visant à atteindre le niveau de sécurité requis
La réduction du risque doit intervenir à travers une conception et une réalisation adaptées de
la machine, par exemple à travers une commande adaptée aux fonctions de sécurité ou des
mesures de protection.
Si les mesures de protection comprennent des fonctions de verrouillage ou de commande,
celles-ci doivent être conçues conformément à la norme EN ISO 13849-1. Pour les
commandes électriques et électroniques, on peut s'appuyer sur la norme EN 62061 ou sur la
norme EN ISO 13849-1. Dans ce cas, les commandes électroniques et systèmes de bus
doivent également répondre aux exigences de la norme CEI 61508.
Safety Integrated
10.2.8 Réduction du risque

En dehors des mesures structurelles, la réduction du risque d'une machine peut se faire au
moyen de fonctions de commande relatives à la sécurité. Pour la réalisation de ces fonctions
de commande, des exigences particulières et progressives doivent être prises en compte, en
fonction du niveau de risque. Elles sont décrites dans la norme EN ISO 13849-1 et, pour les
commandes électriques, en particulier avec électronique programmable, dans les normes
EN 61508 ou EN 62061. Les exigences relatives aux parties de commande pertinentes pour la
sécurité sont progressives, en fonction du niveau de risque ou de la réduction de risque requise.
EN ISO 13849-1 définit un graphique de risque qui, au lieu des catégories, introduit des niveaux
de performance (PL) hiérarchisés.
CEI/EN 62061 utilise le niveau d'intégrité de sécurité (SIL, "Safety Integrity Level") pour établir
une classification. Il s'agit d'une mesure quantitative de l'efficacité d'une commande en matière
de sécurité. La détermination du SIL requis s'effectue également selon le principe de
l'évaluation du risque conformément à la norme ISO 12100 (EN 1050). L'annexe A de la norme
contient la description d'une procédure de détermination du SIL requis.
Dans tous les cas, indépendamment de la norme utilisée, il est important que toutes les pièces
de commande de la machine participant à l'exécution des fonctions pertinentes pour la sécurité
répondent à ces exigences.
10.2.9 Risque résiduel

La sécurité est un concept relatif de notre monde technicisé. Réaliser la sécurité de façon à ce
qu'aucun incident ne puisse survenir, quelles que soient les circonstances (ce qui
correspondrait en quelque sorte à une garantie de risque zéro) est pratiquement impossible à
atteindre. Le risque résiduel est défini comme le risque qui subsiste après la mise en place des
mesures de protection, conformément à l'état des connaissances et de la technique.
Pour ce qui est des risques résiduels, il convient de se reporter à la documentation de la
machine ou de l'installation (informations destinées à l'utilisateur, conformément à la norme
EN ISO 12100).
10.2.10 Déclaration de conformité CE

Vous trouverez la déclaration de conformité CE pour le produit auprès de votre représentant
Siemens local ou sur Internet à l'adresse :
Déclaration de conformité CE (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/67385845/
en)
Safety Integrated
10.3 Sécurité des machines aux Etats-Unis

La principale différence entre les exigences juridiques des Etats-Unis et de l'Europe en matière
de sécurité au travail est liée au fait qu'aux Etats-Unis, il n'existe aucune législation unifiée pour
la sécurité des machines réglementant la responsabilité du constructeur ou de la personne
chargée de la mise en service. En revanche, il existe une exigence générale obligeant
l'employeur à assurer la sécurité sur le lieu de travail.
Des informations complémentaires sont disponibles dans les sections suivantes :
● Exigences minimales de l'OSHA (Page 401)
● Liste NRTL (Page 402)
● NFPA 79 (Page 403)
● ANSI B11 (Page 403)
10.3.1 Exigences minimales de l'OSHA

L'obligation pour l'employeur de garantir la sécurité sur le lieu de travail découle de la loi OSHA
(Occupational Safety and Health Act) de 1970. L'exigence clé de l'OSHA est définie dans la
section 5 "Obligations".
Les exigences découlant de la loi OSHA sont réglementées par l'administration OSHA
(Occupational Safety and Health Administration). L'administration OSHA nomme des
inspecteurs régionaux chargés de vérifier que les lieux de travail sont conformes à la
réglementation en vigueur.
Les règles de l'OSHA pertinentes pour la sécurité au travail sont décrites dans le texte OSHA
29 CFR 1910.xxx ("OSHA Regulations (29 CFR) PART 1910 Occupational Safety and
Health"). (CFR : Code of Federal Regulations).
OSHA (http://www.osha.gov)
L'application de la norme est réglementée par le texte 29 CFR 1910.5 "Applicability of
standards". Le concept est comparable à celui applicable en Europe. Les normes propres aux
produits sont prioritaires sur les normes générales, dans la mesure où les aspects concernés
y sont traités. En cas de conformité aux normes, l'employeur peut partir du principe qu'il satisfait
à l'exigence clé de la loi OSHA en ce qui concerne les aspects traités dans les normes.
L'OSHA exige, en rapport avec certaines applications, que tous les appareils électriques mis
en place pour la protection des travailleurs, soient autorisés par l'un des laboratoires reconnus
par l'OSHA (NRTL) pour l'application prévue.
Outre la réglementation de l'OSHA, il est important de respecter les normes actuelles émanant
d'organisations telles que la NFPA et l'ANSI et de tenir compte de la notion de responsabilité
globale du fait de produits défectueux actuellement en vigueur aux Etats-Unis. Ainsi, la
responsabilité du fait de produits défectueux oblige le constructeur et l'exploitant à respecter
scrupuleusement les consignes et l'état de l'art.
En effet, les assurances de responsabilité civile exigent, d'une façon générale, que l'assuré
respecte les normes applicables émanant des organismes de normalisation. Les entreprises
assurées en propre n'ont pas cette obligation mais, en cas d'accident, elles sont tenues de
prouver qu'elles ont mis en application les principes de sécurité généralement reconnus.
Safety Integrated
10.3.2 Liste NRTL

Tous les appareils électriques mis en service aux Etats Unis doivent, pour la protection des
travailleurs, être autorisés par un laboratoire reconnu par l'OSHA (laboratoire NRTL) pour
l'application prévue. Les laboratoires d'essais reconnus à l'échelle nationale sont habilités à
accepter des équipements et matériaux à partir de listes, de désignations ou autres. Les essais
sont fondés sur des normes nationales, telles que NFPA 79, et des normes internationales, par
exemple CEI/EN 61508 pour les systèmes E/E/PES.
Safety Integrated
10.3.3 NFPA 79
La norme NFPA 79 (Electrical Standard for industrial Machinery) s'applique à l'équipement
électrique des machines industrielles mettant en jeu une tension nominale inférieure à 600 V.
Un groupe de machines travaillant en coordination mutuelle est considéré également comme
une machine.
La norme NFPA 79 définit les exigences fondamentales pour l'électronique programmable et
les bus de communication et oblige à "lister" ces appareils s'ils sont utilisés pour des fonctions
de sécurité. Les commandes électroniques et les bus de communication qui satisfont à ces
impératifs peuvent être utilisés pour les fonctions d'arrêt d'urgence des catégories 0 et 1 (voir
NFPA 79 9.2.5.4.1.4). A l'instar de la norme EN 60204-1, la norme NFPA 79 n'impose plus,
pour les fonctions d'arrêt d'urgence, une séparation de l'énergie électrique au moyen d'un
dispositif électromécanique.
Les exigences clés concernant l'électronique programmable et les bus de communication sont
les suivantes conformément à NFPA 79 9.4.3 :
1. Les systèmes de commande contenant des contrôleurs logiciels doivent,
– en cas de défaillance unique,
(a) provoquer le passage du système à l'état sûr
(b) empêcher le redémarrage jusqu'à l'élimination de l'erreur
(c) empêcher un démarrage intempestif
– offrir une protection équivalente à celle des commandes câblées
– être réalisés conformément à une norme reconnue définissant des exigences pour de
tels systèmes.
2. Les normes CEI 61508, CEI 62061, ISO 13849‑1, ISO 13849-2 et CEI 61800‑5‑2 sont
citées dans une note comme étant appropriées.
Le laboratoire Underwriter Laboratories Inc. (UL) a défini une catégorie spécifique pour les
contrôleurs de sécurité programmables (code NRGF) afin de faciliter la transposition de cette
exigence. Cette catégorie couvre les appareils de commande logiciels conçus pour une
application dans les fonctions de sécurité.
La description précise de cette catégorie et la liste des appareils qui répondent à cette exigence
peuvent être consultées sur Internet :
NRGF (http://www.ul.com) → Online Certifications Directory → UL Category code/Guide
information → search for category "NRGF"
TUV Rheinland of North America, Inc. est également un laboratoire NRTL pour ces
applications.
10.3.4 ANSI B11

Les normes ANSI B11 sont des normes communes qui ont été mises en place par des
organismes tels que par ex. Association for Manufacturing Technology (AMT - Association
pour les technologies manufacturières) et Robotic Industries Association (RIA - Association
des industries robotiques).
L'analyse/évaluation des risques permet d'évaluer les risques liés à une machine. L'analyse
des risques est une exigence importante conformément aux normes NFPA 79, ANSI/RIA
15.06, ANSI B11.TR-3 et SEMI S10 (semi-conducteurs). À l'aide des résultats documentés
Safety Integrated
d'une analyse des risques, il est possible de sélectionner la technique de sécurité adaptée, sur
la base de la classe de sécurité indiquée pour l'application considérée.
Safety Integrated
10.4 Sécurité des machines au Japon
10.4 Sécurité des machines au Japon

La situation du Japon diffère de l'Europe et des États-Unis. Ainsi, il n'existe aucune d'exigence
juridique comparable à celles de l'Europe pour la sécurité fonctionnelle. En outre, la loi sur la
responsabilité ne joue pas un rôle aussi important qu'aux États-Unis.
Il n'existe aucune exigence légale quant au respect des normes, mais une recommandation
administrative préconise l'utilisation de la norme JIS (Japanese Industrial Standard = norme
industrielle japonaise). Le Japon s'appuie sur le concept européen et a repris des normes
fondamentales en tant que normes nationales :
Tableau 10-1 Normes japonaises
Numéro ISO/CEI Numéro JIS Remarque

ISO12100 (EN 1050) JIS B 9700, JIS B 9702 Ancienne désignation TR B 0008 et
TR B 0009
ISO13849-1 JIS B 9705-1 -
ISO13849-2 JIS B 9705-1 -
CEI 60204-1 JIS B 9960-1 Sans annexe F ou Route Map de l'avant-pro‐
pos européen
CEI 61508-0 à -7 JIS C 0508 -
CEI 62061 - Aucune numéro JIS attribué à ce jour
Safety Integrated
10.5 Instructions relatives aux ressources
10.5 Instructions relatives aux ressources

Outre les exigences issues de directives et de normes, certaines exigences propres à une
entreprise peuvent être à prendre en compte. En particulier, les groupes importants, comme
les constructeurs automobiles, ont des exigences élevées concernant les composants
d'automatisation, qui sont alors souvent répertoriés dans des instructions propres relatives aux
ressources.
Les thèmes relatifs à la sécurité (par ex. modes de fonctionnement, opérations de maintenance
avec accès à la zone de risque, concepts d'arrêt d'urgence) doivent être réglés suffisamment
à l'avance avec les clients pour pouvoir déjà les intégrer dans l'évaluation et la réduction du
risque.
Safety Integrated
10.6 Autres thèmes pertinents pour la sécurité
10.6.1 Feuilles d'information des syndicats professionnels

Il n'est pas toujours facile de transposer des mesures techniques relatives à la sécurité à partir
des textes de directives, normes ou règles. Ceci nécessite souvent des compléments
d'informations et des explications.
Dans le cadre de leur mission, les comités spécialisés des syndicats professionnels éditent des
publications sur les thèmes les plus variés.
Remarque
Ces publications sont parues en allemand. Elles sont aussi partiellement disponibles en
anglais et en français.
Des feuilles d'information sont notamment disponibles sur les thèmes suivants :
● suivi des processus dans la fabrication,
● axes avec contrepoids
● laminoirs
● machines tournantes et tours - achat/vente
Les feuilles d'information des comités spécialisés peuvent être consultées par toutes les
parties intéressées, par exemple pour des prestations de conseil en entreprise, pour la
préparation de réglementations ou pour la réalisation de mesures techniques de sécurité
applicables à des machines ou installations. Les feuilles d'information des comités d'experts
sont élaborées au sein des secteurs concernés, construction de machines, systèmes de
fabrication, construction métallique.
Elles sont téléchargeables à partir du site Internet (http://www.bghm.de/) :
1. Sélectionner d'abord la rubrique "Arbeitsschützer", puis l'option de menu "Praxishilfen" et
enfin "DGUV-Informationen".
10.6.2 Autres documents de référence

● Safety Integrated, programme de sécurité pour les industries mondiales (5ème édition et
addendum), n° d'article 6ZB5 000-0AA01-0BA1
● Safety Integrated - Termes et normes - Terminologie relative à la sécurité des machines
(édition 04.2007), n° d'article E86060-T1813-A101-A1
Safety Integrated
Safety Integrated
Entretien 11
11.1 Remarques concernant le remplacement de constituant
Remarque
Tenir compte des consignes de sécurité supplémentaires
Respecter les consignes concernant la modification ou le remplacement de composants
logiciels du chapitre "Consignes de sécurité (Page 25)".
ATTENTION
fonctionnement
Après un remplacement de composants, des connexions ou des fonctions peuvent être
défectueuses et entraîner ainsi la mort ou des blessures graves en cas d'accès à la zone de
danger des moteurs.
● Après un remplacement de composant, toujours effectuer un test de fonctionnement
simplifié.
De plus amples informations figurent aux chapitres "Etendue du test pour certaines
interventions (Page 353)" et "Test de réception (Page 343)".
Les composants défectueux sont remplacés en tenant compte des règlements de sécurité. Les
informations pertinentes du point de vue de Safety Integrated figurent dans la section suivante.
Plus d'informations concernant le remplacement de composant, voir chapitre "Exemples de
remplacement de composant" dans la Description fonctionnelle SINAMICS S120 Fonctions
d'entraînement.
● Grâce à l'identifiant NodeID et au CRC enregistré de chaque composant matériel,
l'entraînement détecte qu'un remplacement de composant a eu lieu. Les réactions de
l'entraînement et les actions à exécuter figurent dans le tableau au chapitre suivant :
11.1.1 Détails relatifs au remplacement de composants
Composant Type de com‐ Réaction de Action de l'utilisateur Paramè‐

remplacé mande l'entraîne‐ Acquittement Acquittement Enregistre‐ tres de
ment (dé‐ du défaut re‐ du remplace‐ ment3) diagnostic
faut) quis1) ment de compo‐
sant requis2)
Basic Control Unit Tous F01641.0 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Functions Motor Module Tous F01641.1 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Power Module Tous F01641.2 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Safety Integrated
Entretien
Composant Type de com‐ Réaction de Action de l'utilisateur Paramè‐

remplacé mande l'entraîne‐ Acquittement Acquittement Enregistre‐ tres de
ment (dé‐ du défaut re‐ du remplace‐ ment3) diagnostic
faut) quis1) ment de compo‐
sant requis2)
Extended/ Control Unit Tous F01641.0 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Advanced Motor Module PROFIsafe, F- F01641.1 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Functions DI intégrée,
sans sélection
TM54F F01640.1 = 1 Oui Oui Oui r9776.2 = 1
r9776.3 = 1
Power Module Tous F01641.2 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Sensor Tous F01641.3 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
Module
(processeur 1)
Sensor Tous F01640.4 = 1 Oui Oui Oui r9776.2 = 1
Module r9776.3 = 1
(processeur 2)
Codeur4) Tous F01641.5 = 1 Oui Non Oui r9776.2 = 1
F01641.6 = 1
TM54F Tous F01641 Oui Non Oui r9776.2 = 1
(uniquement
sur
TM54F_MA)
1)
Le défaut doit être acquitté après chaque remplacement de composant par un acquittement de défaut standard (par ex. via
un front montant sur p2103). L'entraînement peut toutefois continuer à fonctionner sans restriction en l'absence
d'acquittement.
2)
Le remplacement des composants mentionnés dans le tableau doit être acquitté afin de sécuriser les nouvelles connexions
internes à l'appareil à établir. Aucun acquittement n'est requis pour le remplacement d'autres composants, étant donné que
les nouvelles connexions de communication à établir restent sécurisées automatiquement.
Pour acquitter un remplacement de composant, exécuter la séquence suivante sur tous les objets entraînement concernés :
- Vérifier si les conditions suivantes sont remplies :
- p0010 = 0
- Aucune mise à jour de firmware ne doit être active sur l'objet entraînement.
- Régler p9702 = 29 (= 1D hex)
- Lorsque le processus d'acquittement est terminé, p9702 revient à la valeur 0.
3)
Les données modifiées doivent être enregistrées après un remplacement de composant :
- Aucune mise à jour de firmware ne doit être active sur l'objet entraînement.
- Exécuter la fonction "Copier RAM vers ROM" en réglant p0977 = 1.
Sans cette opération d'enregistrement, le défaut en question est de nouveau signalé au POWER ON suivant.
4)
Uniquement pour les codeurs avec numéro de série (par ex. EnDat)
Safety Integrated
Entretien
11.1.2 Remplacement de moteur avec Safety sans codeur

En cas d'utilisation des fonctions Safety sans codeur, le nombre de paires de pôles du moteur
joue un rôle décisif. Si un moteur est remplacé, le comportement dépend alors du nombre de
paires de pôles : Si un moteur présentant un nombre de paires de pôles plus élevé (que la
valeur configurée) est utilisé, la vitesse mécanique est inférieure à la vitesse calculée par
Safety Integrated. Si un moteur présentant un nombre de paires de pôles moins élevé est utilisé
(par ex. en cas d'échange), la vitesse mécanique est supérieure à la vitesse calculée par Safety
Integrated.
● Après un remplacement de ce type, effectuer un test au cours duquel la mesure de vitesse
sûre (r9714) est comparée à la vitesse normale (r0063) ou à la fréquence de sortie. Corriger
ensuite le nombre de paires de pôles configuré le cas échéant.
11.1.3 Paramètres et diagrammes fonctionnels
● r9670 SI Identifiant de module Control Unit

● r9671[0...n] SI Identifiant de module Motor Module
● p9672 SI Identifiant de module Power Module
● p9673 SI Identifiant de module Sensor Module Canal 1
● p9674 SI Identifiant de module Sensor Module Canal 2
● p9675 SI Identifiant de module Capteur Canal 1
● p9676 SI Identifiant de module Capteur Canal 2
● p9702 SI Confirmer remplacement de constituant
● r9776 SI Diagnostic
● r9793[0...9] SI Diagnostic Remplacement de constituant
● r10070 SI TM54F Identifiant de module
Safety Integrated
Entretien
11.2 Remarque concernant la mise à jour du firmware
11.2 Remarque concernant la mise à jour du firmware
ATTENTION
Mise à jour du firmware sans POWER ON ni essai de réception
Après une mise à jour du firmware, la signalisation A01007 "POWER ON du composant
DRIVE-CLiQ requis" s'affiche ; tout accès à la zone de danger des moteurs peut par
conséquent entraîner la mort ou des blessures graves.
● Procéder ensuite à un essai de réception partiel.
● Ne pénétrer à nouveau dans la zone de danger du moteur qu'une fois le essai de réception
effectué avec succès.
ATTENTION
fonctionnement
Après un remplacement de composants, des connexions ou des fonctions peuvent être
défectueuses et entraîner ainsi la mort ou des blessures graves en cas d'accès à la zone de
danger des moteurs.
● Effectuer un POWER ON (mise sous tension) avant la reprise de l'exploitation.
● Après un remplacement de composant, toujours effectuer un test de fonctionnement
simplifié.
De plus amples informations figurent aux chapitres "Etendue du test pour certaines
interventions (Page 353)" et "Test de réception avec Startdrive (Page 357)".
Safety Integrated
Entretien
11.3 Défauts Safety Integrated
11.3.1 Réactions sur stop
Réactions sur stop possibles

Les réactions sur stop suivantes peuvent être déclenchées en cas de défauts des Safety
Integrated Extended/Advanced Functions ou de dépassement des limites :
Vue d'ensemble des réactions sur stop
Tableau 11-1 Vue d'ensemble des réactions sur stop
Réaction sur stop Est déclenché Action Effet

STOP A 1)
● Pour tous les défauts Sa‐ Suppression immédiate des L'entraînement s'arrête par ralentis‐
(correspond à fety acquittables avec sup‐ impulsions sement naturel
STO2)) pression des impulsions
● Réaction consécutive à
STOP B
● Arrêt consécutif configu‐
rable p9563 pour SLS
rable p9566 pour SDI
rable p9562 pour SLP
rable p9579 pour SLA
STOP B1) Exemples : Spécification immédiate de la STOP B avec STOP A consécutif.
(correspond à ● Tolérance d'immobilisa‐ consigne de vitesse = 0 et dé‐ Freinage de l'entraînement suivant
SS13)) marrage de la temporisation tB. la rampe d'ARRÊT3, puis transition
tion non respectée dans
Après écoulement de tB ou si en STOP A
p9530 (SOS)
nmes < ncoupure, un STOP A est
● Arrêt consécutif configu‐ Remarque :
déclenché.
Pour "SS1 avec stop externe"
rable p9563 pour SLS
(SS1E), le freinage ne se fait pas sui‐
● Arrêt consécutif configu‐ vant la rampe d'ARRÊT3 (voir chapi‐
rable p9566 pour SDI tre "Safe Stop 1 avec stop externe
● Arrêt consécutif configu‐ (Page 111)").
● Réaction consécutive à
STOP F
Safety Integrated
Entretien
Réaction sur stop Est déclenché Action Effet

STOP C1) ● Arrêt consécutif configu‐ Spécification immédiate de la L'entraînement est freiné suivant la
(correspond à rable p9563 pour SLS consigne de vitesse = 0 et dé‐ rampe d'ARRÊT3, puis SOS est sé‐
SS24)) marrage de la temporisation tC. lectionné.
rable p9566 pour SDI Après écoulement de tC, SOS
est sélectionné.
Arrêt consécutif configu‐
STOP D1) ● Arrêt consécutif configu‐ Démarrage de la temporisa‐ L'entraînement doit être freiné par
rable p9563 pour SLS tion tD. une commande de niveau supérieur
● Arrêt consécutif configu‐ Aucune réaction autonome dé‐ (du groupement).
rable p9566 pour SDI clenchée par l'entraînement. Une fois le temps tD écoulé, SOS est
Après écoulement de t , SOS sélectionné.
● Arrêt consécutif configu‐ D
est activé. Une réaction autonome n'a lieu que
si la fenêtre de tolérance d'immobili‐
● Arrêt consécutif configu‐ sation n'est pas respectée lorsque
rable p9579 pour SLA SOS est activé.
STOP E1) ● Arrêt consécutif configu‐ Après écoulement de p9554, Commande de la fonctionnalité AER
rable p9563 pour SLS SOS est déclenché (arrêt et retrait étendus) autonome
rable p9566 pour SDI
STOP F1) En cas d'erreur dans la com‐ Temporisation tF1 (Basic Func‐ Après écoulement de tF1 (Basic Func‐
paraison croisée des don‐ tions) ou tF2 (Extended/Advan‐ tions), transition vers STOP A ou,
nées. ced Functions). après écoulement de tF2 (Extended/
Réaction consécutive Aucune réaction de l'entraîne‐ Advanced Functions), transition vers
STOP B ou STOP A ment STOP B, si une fonction de sécurité
(SOS, SLS) est sélectionnée ou lors‐
que la fonction SSM est débloquée
avec une hystérésis.
1)
Voir également la remarque suivante "Suppression des impulsions retardée en cas de défaillance du bus".
2)
Après le déclenchement de STOP A (à l'exception des signalisations Safety Integrated), le comportement de l'entraînement
correspond à celui qui se produit après le déclenchement de STO. Veillez à ce que le paramétrage de STO s'applique de
la même façon pour STOP A.
3)
Après le déclenchement de STOP B (à l'exception des signalisations Safety Integrated), le comportement de l'entraînement
correspond à celui qui se produit après le déclenchement de SS1 : Ainsi, par exemple, la surveillance réalisée à l'aide de
SAM ou de SBR agit de la même façon. Veillez à ce que le paramétrage de SS1 s'applique de la même façon pour STOP B.
4)
Après le déclenchement de STOP C (à l'exception des signalisations Safety Integrated), le comportement de l'entraînement
correspond à celui qui se produit après le déclenchement de SS2 : Ainsi, par exemple, la surveillance réalisée à l'aide de
SAM ou de SBR (pour Safety avec capteur) agit de la même façon. Veillez à ce que le paramétrage de SS2 s'applique de
la même façon pour STOP C.
Safety Integrated
Entretien
Remarque
Suppression des impulsions retardée en cas de défaillance du bus
Pour SLP, SLS, SDI et SLA, les réactions sur stop sont également disponibles avec
suppression temporisée des impulsions en cas de défaillance du bus (pour empêcher, en cas
de défaut de communication, que l'entraînement ne réagisse par la suppression immédiate des
impulsions) :
● Lorsque p9580 ≠ 0 et SLS est actif, en cas de défaillance de la communication, la réaction
impulsions a été paramétré en tant que réaction SLS en cas de défaillance du bus
(p9563[0...3] ≥ 10).
● Lorsque p9580 ≠ 0 et SDI est actif, en cas de défaillance de la communication, la réaction
impulsions a été paramétré en tant que réaction SDI en cas de défaillance du bus (p9566 ≥
10).
● Lorsque p9580 ≠ 0 et SLP est actif, en cas de défaillance de la communication, la réaction
impulsions a été paramétré en tant que réaction SLP en cas de défaillance du bus
(p9562[0...1] ≥ 10).
● Lorsque p9580 ≠ 0 et que SLA est actif, en cas de défaillance de la communication, la
réaction AER paramétrée se produit seulement si un STOP avec suppression temporisée
des impulsions a été paramétré en tant que réaction SLA en cas de défaillance du bus
(p9579 ≥ 10).
La temporisation (p9580) ne doit pas dépasser 800 ms.
Remarque
Temporisation entre STOP F et STOP B
Une temporisation entre STOP F et STOP B ne doit être paramétrée que si une réaction
supplémentaire est déclenchée durant cet intervalle par l'évaluation du signal d'alarme
"Internal Event" (r9722.7).
Par ailleurs, l'utilisation d'une temporisation devrait toujours présupposer la sélection d'une
fonction de surveillance (par ex. SLS avec limite de vitesse élevée) ou la configuration de
l'hystérésis de SSM.
L'activation d'une hystérésis pour SSM doit être considérée comme l'activation d'une fonction
de surveillance.
Temporisations à l'enclenchement lors de la transition des réactions sur stop
tB p9556
tC p9552
tD p9553
tF1 p9658
tF2 p9555
ncoupure p9560
Safety Integrated
Entretien
Description des défauts et des alarmes
Remarque
Bibliographie
Les défauts et les alarmes de SINAMICS Safety Integrated sont décrits dans les
documentations suivantes :
Bibliographie : SINAMICS S120/S150 Manuel de listes
11.3.2 Priorités des réactions sur stop
Tableau 11-2 Priorités des réactions sur stop
Ordre de priorité Réaction sur stop

priorité la plus élevée STOP A
..... STOP B
... STOP C
.. STOP D
.. STOP E
priorité la plus faible STOP F
Priorités entre réactions sur stop et Extended Functions
Tableau 11-3 Priorités entre réactions sur stop et Extended Functions
priorité la plus ... ... ... ... Priorité la

Réaction sur stop / élevée plus faible
Extended Function
STOP A STOP B STOP C STOP D STOP E STOP F
priorité la STO STOP A / STO STO STO STO STO STO
plus éle‐
vée
..... SS1 STOP A STOP B / SS1 SS1 SS1 SS1 SS1
... SS2 STOP A STOP B STOP C / SS2 SS2 SS2 SS2 / STOP B2)
... SS2E STOP A STOP B STOP C / SS2 SS2 SS2 SS2 / STOP B2)
Safety Integrated
Entretien
.. SOS STOP A1) STOP B1) SOS SOS STOP E/SOS STOP B2)
priorité la SLS, SLA STOP A 3)
STOP B 3)
STOP C 4)
STOP D 4)
STOP E 4)
STOP B2)
plus faible
1)
La fonction de surveillance SOS reste sélectionnée, mais la réaction sur défaut ne peut plus être déclenchée en cas de
défaut car elle est déjà active.
2)
STOP B est l'arrêt consécutif à un STOP F, qui devient actif à l'issue d'une durée paramétrable. Un STOP F seul ne produit
pas d'effet, la fonction de sécurité sélectionnée reste active.
3)
Les fonctions de surveillance SLS ou SLA restent sélectionnées, mais la réaction sur défaut ne peut plus être déclenchée
en cas de défaut car elle est déjà active.
4)
Les SLS ou SLA restent sélectionnés durant la phase de freinage, puis la commutation s'effectue sur SOS.
Le tableau ci-dessus indique quelle réaction sur stop ou fonction de sécurité se règle lorsqu'un
STOP est déclenché en présence d'une fonction de sécurité sélectionnée. Les commandes
STOP sont disposées de gauche à droite par ordre de priorité décroissant (STOP A-F).
Les différentes fonctions de sécurité ne présentent pas de priorité absolue. Ainsi, une fonction
SOS reste sélectionnée même lorsqu'une fonction STO est demandée. Les fonctions de
sécurité qui provoquent le freinage de l'entraînement (SS1, SS2) sont présentées de haut en
bas par ordre de priorité décroissant.
Les champs à double entrée renvoient à des réactions sur stop et fonctions de sécurité
équivalentes : Explication :
● STOP A correspond à la sélection de STO
● STOP B correspond à la sélection de SS1
● STOP C correspond à la sélection de SS2
● STOP D correspond à la sélection de SOS
● STOP E correspond à la sélection de SOS (avec l'activation supplémentaire de la fonction
standard "Arrêt et retrait étendus (AER)")
● Si la fonction SS2 est présente, STOP F entraîne l'arrêt consécutif STOP B. SS2 reste
sélectionné.
Exemples illustrant le tableau

● La fonction de sécurité SS1 vient d'être sélectionnée. Un STOP A reste sélectionné.
● La sélection d'un STOP de priorité supérieure remplace les STOP de priorité inférieure déjà
en cours. Ainsi, des STOP C-F éventuellement en instance seraient relayés par la sélection
de SS1 (≙ STOP B).
● La fonction de sécurité SLS est sélectionnée. Cette sélection ne modifie en rien l'effet des
STOP A-D. Un STOP F déclenche maintenant un STOP B car une fonction de sécurité a été
sélectionnée.
● La réaction sur stop STOP C est sélectionnée. Si les fonctions de sécurité STO ou SS1 sont
sélectionnées, cela n'entraîne aucun effet. Si la fonction SS2 est sélectionnée, cette rampe
de freinage est conservée. Si la fonction SOS est sélectionnée, elle reste effective, ce qui
correspond parallèlement à l'état final de STOP C. Si la fonction SLS est sélectionnée,
l'entraînement est freiné au moyen du STOP C.
Safety Integrated
Entretien
11.3.3 Acquittement des défauts des fonctions Safety
Remarque
Acquittement par mise hors/sous tension
L'acquittement des défauts Safety Integrated fonctionne également, comme pour tous les
autres défauts, si le groupe d'entraînement est mis hors/sous tension (POWER ON).
Lorsque la cause du défaut n'est toujours pas éliminée, celui-ci réapparaît immédiatement
après le démarrage.
Acquittement par TM54F/CU310-2

Les défauts peuvent être acquittés via le paramètre p10006 "SI Acquittement événement
interne Borne d'entrée" dans les objets suivants :
● Entraînements Safety
● F-DI du TM54F
● CU310‑2
Dans ce cas, le mécanisme de cet "acquittement sécurisé des défauts" fonctionne comme
indiqué ci-après :
La F-DI sur le TM54F ou la CU310‑2, qui a été paramétrée au moyen de la fonction p10006
"Safety Integrated Acquittement événement interne Borne d'entrée", est activée. En
conséquence, les défauts qui se sont produits au niveau des entraînements ou du TM54F sont
acquittés à l'aide d'un signal d'entrée de sécurité. Le front descendant de cette entrée
réinitialise le statut "événement interne" (Internal Event) dans les entraînements et, le cas
échéant, dans le TM54F ou dans la CU310‑2.
Pour éviter un acquittement inopiné ou incorrect de défauts Safety, le signal au niveau de la
borne F-DI, qui a été paramétré pour l'acquittement, doit avoir l'état "0" au repos. Pour le
déclenchement de l'acquittement (front descendant sur F-DI), mettre d'abord le signal à "1"
avant de le remettre à "0". Si l'état de repos requis n'est pas atteint, une alarme est générée.
Après l'"acquittement sûr des erreurs", un autre acquittement est nécessaire sur la Control Unit
lors de l'utilisation d'un TM54F. Cet acquittement a les effets suivants :
● Les défauts du TM54F sont supprimés du tampon des défauts.
● La LED Ready rouge sur le TM54F est réinitialisée.
Acquittement via PROFIsafe

La commande de niveau supérieur active, au moyen du télégramme PROFIsafe (STW bit 7),
le signal "Internal Event ACK" de façon distincte pour chaque objet entraînement. Un front
descendant de ce signal réinitialise l'état "Événement interne" (Internal Event) dans
l'entraînement concerné et acquitte ainsi le défaut.
Les défauts des objets entraînement (DO) ne peuvent pas être acquittés de façon groupée par
la commande de niveau supérieur. Chaque défaut doit être acquitté individuellement pour
chaque objet entraînement.
Safety Integrated
Entretien
Acquittement étendu
La sélection/désélection de STO ou SS1 effectuée avec p9507.0 = 1 entraîne
automatiquement la suppression des signalisations Safety Integrated.
Si, en plus des "Basic Functions via les bornes", les "Extended/Advanced Functions" sont aussi
débloquées, l'acquittement est également possible par sélection/désélection de STO via
PROFIsafe ou les bornes du TM54F ou de la CU310‑2.
Safety Integrated
Entretien
11.4 Tampon de signalisation

Outre le tampon des défauts F ... et le tampon d'alarmes A ... (voir chapitre correspondant dans
le manuel de mise en service SINAMICS S120), il existe, spécialement pour les Safety
Integrated Extended/Advanced Functions, un tampon de signalisation pour les messages
Safety C...
Les messages de défauts des Safety Integrated Basic Functions sont enregistrés dans le
tampon standard de défauts (voir chapitre "Tampon pour défauts et alarmes" dans le manuel
de mise en service SINAMICS S120).
Remarque
Messages des Basic Functions et Extended/Advanced Functions
Si les messages des Basic Functions doivent être enregistrés dans le tampon standard de
défauts, au même titre que les message des Extended/Advanced Functions, définir le
paramètre p3117 = 1.
Le tampon des signalisations Safety Integrated est organisé de façon comparable au tampon
de défauts des signalisations de défaut. Le tampon de signalisation est constitué du code, de
la valeur, de l'heure de la signalisation (apparition, disparition), du numéro de composant pour
l'identification du composant SINAMICS concerné et d'attributs de diagnostic.
&RGHGH 7HPSV 9DOHXUGH 9DOHXUGH 7HPSV 7HPSVGH 7HPSVGH 6,1XP«URGH6,$WWULEXWVGH

VLJQDOLVDWL G
DSSDULWLRQ VLJQDOLVDWL VLJQDOLVDWLRQ G
DSSDULWLRQ GLVSDULWLRQ GLVSDULWLRQ FRQVWLWXDQW GLDJQRVWLF
RQ GHOD RQ SRXUYDOHXUV GHOD GHOD GHOD
VLJQDOLVDWLRQ GHW\SH)ORDW VLJQDOLVDWLRQ VLJQDOLVDWLRQ VLJQDOLVDWLRQ
HQPV HQMRXUV HQPV HQMRXUV
$ODUPHb U>@ U>@ U>@ U>@ U>@ U>@ U>@ U>@ U>@
6LJQDOLVDWL
RQ
HQFRXUV
6LJQDOLVDWL
RQ
DFTXLWW«H
6LJQDOLVDWL
RQ
DFTXLWW«H
>ODSOXV
DQFLHQQH@
Figure 11-1 Structure du tampon de signalisation
Safety Integrated
Entretien
En présence d'une signalisation Safety, le bit r2139.5 ("signalisation Safety active") est mis à
1. L'inscription dans le tampon de signalisation s'effectue avec un certain retard. C'est pourquoi
le tampon de signalisation ne doit être lu, suite à une "signalisation Safety Integrated active",
que lorsqu'une modification a été détectée dans le tampon (r9744).
Les signalisations doivent être acquittées par une entrée de sécurité F-DI du TM54F / de la
CU310‑2 ou via PROFIsafe.
Propriétés du tampon de signalisation Safety Integrated :
● La disposition dans le tampon suit l'ordre chronologique d'apparition.
● Si un nouveau cas de signalisation apparaît, le tampon de signalisation est réorganisé.
L'historique est conservé dans les "signalisations acquittées" 1 à 7.
● Si la cause d'au moins l'un des "cas de signalisation en cours" est supprimée et que celle-
ci est acquittée, le tampon de signalisation est réorganisé. Les signalisations qui ne sont
pas éliminées sont conservées dans les "signalisations en cours".
● Si 8 signalisations sont enregistrées dans les "signalisations en cours" et qu'une nouvelle
signalisation apparaît pour les signalisations en cours, le message à l'indice 7 des
paramètres de la signalisation actuelle est écrasé par la nouvelle signalisation.
● Le paramètre r9744 est incrémenté à chaque modification du tampon de signalisation.
● Une valeur de signalisation (r9749, r9753) peut éventuellement être transmise pour chaque
signalisation. La valeur de signalisation permet un diagnostic plus précis ; la signification
doit être déduite de la description de la signalisation.
Effacement du tampon de signalisation :
Le tampon de signalisation est effacé comme suit : p9752 = 0. Le paramètre p9752 (SI Cas de
signalisation Compteur) est également remis à 0 dans le cas d'un POWER ON (mise sous
tension). Cette option permet également d'effacer la mémoire de défauts.
● r2139.0...15 CO/BO: Mot d'état Défauts/Alarmes 1

● r9744 SI Modifications du tampon de signalisation Compteur
● r9745[0...63] SI Composant
● r9747[0...63] SI Code message
● r9748[0...63] SI Instant d'apparition du message en millisecondes
● r9749[0...63] SI Valeur de message
● r9750[0...63] SI Attributs de diagnostic
● p9752 SI Cas de signalisation Compteur
● r9753[0...63] SI Valeur de message pour valeurs de type Float
● r9754[0...63] SI Instant d'apparition du message en jours
● r9755[0...63] SI Instant de disparition du message en millisecondes
● r9756[0...63] SI Instant de disparition du message en jours
Safety Integrated
Entretien
Safety Integrated
Annexe A
A.1 Modules disponibles dans Startdrive
Une liste du matériel et des fonctions du SINAMICS S120 prises en charge par Startdrive V15
figure est disponible sur le portail de maintenance et d'assistance à l'adresse (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/view/109761180/en) suivante.
Avec Startdrive V16, les nouvelles fonctions suivantes sont proposées : Lien (https://
support.industry.siemens.com/cs/ww/en/view/109771625)
Safety Integrated
Annexe
A.2 Liste des abréviations
Remarque
La liste suivante contient l'ensemble des abréviations utilisées dans la famille d'entraînements
SINAMICS avec leur signification.
Abréviation Origine de l'abréviation Signification

A… Alarm Alarme
AC Alternating Current Courant alternatif
ADC Analog Digital Converter Convertisseur analogique-numérique (CAN)
AI Analog Input Entrée analogique
AIM Active Interface Module Active Interface Module
ALM Active Line Module Active Line Module
AO Analog Output Sortie analogique
AOP Advanced Operator Panel Advanced Operator Panel
APC Advanced Positioning Control Advanced Positioning Control
AR Automatic Restart Redémarrage automatique
ASC Armature Short-Circuit Court-circuit de l'induit
ASCII American Standard Code for Information Code standard américain pour l'échange d'informa‐
Interchange tion
AS-i AS-Interface (Actuator Sensor Interface) AS-Interface (système de bus ouvert utilisé dans la
technique d'automatisation)
ASM Asynchronmotor Moteur asynchrone
AVS Active Vibration Suppression Amortissement des vibrations active
AWG American Wire Gauge American Wire Gauge (Standard pour la section
des câbles)

BB Betriebsbedingung Conditions de fonctionnement
BERO - Détecteur de proximité sans contact
BI Binector Input Entrée binecteur
BIA Berufsgenossenschaftliches Institut für Organisme professionnel pour la sécurité du travail
Arbeitssicherheit
BICO Binector Connector Technology Technologie à binecteur-connecteur (FCOM)
BLM Basic Line Module Basic Line Module
BO Binector Output Sortie binecteur
BOP Basic Operator Panel Basic Operator Panel
Safety Integrated
Annexe

C Capacitance Capacité
C… - Signalisation Safety
CAN Controller Area Network Système de bus série
CBC Communication Board CAN Carte de communication CAN
CBE Communication Board Ethernet Module de communication PROFINET (Ethernet)
CD Compact Disc Compact Disc
CDS Command Data Set Jeu de paramètres de commande
CF Card CompactFlash Card Carte mémoire CompactFlash
CI Connector Input Entrée connecteur
CLC Clearance Control Régulation de distance
CNC Computerized Numerical Control Commande numérique assistée par ordinateur
CO Connector Output Sortie connecteur
CO/BO Connector Output/Binector Output Sortie connecteur/binecteur
COB-ID CAN Object-Identification CAN Object-Identification
CoL Certificate of License Certificate of License
COM Common contact of a change-over relay Contact commun d'un contact inverseur
COMM Commissioning Mise en service
CP Communication Processor Processeur de communication
CPU Central Processing Unit Unité centrale de traitement
CRC Cyclic Redundancy Check Contrôle de redondance cyclique
CSM Control Supply Module Control Supply Module
CU Control Unit Control Unit
CUA Control Unit Adapter Control Unit Adapter
CUD Control Unit DC Control Unit DC

DAC Digital Analog Converter Convertisseur numérique-analogique (CAN)
DC Direct Current Courant continu (CC)
DCB Drive Control Block Drive Control Block
DCBRK DC Brake Freinage par injection de courant continu
DCC Drive Control Chart Drive Control Chart
DCN Direct Current Negative Courant continu négatif
DCP Direct Current Positive Courant continu positif
DDC Dynamic Drive Control Dynamic Drive Control
DDS Drive Data Set Jeu de paramètres d'entraînement
DHCP Dynamic Host Configuration Protocol Dynamic Host Configuration Protocol (Protocole de
communication)
DI Digital Input Entrée TOR
DI/DO Digital Input/Digital Output Entrée/sortie TOR bidirectionnelle
Safety Integrated
Annexe

DIN Deutsches Institut für Normung Institut allemand de normalisation
DMC DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet
DME DRIVE-CLiQ Hub Module External DRIVE-CLiQ Hub Module External
DMM Double Motor Module Double Motor Module
DO Digital Output Sortie TOR
DO Drive Object Objet entraînement
DP Decentralized Peripherals Périphérie décentralisée
DPRAM Dual Ported Random Access Memory Mémoire à double accès
DQ DRIVE-CLiQ DRIVE-CLiQ
DRAM Dynamic Random Access Memory Mémoire dynamique
DRIVE-CLiQ Drive Component Link with IQ Drive Component Link with IQ
DSC Dynamic Servo Control Dynamic Servo Control
DSM Doppelsubmodul Double Sub-Module
DTC Digital Time Clock Interrupteur horaire

EASC External Armature Short-Circuit Court-circuit d'induit externe
EDS Encoder Data Set Jeu de paramètres codeur
EEPROM Electrically Erasable Programmable Read‑Only Mémoire morte effaçable électriquement et pro‐
Memory grammable
EGB Elektrostatisch gefährdete Baugruppen Composants sensibles aux décharges électrostati‐
ques (CSDE)
EIP EtherNet/IP EtherNet Industrial Protocol (Ethernet en temps
réel)
ELCB Earth Leakage Circuit Breaker Interrupteur à courant différentiel résiduel (DDR)
ELP Earth Leakage Protection Surveillance de défaut à la terre
EMC Electromagnetic Compatibility Compatibilité électromagnétique (CEM)
EMF Electromotive Force Force électromotrice
EMK Elektromotorische Kraft Force électromotrice
EMV Elektromagnetische Verträglichkeit Compatibilité électromagnétique (CEM)
EN Europäische Norm Norme européenne
EnDat Encoder-Data-Interface Interface de codeur
EP Enable Pulses Déblocage des impulsions
EPOS Einfachpositionierer Positionneur simple (EPOS)
ES Engineering System Système d'ingénierie
ESB Ersatzschaltbild Schéma équivalent
ESD Electrostatic Sensitive Devices Composants sensibles aux décharges électrostati‐
ques (CSDE)
ESM Essential Service Mode Régime dégradé
ESR Extended Stop and Retract Arrêt étendu et retrait
Safety Integrated
Annexe

F… Fault Défaut
FAQ Frequently Asked Questions Questions fréquemment posées (Foire aux Ques‐
tions)
FBLOCKS Free Blocks Blocs fonctionnels libres
FCC Function Control Chart Function Control Chart
FCC Flux Current Control Régulation du courant de flux
FD Function Diagram Diagramme fonctionnel
F-DI Failsafe Digital Input Entrée TOR de sécurité
F-DO Failsafe Digital Output Sortie TOR de sécurité
FEPROM Flash-EPROM Mémoire de lecture et d'écriture non volatile
FG Function Generator Générateur de fonction
FI - Courant de défaut
FOC Fiber-Optic Cable Fibre optique
FP Funktionsplan Diagramme fonctionnel
FPGA Field Programmable Gate Array Field Programmable Gate Array
F-PLC Fail-safe PLC API de sécurité
FW Firmware Firmware

GB Gigabyte Gigaoctet
GC Global Control Télégramme Global Control (télégramme de diffu‐
sion générale)
GND Ground Potentiel de référence pour l'ensemble des tensions
de signalisation et de service, en général défini à 0 V
(également désigné par "M")
GSD Gerätestammdaten Données de base de l'appareil : description des ca‐
ractéristiques d'un esclave PROFIBUS
GSV Gate Supply Voltage Gate Supply Voltage
GUID Globally Unique Identifier Globally Unique Identifier

HF High frequency Haute fréquence
HFD Hochfrequenzdrossel Inductance haute fréquence
HLA Hydraulic Linear Actuator Entraînement linéaire hydraulique
HLG Hochlaufgeber Générateur de rampe
HM Hydraulic Module Hydraulic Module
HMI Human Machine Interface Interface Homme-Machine (IHM)
Safety Integrated
Annexe

HTL High-Threshold Logic Logique avec seuil de défaut élevé
HTTP Hypertext Transfer Protocol Protocole de transfert hypertexte (protocole de com‐
munication)
HTTP Hypertext Transfer Protocol Secure Protocole de transfert hypertexte sécurisé (protoco‐
le de communication)
HW Hardware Matériel

i. V. In Vorbereitung En préparation : désigne une caractéristique non
encore disponible
I/O Input/Output Entrée/Sortie (E/S)
I2C Inter-Integrated Circuit Bus de données série interne
IASC Internal Armature Short-Circuit Court-circuit d'induit interne
IBN Inbetriebnahme Mise en service
ID Identifier Identification
IE Industrial Ethernet Industrial Ethernet
IEC International Electrotechnical Commission Commission électrotechnique internationale (CEI)
IF Interface Interface
IGBT Insulated Gate Bipolar Transistor Transistor bipolaire à gâchette isolée
IGCT Integrated Gate-Controlled Thyristor Semiconducteur grande puissance à gâchette inté‐
grée
IL Impulslöschung Suppression des impulsions
IP Internet Protocol Protocole Internet
IPO Interpolator Interpolateur
ISO Internationale Organisation für Normung Organisation internationale de normalisation
IT Isolé Terre Réseau triphasé à neutre isolé
IVP Internal Voltage Protection Protection interne contre les surtensions

JOG Jogging JOG (marche par à-coups ou mode manuel à vue)

KDV Kreuzweiser Datenvergleich Comparaison croisée des données
KHP Know-how protection Protection de savoir-faire
KIP Kinetische Pufferung Maintien cinétique
Safety Integrated
Annexe

Kp - Gain proportionnel
KTY84-130 - Sonde thermométrique

L
L - Symbole physique de l'inductance
LED Light Emitting Diode Diode électroluminescente
LIN Linearmotor Moteur linéaire
LR Lageregler Régulateur de position
LSB Least Significant Bit Bit de poids le plus faible
LSC Line-Side Converter Convertisseur côté réseau (CVR)
LSS Line-Side Switch Disjoncteur réseau
LU Length Unit Unité de longueur
LWL Lichtwellenleiter Fibre optique

M - Symbole physique du couple (C)
M Masse Potentiel de référence pour l'ensemble des tensions
de signalisation et de service, en général défini à 0 V
(également désigné par "GND")
MB Megabyte Mégaoctet
MCC Motion Control Chart Motion Control Chart
MDI Manual Data Input Saisie manuelle des données
MDS Motor Data Set Jeu de paramètres moteur
MLFB Maschinenlesbare Fabrikatebezeichnung Numéro de référence produit MLFB
MM Motor Module Motor Module
MMC Man-Machine Communication Communication homme-machine
MMC Micro Memory Card Microcarte mémoire
MRCD Modular Residual Current protection Device Dispositif modulaire de protection différentielle
MSB Most Significant Bit Bit de poids le plus fort
MSC Motor-Side Converter Convertisseur côté moteur (CVM)
MSCY_C1 Master Slave Cycle Class 1 Communication cyclique entre maître (classe 1) et
esclave
MSR Motorstromrichter Convertisseur côté moteur (CVM)
MT Messtaster Détecteur
Safety Integrated
Annexe

N. C. Not Connected Non connecté
N… No Report Aucune signalisation ou signalisation interne
NAMUR Interessengemeinschaft Automatisierungstechnik Groupe d'intérêts de l'automatisation de l'industrie
der Prozessindustrie des procédés
NC Normally Closed (contact) Contact normalement fermé
NC Numerical Control Commande numérique (CN)
NEMA National Electrical Manufacturers Association Organisme de normalisation aux USA (États Unis
d'Amérique)
NM Nullmarke Top zéro
NO Normally Open (contact) Contact normalement ouvert
NSR Netzstromrichter Convertisseur côté réseau (CVR)
NTP Network Time Protocol Protocole de synchronisation d'horloge
NVRAM Non-Volatile Random Access Memory Mémoire de lecture et d'écriture non volatile

OA Open Architecture Composant logiciel apportant une fonctionnalité
supplémentaire au système d'entraînement SINA‐
MICS
OAIF Open Architecture Interface Version de firmware SINAMICS à partir de laquelle
l'application OA peut être utilisée
OASP Open Architecture Support Package Étend le logiciel de mise en service par l'application
OA correspondante
OC Operating Condition Conditions de fonctionnement
OCC One Cable Connection Connectique à câble unique
OEM Original Equipment Manufacturer Fabricant d'équipement d'origine
OLP Optical Link Plug Connecteur optique de raccordement au bus
OMI Option Module Interface Option Module Interface

p… - Paramètre de réglage
P1 Processor 1 Processeur 1
P2 Processor 2 Processeur 2
PB PROFIBUS PROFIBUS
PcCtrl PC Control Maîtrise de commande pour maître
PD PROFIdrive PROFIdrive
PDC Precision Drive Control Precision Drive Control
PDS Power unit Data Set Jeu de paramètres partie puissance
PDS Power Drive System Système d'entraînement
Safety Integrated
Annexe

PE Protective Earth Terre de protection
PELV Protective Extra Low Voltage Très basse tension de protection (TBTP)
PFH Probability of dangerous failure per hour Probabilité moyenne d'une défaillance entraînant
un danger par heure
PG Programmiergerät Console de programmation
PI Proportional Integral Proportionnel intégral
PID Proportional Integral Differential Proportionnel intégral dérivé
PLC Programmable Logical Controller Automate programmable (AP)
PLL Phase-Locked Loop Phase-Locked Loop
PM Power Module Power Module
PMI Power Module Interface Power Module Interface
PMSM Permanent-magnet synchronous motor Moteur synchrone à excitation par aimants perma‐
nents (MSAP)
PN PROFINET PROFINET
PNO PROFIBUS Nutzerorganisation Association des utilisateurs PROFIBUS
PPI Point to Point Interface Interface point à point
PRBS Pseudo Random Binary Signal Bruit blanc (spectre uniforme et continu)
PROFIBUS Process Field Bus Bus de données série
PS Power Supply Alimentation
PSA Power Stack Adapter Power Stack Adapter
PT1000 - Sonde thermométrique
PTC Positive Temperature Coefficient Coefficient de température positif (CTP)
PTP Point To Point Point à point
PWM Pulse Width Modulation Modulation de largeur d'impulsion
PZD Prozessdaten Données processus

Pas d'entrées

r… - Paramètre d'observation (lecture seule)
RAM Random Access Memory Mémoire de lecture et écriture
RCCB Residual Current Circuit Breaker Interrupteur à courant différentiel résiduel (DDR)
RCD Residual Current Device Dispositif différentiel résiduel
RCM Residual Current Monitor Dispositif de surveillance du courant différentiel ré‐
siduel
REL Reluctance motor textile Moteur à réluctance - textile
RESM Reluctance synchronous motor Moteur synchrone à réluctance (MSR)
RFG Ramp-Function Generator Générateur de rampe
Safety Integrated
Annexe

RJ45 Registered Jack 45 Désignation d'un système de connecteurs 8 points
permettant le transfert de données, avec câbles
multiconducteurs en cuivre, blindés ou non blindés
RKA Rückkühlanlage Réfrigérant
RLM Renewable Line Module Renewable Line Module
RO Read Only Lecture seule
ROM Read-Only Memory Mémoire accessible en lecture seule
RPDO Receive Process Data Object Receive Process Data Object
RS232 Recommended Standard 232 Norme d'interface pour le transfert de données par
liaison série filaire entre un émetteur et un récepteur
(également appelée EIA232)
RS485 Recommended Standard 485 Norme d'interface pour un système de bus filaire
différentiel, parallèle et/ou série (transfert de don‐
nées entre plusieurs émetteurs et récepteurs, éga‐
lement appelé EIA485)
RTC Real Time Clock Horloge temps réel
RZA Raumzeigerapproximation Approximation du vecteur tension

S1 - Service continu
S3 - Service intermittent
SAM Safe Acceleration Monitor Surveillance sûre de l'accélération
SBC Safe Brake Control Commande sûre de frein
SBH Sicherer Betriebshalt Arrêt de fonctionnement sûr
SBR Safe Brake Ramp Surveillance sûre de la rampe de freinage
SBT Safe Brake Test Essai de freinage sûr
SCA Safe Cam Came sûre
SCC Safety Control Channel Safety Control Channel
SCSE Single Channel Safety Encoder Codeur monocanal
SD Card SecureDigital Card Carte mémoire numérique de sécurité
SDC Standard Drive Control Standard Drive Control
SDI Safe Direction Sens de déplacement sûr
SE Sicherer Software-Endschalter Fin de course logiciel sûr (nouvelle abréviation :
SLP)
SESM Separately-excited synchronous motor Moteur synchrone à excitation séparée (MSES)
SG Sicher reduzierte Geschwindigkeit Vitesse réduite sûre (nouvelle abréviation : SLS)
SGA Sicherheitsgerichteter Ausgang Signal de sortie de sécurité (nouvelle abréviation : F-
DO)
SGE Sicherheitsgerichteter Eingang Signal d'entrée de sécurité (nouvelle abréviation : F-
DI)
SH Sicherer Halt Arrêt sûr
SI Safety Integrated Safety Integrated
SIC Safety Info Channel Safety Info Channel
Safety Integrated
Annexe

SIL Safety Integrity Level Niveau d'intégrité de sécurité
SITOP - Système d'alimentations Siemens
SLA Safely-Limited Acceleration Accélération limitée sûre
SLM Smart Line Module Smart Line Module
SLP Safely-Limited Position Position limitée sûre
SLS Safely-Limited Speed Vitesse limitée sûre
SLVC Sensorless Vector Control Régulation vectorielle sans codeur
SM Sensor Module Sensor Module
SMC Sensor Module Cabinet Sensor Module Cabinet
SME Sensor Module External Sensor Module External
SMI SINAMICS Sensor Module Integrated SINAMICS Sensor Module Integrated
SMM Single Motor Module Single Motor Module
SN Sicherer Software-Nocken Came logicielle sûre (nouvelle abréviation : SCA)
SOS Safe Operating Stop Arrêt de fonctionnement sûr
SP Service Pack Service Pack
SP Safe Position Position sûre
SPC Setpoint Channel Canal de consigne
SPI Serial Peripheral Interface Interface série pour le raccordement de périphéri‐
ques
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung Automate programmable (AP)
SS1 Safe Stop 1 Arrêt sûr 1 (surveillance de temps et de rampe)
SS1E Safe Stop 1 External Arrêt sûr 1 avec stop externe
SS2 Safe Stop 2 Arrêt sûr 2
SS2E Safe Stop 2 External Arrêt sûr 2 avec stop externe
SSI Synchronous Serial Interface Interface série synchrone
SSL Secure Sockets Layer Protocole de cryptage pour la transmission sûre des
données (prédécesseur de TLS)
SSM Safe Speed Monitor Signalisation en retour sûre de la surveillance de
vitesse
SSP SINAMICS Support Package SINAMICS Support Package
STO Safe Torque Off Suppression sûre du couple
STW Steuerwort Mot de commande

TB Terminal Board Terminal Board
TEC Technology Extension Composant logiciel installé en tant que pack tech‐
nologique supplémentaire afin d'étendre les fonc‐
tionnalités de SINAMICS (anciennement Applica‐
tion OA).
TIA Totally Integrated Automation Totally Integrated Automation
TLS Transport Layer Security Protocole de cryptage pour la transmission sûre des
données (successeur de SSL)
Safety Integrated
Annexe

TM Terminal Module Terminal Module (embase)
TN Terre Neutre Réseau triphasé avec neutre à la terre
Tn - Temps d'intégration
TPDO Transmit Process Data Object Transmit Process Data Object
TSN Time-Sensitive Networking Time-Sensitive Networking (mise en réseau sen‐
sible au temps)
TT Terre Terre Réseau triphasé avec neutre à la terre
TTL Transistor-Transistor-Logic Logique transistor-transistor
Tv - Temps d'anticipation

UL Underwriters Laboratories Inc. Underwriters Laboratories Inc.
UPS Uninterruptible Power Supply Alimentation sans interruption (ASI)
USV Unterbrechungsfreie Stromversorgung Alimentation sans interruption (ASI)
UTC Universal Time Coordinated Temps universel coordonné

VC Vector Control Régulation vectorielle
Vdc - Tension du circuit intermédiaire
VdcN - Tension négative de circuit intermédiaire partiel
VdcP - Tension positive de circuit intermédiaire partiel
VDE Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informa‐ Fédération allemande d'électrotechnique, d'électro‐
tionstechnik nique et d'informatique
VDI Verein Deutscher Ingenieure Association des ingénieurs allemands
VPM Voltage Protection Module Voltage Protection Module
Vpp Volt peak to peak Tension crête à crête (Vcàc)
VSM Voltage Sensing Module Voltage Sensing Module

WEA Wiedereinschaltautomatik Redémarrage automatique
WZM Werkzeugmaschine Machine-outil (MO)
Safety Integrated
Annexe

XML Extensible Markup Language Langage de description extensible (langage stan‐
dard pour la publication sur Internet et la gestion de
documentation)

Pas d'entrées

ZK Zwischenkreis Circuit intermédiaire
ZM Zero Mark Top zéro
ZSW Zustandswort Mot d'état
Safety Integrated
Annexe
A.3 Vue d'ensemble de la documentation
A.3 Vue d'ensemble de la documentation

'RFXPHQWDWLRQJ«Q«UDOHb&DWDORJXHV
6,1$0,&6 * ' 9DULDWHXUVHQFDVWUDEOHVN:¢N:
* ' 9DULDWHXUV6,1$0,&6SRXUHQWUD°QHPHQWVPRQRD[HVHWPRWHXUV6,027,&6
** ' 9DULDWHXUVHQFDVWUDEOHV

9DULDWHXUVHQDUPRLUH
66 ' 6,1$0,&66$SSDUHLOVHQFDVWUDEOHV)RUPHGHFRQVWUXFWLRQ&K¤VVLVHW&DELQHW0RGXOHV
6,1$0,&669DULDWHXUVHQDUPRLUH
6 ' 6,1$0,&66HW6,027,&6
'RFXPHQWDWLRQFRQVWUXFWHXU6$9
6,1$0,&6 * 0LVHHQURXWH
,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH
0DQXHOVGHOLVWHV
* 0LVHHQURXWH
,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH
0DQXHOVGHPRQWDJH
'HVFULSWLRQIRQFWLRQQHOOH6DIHW\,QWHJUDWHG
0DQXHOVGHOLVWHV
* ,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH
0DQXHOGHOLVWHV
* ,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH
0DQXHOGHOLVWHV
*0 ,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH
6060 0DQXHOVGHOLVWHV
*/6/
6 0DQXHOGHO
DSSDUHLO
0LVHHQURXWH
'HVFULSWLRQIRQFWLRQQHOOH
0DQXHOGHOLVWHV
6 0LVHHQURXWH
0DQXHOGHPLVHHQVHUYLFH
'HVFULSWLRQIRQFWLRQQHOOH)RQFWLRQVG
HQWUD°QHPHQW
'HVFULSWLRQIRQFWLRQQHOOH&RPPXQLFDWLRQ¢SDUWLUGXILUPZDUH9
'HVFULSWLRQIRQFWLRQQHOOH6DIHW\,QWHJUDWHG
'HVFULSWLRQIRQFWLRQQHOOH'&&
0DQXHOGHOLVWHV
0DQXHOGHO
DSSDUHLO&RQWURO8QLWVHWFRPSRVDQWVV\VWªPHFRPSO«PHQWDLUHV
0DQXHOGHO
DSSDUHLO33%RRNVL]H
0DQXHOGHO
DSSDUHLO33&K¤VVLV¢UHIURLGLVVHPHQWSDUDLU
0DQXHOGHO
DSSDUHLO33&K¤VVLV¢UHIURLGLVVHPHQWSDUOLTXLGH
0DQXHOGHO
DSSDUHLO33&K¤VVLV¢UHIURLGLVVHPHQWSDUHDXSRXUFLUFXLWVGHUHIURLGLVVHPHQWFRPPXQV
0DQXHOGHO
DSSDUHLO&RPEL
0DQXHOGHO
DSSDUHLO&DELQHW0RGXOHV
0DQXHOGHO
DSSDUHLO$&'ULYH
6,1$0,&6600DQXHOGHO
DSSDUHLO7HFKQLTXHG
HQWUD°QHPHQWG«FHQWUDOLV«
6,1$0,&6+/$0DQXHOV\VWªPH+\GUDXOLF'ULYH
6 ,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH
0DQXHOGHOLVWHV
6 ,QVWUXFWLRQVGHVHUYLFH6,1$0,&66
0RWHXUV 0DQXHOVGHFRQILJXUDWLRQPRWHXUV
*«Q«UDO 0DQXHOGHFRQILJXUDWLRQ'LUHFWLYHVGHPRQWDJH&(0
Safety Integrated
Annexe
A.4 Historique des modifications
A.4 Historique des modifications

Principales modifications par rapport à l'édition de 11/2017 du manuel
Nouvelles fonctions du firmware V5.2 Voir chapitre

Assistant de test de réception dans Startdri‐ Test de réception avec Startdrive (Page 357)
ve
Safe Stop 2 Extended Stop and Retract Safe Stop 2 Extended Stop and Retract (SS2ESR) (Pa‐
ge 119)
Mise en service avec Startdrive ● Prise en compte à de nombreux endroits du manuel
● Modules disponibles dans Startdrive (Page 423)
Descriptions remaniées/complétées Voir chapitre

Propositions concernant le essai de récep‐ Ancien chapitre A.4
tion supprimées
Remarque
Une vue d'ensemble de la disponibilité des composants matériels et des fonctions logicielles
figure en annexe de la documentation suivante :
● SINAMICS S120 Description fonctionnelle Fonctions d'entraînement
Safety Integrated
Annexe
A.5 Variantes d'arrêt

Les arrêts sûrs ont pour objet de mettre à l'arrêt un entraînement en déplacement. Le type de
réaction su stop peut être spécifié par le système à l'apparition d'un défaut ou être configuré par
le constructeur de la machine.
Ainsi, la mise à l'arrêt de la machine peut être adaptée de manière optimale à la situation
correspondante.
Sur le montage suivant, le STOP B est comparable à un SS1 et le STOP C à un SS2.
&DW«JRULHG
DUU¬WVHORQ(13DUWLH

6723b$ 6723% 6723& 6723' 6723( 6723b)
(QIRQFWLRQ
QFVJ QFVJ GHOD 5HWUDLW
WUDMHFWRLUH
6DIH2SHUDWLQJ6WRS626
(QWUD°QHPHQWHQU«JXODWLRQ
6DIH7RUTXH2II672
Figure A-1 Vue d'ensemble des variantes d'arrêt
STOP A
Le STOP A (correspond à l'arrêt de catégorie 0 selon EN 60204-1, sans séparation galvanique)
permet de supprimer directement le couple de l'entraînement avec la fonction STO. Un
entraînement qui n'est pas en mouvement s'arrête par ralentissement naturel. Un
entraînement qui se trouve à l'arrêt ne peut plus démarrer de manière intempestive.
Cas d'application :
● Par ex. en cas de défauts Safety Integrated
Safety Integrated
Annexe
STOP B
L'entraînement est freiné en régulation de vitesse suivant la limite de courant et amené à l'arrêt
sûr (SOS) (correspond à l'arrêt de catégorie 1 selon EN 60204-1, sans séparation galvanique).
Cas d'application
● Par ex. lors de l'entrée en action de SOS
STOP C
L'entraînement est freiné en régulation de vitesse suivant la limite de courant et amené à l'arrêt
de fonctionnement sûr (correspond à l'arrêt de catégorie 2 selon EN 60204-1).
Dans le cas d'un arrêt d'urgence, un STOP C est la plupart du temps sélectionné suivi d'un
STOP A, compte tenu que c'est la possibilité la plus rapide d'immobiliser un entraînement.
Cas d'application :
● Protection des personnes
STOP D
Les entraînements sont freinés de concert sur le contour le long de la trajectoire (par
interpolation) et amenés à l'arrêt de fonctionnement sûr (SOS).
Cas d'application :
● Protection pour outil et pièce (protection des machines)
STOP E
Les entraînements sont freinés de concert le long de la trajectoire, y compris dans un
mouvement de retrait lors duquel par ex. l'outil et la pièce sont séparés l'un de l'autre, et
amenés à l'arrêt de fonctionnement sûr.
Cas d'application :
● Protection des machines
STOP F
Le STOP F est assigné de manière invariable à la comparaison croisée des résultats et des
données (CCD) et ne peut pas être modifié par l'utilisateur.
Si une discordance est constatée dans les canaux de surveillance de Safety Integrated, un
STOP F est déclenché.
Selon le paramétrage, une réaction sur STOP A ou STOP B est ensuite déclenchée.
Cas d'application :
● Détection de défauts lors de la comparaison croisée des données et des résultats
● Détection de défauts de communication entre SINUMERIK et l'entraînement
● Détection de défauts de capteur
Safety Integrated
Annexe
Safety Integrated
Index
Changement de rapport sûr, 177
Code Data Matrix, 13
A Codeurs
Avec signaux sin/cos 1 Vcàc, 169
Acquisition de mesure, 165, 309
HTL/TTL, 169
Acquisition sûre de mesure, 165
Synchronisation de la mesure, 171
Acquittement
Systèmes, 165
Étendu, 419
Types, 165
Acquittement étendu, 419
Types pour HLA, 170
Advanced Functions
Codeurs HTL/TTL, 169
Conditions, 99, 188
Commande de frein sur 2 canaux, 89
Licence, 99, 188
Commutation du jeu de paramètres, 27
AER
Commuter
Défaillance de communication, 254
Niveau SLS, 62
Affectation des Safety Integrated Functions aux F-DI/
F-DO (intégrées ou TM54F), 247, 257
SDI, 138
Affectation des Safety Integrated Functions aux
Concept modulaire de machines, 337
télégrammes PROFIsafe, 226
Conditions
Alarmes
Advanced Functions, 99, 188
Historique des alarmes, 420
Extended Functions, 99, 188
Tampon des alarmes, 420
Configuration
Application "Siemens Industry Online Support", 13
Commande, 312
Augmentation de la tolérance de position, 178
Copier, 337
Hors ligne, 337
Court-circuit de l'induit
B Interne, 81
Basic Functions Court-circuit d'induit interne, 81
PROFIsafe et bornes, 227 CU310-2
Réactions sur stop, 95 Mise en service, 319
SBC, 48, 87 Cycle d'acquisition de mesure
SS1, 47, 52, 84 S120M, 172
STO, 46, 78 SINAMICS S120, 296
STO avec HLA, 83
TM54F, 45, 78
Bornes STO PM240-2 et PM240P-2 D
Commutateur DIP, 225
DDS
Conditions, 223
Commutation, 27
SIL 2/PL d, 224
Déblocage de PROFIsafe, 227
SIL 3/PL e, 224
Défaillance de communication, 254
STO_A/STO_B, 225
AER, 254
Bouton d'arrêt d'urgence, 47
Dépassement de limite, 413
des erreurs sur TM54F
Acquittement sûr, 414
C Données process
Calcul de la vitesse, 196 S_CYCLE_COUNT, 242
Calculer la vitesse, 196 S_SLS_LIMIT_A, 242
Came sûre, (SCA) S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE, 242
Changement de rapport S_XIST16, 242
Sûr, 177 S_XIST32, 243
Safety Integrated
Index
Données process, mots de commande Réinitialisation, 359

S_STW1 (Basic Functions), 232 Verrouillage, 361
S_STW1 (Extended/Advanced Functions), 236 État de la fonction
S_STW1B, 275 Startdrive, 317
S_STW2 (Basic Functions), 234 Extended Functions, 100
S_STW3B, 275 Conditions, 99, 188
Données process, mots d'état Licence, 99, 188
S_ZSW_CAM1 (Advanced Functions), 243 Sans codeur, 100
S_ZSW1 (Basic Functions), 233 Stationnement, 101
S_ZSW1 (Extended/Advanced Functions), 237 Extended/Advanced Functions
S_ZSW2 (Basic Functions), 235 Avec codeur, 100
Données processus, mots de commande Désactivation/activation d'un objet
S_STW2 (Extended/Advanced Functions), 238 entraînement, 337
Données processus, mots d'état
S_ZSW1B, 272
S_ZSW2 (Extended/Advanced Functions), 239 F
S_ZSW2B, 273
F01611
S_ZSW3B, 274
Valeur de défaut 1000, 220, 226
Double Motor Module
F01625, 228
F01625, 228
F30802, 228
F30802, 228
F-DI, 215
PROFIsafe, 228
F-DI/F-DO (intégrées ou TM54F)
Dynamisation forcée
Safety Integrated Functions, 247, 257
Paramétrer, 314
F-DO, 215
Dynamisation forcée (stop pour test), 181, 207, 285
Filtres
Automatique au démarrage, 98, 182, 186, 208,
Test d'activation / de désactivation, 222
212
Basic Functions, 96
CU310-2, 320
Déclenché par l'application, 98, 182, 186, 208,
H
212 HLA, 35, 36
Extended/Advanced Functions, 181, 207 Hydraulic Drive, 35, 36
HLA, 83
Intervalle, 326
TM54F, 325 L
Licence
Advanced Functions, 99, 188
E Basic Functions, 227
EDS Extended Functions, 99, 188, 227
Commutation, 27 Licence d'évaluation, 99, 188
EN 61800-5-2, 46 Licence d'évaluation, 99, 188
Entraînement désactivé Livre de bord Safety Integrated, 364
Temps de calcul, 295
Entraînement multimoteur, 284
Entraînements multimoteurs en parallèle, 284 M
Essai de fonctionnement, 181, 207
Mécanique, 309
Essai de réception
Mise à jour du firmware
Conditions, 345
POWER ON et essai de réception, 412
Créer le procès-verbal de réception, 361
Mise en service
Exécution, 359
CU310-2, 319
Exigences, 344
Préparation, 358
Safety Integrated
Index
Safety Integrated, 291

TM54F, 325
Mise en service de série avec moteur non S
Siemens, 339
S_CYCLE_COUNT, 242
Modification
S_SLS_LIMIT_A, 242
Mot de passe, 281
S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE, 242
Mot de passe
S_STW1
Modification, 281
Basic Functions, 232
Mot de passe pour Safety Integrated, 280
Extended/Advanced Functions, 236
Moteur non Siemens avec codeur absolu, 339
S_STW1B, 275
S_STW2
O Extended/Advanced Functions, 238
Objet entraînement S_STW3B, 275
Désactivation/activation, 337 S_V_LIMIT_B, 274
Opération de commutation S_XIST16, 242
Basic Functions, 220 S_XIST32, 243
Intervalle de temps, 220, 226 S_ZSW_CAM1
Advanced Functions, 243
S_ZSW1
P Basic Functions, 233
Pages Web non Siemens, 14
S_ZSW1B, 272
Position sûre
S_ZSW2
Transfert, 196
Probabilité de défaillance, 368
PROFIsafe, 215
S_ZSW2B, 273
Activation, 334
S_ZSW3B, 274
Double Motor Module, 228
S120M
Valeur limite SLS, 124
Cycle d'acquisition de mesure, 172
Safe Acceleration Monitor, 160
SAM, 100
R Safe Brake Adapter
Réaction aux défauts, 413 Forme Chassis, 90
Réaction sur stop, 413 Safe Brake Control
Ordre de priorité, 416 Extended Functions, 112
Priorités par rapport aux Extended Forme Chassis, 90
Functions, 416 SBC, 87, 112
STOP A, 95 Safe Brake Ramp
STOP F, 95 SBR, 100, 107, 115, 162
Réactions sur stop Safe Cam, 204
Basic Functions, 95 Safe Direction, 67, 139
Réception, (Voir Essai de réception) Avec codeur, 139
Procès-verbal, 344 Sans sélection, 143
Référencement sûr, 73, 201 Safe Operating Stop, 55
Règles DRIVE-CLiQ, 283 SOS, 113
Remplacement de composant Safe Speed Monitor
Conséquences, 409 Avec codeur, 133
Mesures obligatoires, 409 Généralités, 131
POWER ON et essai de réception, 409, 412 Redémarrage, 137
Remplacement de constituant, 337 Sans codeur, 135
Risque résiduel, 28 SSM, 131
Safety Integrated
Index
Safe Stop 1 Description, 204

Avec ARRET3 (Basic Functions), 84 Référencement, 205
Avec ARRET3 (Extended Functions), 107, 109 S_ZSW_CAM1, 243
Avec capteur, 107 Tolérance, 205
Avec stop externe (Extended Functions), 111 Vue d'ensemble, 75
Basic Functions, 84 SCC
Extended Functions, 107 Voir Safety Control Channel, 265
Sans codeur, 110 SDI
Speed Controlled, 110 Avec codeur, 139
SS1, 84, 100, 107, 115 Chariot de pont roulant, 40, 67
Time and acceleration controlled, 107 Comportement lors d'une défaillance du bus, 138
Time controlled, 84 Cylindre de pression, 40, 67
Safe Stop 2, 56, 115 Généralités, 67
Avec stop externe, 117 Porte roulante, 40, 67
Extended Stop and Retract, 119 Protection anti-écrasement, 40, 67
SS2, 115 Réponse dynamique, 67
Safe Torque Off, 46 Safe Direction, 67
Basic Functions, 78 Sans codeur, 141
Extended Functions, 52, 107 Sans sélection, 143
Pour HLA (Basic Functions), 83 Sécurité fonctionnelle, 390
STO, 52, 78, 107 Sens de déplacement sûr, 139
Safely-Limited Acceleration, 69, 144 SIC
Safely-Limited Position, 72 Voir Safety Info Channel, 265
Safely-Limited Speed, 58, 122 Siemens Industry Online Support
Avec capteur, 124 Application, 13
Sans sélection, 129 SINAMICS S120M
Safety Control Channel, 265 Cycle d'acquisition de mesure, 296
Safety Evaluation Tool, 368 SLA, 144
Safety Info Channel, 265 Débloquer, 145
Safety Integrated Description, 144
Directive machines, 391 mode "réglage", 69
Mise en service, 291 Safely-Limited Acceleration, 69
Sécurité fonctionnelle, 390 Slot Safety Integrated, 290
SAM SLP, 72
Pour SS1, 54 Généralités, 72
Pour SS2, 57 Safely-Limited Position, 72
SAM (Safe Acceleration Monitor), 160 SLS
SBA, 90 Avec capteur, 124
SBC Commuter la limite de surveillance, 62
Basic Functions, 48, 87 Convoyeur à bande horizontal, 39, 59
Safe Brake Control, 48, 87 Désélectionner, 61
Safe Brake Control (Extended Functions), 112 Entraînement de broche, 39, 59
Sélectionner, 48 Limite de surveillance, 63
SBR Niveau, 62
Pour SLS, 63 Réponse dynamique, 59, 61
Pour SS1, 54 Safely-Limited Speed, 58
Pour SS2, 57 Sans capteur, 127
Temporisation, 54 Sans sélection, 129
SBT Sélectionner, 61
Usure des freins, 40 Valeur limite via PROFIsafe, 124, 126
SCA, 204 Valeurs limite de vitesse, 125
Débloquer, 205
Safety Integrated
Index
SOS, 55 SS2ESR, 119, 289

Protecteur, 55 SSM
Safe Operating Stop, 113 Avec codeur, 133
SP, 196 Centrifugeuse, 39, 65
Calcul de la vitesse sûre, 40 Redémarrage, 137
Came logicielle sûre, 40 Réponse dynamique, 66
Concepts de sécurité globaux aux axes, 40 Safe Speed Monitor, 131
Concepts de zones, 40 Sans codeur, 135
Réaction différente sur les capteurs, 40 Startdrive
Réaction sûre en fonction de la position des Acquisition de mesure, 309
axes, 40 Activation de Safety Integrated, 298
Zones de protection multidimensionnelles, 40 Appliquer les réglages dans l'entraînement, 301
SS1 Basic Functions, 303
Avec ARRET3 (Basic Functions), 84 Configuration F-DI, 312
Avec ARRET3 (Extended Functions), 107 Configuration PROFIsafe, 228, 313, 335
Avec capteur, 107 Configurer la commande, 312
Avec stop externe (Basic Functions), 86 Dynamisation forcée, 314
Avec stop externe (Extended Functions), 111 Entrées/sorties, 312
Basic Functions, 47, 52, 84 État de la fonction, 317
Caractéristiques temporelles, 47 Mécanique, 309
Comportement de freinage, 54 Modifier le mot de passe, 302
Débloquer, 54 Réglage de base des Basic Functions, 299
Exemple, 39 Réglages de base des Advanced Functions, 300
Fonctionnement, 47, 53 Réglages de base des Extended Functions, 300
Mode de surveillance, 53 Sélectionner la fonctionnalité de sécurité, 298
Protecteur, 46, 52 SS1, 308
Réponse dynamique, 53, 54 STO, SS1 et SBC, 303
Safe Stop 1 (Extended Functions), 107 Stop pour test, 314
Safe Stop 1, 47, 52, 84, 107 Stationnement, 101
Safe Stop 1 (Basic Functions), 84 STO
Sans codeur, 110 Basic Functions, 46, 78
SBR, 110 Bouton d'arrêt d'urgence, 39
Speed Controlled, 110 Court-circuit d'induit interne, 81
Surveillance des rampes de freinage, 110 Pour HLA (Basic Functions), 83
Temporisation, 54, 63, 108 Safe Torque Off, 46
Temporisation SBR, 54 Safe Torque Off (Basic Functions), 78
Time and acceleration controlled, 110 Safe Torque Off (Extended Functions), 52, 107
Tolérance, 54 Sélectionner, 46
Vitesse de coupure, 54 STOP B, 413
SS1E, 86 STOP C, 413
SS1 avec stop externe (Basic Functions), 86 STOP D, 413
SS2, 56 STOP E, 413
Avec stop externe, 117 Stop pour test
Comportement de freinage, 58 Automatique au démarrage, 182, 208
Débloquer, 58 Déclenché par l'application, 182, 208
Diagnostic, 58 Extended/Advanced Functions, 181, 207
Fonctionnement, 57 Informations générales, 285
Protecteur, 57 Paramétrer, 314
Réponse dynamique, 57, 58 STOP A, 95, 413
Safe Stop 2, 56, 57, 115 STOP F, 95, 413
Sélectionner, 58 Surveillance de l'immobilisation, 54
Vitesse, 57 Surveillance sûre de mouvement, 172
Safety Integrated
Index
Synchronisation de la mesure Extended Functions sans capteur via TM54F

Codeurs, 171 (CU310‑2 et CU320‑2), 382
Système à 1 codeur, 165 STO par le biais des bornes des Power Modules
Système à 2 codeurs, 165 Blocksize, 370
Test d'activation / de désactivation, 222
Test de profil binaire, 222
T Test des circuits de coupure, 96
Time and acceleration controlled, 110
Tampon de signalisation, 420
TM54F, 215
Tampon des alarmes, 420
Basic Functions, 45, 78
Télégramme
Mise en service, 325
30, 230
Tolérance de position, 178
31, 230
Non augmentée, 178
700, 265
Transmission Position sûre, 196
701, 265
901, 230
902, 230
903, 231
V
Télégramme PROFIsafe Valeur d'alarme, 420
Safety Integrated Functions, 226 Valeur PFH, 368
Temporisation Vue d'ensemble des Safety Integrated Functions, 42
SBR, 54 Vue des paramètres, 291
SS1, 108
Temporisation de l'intervalle de dynamisation
forcée, 328
Temps de calcul, 295
Entraînement désactivé, 295
Temps de réponse, 369
Advanced Functions avec capteur via les bornes
(uniquement CU310-2), 386
Advanced Functions avec capteur via PROFIsafe
(CU310‑2 et CU320‑2), 384
Advanced Functions avec capteur via TM54F
(CU310‑2 et CU320‑2), 385
Advanced Functions sans capteur via PROFIsafe
(CU310‑2 et CU320‑2), 387
Basic Functions via les bornes sur Control Unit et
Motor Module, 371
Basic Functions via PROFIsafe (CU310‑2 et
CU320‑2), 372
Basic Functions via TM54F, 373
Extended Functions avec codeur via les bornes
Extended Functions avec codeur via PROFIsafe
(CU310‑2 et CU320‑2), 374
Extended Functions avec codeur via TM54F
(CU310‑2 et CU320‑2), 376
Extended Functions sans capteur via les bornes
Extended Functions sans capteur via PROFIsafe
(CU310‑2 et CU320‑2), 378
Safety Integrated
Plus d'informations
Siemens:
www.siemens.com
Industry Online Support (SAV et assistance) :
www.siemens.com/online-support
IndustryMall:
www.siemens.com/industrymall
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Digital Industries
Motion Control
Postfach 3180
91050 Erlangen
Allemagne
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S120 Safety FCT Man 0620 FR-FR

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Édition 06/2020 www.siemens.com/drives

Siemens AG Numéro de référence du document: 6SL3097-5AR00-0DP3 Copyright © Siemens AG 2008 - 2020.

4.2.3 Safe Torque Off (STO)...........................................................................................................52

5.2.7.1 SS2 avec stop externe (SS2E) ............................................................................................117

5.2.18.2 Réglage de la dynamisation forcée (stop pour test).............................................................182

6.4.3 Fonction des F-DI.................................................................................................................248

7.7.5.1 Règles ..................................................................................................................................295

8.1.6 Mode Essai de réception......................................................................................................346

10.2.5 EN 62061 .............................................................................................................................395

1.2 Généralités au sujet de la documentation SINAMICS

Questions concernant la documentation technique

Assistance Siemens pour les déplacements

Code Data Matrix sur la plaque signalétique

Pages Web non Siemens

1.3 Phases d'exploitation et documents/outils

Phase d'exploitation Document/Outil

Phase d'exploitation Document/Outil

1.4 Structure thématique

1.5 Formation et support

1.6 Utilisation d'OpenSSL

1.7 Règlement général sur la protection des données

Respect du règlement général sur la protection des données

2.1.1 Consignes de sécurité générales

2.1.2 Garantie et responsabilité pour les exemples d'application

2.1.3 Note relative à la sécurité

2.2 Consignes de sécurité élémentaires pour Safety Integrated

2.3 Risque résiduel

SINAMICS distingue les groupes fonctionnels suivants :

3.1.1 Safety Integrated Basic Functions

3.1.2 Safety Integrated Extended Functions

3.1.3 Safety Integrated Advanced Functions

3.2 Fonctions prises en charge : Module HLA

Rapprochement des descriptions des entraînements électriques ↔ hydrauliques

3.2.1 HLA : Safety Integrated Basic Functions

3.2.2 HLA : Safety Integrated Extended Functions

– Safe Torque Off (STO)

– Safe Speed Monitor (SSM)

3.2.3 HLA : Safety Integrated Advanced Functions

3.3 Produits d'entraînement avec fonctions de sécurité intégrées

1)3$ 2XL 2XL     2XL 2XL 2XL 2XL 

3.4 Exemples d'application des fonctions de sécurité/de diagnostic

Fonction de sécurité Exemples d'application Solution possible

sans sélection (Page 263)

Fonction de sécurité Exemples d'application Solution possible

Fonction de diagnostic Exemples d'application Solution possible

3.5 Généralités sur l'utilisation des composants avec Safety Integrated

3.6 Surveillance de l'entraînement avec ou sans codeur

Tableau 3-1 Vue d'ensemble des Safety Integrated Functions

Fonctions Abr. Avec Sans Descriptif technique

Ce chapitre propose aux utilisateurs débutants un rapide aperçu du principe de fonctionnement

4.1.1 Safe Torque Off (STO)

Définition selon EN 61800-5-2 :

Exemples d'application de la fonction

Exemple Solution possible

Comment fonctionne STO dans le détail ?

Le variateur détecte la 9LWHVVH

4.1.2 Safe Stop 1 (SS1)

Définition selon EN 61800-5-2 :

Exemple d'application de la fonction

Exemple Solution possible

Comment fonctionne SS1 dans le détail ?

Vue d'ensemble 6DIH6WRS

1)3$ 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL 2XL

Vue d'ensemble 6DIH6WRS

SDI surveille le sens de rotation actuel. 7HPSRULVDWL