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CHAPITRE 2 : LES GRANULATS

2.1. Définition

Par définition, les granulats sont l’ensemble des matières inertes, naturelles ou
artificielles qui constituent le squelette d’un béton. Les éléments sont agglomérés sous l’action
du ciment hydraté (formation d’un conglomérat artificiel).

2.2. Nature des granulats :

Granulats courants :
- Masse volumique : 𝜌 ≃ 2600 à 2700 Kg/m3
- Origine : naturelle, alluvionnaire (sable et les graviers)
- Roches éruptives ou sédimentaires : obtenus par concassage (caillasse) Granulats
lourds :
- Masse volumique : 𝜌 ≃ 4200 à 4700 Kg/m3
- Origine naturelle (barytine ; densité : 4,2 à 4,7)
- Origine artificielle : ce sont des sous-produits industriels de densité entre 7,6 à 7,8
(cas de scories de plomb ou grenailles de fer).

Les granulats lourds sont essentiellement utilisés pour la confection des bétons lourds
(𝜌 > 3000Kg/m3) employés pour la construction d’ouvrages nécessitant une protection
biologique contre les rayonnements (accélérateur et pile atomique). La protection est d’autant
plus efficace que l’épaisseur est plus grande et la densité plus élevée.

Granulats légers
- Masse volumique : 𝜌 ≃500 à 1800 Kg/m3
- Origine naturelle : cas de la pierre ponce, argile,…
- Origine industrielle : cas de laitiers, schiste expansé,…

Ils permettent de confectionner des bétons dits légers (𝜌 ≃ 500 à 1800 Kg/m3).

2.3. Qualités générales des granulats

1. Les granulats doivent être constitués des roches inertes tant par rapport au ciment que
par rapport à l’eau et à l’air.
2. Les granulats doivent présentés une résistance mécanique suffisante (ordre de grandeur
: ±250N/mm²).
 2

3. Les granulats doivent être propre c’est-à-dire exempts des matières chimiques,
organiques, ou terreuses ainsi que des poussières du matériau même :

- Certaines substances chimiques comme le sulfate, peuvent entrainer la

désagrégation du ciment hydraté.
- Les matières organiques ont souvent une influence néfaste sur la prise et/ou le
durcissement du ciment.
- Les matières terreuses et les poussières ont une forte demande en eau et elles
diminuent l’adhérence entre la pâte de ciment et les granulats.
2.4. Caractéristiques des granulats
2.4.1. La propreté
0. Teneur en substances organiques (essai colorimétrique)
Traiter un échantillon avec de la soude caustique (NaOH) après 24h voir
la couleur de la solution ainsi obtenue.
1. Teneur en substances chimiques
Dans le cas des graviers prélevés en mers, ceux-ci sont de préférence
lavés avant leur stockage pour éliminer au maximum les sels marins.
2. Teneur en matières impalpables

On procède par un essai de lavage et décantation (sable, granulats

moyens et gros).

Mode opératoire

1. Prélever un échantillon, on sèche et on le pèse. D’où m1.

2. Laver l’échantillon pour détacher et entrainer les particules fines (lavage
à grande eau sous un robinet dans un récipient d’une certaine capacité).
3. Filtrer l’eau de lavage sous un tamis d’ouverture de maille 0,080mm.
L’opération est répétée jusqu’à ce que l’eau du lavage soit parfaitement
limpide.
4. L’échantillon lavé ainsi que les particules retenues sont séchées et pesés
:
D’où m2.
5. La teneur en impalpables est obtenue par la relation (2.1) :

I=𝑚1−𝑚2 ∗ 100% (2.1)

 3

𝑚1

Le tableau ci-dessous donne la teneur en impalpables suivant les normes

Belges :
Matériau Impalpables
Granulats (gros et ≤1%
moyens)
Sables naturels :
- Sable de carrière ≤3%
- Sable de rivière ≤2%
Sables artificiels :
- Graines concassées ≤3%
- Autres ≤5%
Tableau2-1: Teneur en impalpables suivant les normes Belges

2.4.2. Teneur en eau des grains

En règle générale, les grains présentent une certaine porosité, interne et en

surface, qui peut se remplir d’eau (certains pores peuvent éventuellement ne pas être accessibles
à l’eau). Pour la plupart des granulats classiques, cette absorption d’eau est faible mais elle
devient très importante quand il s’agit des granulats légers.

Selon les degrés d’absorption d’eau et d’humidification de grains, on peut considère

les états (a ), (b), (c ), et (d ) de la figure 2.1.

(a) (b ) (c) (d )

Figure2.1. : Degré d’absorption d’eau et d’humidification des grains

Etat (a) : état sec obtenu par séchage à l’étuve (t ≃105°C).

Etat(b) : état partiellement saturé obtenir par séchage à l’air et dépend de la quantité
d’eau absorbée.
 4

Etat(c) : état saturé et superficiellement sec.

Etat(d) : état saturé et superficiellement mouillé.

Seuls les états (a) et (c) sont bien définies. L’état (b) dépend de la quantité d’eau
absorbée. L’état (d) dépend de la quantité d’eau superficielle. L’état (c) peut être considéré
comme un état neutre par rapport à l’absorption et/ou la restitution d’eau.

En pratique on se réfère toujours à l’état parfaitement sec, état (a), qui a l’avantage
d’être bien définie, facilement réalisable et qui ne fait intervenir qu’un seul matériau.

Du point de vue confection du béton, il est bon de savoir l’état dans lequel se trouvent
les grains, parce qu’il peut avoir de l’influence sur la quantité d’eau de gâchage disponible.

2.4.3. Masses volumiques - Vides interstitiels - Porosité

2.4.3.1. Masse volumique apparente

La masse volumique apparente d’un granulat 𝜌𝑎𝑝𝑝 est la masse du

granulat sec, notée m [kg], que peut contenir un récipient de volume unitaire V [m3] (volume
occupé par les grains et les interstices). Elle est calculée par la formule de la relation (2.2) :
𝑚
𝜌𝑎𝑝𝑝 = 𝑉 (2.2)

Essai de la détermination de la masse volumique apparente : TP

2.4.3.2. Masse volumiques des grains

La masse de volumique d’un granulat 𝜌 est la masse du granulat sec par

unité de volume réellement occupé par les grains.

Elle est obtenue par la méthode de l’essai de l’éprouvette graduée.

Essai de l’éprouvette graduée : TP

2.4.3.3. Masse volumique absolue

La masse volumique absolue d’un granulat est la masse du granulat

sec par unité de volume de matière pleine i.e. sans vides interstitiels, ni porosité des grains.

Essai de la détermination de la masse volumique absolue : TP.

 5

Il est à noter que pour les grains non-poreux, la masse volumique des grains 𝜌 et la
masse volumique absolue 𝜌𝑎𝑏𝑠 se confondent c’est-à-dire :

𝜌= 𝜌𝑎𝑏𝑠 (2.5)

1. Compacité - Vide interstitiel

La compacité est le rapport entre le volume réel des grains et leur

volume apparent. Elle peut être calculée par l’utilisation de la relation (2.6).

k=𝜌𝑎𝑝𝑝 = 𝑉𝑔𝑟 (2.6)

𝜌 𝑉app

Or 𝜌𝑎𝑝𝑝≤ 𝜌 , alors :

k≤1 (2.7)

Le complémentaire ou valeur complémentaire de k, noté v, représente le vide

interstitiel par unité de volume apparent.

v=1-k (2.8)

2. Porosité - Absorption d’eau

La porosité d’un granulat, pv est le rapport entre le volume des pores,

noté Vp et le volume des grains, noté Vgr. Elle est donnée par la relation (2.9) :

𝑉𝑝 𝜌𝑔𝑟

𝑝𝑣 = 𝑉 𝑔𝑟 =1−𝜌 𝑎𝑏𝑠 (2.9)

La porosité est souvent déterminée par le rapport entre la masse d’eau

absorbée par immersion et la masse des grains secs.

pm = 𝑚𝑒𝑎𝑢 (2.10)
𝑚𝑔𝑟

Si tous les pores sont accessibles, alors :

𝑝𝑚= 𝜌𝑝𝑔𝑟𝑣 (2.11)

ii. Caractéristiques granulaires

 6

1. Granulométrie
a. Définition de la granulométrie

La granulométrie d’un matériau c’est-à-dire la répartition des grains selon leur grosseur
est une caractéristique importante pour la détermination du dosage des constituants d’un béton
(incidence sur la compacité et sur la maniabilité du mélange).

b. Détermination de la granulométrie

On détermine la granulométrie d’un matériau par tamisage d’un échantillon sur une
série de tamis (mailles carrées, coté dt) ou de passoires (trous ronds, diamètre dp) dont la
dimension caractéristique des ouvertures (dt ou dp) varie suivant une loi bien déterminée.

Lorsqu’on est amené à utiliser, pour une étude de composition, des tamis et des
passoires, on admet qu’il y a équivalence des résultats quand dp=1,25dt.

La tendance actuelle est d’abandonner les passoires et de n’utiliser que les tamis.

c. Série de tamis

On détermine la granulométrie d’un matériau par tamisage d’un échantillon, sur une
série de tamis de maille carrée de côté dt dont la dimension des ouvertures varie suivant une loi
bien déterminée.

En générale la dimension des mailles de tamis, varie suivant une progression

géométrique.

Dn=d0 * qn (2.12)

Avec d0, diamètre initial et q, la raison de la série. On

utilisera les deux séries américaines :

ASTM : 0,149/ 0,297/ 0,590/ 1,19/ 2,38/ 4,76/ 9,52/ 19,10/ 38,10/ 76,2/ TYLER

: 0,147/ 0,295/ 0,589/ 1,17/ 2,36/ 4,70/ 9,42/ 18,85/ 38,10/ 76,2/

Les séries sont de 10 tamis et de raison q= 2.

 7

Le système international de standardisation ISO a plusieurs séries. Par exemple le

système ISO-R10 à une raison q =100,1 = 1,259.

L’avantage de la série ISO-R10 est que la raison q correspond pratiquement au

coefficient d’équivalence de passoires-tamis.

Dans les normes Françaises, pour les sables, la raison de la série des tamis est q3=2.
Ainsi elles utilisent les diamètres ci-dessous :

dt [mm]: 0,080/ 0,160/ 0,315/ 0,630/ 1,25/ 2,50/ 5,00/

Au-delà de 5mm toutes les valeurs de la série ISO-R10 (q=1,259) ont été retenues :

dt [mm]: 5,0/ 6,30/ 8,0/ 1,0/ 12,5/ 16/ 20/ 25/ 31,5/ 40/ 50/ 63/ 80

d. Analyse granulométrique :

1°) Echantillon représentatif

L’obtention d’un échantillon représentatif se fait par la

méthode des quarts :

Faire plusieurs prises à différents endroits du tas. L’échantillon ainsi obtenue est divisé par
quatre parts égaux de façon à obtenir deux échantillons de deux parts chacun (cfr. Fig. 2.17)

Par exemple :

- Les parts 2 et 4 constituent l’échantillon de réserve.

- Les parts 1 et 3 constituent l’échantillon d’essai.

1 2

2’ et 4’ : 1er échantillon d’essai

4 3

1‘ 2‘

4‘ 3‘
1’ et 3’ : 2eme échantillon d’essai

Figure2- 1 : Méthode de quarts

Le tableau ci-dessous donne la masse de l’échantillon

d’essai à considérer suivant le diamètre maximal des grains.
 8

Dimension maximal Echantillon global Echantillon réduit Echantillon d’essai

des gains
Nombre de prises Masse totale
Sable 8 20Kg 5Kg 1Kg
10mm 8 40Kg 10Kg 2,5Kg
20 mm 16 120Kg 30 Kg 7,5Kg
40mm 16 200Kg 50Kg 12,5Kg
Tableau 2-2: Masse de l’échantillon d’essai granulométrique

2°) Essai granulométrique

L’échantillon est tamisé (par fraction) sur une série des

tamis superposés (ouverture décroissante, fond plein pour recueillir les particules fines et un
couvercle pour éviter que les particules fines ne s’envolent).

Le tamisage est parachevé pour chaque tamis séparément. On pèse le refus individuel de chaque
tamis, on en déduit le tamisât, c’est la totalité de ce qui passe au travers du tamis considéré. Et,
l’on trace la courbe granulométrique qui donne le tamisât exprimé en pourcentage (échelle
linéaire) en fonction de l’ouverture des tamis (le plus souvent échelle logarithmique).

Y,Tamisât [ % ]

Courbe granulométrique

Log d
0,80
Figure2- 2: Courbe granulométrique

3°) Remarque

Les formes des courbes granulométriques apportent les

renseignements suivants :

- Les valeurs extrêmes des grains (limites des granulats en question).

- La plus ou moins grande proportion des éléments fins - La continuité ou la
discontinuité de la granulométrie.
 9

2. Calibre ou classe granulaire d’un matériau

Un matériau est souvent désigné par son calibre ou classe granulaire

qui donne les valeurs extrêmes (d minimale et D maximale) des grains dont il est constitué.
L’appellation d/D doit satisfaire aux conditions suivantes, selon les
normes Françaises (avec la raison q2 = 1,585).
Yd / q2 Yd YD YD / q2
D>5mm ≤3% ≤ 15% ≥85% 100% D>d.q²

D≤5mm ≤5% ≤20% ≥80% 100% D≤d.q²

Tableau 2-3 : Normes Françaises conditions d'appellation d/D

Remarques :

- Si d est < à 0,5mm, on remplace d par zéro.

- Les valeurs préconisées pour la définition des calibres sont les suivantes : 2 ; 4 ; 6,3 ; 10
; 20 ; 31,5 ; 40 ; 63 ; 80.
3. Diamètre maximal des grains

Pour l’étude de la composition d’un béton, il importe de connaitre le

diamètre maximal des grains qui entre dans celle-ci. Ce diamètre se situe évidement dans
l’intervalle [dn-1, dn] où dn correspond au dernier tamis qui donne un refus nul et dn-1 au premier
tamis qui retient les grains. Le diamètre maximal des grains est la dimension du tamis qui serait
tout juste suffisant pour laisser passer la totalité des grains.

On fixe le diamètre maximal de façon conventionnelle par une

extrapolation linéaire de la courbe granulométrie du dn-2 à dn-1(échelle linéaire pour d).
 10

𝑛 −1
(𝑦 𝑛 −1 −𝑦𝑛 −2 )

n-1 n-2 n 100

yn-1

yn-2
dn-2 dn-1 D dn
Figure1-16 : définition conventionnelle du diamètre maximal D=dn-1+(dn-1-dn-2) (100−𝑦 )

(2-13)

Remarque :

La définition du diamètre maximal des grains est surtout importante

lorsqu’on utilise les tamis ASTM ou TYLER où l’écart entre deux tamis successifs devient très
grand pour les gros diamètres.

4. Module de finesse.
Le module de finesse est donné par la formule

Mf=1/100 ∑ (refus cumules %) (2-17)

Ou

Mf = 10-1/100 ∑ (tamisât %) (2-18)

Le module de finesse est défini par ABRAMS (américain) sur 10

tamis de la série ISO R10. De par sa définition, le module de finesse est une mesure de la
superficie au-dessus de la courbe granulométrique.

Le module de finesse est une notion particulièrement intéressante

pour caractériser par une seule valeur les granulats, plus spécialement les sables.

Par exemple dans les normes Belges, un bon sable pour le béton doit avoir son module de finesse
entre 1,4 et 3,4 c’est-à-dire 1,40 ≤ Mf ≤ 3,40.

Selon le chercheur Français DREUX, un bon sable à béton doit présenter un module de finesse
compris entre 2,20 et 2,80 c’est-à-dire 2,20 ≤ Mf ≤ 2,80 (bonne résistance et bonne ouvrabilité)
:

- Au-dessus de 2,80 c’est-à-dire Mf >2,80, le sable manque de fine et le béton perd en

ouvrabilité.
 11

- En-dessous de 2,20 c’est -à-dire Mf < 2,20, le sable possède une majorité d’éléments

fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau, d’où une chute de

résistance. Par conséquent :

- si on désire obtenir une ouvrabilité satisfaisante et une bonne résistance avec des risques
de ségrégation limités, on utilisera un sable avec un module de finesse compris entre
2,20 et 2,8 c’est-à-dire 2,20 ≤ Mf ≤ 2,8
- Si on recherche particulièrement la facilité de mise en œuvre au détriment probable de
la résistance, on utilisera un sable avec un module de finesse compris entre 1,8 et 2,20
c’est-à-dire 1,8 ≤ Mf ≤2,20
- Si on recherche les résistances élevées, on utilisera un sable avec un module de finesse
compris entre 2,8 et 3,2 c’est-à-dire 2,8 ≤ Mf ≤ 3,2 mais on aura une moins bonne
ouvrabilité et des risques de ségrégation.
5. Superficie spécifique.
Chaque grain entrant dans la composition d’un mélange d’un béton
doit être entouré par un film d’eau. Comme il est impossible de calculer la superficie réelle des
grains, on définit une superficie conventionnelle : superficie spécifique.

On assimile tous les grains retenus entre 2 tamis qui se suivent à

des sphères dont le diamètre correspond à la moyenne des diamètres équivalents pour passoire.

Pour une fraction i, on aura :

Si=𝑛 𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 (2.19)

𝑛 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒

Avec surface = 4𝜋𝑅2

Et masse = 𝜌. 𝑉 (𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑐𝑒𝑡𝑡𝑒 𝑟é𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝜌 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑡 𝑉 𝑙𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 4𝜋 𝑅

3)

Alors Si= 3

𝜌.𝑅

Sachant que R=𝑑 𝑝𝑖 alors

2
 12

Si= 6 [m²/Kg] (2.20)

𝜌.𝑑𝑝𝑖

Pour l’ensemble des fractions, superficie spécifique sera donné par la relation (2.21)
:

Si 𝑦𝑖 (2.21)

Avec ∆𝑦𝑖= la différence des tamisâts sur deux tamis successifs

S=𝜌6 ∑𝑖 ∆ 𝑑𝑦𝑝𝑖𝑖
(2.22)

Sachant que pour une fraction i, 𝑑𝑡𝑖=𝑑𝑡1+2 𝑑𝑡2 alors :

𝑑𝑝𝑖=1,25* 𝑑𝑡𝑖 (2.23)

Pour obtenir une valeur indépendante de la masse volumique des grains, on

introduit la notion de la superficie spécifique relative.

La superficie spécifique relative est le rapport entre la superficie spécifique

du granulat et la superficie spécifique d’une même quantité du même matériau (masse
volumique identique) dont tous les grains sont des sphères identiques (diamètre do=10mm).
Srél= 𝑆 (2.24)
𝑆𝑜

Utilisant la relation (2.22), on a

S (2.25)
𝜌 𝑑𝑜

Alors la relation (2.24) devient :

Srél= d0 ∑𝑖 𝑑 ∆𝑌𝑝𝑖𝑖 (2.26)

Pour une fraction i, la superficie relative vaut :

Srel = 𝑑0 (2.27)
𝑑𝑝𝑖
 13

Exemple :

Pour le système ISO-R10, le tableau ci-dessous donne pour une fraction i la superficie
spécifique relative en utilisant les relations (2.23) et (2.27).

dt [mm] dp [mm] Srél,i dt [mm] dp [mm] Srél,i

 14

0
0,050 200 10,0
0,080 14,25 0,70
0,150 66,67 12,5
0,160 18 0,56
0,300 33,33 16
0,315 22,50 0,44
0,600 16,67 20
0,630 28,25 0,35
1,200 8,33 25
1,25 35,75 0,28
2,375 4,21 31,5
2,5 45,00 0,22
4,725 2,12 40
5 56,50 0,18
7,150 1,40 50
6,30 71,50 0,14
9 1,11 63
8,00 90,00 0,11
11,250 0,89 80
10,0

Tableau 2-4: Superficie spécifique relative pour une fraction i, dans le système ISO-R10

Remarque :

Les valeurs du tableau montrent que la superficie spécifique relative varie très fort dans
la zone de faibles diamètres mais peu dans la zone de gros grains. Ce sont, par conséquent, les
fractions fines qui ont la grande influence sur la quantité d’eau de mouillage.

6. Poids fictif

Pour tenir compte du rôle important joué par les particules fines dans la composition
d’un béton FAURY a introduit la notion de poids fictif. A chaque fraction ∆𝑦 située entre deux
tamis qui se suivent, il établit un coefficient pondéral i (0≤i≤1).
 15

Le poids spécifique est donné par la relation (2.28) :

Pf 𝑌 (2,28)

Dans cette relation i est appelé coefficient de FAURY

Le tableau ci-dessous donne les valeurs i du coefficient de FAURY dans le système

ISO-R10.
dt [mm] i dt [mm] i
0 10
1 0,162
0,080 12,50
0,813 0,138
0,160 20
0,768 0,118
0,315 25
0,714 0,095
0,630 31,5
0,652 0,075
1,25 40
0,420 0,057
2,50 50
0,300 0,040
5,00 63
0,267 0,025
5,00 80
0,235
6,30
0,208
8,00
0,184
10,00

Tableau 2-5: Coefficient de FAURY dans le système ISO-R10

7. Indice de forme
 16

Il est intéressent de savoir si un matériau contient des grains oblongs.

En effet, ce type de grains peut poser des problèmes aussi bien pour l’ouvrabilité que pour la
résistance. Pour ce faire, on détermine l’indice de forme d’un granulat.

Soient 100 grains prélevés au hasard, on mesure à l’aide du pied à coulisse, l et e

respectivement les dimensions d’un grain (longueur l et l’épaisseur e). L’indice de forme, noté
Ig sera donné par la relation :

Ig=∑ 𝑒 (2.29)
∑𝑙

Les normes Belges donnent dans le tableau 2.6 les indices de forme de granulat.
dt max ≤20 mm >20 mm
Concassé ordinaire 0,275 ≤ Ig ≤ 0,400 0,350 ≤ Ig ≤ 0,425
Ré-concassé 0,400 ≤ Ig ≤ 0,450 0,425 ≤ Ig ≤ 0,485
Ré-concassé cubique 0,450 ≤ Ig 0,485 ≤ Ig
Tableau 2-6 : les indices de forme de granulats suivant les normes Belge iii.
Mélange de différents constituants
Comme un béton est constitué de plusieurs matériaux inertes (au moins deux), il est
indispensable de pouvoir calculer au départ des granulométries individuelles et du dosage des
constituants, la granulométrie du mélange.

Soit un mélange de n constituants :

- Chaque constituant i est représenté par une fraction si.

- Chaque constituant i a une granulométrie yij(j=numéro du tamis).

Alors la granulométrie du mélange sur le tamis j est :

𝑌𝑚𝑗=∑𝑛𝑖=1 𝑠𝑖∗ 𝑌𝑖𝑗 (2.30)
Avec
Et le module de finesse du mélange sera donné par la relation (2.31)

Mfm=∑𝑛𝑖=1 𝑀𝑓𝑖 ∗ 𝑠𝑖 (2.31)