Delphin 01

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE
DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE
FILIERE GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du Diplôme de
LICENCE ES SCIENCES TECHNIQUES en GENIE INDUSTRIEL
ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION

D’UN NOUVEAU MODELE DE
BALAI-
BALAI-RAMASSEUR
Rédigé et présenté par : ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond
Président : Monsieur Charles Rodin RAKOTOMANANA, Maître de Conférences à l’E.S.P.A
Rapporteur : Monsieur William ANDRIAMANALINA , Enseignant chercheur à l’E.S.P.A
Examinateurs : MonsieurRabeatoandro JOELIHARITAHAKA, Enseignant chercheur à l’E.S.P.A
Monsieur Johnson RAVELOJAONA, Enseignant chercheur à l’E.S.P.A

Monsieur René RAKOTONIRIANA, Maître de Conférences à l’E.S.P.A
Date de soutenance : 15/04/11 Promotion 2009-2010

Mémoire de fin d’étude
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ETPRODUCTIQUE
DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE
FILIERE GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du Diplôme de
LICENCE ES SCIENCES TECHNIQUES en GENIE INDUSTRIEL
ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION

BALAI-
BALAI-RAMASSEUR
Rédigé et présenté par :ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond
Président : Monsieur Charles Rodin RAKOTOMANANA,Maître de Conférences à l’E.S.P.A
Rapporteur : Monsieur William ANDRIAMANALINA, Enseignant Chercheur à l’E.S.P.A
Examinateurs : Monsieur Rabeatoandro JOELIHARITAHAKA, Enseignant Chercheur à l’E.S.P.A
Monsieur Johnson RAVELOJAONA, Enseignant Chercheur à l’E.S.P.A

Monsieur René RAKOTONIRIANA, Maître de Conférences à l’E.S.P.A
Promotion : 2009- 2010

RANDRIAMITANDRINA Antra Tina -1-
ESPA/ÇINQUIEME PROMOTION LICENCE/GENIE INDUSTRIEL/2009-2010 Balai ramasseur
Remerciements
Dans Le cadre de la formation en « LICENCE ES SCIENCES TECHNIQUES » à l’Ecole

Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, on a pu mener à terme ce travail grâces aux aides et aux
collaborations de diverses personnes.
C’est dans la plus grande joie que nous adressons ici notre reconnaissance et nos plus vifs
remerciements :
A Monsieur, Philipe ANDRIANARY, Professeur, directeur de l’Ecole Supérieure

Polytechnique qui n’a cessé de veiller au bon déroulement de nos études au sein de l’école.
Nous lui exprimons notre profonde reconnaissance.
A Monsieur Charles Rodin RAKOTOMANANA, Maître de Conférences à l’E.S.P.A et chef

de département Génie Mécanique et Productique, qui a accepté de bien vouloir présider cette
soutenance de mémoire.
Nous lui adressons notre gratitude.
A Monsieur,
• Johnson RAVELOJAONA, Enseignant Chercheur à l’ESPA

• René RAKOTONIRIANA, Maître de Conférences à l’ESPA
• Rabeatoandro JOELIHARITAHAKA, Enseignant Chercheur à l’ESPA
Qui ont accepté de siéger parmi les membres du jury de ce mémoire.
Nous leurs attribuons les plus grands respects.
A Monsieur William ANDRIAMANALINA, Enseignant Chercheur à l’ESPA, ayant la

bonne volonté de diriger et suivre avec patience notre travail. Ce présent mémoire n’est mené à terme
sans ses précieux conseils, ses compétences aussi bien que sa parfaite collaboration.
Nous tenons à lui manifester notre admiration et éternelle reconnaissance.
A tous les Enseignants, pour les formations de haut niveau et de valeurs inestimables qu’ils
nous ont contribué afin de nous élever au rang d’un Technicien Supérieur Spécialisé.
A tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à notre formation. Qu’ils reçoivent notre
profonde gratitude.
Enfin, nos remerciements s’adressent aussi à mes parents, et à toute ma famille pour leur
soutien moral, matériel, financier.
Tous ceux qui sont venus nous honorer.

ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond
I.
Liste des symboles :
a = entraxe [mm]
C = couple [N.m]
d = diamètre [mm]
∆l = allongement [mm]
g = accélération de la pesanteur [m/s2]
h = hauteur de dents [mm]
i = rapport de transmission
L = longueur [mm]
m = module
M = nombre de maillons
= moment [N.m]
n = fréquence de rotation [min-1]
η = coefficient de rendement
p = pas
P = poids [N]
Pm = puissance fournie [W]
Pu = puissance utile [W]
r = rayon [mm]
R = réaction [N]
T = effort tranchant [N]
V = vitesse linéaire [m/s]
ω = vitesse angulaire [red/s]
Z = nombre de dents

Sommaire :
Pages
REMERCIEMENTS --------------------------------------------------------------------------------------------- 1
INTRODUCTION -------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
PREMIERE PARTIE
I. Typologie -------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
I.1 Les balais ---------------------------------------------------------------------------------------------- 7
I.2 Les aspirateurs ---------------------------------------------------------------------------------------- 8
I.3 Les balayeuses ---------------------------------------------------------------------------------------- 9
II. Détails techniques du système balayage-ramassage ------------------------------------------------- 11

II.1 Balayage ----------------------------------------------------------------------------------------------- 11
II.1.1 Les différentes formes de brosses -------------------------------------------------------- 11
II.1.1.1 Les brosses radiales ----------------------------------------------------------------- 11
II.1.1.2 Les brosses axiales ------------------------------------------------------------------ 11
II.1.2 Les matériaux constitutifs des brosses --------------------------------------------------- 11
II.2 Ramassage --------------------------------------------------------------------------------------------- 13
DEUXIEME PARTIE
III. Les particularités du projet ------------------------------------------------------------------------------ 14

III.1 Généralités --------------------------------------------------------------------------------- 14
III.2 Caractéristiques de la variante conçue ------------------------------------------------- 15
III.3 Schéma cinématique du mécanisme ---------------------------------------------------- 16
IV. Première variante de transmission --------------------------------------------------------------------- 17

IV.1 Schéma simplifié ------------------------------------------------------------------------------------ 17
IV.2 Détermination des caractéristiques de l’engrenage -------------------------------------------- 18
IV.2.1 Détermination de la vitesse angulaire de la roue menante ------------------------- 18
IV.2.2 Détermination de la fréquence de rotation correspondante ------------------------ 18
IV.2.3 Détermination du nombre de dents de la roue menante ---------------------------- 18
IV.2.4 Détermination du diamètre de tête de la roue menante ----------------------------- 19
IV.2.5 Détermination du diamètre de pied de la roue menante ---------------------------- 19
IV.2.6 Détermination du nombre de dents de la roue menée ------------------------------ 19
IV.2.7 Détermination du rapport de multiplication ------------------------------------------ 19

IV.2.8 Détermination de la fréquence de rotation de la roue menée ---------------------- 20
IV.2.9 Détermination du diamètre de tête de la roue menée ------------------------------- 20
IV.2.10 Détermination du diamètre de pied de la roue menée ------------------------------ 20
IV.2.11 Détermination de l’entraxe des deux roues ------------------------------------------ 20
IV.2.12 Détermination du pas de dents --------------------------------------------------------- 20
IV.2.13 Détermination de la hauteur de dents ------------------------------------------------- 21
IV.3 Etude de la transmission par poulie-courroie à stries ------------------------------------------ 21
IV.3.1 Motivation du choix --------------------------------------------------------------------- 21
IV.3.2 Inconvénients par rapport aux autres types de transmission ---------------------- 21
IV.3.3 Détermination de la vitesse linéaire (V) de la courroie ---------------------------- 22
IV.3.4 Détermination du diamètre primitif de référence (d4) de la poulie motrice ------ 23
IV.3.5 Détermination du rapport de multiplication (r) du système ----------------------- 23
IV.3.6 Choix arbitraire de la courroie -------------------------------------------------------- 23
IV.3.7 Détermination de l’entraxe arbitraire ------------------------------------------------- 23
IV.3.8 Détermination de la longueur (L) de la courroie ----------------------------------- 23
IV.3.9 Détermination de l’entraxe définitif -------------------------------------------------- 24
IV.3.10 Détermination de l’angle d’enroulement (α) de la courroie sur les poulies ------- 25
IV.3.11 Détermination du couple nécessaire (C2) à la poulie réceptrice ------------------ 25
IV.3.12 Détermination de la puissance utile --------------------------------------------------- 27
IV.3.13 Matières constitutives de la courroie à stries ---------------------------------------- 27
IV.3.14 Détermination de la puissance fournie ------------------------------------------------ 27
IV.3.15 Détermination de la tension (T) dans le brin tendu ------------------------------- 28
IV.3.16 Détermination de la tension (t) dans le brin mou ----------------------------------- 28
IV.3.17 Détermination de la tension de pose -------------------------------------------------- 28
IV.3.18 Détermination de l’effort de traction (F) sur toute la section de la courroie ------ 28
IV.3.19 Détermination de la largeur (b) de la courroie ---------------------------------------- 29
IV.3.20 Détermination de l’allongement (∆l) de la courroie -------------------------------- 29
V. Avance assurée par un moteur électrique ------------------------------------------------------------- 30

V.1 Choix du moteur électrique ---------------------------------------------------------------------- 30
V.2 Réducteur de vitesse ----------------------------------------------------------------------------- 31
V.3 Détermination de la vitesse linéaire (V) de la courroie ------------------------------------- 33
V.4 Détermination du diamètre primitif de référence (d1) de la poulie motrice --------------- 33
V.5 Détermination du rapport de multiplication (r) du système -------------------------------- 33

VI. Calcul de la transmission par chaîne ------------------------------------------------------------------- 34

VI.1 Vitesse de la chaîne ------------------------------------------------------------------------------ 34
VI.2 Diamètre primitif de référence de la roue ----------------------------------------------------- 34
VI.3 Détermination du nombre de dents du pignon ------------------------------------------------ 35
VI.4 Nombre de dents de la roue --------------------------------------------------------------------- 36
VI.5 L’amplitude du mouvement des surfaces d’articulation ------------------------------------ 36
VI.6 Facteurs correctifs Y ------------------------------------------------------------------------------ 36
VI.7 Puissance corrigée -------------------------------------------------------------------------------- 36
VI.8 Détermination de l’effort de traction (F) sur toute la section de la chaîne ----------------- 36
VI.9 Détermination de la couple (C2) sur la roue ------------------------------------------------- 37
VI.10 Choix du type et du pas de chaîne ------------------------------------------------------------- 37
VI.11 Dimensionnement de la chaîne ---------------------------------------------------------------- 37
VII. Dimensionnement de l’axe 1 -------------------------------------------------------------------------- 39

VII.1 Détermination de (Rp) --------------------------------------------------------------------------- 40
VII.2 Détermination de (Rr) --------------------------------------------------------------------------- 40
VII.3 Détermination de (Q) ---------------------------------------------------------------------------- 41
VII.4 Détermination de (q) ----------------------------------------------------------------------------- 41
VII.5 Calcul des réactions (RA) et (RB) des appuis -------------------------------------------------- 42
VII.6 Détermination du diamètre minimal à la section dangereuse -------------------------------- 45
VIII. Redimensionnement de l’axe 1 -------------------------------------------------------------------------- 48

VIII.1 Localisation du centre de gravité de l’axe 1 -------------------------------------------------- 48
VIII.2 Poids total de l’axe 1 ----------------------------------------------------------------------------- 49
VIII.3 Détermination de (Rp) --------------------------------------------------------------------------- 51
VIII.4 Détermination de (Rr) --------------------------------------------------------------------------- 51
VIII.5 Détermination de (Qb) --------------------------------------------------------------------------- 51
VIII.6 Détermination de (q) ----------------------------------------------------------------------------- 52
VIII.7 Calcul des réactions (RA) et (RB) des appuis -------------------------------------------------- 52
VIII.8 Détermination du diamètre minimal à la section dangereuse -------------------------------- 58
IX. Etude du guidage en rotation de l’axe 1 du balai ----------------------------------------------------- 59

IX.1 Choix du type de roulement --------------------------------------------------------------------- 59
IX.2 Lubrification -------------------------------------------------------------------------------------- 59
IX.3 Dimensionnement et caractéristiques du roulement ------------------------------------------ 60
IX.4 Montage et protection des roulements --------------------------------------------------------- 60
IX.5 Calcul de la durée de vie des roulements ------------------------------------------------------ 60
IX.6 Durée de vie en heures --------------------------------------------------------------------------- 61

IX.7 La durée de vie LE.10 de l’ensemble de roulements ----------------------------------------- 61
IX.8 Probabilité de défaillance de l’ensemble ------------------------------------------------------- 62
X. Gamme spécifique de l’axe 1 ------------------------------------------------------------------------------ 63
XI. Gamme Spécifique de l’axe 2 ----------------------------------------------------------------------------- 69
TROISIEME PARTIE
XII. Evaluation économique ---------------------------------------------------------------------------------- 72

XII.1 Devis estimatif des prix d’achats des matériaux --------------------------------------------- 72
XIII. Concepts environnementaux ---------------------------------------------------------------------------- 74

XIII.1 Définition contextuelle de l’environnement -------------------------------------------------- 75
XIII.2 Impacts environnementaux du projet ---------------------------------------------------------- 75
XIII.2.1 Impacts positifs ----------------------------------------------------------------------- 75
XIII.2.2 Impacts négatifs ----------------------------------------------------------------------- 76
CONCLUSION ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 77
BIBLIOGRAPHJIE ------------------------------------------------------------------------------------------------ 78
ANNEXE 1
ANNEXE 2
ANNEXE 3

Introduction
Un des premiers facteurs du développement d’un pays est l’environnement sanitaire de

ses citoyens, évidement encore un sujet qui se pose en question dans notre cas.
Madagascar, plus précisément ses grandes villes comme Antananarivo, a un sérieux

problème sur la gestion des déchets, voyant tout simplement la saleté, presque
quotidiennement, de l’avenue de l’indépendance à Isotry ainsi qu’autour du stade de
Mahamasina après les jours de marché du jeudi.
Actuellement, l’Etat malagasy avec la CUA, emploie une centaine de personnes pour
nettoyer ces places et n’ayant comme matériels que des balais, brouettes, pelles, et parfois
avec des camions de ramassages. Mais cette méthode s’avère inefficace vue la qualité de
service et le gaspillage de temps, presqu’une journée toute entière pour le nettoyage.
Sur ce, constatant ces saletés de l’environnement publique aussi bien que privée, nous
avons mené à l’étude ayant pour objet de concevoir et réaliser un appareil de balayage et de
ramassage de déchet efficacement favorable et adaptable à la situation existante à
Madagascar.
Pour la mener à terme, procédons à l’idée du système constituant ce dernier et au

choix de ses matériaux constitutifs.
Le travail est divisé en trois parties :
Description général des appareils de nettoyage

Choix de la variante conçue à réaliser
• Etude et conception
• Calculs et dessins
• Evaluation économique
Les impacts environnementaux
ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond 6

Balai
Partie 1
ramasseur
Description générale des
appareils de nettoyage

PARTIE 1 : description générale des appareils de nettoyage
Typologie Chapitre
1
Les appareils de nettoyage se présentent sous différentes formes, notamment les plus
répandus et les plus utilisés pourraient être classés en 3 grandes catégories indiquées comme
suit :
I.1 Les balais
Types modèles descriptions

« Balai pousseur Balai industriel, notamment pour le
maxi », avec nettoyage des chantiers. Adaptations
adaptation diverses. diverses (fourche standard, godet,...).
Il fonctionne sans moteur ni hydraulique,
permet de pousser des déchets tel que:
« Balai pousseur Le verre, plastique, bidons, poussière,
Balai pousseur mini », n’adaptable neige et boue, débris de feuilles, la
(cf. Catalogue que sur chariot ferraille, sable, gravier, copeaux, saleté,
photo 1-1) élévateur. sciure, paille et bien d'autres matériaux...
Nivelle les sols et les stabilise.
« solo » : d’une Balayeuses de pelouse et de feuilles, pour
Balai ramasseur capacité de 300 litres petites, moyennes et grandes surfaces.
(cf. Catalogue Idéal pour les cours de golf, les champs
photo 1-2) « suburbanite » : sportifs, les parcs et les jardins.
d’une capacité de 450 Attelé à un engin il permet de ramasser les
litres déchets d'herbes après la tonte ou encore
assurer la collecte de feuille morte. Peut
également ramasser les épines de sapins.
Balai magnétique Spécifiquement manufacturé pour les

Balai manuel chariots élévateurs.
magnétique (cf. Les fourches glissent dans les étriers
Catalogue montés sur l'aimant et les écrous de serrage
photo1-3) Balai magnétique permettent la fermeture à clef
professionnel manuellement.
Utilisé pour le ramassage de copeaux, de
matières métalliques et des clous qui
pourraient entraîner les crevaisons.

I.2 Les aspirateurs
Types modèles descriptions

Domaine d'application : parkings, abords
d'hypermarchés, parcs et réserves naturelles
Poubelle etc... Cet appareil peut aspirer des papiers,
aspirateur (cf. mégots de cigarettes, paquets de cigarettes,
Catalogue déchets métalliques ou en verre, gravats de
photo1-4) briques et de béton, etc...
VAC 35 (motorisation aspire tous les types de déchets et évolue sur
par essence, gaz, ou les pelouses et les sols asphaltés.
Aspirateurs à électrique) Cet aspirateur "tout terrain" emporte
déchets (cf. salissures et débris divers : bouteille 50 cl,
Catalogue canette, papier, feuilles d'automne, déchets
photo1-5) verts, poussières, ...
Modèles tractées L'ensemble, munit de roue de grand
diamètre
équipé de large roulement, facilite
agréablement la progression dans des
espaces verts, parcs industriels, jardins
publiques, parkings, stations d'essences ...
Aspirateurs à Modèle APV aspire tous les types de déchets et évolue sur
feuilles (cf. les pelouses et les sols asphaltés.
Catalogue Cet aspirateur "tout terrain" emporte
photo1-6) salissures et débris divers : bouteille 50 cl,
canette, papier, feuilles d'automne, déchets
verts, poussières, ...
Aspirateurs de Truck loader Ces modèles sont prévus pour le
voirie chargement ou le déchargement d'amas de
(cf. Catalogue feuilles ou de tontes de pelouses ou tous les
photo1-7) autres types de déchets de même nature.
peuventt charger ou décharger les déchets
dans toutes les directions, ils procurent ainsi
à l'utilisateur toutes les options de travail.
Souffleur sur Idéal pour débarrasser tousles types de
roues surfaces, de débris, déchets verts ou flaques
(cf. Catalogue d'eau.
photo1-8)

I.3 Les balayeuses
types modèles descriptions

Balayeuse HKM Balayeuse automotrice à main pour jardiniers,
axiale (cf. maraîchers, paveurs...
Catalogue Balayage de déchets, feuillage, neige...
photo1-9) HKM junior (petite taille) Orientation latérale du balai par coup de main
sur le côté du moteur, volant de direction
rabattable.
Les machines peuvent être équipées de multiples
accessoires...
Balayeuse Radial 1950 (animée par Pour le nettoyage de cours, de chemins, d'espace
radiale (cf. moteur thermique ou par pavés, de trottoirs et d'abords de propriétés. En
Catalogue batterie) une heure de temps, elle est en mesure de
photo1-10) nettoyer des surfaces allant jusqu'à 2500 m².
Elle est également appréciée dans les
exploitations agricoles pour, entre autres,
balayer les allées d'affouragement et les silos.
Le sable, les feuilles, la paille ou les papiers,
sont balayés avec une extrême facilité.
Balayeuse TOP (Pour les surfaces Conçues pour les sols à l'intérieur et à
mécanique (cf. jusqu'à 200 m² et une l'extérieur. Idéal pour tous les déchets tels que la
Catalogue utilisation occasionnelle) poussière fine, feuilles mortes (sèches et
photo1-11) humides), pierres, caillou, boites, ...
TURBO (Pour des
surfaces à partir de 200 m²
et une utilisation
fréquente)
Balayeuse Peut être montée sur tous les chariots élévateurs
chariot (cf. = Peut être utilisée sur les chariots diesel, gaz,
Catalogue électriques.
photo1-12) Les balais sont actionnés mécaniquement par les
roues via un transfert de courroie.
* Utilisation intérieure comme extérieure
(environnement sec).
* Ramasse tous les déchets et même les pierres
- Capacité totale de 409 kg.
Balayeuse Electriques : Elle peut ramasser tous types de déchets avec la
accompagnée • BSW 700 ET combinaison de 2 balais montés centralement et
(cf. Catalogue • BSW 900 ET latéralement, avec un rendement de 2500 m² à
photo1-13) Thermiques : 3500 m² par heure
• BSW 700 ST
• BSW 900 ST

types modèles descriptions

Structure métallique très robuste résistante aux chocs.
Balayeuse BSW 1000 Répartition optimale du poids permettant de changer de
autoportée (cf. direction rapidement en toute sécurité. • Bac à déchets de
Catalogue grande capacité. Grande surface filtrante de 4 filtres à
photo1-14) cartouche avec vibreur électrique. Commande des balais
mécaniques, robustes et faciles à utiliser. Manutention aisée,
simple et rapide. Option: deuxième balai latéral.
BSW 1000 ET Moteur électrique 24V / 990W. Pente maxi 16%. Traction
sur roues arrière. Vitesse maxi de travail 5.5 Km/h
Rendement théorique 6800 m2/h. Largeur de travail 950 mm
(maxi 1250 mm).
BSW 1000 ST Moteur essence HONDA 5 HP/3,7 kW Pente maxi 15%
Traction sur roues antérieures moteur hydraulique Vitesse
maxi de travail 5.5 km/h Rendement théorique 6800 m2/h
Largeur de travail 950 mm (maxi 1250 mm)
Balayeuse spécialement développé pour le nettoyage des couloirs
racleuse (cf. d'étable ou d'écurie
Catalogue
photo1-15)
mono brosse Idéale pour l’entretien des moyennes surfaces et les travaux
(cf. Catalogue de remise en état des surfaces importantes.
photo1-16) Cette machine peut être équipée de plusieurs types de
brosses.
Lavage, décapage, nettoyage des sols, nettoyage des
terrasses et carrelages, finition, etc.…
Autolaveuse Le manche se redresse à la verticale afin d'atteindre les coins
(cf. Catalogue et de tourner aisément dans les petites surfaces.
photo1-17) Celui-ci peut se rabattre sur la machine lors du rangement
sans enlèvement de réservoir.
La raclette courbe épouse la forme de la brosse et permet de
tourner très court sans laisser de traces.
Les réservoirs horizontaux et superposés assurent un
équilibre constant lors du travail et une pression maximale
sur la brosse
Nettoyeur de Modèle Pour le nettoyage des petites plages, base de loisirs et les
plage (cf. DEPHINO accès difficiles entre chaises, parasols...
Catalogue Elle pénètre dans le sable de 0 à 10 cm avec une largeur de
photo1-18) Modèle travail de 75 cm ou de 90 cm réalisant ainsi un battage afin
BARAKUDA de cribler et d’aérer le sable.

Chapitre DETAILS TECHNIQUES DU

2 MECANISME BALAYAGE – RAMASSAGE
II.1 Balayage
II.1.1 Les différentes formes de brosses
II.1.1.1 Les brosses radiales(cf. Catalogue - photo1-19)
Montées sur les balayeuses radiales, elles sont, vue le principe de fonctionnement,
favorables au balayage des coins d’angles serrés, par exemple le coin de trottoir, partie
difficile à atteindre pour les brosses axiales.
On peut aussi les trouver en sections, de formes plates ou ondulées (cf. Catalogue-photo1-20)
II.1.1.2 Les brosses axiales

Montées sur les balayeuses axiales, elles sont employées avec une grande capacité
de balayage de tous les types de surfaces et de déchets, suivi ou non d’un système de
ramassage selon le type de matériel.
On peut les trouver sous formes cylindriques (cf. Catalogue-photo1-21) et à segments (cf.
Catalogue-photo1-22).
II.1.2 Matériaux constitutifs des brosses

• brin d’acier trempé(cf. Catalogue-photo1-23)
Pour que sa procédée de fabrication respecte l’environnement, le trempage se fait sans
utilisation d’huile ni de plomb (source importante de contamination).
Le brin d’acier est graduellement chauffé et ensuite refroidi dans un environnement
contrôlé, permettant de l’aplatir par martèlement, sans sacrifier les caractéristiques qui font la
force de l’acier.
Il est utilisé pour les brosses de caniveaux, destinés aux travaux sévères le long des
bordures.

• brins faits de câble d’acier recouverts d’une gaine de plastique

Du fait de l’approche très agressive, ils sont utilisés pour les brosses de
désherbage, aussi efficaces pour déloger de la boue séchée ou du caoutchouc sur le
bitume des pistes d’atterrissage.
• brins de polypropylène
Ils sont enroulés sur un tube en acier pour former une brosse cylindrique.
Réunis en segments pour être assemblés sur un cœur en plastique, ils forment des brosses à
segments avec Les rainures du cœur sont incurvées afin de permettre le centrage des débris
sur le convoyeur des balais mécaniques.
Ils sont aussi employés pour les brosses en sections
• combinaison brins de polypropylène et acier (cf. Catalogue-photo1-24)

Pour obtenir une propriété extra robuste et destinés ainsi au nettoyage des pistes
d’aéroport
• brin de poil :destiné aussi aux pistes d’aéroport

Acier à ressort, haute teneur de carbone, étiré à chaud
Diamètre minimum 0,45 [mm]
Profondeur de sertissage 3,175 [mm]
Contenu de carbone 0.65% à 0.75%
Contenu de manganèse 0.45% à 0.65%
Sertissage à angles multiples

12
II.2 Ramassage
Le ramassage peut se faire :
• par aspiration
Evidemment, c’est une méthode antigravitationnelle utilisée par les aspirateurs et convenable
à tout type de déchets (bouteille 50 cl, canette, papier, feuilles d'automne, déchets verts,
poussières, etc…).
Elle nécessite une motorisation (essence, gaz ou électrique).
• par force de projection
Les déchets sont projetés dans un bac sous l’action de la rotation de la brosse.
Elle peut se faire avec ou sans motorisation (rotation de la brosse entrainée par
un moteur thermique, électrique ou par une roue entraineuse)
• par le magnétisme
Cette méthode antigravitationnelle est utilisée dans les ateliers, les zones industriels,
pour le ramassage des déchets composés d’éléments magnétiques (copeaux,
cannettes, etc.…) .
Elle nécessite une alimentation électrique ou un simple aimant.

Balai
PARTIE 2
ramasseur
Choix de la variante
conçue à réaliser

PARTIE 2 : CHOIX DE LA VARIANTE CONÇUE A REALISER
Chapitre
LES PARTICULARITES DU PROJET
3
III.1 Généralités :
Dans le chapitre précédent, on a vu 18 types d’appareils de nettoyage récemment utilisés et

ayant chacun leurs propres caractéristiques techniques pour le mécanisme de « balayage-
ramassage ». Rappelons que la vis du sujet est de trouver, voir même de concevoir un appareil
de nettoyage répondant aux contextes existants à Madagascar. Ainsi, cette Appareil doit :
• être approprié à tous les types de déchets

• être à bas prix
• être moins polluant
• nettoyer avec qualité et rapidité
• être adaptable à tous types de terrains
Sur ce :
- Les aspirateurs ont de bonnes qualités de travail mais,du point de vue de temps, ne
sont pas adaptables pour des nettoyages publiques. Ils sont souvent utilisés au
domicile.
- Les balais magnétiques ne sont destinés qu’aux déchets métalliques, donc ne sont
praticables que dans les zones industrielles.
Les variantes intéressantes à notre situation sont celles ayant un système de ramassage par
force de projection vers le bac. Or :
- Les balayeuses radiales ne sont destinées qu’au balayage des coins d’angle serré.
- Les modèles de balai-ramasseur existants paraissent utiles à notre cas mais leurs
brosses sont liées directement en rotation sur l’axe de la roue entraineuse, sans aucun

système de multiplication de mouvement. Par conséquent, leur mécanisme de

ramassage, dont les brosses sont constituées par des brins de polypropylène et de
nylon, ont de faible rendement, qui ne leur fait destiné qu’aux déchets légers (feuilles,
pelouse, etc.…).
Ainsi, ces analyses et études préalables nous mènent à la conception du prototype modèle qui
suit :
III.2 Caractéristiques de la variante conçue :
Notre choix a abouti au modèle dit « BALAI-RAMASSEUR » utilisant un système

de ramassage par projection des déchets vers le bac.
Pour être approprié à tous les types de déchets, sa brosse doit être faite de brins
d’acier, très résistants et ayant une durée de vie plus longue par rapport aux autres types
comme les brins de nylon, de polypropylène, de poil, etc.…
Par respect de l’environnement, au lieu des moteurs à combustion interne, qui sont
utilisés par la plupart des modèles étrangers, on choisit un moteur électrique de faible
puissance et consommation, alimenté par une batterie rechargeable, pour l’entrainement en
rotation de la brosse. La transmissionest effectuée directement par un système de [pignons-
chaîne]. Les caractéristiques de cette varianteseront déterminées ultérieurement.
On a prévu l’utilisation de l’appareil dans les zones non électrifiées. En fait, il est
muni d’un dispositif de transmission venant de l’une des roues arrière dite « ROUE
ENTRAINEUSE ». Pour ce faire, on a à étudier la mise en place d’un système
Multiplicateur-Inverseur, composé d’engrenage, où le gros pignon est solidaire à la roue
entraineuse. Pour assurer un bon rendement, ce système est renforcé d’une multiplication par
Poulie-courroie jusqu’à l’axe de la brosse.

III.3 Schéma cinématiquedu mécanisme
2èmevariante de transmission
1ère variante de transmission

Chapitre
4 PREMIERE VARIANTE DE TRANSMISSION
D’après la conception du mécanisme, nous avons opté pour deux types de

transmission de mouvement, la première variante consiste à transmettre le mouvement de
rotation fourni à la roue de poussée vers l’axe de la brosse par un système d’engrenages et de
poulie-courroie à stries ; la deuxième s’agit d’une transmission directe par chaine de la
rotation de l’axe d’un moteur électrique vers la même brosse.
Etude de la transmission de mouvement [Roue entraineuse-brosse] : 1ère variante
IV.1 Schéma simplifié :
1 : Roue entraineuse (d1 ;n1)

2 : Roue dentée (d2 ; n2=n1)
3 : Roue dentée (d3 ;n3)
2 - 3 : engrenageparallèle (inverseur de mouvement et multiplicateur de vitesse)
4 : poulie (d4 ; n4=n3)
5 : poulie (d5 ; n5)
6 : courroie (L)
4-5-6 : système poulie -courroie (multiplicateur de vitesse)
7 : tendeur de courroie
• Avance de poussée :
Plusieurs cas peuvent se présenter :
-Avance manuelle
-Avance fournie par un attelage mécanique ou animal
- Avance assurée par motorisation à l’aide d’un moteur thermique, gaz ou électrique (variante
théorique avec calcul de réduction)
• Données :
Vp, vitesse de poussée = 0.6 [m/s], d’après les enquêtes menées auprès des agents de la voirie
n5 = 150 [min-1]
• Hypothèses :
m2 = m3 = m =3
d1 = 250 [mm]
d5 = 70 [mm]
d2 = 120[mm]
d3 = 57 [mm]
IV.2 Détermination des caractéristiques de l’engrenage(inverseur-multiplicateur)
2V
IV.2.1 Détermination de la vitesse angulaire (ω2) de la roue menante :
d
ω ω
AN :
2 0.6
0.25
ω ω
ω 4.8 rad/s
2πn
IV.2.2 Détermination de la fréquence de rotation (n2) correspondante:
60
ω
n
ω
π
AN :
60 4.8
2 3.14
n2 = 46 [min-1]
IV.2.3 Détermination du nombre de dents de la roue menante :
d2 = m Z2
2
2
AN :

120
!
3
Z2 = 40
IV.2.4 Détermination du diamètre de tête de la roue menante :
da = d2 + 2m
AN :
da = 120 + 2×3
da = 126 [mm]
IV.2.5 Détermination du diamètre de pied de la roue menante :
df = d2- 2.5m
AN :
da = 120 – 2.5×3
da = 112.5 (mm]
IV.2.6 Détermination du nombre de dents de la roue menée :
d3 = m Z3
3
3
AN :
57
!"
3
Z3 = 19
IV.2.7 Détermination du rapport de multiplication:
2
$
3
AN :

40
$
19
i=2
IV.2.8 Détermination de la fréquence de rotation de la roue menée :
n"
i
n
n" $ n
AN :
n" 2 46
n3 = 92 [min-1]
IV.2.9 Détermination du diamètre de tête de la roue menée :
da = d3 + 2m
AN :
da = 57 + 2×3
da = 63 (mm]
IV.2.10 Détermination du diamètre de pied de la roue menée :
df = d3- 2.5m
AN :
da = 53 – 2.5×3
da = 45.5 (mm]
d ( d"
IV.2.11 Détermination de l’entraxe des deux roues :
'
2
120 ( 57
AN :
'
2
a = 88.5 [mm]
IV.2.12 Détermination du pas de dents :
p = m.�
AN :
p = 3×3.14
p = 9.42
IV.2.13 Détermination de la hauteur de dents :
h = 2.25m
AN :
h = 2.25×3
h = 6.75
IV.3 Etude de la transmission par poulie-courroie à stries(multiplicateur)

IV.3.1 Motivation du choix:
Ce système permet de plus :
- à partir d’un arbre moteur de transmettre le même mouvement à plusieurs arbres récepteurs.
- un montage économique et une maintenance aisée.
- d’amortir les vibrations et les chocs de transmission (souple) ce qui augmente la durée de vie
des organes moteurset récepteurs.
- d’assurer un fonctionnement relativement silencieux.
-de la possibilité d’une assez grande distanceentraxe.
IV.3.2 Inconvénients par rapport aux autres types de transmission (exemple : pignons-
chaînes) :
• Les courroies ont une durée de vie plus limitée que la plupart des organes mécaniques,
il faut donc surveiller l’usure et prévoir un plan d’entretien périodique (Maintenance
préventive) pour palier au vieillissement de la courroie.
• Une tension initiale de la courroie est nécessaire pour garantir l’adhérence.
• Couple limité avec encombrement assez important.

• Paramétrage
d4 : diamètre primitif de référence de la poulie motrice [m]

d5 : diamètre primitif de référence de la poulie réceptrice [m]
T0 : tension de pose de la courroie [N]
T : tension pendant le fonctionnement au niveau du brin tendu [N]
t : tension pendant le fonctionnement au niveau du brin mou [N]
ff : coefficient de frottement entre poulie-courroie
α1 : angle d’enroulement de la courroie sur la poulie motrice [rad]
α2 : angle d’enroulement de la courroie sur la poulie réceptrice [rad]
α1 = α2 = α
R : effort dû au brin tendu [N]
V : vitesse linéaire de la courroie par rapport au châssis [m/s]
n5 : fréquence de rotation de la poulie réceptrice [min-1]
n4 : fréquence de rotation de la poulie motrice [min-1]
a : entraxe des deux poulies[m]
r : rapport de multiplication du système
L : longueur de la courroie [m]
• Données :
n5 = 150 [min-1]
d5 = 70 [mm]
n3 = n4 = 92 [min-1]
IV.3.3 Détermination de la vitesse linéaire (V) de la courroie :

* 1/2+ω- D- /=
012 32
AN :
3.14 150 0.07
*
60
V=0.55 [m/s]

IV.3.4 Détermination du diamètre primitif de référence (d4) de la poulie motrice :

4 - 5- 4 6 56
*
60 60
d6
72 82
79
150 70
AN :
d6
92
d4 = 116 [mm]
d6 n-
IV.3.5 Détermination du rapport de multiplication (r) du système :
:
d- n6
150
AN :
:
92
r = 1.63
IV.3.6 Choix arbitraire de la courroie :
Après calculs des facteurs de choix : vitesse de la courroie, rapport de multiplication, le
tableau (9, annexes) nous mène à l’emploi d’une courroie à stries.
IV.3.7 Détermination de l’entraxe arbitraire :
amin = 0,55 (d5 +d4) + h
amax ≈ 2(d4 + d5)
h : hauteur de la courroie, dans le cas de la courroie à stries, h = 2.20mm [01, P22 tableau 2-
10]
AN :
amin = 0,55 (70 +116) + 2,20
amax ≈ 2(70 + 116)
amin = 104.5 [mm]
amax ≈ 372 [mm]
IV.3.8 Détermination de la longueur (L) de la courroie :
; 2' ( (
0+<6=<-/ +<6=<-/
6>

AN :
3.14+116 ( 70/ +116 ( 70/

;?@1 2 104.5 ( (
2 4 104.5
3.14+116 ( 70/ +116 ( 70/

;?>A 2 372 ( (
2 4 372
Lmin = 584 [mm]
Lmax = 1059.27 [mm]
Dans le catalogue SKF nous allons prendre une courroie à stries :
PK 1050 ayant un longueur 1050 [mm]
On recalcule l’entraxe en fonction de la nouvelle longueur de la courroie en tenant

compte de la tolérance d’entraxe.
IV.3.9 Détermination de l’entraxe définitif :
a=p+
p2 + q
Avec p = 0,25 L – 0,393(d4 + d5)
q = 0,125(d5 – d4)2
AN :
p = 0,25 ×1050 – 0,393(116 + 70)

q = 0,125(70 – 116)2
p = 189.40
q = 264.5
a = 379.49 [mm]
Tolérance d’entraxe :
a – 1,5% L ≤ aréel ≤ a + 3% L
363.74 [mm] ≤ aréel ≤ 410.99 [mm]

Après calcul de la moyennne, un entraxe de valeur a = 388[mm] nous correspond
IV.3.10 Détermination de l’angle d’enroulement (α) de la courroie sur les poulies :
1
α = 180 – 60 (d4 – d5)
a
AN :
α = 180 – 60 (116 – 70) ×"BB
α = 172.88°
IV.3.11 Détermination du couple nécessaire (C2) à la poulie réceptrice :
Après analyse de la qualité des fibres constituant la brosse qui, solidaire à la poulie
réceptrice, pouvant balayer un maximum de déchets de ½ Kg, soit à l’environ de P = 5[N] en
un seul coup, on peut établir la relation qui suit, en considérant la force de frottement entre
déchet-sol négligeable :
• Schéma du système [poulie réceptrice-brosse-déchets-bac de ramassage]
P : Poids total du déchet, équivaut à 5[N]

Px1 : équivalence tangentielle du poids du déchet résistant à sa projection vers le bac de
ramassage [N]
α : angle de projection du déchet, d’après la conception du mécanisme, équivaut à 30°
ω2 : vitesse angulaire du système [rad/s]
Fx1 : force de projection du déchet vers le bac de ramassage [N]
Fx3 : force tangentiellesolicitant la brosse, résultant de Fx1 [N]
C3 : couple correspondante au niveau de la brosse [N.m]
r3 : rayon de la brosse [m]
F2 : force sollicitant la poulie réceptrice pour la projection du déchet [N]
C2 : couple correspondante au niveau de la poulie réceptrice [N.m]
r2 : rayon de la poulie réceptrice [m]

• Schéma équivalent : suivant {(O, X1, Y1) ;( O, X3, Y3)}
α = 30°
Détermination de la force de projection (Fx1) du déchet :
Fx1 > Px1
Fx1>C. sinα
Fx1 >2,5 [N] ; on a une valeur très faible de Fx1. Pour assurer que les déchets soient projetés
jusqu’au bout du bac,
On prend Fx1 = 10 [N], valeur supérieure au poids des déchets
• Détermination de la force tangentielle (Fx3) solicitant la brosse :

DE
Fx3 =FGHα
Fx3 = 11,54 [N] ; on prend Fx3 = 12 [N]
• Détermination de la force (F2) sollicitant la poulie réceptrice :
F2 r2 = Fx3 r3
AN :

. -
. I
F2 =
F2 = 42.85 [N]
• Détermination du couple correspondante (C2) au niveau de la poulie réceptrice :
C2 = F2 r2
C2 = 2.99 soit C2 = 3[N.m]
IV.3.12 Détermination de la puissance utile(Pu) :
JKLK
MN
Pu = C2ω2 =
AN :
O.PQ PRN O
MN
Pu =
Pu = 47.1 [W] soit Pu = 48 [W]
D’après le tableau [9(annexes)], on peut donc confirmer l’utilisation d’une courroie à

stries transmettant une puissance jusqu’à 20[KW] avec un rendement Sg ≤ 98%
IV.3.13 Matières constitutives de la courroie à stries :

• CABLES DE TENSION – Les câbles polyester à faible élasticité et à haute résistance
sont conçus pour supporter les à -coups sur les transmissions à entre-axe fixe.
• STRIES EN CAOUTCHOUC – Un caoutchouc synthétique résistant à l’usure,
renforcé de fibres et résistant à la chaleur est utilisé dans les stries afin de fournir un
support au tirant et de transmettre les charges à la poulie.
• RENFORT – Il s’agit d’un pli textile résistant à la déchirure et l’abrasion.
• MATERIAU D'ISOLATION – Un caoutchouc résistant à la chaleur est utilisé pour
lier le tirant au reste de la courroie.
IV.3.14 Détermination de la puissance fournie (Pm) :
CT
C
SU
AN :
C
6B
N.V

Pm = 53.33 soit Pm = 54 [W]
IV.3.15 Détermination de la tension (T) dans le brin tendu :
Dans la pratique,
Pm = (2VT)/Ks
Ks : coefficient de service, dans notre cas, Ks = 1.3 [Tableau 10 (annexes)]
W
X? YZ
[
AN :
54 1.3
W
2 0.55
T = 63,81 soit T = 64 [N]
IV.3.16 Détermination de la tension (t) dans le brin mou :
C2 = (T-t)×r2
\ W ] ^` a
_
AN :
3
\ 64 ] b c
0.07
t = 21,14 soit t = 22 [N]
IV.3.17 Détermination de la tension de pose (T0) :
To = 1/2 (T+t)
To = 21 [N]
IV.3.18 Détermination de l’effort de traction (F) sur toute la section de la courroie :
d
X? ef
g
AN :
d
-6 .h
.--

F = 88,36 soit F = 89 [N]
IV.3.19 Détermination de la largeur (b) de la courroie :
F
W i b h(+ /
2
Dans notre cas, i conseillé à 1.6 [Mpa] soit i =1.6×106 [Pa]
2W ] d
m
2i h
AN :
2 64 ] 89
m
2 1.6 10 0.0022
b = 0.0055 [m], valeur normalisée : b = 10 [mm]
IV.3.20 Détermination de l’allongement (∆l) de la courroie :
∆l% = K×L×To
K : raideur de la courroie, équivaut à 1/Ks
AN :
∆l% = (1/1.3)×1.050×21
∆l = 16.96%
Ainsi, après calcul de l’allongement et de la largeur de la courroie, un « PK 6 1050 »

peut convenir à la conception. (d’après le tableau 2-9, Annexe 2)
L’avance de l’appareil dans le cas de l’attelage mécanique (manuel ou traction animale), aussi
bien que par un moteur thermique, est considérée comme identique à celle de la vitesse
manuelle Vp.

Chapitre Etude théorique du cas

5
: L’avance est assurée par un moteur électrique
V.1 Choix du moteur électrique

Théoriquement, à partir des différents rendements de la chaîne cinématique, on peut
déterminer par calcul la puissance que doit fournir le moteur électrique pour répondre au
cahier des charges.
La puissance fournie par le moteur doit être suffisante pour entrainer en rotation le
balai et assurer le mouvement de poussée (d’avance) de l’ensemble à la vitesse de 0.6 m/s.
En pratique, plus fréquemment dans plusieurs cas, les paramètres conditionnels du
mécanisme peuvent être présentés sous forme de graphe de charge en fonction du temps ou
donnés sous d’autres formes en fonction de l’atmosphère du lieu de travail telles que
l’humidité, la température extérieure, etc.….
A partir du document, structure du mécanisme de l’appareil, on dresse l’expression du
coefficient de rendement η, en tenant compte des pertes éventuelles de rendement au niveau
des différents roulements et paliers de coefficient ηP que l’on conseille de prendre égal à 0,99.
FV
P=
η

Avec :
P : la puissance nominale (Watts)
F : la force de traction (N)
V: la vitesse de déplacement de l’ensemble [0.6 m/s]
η : le coefficient de rendement de tout le mécanisme [moteur-réducteur-roue

entraineuse-multiplicateur-récepteur (brosse)]
Si on connait la valeur du couple résistant Cm au niveau de l’arbre moteur, la puissance

nominale P du moteur électrique peut être déterminée par la formule générale suivante :
Cmω
P=
η
P : puissance nominale (Watt)
Cm : couple résistant ou moment de torsion (Nm)
ω : vitesse angulaire (rad/s)
Rappelons que :
Si la puissance P est exprimée en CV nous avons

71620 P
Cm =
n
Si la puissance P est exprimée en KW nous avons :

97360 P
Cm =
n
Ainsi, du point de vue économique et technologique, la proposition d’un moteur électrique

(250[W], 24[V] ,300 [min-1]) alimenté par une batterie rechargeable (Lithium Li-ion, 36[V],
10[Ah]), peut suffire et satisfaire à ces critères. Ce Kit est utilisé par les Vélos à assistance
électrique. [9]
V.2 Réducteur de vitesse :
Pour diminuer la vitesse angulaire trop élevée d’un moteur électrique ou thermique
jusqu’à la valeur proche de celle dont on a besoin, on peut utiliser les méthodes qui suivent :
• Un réducteur de vitesse.

• réduction par rapport de [pignon-chaîne] ou [poulie-courroie]
Notre théorie consiste à une simple réduction par poulie-courroie
• Schéma simplifié du mécanisme :
• Schéma équivalent suivant : ox) oy)
• Données :
n1 = 300 [min-1]
Pm = 250 [W]
n2 = 46 [min-1]
ω2 = 4,8 [rad/s]
Pr = Pu = 78.5 [W]
d2< 250 [mm] (structure du mécanisme)

On prend d2 = 200 [mm], valeur normalisée

Transmission par courroie à stries PK 6 1050 sur un entraxe fixe a = 388 [mm]
V.3 Détermination de la vitesse linéaire (V) de la courroie :

* 1/2+ω d /
4.8 0.2
AN :
*
2
V = 0.48 [m/s]
4 5 4 5
V.4 Détermination du diamètre primitif de référence (d1) de la poulie motrice :
*
60 60
d
7 8
7n
46 0.2
AN :
d
300
d1 = 30.66[mm] ; on prend d1 = 32 [mm]
d n
V.5 Détermination du rapport de multiplication (r) du système :
:
d n
300
AN :
:
46
r = 6.5

Chapitre
CALCUL DE LA TRANSMISSION PAR CHAINE
6
Machine d’entrainement : moteur électrique (250[W], 24[V] ,300 [min-1]) alimenté par une
batterie rechargeable (Lithium Li-ion, 36[V], 10[Ah]) et équipé d’une transmission
mécanique. Ce Kit est utilisé par les Vélos à assistance électrique. [9]
Machine entrainé : brosse avec une absorption régulière de puissance et un sens de rotation
irréversible.
Puissance à transmettre : P= 250 [W]
Vitesse d’entrainement : n1=300 [min-1]
Vitesse de rotation de la brosse : n2=150 min-1
Diamètre primitif de référence du pignon : d1=60 [mm]
Dans le domaine d’utilisation prévu, l’emploi d’une chaîne à rouleaux suivant la norme ANSI
s’impose.
VI.1 Vitesse de la chaîne :
* b c
19 100
AN :
60 300
*
19 100
V =9.47 [m/s]
VI.2 Diamètre primitif de référence de la roue :
* 19 100
b c
AN :

9.47 19 100
2
150
d2 = 120 [mm]
VI.3 Détermination du nombre de dents du pignon :

• Critère de sélection du nombre de dents :
Les nombres de dents des pignons sont déterminants dans la tenue à l’usure et au
fonctionnement d’une transmission par chaîne. Non seulement des nombres de dents trop
faibles se traduisent par l’effet polygonal (à plusieurs angles) gênant, mais la chaîne est
également soumise à des mouvements plus intenses des articulations, c’est-à-dire à une usure
supérieure.
• L’effet polygonal :
Il ressort du diagramme 2-1 (annexe 2) qu’une chaîne à rouleaux est soumise à un effet
d’accélération et de décélération lors de son engagement dans le pignon et à la sortie de ce
dernier. La chaîne exécute en outre un mouvement de montée et de descente. Le
fonctionnement irrégulier augmente progressivement avec un nombre de dents décroissant.
Les pignons munis d’un nombre réduit de dents induisent en supplément des charges
dynamiques dans la chaîne, car les forces de traction à transmettre sont constamment
accélérées et retardées par intervalles. Ce qui signifie pour la chaîne une contrainte de fatigue
accrue.
L’irrégularité dans la transmission des charges, conjuguées à la répétition par intervalles du

mouvement de montée et de descente, débouchent sur un fonctionnement irrégulier de la
chaîne.
Il convient d’obtenir un fonctionnement satisfaisant et de faibles claquements.

En conformité avec les critères de sélection du nombre de dents, correspondant à V= 9.47
m/s, un nombre Z1 = 25 est fixé pour le pignon.

VI.4 Nombre de dents de la roue :
o 1
o 1
Rapport d’engrenage :$
1 1
2
2
AN :
300 25
2
150
Z2 = 50
VI.5 L’amplitude du mouvement des surfaces d’articulation :
360
2p
q m:r r r \s
• Au niveau du pignon :
360
2p 14.4°
25
•
360
Au niveau de la roue :
2p 7.2°
50
Lors de son engagement et de sa sortie dans le pignon et dans la roue, une articulation est
soumise respectivement à une rotation de 14.4° et de 7.2°.
VI.6 Facteurs correctifs Y :
Charge d’impact : Fonctionnement sans à-coup : machines avec une absorption régulière de
puissance et un sens de rotation irréversible.
Machine d’entraînement : moteur électrique
D’après le tableau 2-2 (annexe2), Y=1.0
VI.7 Puissance corrigée=Pk=P×Y= 250×1.0=250[W]

VI.8 Détermination de l’effort de traction (F) sur toute la section de la chaîne :
d
XY
g
AN :
250
d
9.47
F = 26.39 [N]
VI.9 Détermination de la couple (C2) sur la roue :

3
C2 = F.
AN :
.
C2 = 26.39 ×
C2 = 1.58 [N.m]
VI.10 Choix du type et du pas de chaîne :
Le diagramme en barres 2-3 (annexe2), afférent au pas de chaîne admissible en fonction de la

vitesse de rotation, indique que le type européen 8 B – 1, pas de 12.7 mm est convenable.
Nous trouvons ensuite dans le tableau 2-4(annexe2) que la puissance requise de 250 [W] est
transmissible pour n = 300[min–1] et le nombre de dents présélectionné Z1 = 25. Une valeur de
4.37 kW est admissible. Une lubrification par compte-gouttes s’impose, afin d’obtenir
l’endurance de base à l’usure de 15.000 heures de fonctionnement environ.
VI.11 Dimensionnement de la chaîne :

• Caractéristiques du 8 B-1 : tableau 2-5(annexe2)
A neuve :
(u w
Nombre de maillons (M) :
t (v( (x
2 v
n= nombre de dents du pignon
2'
N= nombre de dents de la roue
v
C
a=entraxe prévue en mm
P=pas de la chaîne en mm
X=coefficient pris dans le tableau 2-6(annexe2)
Y=nombre de maillons à ajouter pour obtenir le nombre pair supérieur

37
(u 25 ( 50
37.5
2 2
2 450
v 70.866
12.7
w 31.66
0.446
v 70.866
Y=1.188
M=110
Longueur (L) de la chaîne :

L=M×P
AN :
L=110×12.7
L=1397[mm]
Après 15000 heures de travail :
Après 15000 heures de travail, l’allongement des chaînes à rouleaux est de 3%, soit :
3% de 1397 = 41.91 mm
• Longueur (Ln) de la chaîne :
Ln= L + allongement
Ln= 1397+41.91= 1438.91[mm]
• Calcul du mou (D) :
c = a+ allongement
c=450+41.91= 491.91[mm]
√3z ] 3'
5
4
√3 491.91 ] 3 450
5
4
D=86.032[mm]

Chapitre
7 DIMENSIONNEMENT DE L’AXE 1
Etude de résistance, dimensionnement et choix des matériaux à utiliser pour la

conception.
Dans tous les calculs, on ne tient pas compte de son propre poids.
D’après l’analyse de fonctionnement, l’axe 1 de la broche est sollicité à la flexion et à la

torsion.
Les forces lui sollicitant sont :
• La réaction Rp concentré au point P [équivaut au poids (Pp) de la poulie réceptrice

• La réaction Rrconcentré au point R [équivaut au poids (Pr) de la roue de la chaîne]
• La réaction Q, située au point G, somme des poids unitaires q de la brosse étant
répartis sur une longueur l [N]
• Les réactions RA et RB aux contacts des roulements. [N]
Schéma équivalent du système dans le repère : Ax) Ay)

39
VII.1 Détermination de (Rp) :
Pour des raisons de sécurité et de commodité des calculs, arbitrairement on suppose que la
poulie réceptrice est de forme cylindrique pleine (sans tenir compte des évidements, de la
rainure de clavetage et de l’alésage pour l’axe), de rayon R2 = 0.041[m], de largeur b2 =
0.015[m] tel que :
Rp = Pp
Rp π +}2 / b2 g
Avec :
: masse volumique de l′ acier 7850kg/ "

g : accélération de la pesanteur = 9.81 [m/s2] à Antananarivo
AN :
Rp 7850 3.14 +0.041 / 0.015 9.81
Rp = 6.097 soit Rp = 6 [N]
VII.2 Détermination de (Rr) :
Ne connaissant pas encore la valeur exacte du diamètre de l’alésage du moyeu ni son diamètre
extérieur, aussi bien que pour des raisons de sécurité et pour la commodité des calculs,
considérons que le moyeu et la roue de la chaîne soient solidaires, homogènes et de forme
cylindrique pleine (donc en supposant aussi que les dents de la roue soient pleines), de rayon
R2 =0.100 [m], de largeur b2 =0.010[m] et tel que :
Rr π +}2 / b2 g
Avec :

40
AN :
Rr 7850 3.14 +0.1 / 0.01 9.81
Rr = 24.18 soit Rr = 24 [N]
VII.3 Détermination de (Q) :
Pour les même raisons que celles des calculs précédents : l’axe de la brosse en bois avec un
diamètre d’alésage et un diamètre extérieur encore à déterminer ; brins en fibre d’acier,
supposant que ces deux derniers soient homogènes et en bois de pin, de forme cylindrique
pleine en négligeant les deux trous pour goupilles dans l’axe, de rayon Rb = 0.150 [m], de
largeur l = 0.862 [m] et tel que :
Q π +}m / l g
Avec � : masse volumique du pin = 500 Kg/m3

AN :
Q 500 3.14 +0.150 / 0.862 9.81

Q = 298.72 [N]
VII.4 Détermination de (q) :
‹
Š
Œ
AN :
298.72
Š
0.862
q = 346.54 [N/m]

VII.5 Calcul des réactions (RA) et (RB) des appuis :
Conditions d’équilibre :
• Torseur nul
∑dŽA• 0
∑•‘ dŽA• 0
• Equations d’équilibre :
RA + RB - RR-RP- Q = 0
RR L1+RP L2 + Q L3 –RBL4 =0
AN :
RA + RB – 24 - 6 – 298.72= 0
24 ×0.05+6×0.065+ 298.72× 0.506 –RB×0.957 =0
RB = 159.60 [N]
RA = 169.12 [N]

Expression des efforts Diagramme des efforts tranchants et des moments

tranchants : fléchissants:
Zone❶ : 0 ≤ x ≤ L1
• Pour x = 0
T=RA=169.12 [N]
• Pour 0 < x <L1
T=RA=169.12 [N]
• Pour x = L1
T=RA=169.12 [N]
Zone❶ : L1 ≤ x ≤ L2
• Pour x = L1
T=RA=169.12 [N]
• Pour L1< x < L2
T=RA- RR =145.12 [N]
• Pour x = L2
T=RA- RR =145.12 [N]
Zone❶ : L2 ≤ x ≤ L3 - (l/2)
• Pour x = L2
T=RA –RR =145.12 [N]
• Pour L2< x < L3 - (l/2)
T=RA - RR - RP =139.12 [N]
• Pour x = L3 - (l/2)
T= RA - RR - RP =139.12 [N]
Zone❶ : L3 - (l/2) ≤ x ≤ L3 + (l/2)

• Pour x = L3 - (l/2)
T= RA - RR - RP =139.12 [N]
• Pour L3 - (l/2) < x < L3 + (l/2)
T=RA - RR - RP – q[x – (L3 -
(l/2)]
T = -207.42x + 25.99
• Pour x = L3 + (l/2)
T= RA - RR - RP – q l
T = -159.60 (N]
Zone❶ : L3+ (l/2) ≤ x ≤ L4

• Pour x = L3 + (l/2)
T= RA - RR - RP – q l
T= -159.60 (N]
• Pour L3 + (l/2) <x < L4
T= RA - RR - RP– q[x – (L3 -
(l/2)]
T = -207.42x + 25.99
• Pour x = L3 + (l/2)
T= RA - RR - RP – q.l
T = -159.60 [N]

Expression des moments fléchissants
Zone❶ : 0 ≤ x ≤ L1 Zone❶ : L3 – (l/2) ≤ x ≤ L3 + (l/2)

’
f= RA.x f= RA.x - RR. (x-L1) – RP(x-L2) – [x – L3 + (l/2)] 2
• Pour x = 0 • Pour x = L3 – (l/2)

f =0 f= 12.02 [N.m]
• Pour 0 < x <L1
• Pour L3 – (l/2) < x < L3
’
f = RA.x = 169.12 x
• Pour x = L1 f= RA.x - RRx+ RRL1 - RPx + RPL2 – [x- L3 + (l/2)]2
f = RA. L1 = 8.456[N.m]
] x2 + [ RA - RR - RP + (2L3 - l)]x + RRL1 + RPL2– [L32 - L3l + (l/2)2]

’ ’ ’
f=
Zone❶ : L1≤ x ≤ L2 f= -173.27 x2+165.11 x +0.97
f= RA.x - RR.(x-L1) • Pour x = L3 + (l/2)
-173.27 b;3 ( ^ ac +165.11b;3 ( ^ ac+0.97

” ”
• Pour x = L1 f=
f = RA. L1 = 8.456[N.m]
• Pour L1< x < L2 f= 3.55 [N.m]
f = (RA-RR) x + RRL1
f = 145.12 x + 1.2
Zone❶ : L3 + (l/2) ≤ x ≤ L4
• Pour x = L2 f= RA.x - RR. (x-L1) – RP(x-L2) – q.l (x – L3 )
f = RA.L2 - RR. (L2-L1)
• Pour x = L3 + (l/2)
f = 10.63 [N.m]
f= 3.55 [N.m]
• Pour L3 + (l/2) < x < L4
Zone❶ : L2≤ x ≤ L3 – (l/2)
f= RA.x - RRx+ RRL1 - RPx + RPL2 – q.l (x- L3 )
f= RA.x - RR. (x-L1) – RP(x-L2)
• Pour x = L2 f =( RA - RR - RP - ql)x + RRL1 + RPL2 + q.l.L3
f= RA.L2 - RR. (L2-L1) f= -159.6 x + 152.74
f= 10.63 [N.m] • Pour x = L4
• Pour L2< x < L3 – (l/2) f= -633.42 L4 + 606.18
f= (RA-RR-Rp) x + RRL1 + f= 0
RpL2
f= 139.12 x + 1.59
• Pour x = L3 – (l/2)
f= 561.44 [L3 – (l/2)] +1.59
f= 12.02 [N.m]

VII.6 Détermination du diamètre minimal à la section dangereuse :
On choisit un acier C30 de σadm = 276.5 [N/mm2], Reg=315 [N/mm2]
• Résistance à la flexion,
Le diamètre minimal se détermine par la relation :
••–—?>A
i?>A
ω
Condition de résistance :
••–—?>A
i?>A ˜ i><?
ω
x?>A
™š› 03 9 3
Où ω œ•žŸ
avec –— 6
et
••–—?>A
D’où :
i><? ¡ 03 ¢
"
¢ 32 ••–—?>A
5 ¡£
π i?>A
AN :
32 12.02 10"
5 ¡£
¢
3.14 276.5
D min = 8 [mm]
• résistance à la torsion
1er cas : l’axe est entrainé en rotation par la poulie réceptrice, donc la roue de la chaîne tourne
librement.

45
• Diagramme des moments de torsion :
tmax = 1 = C2 = 3[N.m] (Calcul transmission par poulie-courroie)
2 = Fx3.Rb = 17.32×0.015 = 0.26 [N.m]
¢ •\?>A
¡£
0.2¤><?
AN :
i><? 276.5
¤><?
s 2
2 3 10"
¡ £
¢
0.2 276.5
Dmin = 6 [mm]
2èmecas : l’axe est entrainé en rotation par la roue de la chaîne, donc la poulie réceptrice
tourne librement.

46
• Diagramme des moments de torsion :
tmax = 1 = 19[N.m] (Calcul transmission par chaîne)
2 = Fx3.Rb = 17.32×0.015 = 0.26 [N.m]
¢ •\?>A
¡£
0.2¤><?
AN :
2 19 10"
¡ £
¢
0.2 276.5
Dmin =10 [mm]
Après les calculs, on a trouvé des différentes valeurs du diamètre minimal de la section
dangereuse.
Ainsi, pour que l’axe 1 soit résistant à la flexion et à la torsion, on peut prendre une valeur D
= 48 [mm] pour cette section.

47
Chapitre
8 REDIMENSIONNEMENT DE L’AXE 1 :
Ainsi, après le dimensionnement, on peut établir les côtes fonctionnelles (voir planche N°04)
On va procéder, pour plus de précision, à un redimensionnement de l’axe en tenant compte de

son propre poids , des creux dans la poulie réceptrice ,dans la roue de la chaîne ainsi que dans
l’axe de la brosse selon la structure du mécanisme.
VIII.1 Localisation du centre de gravité de l’axe 1

• Schéma simplifié de l’axe 1 dans le repère (o, x, y, z) :
L’axe 1 (S) est homogène
Pour déterminer son centre de gravité (G), partageons le, selon la structure du mécanisme,
qu’indique le schéma ci-dessus, en n solides notés (Si), géométriquement simples, de masses
(mi) et de centre de gravité (Ai) connus. Le centre de gravité (G) de (S) se détermine à partir
de la relation :
∑1@¦ + @ ¥v@ / ∑1@¦ + @ /. OG avec mi = � Vi
∑1@¦ +*@ ¥v@ / ∑1@¦ +*@ /. OG
¬
©ª-n+[ª «‘ª /
OG ¬
©ª-n+[ª /

g ®¯ =g ®¯ =g" ®¯"=g6 ®¯6=g- ®¯-=g ®¯ =gI ®¯I=gB ®¯B°gh ®¯h°g ®¯

g =g =g"=g6=g-=g =gI=gB°gh°g
OG
AN
V1 = 3002.62 [mm3] V7=4396 [mm3]

V2 = 7222 [mm3] V8=V1=3002.62 [mm3]
V3 = 12717 [mm3] V9=V10=2411.52 [mm3]
V4=50240 [mm3]
V5=1559047.68 [mm3]
V6=4415.62 [mm3]
OA1 8.5 OA2 28.5 OA3 49 OA4 78 OA5 529 OA6 964.5
0 0 0 0 0 0
0 ❶ 0 ❶ 0 ❶ 0 ❶ 0 ❶ 0 ❶
OA7 976 OA8 991.5 OA9 113 OA10 945

0 0 0 0
0 ❶ 0 ❶ 0 ❶ 0 ❶
OG 511.52
0
0 ❶
VIII.2 Poids total de l’axe 1:

1 1
C ± C@ g ± *@
@¦ @¦
Avec :
P= g × (V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8-V9-V10)

AN:
PT=7850×9.81×(2×3002.62+7222+12717+50240 + 1559047.68 + 4415.62 + 4396 + -2 ×

2411.52) × 10-9
PT = QT =126.24 [N]
Ainsi,
P1 = P8 = 0.23 [N] et q1 = 13.53 [N/m]

P2 = 0.56 [N] et q2 =24.35 [N/m]
P3 = 0.98 [N] et q3 =54.44 [N/m]
P4 = 3.87 [N] et q4 =96.75 [N/m]
P5-9-10 =P5-2×P9 = 119.69 [N] etq5-9-10 =138.85 [N/m]
P6 = 0.34 [N] et q6 =37.78 [N/m]
P7 = 0.34 [N] et q7 =24.28 [N/m]
Schéma équivalent du système dans le repère : Ax) Ay)

VIII.3 Détermination de (Rp) :
Rp = Pp
Rp π +}2 ] 0.020 / b2 g
Avec :

AN :
Rp 7850 3.14 +0.041 ] 0.020 / 0.015 9.81
Rp = 4.65 [N]
VIII.4 Détermination de (Rr) :
Rr π +}2 ] 0.020 / b2 g
Avec :
AN :
Rr 7850 3.14 +0.1 ] 0.020 / 0.01 9.81
Rr = 23.21 [N]
VIII.5 Détermination de (Qb) :
Qb π +}m ]0.024 / l g
Avec �p : masse volumique du pin = 500 Kg/m3
AN :
Qb 500 3.14 +0.150 ] 0.024 / 0.862 9.81
Qb = 291.07 [N]

VIII.6 Détermination de (q) :
‹m
Š
Œ
AN :
291.07
Š
0.862
q = 337.67 [N/m]
VIII.7 Calcul des réactions (RA) et (RB) des appuis :

Conditions d’équilibre :
Torseur nul
∑dŽA• 0
∑•‘ dŽA• 0
Equations d’équilibre :
RA + RB - RR-RP- Qb- QT = 0
RR L1+RP L2 + Qb L3 –RBL4 + QTLT=0
AN :
RA + RB – 23.21 – 4.65 – 291.07 – 126.24= 0
23.21 ×0.05+4.65×0.065+ 291.07× 0.506 –RB×0.957 + 126.24×0.487=0
RB = 219.67[N]
RA = 225.5 [N]

Expression des éfforts tranchants
Zone❶ : 0 ≤ x ≤ 0.017 Zone❶ : 0.04 ≤ x ≤ 0.058 Zone❶ : 0.96 ≤ x ≤ 0.969

T =- q1.x T = -54.44x + 226.887 T = -37.78x-182.491
• Pour x = 0 • Pour x = 0.04 • Pour x = 0.96
T=0 T= 224.70 [N] T= -218.76 [N]
• Pour 0 < x <0.017 • Pour x = 0.058 • Pour x = 0.969
T= -q1.x T=223.73 [N] T=-219.10 [N]
• Pour x = 0.017 Zone❶ : 0.058 ≤ x ≤ 0.0745 Zone❶ : 0.969 ≤ x ≤ 0.980
T= -0.23 [N] T = -96.75x + 229.342 T = -24.28x-195.572
Zone❶ : 0.017 ≤ x ≤ 0.0245 • Pour x = 0.058 • Pour x = 0.969
T= -0.23 – q2.(x-0.017) T= 223.73 [N] T= -219.10 [N]
• Pour x = 0.017 • Pour x = 0.0745 • Pour x = 0.980
T=-0.23 [N] T=222.134 [N] T=-219.36 [N]
• Pour 0.017 < x < 0.0245 Zone❶ : 0.0745 ≤ x ≤ 0.0895 Zone❶ : 0.980 ≤ x ≤ 0.983
T= -24.35x + 0.18 T = -96.75x + 206.132 T = -24.28x+24.098
• Pour x = 0.0245 • Pour x = 0.0745 • Pour x = 0.980
T=-0.412 [N] T= 198.924 [N] T= 0.30 [N]
Zone❶ : 0.0245 ≤ x ≤ 0.04 • Pour x = 0.0895 • Pour x = 0.983
T = RA – 0.23- q2.(x-0.017) T=197.472 [N] T= 0.23 [N]
• Pour x = 0.0245 Zone❶ : 0.0895 ≤ x ≤ 0.098 Zone❶ : 0.983 ≤ x ≤ 1
T=225.087 [N] T = -96.75x + 201.482 T = -13.53x+13.53
• Pour 0.0245 < x < 0.04 • Pour x = 0.0895 • Pour x = 0.983
T=-24.35x +225.68 T= 192.822 [N] T= 0.23 [N]
• Pour x = 0.04 • Pour x = 0.098 • Pour x = 1
T= 224.70 [N] T=192 [N] T=0
Zone❶ : 0.098 ≤ x ≤ 0.96
T = -476.52x + 238.70
• Pour x = 0.098
T= 192 [N]
• Pour x = 0.96
T=-218.76 [N]

Expression des moments fléssissants :
Zone❶ : 0 ≤ x ≤ 0.017
f = - 6.765 x2
• Pour x = 0
f =0
• Pour x = 0.017
f = -0.00195 [N.m]
Zone❶ : 0.017 ≤ x ≤ 0.0245

f = -0.23(x-0.0085) – 12.175(x-0.017)2
• Pour x = 0.017
f = -0.00195 [N.m]
• Pour x = 0.0245
f =-0.00436 [N.m]
Zone❶ : 0.0245 ≤ x ≤ 0.04

f = -0.23(x-0.0085) – 12.175(x-0.017)2+225.5(x-0.0245)
• Pour x = 0.0245
f =-0.00436 [N.m]
• Pour x = 0.04
f =3.481 [N.m]
Zone❶ : 0.04 ≤ x ≤ 0.058

f = -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-27.22(x-0.04)2
• Pour x = 0.04
f = 3.481 [N.m]
• Pour x = 0.058
f = 7.517 [N.m]
Zone❶ : 0.058 ≤ x ≤ 0.0745

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-48.375(x-0.058)2
• Pour x = 0.058
f= 7.517 [N.m]
• Pour x = 0.0745
T=11.196 [N.m]
Zone❶ : 0.0745 ≤ x ≤ 0.0895

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-48.375(x-0.058)2-23.21(x-0.0745)
• Pour x = 0.0745
f= 11.196 [N.m]
• Pour x = 0.0895
f=14.169 [N.m]

Zone❶ 0.0895 ≤ x ≤ 0.098

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-48.375(x-0.058)2-23.21(x-0.0745)
-4.65(x-0.0895)
• Pour x = 0.0895
f= 14.169 [N .m]
• Pour x = 0.098
f=15.804 [N.m]
Zone❶ 0.098 ≤ x ≤ 0.96

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-3.87(x-0.078)-23.21(x-0.0745)
-4.65(x-0.0895)-238.26(x-0.098)2
• Pour x = 0.098
f= 15.804 [N.m]
• Pour x = 0.96
f=4.270 [N.m]
Zone❶ 0.96 ≤ x ≤ 0.969

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-3.87(x-0.078)-23.21(x-0.0745)
-4.65(x-0.0895)-410.760(x-0.529)-18.89(x-0.96)2
• Pour x = 0.96
f= 4.270 [N.m]
• Pour x = 0.969
f=2.30 [N.m]
Zone❶ 0.969 ≤ x ≤ 0.980

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-3.87(x-0.078)-23.21(x-0.0745)
-4.65(x-0.0895)-410.760(x-0.529)-0.34(x-0.9645)-12.14(x-0.969)2
• Pour x = 0.969
f= 2.30 [N.m]
• Pour x = 0.980
f=-0.11 [N.m]
Zone❶ 0.980 ≤ x ≤ 0.983

f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-3.87(x-0.078)-23.21(x-0.0745)
-4.65(x-0.0895)-410.760(x-0.529)-0.34(x-0.9645)-12.14(x-0.969)2+219.67(x-0.980)
• Pour x = 0.980
f= -0.11 [N.m]
• Pour x = 0.983
f= -0.00195 [N.m]
Zone❶ 0.983 ≤ x ≤ 1
f= -0.23(x-0.0085) +225.5(x-0.0245) -0.56(x-0.0285)-0.98(x-0.049)-3.87(x-0.078)-23.21(x-0.0745)
-4.65(x-0.0895)-410.760(x-0.529)-0.34(x-0.9645)-0.34(x-0.976)+219.67(x-0.980)-6.765(x-0.983)2
• Pour x = 0.983
f= -0.00195 [N.m]
• Pour x = 1
f=0

Diagramme des efforts tranchants :

Diagramme des moments fléchissants :

VIII.8 Détermination du diamètre minimal à la section dangereuse :
On choisit un acier C30 de σadm = 276.5 [N/mm2], Reg=315 [N/mm2]
• Pour la solicitation à la fléxion,
••–—?>A
i?>A
ω
Condition de résistance :
••–—?>A
i?>A ˜ i><?
ω
x?>A
™š› 03 9 3
Où ω
œ•žŸ
avec –— 6
et
••–—?>A
D’où :
i><? ¡ 03 ¢
"
¢ 32 ••–—?>A
5 ¡£
π i?>A
AN :
¢ 32 15.804 10"
5 ¡£
3.14 276.5
D min = 10 [mm]
A la torsion, on a toujours :
1er cas : Dmin = 6 [mm]
2ème cas : Dmin= 10 [mm]
Les côtes fonctionnelles (planche 04), sont vérifier.
A la suite, on va utiliser les valeurs de RA et RB trouvées, équivaut au chargement radial

réellement supportée par les roulements, au calcul de la durée de vie de ces derniers après leur
dimensionnement.

Chapitre ETUDE DU GUIDAGE EN ROTATION DE L’AXE 1

9
DU BALAI
Le guidage en rotation de l’axe est assuré par des roulements à une rangée de billes
IX.1 Choix du type de roulement
Dans notre cas, vue la structure du châssis, l’alignement des paliers est difficile à obtenir.
Il y a donc nécessité de possibilité de rotation radiale au niveau des roulements pour le bien
positionnement de l’axe 1.
En plus des facteurs de choix,après analyse de la charge appliquée aux roulements, charge
radiale assez importante avec charge axiale modérée, le tableau [2-1(annexe2)] nous mène au
roulement à bille à contact radiale auto aligneur.
IX.2 Lubrification :
Avantage :
• diminution des frottements
• réduction de l’usure
• protection contre la corrosion
• contribution au refroidissement
• vibration minimale
Choix du lubrifiant :
Lubrification à la graisse : économique et relativement simple
Mode de graissage : graissage à vie
Le graissage est effectué au montage ou lors des révisions d’entretien. Un dispositif de

graissage est inutile.
Choix des graisses :
-30°c < t° de travail < +120°c : graisses composées d’huile minérale et de matières
saponifiables (lithium, sodium, potassium…)

IX.3 Dimensionnement et caractéristiques du roulement:
n = 150 min-1
D’après le tableau [2-2(annexe2)], les caractéristiques du roulement correspondant

sont les suivant :
d=20
D=42
B=42
r=0.6
C0 = 5000 N
C = 9360 N
• Désignation :
62 20 .2RSR .N
IX.4 Montage et protection des roulements :

• Système d’arbre tournant : bague intérieure montée avec un ajustement serré m6 sur
sa portée par rapport à la direction de la chargeavec blocages et fixations latérales à
l’aide d’écrou à encoche avec rondelle frein.
• Alésage fixe : bague extérieure montée avec un ajustement glissant H7 sur sa portée
par rapport à la direction de la charge.
• Ajustementchoisi pour le montage du roulement : H7-m6
• Protection des roulements : par joint à feutre
IX.5 Calcul de la durée de vie des roulements :
²
; + /³
C
; durée de vie 10 tours
C= capacité de charge dynamique [N]
P= charge radiale équivalente [N],

Pour les roulements à billes, P = Fr : Chargement radial réellement supporté par le roulement
[N], équivaut respectivement pour le roulement 1 et 2 à RA et RB (chapitre...)
K=3 pour les roulements à billes
9360 "
; + / 58.75 10 \qT:s
.
2407.67
9360 "
; + / 48.34 10 \qT:s
.
2569.38
IX.6 Durée de vie en heures :
; 10
; µ
60
n = fréquence de rotation = 150 [min-1] maximum
58.75 10
; 6.52 10h ¶rT:rs
. µ
60 150
48.34 10
; 5.37 10h ¶rT:rs
. µ
60 150
IX.7 La durée de vie LE.10 de l’ensemble de roulements :

1 °
¢
º 1 ¾
¢
;·. ¹» b; c ½ ;·. ¿ $ • +;@. /

@.
¸ @¦ ¼
°
1 1
¢ ¢
;·. Àb ( cÁ
; . ; .
°
1 1
¢ ¢
;·. Àb ( cÁ
58.75 10 48.34 10
;·. 26.52 10 \qT:s

• En heures :
26.52 10 10
;·. 2.94 10h ¶rT:rs
µ
60 150
IX.8 Probabilité de défaillance de l’ensemble (L < LE .10) :
Ã É
ÆÇ
ÃÄ.nÅ
°À Á
5 1 ] d'Ârzd r
È
Avec α 0,02 ; β = 4.439 ; φ = 1.483
L = durée de vie posée = 10h ¶rT:rs
n.9Ï¢
nÅÍ
ÆÅ.Å
°À Î.2 nÅÎ Á
d r 0.042
9.9¢Í
D = 0.958










Balai
PARTIE 3
ramasseur
Evaluation économique et
Impacts environnementaux

Chapitre
EVALUATION ECONOMIQUE
12
Dans cette partie, les données ne sont pas assez suffisantes pour permettre d’effectuer
un calcul complet. A titre d’orientation pour une évaluation rapide, nous proposons seulement
dans le tableau suivant les coûts de fabrication des différents mécanismes ayant été étudiés.
Pour le calcul de la rentabilité, nous devons avoir les données complètes concernant les
machines et mécanismes nécessaires à la production en série, faire l’étude de risques, faire les
évaluations à moyen et à long terme.
XII.1 Devis estimatif des prix d’achats des matériaux :
Matières Prix unitaire [Ar] quantité Montant [Ar]
Palier 8500 2 17000
Pneu avant 6000 2 12000
Tube 30-40 3100 5 [m] 15500
Acier brut 30-40 0.5 [m] 12000
Tendeur de courroie 4000 1 4000
Rivets 30 60 1800
Pneu arrière 27500 2 55000
poulie 6PK (d=70) + 1+
poulie 6PK (d=120) + 1+
roue dentée (d=54 ; Z=19) + 1+
roue dentée (d=117 ; Z=40) 1 75000
Tôle plate 20-20 2000 2 4000
boulon M10-200 2400 2 4800
couverture bac de ramassage (cuir) 2-1.5 [m] 9000
Tube rond (d=10) 2000 1 [m] 2000

72
Matières Prix unitaire [Ar] quantité Montant [Ar]
courroie à stries 6PK 1050 15000 1 15000
Bois Carrée 4000 4*1 [m] 16000
Ecrou M30 1000 1 1000
cables 1200 60 [m] 72000
Boulon HM8 + 12 +
Ecrou M16 + 2+
rondelle 24 4000
Boulon M10 + 4+
Boulon M8 + 4+
rondelle 16 6000
Peinture noire 2000 1 2000
Peinture blanc 2000 1 2000
Clou en U 4000 / Kg ¼ [kg] 1000
Tube carrée 30 50000 / barre de 6 [m] 8 [m] 66600
Tube carrée 20 41000 / barre de 6 [m] 8 [m] 54600
Acier brute rond (d = 30) 12000 / Kg 1[m] 60 000
Lame duoflex + porte lame 5000 1 5000
Baguettes SAF 70 80 5600
TOTAUX 522900
Pour les mains d’œuvres, les opérations de tournage, de fraisage, de soudure, jusqu’à
l’assemblage des pièces constitutives de l’appareil sont estimés à environ 300 000 [Ar]

Chapitre
13 CONCEPTS ENVIRONNEMENTAUX
Le mot « environnement » a beaucoup évolué. Il est devenu un terme qui recouvre des
sens relativement varié, un vocabulaire spécialisé. On constate qu’il existe plusieurs versions,
formulations, interprétations ou différentes variantes de définition de l’Environnement.
Le mot environnement est polysémique, c’est-à-dire que ce terme peut porter plusieurs
sens ou s’accompagner de connotations diverses selon que l’on est économiste, juriste,
architecte, mécanicien, agronome, politicien, religieux, etc. et même selon le type de métier.
C’est pourquoi il est intéressant, voir même très important de distinguer étymologiquement
l’évolution de ce mot « environnement » afin de pouvoir opter une définition consensuelle.
Etymologiquement parlant, le terme « environnement » trouve son origine dans le grec

(gyros) ; le latin (vivare) et le gaulois (viria) qui ont donné par la suite le terme « virer »,
« environ », « environner » qui signifie alentours, tournoyer, tourner, faire le tour, mettre
autour. Cette idée de tour, entour, d’autour traduit bien le concept de « milieu » local ou
général d’aujourd’hui. C’est un milieu lié aux problèmes d’échelle et de perception humaine
(« géosphère », biosphère, écosphère et de technosphère à l’échelle globale).
- Le préfixe « en » a été ajouté à « viron » de l’ancien français issu du « virer » pour

donner « environ » (attesté en 1080). D’ « environ » on a fait « environner » qui après
a eu la forme d’ « environnement » au 14ème siècle
- -aujourd’hui la définition d’ « environnement » de l’évolution étymologique, le radical
« vir » qui signifie la forme du « tour » et de l’arrondi » a donné les mots entour,
contours, autour. Cette idée de tour, entour d’autour traduisent bien le concept de
« milieu » local en général (« géosphère », biosphère, écosphère et de technosphère à
l’échelle globale).
- Etymologie : on trouve « environnement » en français dès 1265 dans le sens de
« circuit, contour » puis à partir de 1487 dans le sens « action d’environner ». le mot
provient du verbe « environner », qui signifie action d’entourer. Ayant le sens de base
de ce qui entoure, il peut prendre le sens de cadre de vie, de voisinage, d’ambiance, ou
encore de contexte (en linguistique). L’environnement au sens d’environnement

naturel qui entoure l’homme est plus récent et s’est développé dans la seconde moitié
du 10ème siècle
XIII.1 Définition contextuelle de l’environnement :
L’environnement peut être défini comme étant l’ensemble des caractéristiques physiques,
chimiques et biologiques des écosystèmes plus ou moins modifiées par l'action de l'homme.
C’est l’ensemble des éléments qui conditionnent et déterminent l’activité

humaine,notamment :
L’entourage biologique (l’homme, la faune : ensemble des espèces animales vivant dans un
espace ou habitat déterminé, la flore : ensemble des espèces végétales croissant dans une
région). L’entourage physique : l’équilibre biologique, les ressources naturelles, le climat et le
sol. L’entourage socioculturel, le patrimoine naturel ou culturel engendré par la nature ou crée
par l’homme, l’organisation sociale. L’interaction de ces différents éléments ainsi que toute
croissance directe ou indirecte engendrée par une exploitation abusive de l’environnement
XIII.2 Impacts environnementaux du projet :
XIII.2.1 Impacts positifs :
Dit de son nom (« Balai-ramasseur »), c’est un appareil de nettoyage, conçu dans le but
de maintenir la propreté de l’environnement physique.
Aussi, il peut fonctionner par l’intermédiaire de la roue entraineuse, une source

d’énergie mécanique propre qui ne nécessite aucune intervention chimique ou fossile, des
sources polluantes.
Comparée avec les nettoyages traditionnels (balayage et ramassage manuelle), c’est un

appareil simple qui facilite les tâches, et vue la qualité de travail et sa capacité de
récupération de déchets, la propreté de l’environnement est assurée dans un minimum de
temps. D’où les dangers sur la santé sont largement écartés (choléras, peste, etc.…).

XIII.2.2 Impacts négatifs :
D’un autre côté, la perception de cet appareil n’est pas toujours aussi positive qu’il l’est.
L’ensemble est mené en mouvement par l’intermédiaire de poussée humaine, donc il y

a nécessité d’effort physique, dont l’excessivité est un facteur négatif à la santé, ce qui est
contradictoire aux concepts environnementaux.
Aussi, on peut effectuer l’avance de l’appareil à l’aide d’une traction motorisé

(tracteurs, voitures, etc.…). Evidemment, les moteurs à combustion de ces derniers dégagent
du CO2, un facteur polluant qui est l’un des vis du sujet de la charte de KYOTO.
Le moteur électrique de l’appareil nuit aussi indirectement à l’environnement. En fait,

l’accumulateur est rechargé par un groupe électrogène dont le moteur dégage du CO2, ou à
l’aide du courant fournit par la JIRAMA, une société malagasy qui exploite encore l’énergie
fossile pour la production de courant.

Conclusion
L’environnement sanitaire est l’un des indices de la situation économique d’un Pays.
Dans notre cas, le point de vue est encore négatif, constatant la saleté publique, aussibien que
privée. Evidemment, la première solution est le changement de pensées et de mauvaises
habitudes.
A propos,l’Etat doit réviser et améliorer la politique de gestion de déchets. Ces

problèmes peuvent être résolus avec des méthodes qui ne nécessite aucun investissement de
gros budgets ; par exemple la multiplication des bacs à ordure faits par des sacs de
« ROFIA »,l’utilisation des pierres dit « MACHE-FER », trouvés en grande partie dans la
région Itasy et ayant des propriétés aspirants, pour la fondation des toilettes publiques et
privées afin d’utiliser éternellement ces derniers sans aucun débouchage, etc.…En un mot, on
peut améliorer l’environnement sanitaire à partir des matières premières trouvées sur le
territoire, voir même la production en série de cette présente mémoire s’avère
économiquement efficace.
Sur ce, c’est un appareil beaucoup plus pratique par rapportà l’utilisation d’un simple
balai et d’une pelle. Il peut « balayer » et « ramasser » dans un minimum de temps avec de
bonne qualité de travail. Son seul point négatif, au niveau des employés,c’est qu’un seul de
son type peut remplacer les tâches d’une dizaine de personnes, conduisant au chômage de ces
derniers. Par contre, on peut leurs créer de nouvelles emplois comme main d’œuvres pour la
production et la maintenance de l’appareil.
En bref, l’élaboration d’un tel projet est un grand saut pour nous mener auxnormes les
conditions sanitaires des citoyens Malagasy, favorisant ledéveloppement durable de
Madagascar. Et en plus, toutes les pièces constitutives de l’appareil sont manufacturées sur
place.

Bibliographie
1. CHEVALIER A.« GUIDE DU DESSINATEUR INDUSTRIEL »
Edition : 2004, Hachette technique
2. FAG Kugelfischer AG, « MONTAGE ET DEMONTAGE DE ROULEMENT »
3. KOUJNETSOV A.K / JOUKOV K.P« CALCUL ET PROJET D’ELEMENTS DE MACHINE »
Edition école supérieure Moscou 1980
4. POULET B. / BARLIER C. « MEMOTECH GENIE MECANIQUE, Productique mécanique »
Collection A. clapiez
Edition : Casteilla, deuxième
5. REXNORD, « LA CONCEPTION DE LA TRANSMISSION PAR CHAINE »
Un guide pour le calcul et la conception des transmissions par chaînes,
Comptetenu de critères spécifiques aux applications »
6. SPENLE D. / GOURHANT R.« GUIDE DU CALCUL EN MECANIQUE,

Pour maîtriser la performance des systèmes industriels »
Collection A. clapiez
Edition : 1998, Hachette technique
7. TEILLARD L.« TRANSMISSION PAR CHAINES ET COURROIES »
Edition : 2004, Collège Camille Claudel
8. CHARTE DE L’ENVIRONNEMENT MALGACHE
Web graphie
1. www.balaitou.net
2. www.brampton-renold.com
3. http://Joho.monsite.orange.fr
4. www.wikipedia.org
5. http://ptetoile.free.fr/
6. www.bergor.ca
7. www.Stiga-park.com
8. www.godet.com
9. www.moteuretvelo.fr


Photo 1-1 : balai pousseur Photo 1-2 : balai ramasseur

Source : www.balaitou.net Source : www.balaitou.net
Photo 1-3: balai magnétique Photo 1-4 poubelles aspiratrices

Photo 1-5 : aspirateur à déchets Photo 1-6 : aspirateur à feuilles

Photo 1-7 : aspirateur de voirie Photo 1-8: souffleur sur roues


Photo 1-9 : balayeuse axiale Photo 1-10 : balayeuse radiale

Photo 1-11 : balayeuse mécanique Photo 1-12 balayeuse pour chariot élévateur
Photo 1-13 : balayeuse accompagné Photo 1-14 : balayeuse autoportée

Photo 1-15 : balayeuse racleuse Photo 1-16 : mono brosse


Photo 1-17 : auto laveuse Photo 1-18 : nettoyeur de plage

Photo 1-19 : brosse radiale Photo 1-20 : brosses en sections

Source : www.balaitou.net
Photo 1-21 : brosse cylindrique Photo 1-22 : brosse à segments

Photo 1-23 : brosse en brin d’acier trempé Photo 1-24 : brosse en combinaison de
Source : www.bergor.ca brins de polypropène et d’acier
Source : www.bergor.ca


Tableau 2-1 : types de roulements et caractéristiques
Source : FAG Kugelfischer AG- MONTAGE ET DEMONTAGE DE ROULEMENT

Tableau 2-2 : Dimensions et caractéristiques des roulements à billes
Source : Chevalier A.- GUIDE DU DESSINATEUR INDUSTRIEL

Diagramme 2-3 : effet polygonal
Source : Rexnord- LA CONCEPTION DE LA TRANSMISSION PAR CHAINE

Tableau 2-4: facteurs correctifs Y

Diagramme 2-5 : diagramme en barres des vitesses de rotation pour le pas de chaîne à choisir en
fonction de la vitesse de rotation du pignon d’entrainement

Tableau 2-6 : Puissances transmissibles(KW) pour des chaînes à rouleaux 08 B – 1 pas de 12,7 mm,
type européen

Tableau 2-7: caractéristiques des chaînes de transmission à rouleaux, symbole B
Source : www.brampton-renold.com

Tableau 2-8 : tableau des coefficients X
Source : www.brampton-renold.com

Tableau 2-9 : choix du type de courroie
Source : http://Joho.monsite.orange.fr

Tableau 2-10 : valeur des coefficients Ks
Source : L. Teillard / TRANSMISSION PAR CHAINES ET COURROIES

Balai
Annexe 3
ramasseur
Planches à dessins :
Planche 01: structure du mécanisme
Planche 02: dessin de l’ensemble
Planche 03 : montage de l’axe 1
Planche 04 : dessin de définition de l’axe 1
Planche 05 : fixation boitier-palier
Planche 06 : dessin de définition du palier
Planche 07 : montage de l’axe 2
Planche 09 : montage multiplicateur-inverseur
Planche 11 : dessin de définition du bac de ramassage













Nom : ANDRIANEKENARIVO
Prénoms : Fidinjara Edmond
Adresse : B 422 bis Anatihazo-Isotry
Téléphone : 032 53 186 50
Mail : nekenarivo@hotmail.fr
THEME DU MEMOIRE
ETUDE, CONCEPTION, ET REALISATION
BALAI RAMASSEUR
Nombre de pages : 112
Nombre de tableaux : 17
Nombre de figures : 24
RESUME
Le but de ce présent travail est de concevoir un modèle prototype de Balai-Ramasseur adaptable à

la situation existante à Madagascar. Pour ce faire, on a dû rechercher les types et les mécanismes déjà
existants, les étudier et les mettre en rapport au contexte actuel du pays. Ainsi, notre étude est consacrée à
la conception de deux variantes de transmission de mouvement, pour l’entrainement en rotation de la
brosse, et de deux modes de manutention de l’appareil (par traction ou par poussée).
Dans la partie économique, nous avons pu établir un devis estimatif du mécanisme avec un regard
sur la protection de l’environnement.
ABSTRACT
The objective of this work is to design a prototype model of Brush-Pick-up adaptable to the existing
situation in Madagascar. With this intention, one had to seek the already existing types and mechanisms,
to study them and put them in report at the current context of the country. Thus, our study is devoted to
the design of two transmission’s alternatives of movement, for the swing drive of the brush, and of two
handling’s modes of the apparatus (by traction or thorough).
In the economic part, we established an approximate estimate of the mechanism costing with regard
on the protection of the environment.
Mots clés : balayer, ramasser

Rapporteur : ANDRIAMANALINA William

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE

DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE

FILIERE GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du Diplôme de

LICENCE ES SCIENCES TECHNIQUES en GENIE INDUSTRIEL

ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION

Rédigé et présenté par : ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond

Président : Monsieur Charles Rodin RAKOTOMANANA, Maître de Conférences à l’E.S.P.A

Rapporteur : Monsieur William ANDRIAMANALINA , Enseignant chercheur à l’E.S.P.A

Examinateurs : MonsieurRabeatoandro JOELIHARITAHAKA, Enseignant chercheur à l’E.S.P.A

Monsieur Johnson RAVELOJAONA, Enseignant chercheur à l’E.S.P.A

Date de soutenance : 15/04/11 Promotion 2009-2010

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ETPRODUCTIQUE

DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE

FILIERE GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du Diplôme de

LICENCE ES SCIENCES TECHNIQUES en GENIE INDUSTRIEL

ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION

Rédigé et présenté par :ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond

Président : Monsieur Charles Rodin RAKOTOMANANA,Maître de Conférences à l’E.S.P.A

Rapporteur : Monsieur William ANDRIAMANALINA, Enseignant Chercheur à l’E.S.P.A

Examinateurs : Monsieur Rabeatoandro JOELIHARITAHAKA, Enseignant Chercheur à l’E.S.P.A

Monsieur Johnson RAVELOJAONA, Enseignant Chercheur à l’E.S.P.A

Promotion : 2009- 2010

Dans Le cadre de la formation en « LICENCE ES SCIENCES TECHNIQUES » à l’Ecole

A Monsieur, Philipe ANDRIANARY, Professeur, directeur de l’Ecole Supérieure

A Monsieur Charles Rodin RAKOTOMANANA, Maître de Conférences à l’E.S.P.A et chef

• Johnson RAVELOJAONA, Enseignant Chercheur à l’ESPA

A Monsieur William ANDRIAMANALINA, Enseignant Chercheur à l’ESPA, ayant la

Tous ceux qui sont venus nous honorer.

Liste des symboles :

g = accélération de la pesanteur [m/s2]

h = hauteur de dents [mm]

n = fréquence de rotation [min-1]

Pm = puissance fournie [W]

Pu = puissance utile [W]

T = effort tranchant [N]

V = vitesse linéaire [m/s]

ω = vitesse angulaire [red/s]

ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond

II. Détails techniques du système balayage-ramassage ------------------------------------------------- 11

III. Les particularités du projet ------------------------------------------------------------------------------ 14

IV. Première variante de transmission --------------------------------------------------------------------- 17

IV.2.7 Détermination du rapport de multiplication ------------------------------------------ 19

V. Avance assurée par un moteur électrique ------------------------------------------------------------- 30

ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond

VI. Calcul de la transmission par chaîne ------------------------------------------------------------------- 34

VII. Dimensionnement de l’axe 1 -------------------------------------------------------------------------- 39

VIII. Redimensionnement de l’axe 1 -------------------------------------------------------------------------- 48

IX. Etude du guidage en rotation de l’axe 1 du balai ----------------------------------------------------- 59

IX.6 Durée de vie en heures --------------------------------------------------------------------------- 61

X. Gamme spécifique de l’axe 1 ------------------------------------------------------------------------------ 63

XI. Gamme Spécifique de l’axe 2 ----------------------------------------------------------------------------- 69

XII. Evaluation économique ---------------------------------------------------------------------------------- 72

XIII. Concepts environnementaux ---------------------------------------------------------------------------- 74

ANDRIANEKENARIVO Fidinjara Edmond

Un des premiers facteurs du développement d’un pays est l’environnement sanitaire de

Madagascar, plus précisément ses grandes villes comme Antananarivo, a un sérieux

Pour la mener à terme, procédons à l’idée du système constituant ce dernier et au

Le travail est divisé en trois parties :

Description général des appareils de nettoyage