Procédés de soudage

Principes généraux et
critères de choix

Cours Master Pro - CM - ENIS- 2023/2024

Yassine ZEKRI
Extrait technique ingénieur B 7 700−1
CONTENTS

01 Données de base des différents procédés

02 Pratique du soudage

03 Choix d’un procédé

04 Hygiène et sécurité
01
Données de base des différents procédés

1. Mis en oeuvre

2.Effet thermique

3. Effet mécanique

4. Apport de métal

5. Durée ou vitesse d’exécution

6. Différents procédés
 Données de base des différents procédés:
Mis en oeuvre

Effet thermique
+ Effet mécanique
+ Apport de metal
+ durée ou une vitesse d’exécution

= Pièce soudé selon un procédé de soudage

Effet thermique

Il produit le cycle échauffement /fusion/refroidissement et s’exerce essentiellement sous

deux formes :
* celle d’une source extérieure de chaleur transférée aux parties à souder et générale-
ment ponctuelle et mobile ; c’est le cas des procédés suivants, appelés également pro-
cédés par fusion :
— le soudage au chalumeau,
— le soudage à l’arc électrique,
— le soudage par faisceaux à haute énergie ;
* celle d’une source de chaleur engendrée dans la matière elle-même, soit dans le plan de
joint, soit de façon diffuse et qu’il convient de localiser. Cette source est fixe dans l’es-
pace et il lui est associé l’effet mécanique évoqué ci-après.
Ces sources sont caractérisées par une puissance, une température et un flux thermique
engendré dans la zone d’application.
Effet mécanique

Il résulte de l’application d’une force, ou effort de soudage, sur les

parties à souder pendant le processus thermique et produisant
métallurgiquement un forgeage. C’est le cas des procédés sui-
vants appelés par suite procédés par forgeage:
— le soudage par résistance ;
— le soudage par friction.
L’effet mécanique est exprimé en daN/mm² ; c’est une pression
Apport de métal

Il est présent dans la plupart des procédés de soudage par

fusion et particulièrement à l’arc électrique où il s’exerce
de façon naturelle ou complémentaire.
Le brasage peut être considéré de ce point de vue comme
procédé avec apport de métal, encore que très distinct
des autres procédés.
Durée ou vitesse d’exécution

Ce sont des variables physiques qui traduisent en termes de puissance ou d’énergie les phé-
nomènes thermiques et qui sont à prendre en compte dans l’installation de la liaison
soudée. Il existe de nombreuses variantes aux procédés ci-dessus considérés comme les
plus usuels ; ces derniers seront plus particulièrement décrits dans les articles suivants.
Ainsi, par exemple, la conjugaison d’une température inférieure à la température de fusion,
d’une pression inférieure au seuil de déformation plastique et d’une durée permet d’ob-
tenir sur certains métaux une liaison soudée grâce au phénomène de diffusion intercris-
talline s’exerçant entre les parties mises au contact à l’endroit de leur joint.
À noter que, avec le cuivre et l’aluminium, métaux très conducteurs, la liaison s’installe à la
température ambiante grâce à une pression élevée appliquée rapidement : on a un sou-
dage à froid. Le (micro)soudage par ultrasons procède également à froid. Par rapport à
l’ensemble des procédés offerts, l’ingénieur adoptera selon le cas une attitude de fon-
deur, de forgeron ou de physicien et bien sûr de métallurgiste.
Différents procédés
Différents procédés
Différents procédés
02
Pratique du soudage

1. Outils

2. Dimensions et morphologie des zones affectées

 Pratique du soudage

Indépendamment des phénomènes physiques évoqués ci-dessus,

on définit pour chacun des procédés :
— un outil et sa méthode d’utilisation ;
cela peut être une machine ;
— la morphologie et les caractéristiques de la soudure qui en
résultent.
Outils

Leur structure, leur méthode d’application et la manière de prévoir l’assemblage découlent na-
turellement du phénomène dont ils procèdent.
Leurs principes remontent aux inventions de Picard, Bernandos, Thompson, Kjellberg, Meredith,
Patton, Stohr, etc.
Nécessairement simples sinon rudimentaires au départ, ils ont évolué avec les progrès des
sciences et des techniques pour prendre aujourd’hui des formes très adaptées, voire sophis-
tiquées, et souvent réglementées.
Ils peuvent avoir des aptitudes polyvalentes donc très larges d’emploi ou, à l’opposé, être spéci-
fiques d’un seul assemblage à réaliser sous une production élevée, par exemple équipement
de mécanosoudure ou machine spéciale de carrosseries automobiles. Induite par la robotisa-
tion, on assiste aujourd’hui à une évolution des équipements qui deviennent des installations
programmables pouvant être dotées de possibilités nouvelles, grâce par exemple à des dis-
positifs d’analyse et de suivi en temps réel. Quelles que soient leurs formes, les outils doivent
être qualifiés pour les travaux auxquels on les destine.
Dimensions et morphologie des zones affectées
par la fusion et par la chaleur
Elles ont une importance de premier plan dans le comportement des assemblages sou-
dés sous les différentes contraintes auxquelles ils seront soumis ultérieurement tout
au long de leur existence. Participant à la tenue de l’assemblage en service, les sou-
dures doivent supporter les efforts statiques et dynamiques reçus par la pièce et ne
doivent pas amener de fragilité dommageable. Toute soudure induit des déforma-
tions locales et retient des contraintes résiduelles. Elle peut comporter des défauts
qui sont à prendre en compte et à examiner en regard des exigences constructives et
fonctionnelles.
Dimensions et morphologie des zones affectées
par la fusion et par la chaleur
La connaissance de ces effets, leur mesure, les vérifications dont ils sont occasionnellement
ou systématiquement l’objet entrent dans la validation de l’ensemble de la procédure
de soudage et de la pièce obtenue, laquelle validation doit satisfaire généralement à :
— une normalisation, une réglementation ou un code de construction ;
— un cahier des charges particulier ;
— des critères de résultat ;
— des exigences quant aux performances des équipements de soudage et de la qualifica-
tion des soudeurs ou des opérateurs.
Elle se traduit dans le choix du procédé et se justifie « in fine » par un résultat technique et
économique.
Tous ces éléments forment la toile de fond de la sélection du procédé le plus apte à être
appliqué.
 03
Choix d’un procédé

1. Approche en fonction du domaine d’application

 Produits semi-finis

 Fabrications mécaniques

 Composants métalliques : tôles minces ou pièces usinées

2.Approche générale

 Définition des soudures. Critères dimensionnels

 Matériaux. Soudabilité

 Examen économique
 Choix d’un procédé
Selon la situation, le choix d’un procédé s’effectuera :
— par une analogie ou une extrapolation à partir d’une expérience
déjà acquise que l’on adaptera ; c’est le cas de ce que nous appellerons les assem-
blages conventionnels ;
— par nouvelle évaluation.
Dans certains domaines où le soudage et les soudures sont
fortement réglementés, le choix du procédé n’est généralement pas
libre. On peut à l’opposé, comme c’est surtout le cas dans les
constructions dites légères ou de pièces généralement peu sollicitées, disposer
d’une grande liberté de choix de la méthode et du procédé de soudage. Il faut
alors adopter une approche qui inclut nécessairement la connaissance des pos-
sibilités des différents procédés.
 Approche en fonction du domaine d’application
Produits semi-finis
Fabrications mécaniques
Composants métalliques : tôles minces ou pièces usinées
Approche en fonction du domaine d’application
Produits semi-finis
C’est l’ensemble des laminés et profilés simples ou complexes de grande lon-
gueur, élaborés généralement de façon continue ou par sections : bandes,
feuillards, tubes, poutrelles, flans, panneaux, etc., servant ensuite à d’autres
constructions soudées ou non. Il s’agit là de fabrications bien définies et relati-
vement traditionnelles où les procédures sont déjà établies à partir de procé-
dés continus : molettes, arc (ou laser).
 Approche en fonction du domaine d’application
Fabrications mécaniques
Entrent dans cette catégorie les assemblages réalisés à partir de mé-
taux en planches (plaques, feuilles), de tôles épaisses et/ou de pro-
duits semi-finis, profilés, tubes, etc. et généralement en aciers au
carbone, aciers alliés ou inoxydables. C’est le domaine des
constructions soudées par excellence où les épaisseurs à souder
vont de 5 mm à plus de 100 mm dans la mécanique lourde et où
l’on pratique tous types de soudage bord à bord, à clin et en T : ba-
teaux, ponts, engins, réservoirs fixes et mobiles, structures métal-
liques de toutes sortes, structures mécanosoudées, bâtis, etc.
Toutes ces constructions sont réalisées en ateliers, sur chantiers ou
les deux successivement pour la préparation de sous-ensembles
avant l’assemblage final sur site. Les procédés retenus sont ceux
qui mettent en œuvre l’arc électrique sous la forme la mieux adap-
tée en pratique, manuelle, mécanisée, voire automatique.
 Approche en fonction du domaine d’application
Fabrications mécaniques
Entrent dans cette catégorie les assemblages réalisés à partir de mé-
taux en planches (plaques, feuilles), de tôles épaisses et/ou de pro-
duits semi-finis, profilés, tubes, etc. et généralement en aciers au
carbone, aciers alliés ou inoxydables. C’est le domaine des
constructions soudées par excellence où les épaisseurs à souder
vont de 5 mm à plus de 100 mm dans la mécanique lourde et où
l’on pratique tous types de soudage bord à bord, à clin et en T : ba-
teaux, ponts, engins, réservoirs fixes et mobiles, structures métal-
liques de toutes sortes, structures mécanosoudées, bâtis, etc.
Toutes ces constructions sont réalisées en ateliers, sur chantiers ou
les deux successivement pour la préparation de sous-ensembles
avant l’assemblage final sur site. Les procédés retenus sont ceux
qui mettent en œuvre l’arc électrique sous la forme la mieux adap-
tée en pratique, manuelle, mécanisée, voire automatique.
Approche en fonction du domaine d’application
Fabrications mécaniques
Pour les structures mettant en
œuvre des aciers inoxy-
dables en tôles d’épaisseurs
moyennes ou fortes, dont
l’appareillage des industries
nucléaire et agro-alimen-
taire est un exemple ty-
pique, l’emploi du TIG est
généralisé ; on peut utiliser
éventuellement le faisceau
d’électrons et le laser.
Approche en fonction du domaine d’application
Composants métalliques : tôles minces ou pièces usinées
*Tôles minces planes, formées ou embouties : c’est le domaine des tôles infé-
rieures à 3 mm soudées entre elles, que l’on trouve dans la
construction aéronautique soudée, automobile, le
transport en général, les réservoirs fixes ou mobiles, ouverts ou fermés, etc.
On considère :
— les assemblages de structure sur lesquels on peut, selon la
spécification, appliquer des soudures continues et/ou
discontinues ;
— les assemblages étanches où les soudures continues sont impératives.
On pourra envisager tous les procédés par fusion et par
résistance, par points ou à la molette selon les cas.
* Pièces usinées :
c’est le domaine de la fabrication de composants mécaniques, de dimensions
petites ou moyennes, de précision, où le soudage, relativement peu em-
ployé jadis autrement qu’avec certains procédés par fusion à l’arc, le sou-
dage en bout ou le brasage, a pu s’introduire massivement avec les pro-
cédés à haute énergie, faisceau d’électrons et laser, ou la friction. Il com-
prend en particulier la fabrication des turbines (hors bâtis) où le soudage
Approche générale

Cette approche volontairement sommaire comporte

trois types de considérations ayant trait
respectivement :
— à l’assemblage et à la définition des soudures à réaliser ;
— à la soudabilité eu égard aux techniques de soudage
applicables ;
— aux résultats technique et économique recherchés.
Approche générale
Définition des soudures. Critères dimensionnels

La première question est de préciser au plan de joint le dessin

des pièces, déjà défini globalement par la destination et la
fonction de l’assemblage, en fonction du procédé de
soudage envisagé et, pour ce faire, déterminer :
— la position du ou des joints ;
— les dimensions de la liaison ;
— le dessin des bords (en corrélation avec les différents
procédés applicables).
Cette analyse préliminaire conduit à une première sélection des
procédés possibles ; elle s’exécute au bureau d’études.
Approche générale

Définition des soudures:

Critères dimensionnels

En même temps que la soudabilité métallurgique

(avec ou sans pression et métal d’apport, etc.), on
doit considérer et définir :
— la nature de la liaison soit en bout (raboutage
bord à bord pour la recherche de la
continuité et/ou de l’étanchéité ou assemblage en
bout), en considérant la section droite
transversale à souder (en mm²), soit en T, à
clin, par recouvrement autre, etc. ;
— les épaisseurs en présence (en millimètres).
 Approche générale
Définition des soudures. Critères dimensionnels
La notion de section à souder vient ainsi en première considération; elle est intuitive et évidente
dans une soudure en bout.
Dans les autres cas, étant globalement bidimensionnelle, la section à souder se
ramène à la considération de sa longueur, de sa profondeur (par rapport aux
épaisseurs à souder), et du rapport longueur/profondeur (R=L/e).
* Soudures en bout
a) R ≈ 1 à 5 mm
On ne peut pas employer de procédé continu, uni ou multi-passes, par suite de
l’effet de bord. On doit appliquer un procédé global, avec forgeage, à trois conditions :
— que la section droite de la soudure soit inférieure à 10 000 mm² , limite supérieure pratique d’une machine,
véritable presse, devant développer pour cette section 200 000 daN de poussée ;
— que l’on puisse travailler en butée (pièces courtes) ou exercer sur les extrémités des pièces un effort de
serrage 1,5 fois supérieur au forgeage afin d’éviter tout glissement ou déformation (pièces longues) ;
— que l’on puisse déformer l’assemblage sous l’effet du forgeage, la cote finale obtenue étant la cote définitive.
La friction n’est à considérer que si la section est circulaire et seulement si l’on peut faire tourner librement
l’une des pièces. Si l’assemblage n’est pas déformable et à condition que la section n’excède pas 100 mm²,
on pourra envisager le brasage avec un moyen de chauffage approprié.
Pour des pièces creuses, il faut considérer l’épaisseur relative de la paroi par rapport aux dimensions globales,
car on ne peut souder sous effort s’il n’existe pas de raideur suffisante au niveau des bords. (résistance aux
contraintes de poussée et de serrage). L’exemple typique est le raboutage de tubes à parois minces réalisé par
Soudage dit orbital par fusion préférable à tout procédé par forgeage.
Approche générale

Définition des soudures. Critères dimensionnels

b) 5 < R< 10
On peut mettre en oeuvre un procédé continu à condition de résoudre les problèmes de bords (départ et sortie de cordon
qui prennent d’autant plus de place et posent d’autant plus de difficultés que l’épaisseur est importante et le procédé
puissant.

c) R > 10 et L< 3 000 mm

On peut employer indifféremment un procédé global
(1 mm < e < 3 mm) ou un procédé progressif et dans ce cas :
— si e < 2 à 3 mm, pour une soudure discontinue, on pourra souder par points lorsqu’un
recouvrement sera possible et,
pour une soudure continue, on pourra souder à la molette si l’on sait maîtriser le recouvrement
lorsque l’on doit obtenir une surépaisseur limitée ou nulle ;
— pour 0,1 mm < e < 100 mm, tout procédé continu est utilisable : arc, faisceau d’électrons, laser.

Autres soudures Sont utilisables :

— pour des épaisseurs inférieures à 5 mm, le soudage par résistance sur bords tombés en discontinu ;
— par toutes épaisseurs comprises dans les limites pratiques (< 100 mm) et toutes formes de joint, tous procédés par fusion.
La figure a droite donne à titre indicatif la corrélation épaisseurs vs procédés dérivée de la considération puissance de la
source-masse à chauffer.
Approche générale
Correspondance épaisseurs-procédés
 Approche générale
Matériaux. Soudabilité
La sélection du ou des matériaux est en fait une question
préalable mais qui, dans le cas le plus général, reste posée
tout au long de l’étude. Elle comporte la vérification de la
soudabilité qui n’est pas toujours acquise pour tous
matériaux et procédés, encore que les producteurs visent
en permanence à mettre sur le marché des produits que
l’on pourra travailler, c’est-à-dire couper, former,
assembler, traiter, etc. (L’analyse de la soudabilité est
traitée dans l’article Soudage et soudabilité métallurgique
des métaux [M 715] dans le traité Matériaux métalliques.)
On retiendra ici que la nature du matériau peut avoir une
incidence sur le choix du procédé. Elle peut en effet soit
confirmer, soit remettre en cause le choix du bureau
d’études, sachant que l’on est entré dans une phase
expérimentale.
Approche générale
Examen économique

Cet examen permet de parfaire la démarche et établit le choix final.

Il a deux volets :
— il constitue un critère de comparaison qui peut éliminer, pour
des questions de coût, certains procédés ;
— pour un procédé donné, et en fonction de la destination de la
pièce soudée, il établit le compromis coût/qualité et peut influer
sur le niveau technologique de l’équipement de soudage retenu et
sur la procédure.
Il est fondé sur le calcul du prix de revient de la pièce soudée selon
les diverses solutions techniques envisageables. Ce calcul n’offre
aucune difficulté particulière. Au plan des investissements, le tableau1
donne de façon indicative les prix comparés d’installations de soudage
classiques. Il n’y est pas tenu compte du degré de précision et
d’automatisme des installations, qui influe sur leurs prix dans des
proportions importantes.
 04
Hygiène et sécurité

1. Problèmes liés à la nature de l’outil

2. Problèmes de rayonnement lumineux

3.Problèmes de rayonnements laser

4.Problèmes de rayonnements X

5.Problèmes d’émission de fumées

6.Problèmes de haute tension

 Hygiène et sécurité
Les installations de soudage doivent, comme toute autre, satisfaire la
réglementation en vigueur sur les règles d’hygiène et de sécurité.
On se reportera utilement aux articles spécialisés traitant des problèmes
de sécurité des machines en général dans les domaines électrique,
mécanique et opératoire. Nous ferons ici seulement référence aux problèmes
spécifiques au soudage qui sont essentiellement des problèmes :
— de sécurité électrique liés à la nature des outils qui sont, en soudage manuel,
tenus à la main par l’opérateur ;
— de rayonnement de lumière d’arc ;
— d’émission de rayonnements laser ;
— d’émission de rayonnements X ;
— d’émission de matières pulvérulentes, de fumées et de vapeurs toxiques ;
— liés à la présence de potentiels élevés.
Problèmes liés à la nature de l’outil

• Électriques :
ils existent en soudage manuel à l’arc, ils sont liés au fait que
l’une des bornes de sortie du générateur arrive directement sur
la torche au moyen d’un câble de forte section et peut alors donner lieu à un contact direct avec
une partie du corps, par ailleurs en contact accidentel avec la terre à travers un sol humide d’atelier
ou de chantier, c’est-à-dire dans des conditions de conduction favorables, donc dangereuses.
La réglementation précise pour cela :
— des tensions secondaires de générateurs à vide inférieures au seuil de 100 V crête
(100 V continu et 80 V alternatif) ;
— une double isolation primaire/secondaire des générateurs et une mise à la borne terre des carcasses et
autres paquets de fer, ladite borne devant être reliée par le branchement du générateur à la terre de
l’alimentation ;
— des câbles secondaires résistant mécaniquement lorsque le poste de travail est mobile par rapport au
générateur. Entrent également dans ce cas les ruptures diverses de câbles ou de connexions qui peuvent
devenir dangereuses. Les câbles de soudage ne doivent être l’objet d’aucune
tension mécanique.
Problèmes liés à la nature de l’outil
• Mécaniques :
ce sont les risques découlant, pour les petites ma-
chines et les pinces, de la fermeture
pneumatique des électrodes et des dispositifs de ser-
rage à proximité des mains de
l’opérateur.
De telles installations sont en principe
interdites si le poste de travail n’est pas doté
De deux boutons de commande.
Mais cette disposition n’est pas toujours
possible et il convient de traiter les situations
cars par cas.
 Problèmes de rayonnement lumineux
Ils concernent directement l’opérateur mais également l’environnement.

• L’opérateur, lorsqu’il est manuel, porte nécessairement un casque spécial

avec verre inactinique adapté à la nature du rayonnement,
celui-ci pouvant varier entre un arc electrode et un arc TIG beaucoup plus
violent vers les ultraviolets. La nécessité de préserver la vue par un
éclairement limité sans affecter la vision professionnelle est un choix à faire
de façon soigneuse. Les arcs TIG sont de nature à affecter les parties du corps,
autres que les yeux, exposées au rayonnement et provoquer des brûlures
profondes ; de là, l’impératif pour le soudeur de travailler avec des vêtements
protecteurs très couvrants au cou et aux mains.

• Le rayonnement puissant des arcs de soudage impose également

le travail en Cabines . Des cloisons et rideaux en matière souple, bloquant
le rayonnement, doivent être interposés pour protéger l’environnement immédiat.
Problèmes de rayonnements laser

Ils concernent les installations mettant en oeuvre des

rayonnements puissants YAG (Yttrium Aluminium Garnet)
ou CO2. Les différents rayonnements laser sont répartis
selon la puissance, en plusieurs lasses répondant chacune à
un degré de protection donné. Cela se traduit par l’impératif
d’enfermer les installations dans des enclos étanches aux
rayons, en plexiglas (CO2) ou en tôle (YAG), interdisant les
accès aux zones non protégées lors du service normal et lors
des opérations d’entretien. Des ouvertures d’accès
verrouillables et connectées à l’émission doivent être
prévues pour le chargement et le déchargement.
Les opérateurs laser, surtout ceux des services d’entretien
Susceptibles de déverrouiller les sécurités pour des
questions d’accès, sont à protéger en priorité et leur vue à
surveiller périodiquement.
 Problèmes de rayonnements X

Ils sont le fait des installations de soudage à faisceau

d’électrons mettant en oeuvre des potentiels de 60 kV
ou de 150 kV.
Les électrons accélérés à ce potentiel et percutant une cible
métallique provoquent une émission X plus ou moins intense
dont il convient de se protéger. Les machines doivent, à ce
titre, être conformes à la réglementation et faire l’objet d’un
contrôle avant livraison et de contrôles en cours d’usage.
En général, l’épaisseur des parois d’enceinte des machines
à 60 kV sont calculées dans ce but.
Les machines à 150 kV doivent être plombées en conséquence.
Les canons extérieurs doivent être l’objet de protection X.
Problèmes d’émission de fumées

Elles sont dues à la production de vapeurs et poussières diverses

en provenance de l’enrobage des électrodes, des gaz occlus dans
les matériaux et se dégageant sous l’effet de la température, ainsi
que des produits de décapage et de dégraissage utilisés dans la
préparation des pièces et non complètement éliminés. On exige
deux types de mesures préventionnelles :
— une aspiration locale, qui sera selon le cas et la nature de
l’équipement, soit une aspiration fixe placée au plus près de la
zone d’arc, soit une aspiration combinée avec le masque du
soudeur ;
— une aspiration globale intéressant toute la cabine et éjectant
directement ou après filtrage tous les dégagements volatils.
À noter que toutes les installations de soudage en cabines
Automatiques ou non, dont les machines laser, doivent faire
l’objet d’une aspiration de fumées.
Problèmes de haute tension

Les installations à faisceau d’électrons et laser comportent des

potentiels hautement dangereux de plusieurs dizaines de kilovolts.
Il convient de vérifier que les machines sont conformes à la
réglementation relative à ces domaines, qui exige entre autres un
verrouillage du contacteur de puissance, lors d’interventions
d’entretien, par un système de clés et de serrures interdépendantes.
Les techniciens travaillant dans ces domaines doivent être formés en
conséquence et doivent prendre, lors d’interventions dans les
Parties chaudes, des précautions parfaitement réglementaires :
éloignement, cannes de mise à la terre, trépieds isolants, etc.
La réglementation actuelle exige que tous les opérateurs soient
formés en conséquence. Pour ce faire, des organismes spécialisés
ainsi que les constructeurs dispensent des cycles de formation
adaptés à toutes les situations.
Merci pour votre attention