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Étude numérique du transfert de chaleur pendant le procédé de soudage par

friction malaxage FSW (comparaison de Al 7075-T6 et Al6061-T6)

Conference Paper · December 2015

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Moustafa Boukraa Aissani Mouloud

Research Center In Industrial Technologies Research Center In Industrial Technologies
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Nacer Tala-Ighil A. Mataoui

Research Center in Industrial Technologies CRTI (ex CSC) University of Science and Technology Houari Boumediene
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 Étude numérique du transfert de chaleur pendant le
procédé de soudage par friction malaxage FSW
(comparaison de Al 7075-T6 et Al6061-T6)
Moustafa BOUKRAA1, Mouloud AISSANI1, Nacer TALA-IGHIL1, Amina MATAOUI2
1
Research Centre in Industrial Technologies CRTI
P.O. Box 64, Cheraga 16014 Algiers, Algeria
2
Laboratoire de mécanique des fluides théoriques et appliquée.
Faculté de physique, USTHB, Algeria.
1
m.boukraa@csc.dz

Résumé — Dans ce travail, nous avons présenté une simulation

numérique du transfert de chaleur pendant le procédé de
soudage par friction malaxage FSW, effectuée sur des tôles
d’aluminium Al 7075-T6 et Al 6061-T6. Les équations du
problème instationnaire tridimensionnel sont résolues par la
méthode des éléments finis (MEF), dans le cadre d’une
formulation Eulérienne. Nous avons implanté notre programme
sous le code COMSOL®. Un système de coordonnées mobile lié à
l’outil est considéré, afin de surmonter les difficultés de la
modélisation d’une source de chaleur rotative. Une comparaison
des résultats est faite entre les deux types d’aluminium étudiés.
Les résultats obtenus donc ont permis de déterminer les champs
thermiques et la valeur maximale de la température de la zone
noyau du joint soudé. L’évolution de la température, au cours de
soudage, est constatée presque la même pour les métaux étudiés.
Bien que, la valeur maximale des températures est retrouvée sur
les plans de l’alliage Al6061-T6.
Mots clés - Soudage par friction malaxage FSW, Transfert de
chaleur, Alliage d’aluminium, Comsol®, température.
I. INTRODUCTION
Le procédé de soudage FSW (Friction Stir Welding) c.à.d.
par friction malaxage a montré ces dernières années son
aptitude de réaliser des assemblages de bonne qualité, ce qui a
amplifié la recherche et son développement. Ce procédé est
breveté depuis 1991 par l’équipe de TWI (The Welding
Institut) en Grande Bretagne [1]. Cette nouvelle technique
d’assemblage trouve son application progressive dans
l’industrie, notamment les structures aéronautiques,
automobiles et aussi bien dans les domaines de la construction
navale et ferroviaire. Le procédé FSW présente par rapport
aux procédés de soudage par fusion (conventionnels),
beaucoup d’avantages qui lui font une technologie
potentiellement attirante. Ce procédé utilise un outil
mécanique spécifique non consommable. Cet outil produit de
l’énergie thermique par son frottement avec les bouts des
pièces à souder, grâce à la pression et sa rotation.
Fig. 1 Représentation schématique des plaques et les
mouvements de l'outil de soudage.
L’outil est composé de deux éléments essentiels : un pion (ou
tige) et un épaulement (FIG. 1). Le rôle du pion consiste à
malaxer et de plastifier la matière à l’interface de la zone à lier.
L’épaulement de sa part permet de générer un flux de chaleur
par frottement sur les surfaces des pièces à assembler.
Le procédé FSW permet d’assembler des alliages (tels que
les alliages d’aluminium, de cuivre et de titane...) réputés
difficilement soudables par les techniques de soudage
conventionnels par fusion (TIG, MIG-MAG…). Il est
notamment introduit dans divers domaines favorisant
l'utilisation de l'aluminium tels que l'aviation, l'automobile, le
nucléaire et bien d'autres. Cela est grace à sa meilleure
résistance mécanique et une longue durée de vie en fatigue de
ses joints de soudure.
La maîtrise de cette technique nécessite la connaissance des
phénomènes intervenants et l’effet des différents paramètres
du procédé. Dans ce cadre, plusieurs auteurs ont étudié par la
simulation numérique ce procédé, en considérant l’aspect
thermique ou thermomécanique [2-4].
Des études théoriques et expérimentales ont permis de
mettre en évidence les phénomènes de transfert de chaleur et
l’écoulement de la matière pendant ce processus FSW. Tang
et al. [2] ont déterminé le champ thermique qui règne dans les
pièces soudées par ce procédé FSW. Ils ont montré que la
distribution de la température est symétrique par rapport à la
ligne de soudure, et la valeur maximale de la température au
centre de la plaque (Al 6061-T6) a été estimée d'environ
450°C.
Chao et Qi [3] ont déterminé expérimentalement que le
coefficient de frottement a un impact direct et plus important
sur la quantité de chaleur engendrée et donc sur la température
maximale atteinte dans le joint. Cependant, l’analyse des
transferts de chaleur, lors du procédé, réalisée par Chao et al
[4], a permis de quantifier la quantité d’énergie fournie à
l’outil et à la plaque. En effet, des mesures de température par
des thermocouples ont été effectuées à l’intérieur de l’outil et
dans l’épaisseur de la plaque. Une méthode numérique inverse
est employée pour optimiser les flux de chaleur allant vers
l’outil et vers la plaque, en se basant sur ces mesures
expérimentales. Ils ont déduit que la quantité de chaleur
transmise à l’outil constitue environ 5 % de l’énergie totale
dépensée.
Song M. et al. [10, 11] ont effectué une étude numérique
tridimensionnelle, en utilisant un système de coordonnées
mobile lié au déplacement de l’outil, afin de simplifier la
difficulté de la modélisation. Les équations du modèle sont
résolues par la Méthode des Différences Finis MDF. Ils ont
indiqué que les résultats obtenus sont en bon accord avec leurs
mesures expérimentales. Ils ont conclus aussi que le
préchauffage de la pièce est bénéfique pour le FSW.
Dans un autre travail, Song M. and Kovacevic R. [15] ont
étudié expérimentalement et numériquement le phénomène de
transfert de chaleur transitoire dans la même configuration. Ils
ont détaillée l’étude de la structure dynamique et thermique
entre la phase de pénétration et la phase de retrait de l’outil.
Ils ont considéré que, la chaleur créée par le frottement entre
l’épaulement et les pièces à souder comme une source
surfacique, d’une part. D’autre part, la chaleur apportée par le
pion est modélisée comme une source de chaleur volumique
uniforme engendrée par la déformation plastique de la matière
prés et adjacente de pion. Les résultats obtenus montrent un
accord raisonnable avec les données expérimentales.
Dans ce travail, on va étudier le comportement thermique des
joints soudés par une technique récente FSW, en utilisant dans
la simulation le modèle de source de chaleur proposé par
Colegrove [12]. Le système de coordonnées adopté dans notre
cas est lié à l’outil de soudage. La méthode des éléments finis
tridimensionnels MEF est adoptée aussi dans la présente
simulation. On présente par cette simulation les résultats de
l’alliage Al7075-T6 ainsi que les résultats de comparaison
avec l’alliage Al6061-T6. Cependant, les principaux résultats
concernant l’alliage Al6061 sont déjà présentés dans notre
travail précédent [18].
I- MODÉLISATION MATHÉMATIQUE
La modélisation du phénomène thermique du procédé
FSW est basée sur la résolution de l’équation de conduction
thermique, dans le joint de soudure, complétée avec un
modèle de source convenable. Cette source représente l’effet
thermique de l’outil de soudage dans les plaques à assembler.
Ce qui nécessite la connaissance du flux thermique absorbé
par ces plaques à souder. Le système d’équations
mathématiques est clôturé avec les équations des conditions
aux limites et initiales appropriées.
A. Hypothèses simplificatrices
Le système de coordonné (o, x, y, z) est supposé mobile et lié
à l’axe de l’outil. Le problème de transfert de chaleur traité
devient quasi-stationnaire avec un système d’équations
Eulérien. La température maximale de la pièce pendant le
soudage reste toujours inférieure à la température de fusion Tf
du matériau.
• L’échange thermique entre la pièce à souder et
l’environnement est supposé mener uniquement par le mode
de convection naturelle avec un coefficient d’échange h∞.
• La chaleur due à la déformation plastique de la matière,
induit par l’outil FSW, est supposée négligeable, en le
comparant avec la chaleur générée par frottement.
B. Équation du transfert de chaleur dans la pièce à souder
Dans un système de coordonnées mobile et selon les
hypothèses précédentes, l'équation de transfert de chaleur dans
la pièce à souder est donnée comme suit :
(CT)  T  T  T
 (k )  (k )  (k )
t x x x y y y z z z
(CT )
vw S (1)
x
Où : C est la capacité thermique, ρ est la densité. kx, ky, kz
sont les composantes de la conductivité thermique. vw est la
vitesse de soudage. S est la source de chaleur volumique dans
la pièce et elle est négligée par rapport à la source de chaleur
principale issue par frottement aux frontières. Cette dernière
chaleur principale (qs et qp) est considérée à travers les
conditions aux limites et elle déterminée par le modèle suivant.
C. Modèle de source de chaleur
Dans le procédé FSW, il existe deux grandes sources
d’apport d’énergie : la chaleur engendrée à l’interface du pion
/ pièce à souder qp et la chaleur engendrée par le frottement à
l’interface épaulement /pièce à souder qs. Cette dernière
source de chaleur représente la contribution de la force
importante de forgeage Fn, verticale aux surfaces de
frottement principales (épaulement /pièce); tel que ce contacte
de frottement est géré par l’état de ces surfaces caractériser
par le coefficient du frottement Cf d’une part, et d’autre part
par la vitesse de rotation ω de l’outil (tr/min). La source qs est
supposée comme suit [12,15] :
qs  2 .C f Fn Ri /60.As  (2)
Où Ri est la distance entre l'axe de rotation de l'outil et un
point à l’interface au-dessous de l’épaulement. As est la
surface de frottement de l’épaulement.
La chaleur engendrée à l’interface pion/pièce se compose
par trois portions : (a) la chaleur générée par le cisaillement de
la matière, (b) la chaleur générée par le frottement sur la
surface de filetage du pion, (c) la chaleur engendrée par le
frottement sur la surface verticale du pion. Dans ce travail,
nous négligeons le premier et le troisième parties (a et c) par mm et 12 mm de diamètre. Tandis que l’épaulement de l’outil
rapport la partie b. Colegrove [12] a donné le modèle suivant est de 25mm de diamètre.
de cette source chaleur (la partie b) : Les valeurs des propriétés physiques des matériaux utilisés et
C f Y  2π rp (3) les paramètres de soudage sont récapitulées dans les tableaux I
qp  et II, ci-dessous :
60. 3(1  C f )
2

TABLEAU I. PARAMÈTRES DE SOUDAGE [11]

Où Y est la contrainte de cisaillement moyenne du
matériau, rp est le diamètre du pion d’outil. Effort de Coefficient Vitesse de Vitesse
D. Conditions aux limites forgeage de rotation d’avance
(kN) frottement (tr/min) (mm/min)
Les transferts thermiques à l'interface pièces /milieu ambiant
5 0.4 637 1.59
sont modélisés par une convection avec un coefficient
d'échange global : h ∞ =12.25W.m-2.K-1. Ce coefficient TABLEAU II. PROPRIETES PHYSIQUES DES MATERIAUX
d’échange du milieu ambiant qui l’air est déduit de l’
article de Song et al [11]. Conductivit Capacité
Densité
Matière: é thermique calorifique
T (kg/m3)
k  h (T  T0 ) (4) Outil/Tôles k (W/m/K) C (J/kg/K)
n 
H-13
Le transfert de chaleur à l’interface épaulement/ pièce à 7800 24.3 460.0
(Outil)
souder est :
T
k  qs (5) Al 7075-T6 2810 130 960
n 
Al 6061-T6 2700 167.0 896
Le transfert de chaleur à l’interface Pion / pièce à souder est :
T
k  qp (6) A. Méthode de résolution
n  Les équations gérant le phénomène sont résolues par la
Les quantités qs et qp sont calculées à partir des équations (2) méthode des éléments finis en utilisant le code COMSOL.
et (3). Nous concéderons qu’une seule plaque, vu la symétrie de
Le transfert de chaleur à l’interface (la pièce à souder avec le l’assemblage. Nous choisissons un pas de temps égal 0.02s,
support inferieur est : afin de mieux déceler les phénomènes et d'examiner l’effet
T des paramètres de soudage sur le transfert de chaleur.
k  h (T  T0 ) (7)
B. Maillage
n 
Vu que les dimensions de l’outil sont relativement faibles par
Où h = 6.25 W.m-2.K-1 [11]. Le contact entre la pièce à rapport à celles de la pièce à souder, donc on peut raffiner le
souder avec le support inférieur sont supposées donc sous un maillage que dans la zone de l’outil (Voir Fig. 2). Cela permet
mode de transfert par convection ayant un coefficient de de mieux capter le gradient thermique dans cette zone de
transfert de chaleur spécifique h . friction et d’évaluer la température avec précision.
Puisque les deux pièces à souder sont symétriques de part
et d’autre du plan vertical du soudage (parallèle au cordon de
soudure) et par rapport à l’outil. Donc, on peut supposer que
le gradient de température le long de ce plan selon la direction
transversal au soudage, est nul :

T
0 (8)
y x sym

II. RÉSOLUTION NUMÉRIQUE Fig. 2 Maillage optimisé

Afin de procéder à la résolution numérique du système III. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS

élaboré, il est important d’indiquer les données expérimentales
du procédé du soudage. La simulation numérique est
effectuée pour des tôles d’alliage d’aluminium Al 6061-T6, Al
7075-T6 de 254 mm de langueur, 102mm de largeur et 12.7
mm d'épaisseur. Le matériau de l’outil est l’acier H-13. La
géométrie du pion est un cylindrique avec une hauteur de 12
La figure 3 montre la répartition de la température sur une
ligne transversale au cordon qui se situe au-dessus de la pièce
à souder loin de la source. Ces répartitions sont représentées à
déférents instants pour l’alliage d’aluminium Al7075. Les
valeurs des températures obtenues sont en accroissement
continu au fil du temps, tel que on constate que les valeurs
maximums sont au milieu du cordon (y=0mm), et elles varient
 900
540
520
t= 10 s Al 6061
t= 20 s Al 7075
500
800
t= 40 s

Température (k)
480 t= 60 s
460 t= 80 s 700
t=100s
Température(k)

440 Zone
420 noyau
600
400
380
500
360 Zone de
340 l'épaulement
400
320
300
300
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Ligne transversale au cordon du soudage Y (mm) Position perpendiculaire sur la ligne de soudage Y(mm)
fig.3 Répartition de la température sur la ligne transversale fig.5 Répartition de la température sur une ligne
au cordon, à différents instants (Al7075). perpendiculaire à la ligne de soudage pour les deux alliages

entre 450k et 530k, pour ces instants. Nous observons aussi

que, après les trois premiers instants les valeurs maximales de
la température deviennent très proches entre eux, cela est dû
au rapprochement de la source à la ligne transversale de
prélèvement (mesure).
La figure 4 représente l’évolution de la température dans
l’épaisseur da la plaque à souder (Z), à l’instant t= 50s et à y=
30mm. On observe que la température retrouve sa valeur
maximale à la surface supérieure de la plaque, et elle décroit
légèrement vers le bas, avec un écart faible d’ordre de 33k.
Cela est dû au fait que l’épaisseur est de valeur faible devant
les dimensions restants de la plaque.
Nous présentons sur la figure 5 une comparaison de la
distribution de la température sur une ligne perpendiculaire au
cordon, prélevée à l’instant t=50s, pour les alliages
d’aluminium Al7075 et Al6061. Le traçage est fait à partir du
milieu de la ligne du soudage vers le bord de la plaque. On
constate que les températures maximales sont atteintes dans la
zone noyau des cordons, avec un écart d’environ 80 k.
720
Température (k)
On remarque aussi, un gradient de température faible dans la
zone situe au-dessous de l’épaulement pour les deux
matériaux. Cette zone s’étale sur une distance de 25mm et elle
égale au diamètre de l’épaulement. Au-delà de cette zone, la
température diminue rapidement vers des températures proche
à celle de l’ambiante, pour les deux alliages. L’écart au bord
est de l’ordre de 52k. La différence est due aux propriétés
physiques de chaque alliage.
La figure 6 illustre la distribution de la température le long de
la ligne de jonction (cordon), à t=50s, pour les deux alliages
d’aluminium. On observe que, le passage de l’outil FSW
provoque une augmentation rapide de la température
maximale. L’écart au sommet des courbes est d’ordre de 72k.
Cette augmentation de température correspond à la zone du
contact (frottement) entre l’outil FSW et les plaques à souder.
Tel que dans cette zone, le gradient de températures est nul,
parce que le flux thermique issue du frottement est le même
sur toute la surface de l’épaulement (de l’outil FSW).
900
Al 6061

700 800
Al 7075
Température (k)

Surface supérieur
680 de la plaque (z=12,7) 700

660 600

640 500

620 400

600 300
12 10 8 6 4 2 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Epaisseur de la piece à souder Z(mm)
Ligne de soudage X(mm)

fig.4 Répartition de la température le long de l’épaisseur de fig.6 Répartition de la température le long du cordon,
la plaque à souder (à l’instant t= 50s). pour les deux alliages d’aluminium (à t=50s).
La figure 7 représente les isothermes de la température et le
champ thermique, sur deux plans (x, z) et (y, z). Ils concernent
les deux matériaux Al7075-T6 et Al6061-T6. Les résultats
sont évalués à l’instant t=50s. Ces champs thermiques
montrent la répartition et la concentration des températures sur
ces plans. Cette figure montre aussi que les lignes des
isothermes sont beaucoup plus denses en amont qu’en aval de
la source de chaleur, pour les deux alliages ; car la diffusion
de la chaleur et le déplacement de la source ont le même sens
en amont, mais ils ont des sens opposé en aval.
On déduit aussi que, les régions proches de l’outil de soudage
sont soumises à des gradients de température très élevés, pour
les deux alliages. Mais la valeur maximale de la température
de l’alliage Al6061 est supérieure à celle de l’alliage Al7075.
Cela est dû aux propriétés physiques de chaque métal.
Fig. 7 Répartition du champ thermique et les isothermes
obtenus pendant la période principale du soudage, sur les
plans (x, z) et (y, z), et pour les deux alliages.
CONCLUSION
L’objectif principal de ce travail était de comprendre et de
modéliser les phénomènes de transfert de chaleur pendant le
procédé de soudage par friction malaxage FSW d’une part.
D’autre part, de voir l’effet des propriétés physiques des deux
alliages d’aluminium sur la répartition thermique au cours du
soudage. Un modèle de source de chaleur tridimensionnel
instationnaire, dans un système de coordonnées mobiles a été
employé dans ce travail, qui traduit d’une part l’effet de
frottement de l’épaulement et d’autre part l’effet de malaxage
(cisaillement et déformation plastique extrême de la matière
interne). Les résultats obtenus permettent de déduire les points
suivants :
• Le modèle employé a permis de modéliser avec une bonne
précision le phénomène de transfert de chaleur pour le
procédé de FSW (prouvé dans notre référence [18]). Il a
permis aussi de déterminer la distribution de la température
par les isothermes au voisinage de l’axe d’outil.
• La température maximale locale au-dessous de l’épaulement
de l’outil, reste très proche de la température de fusion de
chaque matériau (soudage à l’état solide).
• l’évolution de la température, au cours de soudage (sur les
différents plans) est presque la même pour les métaux étudiés.
Bien que, la valeur maximale des températures est retrouvée
sur plans de l’alliage Al6061-T6.
• Enfin, le transfert de chaleur pendant ce procédé de soudage
s’effectuent d’une manière tridimensionnelle.
La qualité des résultats obtenus, nous permet de déduire
comme perspective d’entamer une étude de comportement de
l’écoulement de la matière autours de l’outil FSW et voir son
interaction avec l’effet thermique.
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