1.

OBJET ET DOMAINE D'APPLICATION

L’application du présent document est limitée à l'examen manuel par ultrasons d'assemblages soudés à pleine pénétration:

 D’épaisseurs supérieures ou égales à 8 mm,

 Dont la température est inférieure ou égale à 60°C,
 Dans les nuances d'acier présentant une atténuation ultrasonore relativement faible

Comme par exemple :

1. Aciers de construction non alliés, aciers pour chaudières et appareils à pression, appareils à pression à basse
température ou tuyauteries de nuances analogues.
2. Aciers faiblement alliés type tôles chaudières et appareils à pression comprenant l'acier 5 % Cr - 0,5 % Mo.
3. Acier fortement allié pour chaudière type contenant8 à 9 % de chrome.

Lorsque des valeurs de vitesse ultrasonore sont mentionnées dans le présent document, elles correspondent à des aciers dont
les vitesses de propagation des ondes ultrasonores sont les suivantes :

a) Ondes longitudinales : 5920 ± 50 m/s

b) Ondes transversales : 3255 ± 30 m/s.

Ceci doit être pris en compte si l'on contrôle des matériaux dans lesquels les ultrasons se propagent avec des vitesses
différentes.

1. PURPOSE AND SCOPE OF APPLICATION

The application of this document is limited to the manual ultrasonic examination of fully penetrated welded joints as per
following guidelines:
 Of thicknesses greater than or equal to 8 mm,
 With a temperature of 60°C or less,
 In steel grades with relatively low ultrasonic attenuation

Such as:
1. Unalloyed structural steels (NF EN 100 25), steels for boilers and pressure vessels (NF EN 100 28), low temperature
pressure vessels (NF A 36-208) or pipes of similar grades.
2. Low-alloyed steels for boilers and pressure vessels (NF A 36-206) including 5% Cr - 0.5% Mo steel.
3. High alloy boiler steel type Z10CDV MB9.1 (NF A 49-213) containing 8 to 9 % chromium.

Where ultrasonic velocity values are mentioned in this document, they correspond to steels with the following ultrasonic wave
propagation speeds.
a) Longitudinal waves: 5920 ± 50 m/s
b) Transverse waves: 3255 ± 30 m/s.
This shall be taken into account when testing materials in which ultrasound propagates at different speeds.

2. POINTS SOUMIS À ACCORD ENTRE LES PARTIES CONTRACTANTES

Les points suivants doivent être convenus pendant la négociation du contrat :

a) Méthode de définition du niveau de référence,

b) Méthode d'évaluation des indications,
c) Critères d'acceptation,
d) Niveau d'examen (cf. § A5),
e) Stades de fabrication ou de mise en oeuvre auxquels l'examen doit être effectué,
 f) Qualification du personnel,
g) Exigence pour la recherche des défauts transversaux,
h) Exigence pour l'examen tandem,
i) Nécessité ou non d'une procédure écrite,
j) Présentation des résultats d'examen.

2. POINTS SUBJECT TO AGREEMENT BETWEEN THE CONTRACTING PARTIES.

The following points should be agreed during the negotiation of the contract:

a) Method of defining the reference level,

b) Method of evaluating the indications,
c) Acceptance criteria,
d) Level of examination (see § A5),
e) Stages of manufacture or implementation at which the examination is to be carried out,
f) Qualification of personnel,
g) Requirement for the investigation of transverse defects,
h) Requirement for tandem examination,
i) Whether a written procedure is required,
j) Presentation of examination results.

3. RENSEIGNEMENTS SPÉCIFIQUES NÉCESSAIRES AVANT D'EFFECTUER LE

CONTRÔLE

Avant que l'examen d'un assemblage soudé ne puisse commencer, l'opérateur doit disposer des renseignements essentiels
suivants :

a) Procédure écrite, si requis,

b) Types de métal de base et état du produit (c'est-à-dire moulé-forge-laminé...),
c) Stade de fabrication ou de mise en œuvre auquel doit avoir lieu l'examen, y compris le traitement thermique éventuel,
d) Existence ou non d'un traitement thermique après soudage,
e) Préparation et dimensions de l'assemblage,
f) État de surface requis,
g) Mode opératoire de soudage ou renseignements concernant le procédé de soudage,
h) Contenu du procès-verbal,
i) Critères d'acceptation,
j) Étendue des contrôles, y compris si nécessaire les exigences pour la détection des défauts transversaux,
a) Niveau d'examen,
b) Niveau de qualification du personnel,
c) Méthodes d'action corrective si l'examen révèle des défauts inacceptables.

3. SPECIFIC INFORMATION NEEDED BEFORE CARRYING OUT THE CONTROL

Before the examination of a welded joint can proceed, the operator must have the following essential information at hand:
a) Written procedure, if required,
b) Types of base metal and condition of the product (i.e. cast-forge-finished...),
c) Stage of manufacture or processing at which the examination is to take place, including any heat treatment,
d) Whether or not heat treatment has taken place after welding,
e) Preparation and dimensions of the joint,
f) Required surface finish,
g) Welding procedure or information concerning the welding process,
h) Contents of the report,
i) Acceptance criteria,
j) Extent of inspection, including, if necessary, requirements for detection of transverse defects,
 k) Level of examination,
l) Qualification level of personnel,
m) Methods of corrective action if the examination reveals unacceptable defects.

4. CONDITION À REMPLIR PAR LE PERSONNEL, L'APPAREILLAGE UTILISÉ ET LES

TRADUCTEURS
4.1 Qualification Du Personnel

Le personnel qui effectuera le contrôle doit être certifié Niveau 1, 2 ou 3 - COFREND ou équivalent dans le procédé
ultrasonore (NF EN 473). L'évaluation, l'interprétation des résultats et la décision de la conformité du contrôle réalisé vis à
vis des codes, normes et spécifications à respecter seront effectuées par du personnel certifié au minimum Niveau 2
COFREND ou équivalent dans le procédé ultrasonore.

Le personnel doit avoir des connaissances générales en matière de soudage. Il doit être de plus familiarisé avec les
problèmes spécifiques engendrés par le type d'assemblage à contrôler.

Le personnel chargé, si requis, d'effectuer la classification et le dimensionnement des indications ultrasonores doit être
formé aux techniques décrites dans les documents B et C.

4. REQUIREMENTS OF PERSONNEL, THE EQUIPMENT USED AND THE PROBES.

4.1 Qualification Of Personnel

The personnel who will perform the inspection must be certified Level 1, 2 or 3 - COFREND or equivalent in the ultrasonic
process (NF EN 473). The evaluation, the interpretation of the results and the decision of the conformity of the inspection
carried out with respect to the codes, standards and specifications to be respected will be carried out by personnel
certified at least Level 2 COFREND or equivalent in the ultrasonic process.

The personnel must have a general knowledge of welding. In addition, they must be familiar with the specific problems
caused by the type of assembly to be inspected.

Personnel responsible, if required, for the classification and sizing of ultrasonic indications shall be trained in the
techniques described in documents B and C.

4.2 Appareil À Ultrasons

Les fonctions minimales dont il doit être doté sont les suivantes :

 L'écran de l'appareil doit comporter des graduations horizontales et verticales correspondant respectivement aux
échelles de profondeur (base de temps) et aux amplitudes d'échos. Ces graduations seront permanentes sur les
appareils analogiques et seront constituées par un réticule sur les appareils numériques.
 Il doit nécessairement fonctionner en système mono-traducteur ou double-traducteur.
 Il doit au moins permettre l'utilisation de traducteurs dont les fréquences centrales sont comprises entre 2 et 5
MHz.
 Il doit en outre être muni :
 D’une base de temps linéaire et susceptible de correspondre à une gamme étendue de longueurs de
parcours,
 De commandes de retard et/ou de commandes de calage horizontal du signal de départ (en général
l'émission) permettant un réglage satisfaisant de la base de temps,
 De commande réglable de la puissance du signal de départ,
 D’une commande du gain de l'amplificateur (sensibilité) graduée en décibels. Cet amplificateur doit
permettre d'obtenir des échos de référence (Hr) nets et bien déliés, d'amplitudes supérieures ou égales
à la hauteur de l'écran de l'appareil sur l'ensemble des trous cylindriques des blocs de référence, pour
les distances maximales et les fréquences d'essai adoptées,
  Éventuellement d'une commande du seuil.

4.2 Ultrasonic Search Unit.

The minimum features required are as follows:
- The display of the device shall have horizontal and vertical graduations corresponding to the depth scales (time base) and
echo amplitudes respectively. These graduations shall be permanent on analogue equipment and shall be constituted by a
grid on digital equipment.
- It must necessarily operate as a single or dual translator system.
- It must at least allow the use of transducers with centre frequencies between 2 and 5 MHz.
- It must also be equipped with:
 A time base that is linear and capable of corresponding to a wide range of path lengths,
 Delay controls and/or horizontal offset controls for the start signal (usually the transmit) allowing satisfactory
adjustment of the time base,
 Adjustable start signal power control,
 A control of the amplifier gain (sensitivity) graduated in decibels. This amplifier shall be capable of producing
sharp, smooth reference echoes (Hr) with amplitudes greater than or equal to the height of the instrument screen
over all cylindrical holes in the reference blocks, for the maximum distances and test frequencies adopted,
 Eventually a threshold control.

4.3 Traducteurs Utilisés

4.3.1 Fréquence centrale des traducteurs utilisés

La fréquence centrale des traducteurs utilisés pour la détection des défauts doit être adaptée au produit à contrôler et
choisie dans la gamme 2 MHz à 5 MHz.

Des traducteurs ne répondant pas à ce critère peuvent être utilisés mais uniquement dans des cas spéciaux et après accord
entre les parties. Dans ce cas, il faut noter que les valeurs des critères d’acceptation en termes de pouvoir réfléchissant et
de longueur des défauts doivent être reconsidérées.

La caractérisation d’un défaut peut toutefois conduire l’utilisation de traducteurs générant des ultrasons à une fréquence
différente des fréquences recommandées.

4.3 TRANSDUCERS USED

4.3.1 Frequency of translators used.

The frequency of the transducers used for defect detection shall be appropriate to the product to be tested and shall be
chosen in the range 2 MHz to 5 MHz’s.

Transducers not meeting this criterion may be used but only in special cases and by agreement between the parties. In this
case, it should be noted that the values of the acceptance criteria in terms of reflectivity and defect length should be
reconsidered.

The characterisation of a defect may however lead to the use of transducers generating ultrasonics at a frequency different
from the recommended frequencies.

Choix des angles de réfraction

Dans le cas du contrôle en ondes transversales, le choix d’un des angles de réfraction doit être effectué de telle sorte que l’axe du
faisceau ultrasonore soit au mieux perpendiculaire à la zone de liaison (afin d’optimiser la détection des manques de fusion sur
chanfrein).

Toutefois, on doit aussi tenir compte de l’épaisseur contrôlée, de l’isotropie du matériau et de l’environnement de la soudure.
Lorsqu'il est nécessaire de contrôler dans le bond, on doit s'assurer que l'angle d'incidence du faisceau d'ondes transversales
avec la surface réfléchissante formée par la face opposée au contrôle n'est pas inférieur à 35°, ni supérieure à 70° (les traducteurs
d'ondes rampantes ne sont pas concernés par cette restriction). Si l'on rencontre des difficultés pour remplir cette condition
avec tous les traducteurs utilisés, on devra s'assurer que cette condition est au moins remplie par l'un des traducteurs
sélectionnés pour effectuer le contrôle.

Dans le cas de surfaces courbes, l'angle d'incidence sur la face opposée à la face d'examen peut être déterminée en accord avec
les méthodes décrites en annexe F.

Lorsque les angles d'incidence ne peuvent pas être déterminés comme spécifiés dans cette annexe, on devra indiquer dans le
rapport de contrôle les balayages effectués et l'étendue des zones non contrôlées en précisant les difficultés rencontrées.

Choice of refraction angles

In the case of transverse wave testing, the choice of one of the refraction angles should be made in such a way that the axis of
the ultrasonic beam is as perpendicular as possible to the bond area (in order to optimise the detection of fusion failures at the
chamfer).

However, consideration must also be given to the controlled thickness, the isotropy of the material and the environment of the
weld.

Where it is necessary to test in the bond, it must be ensured that the angle of incidence of the transverse wave beam with the
reflecting surface formed by the face opposite the test is not less than 35°, nor more than 70° (creeping wave translators are not
affected by this restriction). If difficulties are encountered in meeting this condition with all the translators used, it should be
ensured that this condition is met by at least one of the translators selected to perform the test.

In the case of curved surfaces, the angle of incidence on the face opposite the test face may be determined in accordance with
the methods described in Annex F.

Where the angles of incidence cannot be determined as specified in this Annex, the inspection report shall indicate the scans
carried out and the extent of the areas not inspected, stating the difficulties encountered.

Adaptation des traducteurs à des surfaces d'examen courbes

Dans le cas d'un contrôle par ultrasons de surfaces courbes, l'écart entre la surface de la pièce et la surface de contact du
traducteur utilisé ne doit pas dépasser 0,5 mm. Le traducteur peut être adapté à la surface courbe de manière à satisfaire cette
exigence.

Une adaptation du traducteur n'est pas nécessaire lorsque

Dans cette formule,

 R = rayon de courbure de la surface examinée, en mm ;

 w = soit la largeur du traducteur en mm, si le faisceau est orienté parallèlement à une génératrice, soit la longueur du
traducteur en mm, si le faisceau est orienté perpendiculairement à une génératrice (voir figures A633-1 et A633-2).

Si cette condition n'est pas remplie, le traducteur doit être adapté ou placé dans un dispositif approprié. Il est alors nécessaire
de déterminer avec soin le point d'émergence, l'angle de réfraction ainsi que la valeur du bond.

Pour les traducteurs à surface incurvée, ni les blocs d'étalonnage type A ou B, ni les blocs de référence définis en annexe C ne
peuvent être utilisés et il faut mettre au point des blocs appropriés.
Les courbes indiquées figures A633-3 et A633-4 permettent de déterminer la relation entre la profondeur (z) d'un défaut et la
longueur du parcours (ps) dans le cas des surfaces convexes et des surfaces concaves, pour un rayon de courbure (R) et un angle
de traducteur (a) donnés.

Adaptation of translators to curved test surfaces.

In the case of ultrasonic testing of curved surfaces, the distance between the surface of the workpiece and the contact surface of
the transducer used must not exceed 0.5 mm. The transducer can be adapted to the curved surface to meet this requirement.

The transducer does not need to be adapted when

In this formula,

 R = radius of curvature of the surface under examination, in mm;

 w = either the width of the translator in mm, if the beam is oriented parallel to a generatrix, or the length of the
translator in mm, if the beam is oriented perpendicular to a generatrix (see Figures A633-1 and A633-2).

If this condition is not met, the translator must be adapted or placed in a suitable device. It is then necessary to carefully
determine the point of emergence, the angle of refraction and the value of the jump.

For translators with a curved surface, neither the calibration blocks type A or B nor the reference blocks defined in Annex C can
be used and appropriate blocks must be developed.

The curves shown in Figures A633-3 and A633-4 allow the relationship between the depth (z) of a defect and the path length (ps)
to be determined for convex and concave surfaces, for a given radius of curvature (R) and transducer angle (a).
Figure A633-3 : Surface convexe
 Figure A633-4 : Surface concave

VÉRIFICATION DE L'APPAREILLAGE ET DES TRADUCTEURS

L'appareil à ultrasons doit être vérifié conformément à la norme française NF A 09-320. La vérification porte sur les
caractéristiques suivantes :

 État physique et aspect extérieur

 Stabilité et fonctionnement
 •Linéarité verticale
 Linéarité horizontale (base de temps)
 Résolution
 Zone de silence
 Domaine d'utilisation des traducteurs émetteur-récepteur séparés
 Caractéristiques spécifiques aux traducteurs d'angle
 Réserve d'amplification.

A chaque prise de poste, les vérifications suivantes doivent être effectuées :

 État physique et aspect extérieur de l'appareillage

 Vérification rapide de l'amplificateur calibré
 Point d'émergence et angle de réfraction pour les traducteurs d'angle.

L’ensemble des opérations décrites dans la norme NF A 09-320 doit être entrepris annuellement ou si le matériel a fait l'objet de
réparation ou de modification importante.

Il est recommandé d'utiliser* des traducteurs de classe A (sauf instructions spécifiques du donneur d'ordre) suivant le projet de
norme A 09-322, c'est à dire que le constructeur des traducteurs doit fournir (par l'intermédiaire d'un catalogue ou d'une fiche
technique) :

a) Pour tous les traducteurs :

 les dimensions du ou des transducteurs (pastilles piézo ou ferroélectriques),
 la fréquence de résonance du traducteur (tolérance),
 la bande passante relative mesurée dans des conditions à préciser par le constructeur (tolérance),
 la température limite d'utilisation en service continu,
 le type de prise avec indication des broches à la masse,
 la présence ou non d'une liaison électrique entre une électrode et le boîtier,
 les cotes d'encombrement maximales.

b) Pour tous les traducteurs par contact :

 la nature du matériau pour lequel le traducteur a été conçu, caractérisé par la vitesse longitudinale VL, la vitesse
transversale VT et l'impédance acoustique,
 la nécessité ou la possibilité d'utilisation d'une membrane de protection,
  la température maximale du matériau à contrôler accompagné du temps maximal durant lequel le traducteur
peut être en contact avec lui (pour le traducteur dit "haute température").

c) Pour tous les traducteurs droits par contact :

 L’écart maximal entre l'axe du faisceau ultrasonore et la normale à la face avant du traducteur,
 Soit le diamètre ou les dimensions efficaces du transducteur (tolérance) soit la limite de la zone de Fresnel dans le
matériau (tolérance), soit la divergence du faisceau.

d) Pour tous les traducteurs à émission-réception séparées (traducteurs E/R) :

 La position du pseudo focale dans le matériau (tolérance),
 Les limites à - 6 dB et - 12 dB de la zone d'utilisation, mesurées sur cale plane réalisée dans le matériau spécifié
(tolérances),
 L’angle de toit (nul ou non nul).

e) Pour tous les traducteurs à angle fixe monobloc :
 L’angle de réfraction dans le matériau (tolérance),
 L’angle de bigle maximum (celui-ci devra être vérifié lors de la 1ère utilisation du traducteur).

VERIFICATION OF THE EQUIPMENT AND TRANSDUCERS

The ultrasound equipment must be checked in accordance with the French standard NF A 09-320. The verification shall cover the
following characteristics:
 Physical condition and external appearance
 Stability and operation
 Vertical linearity
 Horizontal linearity (time base)
 Resolution
 Dead zone
 Range of use of separate transmitter-receiver transducers
 Specific characteristics of angle transducers
 Amplification allowance.

The following checks should be carried out each time the equipment is used:
 Physical condition and external appearance of the equipment
 Quick check of the amplifier
 Exit point and refraction angle for angle translators.

All of the operations described in standard NF A 09-320 must be undertaken annually or if the equipment has undergone major
repair or modification.
It is recommended to use* class A transducers (unless specifically instructed by the client) according to the draft standard A 09-
322, i.e. the manufacturer of the transducers must provide (via a catalogue or a technical data sheet):

For all transducers:

 the dimensions of the transducer(s) (piezo or ferroelectric pads),
 the resonant frequency of the transducer (tolerance),
 the relative bandwidth measured under conditions to be specified by the manufacturer (tolerance),
 the limit temperature for use in continuous operation,
 the type of plug with indication of the grounded pins,
 the presence or absence of an electrical connection between an electrode and the housing,
 the maximum overall dimensions.

For all contact translators:

 the nature of the material for which the translator has been designed, characterised by the longitudinal velocity VL, the
transverse velocity VT and the acoustic impedance,
 the need or possibility of using a protective membrane,
  the maximum temperature of the material to be tested together with the maximum time during which the translator
may be in contact with it (for the so-called "high temperature" translator).

For all straight contact translators:

 The maximum distance between the axis of the ultrasonic beam and the normal to the face of the transducer,
 Either the effective diameter or dimensions of the transducer (tolerance) or the limit of the Fresnel zone in the material
(tolerance) or the beam divergence.

For all transmit/receive separated transducers (E/R transducers):

 The position of the pseudo focal spot in the material (tolerance),
 The - 6 dB and - 12 dB limits of the area of use, measured on a flat wedge made of the specified material (tolerances),
 The peak angle (zero or non-zero).

For all fixed angle single-piece translators:

 The angle of refraction in the material (tolerance),
 The maximum squint angle (this should be checked when the transducers is used).

CRITÈRES D'ACCEPTATION DES VÉRIFICATIONS EFFECTUÉES

Un réglage de la base de temps et de la sensibilité d'examen doit intervenir avant chaque contrôle. Une vérification des réglages
doit être effectuée au moins toutes les 4 heures et en fin de contrôle.

Si des erreurs sont découvertes en cours de vérification, les corrections suivantes doivent être effectuées :

a) Sensibilité :

Chaque vérification est considérée comme satisfaisante si la dérive constatée n'est pas supérieure à ± 2 dB. Dans le cas
contraire si l'on observe une :

 Réduction de sensibilité > 2 dB : le réglage doit être corrigé et tous les examens effectués sur la période
précédente repris.
 Augmentation de la sensibilité > 2 dB : le réglage doit être corrigé et toutes les indications enregistrées
soumises à nouveau contrôle.

b) Étendue :
1. Erreurs < 2 % de la base de temps : le réglage doit être corrigé avant poursuite de l'examen.
2. Erreurs > 2 % de la base de temps : le réglage doit être corrigé :
 Tous les examens effectués sur la période précédente repris si l'erreur constatée est par défaut (exemple : 90
mm au lieu de 100 mm).
 Toutes les indications enregistrées soumises à nouveau contrôle si l'erreur constatée est par excès (exemple :
110 mm au lieu de 100 mm).

MILIEU DE COUPLAGE

On utilisera un milieu de couplage ayant de bonnes propriétés de mouillage afin de permettre la transmission des ultrasons
entre le traducteur et la pièce.

Les milieux de couplage couramment utilisés sont :

 'eau additionnée ou non d'un agent mouillant,

 la pâte de contact,.
 les huiles,
 les graisses,
 la colle cellulosique additionnée d'eau,
  le gel thixotropique,- etc...

Les caractéristiques du milieu de couplage doivent rester constantes pendant toute la durée de l'étalonnage et de l'examen. Il y
a lieu de tenir compte :

 de la position de travail (à plat, verticale ou au plafond),

 de la température de la pièce.

Après achèvement de l'examen, le milieu de couplage doit être éliminé si sa présence risque de gêner les opérations ultérieures
de fabrication ou de contrôle.

On doit utiliser le même milieu de couplage pour effectuer l'étalonnage et le contrôle.

BLOCS D'ÉTALONNAGE ET DE RÉFÉRENCE

BLOC D'ÉTALONNAGE

La forme, les caractéristiques dimensionnelles ainsi que la nature du bloc sont définies dans la norme française NF A 09-310. A
titre de rappel, la forme et les caractéristiques dimensionnelles du bloc type A sont données en annexe B.

On peut utiliser indifféremment le bloc type A ou type B.

Le bloc type A est destiné principalement à :

 L’étalonnage de la base de temps de l'appareil (en ondes longitudinales et transversales) [A 09-315 §3].
 la détermination de la position du point d'émergence et de la valeur réelle de l'angle de réfraction du traducteur [NF A
09-320 § 5.8].

Ces blocs de par leur forme et leur dimension ont des possibilités étendues et permettent un étalonnage convenable du matériel
de contrôle manuel par ultrasons mettant en œuvre la gamme des traducteurs normalement utilisés. Il a toutefois été jugé
nécessaire de mettre au point un bloc de possibilités plus limitées mais dont le faible poids et les petites dimensions permettent
une utilisation "in-situ" plus fréquente (zone d'accès difficile, échafaudage ...)

Ce bloc (Annexe B - Figure A.B2) a fait l'objet de la norme ISO 7963 et peut donc être utilisé :

 Soit en complément du bloc de type A ou B, pour vérifier la constance de l'étalonnage initial de la base de temps
effectué avec ces derniers,
 soit pour l'étalonnage des équipements dotés de traducteurs de petites dimensions (<10x10 mm).

BLOCS DE RÉFÉRENCE

Ces blocs, de forme généralement parallépipèdique, comportent une série de trous cylindriques percés sur toute la largeur et
situés à des profondeurs échelonnées à partir de la face de contact traducteur-bloc. De plus, ils peuvent comporter une entaille
réalisée par fraisage de 2 mm x 2 mm (celle-ci est nécessaire pour l'application de certaines méthodes de classification - cf.
document B).

Ils doivent être prélevés dans un matériau de propriétés acoustiques voisines (vitesse, atténuation).

Les dimensions et type de blocs recommandés sont donnés en annexe C. Toutefois, chaque fois que nécessaire, des blocs de
référence spécifiques pourront être réalisés (géométrie complexe, procédé de soudage particulier, autres matériaux que ceux
spécifiés dans la présente recommandation...)
RÉGLAGE DES PARAMÈTRES D'EXAMEN
DÉTERMINATION DE L'AXE DES SOUDURES

Celle-ci peut se faire en prenant pour axe celui de la surépaisseur. Cette méthode peut conduire à des erreurs de localisation
dans la position des défauts si l'axe de la surépaisseur n'est pas confondu avec l'axe réel du joint. Pour un contrôle précis, des
repères permanents réalisés par exemple avec un pointeau à extrémité arrondie doivent être disposés de part et d’autre des
bords à assembler afin de retrouver l'axe réel du joint au moment de la localisation des défauts.

VOLUME À CONTRÔLER

Le volume à examiner (figure A83-1) se définit comme la zone incluant le métal fondu et le métal de base sur au moins 10 mm de
chaque côté de la soudure ou, si celle-ci est plus grande, sur la largeur de la ZAT.

Dans tous les cas, le balayage doit couvrir la totalité du volume à contrôler ; si toutes les sections individuelles du volume ne
peuvent pas être couvertes sur une seule direction de balayage ou si les angles d'incidence sur la surface opposée ne sont pas
satisfaisants, des méthodes d'examen différentes doivent être définies en accord entre les parties contractantes. Il peut dans
certains cas être nécessaire d'araser la surépaisseur de la soudure.

Des méthodes complémentaires peuvent, si besoin est, être mises en œuvre. On peut avoir recours, par exemple à des
traducteurs d'angle à émetteur et récepteur séparés ou à ondes rampantes. On peut aussi faire appel à d'autres méthodes de
contrôle non destructif (ressuage, magnétoscopie, radiographie, etc.…). Le choix d'autres méthodes ou de méthodes
complémentaires doit prendre en compte le type de soudage et l'orientation probable des défauts éventuels à détecter.

PRÉPARATION DES SURFACES D'EXAMEN

Les surfaces à balayer doivent être assez larges pour permettre de couvrir totalement le volume à contrôler (figure A83-1). La
largeur des surfaces à contrôler peut en conséquence être plus petite si le balayage s'effectue à la fois à partir de la finition et de
la racine de la soudure.

Les surfaces à balayer doivent être lisses, exemptes d'impuretés susceptibles de perturber le couplage du traducteur (par
exemple, rouille calamine libre, projections de soudure, entailles, rainures) ou de gêner le libre déplacement du traducteur.

L'ondulation de la surface d'examen ne doit pas laisser entrer le traducteur et la surface, un intervalle estimé supérieur à 0,5
mm. Ces conditions peuvent être réalisées, si besoin est, par préparation de la surface.

Les surfaces de balayage et les surfaces sur lesquelles se réfléchit normalement le faisceau ultrasonore sont considérées comme
satisfaisantes si leur rugosité n'est pas supérieure à 6,3 micromètres pour les surfaces usinées et à 12,5 micromètres pour les
surfaces grenaillées.
 Figure A83-1 : Exemple de volume à contrôler lors du balayage en vue de la détection des défauts longitudinaux

RÉGLAGES A EFFECTUER POUR L'EXAMEN DU MÉTAL DE BASE

Généralités

Les défauts pris en considération provoquent localement une réflexion prématurée de faisceau ultrasonore et conduisent à un
changement de trajet de ce dernier lors du contrôle par ondes transversales qui entraîne :

 Des échos parasites éventuels sur les surépaisseurs du joint.

 un phénomène de "pénombre" dans les régions sous-jacentes de la soudure ne permettant pas la détection des
défauts dans ces zones.
Lors du contrôle par ondes longitudinales des régions du métal de base adjacentes à la soudure, les anomalies générant des
échos d'amplitude > 50 % de la CAD du bloc de référence (après correction de l'atténuation) doivent être considérées comme
étant susceptibles de perturber le contrôle de la soudure au moyen des ondes transversales. En effet, ceux-ci peuvent être
confondus avec des échos de défauts du type fissure sous cordon ou manque de fusion.

RÉGLAGES DE LA BASE DE TEMPS

L'étendue de la base de temps est réglée de telle sorte que l'on puisse apprécier sur l'écran de l'appareil :

 la présence d'une anomalie éventuelle du type dédoublage dans 'épaisseur du matériau de base,
 Un affaiblissement anormal des ondes ultrasonores par le matériau

SENSIBILITÉ D'EXAMEN (PUISSANCE ET AMPLIFICATION)

La puissance et l'amplification sont réglées à des valeurs qui permettent une bonne détection des anomalies du type
dédoublage et une appréciation satisfaisante de l'absorption du matériau.

La sensibilité d'examen est définie par la CAD (après correction de l'atténuation) établie avec le traducteur d'ondes
longitudinales sur le bloc de référence utilisé pour le contrôle de la soudure.

A85 RÉGLAGES À EFFECTUER POUR L'EXAMEN DE LA SOUDURE

Réglages de la base de temps

La base de temps doit être réglée en fonction de la longueur de parcours maximale de l'axe du faisceau dans la pièce.

Dans la mesure où un examen au bond est nécessaire, la base de temps devra être au minimum égale à 1,25 fois la valeur du
bond.

Sensibilité d'examen

Le réglage de la sensibilité d'examen nécessite les opérations suivantes :

Vérification de l'affaiblissement

Théoriquement, l'affaiblissement des ultrasons dans le bloc de référence utilisé pour les réglages des sensibilités de recherche et
d'identification des défauts de compacité devrait être sensiblement le même que dans le métal de la pièce contrôlée.

Toutefois, des écarts notables pouvant être observés, il sera systématiquement procédé à une mesure de la différence
d'affaiblissement entre les matériaux précités avant toute opération de recherche des défauts éventuels (cf. annexe D).

En règle générale, la comparaison des affaiblissements dans les matériaux de la pièce à contrôler et du bloc de référence est
effectuée pour un même trajet de l'axe du faisceau ultrasonore (c'est-à-dire pour chacun des angles de réfraction utilisés et au
travers de la soudure). Si cela n'est pas possible, on le mentionnera dans le rapport de contrôle en indiquant les raisons.

Deux méthodes permettent de comparer les affaiblissements dans le bloc et la pièce et d'effectuer le cas échéant les corrections
rendues nécessaires (cf. annexe D).

Si les différences sont inférieures à ± 2 dB, la correction n'est pas requise.

Si les différences sont supérieures à ± 2 dB mais inférieures à 12 dB, elles doivent être compensées.

Si la correction d'atténuation dépasse 12 dB, il faut essayer d'améliorer la préparation de la surface.

S'il n'existe pas de raison apparente à laquelle on puisse attribuer une valeur importante de l’atténuation, il faut la redéterminer
en différents endroits de l'objet contrôlé et s'il s'avère qu'elle varie de façon significative, il faut envisager des mesures
correctives (adaptation du capteur, choix de la fréquence de travail...).

Vérification du rapport signal sur bruit

Pendant l'examen de la soudure, le niveau de bruit (indications superficielles parasites exclues), doit demeurer au moins 12 dB
au-dessous du niveau d'évaluation. Cette exigence peut toutefois être différente s’il y a accord entre les parties contractantes.

CONDITIONS D'EXÉCUTION

A91 EXAMEN DU MÉTAL DE BASE

Sauf accord écrit entre les parties contractantes, avant d'examiner une soudure, un contrôle systématique du métal de base au
voisinage de l'assemblage doit être réalisé par ondes longitudinales, sauf si le métal de base a fait l'objet d'un contrôle par
ultrasons à 100 % avec un niveau de sensibilité équivalent (cf. § A843) lors de sa recette.

Ce contrôle permet :

 De déterminer l'épaisseur réelle des matériaux dans le but de tracer l'épure de l'assemblage avec exactitude.
 De contrôler la présence éventuelle de dédoublage ou de variations significatives d'affaiblissement qui risquent de
contrarier l'examen envisagé.

Si l'on découvre des défauts au cours de cet examen, leur présence et surtout leur influence sur l'interprétation du contrôle
doivent être prises en considération lors du contrôle complet du joint soudé et ces défauts devront faire l'objet d'un relevé dans
le rapport d'examen.

La largeur des zones explorées sera déterminée graphiquement en tenant compte de la position la plus éloignée du point
d'émergence du traducteur d'ondes transversales par rapport à l'axe de la soudure contrôlée lors de la recherche des défauts
longitudinaux.

Cette largeur dépendra notamment :

 De l’angle de réfraction utilisé lors de l'examen de la soudure par onde transversales.

 De la technique d'examen mise en œuvre :
o En trajet simple (un demi-bond).
o En trajet comprenant une ou plusieurs réflexions (un ou plusieurs bonds).

Si l'on est en présence d'acier moulé, il est recommandé d'effectuer si cela est possible la radiographie des 2 zones adjacentes à
la soudure.

Si l'on est en présence d'acier forgé, on choisira des directions de contrôle ultrasonore de façon à se trouver
perpendiculairement au fibrage du matériau dans les zones adjacentes à la soudure.

EXAMEN DE LA SOUDURE
PAR ONDES TRANSVERSALES

Ce type d'ondes est le plus couramment employé et c'est celui auquel on doit faire appel, sauf cas particuliers dus soit à la
nature du défaut recherché, soit à la forme de l'assemblage et qui relèvent de l'emploi d'ondes longitudinales (cf. annexe A).

L'examen d'une soudure (métal fondu, zones de liaison et thermiquement affectées) nécessite l'usage d’un ou plusieurs
traducteurs émetteurs récepteurs d'ondes transversales ayant des angles de réfraction différents (45°±2°, 60°±2°, ou 70°±2° sont
les angles les plus fréquemment utilisés) afin de permettre la détection des défauts de compacité éventuels.
Les caractéristiques des traducteurs (fréquence, dimension de l'élément piézo-électrique) doivent être choisies en fonction du
parcours ultrasonore et de la nuance du matériau à contrôler.