Manuel TG Volume 2

TURBINE à GAZ V94.
Manuel pour le Fonctionnement

et Maintenance
ELECT.SIGN D:Lubiano C:Santolini A1:Di Pasquale A2:- A3:- (04/12/2013)
Volume 2
FONCTIONNEMENT
Toute reproduction, transmission ou utilisation de ce document ou de son contenu est interdite sans l’accord écrit exprès d’Ansaldo Energia. Tout contrevenant sera rendu
RESPONSABILITÉS DU PERSONNEL D’EXÉCUTION

responsable des préjudices causés. Tous droits réservés, y compris ceux dérivés de l'octroi d'un brevet ou de l’enregistrement d’un modèle ou dessin d'utilité.
Attention :
Le fabricant de la TG n’est pas responsable des perturbations et des conséquences de ces

perturbations ayant lieu lors du fonctionnement de l’unité dans les limites contractuelles ou dans les
limites établies et accordées lors des mesures des tests d’acceptation.
Fonctionnement général
Le fabricant présume que le personnel d’exécution est familiarisé avec les principes de
fonctionnement de la turbine et de tous les systèmes auxiliaires associés qui ont une influence
sur le fonctionnement normal.
Le personnel d’exécution est également censé être familiarisé avec l’ensemble des informations
contenues dans le manuel d’utilisation de la turbine à gaz, les diagrammes de fonctionnement,
les schémas de tuyauterie, l’emplacement et la finalité des équipements de protection et de
surveillance.
Durant le fonctionnement de la turbine à gaz, le personnel d’exécution doit contrôler à
intervalles réguliers la vraisemblance des mesures affichées sur les écrans et indiquées par les
enregistreurs.
Il est recommandé que les relevés n’étant pas automatiquement enregistrés soient notés sur des
feuilles de contrôle. La totalité des feuilles de contrôle, des bandes perforées et des imprimés
concernant le fonctionnement, notamment ceux de l’imprimante d’alarme, doivent être archivés
en vue de leur évaluation ultérieure et à des fins documentaires.
Au moins une fois par séance de travail, le personnel d'exécution doit inspecter la turbine à gaz
et ses systèmes auxiliaires à la recherche de fuites, de bruits anormaux ou d’inexactitudes dans
les relevés fournis par les instruments.
Si le personnel d’exécution observe des changements brutaux dans les conditions de
fonctionnement qui ne sont pas liés aux changements de puissance fournie ou au mode de
fonctionnement, le superviseur technique doit en être informé immédiatement afin que la cause
puisse être identifiée avec précision.
Si le personnel d’exécution estime que la sécurité de la turbine à gaz ou des composants de la
centrale est remise en question, ils doivent sans délai amorcer le programme d’arrêt ou la
procédure de panne de la turbine.
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Pour prévenir les problèmes de fonctionnement et les indications erronées, la totalité des
instruments de mesure et des équipements de surveillance doivent être soigneusement
entretenus et calibrés à intervalles réguliers. Le fabricant recommande que l’exploitant de la
centrale conserve un registre complet et précis de l’historique de fonctionnement de la centrale
où se trouve la turbine à gaz.
Ces fiches techniques ont été introduites pour enregistrer des statistiques sur la disponibilité de
la turbine à gaz et pour analyser les périodes d’interruption du service des composants de la
turbine à gaz.
Grâce à cet historique de fonctionnement, l’exploitant de la centrale et le fabricant de la turbine
peuvent tirer des conclusions sur l’efficacité et la disponibilité à long terme de la machine. Sur
la base de ces données, le mode de fonctionnement peut alors être adapté pour garantir un
équilibre optimal entre disponibilité et efficacité.
Les circonstances extraordinaires et les observations faites durant le fonctionnement de la
turbine à gaz, ainsi que le travail effectué durant la période d’interruption du service de la
centrale, doivent être enregistrés et transmis au fabricant le cas échéant.
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CONDITIONS GÉNÉRALES DE DÉMARRAGE

Les contrôles et inspections listés dans ce chapitre doivent être réalisés lorsque la centrale où se trouve
la turbine à gaz doit être redémarrée après une période d’arrêt prolongé (ex. : inspection générale,
réparation importante ou préservation).
S’il ne s’agit que d’une courte interruption de fonctionnement (ex. : arrêt pendant le week-end,
fonctionnement prolongé du vireur, réparation mineure ou arrêt pour travaux de maintenance), ces
préparatifs de démarrage ne sont pas nécessaires.
Système d’huile de lubrification MBV

• Inspecter la propreté de la crépine de la ligne de retour d’huile de lubrification située dans le
réservoir d’huile de lubrification.
Remarque : Il est nécessaire d’ouvrir le couvercle du trou d’homme sur le réservoir pour réaliser cette
inspection.
• En cas de remplacement de l’huile de lubrification, la qualité et la quantité d'huile doivent être
contrôlées.
• Une inspection visuelle des brides et raccords de tuyauterie doit être effectuée pour s’assurer
qu’ils sont correctement installés et étanches.
• Tester le fonctionnement des pompes à huile de lubrification. Rechercher les vibrations et bruits
anormaux, et vérifier la consommation électrique. La pression dans le réservoir d’huile de
lubrification doit être de 20 à 40 mm C.E. lorsqu’un extracteur de vapeur est activé (ce test peut
être réalisé en utilisant un simple manomètre en U).
• S’assurer que les vannes d’arrêt placées en amont des instruments de mesure de la pression sont
ouvertes. Les vannes d’arrêt vers les raccords d’inspection doivent être fermées (cette règle
s’applique aux vannes en amont des pressostats différentiels et des transducteurs de pression).
• Sécuriser les raccords testés avec des bouchons.
Système de prise d’air MBL

• Si des éléments filtrants ont été remplacés, ceux-ci doivent être contrôlés pour s’assurer qu’ils ont
été correctement positionnés et fixés.
• Contrôler les portes d’implosion dans le compartiment du filtre pour s’assurer de leur liberté de
mouvement et de leur étanchéité. Les portes d’accès doivent être étanches et bloquées.
• La peinture endommagée et la formation de corrosion uniforme sur le côté propre du
compartiment du filtre, dans le conduit métallique d’entrée et dans la zone en amont du
compresseur sont à éviter absolument en toute circonstance. La totalité de la zone de prise d’air
doit être soigneusement nettoyée avant le démarrage.
• Le registre du compresseur doit être inspecté pour s’assurer de son fonctionnement correct.
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Système d’huile hydraulique MBX

• Contrôler les accumulateurs et vérifier que la pression de précharge est correcte.

• Contrôler la propreté des filtres.
• Tester le fonctionnement des pompes à huile hydraulique. Rechercher les vibrations et bruits
anormaux, et vérifier la consommation électrique.
ouvertes.
Système de mise à l’atmosphère MBA

• Contrôler l’accumulation d’eau dans le réservoir du système de mise à l’atmosphère.
• Contrôler les fonctions d’ouverture et de fermeture des vannes de mise à l’atmosphère
commandées pneumatiquement, et enregistrer le temps de réponse.
• Contrôler le signal de position limite.
Remarque : Pour réaliser les contrôles lorsque la TG est à l’arrêt, le récipient sous pression doit être
chargé en air extérieur > 5 bar à travers la connexion disponible sur le récipient sous pression.
Équipement de protection et de surveillance

• Contrôler les relevés des thermocouples, du thermomètre à résistance et du capteur de
température. À l’arrêt, les valeurs relevées devraient être de l’ordre de la température ambiante.
• Vérifier la température des gaz d’échappement corrigée et affichée (TETC) et de la température
des gaz d’échappement (TET).
• Contrôler la propreté des optiques et du verre de silice du capteur de rayonnement thermique qui
surveille la flamme de la chambre de combustion.
• Contrôler l’équipement de mesure des vibrations (contrôler le transducteur pour s’assurer qu’il a
été bien monté et que les connexions électriques sont correctes, contrôler le bon fonctionnement
des instruments d’enregistrement et des indicateurs).
• Contrôler visuellement tous les équipements de mesure et indicateurs (contrôler qu’ils soient prêts
à l’emploi).
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Système de gaz combustible MBP

• Étant donné qu’un test de pression de la totalité du système de gaz combustible jusqu’aux brûleurs
ne peut être réalisé que difficilement, le fabricant recommande un test d’étanchéité en utilisant le
compresseur de la turbine à gaz.
La séquence d’inspection décrite plus bas ne contrôle pas seulement l’étanchéité du système de gaz
combustible mais également celle des systèmes de tuyauterie interne (si présents) et des brides du
carter, à savoir :
a) les lignes de fioul jusqu’aux vannes d’arrêt ;
b) les lignes de gaz d’allumage jusqu’aux clapets anti-retour ;
c) les lignes d'instrumentation et d’impulsion (pression différentielle de la chambre de combustion,
système de mise à l’atmosphère, ligne de drainage du fioul).
Les étapes suivantes doivent être suivies :
• préparer la TG pour le mode de lavage ;
• retirer les couvercles d’isolation des brides dont l'état d'étanchéité doit être contrôlé ;
• sélectionner le mode de lavage et démarrer la TG (par SFC) ;
• débloquer un clapet à bille de gaz combustible en utilisant les commandes manuelles.
Remarque : si le système de fioul doit être contrôlé au même moment, un clapet à bille
combiné de fioul doit également être ouvert en utilisant des commandes manuelles. Après
que les opérations mentionnées plus haut ont été effectuées, l’air en provenance du
compresseur entre dans le système de fioul et de gaz combustible en sens inverse sous
faible pression. Toute fuite peut être localisée en utilisant un pulvérisateur de détection
des fuites ou de l’eau savonneuse. Après le test, fermer les clapets à bille de la ligne de
fioul et de la ligne de gaz combustible et retirer les blocages utilisés pour l’ouverture.
• Le programme de lavage est alors arrêté.
• S’assurer que la crépine de gaz combustible est propre et intacte.

ouvertes.
• S’assurer que la fonction de blocage du gaz combustible est activée (les évents doivent être
ouverts et les vannes de contrôle et d’arrêt doivent être fermées, les clapets à bille doivent
également être fermés).
• Contrôler la valeur de pression du gaz combustible en amont de la vanne d’arrêt du gaz
combustible.
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Système de gaz d’allumage MBQ

Effectuer un test d’étanchéité du compartiment du cylindre de gaz d’allumage jusqu’au raccord de la

vanne solénoïde du gaz d’allumage nº 2.
Attention : Un test d’étanchéité doit préférablement être réalisé à une pression d’air équivalente à ¾
de 5 bars. Lorsqu’on utilise des gaz combustibles, les règles générales de sécurité doivent être
respectées.
• Vérifier l’état d’étanchéité des raccords bridés, des vannes, des connexions des appareils de
mesure, etc. avec une solution savonneuse ou une sonde renifleuse.
• Déterminer si 2 cylindres pleins et 2 cylindres vides sont disponibles.
Remarque : les 2 cylindres vides font office d’accumulateur. Cela augmente considérablement le
volume de gaz disponible.
• Contrôler la pression de gaz d’allumage requise lorsque toutes les vannes de gaz d’allumage sont
ouvertes.
• Effectuer un test d’étanchéité du chemin du gaz d’allumage à travers la ligne d’alimentation de
gaz combustible contrôlée par les vannes à 3 voies manuelles, y compris la vanne de contrôle
(connexion à l’extrémité des cylindres de gaz).
• Contrôler la pression du gaz d’allumage en amont de la vanne de gaz d’allumage nº 2.
• Contrôler le courant d’allumage sut tous les brûleurs d’allumage.
Procédure :
• Arrêter le système de gaz d’allumage.
• Simuler une vitesse d’allumage dans le système de contrôle ou porter la TG à la vitesse de lavage.
• Ouvrir la vanne de gaz d’allumage nº 2 (l’allumage est activé simultanément).
• Enlever les amorces l’une après l’autre et les maintenir directement sur les bougies d’allumage.
• Les bougies d’allumage doivent produire des étincelles clairement visibles et audibles.
Système de fioul
• Effectuer un contrôle visuel en faisant particulièrement attention aux raccords bridés, à la
fermeture des drainages et à l’étanchéité.
• Contrôler la propreté et l’état du filtre de fioul.
• Contrôler la pompe d’injection de fioul. Rechercher les vibrations et bruits anormaux, et vérifier la
consommation électrique.
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• Vérifier la pression d’alimentation du fioul disponible en amont de la pompe d’injection de fioul.

• Contrôler la ventilation correcte du fioul en observant à travers le regard dans la ligne de
ventilation.
• Contrôler l’étanchéité des tuyauteries de drainage et des solénoïdes de la chambre de combustion.
• Inspecter la pompe à huile de drainage et contrôler le niveau du réservoir d’huile de drainage.
• level in the leakage oil tank.
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TEST FONCTIONNEL AVANT LE DÉMARRAGE

Cette section contient des détails sur les tests fonctionnels importants de la turbine à gaz qui doivent
être réalisés après une période d’arrêt prolongée.
L’expression « période d’arrêt prolongée » s’applique aux conditions de fonctionnement requises, par
exemple, après un arrêt de maintenance, une réparation importante ou pour la préservation de la
turbine.
Ces tests fonctionnels ne sont pas prescrits après une courte période d'arrêt (arrêt pendant les week-
ends, après un fonctionnement prolongé du vireur, une réparation mineure ou des travaux de
maintenance de routine). La décision de réaliser ces tests dans ces cas reste à la discrétion de
l’exploitant.
Pour assurer cependant une préparation optimale au fonctionnement, indépendamment de la période
d’arrêt, il est recommandé qu’un minimum de contrôles fonctionnels soit effectué, en insistant en
particulier sur les points faibles identifiés durant le fonctionnement.
Finalité des tests fonctionnels

Le but est d'actionner manuellement l’équipement pouvant être actionné manuellement par le système
I&C de la TG, pourvu que toutes les conditions d’autorisation soient satisfaites.
Huile de lubrification
Activer la pompe à huile principale et contrôler l’augmentation de pression de l’huile de lubrification.
Désactiver la pompe à huile principale et activer la pompe à huile auxiliaire et contrôler
l’augmentation de pression de l’huile de lubrification.
Désactiver la pompe à huile auxiliaire et activer la pompe à huile d’urgence. Désactiver la pompe à la
fin du test.
Activer la pompe à huile de levage et contrôler l’augmentation de pression de l’huile de lubrification.
Lancer une commande OUVRIR / FERMER à la vanne du vireur et contrôler la réponse de
l’interrupteur de fin de course.
Registre de la prise d’air

Lancer une commande OUVRIR au registre de la prise d’air du compresseur et contrôler la réponse
des interrupteurs de fin de course.
Refermer le registre de la prise d’air du compresseur.
Système de mise à l’atmosphère

Avertissement : S’assurer que le réservoir du système de mise à l’atmosphère est rempli d’air
comprimé avant de tenter un démarrage. Utiliser une source d’air comprimé externe pour remplir le
réservoir.
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Système ADE
Contrôler que les ADE se déplacent librement avec une commande manuelle (passer en mode
manuel). Après le contrôle, il faut porter les ADE en position fermée, puis revenir en mode
automatique.
Huile hydraulique
Activer une pompe et contrôler l’augmentation de la pression d'huile.
Désactiver la pompe précédente et activer une autre pompe et contrôler l’augmentation de la pression
d’huile.
Système de gaz combustible

Avertissement : S’assurer que la ligne d’alimentation en gaz combustible est coupée.
Lancer une commande OUVRIR à la vanne d’arrêt (la vanne d’arrêt est automatiquement fermée après
un certain délai) et contrôler la réponse des interrupteurs de fin de course. Remarque : Pour déplacer
la vanne d’arrêt, une pompe à huile hydraulique doit être mise en service. Désactiver la pompe à huile
hydraulique à la fin du test.
Lancer une commande OUVRIR / FERMER aux clapets à bille MBN21/22AA001 (brûleurs de
diffusion), MBN21/22AA002 (brûleurs de prémélange) et MBN21/22AA003 (brûleurs pilotes).
Système de fioul
Avertissement : S’assurer que le système de renvoi de fioul est désactivé.
Lancer une commande OUVRIR aux vannes d’arrêt (les vannes d’arrêt sont automatiquement fermées
après un certain délai) et contrôler la réponse des interrupteurs de fin de course. Remarque : Pour
déplacer la vanne d’arrêt, une pompe à huile hydraulique doit être mise en service. Désactiver la
pompe à huile hydraulique à la fin du test.
Lancer une commande OUVRIR / FERMER aux clapets à bille MBN21/22AA001 (brûleurs de
diffusion), MBN25/26AA002 (brûleurs de prémélange, si présents, seulement pour une TG où l’huile
de prémélange est prévue).
Il est suggéré de préparer une liste de contrôle incluant à l’avance tous les tests fonctionnels.
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INSTRUCTIONS GÉNÉRALES D’UTILISATION

Les instructions générales d’utilisation suivantes sont fournies pour aider l’opérateur de la console de
commande et lui permettre d’identifier rapidement les problèmes qui surviennent et d’implémenter les
mesures correctives au bon moment. De plus, elles favorisent l’amélioration de la sécurité et un certain
degré de conscience des problèmes.
Cette liste ne prétend pas être exhaustive.
Perte de d’alimentation électrique triphasée 3AC

En cas de perte d’alimentation électrique triphasée durant le fonctionnement, une procédure de panne
de la TG est déclenchée, elle est déconnectée du réseau et mise à l’arrêt tandis que la pompe à huile
d’urgence entre en fonction.
Dans de telles circonstances, l’opérateur de la console de commande n’est pas autorisé à désactiver la
pompe à huile d’urgence car il est impératif de maintenir le refroidissement du palier aussi longtemps
que possible. Si la pompe à huile d’urgence est arrêtée juste après l’arrêt de l’arbre, le palier de la
turbine surchauffe en raison de la puissance thermique transmise par le carter d’échappement.
Tous les efforts doivent être faits pour rétablir le plus rapidement possible le courant triphasée de
façon à :
• Pouvoir reprendre le fonctionnement du vireur de la turbine avant l’arrêt du rotor. Si l’arrêt du rotor
ne peut être évité, les mesures décrites ci-après doivent être prises
• Empêcher les batteries (pompe à huile d’urgence) de se décharger complètement.
• Immédiatement après avoir rétabli le courant triphasé, contrôler l’huile de lubrification et de levage
et vérifier l’état de fonctionnement des équipements tournants.
Violation de la vitesse minimale d’activation du vireur

Cette section s’applique seulement si le fonctionnement du vireur ne commence pas comme prévu,
suite à l’arrêt de la turbine à gaz et que le rotor a déjà ralenti pour descendre en dessous de la vitesse
d’activation du vireur mais sans être encore arrivé à l’arrêt.
Si le problème peut être corrigé avant que le rotor ne s’arrête, le vireur doit être démarré
immédiatement. Le rotor doit être porté à un état autorisant un fonctionnement normal du vireur, les
conditions de fonctionnement du vireur doivent être remplies.
Si le vireur lui-même est identifié comme étant à l’origine du problème, le rotor peut être porté à la
vitesse de lavage en utilisant le convertisseur de démarrage.
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S’assurer que les conditions suivantes sont réunies avant de porter le rotor à la vitesse de lavage :
• Le rotor tourne encore.
• Aucun dommage subi qui pourrait être aggravé en faisant tourner le rotor à la vitesse de lavage.
• Le système de lubrification et de levage est opérationnel.
De plus, les actions suivantes doivent être prises :
• Activation du refroidissement du générateur.
• Ouverture du registre de la prise d’air du compresseur.
• Désengagement du vireur.
La TG peut être redémarrée après au moins 1 heure de fonctionnement normal du vireur ou de
fonctionnement à vitesse de lavage.
REMARQUE : En cas de problème tel qu’un contact rotor/stator (vibrations élevées, bruit de
fonctionnement anormal, temps d’arrêt du rotor réduit) ou un palier endommagé (augmentation de la
température du métal du palier, fortes vibrations) le rotor doit pouvoir être arrêté et des mesures
d’établissement des faits doivent être prises.
Arrêt de la turbine inacceptable (durant le fonctionnement du vireur). Si le vireur rencontre un
problème durant la finalisation de la rotation (suite à l’arrêt de la TG), il est important de noter l’heure
à laquelle le rotor s’arrête ainsi que le temps de rotation afin que des actions appropriées soient prises.
Un refroidissement insuffisant du carter de la TG et du rotor peut mener à une forte distorsion de
l’arbre.
Le redémarrage avec le convertisseur de démarrage n’est pas autorisé sous certaines circonstances car
cela pourrait endommager sérieusement les fouloirs de l’arbre et les aubes.
L’opérateur aux commandes de la console doit entreprendre les actions suivantes :
• S’assurer de la conformité avec les clauses des sections « Perte de l’alimentation triphasée » et
« Violation de la vitesse minimale d’activation du vireur ».
• Dès que l’alimentation est rétablie, démarrer le sous-groupe de contrôle des pompes de
lubrification et de levage.
• Tenter de tourner le rotor avec le vireur manuel. Si ce n’est pas possible, laisser refroidir l’arbre
durant 24 heures (en règle générale, il est alors possible de tourner l’arbre).
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• S’il est possible de tourner l’arbre manuellement au moyen du vireur, activer immédiatement le
vireur automatique.
• Le fonctionnement du vireur doit être maintenant prolongé sans interruption pendant au moins une
heure pour éliminer les distorsions de l’arbre qui se sont produites et éviter les vibrations
excessives au démarrage.
• Après cette procédure, la turbine à gaz peut être démarrée comme d’habitude.
Consulter des instructions supplémentaires dans la section W 3.1-1561.
Voir également la section :

Description du système d’huile de levage et de lubrification W 3.1-1561
Différences de mesure TET
Les mesures TET affichées durant le fonctionnement de la turbine à gaz en régime de puissance
révèlent certaines différences liées au passage de l’air de refroidissement dans la turbine à gaz et par la
déviation de jeu dans les limites acceptables. Lors de l’évaluation des différences de température, le
facteur critique n’est pas la différence absolue mais plutôt une modification dans les différences sur
une période de temps.
L’opérateur aux commandes de la console doit par conséquent toujours comparer d’abord les relevés
de température avec les mesures de référence.
Si de grandes déviations dans les différences de température sont détectées avec par ailleurs des
conditions de charge comparables, c’est probablement un problème qui exige des mesures correctives.
Fonctionnement de la turbine à gaz dans la plage proche des températures de commutation
diffusion-prémélange. L’opérateur aux commandes de la console doit s’assurer que la turbine ne
fonctionne pas dans une plage trop proche du seuil température de commutation diffusion ⇔
prémélange durant des périodes prolongées.
Une modification dans les conditions de l’entrée du compresseur modifie également le TET requis
pour la commutation.
Le fonctionnement de la turbine à gaz à une température trop proche de la température de
commutation peut induire une commutation du mode de diffusion au mode prémélange et
inversement.
Il est par conséquent conseillé de maintenir une marge suffisante durant le fonctionnement constant en
régime de puissance.
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Observation des flammes

Les flammes principales et les rangées supérieures des carreaux réfractaires de la turbine à gaz V94.2
peuvent être observées à travers les voyants dans le couvercle du trou d’homme.
L’opérateur aux commandes de la console doit se familiariser avec la forme, la longueur et
l’apparence des flammes dès le démarrage initial en conditions de charge comparables.
Pour faciliter cela, il peut tout simplement tenir un bout de papier blanc ou un carton contre le cône de
lumière des flammes principales à une distance constante du voyant.
Cette technique est particulièrement utile pour l'observation et le tracé des contours des flammes de
fioul. Des changements dans la forme des flammes peuvent être détectés rapidement et relativement
précisément en comparaison (pourvu que les conditions de charge soient comparables) avec la forme
de la flamme courante.
Garder à l’esprit que cette image de la flamme projetée sur le papier ou le carton apparaît inversée.
En plus de cette méthode, l’observation directe à des intervalles réguliers est essentielle pour la
détection précoce non seulement de modifications de la longueur de la flamme mais aussi dans les
rangées supérieures des carreaux réfractaires.
Au cas où l’opérateur aux commandes de la console détecte des modifications dans l’apparence de la
flamme, les brûleurs doivent être inspectés à la prochaine occasion.
Si ces changements s’accompagnent d’une augmentation significative des différences de température à
l’échappement de la turbine, un brûleur est vraisemblablement en cause.
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DÉMARRAGE DE LA TG – SÉQUENCE MAÎTRESSE

Le but de cette section est de fournir un guide général sur le fonctionnement selon la séquence
maîtresse.
Toutes les conditions de démarrage sont supposées être respectées.
Ces conditions sont :
1 Préparation générale.
2 Tests de fonctionnement avant démarrage.
3 Indications générales de fonctionnement.
Indications
Avant le premier démarrage de la TG, le personnel doit se familiariser avec les séquences du
programme opératoire et les procédures associées.
De la même façon, les procédures d’arrêt indiquées en cas de démarrage incomplet doivent être
maîtrisées afin que les bonnes décisions puissent être prises sur la base des raisons de l’échec.
Avant le démarrage, le personnel doit connaître les actions se produisant aux différentes étapes de
chaque séquence indiquée dans le programme opératoire ainsi que les procédures associées. En
particulier, le personnel doit se familiariser avec :
• Les séquences.
• Les procédures de démarrage.
• Les conditions de commutation du combustible.
• Le système de protection de la turbine à gaz.
• Les alarmes.
• Les paramètres de réglage.
Structure d’une séquence

Le fonctionnement de la turbine à gaz est supervisé à tout moment par des programmes échelonnés
appelés séquences. En particulier, une séquence maîtresse, pour les contrôles de haut niveau,
coordonne trois autres séquences : une pour chaque combustible, et une pour l’huile de lubrification
et de levage.
Les séquences sont indépendantes et la séquence maîtresse est destinée au contrôle de toutes les autres
et de leur interconnexion mutuelle.
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SÉQUENCE
PRINCIPALE
SÉQUENCE SÉQUENCE GAZ SÉQUENCE

HUILE DE COMBUSTIBLE FIOUL
LUBRIFICATION
Structure générale d’une séquence et séquence maîtresse MYB01EC001

Chaque séquence se compose d’une série d’étapes.
Dans chaque étape, certaines commandes sont données à un équipement particulier et les commandes
sont visualisées à droite de la chaîne. En particulier, la séquence maîtresse peut contrôler l’action des
autres séquences.
Des signaux de réaction qui doivent être générés avant de procéder à la prochaine étape sont indiqués
à gauche.
Chaque étape respecte un temps d’attente (WT, par ses sigles en anglais). Lorsque cela est
expressément indiqué, la séquence s’arrête sur cette étape pendant au moins le temps d’attente et si
tous les signaux de réaction ont été générés.
Lorsque le temps de surveillance est indiqué (MT, par ses sigles en anglais), tous les signaux de
réaction doivent être reçus dans un délai correspondant au temps de surveillance. Dans le cas
contraire, une erreur s’est produite. En fonction du mode de fonctionnement, un programme d’arrêt est
lancé ou une alarme est déclenchée. Par exemple, si le temps de surveillance n’est pas respecté durant
la phase de démarrage de la TG ou durant le changement du combustible, le démarrage ou le
changement de combustible sont interrompus. Si le temps de surveillance n’est pas respecté durant les
étapes d’arrêt, seule une alarme est déclenchée.
La séquence maîtresse lance les étapes opératoires aussi longtemps que les conditions autorisant le
fonctionnement de la TG sont respectées.
Les conditions autorisant le fonctionnement de la turbine à gaz sont mentionnées ci-après, les autres en
provenance des différentes zones de la centrale ne sont pas comprises dans la présente description.
Séquence du gaz combustible W 3.3-0046
Séquence du fioul W 3.3-0048
Séquence de rotation et de l’huile de lubrification W3.3-0047
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Branche de démarrage
Le démarrage du programme opératoire et par conséquent le démarrage de la TG est seulement

possible lorsque les conditions autorisant le démarrage sont réunies (en fonction de la configuration de
la centrale, certaines conditions peuvent ne pas être applicables, et d’autres encore peuvent être
nécessaires).
L01 CONDITIONS D’AUTORISATION :

- Système de protection électrique fonctionnel.
- Unité de commutation fonctionnelle.
- Enceinte de ventilation disponible.
- Système d’eau de refroidissement disponible.
- Conditions d’autorisation de démarrage SFC/EXC satisfaites.
- Système d’huile de lubrification OK (température d’huile de lubrification correcte à l’intérieur
du réservoir d’huile de lubrification, TG correctement refroidie ou en rotation).
- Systèmes d’huile hydraulique disponibles.
- Aucune séquence d’arrêt en cours (ex. : procédure d’arrêt terminée).
- Contrôle ADE OK.
- Vannes de contrôle et d’arrêt fermées (ex. : état des vannes de combustible OK).
- Registre de la prise d’air fonctionnel.
- Systèmes de mise à l’atmosphère disponibles.
- Portes d’implosion fermées.
- Relais de déclenchement activé.
- Système de protection de la TG OK (fonctionnel, aucun motif de déclenchement de procédure
de panne).
- Vitesse de TG en dessous de S.TURB.09.
- Vannes de drainage d’huile de la TG en position de refoulement (ouvertes).
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Les diagrammes suivants illustrent les differéntes étapes de la séquence :

FonctionnemenT
DÉMARRAGE NORMAL
PURGE DE LA CHAUDIÈRE
NETTOYAGE DU COMPRESSEUR
SÉQ. HUILE DE LUBRIFICATION PROG OPÉR
SÉQ. GC AUTO ON
SÉQ. FI AUTO ON
POMPES À HUILE HYDR. 1 ET 2 ON
DÉSHYDRATEUR D’AIR OFF DÉSHYDRATEUR D’AIR OFF
VANNES DE DRAINAGE TG FERMÉ VANNES DE DRAINAGE TG 1/2/3 FERMÉ
CONTRÔLEUR ADE ON CONTRÔLEUR ADE ON
HUILE DE LUBRIFICATION UGS PROG. DÉMAR REGISTRE D’ENTRÉE D’AIR
CONTRÔLE D’AIR C.C. MAN./OUVERT
Étape 1
La séquence maîtresse est activée si un des modes (« démarrage normal », ou « purge de la
chaudière » ou « nettoyage du compresseur ») est sélectionné et que toutes les conditions L01 sont
réunies. En cas de démarrage de la TG, l’opérateur doit également sélectionner le combustible de
démarrage : gaz ou fioul.
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Étape 2
La séquence maîtresse contrôle les utilisations indiquées comme exigé, en particulier, elle ouvre le
registre de la prise d’air, coupe le déshydrateur d’air, démarre le contrôle ADE et active également la
séquence huile de lubrification en mode « DÉMARRAGE ».
Avant de procéder à l’étape suivante, tous les signaux de réaction doivent être respectés, en particulier
la séquence d’huile de lubrification doit fonctionner et les ADE doivent être en position d’ouverture
minimale.
POMPES À HUILE HYDR 1 POMPE ON SOUPAPE DE DÉCHARGE 3 OUVERTE
PRÉPARÉ SOUPAPES DE DÉCHARGE 1.2/1.2 OUVERTES
TENSION CTR AUTO ON PRÉPARÉ
GÉNÉRATEUR RÉS EAU ON
REGISTRE D’ENTRÉE D’AIR OUVERT
HUILE DE LUBRIFICATION UGS ÉTAPE 07
SOUPAPES DE DÉCHARGE 1.2/1.2 OUVERTES
SOUPAPE DE DÉCHARGE 3 OUVERTE
PRÉPARÉ
Étape 3
La commande d’ouverture des vannes de mise à l’atmosphère est répétée, même si elles doivent déjà
se trouver en position ouverte suite à l’arrêt préalable de la TG. Le convertisseur statique SFC est
préparé au démarrage. La prochaine étape peut être exécutée seulement si au moins une pompe à huile
hydraulique fonctionne et que le convertisseur statique est prêt. Le générateur ne doit pas être connecté
au réseau et le régulateur de tension activé en prévision de la prochaine synchronisation.
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Étape 4
Aucune commande n’est donnée à cette étape. Les conditions suivantes sont attendues : La séquence
d’huile de lubrification doit être parvenue à l’étape 7 (en fonctionnement), le registre de la prise d’air
doit être ouvert, toutes les vannes de mise à l’atmosphère doivent être en position ouverte.
Purge de la chaudière sélectionné
nettoyage du compr. Sélectionné
CMD ON
Démar. Ext.sélectionné
purge de la chaudière en cours
DÉMAR. EXT. SÉLECTIONNÉ
VITESSE DE LA TG
Étapes 5 et 6
Le démarreur statique est connecté. Si le nettoyage du compresseur a été sélectionné, la séquence reste
à l’étape 05, le démarreur statique maintient la machine dans les phases de nettoyage puis est
désactivé. En cas de démarrage de la TG ou de purge de la chaudière, la séquence peut procéder à
l’étape 06. Le temps de surveillance détermine le temps de purge de la chaudière. Si le signal de
démarrage est actif, parce que le démarrage a été sélectionné, alors il est possible de passer à l’étape
07.
Étape 7
La vitesse de la TG doit être plus élevée que la vitesse d’allumage S.TURB.09.
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UGS GC ÉTAPE 10 SUIVI DU DÉMARRAGE FG
SUIVI DU DÉMARRAGE FI
UGS FI ÉTAPE 08 SÉQ. GC DÉMARRER
SÉQ. FI DÉMARRER
VITESSE DE LA TG
SFC OFF
VITESSE DE LA TG >S.TURB.13
Étape 8
La séquence du combustible sélectionné pour le démarrage (gaz ou fioul) est maintenant activée. La
séquence principale envoie une commande d’activation ON aux deux séquences mais seule la
séquence en rapport avec le combustible sélectionné sera automatiquement démarrée. Les procédures
de démarrage sont par conséquent menées par la séquence du gaz (voir la section W 3.3-0046) ou par
la séquence du fioul (voir la section W 3.3-0048). Lorsque le combustible sélectionné a été connecté
(démarrage au gaz combustible GC ou démarrage au fioul FI), il est possible de passer à l’étape 09.
Étape 9
Durant le temps de surveillance de cette étape, la vitesse de la TG doit augmenter et atteindre la valeur
S.TURB.03, le démarreur statique est automatiquement déconnecté à 70 % de la vitesse nominale.
Étape 10
Durant le temps de surveillance de l’étape, la vitesse de la TG doit augmenter et atteindre la valeur
S.TURB.13.
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.
Étape 13
Étape 12
Étape 11
EXCITATION
Non utilisée.
TENSION DE LIGNE
ON
COMPATIBLE
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Un signal de réaction indique que l’excitation est activée (ON).

EXCITATION
CMD ON
Le générateur est prêt pour la synchronisation et une commande ON est envoyée à l’excitation.
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SYNCHRONIS. RÉALISÉE
GÉNÉRATEUR RÉSEAU ON DÉCALÉ
FONCTIONNEMENT EN RÉGIME PERMANENT
Étape 14
La synchronisation est activée. Le générateur est synchronisé.
Étape 15
Non utilisée.
Étape 16
Fin des opérations contrôlées par la séquence principale.
Pour toutes les opérations TG, la séquence principale reste à l’étape 16.
Branche d’arrêt
La branche d’arrêt est activée par la commande d’arrêt envoyée par l’opérateur ou est
automatiquement lancée par le système de sécurité (arrêt de protection de la TG ou déclenchement de
la procédure de panne).
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ARRÊT/l01
SFC CMD OFF
ALIMENTATION RÉACTIVÉE CMD 0
SÉLECTION DE SYNCHRONIS. OFF
E
ALIMENTATION <E.LEIST.08
Signal de procédure de panne présente
ALIMENTATION ACTIVÉE <E.LEIST.02
Étapes 51, 52 et 53
En cas d’opération de charge, le système de contrôle réduit la charge de la TG pour atteindre la charge
minimale (ex. : 2 MW) et le générateur est déconnecté du réseau.
Le démarreur statique reçoit une commande OFF, pour couvrir la boîte lorsque le programme d’arrêt
est activé pour la protection durant la phase de démarrage de la TG (ex. : en cas de démarrage
incomplet).
Le signal de panne (qui agit directement sur les vannes de combustible et les ferme sans attendre les
étapes de la séquence concernée) passe directement à l’étape 53 dans le seul but de réaligner la
séquence maîtresse.
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DISJONCTEUR DU GÉNÉRATEUR CMD OUVERT
CONTRÔLEUR TG SANS CHARGE
GÉNÉRATEUR RÉSEAU ON
EXCITATION OFF
EXCITATION NON ON
SYNCHRONISATION NON ON
OFF PROG. SÉQ. GC S/D ACTIVÉE
SFCOFF PROG. SÉQ. GC S/D COMPLÉTÉE PROG. SÉQ. FI S/D ACTIVÉE
PROG. SÉQ. FI S/D COMPLÉTÉE
ÉTAPE 56/L01
Étapes 54 et 55
Le générateur est déconnecté du réseau et l’excitation est désactivée (OFF).
Étape 56
La séquence d’arrêt du gaz combustible et la séquence d’arrêt du fioul sont activées de façon à
déconnecter tous les systèmes de combustible. L’étape 56 attend la fin de la déconnexion du système
de combustible. Le SFC est désactivé (OFF).
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Soupape de drainage tg 3 ouverte
VITESSE DE LA TG >S.TURB.09
SEUIL DE LIBÉRATION DE MÉMOIRE
TEMPS DE SURVEILLANCE SÉLECTIONNÉ PAR LE

PERSONNEL CHARGÉ DE LA MISE EN SERVICE
VITESSE DE LA TG <S.TURB.05
Étape 57
La vanne de drainage 3 de la TG est ouverte, au cas où la séquence d’arrêt a été activée en raison d’un
faux démarrage durant le démarrage en mode fioul. Dans les autres cas, cela sert de test de la fonction
d’ouverture de la vanne de drainage 3 de la TG. La séquence attend alors que la vitesse de la TG
descende en dessous de la vitesse d’allumage S.TURB.09.
Étape 58
La mémoire est réglée pour prendre en compte la fin du programme d’arrêt de la TG.
Étape 59
La vitesse de la TG rejoint la vitesse du vireur.
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Séq. Huile de lubrification Mémoire s/d
POMPES À HUILE HYDR. CMD OFF
Séq. Huile de lubrification Mémoire s/d
ÉTAPE FINALE DE TOUS LES PROGRAMMES S/D
Étape 60
Non utilisée.
Étape 61
Les pompes à huile hydraulique reçoivent la commande OFF, la séquence d’huile de lubrification est
activée pour le fonctionnement du vireur. La procédure d'arrêt de sécurité de la machine doit être
confirmée par la séquence d’huile de lubrification qui a mémorisé la position d’arrêt de la TG et
entraîne le vireur (voir la section W 3.3-0047).
Étape 62
La TG est à l’arrêt ou en mode de rotation par intervalle. Le mode de rotation par intervalle est traité
par la séquence d’huile de lubrification (voir W 3.3-0047).
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DÉMARRAGE DE LA TG – SÉQUENCE DU GAZ COMBUSTIBLE

Le but de cette section est de donner un guide général sur le fonctionnement en mode gaz combustible.
La séquence maîtresse est supposée être connue.
Les abréviations suivantes seront utilisées :
GN = gaz combustible, FI = fioul, GP = gaz pilote, VC = vanne de contrôle, VAU = vanne d’arrêt
d’urgence.
Structure de séquence
La séquence du gaz combustible se compose d’une série d’étapes.
Chaque étape peut contrôler les différentes utilisations, qui sont ensuite visualisées à droite de la
chaîne.
Chaque étape possède un temps d’attente (WT) et un temps de surveillance (MT).
Lorsque le temps de surveillance est indiqué (MT), tous les signaux de réponse de l’étape doivent être
reçus dans un délai correspondant au temps de surveillance. Si ce n’est pas le cas, le programme
d’arrêt est activé. Si le temps de surveillance n’est pas respecté, une alarme est déclenchée durant les
étapes d’arrêt.
La séquence FI est activée lorsque le démarrage de la TG en mode gaz combustible est requis (par la
séquence maîtresse) OU lorsque le changement du combustible de fioul à gaz est lancé (sur
intervention de l’opérateur). Dans le premier cas, la séquence GN lancera les étapes de démarrage
de la TG ; dans le second cas, elle lancera la connexion GN en mode de fonctionnement FI.

Description du système de gaz combustible W 3.1-3001
Séquence maîtresse W 3.3-0045
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Le démarrage en gaz naturel est lancé par la sélection de GN et par l’activation du programme de
démarrage.
De plus, le démarrage GN ne peut être réalisé que si toutes les conditions applicables aux autres
systèmes de la TG sont satisfaites.
Si le temps de surveillance est dépassé durant la procédure de démarrage, le démarrage de la TG est
interdit et la procédure d’arrêt est automatiquement activée.
Les étapes correctes du démarrage en GN sont indiquées ci-dessous :
La TG est à l’arrêt ou en mode de fonctionnement du vireur. Tous les systèmes de combustible sont
coupés.
Étape 01
Aucune commande ni signal de réponse.
Remarque :
La première étape discrimine le démarrage de la TG en mode gaz combustible ou la connexion du
gaz combustible en mode de fonctionnement au fioul (au passage du mode fioul à gaz). Si la vitesse
de la TG est supérieure à S.TURB.70 et les vannes d’arrêt d’urgence du fioul sont ouvertes, la TG
est déjà en fonctionnement et, si le GN a été sélectionné et la TG est dans les bonnes conditions
pour le changement du combustible, la connexion du gaz combustible en mode de fonctionnement
fioul se produit, et la séquence saute à l'étape 31 (ajout du gaz combustible). Autrement, la
prochaine étape pour le démarrage de la TG en gaz combustible est la 02.
Étape 02
Pour préparer le système de gaz, des commandes sont envoyées pour fermer les soupapes de
décharge et ouvrir la vanne d’isolation externe (si présente, exclue de la fourniture de cette TG)
du système de gaz. Le temps de surveillance de l’étape doit être calibré de façon à donner
suffisamment de temps à la vanne d’isolation externe pour s’ouvrir.
WT = 2 s
MT =
Étape 03
Le système de gaz d’allumage est préparé en ouvrant la vanne d’allumage 1 (position de
démarrage : 3-2 ouverte, 1 fermée).
WT = 2 s
MT = 10 s
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Étape 04
À cette étape, les clapets à bille de diffusion MBP21AA001 et MBP22AA001 reçoivent une
commande d’ouverture.
Le temps de surveillance de l’étape doit prendre en compte le temps nécessaire aux clapets à
bille pour atteindre la position ouverte. En raison de l’ouverture de la vanne de gaz d’allumage
1, la pression du gaz d’allumage à MBQ11CP001 doit être > min.
WT =
MT = K.DGKH.02 + 4 s
Étape 05
Attente d’atteinte de la vitesse d’allumage S.TURB.09.
WT = 2 s
MT = 50 s
Étape 06
La vanne de contrôle GN MBP13AA151 est placée dans sa position de démarrage
G.GASST.01.
La vanne de gaz d’allumage 2 est ouverte et le gaz d’allumage s’écoule vers les brûleurs
d’allumage.
WT = 2 s
MT = 20 s
Étape 07
Lorsque la vitesse d’allumage S.TURB.09 est atteinte, la VAUGN MBP13AA051 est ouverte.
Au même moment, les transformateurs d’allumage sont activés pour produire des étincelles
d’allumage.
Remarque : 9 secondes après la commande d’ouverture de la vanne d’urgence, le signal des
détecteurs de flamme est activé et les transformateurs d'allumage sont déconnectés.
Dans les 12 secondes qui suivent la commande d’ouverture de la vanne d’urgence, le
signal « flamme présente » doit apparaître, autrement le démarrage est interrompu
(faux démarrage).
WT = 15 s
MT = 17 s
Étape 08
La VCGP est réglée sur sa position minimale. G.PILOT.01.
WT =
MT = 8 s
Étape 09
La vitesse augmente jusqu'à 30 % de la vitesse nominale (> S.TURB.37).
WT =
MT = 30 s
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Étape 10
Aucune autre opération ne doit être effectuée par la séquence du gaz. Le signal de réponse
« démarrage en gaz combustible terminé » est envoyé à la séquence maîtresse de la TG. La vitesse
augmente jusqu’à S.TURB.70 (soit 95 % de la vitesse nominale).
WT = 30 s
MT =
Étape 11
La TG fonctionne en mode gaz combustible de diffusion. La sélection du combustible est
désormais autorisée.
Les autres possibilités d’atteindre l’étape 11 sont : après la commutation du mode fioul au mode
gaz et après la commutation du mode gaz combustible de prémélange au mode gaz combustible de
diffusion. La turbine à gaz peut fonctionner dans ce mode dans une plage de charge étendue, allant
de la charge de base à la charge de crête. Cependant, en raison de son impact sur l’environnement,
ce mode n’est pas recommandé et devrait seulement être utilisé dans des cas exceptionnels. Aux
températures plus élevées de sortie de la turbine, la TG devrait commuter en mode de prémélange.
Commutation du mode de diffusion GN au mode de prémélange GN
En mode diffusion, la séquence GN est à l’étape 11.

Dès que les conditions permettant un fonctionnement en mode prémélange sont réunies, la
commutation au fonctionnement en mode prémélange se produit en suivant les étapes 12-19.
Ces conditions sont :
• La TG doit être en mode de fonctionnement GN, sans aucun fonctionnement en mode fioul ou
mixte sélectionné.
• Aucun problème affectant les clapets à bille GN des chambres de combustion, aucun problème
affectant la vanne de contrôle du gaz pilote, aucun problème affectant les ADE.
• La perte de pression différentielle relative dans la chambre de combustion doit être > min.
• La pression de gaz combustible doit être suffisante pour le fonctionnement en mode prémélange
(> P.GAS.04).
• La température des gaz d’échappement doit avoir atteint le point de commutation > TT.ATK.01.
Étape 12
Le point de consigne de charge de la TG est bloqué et reste ainsi durant toute la commutation.
Les clapets à bille pilote MBP21AA003 et MBP22AA003 reçoivent une commande
d’ouverture.
WT = 10 s
MT = 10 s
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Étape 13
La VCGP est ouverte et réglée sur la position G.PILOT.15. Si aucun signal de défaillance n’est
présent et si les signaux de réponse nécessaires sont présents dans le temps de surveillance, le
processus de commutation continue à l’étape 13, autrement la commutation est annulée et le gaz
pilote déconnecté.
WT = 140
MT = 10 s
Étapes 14, 15 et 16
Étape 17
Les clapets à bille de prémélange MBP21AA002 et MBP22AA002 sont ouverts. Il faut prévoir
comme temps de surveillance le temps d’ouverture des clapets à bille de prémélange.
WT =
MT = K.VGKH.02 + 4 s
Étape 18
Les clapets à bille de diffusion MBP21AA001 et MBP22AA001 sont fermés.
WT =
Étape 19
Remarque : En cas de problème affectant le système de gaz pilote ou les clapets à bille de
prémélange durant les étapes 12-18, la commutation au mode de prémélange est
interrompue et le fonctionnement en mode diffusion GN est repris.
Remarque : Le fonctionnement en régime permanent proche du point de commutation mode de
diffusion ⇔ mode de prémélange (ex. : proche de TT.ATK.01 et TT.ATK.04)
devrait être évité pour prévenir la répétition constante des commutations et des
conditions de fonctionnement instables.
Étape 20
La TG fonctionne alors en mode prémélange GN. Le point de consigne de charge est autorisé et
peut être chargé davantage. Le fonctionnement décrit à l’étape 20 est maintenu jusqu’à ce que le
retour au mode diffusion soit requis.
Aucune commande.
WT =
MT =
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Commutation du mode de prémélange GN au mode de diffusion GN
Étape 21 Commutation rapide

Cette étape est exécutée seulement en cas de commutation d’urgence (ex. : en cas de délestage
de charge.) La vanne de contrôle GP est mise en position d’urgence G.PILOT.11, ce qui permet
une meilleure stabilité de la flamme de prémélange. Les clapets à bille de prémélange sont
fermés et les clapets à bille de diffusion sont ouverts simultanément. Pour une commutation
normale, la chaîne saute à l’étape 22.
WT =
La commutation NORMALE du mode de prémélange GN au mode de diffusion GN se produit

lorsque :
• Un autre mode de fonctionnement est sélectionné (ex. : le mode de diffusion GN ou le
fonctionnement en mode fioul).
• La température des gaz d’échappement se trouve au-dessus du point de commutation pour le
retour en mode diffusion < TT.ATK.04.
• Les pertes de pression différentielle relatives des chambres de combustion sont < min pour le
fonctionnement en mode prémélange.
• La position de la vanne de contrôle du gaz pilote est < au minimum requis pour le fonctionnement
en mode prémélange (ex. : < G.PILOT.22).
• La pression du gaz combustible n’est pas suffisante pour le fonctionnement en mode prémélange
(< P.GAS.03).
• Il existe un problème lors de la séquence de commutation du mode diffusion au mode prémélange
(étape 12-18).
Les étapes suivantes sont alors exécutées :
Étape 22
Une commutation normale est réalisée. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de positionner la
vanne de contrôle GP à une valeur plus élevée.
WT =
MT =
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Étape 23
Le point de consigne maximum pour le contrôleur TETC est basculé sur celui de la charge de
base (en cas de fonctionnement en charge de crête, la TG est d’abord portée à la charge de base
avant de commencer la commutation).
WT =
MT =
Étape 24
Le point de consigne de charge est bloqué et une commande d’ouverture est envoyée aux
clapets à bille de diffusion. Ils doivent s’ouvrir avant de procéder à l’étape suivante.
WT =
Étape 25
Les clapets à bille de prémélange sont fermés.
WT =
MT = K.VGKH.02 + 4 s
Étapes 26 et 27
Aucune commande. Il est possible d’arriver à l’étape 27 également depuis les étapes 12, 13 et
16 (commutation du mode diffusion au mode prémélange), c’est-à-dire lors de la connexion du
système de gaz pilote. En cas d’annulation de la commutation du mode diffusion au mode
prémélange durant cette étape, il n’est pas nécessaire de fermer à nouveau les clapets à bille du
gaz pilote ni la vanne de contrôle de la vanne pilote, procédure qui est exécutée aux étapes
suivantes.
Étape 28
La vanne de contrôle du gaz pilote est placée en position de diffusion G.PILOT.01.
WT = 32 s
MT = 30 s
Étape 29
Les clapets à bille de gaz pilote sont fermés.
WT = 12 s
MT = K.PGKH.02 + 4 s
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Étape 30
La commutation est terminée et la séquence retourne à l’étape 11, mode de diffusion GN.
Aucune commande.
WT = 1 s
MT =
AJOUT DE GAZ NATUREL (commutation du mode fioul au mode gaz)
Remarque :
Si la turbine à gaz fonctionne en mode prémélange et qu’un changement du combustible est
sélectionné, c’est d’abord la commutation du mode prémélange au mode diffusion qui est exécutée
car le changement du combustible avec les brûleurs de prémélange est interdite.
Le changement du combustible est permis pourvu que la charge soit comprise entre E.LEIST.03 et
95 % de la charge de base, et durant le processus de changement du combustible le point de
consigne de la charge est bloqué.
Étape 31
Si de l’eau d’injection a été ajoutée en mode de fonctionnement fioul, le système d’injection
d’eau reçoit une commande de déconnexion. L’étape 31 attend la déconnexion du système
d’injection d’eau (signal de réponse : position fermée de la vanne d’arrêt d’injection d’eau
atteinte).
Étape 32: fermeture des soupapes de décharge GN

Le point de consigne de la charge est bloqué, le point de consigne maximum pour le contrôleur
TETC est réglé sur la valeur de la charge de base (aucun changement du combustible n’est
autorisé en charge de crête), tous les évents du système de gaz combustible sont fermés et la
vanne d’isolation reçoit une commande d’ouverture. Le temps de surveillance de l’étape 32 doit
être sélectionné de façon à attendre que le clapet à bille d’isolation soit ouvert (exclus de la
fourniture de cette TG). WT = 2 s
MT = 45 s
Étape 33
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Étape 34
Les clapets à bille de diffusion sont ouverts. En cas de problème affectant les clapets à bille de
diffusion, la connexion GC durant le fonctionnement en mode fioul est avortée et la TG reste en
mode fioul.
WT =
Étape 35
La vanne de contrôle du gaz naturel est placée en position « ajout » G.GASST.03.
WT = 2 s
MT = 8 s
Étape 36
La vanne d’arrêt du gaz naturel est ouverte. Remarque : Le contrôleur de combustible change
la proportion de FI de 100 % à 0 %, réduisant ainsi la quantité de fioul injectée et augmentant
proportionnellement la quantité de gaz combustible injectée.
WT = 2 s
MT = 8 s
Étape 37
La vanne de contrôle GP est placée en position minimale G.PILOT.01.
WT =
MT = 8 s
Étape 38
L’ajout de GN est terminé (lorsque le pourcentage de FI a atteint 0 %, le GN est à 100 %, la
séquence GC repasse au fonctionnement en régime permanent pour le mode de diffusion GC :
étape 11.
Après 60 s, la commutation du mode diffusion GN au mode prémélange est autorisée.
WT = 10 s
MT =
Branche d’arrêt
En cas de programme d’arrêt (pour protection ou lancé par l’opérateur) ou en cas de procédure de
panne TG, la séquence maîtresse active la déconnexion du système de gaz et les étapes d’arrêt
concernées (51). De plus, les étapes suivantes sont également activées par le contrôleur de
combustible lors de la déconnexion du système de gaz combustible après la commutation du mode
gaz au mode fioul. Dans ce cas, la TG continuera de fonctionner en mode fioul.
L’arrêt du système de gaz naturel est commandé à l’étape 51 de la séquence où les commandes
suivantes sont appliquées.
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Étape 51
VAUGN FERMÉE
VCGN FERMÉE
Clapets à bille GN FERMÉS
Soupapes de décharge GN OUVERTES
WT = 2 s
MT = 15 s
Étape 52 Arrêt terminé

La séquence maîtresse est informée que le système GN a été déconnecté. Désormais, il est
possible de modifier la sélection du combustible (pour revenir au fonctionnement en mode gaz
combustible).
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DÉMARRAGE DE LA TG - HUILE DE LUBRIFICATION ET

SÉQUENCE DE ROTATION
Le but de cette section est de donner un guide général sur le fonctionnement selon la séquence d’huile
de lubrification.
La séquence de rotation et d’huile de lubrification se compose d’une série d’étapes.
chaîne.
Les signaux de retour, indiqués à gauche, sont attendus par l'étape avant de poursuivre.
Chaque étape respecte un temps d’attente (WT). Lorsque cela est expressément indiqué, la séquence
s’arrête sur cette étape pendant au moins le temps d’attente et si tous les signaux de réponse sont
présents.
Lorsque le temps de surveillance est indiqué (MT), tous les signaux de réponse doivent être reçus dans
un délai correspondant au temps de surveillance. Dans le cas contraire, un signal d’alarme est émis. La
séquence s’arrête et reste à cette étape-là jusqu’à ce qu’elle reçoive les informations nécessaires.
La séquence de rotation et d’huile de lubrification est activée par la séquence maîtresse lorsque le
turbogroupe doit être démarré, arrêté ou maintenu en rotation. Elle est désactivée seulement lorsque
les axes du turbogroupe sont totalement arrêtés. Durant ces périodes, seule la section (TS) est activée.
Sa fonction spécifique est de chauffer l'huile au moyen de pompes de lubrification, si la température
de l’huile est trop basse.

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DÉMARRAGE DE LA TG - HUILE DE LUBRIFICATION ET SÉQUENCE DE
ROTATION
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La branche de démarrage est activée à l’étape 2 de la séquence maîtresse de la TG.

Les conditions d’autorisation sont :
• Niveau d’huile de lubrification OK (i.e. > min 2).
• Température d’huile de lubrification OK (i.e. > T.SCHMOEL.02).
Étape 1
Le chauffage de l’huile de lubrification assuré par les pompes est désactivé. Une commande de
fermeture est également envoyée à la vanne d’huile de rotation (MBV41AA001).
De même que les signaux de réponse doivent être présents pour pouvoir passer à l’étape suivante,
le signal de désactivation du chauffage de l’huile de lubrification doit être présent et la vanne
d’huile de rotation doit être en position fermée.
WT = 3 s
MT = 30 s
Étape 2
Une commande de démarrage est envoyée aux pompes à huile de lubrification (MOP, AOP, EOP).
La séquence continue si les pompes MOP, AOP et EOP sont activées ou si la pression de l’huile de
lubrification est > P.SCHMOEL.01 avec un délai de 20 secondes.
WT = 3 s
MT = 2 s
Étape 3
Aucune commande.
Signal de réponse : pression d’huile de lubrification > P.SCHMOEL.01, au moins une soufflante de
vapeur doit être activée.
WT =
MT = 10 s
Étape 4
Les pompes auxiliaires et les pompes d’urgence sont déconnectées par le combinateur direct (elles
sont connectées par le système de protection en cas de défaillance de la pompe principale).
De telles entrées seront présentes également dans les étapes suivantes (5, 6 et 7).
La pression du circuit doit être > min.
WT = 5 s
MT = 6 s
Étape 5
Commande de démarrage envoyée au pompe de levage.
Signal de réponse : pompe de levage activée, vitesse de la TG > S.TURB.12
WT = 3 s
MT = 2 s
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Étape 6
Commande d’activation envoyée au refroidisseur d’huile de lubrification.

Signal de réponse : refroidisseur d’huile de lubrification activé
WT =
MT = 2 s
Étape 7
Le signal de réponse « Séquence d’huile de lubrification, démarrage terminé » est envoyé à la
séquence maîtresse de la TG (à l’étape 4) et à la séquence de purge de la chaudière.
Branche d’arrêt
Conditions d’autorisation :
• Vitesse de la TG < S.TURB.74 (3 Hz)
Étape 51
Une commande de démarrage est envoyée aux pompes à huile de levage, aux pompes MOP et
AOP, une autorisation de commande d’ouverture est envoyée au registre du compresseur et la
vanne du vireur est ouverte.
De même que le signal de réponse doit être présent, la vanne du vireur doit être ouverte et les
pompes MOP et AOP doivent être activées.
L’étape est ignorée si les signaux de réponse sont présents ou que la vitesse de la TG est <
S.TURB.02 et que le signal de vitesse de la TG n’est pas erroné.
WT =
MT = 30 s
Étape 52
Cette étape marque le début du surveillance du temps de rotation/refroidissement de 2 heures
(K.TURN.04), indiqué par le temps d’attente.
L’étape est ignorée si la vitesse de la TG est < S.TURB.02 et que le signal de vitesse est OK (pour
le réalignement) ou que le délai K.TURN.04 est écoulé.
WT = K.TURN.04
MT =
Étape 53
Au bout des 2 heures (K.TURN.04) de refroidissement, le registre de la prise d’air reçoit une
commande de fermeture et le déshydrateur d’air est activé, le système de refroidissement de l’eau
est désactivé puisque désormais non nécessaire, le relais ECO possède l’autorisation pour la
condition de désactivation (désactivation effective dès que la vitesse est < S.TURB.02). Par
ailleurs, un test de la pompe est lancé pour contrôler que l’AOP est désactivée et que la vanne de
rotation est fermée.
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Signaux de réponse : AOP désactivée, vanne de rotation fermée, registre de la prise d’air fermé,
déshydrateur d’air désactivé, refroidisseur d’huile de lubrification désactivé.
L’étape est ignorée si les signaux de réponse sont présents ou si la vitesse de la TG est <
S.TURB.02 et que le signal de vitesse est OK (pour le réalignement) ou que le temps d’attente WT
est écoulé.
WT = 32 s
MT = 30 s
Étape 54
Le test de la pompe à huile de lubrification est réalisé à cette étape, i.e. une commande de
désactivation est envoyée à MOP et EOP est inhibée pour démarrer de façon à contrôler le
démarrage AOP.
Tout comme le signal de réponse doit être disponible, AOP doit être activé et la pression > min
dans l’intervalle de temps de surveillance K.SCHMOEL.03.
L’étape est ignorée si la vitesse de la TG est < 0,11 Hz et que le signal de vitesse est OK (pour le
réalignement) ou après que le temps d’attente corresponde au temps de surveillance + 1 s.
WT =
MT =
Étape 55
Le test de la pompe à huile de lubrification se réalise en désactivant l’AOP et en inhibant le
démarrage de MOP et le démarrage automatique d'EOP (i.e. l’EOP doit démarrer sur le signal
MBV26CP003 uniquement).
Tout comme le signal de réponse doit être disponible, l’EOP doit être activé et la pression >
P.SCHMOEL.02.
L’étape est ignorée si la vitesse de la TG est < 0,11 Hz et que le signal de vitesse est OK (pour le
réalignement) ou après que le temps d’attente est = K.SCHMOEL.03.
WT = K.SCHMOEL.03
MT = K.SCHMOEL.03 + 1 s
Étape 56
Après le test de la pompe de lubrification, la MOP est à nouveau activée, l’EOP est désactivée et
son dispositif de protection contre le redémarrage est verrouillé, la vanne du vireur est ouverte et
l’AOP est activée lorsque MBV41AA001 n’est pas fermé.
Tout comme le signal de réponse doit être disponible, MOP et AOP doivent être activées et la
vanne du vireur doit être ouverte après que le temps d’attente WT s’est écoulé ou la vitesse de la
TG est < 0,11 Hz et le signal de vitesse est OK (pour le réalignement).
WT = 3 s
MT = 30 s
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Étape 57
Cette étape contrôle le temps de rotation restant de 22 h et le temps d’attente K.TURN.01
L’étape est ignorée si la vitesse de la TG est < S.TURB.02 et que le signal de vitesse est OK (pour
le réalignement).
WT = K.TURN.01
MT =
Étape 58
La rotation est terminée. La vanne du vireur est fermée et l’AOP reçoit une commande de
désactivation lorsque MBV41AA001 est fermé.
Tout comme le signal de réponse doit être disponible, la vitesse doit tomber en dessous de
S.TURB.20 dans un intervalle de temps MT de 60 s (K.TURN.05).
Une alarme est produite en cas de dépassement du MT.
WT =
MT = K.TURN.05
Étape 59
Aucune commande.
Signal de réponse : vitesse de la TG < 0,11 Hz et signal de vitesse OK.
WT =
MT = 10 min
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DÉMARRAGE DE LA TG – SÉQUENCE DU FIOUL

Le but de cette section est de donner un guide général sur le fonctionnement selon la séquence du
fioul.
Les abréviations suivantes seront utilisées :
GN = gaz combustible, FI = fioul, VC = vanne de contrôle, VAU = vanne d’arrêt d’urgence.
La séquence du fioul se compose d’une série d’étapes.
chaîne.
Chaque étape possède un temps d’attente (WT) et un temps de surveillance (MT).
Lorsque le temps de surveillance est indiqué (MT), tous les signaux de réponse de l’étape doivent être
reçus dans un délai correspondant au temps de surveillance. Si ce n’est pas le cas, le programme
d’arrêt est activé. Si le temps de surveillance n’est pas respecté, une alarme est déclenchée durant les
étapes d’arrêt.
La séquence FI est activée lorsque le démarrage de la TG en mode fioul est requis (par la séquence
maîtresse) OU lorsque la commutation du mode gaz combustible à fioul est lancée (sur intervention de
l’opérateur). Dans le premier cas, la séquence FI lancera les étapes de démarrage de la TG ; dans le
second cas, elle lancera la connexion FI en mode de fonctionnement GN.

Description du système de fioul W 3.1-3005
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Le démarrage au fioul est lancé en sélectionnant FI et en activant le programme de démarrage.

De plus, le démarrage FI ne peut être réalisé que si toutes les conditions applicables aux autres
systèmes TG sont satisfaites.
Si le temps de surveillance est dépassé durant la procédure de démarrage, le démarrage de la TG est
interdit et le processus d’arrêt est automatiquement activé.
Les étapes correctes du démarrage en FI sont indiquées ci-dessous :
La TG est à l’arrêt ou en mode de fonctionnement du vireur. Tous les systèmes de combustible sont
coupés.
Étape 01
Remarque :
La première étape discrimine le démarrage de la TG en mode fioul ou la connexion du fioul en
mode de fonctionnement en gaz combustible (au passage du mode gaz à fioul). Si la vitesse de la
TG est supérieure à S.TURB.70 et les vannes d’arrêt d’urgence du gaz combustibles sont ouvertes,
la TG est déjà en fonctionnement et, si le FI a été sélectionné et la TG est dans les bonnes
conditions pour la commutation gaz/fioul, la connexion du fioul en mode de fonctionnement gaz
combustible se produit, et la séquence saute à l'étape 35 (ajout de fioul). Autrement, pour le
démarrage de la TG au fioul, la prochaine étape est la 02.
Étape 02
Le système de renvoi (exclu de la fourniture de cette TG) est mis en fonctionnement, et la vanne
de démarrage en face de la pompe d’injection est placée en position de démarrage. Dès que la
pression monte à l’aspiration de la pompe d’injection, il est possible de passer à l'étape 3 et de
démarrer la pompe d'injection. La vanne de contrôle FI est placée en position de démarrage
G.OELST.01.
WT = 2 s
MT =
Étape 03
La pompe d’injection est activée.
WT = 2 s
MT =
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Étape 04
Les vannes de drainage de la TG sont positionnées pour faire face à un démarrage incomplet, le
système de gaz d’allumage est préparé par l’ouverture de la vanne d’allumage 1 (position de
départ : 3-2 ouvert, 1 fermé), l’ensemble combiné de clapets à bille FI des chambres de
combustion est ouvert. La vitesse de la TG attendue doit être supérieure à S.TURB.31.
En raison de l’ouverture de la vanne de gaz d’allumage 1, la pression du gaz d’allumage à
MBQ11CP001 doit être > min.
WT =
MT =
Étape 05
Une commande d’ouverture est envoyée à la vanne de gaz d’allumage 2 et la pression du gaz
d’allumage à MBQ11CP002 doit être > min. La vitesse de la TG monte à S.TURB.30. La
pompe d’injection de FI doit être activée.
WT = 2 s
MT = 3 s
Étape 06
Une commande d’ouverture est envoyée à la vanne d’arrêt d’urgence FI de la ligne
d’alimentation. Par conséquent, la vanne d’arrêt FI de la ligne de retour est ouverte et le fioul
commence à couler dans les brûleurs. Les transformateurs d’allumage sont activés.
Remarque : 9 secondes après la commande d’ouverture de la vanne d’urgence, le signal des
détecteurs de flamme est activé et les transformateurs d'allumage sont déconnectés.
Dans les 12 secondes qui suivent la commande d’ouverture de la vanne d’urgence, le signal
« flamme présente » doit apparaître, autrement le démarrage est interrompu (faux démarrage).
WT =
MT =
Étape 07
La vitesse de la TG doit monter à S.TURB.37.
En atteignant 70 % de la vitesse nominale, le SFC est automatiquement désactivé.
WT =
MT =
Étape 08
Plus aucune autre opération ne doit être effectuée par la séquence du fioul. La séquence
maîtresse est informée que le démarrage FI a eu lieu. La vitesse monte à S.TURB.70 (soit 95 %
de la vitesse nominale) et les vannes de gaz d’allumage 1 et 2 sont en position fermée.
WT =
MT = 8 s
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Étape 09
Étape 10
La TG fonctionne en mode fioul. La sélection du combustible est désormais autorisée.
Désormais, il est possible d’activer le système d’injection d’eau qui contrôle le NOx (si
l’injection d’eau est prévue).
La séquence FI s’arrête à l’étape 10 durant le fonctionnement en mode fioul.
Remarque : En cas de délestage de charge, la VCFI est rapidement placée à la position G.OELST.02,
fournissant ainsi une quantité minimale prédéfinie de combustible (suffisante pour le maintien
de la flamme), légèrement inférieure au débit de combustible correspondant à une charge nulle.
Le régulateur de vitesse ajuste alors la vanne de contrôle du fioul pour fournir le débit de fioul
requis pour la vitesse nominale. La séquence FI s’arrête à l’étape 10.
AJOUT DE FIOUL (commutation du mode gaz au mode fioul)
Le changement du combustible est permis pourvu que la charge soit comprise entre E.LEIST.03 et
95 % de la charge de base, et durant le processus de changement du combustible le point de
consigne de la charge est bloqué.
La commutation du mode gaz au mode fioul peut avoir lieu dans les circonstances suivantes :
1. La TG fonctionne en mode GC et l’opérateur a manuellement sélectionné le mode FI et toutes
les conditions nécessaires sont réunies, c’est la commutation normale.
2. La TG fonctionne en mode GC et, en raison d’un problème, la pression dans le système GN
chute en dessous de la valeur P.GAS.03 ; dans ce cas, une commutation d’urgence se produit.
Étape 35
Le point de consigne de la charge est bloqué durant toute la durée de la commutation. En cas de
fonctionnement en charge de crête, le point de consigne de la température du contrôleur TETC
est réduit à la valeur de la charge de base. Le système de renvoi reçoit une commande de
démarrage. La vanne de contrôle FI est placée en position G.OELST.04, position correspondant
à l’ajout de FI en mode GN. En raison de l’activation du système de renvoi, la pression en
amont de la pompe d’injection devrait monter au-delà de la valeur minimale.
Étape 36
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Étapes 37 et 38 – Remplissage de la tuyauterie

La vanne d’arrêt d’urgence FI de la ligne d’alimentation reçoit une commande d’ouverture et la
vanne d’arrêt de la ligne de retour est ouverte par une commande parallèle. Le fioul remplit
alors la tuyauterie jusqu’aux clapets à bille des chambres de combustion. Le processus de
remplissage continue et se poursuit à l’étape 39.
WT = 20 s
MT =
Étape 39 – Remplissage de la tuyauterie

La vanne d’arrêt de la ligne de retour FI est fermée. À présent, le processus de remplissage se
poursuit seulement dans la ligne d’alimentation. La différence entre la pression de FI dans la
ligne de retour et la pression dans les chambres de combustion doit être > min de façon à éviter
que le gaz chaud entre dans la tuyauterie de retour après l’ouverture du groupe de clapets à bille
FI.
WT = 2 s
MT = 8 s
Étape 40 – Remplissage de la tuyauterie

La vanne de démarrage FI est ouverte et la pression est déchargée dans la ligne d’alimentation
FI. La pression en aval de la vanne d’arrêt d’urgence diminue.
WT =
MT =
Étape 41 – Remplissage de la tuyauterie terminé

Lorsqu'une pression correcte est atteinte en aval de la vanne d’arrêt d’urgence, la VAU est
automatiquement fermée et le remplissage de la tuyauterie est terminé.
WT =
MT =
Étape 42
Une commande d’ouverture est envoyée au groupe de clapets à bille FI des chambres de
combustion. La position de la vanne de contrôle FI (G.OELST.04) est une nouvelle fois
contrôlée. La pompe d’injection est activée.
WT =
MT =
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Étape 43
Une commande d’ouverture est envoyée aux vannes d’arrêt FI et le fluide s’écoule en direction
des brûleurs de fioul.
Remarque : Le contrôleur de combustible change la proportion de FI de 0 % à 100 %,
augmentant ainsi la quantité de fioul injectée et réduisant d’autant la quantité de gaz
combustible injectée.
WT =
MT =
Étape 44
Lorsque la proportion en FI atteint 100 %, l’ajout de FI est terminé et la séquence FI revient au
régime de fonctionnement permanent, étape 10.
WT = 10 s
MT =
Branche d’arrêt
En cas de programme d’arrêt (en protection ou lancé par l’opérateur) ou en cas de procédure de
panne de la TG, la séquence maîtresse active la déconnexion du système de fioul et les étapes
d’arrêt concernées (51). De plus, les étapes suivantes sont également activées par le contrôleur de
combustible lors de la déconnexion du système de fioul après la commutation du mode fioul au
mode gaz. Dans ce cas, la TG continuera de fonctionner en mode gaz combustible.
L’arrêt du système de fioul est commandé à l’étape 51 de la séquence où les commandes suivantes
sont appliquées.
Étape 51
Des commandes sont envoyées pour fermer la vanne d’arrêt d’urgence du FI, la vanne de
contrôle et le groupe de clapets à bille des chambres de combustion. La pompe d’injection et le
système de renvoi sont désactivés, les vannes de gaz d’allumage reçoivent une commande de
fermeture (i.e. en cas du déclenchement d’une procédure de panne de la TG durant le
démarrage, lorsque le système d’allumage est encore activé), la demande de positionnement de
la vanne de contrôle du FI est reprise. Tout comme le signal de réponse doit être disponible,
toutes les vannes sont censées être en position fermée et la pompe FI, désactivée.
WT =
MT = 9 s
Étapes 52 et 53
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combustible).
Étape 54 : arrêt terminé
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La séquence maîtresse est informée que le système FI a été déconnecté. Désormais, il est
possible de modifier la sélection du combustible (de revenir au fonctionnement en mode gaz
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FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME DE CONTRÔLE

Configuration du système de contrôle de la turbine à gaz

La turbine à gaz est contrôlée au moyen d’un système de contrôle électro-numérique qui est intégré au
système automatique redondant (Symphony- Armony Rack I-O).
Le système de contrôle de la TG utilise les contrôleurs individuels suivants :
• Contrôleur de vitesse
• Contrôleur de charge
• Contrôleur de température du gaz d’échappement
• Limiteur de charge
• Contrôleur du taux de compression
Les signaux de sortie produits par ces contrôleurs traversent une porte MIN qui détermine l’action de
contrôle qui doit être entreprise par le contrôleur maître. Le contrôleur actif est indiqué optiquement
sur la console de la salle de commande.
Contrôleur de vitesse
Un transmetteur de vitesse gouverne la vitesse de la turbine via une boucle d’asservissement.
Le contrôleur de vitesse intervient et passe outre la boucle d’asservissement au delà d’une plage de
vitesse déterminée (97% de la vitesse nominale).
Le contrôleur de vitesse gouverne la turbine durant la course finale jusqu’à la vitesse nominale ou de
synchronisation Cette fonction de contrôle est réalisée automatiquement. L’opérateur a la possibilité
d’ajuster la valeur du point de consigne autour de la vitesse nominale (47,6 – 51,4 Hz)
Le contrôleur de vitesse est essentiellement utilisé durant le fonctionnement à charge nulle avant que
la TG soit synchronisée avec le réseau.
Option (si prévu dans les termes du contrat) : Il est possible de sélectionner le mode sensible de
fréquence limite (zone morte 0,5 Hz) ou le mode sensible de fréquence (zone morte 0,015 Hz).
Contrôleur de charge
Le contrôleur de charge est automatiquement activé lorsque le disjoncteur du générateur a été fermé
après la synchronisation.
Le contrôleur de charge augmente ou réduit la charge dans la ligne avec la valeur cible sélectionnée.
Cela se définie en contrôlant le régulateur du point de consigne de la charge et s’affiche sur le panneau
correspondant.
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L‘opérateur doit spécifier la valeur cible de la charge avant d’activer le programme contrôlant le sous-
groupe.
Sur la console de commande, il est possible de sélectionner différents gradients de chargement pour
les modes de fonctionnement « chargement normal » et « chargement rapide ». Ces deux modes sont
initialement caractérisés par une augmentation de charge étagée E.LEIST.01 automatiquement
exécutée après la synchronisation.
La charge est augmentée pour atteindre le seuil juste en dessous de la charge de base EK.LEIST.01
(11 MW/mm) si le mode « chargement normal » est sélectionné, ou EK.LEIST.02 (30 MW/mm) si le
mode « chargement rapide » est sélectionné. La charge est ultérieurement augmentée à EK.LEIST.03
(4 MW/mm) pour les deux modes de fonctionnement si la charge cible sélectionnée est plus
importante que la charge de base (par exemple, charge de crête, si prévu).
Durant le processus de déchargement avec le régulateur du point de consigne de la charge, les mêmes
gradients sont utilisés comme pour le mode de fonctionnement « chargement normal » pour réduire la
charge de la turbine à gaz à la valeur cible. C’est la méthode recommandée de déchargement pour la
charge variable.
Le contrôleur de charge reprend le contrôle de la TG dans la plage de puissance allant e la
synchronisation à la charge de base (charge de base exclue).
Le contrôleur de charge est désactivé lorsque la centrale est isolée du réseau principal et que la turbine
à gaz est mise à l’arrêt.
Afin de prendre en compte le rôle de la fréquence, le contrôleur de charge est soumis à l’influence de
la fréquence. En cas de variation de fréquence, cela a également un effet sur le point de consigne du
contrôleur de charge. L’influence de la fréquence n’a aucun effet en cas de fonctionnement en 50 Hz.
Afin de minimiser l’influence de la fréquence pour un fonctionnement stable autre qu’en 50 Hz, il est
possible de définir la vitesse de référence pour le contrôleur de charge dans la plage 49,5 – 50,5 Hz
(conditions du réseau spéciales).
Contrôleur de température du gaz d’échappement (TETC)

Ce contrôleur limite la température du gaz d’échappement en sortie de la turbine (protecteur de
surcharge thermique). Il commence les actions de contrôle pour prévenir les augmentations de charge
lorsque la température de charge de base est atteinte.
En charge de base, la sortie de la TG est sous contrôle (contrôle TETC). Voir également la section W
3.3-0100.
Le contrôleur de température est désactivé face à toute réduction de charge, i.e. lorsque la température
du gaz d’échappement descend en dessous de la valeur de la charge de base.
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Limiteur de charge
Ce contrôleur limite la charge mécanique maximale admissible pour la turbine. Des situations peuvent
se produire à faible température d’admission ou en cas d'augmentation du régime de puissance (si
prévu) qui pourraient induire une augmentation du débit massique de la turbine à gaz et de la
puissance active sans atteindre la température d’admission maximale. L’action de contrôle exclut le
limiteur de charge et interrompt le chargement, empêchant toute future augmentation de charge.
La charge maximale permise E.LEIST.23 est spécifiée par le fabricant et est implémentée en
permanence dans le système de contrôle (voir la Liste des points de consigne, section W 3.1-2020).
Contrôleur du taux de compression

Le dispositif de limitation du taux de compression (en bref : le régulateur PI) sert à prévenir les
conditions de fonctionnement non autorisées du compresseur.
Afin de conserver une marge de sécurité entre le point d’intervention et la limite d’instabilité du
compresseur, i.e. la limite de pompage, une courbe limite est implémentée. Si la courbe limite est
atteinte, les contre-mesures suivantes sont prises :
1. En cas d’approche progressive de la courbe limite,
Les ADE sont ouvertes davantage, le débit massique de fioul est réduit en conséquence.
2. En cas d’approche rapide de la courbe limite,
Le débit massique de fioul est rapidement réduit de façon diminuer la pression en sortie du
compresseur afin que le point d’intervention reste en dessous de la limite d’instabilité du compresseur.
Durant le fonctionnement normal de la turbine à gaz, le point d’intervention doit toujours se trouver en
dessous de la courbe limite et le régulateur PI non actif.

Liste des points de consignes W 3.1-2020
Contrôleur de température du gaz d’échappement W 3.3-0100
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17.09.07
CONTRÔLE DE LA TEMPÉRATURE DES GAZ D’ÉCHAPPEMENT

Le contrôle de la température du gaz d’échappement sert à faire fonctionner la turbine de façon

optimale dans pratiquement toutes les conditions de charge. En fait, en charge de base, il est important
de faire fonctionner la turbine à gaz à la bonne température : si la température d’admission est trop
élevée, cela peut provoquer des dommages et une contrainte thermique sur les composants chauds, si
elle est au contraire trop faible, les performances de la turbine à gaz, sous-employée, seront mauvaises.
Puisqu’il est impossible de mesurer de façon précise la température d’admission (en raison des valeurs
très élevées) c’est la température du gaz d’échappement qui est utilisée. La température d’admission
est liée à la température d’échappement par une corrélation impliquant la température en entrée du
compresseur et la vitesse de rotation.
Grâce à cette corrélation, il est possible de faire fonctionner la turbine à gaz avec une température de
gaz d’échappement constante et en même temps avec pratiquement n’importe quelle température
d’admission.
Calcul de la valeur de température de gaz d’échappement idéale (TETC)
La TETC est calculée sur la base des mesures suivantes :
- Température en sortie de la turbine (TET1) : mesurée en aval du dernier étage de la turbine par 6
thermocouples (MBA26CT102, 103, 104, 106, 107, 108). La moyenne de la température mesurées
est calculée à partir du canal A de chaque thermocouple. La réponse des thermocouples est rapide
et facilite la détection des phases de transition rapides lorsque la turbine fonctionne.
- Température du gaz d’échappement au niveau du diffuseur de la TG (TET2) : Mesurée au niveau
du diffuseur de la TG par 10 thermocouples (du MBR20CT101 … au 110) La moyenne de la
température mesurées est calculée à partir du canal A de chaque thermocouple. La distribution de la
température détectée par les thermocouples MBR est très uniforme et facilite particulièrement le
contrôle dans les conditions stationnaires. Cependant, la réponse des thermocouples mentionnés
plus haut est très lente comparée à celle des MBA et n’est pas assez fiable pour pouvoir détecter les
phases de transition rapides lorsque la TG fonctionne.
Par conséquent, dans des conditions stationnaires, la température du gaz d’échappement de la turbine
TET est évaluée à partir des deux mesures TET1 et TET2 (moyenne), en revanche, en phase de
transition (par exemple, en cas de variations rapides de la température) le calcul de TET2 n’est pas pris
en compte. Seul celui de TET1 est considéré.
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- Température en entrée du compresseur (TCI) : Mesurée à l’entrée du compresseur par 4

thermorésistances (de MBA11CT101 à …104). La moyenne de la température mesurée est calculée
à partir du canal A des 4 thermorésistances.
- Rapport entre la vitesse de rotation réelle N (mesurée par MBA10CS101/2/3) et la vitesse nominale
N0. Le rapport N/N0 est significatif seulement si la TG fonctionne en surfréquence ou sous-
fréquence.
À partir de ces variables, il est possible de déduire TETC :
TETC = TET – (K1+K3 x TCI) x TCI – (1 – n/n0) x K2
K1 = 0,037, constante réduite

K2 = 200°C, constante de compensation de vitesse
K3 = 0,007 1/°C
La valeur TETC est la variable contrôlée en charge de base.
Le point de consigne TETC est établi en fonction de la configuration de la turbine à gaz et en fonction
du type de fioul sélectionné.
Pour des configurations différentes (par ex, cycle simple ou combiné) et pour des types de fioul
différents (gaz/fioul) les points de consigne sont différents.
Par exemple :
TT.ATK.GLGAS = point de consigne du contrôleur TETC en mode gaz combustible, cycle simple
TT.ATK.GLKGAS = point de consigne du contrôleur TETC en mode gaz combustible, cycle
combiné
TT.ATK.GLOIL = point de consigne du contrôleur TETC en mode fioul, cycle simple
TT.ATK.GLKOIL = point de consigne du contrôleur TETC en mode fioul, cycle combiné
Selon la configuration applicable.
Les valeurs finales sont établies et conservées seulement après toutes les opérations de mise en service
et en fonction des résultats des tests de performance validés.

Définition des valeurs de température limites en sortie de turbine W 3.1-0118
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17.09.07
PROTECTION CONTRE LES EXCÈS DE TEMPÉRATURE DES GAZ

D’ÉCHAPPEMENT
La logique de protection de la turbine à gaz contre les températures de gaz d’échappement trop élevées
suit le même principe que celui indiqué pour le contrôle de la température du gaz d’échappement
(TETC). Se référer à la section W 3.3-0100
Pour le calcul TETC qui va être utilisé par le dispositif de protection, seulement 6 thermocouples,
canal B, au niveau de la sortie de la TG sont utilisés (MBA26CT102, 103, 104, 106, 107, 108). Les
thermocouples MBR du diffuseur de la TG ne sont pas utilisés par le dispositif de protection, ils
servent juste au contrôle (voir section W 3.3-0110).
Chaque thermocouple est corrigé avec la température d’entrée du compresseur et le facteur de vitesse
selon la formule :
TETC = TET – (K1+K3 x TCI) x TCI – (1 – n/n0) x K2
Où :
- TET représente la valeur mesurée par chaque thermocouple (MBA26CT102, 103, 104, 106, 107,
108), canal B.
- TCI représente la température en entrée du compresseur renvoyée par la thermorésistance placée à
l’entrée du compresseur (MBA11CT101, 102, 103, 104), canal B.
- N/N0 représente le rapport entre la vitesse de rotation réelle N (mesurée par MBA10CS101/2/3) et
la vitesse nominale N0.
- K1 = 0,037, constante réduite
- K2 = 200°C, constante de compensation de vitesse
- K3 = 0,007 1/°C
Pour chaque thermocouple, deux valeurs compensées sont définies, l’une pour l’alarme, l’autre pour le
déclenchement de la procédure de panne :
TT.ATK.M12 / TT.ATK.S12 = valeur alarme / proc. de panne pour MBA20CT102 (groupe 1)
TT.ATK.M13 / TT.ATK.S13 = valeur d’alarme / proc. de panne pour MBA20CT103 (groupe 1)
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D’ÉCHAPPEMENT
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Les valeurs correctes sont indiquées dans la Liste des points de consigne (W 3.1-2020).
La procédure de panne de la TG se déclenche si le TETC excède la valeur limite fixée pour le

déclenchement de la procédure (logique 2 sur 3) dans au moins un groupe.
Si les 3 thermoéléments sont défaillants, dans un groupe (1 ou 2), la TG est arrêté puisqu’il n’est plus
possible de garantir la protection de la TG contre les températures d’échappement trop élevées.

Définition des valeurs de température limites en sortie de turbine W 3.1-0118
Protection contre les températures du gaz d’échappement excessives W 3.1-0100
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D’ÉCHAPPEMENT
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ÉVALUATION DE LA DISTRIBUTION DES TEMPERATURES EN SORTIE DE TURBINE

Les turbines à gaz V94.2 équipées de deux chambres de combustion déportées se caractérisent par
des modèles de distribution de température typiques ayant deux minima et deux maxima. Comme
le gaz combustible est refroidi par les murs de la chambre de combustion et le boîtier interne, le gaz
dans la région du flux proche de ces surfaces est plus froid dans les zones où les flux venant des
chambres de combustion droite et gauche se rejoignent. En conséquence, les températures du gaz
en haut et en bas de l’admission de la turbine sont plus faibles qu'à proximité de la surface
d’assemblage du boîtier.
Ce champ thermique oscille torsionnellement dans la turbine d’environ 45º en charge de base. Trois
thermocouples mesurent les températures dans les zones chaudes de chacune des deux chambres de
combustion. En raison du mouvement torsionnel en aval de la turbine, le flux de gaz combustible
dépend du rendement de la turbine, par conséquent, maxima et minima sont également décalés dans
le plan de mesure. Ce phénomène est négligeable puisqu’il n’a qu’un faible impact sur la
température moyenne dans la plage de charge supérieure dans laquelle le contrôleur de température
régule la température du gaz d’échappement (voir également le document W 3.1-0118).
Une détection rapide des changements de température demande des coefficients de transfert de
chaleur élevés aux points de mesure. Le plan de mesure directement en aval de la turbine constitue
l’endroit le plus adapté pour le contrôle et la protection. Pour les évaluations thermodynamiques, en
revanche, il est plus indiqué de collecter les données d’un plan de mesure situé plus en aval en un
point où les différences auront été largement gommées.
La distribution de la température en sortie de turbine est spécifique pour chaque turbine. Cela est
dû, entre autres, aux écarts variables entre les composants individuels (veines de gaz chaud), ainsi
qu’aux marges de tolérance entre les débits de chacun des brûleurs et le débit d’entrée du fioul
traversant les tuyauteries des deux chambres de combustion.
Ces distributions de température spécifiques sont enregistrées par l’ingénieur chargé de la mise en
service après le premier démarrage de la centrale et après chaque inspection majeure.
Par ailleurs, la distribution de la température du TET (MBA) n’est pas uniforme en raison à la
symétrie non axiale des chambres de combustion de type silo. Par conséquent, les points chauds
sont reportés dans la figure 1.
Les régions chaudes varient avec le taux d’expansion (fonction de la charge de la TG et de la
position des ADE).
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Figure 1 : régions chaudes et distribution de la températures en sortie de la TG
Comme l’écart entre les aubes fixes, les aubes rotatives et le boîtier varie d’une machine à l’autre,
la différence d’écart, en restant dans les marges de tolérance, peut varier d’une turbine à l’autre. Par
conséquent, les zones chaudes peuvent être différentes d’une machine à l’autre. Cela peut affecter
particulièrement les relevés de température aux points 16, 18 et 12, 14.
Des déviations de 60ºC au dessus et 100ºC en dessous de la valeur moyenne de la température de

sortie sont par expérience attendues sur les turbines à gaz V90.2 et restent acceptables.
Les problèmes majeurs, tels que l’usure des gicleurs de fioul causée par les particules, peut induire
des changements dans la distribution de la température qui à leur tour peuvent induire des
contraintes thermiques et des déformations des veines de gaz chaud. Des poches de chaleur
stratifiées dans le fluide augmente également la corrosion et réduisent par conséquent la durée de
vie de chacun des éléments dans les veines de gaz chauds. Les fluctuations dans la distribution de
la température doivent donc être identifiées de façon à pouvoir protéger ces éléments.
Les éléments des veines de gaz chauds sont conçus pour supporter des différences de température
relativement élevées sans conséquence pour la turbine dans une courte période de temps. C’est
pourquoi les tests de distribution de la température sont seulement inscrits dans les historiques des
caractéristiques de service recommandés (voir section W 3.3-0100 et résultats des tests W 3.7-
0190) . De plus, la turbine est également protégée contre les températures trop élevées par des
thermocouples intégrés dans le système de contrôle en sortie de turbine.
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Pour déterminer la distribution de température à un moment donné, les relevés de température en

sortie de la turbine doivent être comparés avec ceux enregistrés lors de la mise en service.
Cependant, soit les conditions de mesure doivent être pratiquement identiques pour cette
comparaison (pleine charge, température ambiante, pression d’air), soit les valeurs relevées doivent
être converties pour retrouver des conditions analogues.
Le contrôle des composants relatifs doit être réalisé immédiatement si les modifications suivantes
sont observées :
1. si les températures individuelles on varié de plus de 30ºC. De telles fluctuations de
température peuvent être causées par des modifications dans la turbine. Premièrement,
par des modifications d’écart entre les composants des veines de gaz chauds, ce qui peut
mener à la formation ou au déplacement des poches de froid stratifiées dans le fluide.
Ensuite, par l’usure uniforme des gicleurs de fioul,
ou bien
2. si les valeurs moyennes de température relevées par les thermocouples des deux
chambres de combustion (pour charge de base : thermocouples de la chambre de
combustion droite MBA22CT106, MBA22CT107, MBA22CT108 et thermocouples de
la chambre de combustion gauche MBA22CT102, MBA22CT103, MBA22CT0104)
différent de plus de 40ºC. Cela peut être causé par les changements suivants dans la
machine :
Pour fioul :
Usure des gicleurs de fioul
Installation incorrecte des gicleurs
Remplacement d’un brûleur
Pour gaz naturel :

Encrassement des buses de gaz
Encrassement des lignes d’alimentation (par ex., en raison de la condensation)
Remplacement d’un brûleur
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HEURES EQUIVALENTES DE FONCTIONNEMENT

Durant le fonctionnement des turbine à gaz, les fortes températures induisent des contraintes sur les
composants véhiculant les gaz chauds (par exemple le revêtement de la chambre de combustion et les
aubes de la turbine), qui sont déterminant pour la durée de vie de ces composants.
Le calcul des heures équivalentes de fonctionnement (HEF) permet d’estimer la durée de vie
(exprimée en heures) de ces composants véhiculant les gaz chauds.
La révision de la TG et le planning d’inspection sont basés sur les HEF.
Ce calcul est principalement basé sur le temps de fonctionnement de la TG, le nombre de démarrages,
l’analyse des changements rapides de température, l’injection d’eau dans le brûleur, etc.
Calcul des heures équivalentes de fonctionnement (HEF)
Les heures équivalentes de fonctionnement se déduisent de la formule suivante :
tHEF = a1 x n1 + a2 x n2 + Σ i =1 ti + ∑ f x w x (b1t1 + b2t2 ) x ∆tj

n
Où :
n1 représente le nombre de démarrages.
a1 représente le facteur de démarrage (10 h) incluant le chargement normal à la charge de base, le
déchargement et l’arrêt.
n2 représente le nombre de chargements rapides.
a2 représente le facteur de chargement rapide (10 h), doit être considéré avec celui de démarrage.
tj représente les heures équivalentes expr. en heures dû aux changements rapides de température.
n représente les changements rapides de température
t1 Représente les heures de fonctionnement jusqu’à la charge de base.
b1 1 h (facteur de charge de base).
t2 représente les heures de fonctionnement avec la charge de base (i.e. lorsque la charge de crête
est prévue).
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b2 4 h (facteur de charge de crête).

∆tj : représente l’intervalle de temps d’enregistrement pour le mode de fonctionnement (voir
remarque 3).
Les HEF cumulées sont mémorisées automatiquement par le système de contrôle de la TG.
Remarques :
1)
• Remarque concernant n1
Pour le calcul des HEF, un démarrage est reconnu lorsque :
la vanne d’arrêt d’urgence du fioul est OUVERTE
et
la vitesse dépasse S.TURB.37 (voir la liste des points de consigne, section W 3.1-2020)
• Remarque concernant n2
Pour le calcul des HEF, un chargement rapide est reconnu lorsque :
la puissance du générateur dépasse E.LEIST.35 (voir la Liste des points de consigne, section
W 3.1-2020)
et
Le gradient de chargement rapide est appliqué
2)
f Facteur d’évaluation du fioul
f = 1 pour les fiouls satisfaisant les spécifications de fonctionnement de la TG, voir section W
3.1-0160) ;
f = 1,5 pour les distillats qui dépassent légèrement les limites Na+K ou V fixées dans les
spécifications de fonctionnement de la TG, voir section W 3.1-0160) ;
w Facteur d’injection d’eau (s’il en est)

(w = 1 + 0,45 r r = débit massique de l’eau / débit massique du fioul)
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3)
∆tj : Intervalle de temps de contrôle = 10 s max.
En fait, le choix du ∆tj est laissé à votre entière discrétion ; cependant le ∆tj devrait être
suffisamment petit pour pouvoir sortir approximativement des conditions stationnaires
(concernant des facteurs temporels variables).
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Heures équivalentes de fonctionnement pour procédure de panne et délestage de charge.

Heures équivalentes de fonctionnement
Aubes directrices d’entrée ouvertes
Aubes directrices d’entrée fermées
Température finale de
sortie de la turbine
corrigée
Fig. 1 température initiale d’échappement corrigée
Exemples :
c Une procédure de panne (baisse soudaine de la température) de température d’échappement initiale

540 ºC corrigée avec les ADE ouvertes consomme environ 140 heures équivalentes de
fonctionnement.
d Un délestage de charge à la même température initiale consomme environ 90 heures équivalentes
de fonctionnement.
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Heures équivalentes de fonctionnement en cas de changements rapides de la température de la

turbine
Heures équivalentes de fonctionnement
Aubes directrices d’entrée
Ouvert
Demi-fermé
Fermé
Fig. 2 Changement rapide de la température de la turbine∆ϑ
Exemples :
Un changement rapide d’une valeur de température d’échappement corrigée initiale de 540 ºC à une
valeur de température d’échappement corrigée finale de 230 ºC (ou de 230ºC à 540 ºC) est équivalent
à ∆ϑ = 310 ºC.
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Cela consomme
c 71 heures équivalentes de fonctionnement avec les aubes directrices ouvertes à 100 %.
d 29 heures équivalentes de fonctionnement avec les aubes directrices ouvertes à 50 %.
e 8 heures équivalentes de fonctionnement avec les aubes directrices fermées (0 %).
En cas de procédure de panne, la température finale en sortie de la turbine est proche de 150 ºC.
En cas de délestage de charge avec les aubes directrices ouvertes, la température finale en sortie de la
turbine est proche de 200 ºC.
En cas de délestage de charge avec les aubes directrices fermées, la température finale en sortie de la
turbine est proche de 275 ºC.
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PROCÉDURE DE SÉCURITÉ DE LA MACHINE POUR LES
PÉRIODES D'INTERRUPTION PROLONGÉES
Instructions générales
Si le système de la TG et les systèmes auxiliaires sont arrêtés intentionnellement pour une période de
temps prolongée, des mesures de protection supplémentaires doivent obligatoirement être prises.
On présume que durant la période d'interruption prolongée, la centrale n'est pas en état de fonctionner
et qu’aucune activité de maintenance n’est en cours.
Les mesures de protection suivantes ne prétendent pas être exhaustives. D’autres mesures doivent être
identifiées et mises en place par le personnel d’exécution sur la base de l’expérience.
PROGRAMME DE DÉMARRAGE
- Toutes séquences confondues : Programme d’interruption / arrêt terminé
(Sélectionner arrêt / manuel) STOP / manuel
(la DEL correspondante est allumée)
Système d’admission MBL

- Registre de la prise d’air du compresseur À FERMER
- Portes d’inspection À FERMER
Système de fioul MBN

- Alimentation du moteur électrique À ÉTEINDRE
- Pompe(s) à fioul À ÉTEINDRE
- Pompe à huile de drainage À ÉTEINDRE
- Alimentation en fioul À ISOLER
- Vannes de contrôle À FERMER
- Vannes d’arrêt À FERMER
- Vannes de drainage À OUVRIR
- Clapets à bille des chambres de combustion À FERMER
Système de gaz combustible MBP

- Alimentation en gaz combustible À ISOLER
- Vannes de contrôle À FERMER
- Vannes d’arrêt À FERMER
- Soupapes de décharge À OUVRIR (mis hors tension)
- Clapets à bille des chambres de combustion À FERMER
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PROCÉDURE DE SÉCURITÉ DE LA MACHINE POUR LES PÉRIODES
D'INTERRUPTION PROLONGÉES
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Système d’eau MBN / MBU (*)
- Pompe(s) à eau À ÉTEINDRE
- Alimentation en eau À ISOLER
- Vannes de contrôle / d’arrêt À FERMER
- Vannes de drainage À OUVRIR
(*) Si le système d’eau est prévu (eau de purge pour prémélange de fioul ou système d’injection
d’eau pour contrôle du NOx en fonction de la configuration fioul), le réservoir d’eau doit être
drainé et l’eau doit être évacuée. Des mesures anti-corrosion doivent être prises en suivant les
instructions du fournisseur.
Système d’huile de relevage et de lubrification

MBV À ÉTEINDRE
- Pompe à huile de lubrification principale À ÉTEINDRE
- Pompe à huile de lubrification auxiliaire À ÉTEINDRE
- Pompe à huile de lubrification de secours À ÉTEINDRE
- Pompe à huile de levage À ÉTEINDRE
- Soufflantes À FERMER
- Vanne du vireur
Système d’huile hydraulique MBX

- Pompe à huile hydraulique 1 À ÉTEINDRE
- Pompe à huile hydraulique 2 À ÉTEINDRE
- Nitrogène pour accumulateurs À VIDANGER
- Circuit d’huile des actionneurs À VIDANGER
Système d’eau de refroidissement PAB

- Système d’alimentation en eau de refroidissement À ISOLER
- Refroidisseur d’huile – côté eau À VIDANGER
- Refroidisseur d’huile – côté huile À VIDANGER
Remarque
L’opérateur doit adopter toutes les mesures nécessaires pour éviter une aggravation de la corrosion des
composants en contact avec l'eau de refroidissement.
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Système de drainage MBA 18
- Collecteur de drainage À VIDANGER
- Ensemble des vannes de drainage À FERMER
- Vannes solénoïdes À OUVRIR (mis hors tension)
Démarreur statique SFC

- SFC À BLOQUER / empêcher tout démarrage du
système
Générateur
- Éviter toute possibilité de démarrage regardant les
composants du générateur. À BLOQUER
Déshydrateur d’air
- Compresseur / turbine (déshydrateur d’air) À ALLUMER
- Générateur À ALLUMER
Remarque
Durant toute la période d’interruption, le déshydrateur d’air doit continuer à fonctionner.
Afin d’éviter une augmentation de l’humidité, l’installation de la TG et ses composants doivent être
maintenus à distance des sources d’eau (ex. : réservoir).
Afin de pouvoir contrôler le niveau d’humidité de la turbine à gaz, il est nécessaire de réaliser un
contrôle de l’humidité relative de l’air à intervalles réguliers. L’humidité relative moyenne ne doit pas
excédé 50 %.
Procédure en cas de très longues périodes d’interruption
1. Tous les équipements et dispositifs doivent être correctement arrêtés.
Après l’arrêt de la TG, la procédure du vireur doit être exécutée comme décrit à la section W 3.3-
0047.
Lorsque le turbogroupe est complètement refroidi (procédure du vireur terminée), il est possible
d’arrêter tous les équipements (pompes, soufflantes, etc.) dans le réservoir d'huile de lubrification.
Suivre les prescriptions reportées dans le paragraphe : “Instructions générales”
L’huile de lubrification doit être conservée à l’intérieur de son réservoir.

Pour sa préservation, suivre les prescriptions données par le fournisseur de façon à réduire l’oxydation
et le vieillissement. Au besoin, ajouter des additifs si le fournisseur le recommande.
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Le fioul doit être déchargé du système de fioul et de la tuyauterie conduisant aux chambres de
combustion. Utiliser pour cela les vannes de drainage.
Tous les réservoirs d’eau (par ex. dans le patin d’eau de purge si prévu, dans le patin d’injection d’eau
si prévu) doivent être déchargés. Utiliser pour cela les vannes de drainage. Suivre les instructions du
fournisseur afin d’éviter la corrosion.
Le registre de la prise d’air du compresseur doit être fermé pour éviter la circulation d’air dans la
turbine à gaz.
Grâce au trou d’homme situé proche du registre de la prise d’air, contrôler l’efficacité de l’étanchéité
du registre de la prise d’air du compresseur et intervenir même sommairement pour prévenir les fuites.
Le déshydrateur d’air doit rester activé de façon à prévenir l’accumulation d’humidité dans la
machine.
Le système de contrôle doit être désactivé. Suivre les instructions du fournisseur pour la désactivation
en toute sécurité.
Fermer toutes les vannes manuelles :

20 arrivée/évacuation d’eau depuis/vers les refroidisseurs d’eau ;
21 alimentation en gaz combustible ;
22 alimentation en fioul ;
23 drainage.
Si les filtres d’aspiration sont en fibres de cellulose, ils ont une « date de péremption ». Suivre les
instructions du fournisseur. Si les filtres sont en bon état, il est suggéré de les démonter du système
d’aspiration et de les conserver dans une pièce propre et sèche.
Ouvrir les portes d’implosion et les fixer en position OUVERTE de façon à éviter que les joints ne se
bloquent (suivre les instructions du fournisseur du système de prise d’air).
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2. Préservation de la centrale
Durant toute la période d’arrêt, l’humidité de l’air à l’intérieur de la turbine à gaz doit être contrôlée et
le déshydrateur d’air doit rester activé.
Au cas où il serait impossible de maintenir le déshydrateur d’air en fonctionnement en raison par ex
d’une perte de courant, il est suggéré d’introduire une quantité suffisante de SILICAGEL ou
équivalent dans le conduit d’entrée d’air via le trou d’homme. Les paquets de SILICAGEL doivent
être changés à intervalles réguliers et leur efficacité vérifiée en contrôlant le taux d’humidité (valeur
idéale < 30 %).
Les paquets doivent être exempts de métal afin d’éviter tout risque pour la machine au cas où ils
seraient oubliés `l’intérieur du conduit au prochain démarrage.
Le système de renvoi de fioul doit être désactivé. Suivre les instructions du fournisseur pour la bonne
conservation de l’unité.
Les systèmes d’eau doivent être désactivés. L’eau ne doit pas pouvoir circuler dans l’unité. Tous les
passages d’eau doivent être isolés de façon à prévenir la corrosion.
Démarrage de la TG après des périodes d’arrêt prolongées
Suivre les instructions reportées dans la section W 3.3-0031 / 0032.
En outre :
- Rétablir toutes les sources d’alimentation électrique (huile hydraulique, connexions électriques, etc.)
- Contrôler soigneusement la propreté du conduit d’admission en vérifiant qu’il ne soit pas bouché.
- Contrôler l’intégrité des filtres d’aspiration. Les remplacer au besoin.
- Débloquer les portes d’implosion et remplacer les joints endommagés.
- Ouvrir et contrôler les vannes de drainage, les déplacer dans la position de fonctionnement correcte.
- Rétablir les systèmes d’alimentation en combustible.
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17.09.07
Recherce de pannes
RECHERCHE DE PANNES, REMARQUES GÉNÉRALES

Cette section fournit des informations détaillées sur les perturbations pouvant survenir lors du
fonctionnement de la turbine à gaz.
Ces brèves instructions sont destinées à permettre au personnel d'exécution de réagir adéquatement en
cas de perturbations. De cette manière, l’adoption des mesures correctes permettra de réduire au
minimum les périodes d'arrêt de la turbine à gaz, évitant ainsi tout dégât au générateur de la turbine.
Remarques à propos de la procédure

Les sections suivantes listent les perturbations selon le système KKS.
La documentation sur la réparation des pannes comprend un tableau des alarmes de panne (avec des
codes KKS) reproduit sur l’imprimante d’enregistrement d’alarmes avec des descriptions brèves des
causes liées à chaque panne et de possibles méthodes de réparation. Les informations fournies sur les
causes possibles et leur réparation ne sont pas exhaustives. En plus de ces brèves instructions, prendre
en considération toute information sur les causes des pannes fournie par d’autres fabricants (consulter
la section sur les fournisseurs extérieurs).
Procédure à suivre en cas de perturbations graves

Si une panne grave demande l’intervention du fabricant de la TG, prêter attention à certains détails
importants afin de pouvoir évaluer l’étendue de la perturbation ou du dégât.
Une fois la panne survenue, la centrale doit être immédiatement mise dans des conditions de
fonctionnement sûres. Pendant l’inspection d’établissement des faits et les enquêtes visant à découvrir
la cause de la panne, faire toujours référence aux rapports de fonctionnement tels que les diagrammes
en bâtons, journaux de fonctionnement, registres de l’imprimante d’alarmes et les remarques du
personnel d’exécution.
Le matériel endommagé ne doit pas être touché dans la mesure du possible (comme accordé avec le
fabricant), afin de préserver ses conditions originales lors de l’inspection d’établissement des faits.
Dans tous les cas, il convient de communiquer avec le fabricant afin de déterminer de manière
immédiate les mesures de correction à appliquer, pour que les réparations et toute autre mesure
envisagée puissent commencer.
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RECHERCHE DE PANNES, REMARQUES GÉNÉRALES
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19.09.07
INSTRUCTIONS POUR REMPLIR UN RAPPORT DE PROBLÈMES

Les rapports de problèmes de la turbine à gaz sont utilisés pour recueillir les informations essentielles
nécessaires pour évaluer les situations relatives au fonctionnement et aux dégâts de votre centrale.
Rapporter régulièrement des informations sur le fonctionnement de la turbine à gaz nous permet
d’analyser en profondeur votre centrale. Des optimisations du processus et/ou des suggestions
d’amélioration importantes peuvent être tirées de ces analyses.
En cas d’irrégularité dans le comportement de la TG devant être examinée par le fabricant, veuillez
envoyer un rapport de problème à l’adresse indiquée dans la section W 3.0-0200, contenant les
informations suivantes :
1.1 CODE DE LA CENTRALE

1.2 TYPE DE TG
1.3 DATE : jour / mois / année
1.4 HEURE : identifier correctement l’intervalle pendant lequel l’irrégularité s’est produite.
1.5 MODE DE FONCTIONNEMENT DE LA TG avant l’irrégularité. Spécifier :
• COMBUSTIBLE
• CHARGE en MW
• TYPE DE COMBUSTION (diffusion / prémélange)
• RÉGIME PERMANENT ou TEMPORAIRE (par exemple : fonctionnement avec
charge, démarrage de la TG, délestage de charge, commutation du combustible,
fonctionnement du vireur, etc.).
• AJOUT D’EAU (si nécessaire : mode d’ajout d’eau, mode du refroidisseur à
évaporation le cas échéant, etc.).
1.6 CONDITIONS ENVIRONNEMENTALES ET FRÉQUENCE DU RÉSEAU
1.7 ALARMES et CAUSES ayant provoqué une procédure de panne de la TG.

Par exemple, en cas de démarrage défectueux, indiquer l’étape de la séquence et la vitesse de la TG
lorsque le démarrage a échoué.
En cas de procédure de panne de la TG, indiquer les alarmes et paramètres déterminant la procédure
de panne de la TG.
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1.8 KKS COMPLET du matériel ayant causé la procédure de panne de la TG, son état (ex. :
« ouvert/fermé » dans le cas des vannes) et les instruments de mesure, si nécessaire.
Si la procédure de panne de la TG a été déclenchée par l’opérateur, veuillez en indiquer la raison.
En outre :
1 Fournir des explications brèves et essentielles des pannes.
2 Imprimer et joindre une représentation graphique des tendances des paramètres et/ou du
matériel impliqué dans la perturbation, enregistrée 10 minutes au moins avant la panne.
3 Observer et rapporter toute irrégularité survenue dans le système auxiliaire avant la panne,
même si elle n’est pas directement liée à cette dernière.
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19.09.07
VIBRATIONS
Les directives internationales applicables stipulent que, parmi toutes les variables possibles concernant
les vibrations (déplacement, vitesse et accélération), le déplacement des vibrations constitue la
variable pertinente pour déterminer la vibration absolue du palier, et que l’acheminement des
vibrations constitue la variable pertinente pour déterminer la vibration relative de l’arbre. Ces trois
variables se trouvent étroitement liées. En ce qui concerne les vibrations sinusoïdales, chacune peut
être convertie à l’une des deux autres.
v=s ω
a=s ω2 = v ω où : ω=2 π f
En ce qui concerne les vibrations non sinusoïdales, une telle conversion n’est tolérable que pour un
seul composant ayant été filtré et non pas pour la valeur de la somme. Lorsque des données sur la
vibration du boîtier du palier ou de l’arbre sont fournies, s’assurer absolument d’utiliser les unités
correctes. Généralement, les vibrations peuvent être exprimées en tant que valeur effective, valeur de
crête (amplitude simple) ou valeur crête à crête (amplitude double). Aux États-Unis, par exemple,
l’amplitude de vibration est généralement exprimée en tant que valeur crête à crête.
Avant de fournir toute donnée sur les vibrations, convertir toujours aux unités stipulées par les normes
ISO, c’est-à-dire exprimer les vibrations du boîtier du palier en [mm/seff] et les vibrations de l’arbre en
[µmpp] (crête à crête).
Instrumentation
Les accéléromètres ont démontré depuis longtemps leur efficacité pour mesurer les vibrations
absolues. Le système de masse à ressort des ces transducteurs est choisi parce que le capteur
fonctionne en dessous de sa fréquence naturelle. L’effet piézoélectrique des résonateurs à quartz est
utilisé pou convertir le mouvement mécanique en courant électrique. Dans ce cas, le déplacement de
charge est proportionnel à l’accélération. Comparée aux capteurs de vitesse, cette technique présente
des avantages importants : fréquence de coupure plus élevée, longue durée de vie et robustesse, même
à des températures de fonctionnement élevées. De plus, les accéléromètres ne sont pas sensibles aux
champs magnétiques. Chaque accéléromètre est monté sur un filtre mécanique car les vibrations de
fréquence très élevées peuvent perturber le mesurage sous des conditions défavorables (comme par
exemple, la résonance des aubes, qui peut être transmise comme bruit de structure). Les vibrations
dont la fréquence est comprise entre 20 et 500 Hz de la direction de mesure primaire de
l’accéléromètre ne sont pas absorbées par ces filtres. Ces filtres permettent en même temps de bloquer
les vibrations transversales causant des perturbations. De plus, le signal de vibration est
électroniquement filtré à l’aide de filtres passe-haut et passe-bas avant tout traitement additionnel du
système I&C.
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Des capteurs du courant de Foucault sans contact sont utilisés pour mesurer la vibration de l’arbre.
Cette technique de mesurage est basée sur le principe suivant : le champs magnétique produit par une
bobine à travers laquelle circule le courant de Foucault génère des courants de Foucault dans des
matériaux conducteurs d’électricité. Ces courants de Foucault. à leur tour, soutirent de l’énergie de la
bobine à travers le champ magnétique de celle-ci. L’amplitude de tension est en conséquence réduite.
Cette réduction est ensuite transformée en signal proportionnel à la variable mesurée. En cas de
vibration relative de l’arbre, tout mouvement de l’arbre relatif au demi palier est mesuré. Vu que le
film d’huile n’est pas infiniment rigide, le rotor peut se dévier de sa trajectoire idéale pendant la
rotation. Deux capteurs désaxés de 90º sont nécessaires pour déterminer le passage cinétique de
l’arbre.
Modification du comportement vibratoire

Malgré toutes les conceptions mécaniques et les mesures d’installation et de fabrication, des vibrations
peuvent survenir. Ces dernières sont causées par des facteurs divers, parfois difficiles à quantifier en
raison du fait qu’ils sont entremêlés. Si des vibrations intensifiées se produisent, mener des enquêtes
conjointement avec le fabricant afin de déterminer leur cause et de mettre au point des mesures visant
à les supprimer. Fournir une vue d’ensemble exhaustive des causes et des mesures de correction
consécutives n’est pas réalisable. Le but de ce document est tout simplement de montrer les
caractéristiques et les causes des phénomènes vibratoires pouvant survenir.
La plupart des vibrations du turbogénérateur sont causées par un déséquilibre. Ces vibrations sont
primairement provoquées à la fréquence de la vitesse de rotation de l’arbre. De plus, des vibrations
peuvent également survenir à des multiples intégraux de la fréquence de rotation. Des vibrations
sous-harmoniques ou à une fréquence élevée sont rarement enregistrées.
Vibrations à la fréquence de rotation

Les causes d’une vibration à une fréquence de rotation intensifiée peuvent comprendre, entre autres,
les mécanismes suivants :
• Déséquilibre grave provoqués par des facteurs relatifs au fonctionnement ne pouvant être tenus en
compte lors de l’équilibrage des arbres individuels (comme par exemple, la température ou les
défaillances résultant des charges). Les perturbations vibratoires peuvent être également causées
par le couplage de plusieurs arbres sur lesquels des erreurs de centrage ou de voilage des brides de
couplage surviennent.
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• Les facteurs thermiques peuvent généralement être identifiés par des transitions constantes des
paramètres de vibration sur le changement de charge ou de température. Des différences dans le
coefficient de transmission de chaleur au niveau de la surface de l’arbre peuvent faire plier l’arbre
et modifier en conséquence la qualité d’équilibrage de l’arbre. Les vibration s’intensifient
généralement avec une charge ou avec la température. Une fois écoulée une période de temps
suffisante, les températures sont équilibrées, ce qui compense cet effet. Si le processus de
réchauffement est décéléré, ce type de perturbation est proportionnellement moins prononcé. Même
de moindres différences de températures peuvent causer des changements considérables dans le
comportement vibratoire. Ce fait est particulièrement important pour le rotor de la turbine à gaz, vu
qu'il est inévitablement soumis à des hausses de température très rapides.
• Les perturbations vibratoires provoquées thermiquement ayant un soi-disant « effet liant » peuvent
également se produire, quoique moins fréquemment. Lorsque la puissance est faible, le
comportement de fonctionnement est initialement bon. Les vibrations s’intensifient lorsque la
puissance s'élève mais ne retournent pas à leur niveau initial lorsque la puissance diminue. Dans de
tels cas, les effets thermiques sont aggravés par les facteurs mécaniques.
• Si l'arbre se frotte contre les bandes d´étanchéité du chapeau ou le boîtier interne, les hausses de
température localisées peuvent provoquer un léger pliement de l’arbre et causer également un
déséquilibre thermique. Les jeux peuvent également se réduire au niveau du segment racleur
d’huile du boîtier du palier, ce qui peut conduire à la formation de coke.
Vibrations sous-harmoniques
Un raccordement souple dans le passage de la charge qui ancre les machines rotatives aux fondations
peut être la cause de cette perturbation peu fréquente. De tels composants vibratoires ne peuvent être
détectés que par une analyse de fréquence.
Équilibrage
Tout déséquilibre n’est pas directement mesurable. Il ne peut être reconnu que par l’effet qu’il produit
sur les vibrations. Lors du rééquilibrage, des poids d’équilibrage additionnels peuvent être ajoutés au
rotor. Autrement, des poids déjà installés peuvent être retirés afin de compenser en grande partie le
déséquilibre existant. L’équilibrage ne fait qu’établir un équilibre entre le déséquilibre initial et les
poids d’équilibrage récemment mis en place.
Ce fait est sans aucun doute d’une importance pratique, particulièrement en ce qui concerne les
mesurages de rééquilibrage mis en oeuvre au sein de la centrale. Le rééquilibrage n’améliore que
rarement les conditions d’équilibre d’un seul arbre ; au lieu de cela, il améliore tout simplement le
comportement de fonctionnement de la totalité de la ligne d’arbres. En pratique, si un rotor est
remplacé après le rééquilibrage lors d’une inspection majeure ou s’il est complètement rééquilibré
pendant une réparation en usine, il peut s’avérer nécessaire d’effectuer des rééquilibrages additionnels
après avoir connecté la totalité de la ligne d’arbres dans la centrale, vu que les mesurages de
rééquilibrage sur chantier effectuées auparavant ne conviennent plus à l’état de choses présent.
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Une erreur fréquente consiste à effectuer un seul mesurage de vibration peu après avoir atteint la
vitesse de fonctionnement et d'éteindre ensuite le turbogénérateur pour y placer des poids
d’équilibrage. Les données de ce type ne représentent pas les conditions d’équilibrage réelles. Les
conditions de régime permanent doivent être atteintes. Cela prend généralement plusieurs heures. Des
équilibrages de qualité ne peuvent être atteints que si des données reproductibles fiables sont
disponibles. Pour les raisons mentionnées ci-dessus, nous recommandons avec instance que seul du
personnel qualifié soit autorisé à réaliser les opérations de rééquilibrage.
S’il s’avérait nécessaire de mettre en doute la reproductibilité du comportement vibratoire d'un
turbogénérateur donné, il serait plus opportun de répéter les mesurages que de commencer le
rééquilibrage. Si cela ne devenait évident qu’après le commencement du rééquilibrage, il faudrait
considérer la possibilité de rétablir les conditions initiales (c'est-à-dire, retirer tous les poids ajoutés
tout au long du rééquilibrage) et de déterminer si la condition de rééquilibrage est reproductible.
Une quantité limitée de plans d'équilibrage est disponibles pour le rééquilibrage de la centrale. En
conséquence, seul des améliorations partielles des conditions d’équilibrage peuvent être obtenues,
c’est-à-dire, une partie des vibrations peut être réduite au détriment d'une performance vibratoire
diminuée sur d'autres points de mesure ou sous d'autres conditions de fonctionnement. S’il s’avérait
nécessaire de reconnaître avec exactitude cette contradiction pendant le rééquilibrage, les vibrations
devraient s’enregistrer sur tous les points de mesure et sous toutes les conditions de fonctionnement
aussi exhaustivement que possible. Ce n’est qu’ainsi qu’un compromis optimal entre les
considérations techniques et économiques sera atteint.
En règle générale, prévoir un minimum de cinq jours pour effectuer le rééquilibrage. Ce délai tiens
compte de la mise en place des poids d’équilibrage et des essais en régime permanent requis. Si les
besoins de temps des opérations de rééquilibrage précédentes étaient connus, il serait raisonnable de
prévoir moins de temps pour le rééquilibrage.
Il est fréquent de tirer des conclusions incorrectes concernant l’évaluation de la sensibilité du système
au déséquilibre sur la base de résultats de rééquilibrage. Le fait qu’un système ne réponde que très peu
aux masses de déséquilibre d’essai ne signifie en aucune façon qu’un déséquilibre considérable soit
impliqué. Il est également possible que la masse de déséquilibre d’essai dans ce cas se trouve
également dans le plan d'équilibrage choisi et qu'elle soit par conséquent ineffective en raison de la
proximité nodale. Inversement, il est possible de tirer la conclusion suivante : des déséquilibres
inférieurs provoquant des changements considérables dans le comportement vibratoire témoignent
d'une sensibilité vibratoire accrue aux masses de déséquilibre d'essai.
Même les effets d’un déséquilibre provoqué thermiquement peuvent être atténués par le rééquilibrage.
Cela n’est cependant possible que si le changement dépendant des charges dans le comportement
vibratoire demeure compris entre certaines limites. Si le changement dépendant des charges est
supérieur au double de la vibration tolérée, il sera improbable que le rééquilibrage puisse donner des
résultats acceptables.
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Dans certains cas, il est possible d’accorder un compromis raisonnable avec l’opérateur avant de
compléter le rééquilibrage. Dans le cas d’un turbogénérateur conçu presque exclusivement pour les
opérations à pleine charge, il est nécessaire de chercher à atteindre un équilibre optimal sous ces
conditions aux dépens, peut-être, de vibrations intensifiées pendant la charge et décharge et même lors
du passage à travers des plages de vitesse critiques.
Conversion des limites

Avant de fournir toute donnée sur les vibrations, convertir toujours aux unités stipulées par les normes
ISO; c’est-à-dire : exprimer les vibrations du boîtier du palier en mm/seff ou mm/srms et les vibrations
de l’arbre en pmpp (crête à crête). Les équations suivantes s’appliquent à la conversion (vibration
sinusoïdale) :
1 (mm/s)pk = 0,707 mm/seff
1 (pouce/s)rms = 25,4 mm/seff
1 (pouce/s)pk = 18 mm/seff
Amplitude de vibration :
1
1 milpp = 1000 poucepp= 25,4 µmpp
Exemples :
Vitesse de vibration :
Vpk = 13,15 mm/s => Veff 13,15 • 0,707 mm/seff = 9,3 mm/seff
Vpk = 0,25 pouce/s =>Veff 0,25 25,4 “0,707 mm/seff = 4,5 mm/seff
vrms= 0,58 pouce/s => Veff = 25,4 • 0,58 mrn/seff =14,7 mm/seff
Amplitude de vibration :
Spp = 2,5 mils =>Spp = 2,5 • 25,4 µm = 63,5 µmpp
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Critères d’évaluation
Les normes ISO de la série ISO 10816 « Vibrations mécaniques - évaluation des vibrations des
machines par mesurages sur les parties tournantes » et les séries ISO 7919 « Vibrations mécaniques
des machines non alternatives - mesurages sur les arbres tournants et critères d'évaluation » ont été
révisées au long de la dernière décennie et offrent pour la première fois des informations sur
l'interprétation des résultats d’évaluation et permettant d’établir des valeurs limites à la surveillance
des vibrations. Se remettre à la partie 4 des deux normes ainsi qu’à leur introduction générale
comprenant la partie I pour toute information pertinente aux turbines à gaz. Au lieu d’indiquer les
limites de la plage de vibration, les deux séries désignent les plages en question par des zones
marquées avec les lettres A, B, C et D. Des évaluations ont été effectuées sur chaque zone et
s’appliquent régulièrement dans toutes les parties des séries. Les zones sont définies de la manière
suivante :
• Zone A : la vibration de machines récemment mises en marche sont normalement incluses dans
cette zone.
• Zone B : les machines produisant des vibrations incluses dans cette zone sont jugées convenables
pour des opérations prolongées sans restrictions.
• Zone C : les machines produisant des vibrations incluses dans cette zone sont jugées non
satisfaisantes pour des opérations constantes et prolongées. Généralement, la machine peut être
utilisée pour une période de temps limitée sous ces conditions jusqu’à ce que des mesures de
correction puissent être adoptées.
• Zone D : Les valeurs de vibration incluses dans cette zone sont normalement jugées suffisamment
graves pour causer des dégâts à la machine.
Ces évaluations permettent à l’opérateur de diagnostiquer les conditions vibratoires d’une machine et
offrent des instructions claires concernant toute mesure nécessaire.
Limites de la zone d’évaluation pour la vitesse de vibration veff pour les mesurages sur des parties non
tournantes par la norme ISO 10816-4.
Limite de la zone A/B Veff = 4,5 mm/seff
Limite de la zone B/C veff = 9,3 mm/seff (alarme)
Limite de la zone C/D veff = 14,7 mm/seff (procédure de panne)
Les valeurs s’appliquent aux vibrations du boîtier dans la direction verticale sous des conditions de
fonctionnement en régime permanent et à la vitesse de fonctionnement.
Tout changement survenu dans l’amplitude de vibration par rapport à une valeur de référence
préétablie constitue un second critère d’évaluation. Si une intensification rapide ou instantanée des
vibrations était observée, mener des enquêtes pertinentes conjointement avec le fabricant, même si le
niveau général demeure en dessous des valeurs d’alarme veff = 9,3 mm/seff. Si un changement dans
l’amplitude de vibration était accompagné de bruits retentissants provenant de la TG, éteindre le
turbogénérateur immédiatement même si l'exactitude de l'affichage est en doute. De tels bruits sont
révélateurs de dégâts mécaniques (dégât des aubes ou dégâts causés par un frottement excessif).
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Cause des pannes et réparation

Malgré toutes les conceptions mécaniques et les mesures d’installation et de fabrication, des vibrations
telles que celles décrites précédemment peuvent être causées par des facteurs divers parfois difficiles à
quantifier en raison du fait qu’ils sont parfois entremêlés. Si des vibrations intensifiées se produisent,
mener des enquêtes conjointement avec le fabricant afin de déterminer leur cause et de mettre au point
des mesures visant à les supprimer. Fournir une vue d’ensemble exhaustive des causes et des mesures
de correction consécutives n’est pas réalisable. Le tableau (pages 5 à 7) ne fait qu’indiquer les
caractéristiques, causes et mesures correctives de plusieurs phénomènes vibratoires possibles pouvant
survenir.
Questionnaire de dépannage sur : les problèmes de vibration
Le questionnaire suivant (pages 9 à 12) doit être rempli aussi complètement que possible si des
problèmes causés par des vibrations se produisent dans votre centrale. Les informations fournies nous
permettent d’effectuer des évaluations préliminaires des problèmes et de concevoir des mesures de
correction. Veuillez expédier le questionnaire complet à Ansaldo Energia à l’adresse indiquée dans la
section W 3.0-0200.
Instructions à suivre pour analyser les changements survenus dans le comportement vibratoire
• Autres symptômes Cause Mesures / réparation des pannes
1. Intensification rapide ou
instantanée des vibrations.
Présence de bruits retentissants, Dégâts possibles, comme • Éteindre immédiatement le turbogénérateur
changement des paramètres de la par exemple dégât des même si l’exactitude de l’affichage est en doute.
TG (puissance, TCET NOX).
aubes, dégâts causés par le Observer si l’intensification des vibrations se
frottement (réduction des produit également lors de la décélération.
jeux axiaux). Mesurer le temps de décélération. Inspecter la
TG.
Températures considérablement Dégât au palier. • Contrôler les paliers affectés et la zone
élevées des parties métalliques du
environnante.
palier.
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2. Intensification des vibrations

causée par des composants
de fréquence de rotation
prononcée.
Intensification temporaire Vibration passagère. Il s’agit de pannes dont l’origine thermique a été
des vibrations observée pendant les changements de charge et de
passagères. Vibration
survenant sous des température. Elles sont généralement brèves. Ce
conditions de comportement vibratoire est un phénomène typique des
fonctionnement turbines à gaz. L’intensification des vibrations pendant
transitoire.
les changements de charge est souvent causée par des
déséquilibres provoqués thermiquement. Cela est causé
par une distribution de la température asymétrique par
rotation dans le rotor attribuable à un réchauffement
légèrement inégal. L’ampleur d’un déséquilibre
thermiquement provoqué constitue une fonction de
plusieurs paramètres et peut changer plus ou moins
considérablement au cours du temps. Les effets d’un
déséquilibre thermiquement provoqué peuvent être
généralement atténués par le rééquilibrage. Si le
processus de réchauffement était freiné, le phénomène
serait moins marqué.
Frottement. Si l'arbre se frotte temporairement contre les bandes

d´étanchéité du chapeau ou le boîtier interne, la hausse
de la température localisée peut provoquer un léger
pliement de l’arbre et provoquer par conséquent un
déséquilibre thermique. Toute panne provoquée par le
frottement est identifiée en utilisant des techniques de
mesurage spéciales, souvent en conjonction avec des
diagrammes vectoriels polaires. Les effets du frottement
peuvent être supprimés en équilibrant et/ou en réduisant
la taux de changement de la charge.
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Expansion réduite Une expansion réduite (attribuable à une

déformation ou à un coincement) peut produire des
altérations plus ou moins considérables dans le
comportement de transmission (caractéristiques de
dureté/amortissement) du système de la TG et les
vibrations peuvent donc s’intensifier.
Contrôler le boîtier et le conduit du gaz
d'échappement en vue de détecter tout objet
pouvant réduire l’expansion. Supprimer les causes
de l’expansion réduite.
Vibrations intensifiées sur la Pannes provoquées Les facteurs thermiques peuvent généralement
totalité de la plage de la thermiquement (générales). être identifiés par des transitions constantes des
charge sous des
paramètres de vibration sur le changement de
conditions de
fonctionnement en régime charge ou de température. Les vibrations
permanent, vibrations s’intensifient généralement avec une charge ou
élevées relatives aux avec la température. Les conditions de charge
valeurs précédentes lors
du passage à travers des spécifiques correspondant aux conditions
fréquences naturelles. vibratoires sont généralement reproductibles. Les
effets d’un déséquilibre thermiquement provoqué
peuvent être atténués par le rééquilibrage.
Déformation du rotor Tourner l’arbre du turbogénérateur comme indiqué.

attribuable à un
fonctionnement incorrect du
vireur.
Forces agissant sur les Réaliser une rectification provisoire en rééquilibrant
rotors avec un couplage le turbogénérateur ; corriger les irrégularités à la
excentrique prochaine occasion.
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Remplacement des Rééquilibrer la ligne d’arbres.

composants du rotor lors
d’une inspection majeure;
changement dans la
distribution du déséquilibre
le long du rotor.
Défaillance des aubes. Contrôler les aubes (consulter le fabriquant).
Paliers. Toute altération de la géométrie du palier peut

changer les caractéristiques du système (dureté,
effet d’amortissement du film d’huile). Contrôler la
géométrie du palier après avoir consulté le
fabricant.
attribuable à des composants de
très basse fréquence.
Les vibrations se produisent en tant Équilibre instable du rotor Le fouettage dans l’huile est un facteur d’instabilité.
que fonction de la température de attribuable à des vibrations L’analyse de la fréquence permet d’identifier ces
l’huile de lubrification; la fréquence auto-induites. vibrations. Ce phénomène n’a cependant pas été
est d’environ de l’ordre de 0,46 –
0,48 x la fréquence de rotation. observé dans les turbines à gaz d’ANSALDO
jusqu’à présent. Modifier la température d’entrée
de l’huile. Il peut s’avérer nécessaire d’accroire
l’amortissement des paliers lisses. Informer le
fabricant. Ce phénomène n’a pas été observé dans
les turbines à gaz d’ANSALDO jusqu’à présent.
Composants de vibration sous- Jeu dans le passage de la Les effets de sauts non linéaires peuvent se
harmonique. charge entre les fondations produire si le raccordement entre les fondations et
et les boîtiers du palier. le boîtier du palier n’est pas solidement boulonné.
De telles vibrations peuvent souvent être
identifiées par des diagrammes en bâton à canaux
multiples ou par des analyses de fréquence dans la
salle de contrôle. Contrôler le passage de la
charge entre les fondations et le boîtier du palier.
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attribuable à des composants de
fréquence harmonique plus élevée.
• Les vibrations se produisent au Excitation mécanique ou En règle générale, les turbogénérateurs munis de
double de la fréquence de rotation. magnétique par le générateurs bipolaires peuvent supporter des
générateur. vibrations à une fréquence équivalente au double
de la fréquence de rotation. La détection de telles
vibrations requière que des mesurages soient
effectués aux fréquences choisies. Contacter le
département d’ingénierie responsable de la
construction du générateur au cas où des valeurs
élevées étaient obtenues.
Alignement. L’intensification des composants au double de la

fréquence de rotation peut également être
attribuable à des changements dans l’alignement
de l’arbre.
Contrôler l’alignement.
5. Composants vibratoires à Chaîne de mesurage Si les conditions sont défavorables (ensembles de

haute fréquence. défectueuse. fréquence spéciales, modulation de composants de
fréquence basse), des vibrations de fréquence
élevée peuvent interférer les mesurages réels ou
bien les rendre nuls. Contrôler la totalité de la
chaîne d’instrumentation, y compris les supports
des filtres mécaniques et les accéléromètres.
Réaliser des mesurages de contrôle.
6. Vibration intensifiée pendant le Amplitudes Passer à travers ces plages de vitesse critiques
démarrage ou l’arrêt. excessives / élevées lors du aussi rapidement que possible; effectuer le
passage à travers les rééquilibrage après avoir consulté le fabricant en
fréquences naturelles du cas de perturbations plus considérables.
système.
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Questionnaire de dépannage relatif aux vibrations
Centrale de la turbine à gaz (nom du projet)……………………………………………………….

Type (TG et générateur) ……………………………………………………….
Date……………………………………………………….
Heures de fonctionnement……………………………………………………….
Quantité de démarrages……………………………………………………….
Heures équivalentes de fonctionnement……………………………………………………….
1. Description du problème
Veuillez décrire le problème le plus exhaustivement possible et nous expédier des copies de tous les
documents (correspondance, registres de vibration, etc.) compilés jusqu’à présent sur ce problème.
……………………………………………………………………………………………………………………….......
2. Mode de fonctionnement du turbogénérateur : quantité de cycles de démarrage / arrêt par unité de temps
(par jour / semaine / mois)
…………………………………………………………………………………………………………………………….
3. Est-ce que le turbogénérateur est également muni de l’équipement nécessaire pour surveiller les vibrations
du support du palier en utilisant un système de surveillance des vibrations de l’arbre ?
• Oui.
• Non.
4. Avec quel type de vibration survient le problème ?

• Vibrations du support du palier.
• Vibrations de l’arbre.
• Toutes les deux.
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5. À quel point de mesure survient le problème ?

(Veuillez indiquer la direction de mesurage : par exemple, verticale, etc.)
Palier de la turbine (extrémité de la turbine)………………………………
Palier du compresseur (extrémité du compresseur)………………………………
Palier du générateur (extrémité de la turbine)………………………………
Palier du générateur (extrémité de l’excitateur)………………………………
6. Sous quelles conditions de fonctionnement survient le problème ?

• Lors du démarrage.
• Après la synchronisation.
• Lors du chargement de la TG.
• Lors du fonctionnement en régime permanent.
7. Sous quelles conditions de démarrage survient le problème ?

• Lors du démarrage à froid (TCET <70 ºC).
• Lors du démarrage à chaud (TCET <70 ºC).
• Indépendamment des conditions de démarrage.
8. Combien de temps a duré le problème ? Est-ce que le changement a été brusque ou graduel ? (Pendant
combien de temps ?)
9. Est-ce que le vireur a été/est mis en marche avant chaque démarrage comme le prévoit le manuel du
produit ?
• Oui.
• Non.
10. Quel type de perturbation se produit-il ?

• Crête de vibration après la synchronisation.
• Vibrations en régime permanent excessivement élevées.
• Changements instantanés de la vibration en régime permanent.
• Vibrations intenses lors du démarrage (indiquer les vitesses).
• Autre phénomène (expliquer).
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11. Si des vibrations intenses ont lieu en régime permanent :

Combien d’heures après le démarrage le fonctionnement en régime permanent est-il atteint (avec une charge
permanente) ? ………………………………
Veuillez indiquer la charge (MW) et la puissance réactive (Mvar). ………………………………
12. Est-ce que les vibrations en régime permanent dépendent de la charge ?

• Oui (joindre des copies des graphiques de vibrations, de la charge et de la puissance réactive).
• Non.
13. Le problème est-il récurrent ? (est-ce qu'il survient toujours de la même manière ?)
• Oui.
• Non (expliquer). ………………………………………………………………
14. Le turbogénérateur est-il utilisé en sous-fréquence et/ou en surfréquence ?

• Oui (expliquer).………………………………………………………………
• Non.
15. En cas de vibration du support du palier, la vitesse de vibration (provenant de l’accélération des vibrations)
est enregistrée.
Sur quel mode la chaîne d’instrumentation est-elle réglée ? ………………………………
Valeur effective (rms) en [minis] (réglage spécifié) ………………………………
Valeur de crête en [inm/s] ………………………………
Valeur de crête à crête en [mm/s] ………………………………
16. En cas de vibrations de l’arbre, l’amplitude de vibration est mesurée. Sur quel mode la chaîne
d’instrumentation est-elle réglée ?
Valeur de crête à crête en [urn/s] ………………………………
Autre réglage (expliquer) ………………………………………………………………
17. Quelle est l’apparence des graphiques de vibrations réalisés lors du fonctionnement ? Veuillez expédier une
copie (copies séparées pour les démarrages en froid et en chaud si nécessaire). Inclure les données
suivantes : numéro de machine, échelle de temps, date, augmentation de l’échelle, code de couleur. Indiquer
toujours la charge et la puissance réactive.
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18. Est-ce que la machine est munie d’un ordinateur de diagnostic ?

• Oui (système informatique, diagrammes, etc.).
• Non.
19. Est-ce que les lectures ont été contrôlées en vue de déterminer la plausibilité (en utilisant des instruments
portables, par exemple), afin d’établir si l’instrumentation est défectueuse ?
• Oui (expliquer les résultats, inclure toujours les dimensions avec les mesurages !).
………………………………
• Non.
20. Est-ce que les chaînes d’instrumentation ont été commutées (par exemple, les paliers du compresseur et de
la turbine, ou bien les machines A et B), afin d’établir si le matériel de l’instrumentation est défectueux ?
• Oui (expliquer).………………………………………………………………
• Non.
21. Est-ce que les instruments de rechange pour la chaîne d’instrumentation de surveillance des vibrations sont
disponibles dans la centrale ?
• Oui (expliquer).………………………………………………………………
• Non.
22. Est-ce que les capteurs de vibration sont fermement installés ?

• Oui.
• Non.
23. Décrire l’évaluation subjective du comportement vibratoire du rotor en posant la main sur la machine.
• La machine fonctionne normalement.
• La machine ne fonctionne pas normalement (expliquer).………………………………
24. En cas de crêtes de vibrations (excepté les crêtes de déséquilibre provisoires provoquées thermiquement et
survenant après la synchronisation) : est-il possible d’enregistrer les crêtes de vibration en utilisant un
enregistreur à temps de réponse suffisamment rapide ?
• Oui.
• Non.
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25. Est-ce que l’expansion de la machine est réduite à un point donné (dans le guide de centrage, par exemple) ?
• Oui (expliquer).………………………………………………………………
• Non.
26. Est-ce que des vibrations intenses surviennent sur les équipements périphériques (vibration d’amplitude
élevée de la tuyauterie) ?
• Oui (expliquer).………………………………………………………………
• Non.
27. Quand et par qui a été équilibrée la machine pour la dernière fois ?
Date………………………………
Équilibré par………………………………
28. Serait-il possible de réaliser un mesurage vectoriel (c’est-à-dire, tracer l’historique des vibrations au cours du
temps en tant qu’amplitude sur l'angle de phase) dans la centrale sans l’assistance des experts
d’ANSALDO ?
• Oui (indiquer le dispositif, les capteurs, la relation de phase).………………………………
• Non.
29. Serait-il possible de réaliser une analyse de fréquence dans la centrale sans l’assistance des experts
d’ANSALDO ?
• Oui (indiquer le dispositif et le capteur).………………………………
• Non.
30. Quelles opérations d’assemblage, de démontage ou de réassemblage pouvant être liées au comportement
vibratoire de la machine ont été récemment réalisées ?
• Mesurages (expliquer).………………………………
• Date………………………………
• Qui les a réalisées ? ………………………………
31. Au cas où l’aubage (partiel) ait été récemment remplacé : est-ce que l’usine de fabrication de Berlin a mis à la
disposition des utilisateurs un plan d’installation des aubes ?
• Oui (qui l’a fourni ?). ………………………………
• Non.
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VIBRATIONS
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32. Au cas où le rotor aurait été récemment démonté : est-ce que tous les composants ont été remis en place à
leur positions originales lors du réassemblage du rotor ?
• Oui.
• No (expliquer).………………………………
33. Au cas où le rotor aurait été récemment démonté : est-ce que des irrégularités ont été observées lors du
démontage ?
• Oui (expliquer).………………………………………………………………
• Non.
Fournir les informations sur une feuille séparée.
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ÉQUIPEMENT DE MESURAGE - RÉPARATION DES PANNES

Les réparations des pannes suivantes concernent l’instrumentation en général :
Panne Causes possibles Réparation des pannes

Pas de signal d’acquisition par Soupapes de décharge en Ouvrir la vanne d’arrêt.
les manomètres, pressostats, amont du capteur de pression
transducteurs de pression, etc. dosées.
Ligne vers le manomètre Contrôler la ligne du manomètre et

colmatée ou présentant des réparer la panne.
fuites.
Le capteur de pression Réparer l’instrument, le recalibrer ou

présente des pannes bien le remplacer.
mécaniques ou électriques.
Pas de signal d’acquisition par Thermomètre endommagé par Remplacer le thermomètre.
les capteurs de température un impact ou des vibrations.
Protéger le thermomètre des impacts
(couples thermoélectriques,
et des vibrations.
thermomètres à résistance,
puits thermiques,
thermomètres de la ligne
d’huile de lubrification du
puits thermométrique).
Changement dans le point de La configuration a changé. Remettre à zéro.
commutation de pression et
dans les interrupteurs de
pression.
Vannes d’isolation du Les dispositifs ont des fuites Corriger les fuites.
manomètre, rhéostats de ou des défaillances
Rectifier les défaillances mécaniques;
pression et vannes de contrôle mécaniques.
remplacer les dispositifs, si
de pression en panne.
nécessaire.
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La vanne solénoïde ne répond Parties mécaniques ou Remplacer la vanne ou les parties
pas aux commandes de électriques de la vanne défectueuses/corriger le coincement.
contrôle. défectueuses (bobine
endommagée, mauvais
contact du câble, piston
coincé).
L’interrupteur de fin de L’interrupteur de fin de Remplacer ou régler à nouveau
course ne fonctionne pas course est défectueux ou son l’interrupteur de fin de course.
correctement. support a du jeu.
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MATÉRIEL DE SUPERVISION ET DE PROTECTION –

RÉPARATION DES PANNES
Les alarmes suivantes concernent le système d’instrumentation de la turbine à gaz :
Alarme Effet sur le Traitement de la défaillance

fonctionnement de la TG
DÉFAILLANCE DU SYSTÈME DE AUCUN. Contrôler le système de surveillance

SURVEILLANCE DE VITESSE DE de vitesse.
LA TG, PAS DE COÏNCIDENCE.
Contrôler le système de surveillance
de vitesse (en cas de défaillances des
EMBALLEMENT DE LA TG PROCÉDURE DE capteurs de vitesse).
ACTIVÉ. PANNE DE LA TG.
Contrôler la vanne de contrôle du
combustible et/ou le réglage du débit
massique lors du délestage.
SOUS- DÉBRANCHEMENT DE Aucun.
FRÉQUENCE/SURFRÉQUENCE LA TG DE LA
GRILLE/OPÉRATION
(< 95 % OU > 103 % vitesse). SANS CHARGE.
SOUS- PROCÉDURE DE Aucun.
FRÉQUENCE/SURFRÉQUENCE DE PANNE DE LA TG.
LA PROCÉDURE DE PANNE (*).
SOUS-FRÉQUENCE / L’opérateur doit éteindre Vérifier le contrôleur de vitesse.
SURFRÉQUENCE, la TG et inspecter les
aubes.
30 MINUTES DÉPASSÉES,
INSPECTION REQUISE.
(*) Voir le tableau dans la section W 3.1-2601.
Attention
Lorsque la somme des heures de fonctionnement en dehors de la plage admissible [S.TURB.10 ÷

S.TURB.68] atteint 30 minutes, le personnel d’exécution doit éteindre la turbine à gaz et inspecter
les aubes. L’extinction de la TG ne se produit pas automatiquement.
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MATÉRIEL DE SUPERVISION ET DE PROTECTION – RÉPARATION DES PANNES
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TEMPÉRATURE DU PALIER Aucun. Contrôler le capteur, la carte et le

ÉLEVÉE. système d’huile de lubrification (*).
TEMPÉRATURE DU PALIER TROP PROCÉDURE DE Contrôler le capteur, la carte, le
ÉLEVÉE. PANNE DE LA TG. système d’huile de lubrification et le
palier (*).
DÉFAILLANCE DE LA VOIE Aucun. Contrôler le capteur et la carte (*).
THERMOMÉTRIQUE DU PALIER.
TEMPÉRATURE DU PALIER, ARRÊT DE LA TG / Contrôler le capteur, la carte et le
circuit électrique (*).
DÉFAILLANCE DE LA VOIE 3 V 3. PAS DE DÉMARRAGE.
VIBRATIONS ABSOLUES AUCUN. Contrôler les capteurs et les cartes
ÉLEVÉES. d’acquisition. Arrêter la TG lors de la
première occasion pour effectuer des
contrôles mécaniques (**).
VIBRATIONS RELATIVES AUCUN. Contrôler les capteurs et les cartes
ÉLEVÉES. acquisition Arrêter la TG lors de la
première occasion pour effectuer des
contrôles mécaniques (**).
ERREUR DE MESURAGE DES AUCUN / PAS DE Contrôler les capteurs et les cartes
VIBRATIONS ABSOLUES. DÉMARRAGE. d’acquisition (***).
VIBRATIONS ABSOLUES, PAS DE AUCUN. Contrôler les capteurs et les cartes
COÏNCIDENCE. d’acquisition (***).
DÉFAILLANCE DE MESURAGE AUCUN / PAS DE Contrôler les capteurs et les cartes
DES VIBRATIONS ABSOLUES. DÉMARRAGE. d’acquisition (***).
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VIBRATIONS ABSOLUES TRÈS PROCÉDURE DE Contrôler l’alignement de l’arbre.

ÉLEVÉES (2v3). PANNE DE LA TG. Déterminer la cause des vibrations
élevées.
VIBRATIONS RELATIVES TRÈS PROCÉDURE DE Contrôler l’alignement de l’arbre.
ÉLEVÉES (2v3). PANNE DE LA TG. Déterminer la cause des vibrations
élevées.
(*) Consulter également la section W 3.3-7040 ; (**) Consulter également la
section W 3.3-1780.
(***) Fixer à nouveau le transmetteur ou bien le remplacer. Contrôler l’isolation du support du

transmetteur. Contrôler les raccordements des câbles. Inspecter visuellement les câbles exposés.
Les remplacer si nécessaire. Permuter les transmetteurs afin de localiser la défaillance. Contrôler
les câbles en vue de détecter leur sensibilité aux tensions externes. Appliquer la tension d’essai
indiqué dans les fiches techniques du dispositif à l’instrument d’abord et au transmetteur ensuite.
Comparer les lectures. Recalibrer si nécessaire.
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DÉFAILLANCE DE LA AUCUN. Contrôler la génération du signal,

PROTECTION DE SURTENSION, recalibrer si nécessaire. Repérer
PAS DE COÏNCIDENCE. l’obstruction, débrancher la ligne
depuis l’instrument et retirer
l’obstruction, en utilisant de l’air
comprimé par exemple.
PROTECTION DE SURTENSION Contrôler l’instrument et la chaîne de
ACTIVÉE. contrôle.
PROCÉDURE DE
PANNE DE LA TG. Déterminer la cause de la surtension.
TCET ÉLEVÉ AUCUN. Contrôler le système d’alimentation et
le circuit du contrôleur de
2 v 3 (groupe 1 ou groupe 2). combustible. Vérifier s’il y a des
déséquilibres thermiques.
TCET TRÈS ÉLEVÉ PROCÉDURE DE Contrôler le système d’alimentation et
PANNE DE LA TG. le circuit du contrôleur de
2 v 3 (groupe 1 ou groupe 2). combustible. Vérifier s’il y a des
déséquilibres thermiques.
PROTECTION TCET : AUCUN. Contrôler le capteur et le circuit.
DÉFAILLANCE DE 1 ou 2
ÉLÉMENT(S) (groupe 1 or groupe 2).
PROTECTION TCET : ARRÊT DE LA TG. Contrôler le capteur et le circuit.
DÉFAILLANCE DE 3 ÉLÉMENTS
(groupe 1 or groupe 2).
TEMPÉRATURE ANORMALE À AUCUN (valeur de Contrôler le capteur et le circuit.
L’ENTRÉE DU COMPRESSEUR. remplacement utilisée dans
le système I&C de la TG).
Voir également les sections :

Instrumentation de la turbine à gaz W 3.1-2601
Vibrations W 3.3-1780
Palier de la turbine à gaz, réparation des pannes W 3.3-7040
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SYSTÈME DE FIOUL – RÉPARATION DES PANNES

Les alarmes suivantes concernent le système de fioul MBN :

fonctionnement de la
TG
Pression différentielle élevée sur le Aucun. Nettoyer le filtre FI.
filtre d’entrée FI (MBN11CP001).
La pression de l’alimentation en FI Protection de la Contrôler les éléments de pression,
en amont de la pompe est faible pompe éteinte, mode contrôler le système de surpression
MBN12CP101 / 102 / 103 (2 v 3) < de fonctionnement à (voir la remarque 1).
P.HOE.16. fioul arrêté
(interruption du
démarrage du
démarrage à fioul,
procédure de panne de
la TG depuis le mode
de fonctionnement à
fioul, commutation de
combustible à FI
incomplète).
La pression de l’alimentation en FI Aucun. Effectuer des contrôles en vue de
en aval de la pompe est faible détecter de possibles fuites dans la
MBN12CP104 / 105 / 106 (2 v 3) < tuyauterie.
P.HOE.100. Vérifier la vanne de contrôle.
La pression de l’alimentation en FI PROCÉDURE DE Effectuer des contrôles en vue de

en aval de la pompe est trop faible PANNE DE LA TG. détecter de possibles fuites.
MBN12CP104 / 105 / 106 (2 v 3) < Vérifier la vanne de contrôle.
P.HOE.18. Contrôler la pompe.
La pression de l’alimentation en FI PROCÉDURE DE Vérifier si la VAU-FI est ouverte.

est trop faible PANNE DE LA TG. Effectuer des contrôles en vue de
MBN13CP101/102<P.HOE.25. détecter de possibles fuites dans la
tuyauterie (voir la remarque 6).
Niveau élevé dans le bac de Aucun. Contrôler le bac de récupération d’huile
récupération d’huile MBN60CL002 (voir la remarque 5).
> MAX.
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TG
Surveillance non coïncidente de la Aucun. Contrôler l’interrupteur de fin de
VAU-ALIM FI. course.
Surveillance non coïncidente de la Aucun. Contrôler l’interrupteur de fin de
VAU-RET FI. course.
VAU-ALIM FI : FERMÉE par Aucun. Contrôler l’interrupteur de fin de
défaut. course, la vanne et la formation de
signal pertinente dans le système de
contrôle (voir la remarque 3).
VAU-RET FI : FERMÉE par Aucun. Contrôler l’interrupteur de fin de
défaut. course, la vanne et la formation de
signal pertinente dans le système de
contrôle (voir la remarque 3).
VAU-RET FI : OUVERTE par Panne du système FI Contrôle l’interrupteur de fin de course,
défaut. (c’est-à-dire, la vanne et la formation de signal
procédure de panne de pertinente dans le système de contrôle
la TG en cas de (voir la remarque 3).
fonctionnement en
mode FI. La TG
continue à fonctionner
en mode GC en cas de
commutation de
combustible).
Faux positionnement du clapet à PROCÉDURE DE Contrôler l’actionneur des vannes de
bille combiné (droit/gauche). PANNE DE LA TG. contrôle et le moteur (voir la remarque
4).
Erreur de synchronisation du clapet Aucun. Contrôler l’interrupteur de fin de
à bille combiné (droit/gauche). course.
Clapet à bille combiné, temps du Commuter à nouveau Contrôler le déclenchement des vannes,
cycle dépassé (droit/gauche), fermé. à GN (si possible). contrôler le moteur et chercher tout
Autrement, à la blocage brusque de l’actionneur (voir la
procédure de panne de remarque 4).
la TG.
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TG
Clapet à bille, temps du cycle Commuter à nouveau Contrôler le déclenchement des vannes,
dépassé (droit/gauche), ouvert. à FI (si possible). contrôler le moteur et chercher tout
Autrement, à la blocage brusque de l’actionneur (voir la
procédure de panne de remarque 4).
la TG.
PRESSION DE DRAINAGE Procédure de panne Contrôler l’étanchéité des clapets à bille
FI ÉLEVÉE de la TG en cas de combinés.
mode de
MBN23CP001 / 002 / 003 > MIN
fonctionnement en
2v3.
GN.
VANNE SOLÉNOÏDE Procédure de panne Contrôler les interrupteurs de fin de

D’ÉCOULEMENT DU FI de la TG lors du mode course, la vanne et la logique de la
OUVERTE. de fonctionnement en commande.
GN ou pendant la
commutation de
combustible.
Voir également les sections suivantes :

Équipement de mesurage W 3.3-2500
Système d’huile hydraulique, réparation des pannes W 3.3-9110
Système d’huile hydraulique pour les actionneurs des vannes
de fioul, réparation des pannes W 3.3-9120
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REMARQUE : Causes possibles Actions correctives

1. Pression du fioul en amont Filtre à huile colmaté. Utiliser le filtre de réserve.
de la pompe d’injection faible. Nettoyer le filtre. Si les intervalles de
nettoyage sont plus courts de ce qui
est jugé normal, établir les causes du
colmatage excessif.
Pompes d’entraînement du fioul
défectueuses. Examiner les pompes d’entraînement
afin d’établir si elles se trouvent dans
de bonnes conditions mécaniques et
électriques. Si nécessaire, remettre en
état les pompes.
Contrôler l’alimentation électrique.
2. La(les) vanne(s) d'arrêt Faux contact. Contrôler le réglage de l’interrupteur

d’urgence s’ouvre(nt) et se Panne dans le système de fin de course.
ferme(nt) immédiatement d’approvisionnement d’huile Corriger la panne en suivant les
après. hydraulique. indications de la section W3.3-9110.
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3. Problème avec la(les) Lenteur attribuable au Rétablir la liberté de mouvement.
vanne(s) d’arrêt du fioul ou colmatage du presse-garniture
la(les) vanne(s) de contrôle. ou à la déformation causée par Remplacer l’interrupteur de fin de
la vapeur. course.
Interrupteur de fin de course Voir la section W3.3-9110.
défectueux.
Défaillance dans l’actionneur Voir la section W3.3-9110.
de la vanne d’arrêt du fioul.
de la vanne de contrôle du fioul. Contrôler la position du transmetteur.
Défaillance dans le système
d’approvisionnement d’huile
hydraulique.
Défaillance du transmetteur de
position de la vanne de contrôle
du fioul.
4. Clapets à bille combinés Défaillance de l’actionneur de Contrôler/remplacer la vanne. Le
défectueux. la vanne (avec moteur) ou clapet à bille combiné ne peut être
coincement de la vanne. remplacé que comme unité (vanne et
actionneur).
Interrupteur de fin de course Remplacer l’interrupteur de fin de
défectueux. course.
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5. Niveau de fioul dans le bac Défaillance de la pompe Contrôler la pompe d’écoulement de
de récupération d’huile trop d’écoulement de fioul. fioul afin d’établir si elle se trouve
élevé. dans de bonnes conditions
mécaniques et électriques. Si
Coupure de l’alimentation nécessaire, remettre en état la pompe.
électrique de la pompe Contrôler l’alimentation électrique.
d’écoulement d’huile.
Soupape de décharge en aval de Ouvrir la soupape de décharge.
la pompe d’écoulement fermée.
Interrupteur du niveau de fioul Remplacer l’interrupteur de niveau.
défectueux. Nettoyer la ligne d’aspiration.
Ligne d’aspiration de la pompe Fermer la(les) vanne(s) de drainage.
colmatée.
Vanne(s) de drainage ouverte(s) Fuite de fioul. Identifier et réparer la
pendant l’opération. fuite.
Trop d’huile drainée pendant Risque d’incendie : en cas d’incendie,
l’opération. presser le bouton de protection contre
incendies. Établir l’emplacement de la
fuite et la réparer.
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6. Pression du fioul en amont La vanne d’arrêt de la ligne Contrôler la logique de la commande,
du brûleur faible. ALIM FI ne s’ouvre pas ou ne voir la remarque 3.
s’ouvre pas complètement.
Fuites considérables dans la

tuyauterie. Identifier et réparer la fuite.
Risque d’incendie : en cas d’incendie,
presser le bouton de protection
contre incendies. Établir
l’emplacement de la fuite et la
réparer.
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Autres pannes
PANNE Causes possibles Actions correctives

La pompe d’injection de fioul Coupure de l’alimentation Contrôler l’alimentation électrique.
ne démarre pas ou s’arrête électrique. Ouvrir les vannes d’aspiration.
immédiatement après le Vannes d’aspiration (vanne
démarrage. d’isolation) fermées. Voir la remarque 1.
Pression du fioul en amont de la
pompe d’injection trop faible. Examiner la pompe d’injection de
fioul afin d’établir si elle se trouve dans
Pompe d’injection du fioul
de bonnes conditions mécaniques et
défectueuse. électriques. Si nécessaire, remettre en
état la pompe.
La puissance fournie par la TG Clapets à bille du fioul Voir la remarque 4.

n’est pas atteinte défectueux. Contrôler les lignes
où Fuite d’huile. d’approvisionnement de fioul et les
des flammes individuelles se Brûleur de l’huile colmaté ou filtres.
trouvent à l’extérieur. défectueux. Contrôler les brûleurs.
Consommation accrue de fioul. Fuites dans la ligne de fioul. Repérer et réparer les fuites.
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Manque de fioul. Défaillance de la vanne de Contrôler la vanne et la remplacer si
remise en circulation du fioul. nécessaire.
Vanne(s) de drainage ouvertes. Fermer les vannes de drainage.
Pompe d’injection du fioul Contrôler la pompe afin d’établir si
défectueuse. elle se trouve dans de bonnes
conditions mécaniques et électriques.
Vannes de sécurité en aval des Si nécessaire, remettre en état la
pompes d’injection de fioul pompe.
défectueuses. Régler et remettre en état la vanne de
Vanne d’arrêt d’urgence du sécurité si nécessaire.
fioul défectueuse.
Voir les remarques 2 et 3.
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SYSTÈME D’INJECTION DE L’EAU – RÉPARATION DES PANNES

Les alarmes suivantes concernent le système d’injection de l’eau MBU :

TG
Température de l’eau élevée Aucun. Contrôler l’approvisionnement de l’eau
(MBU23CT001 > MAX). et les instruments.
Pression de l’approvisionnement Panne de la pompe à Contrôler l’alimentation de l’eau.
en eau très faible eau. Fonctionnement
sans injection de
(< P.WASS.01) 2 v 3.
l’eau. Attention aux
émissions de NOx.
Pression de l’eau en aval de la Aucun. Contrôler les instruments.
pompe faible (< P.WASS.02).
Pression de l’eau en aval de la Panne du système Défaillance de la pompe, chercher la
pompe trop faible (< P.WASS.02). d’injection de l’eau. défaillance et la corriger. Se remettre au
Fonctionnement sans manuel d’utilisation du fabricant de la
injection de l’eau. pompe.
Attention aux
émissions de NOx.
Vanne d’arrêt de l’eau fermée. Panne du système Contrôler la vanne d’arrêt et les
d’injection de l’eau. interrupteurs de fin de course. Contrôler
Fonctionnement sans l’actionneur.
injection de l’eau.
Attention aux
émissions de NOx.
Vanne de contrôle de l’eau, panne Panne du système Contrôler la vanne d’arrêt et
HSS03. d’injection de l’eau. l’actionneur. Contrôler la carte HSS03.
Fonctionnement sans
injection de l’eau.
Attention aux
émissions de NOx.

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SYSTÈME D’INJECTION DE L’EAU – RÉPARATION DES PANNES
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SYSTÈME DE GAZ COMBUSTIBLE – RÉPARATION DES PANNES

Les alarmes suivantes concernent le système de gaz combustible MBN :

TG
Surveillance non coïncidente de la Aucun. Contrôler les interrupteurs de fin de

VAU-GN. course (voir la remarque 1).
Panne d’OUVERTURE de la VAU- Connexion au gaz Contrôler les interrupteurs de fin de
GN. combustible course et l’actionneur de la vanne (voir
impossible. la remarque 2).
Panne de FERMETURE de la Connexion Contrôler les interrupteurs de fin de
VAU-GN. additionnelle au gaz course et l’actionneur de la vanne (voir
combustible la remarque 2).
impossible.
Surveillance non coïncidente du Aucun. Contrôler les interrupteurs de fin de
clapet à bille course (voir la remarque 3).
(diffusion/prémélange/pilote,
droit/gauche).
Faux positionnement du clapet à Procédure de panne Contrôler l’actionnement de la vanne et
bille de la diffusion (droit/gauche). de la TG. le moteur (voir la remarque 3).
bille du prémélange (droit/gauche). de la TG. le moteur (voir la remarque 3).
bille du pilote (droit/gauche). de la TG en mode le moteur (voir la remarque 3).
prémélange/aucun en
mode diffusion.
Erreur de synchronisation du clapet Aucun. Contrôler l’interrupteur de fin de
à bille (diffusion/prémélange/pilote, course.
droit/gauche).
Clapet à bille de la diffusion, temps Procédure de panne Contrôler le déclenchement des vannes
de cycle dépassé (droit/gauche), de la TG. et le moteur. Chercher tout blocage
fermé. brusque de l’actionneur (voir la
remarque 3).
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TG
Clapet à bille de la diffusion, temps Procédure de panne Contrôler le déclenchement des vannes
de cycle dépassé (droit/gauche), de la TG lors de la et le moteur. Chercher tout blocage
ouvert. commutation de brusque de l’actionneur (voir la
combustible/choisir la remarque 3).
diffusion à GN en cas
de mode de
fonctionnement avec
du GN.
Clapet à bille de prémélange, temps Commuter à nouveau Contrôler le déclenchement des vannes
de cycle dépassé (droit/gauche), au mode de gaz de et le moteur. Chercher tout blocage
fermé. diffusion (si possible). brusque de l’actionneur (voir la
Autrement, à la remarque 3).
la TG.
Clapet à bille du prémélange, temps Procédure de panne Contrôler le déclenchement des vannes
de cycle dépassé (droit/gauche), de la TG. et le moteur. Chercher tout blocage
ouvert. brusque de l’actionneur (voir la
remarque 3).
Clapet à bille de gaz du pilote, Commuter à nouveau Contrôler le déclenchement des vannes
temps de cycle dépassé au mode de gaz de et le moteur. Chercher tout blocage
(droit/gauche), fermé. diffusion (si possible). brusque de l’actionneur (voir la
Autrement, à la remarque 3).
la TG.
Clapet à bille de gaz à pilote, temps Aucun/pas de Contrôler le déclenchement des vannes
de cycle dépassé (droit/gauche), déclenchement pour et le moteur. Chercher tout blocage
ouvert. la commutation de brusque de l’actionneur (voir la
combustible. remarque 3).
VC-GP > position maximale de Aucun. Contrôler la position de la vanne et le
fonctionnement (G.PILOT.15). signal LVDT. Contrôler le circuit de
détection de position (voir la remarque
4).
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TG
VC-GP > position minimale de Aucun. Contrôler la position de la vanne et le

fonctionnement (G.PILOT.15). signal LVDT. Contrôler le circuit de
détection de position (voir la remarque
4).
Position de la VC-GP trop basse Commutation rapide Contrôler la position de la vanne et le
du mode prémélange signal LVDT. Contrôler le circuit de
(< G.PILOT.22).
au mode diffusion. détection de position (voir la remarque
4).
PANNE de surveillance de la Commutation rapide Contrôler la position de la vanne et le
position de la VC-GP (signal du mode prémélange signal LVDT. Contrôler le circuit de
LVDT ou déviation trop élevée, par au mode diffusion. détection de position (voir la remarque
exemple). 4).
Pression du GN en aval de la VAU Aucun. Contrôler le système de GN (voir la
élevée > MAX. remarque 5).
Pression du GN faible (P.GAS.06) Aucun. Contrôler le système de GN (voir la
< MIN. remarque 6).
Pression du GN faible (P.GAS.03) Commutation Contrôler le système de GN (voir la
< MIN. automatique du remarque 6).
combustible à FI (le
cas échéant).
Pression du GN trop faible Procédure de panne Contrôler le système de GN (voir la
(P.GAS.07) < MIN. de la TG. remarque 6).
Double erreur dans le mesurage de Procédure de panne Contrôler le système de GN, voir la
la pression du GN (MBP13CP101 du système de gaz section W 3.3-2500.
et 102). naturel.

Système d’huile hydraulique, réparation des pannes W 3.3-9110
Système d’huile hydraulique pour les actionneurs des vannes
du gaz combustible, réparation des pannes W 3.3-9130
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28.09.07
1. Les vannes d’arrêt Faux contact. Contrôler le réglage de l’interrupteur
d’urgence s’ouvrent et se Défaillance dans le système de fin de course.
referment immédiatement d’approvisionnement d’huile Corriger la défaillance en suivant les
après. hydraulique. indications de la section W3.3-9110.
2. Problèmes avec la vanne Lenteur attribuable au Rétablir la liberté de mouvement.

d’arrêt du gaz combustible ou colmatage du presse-garniture
avec les vannes de contrôle du ou à la déformation causée par Remplacer l’interrupteur de fin de
gaz combustible. la vapeur. course.
Interrupteur de fin de course Voir la section W3.3-9110.
défectueux.
de la vanne d’arrêt du gaz
combustible. Voir la section W3.3-9110.
Défaillance dans l’actionneur Contrôler la position du transmetteur.
de la vanne de contrôle du gaz
combustible. Régler la pression du gaz
Défaillance dans le système combustible.
d’approvisionnement d’huile
hydraulique.
Défaillance du transmetteur de
position de la vanne de contrôle
du gaz combustible.
Pression du gaz combustible
trop élevée.
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3. Défaillance des clapets à Défaillance de l’actionneur de Contrôler/remettre en état
bille de la vanne (avec moteur). l’actionneur.
diffusion/prémélange/gaz Interrupteur de fin de course
pilote. défectueux. Remplacer l’interrupteur de fin de
Couplage entre la vanne et course.
l’actionneur défectueux. Remplacer/réparer le couplage.
4. La vanne de contrôle du gaz Actionneur défectueux. Contrôler l’actionneur.
pilote ne parvient pas à s'ouvrir Lenteur attribuable au Contrôler la vanne de contrôle du
ou s’ouvre trop lentement. colmatage du presse-garniture pilote.
ou à la déformation causée par
la vapeur. Remplacer l’interrupteur de fin de
Interrupteur de fin de course course.
défectueux.
5. Pression du gaz combustible Défaillance dans le système Corriger la défaillance dans le
élevée ou fluctuante. d’approvisionnement du gaz système d’approvisionnement du gaz
combustible (par exemple dans combustible.
le poste de détente).
6. Pression du gaz combustible Défaillance dans le système Corriger la défaillance dans le
faible. d’approvisionnement du gaz système d’approvisionnement du gaz
combustible. combustible.
Chute de pression élevée à Nettoyer le filtre du gaz combustible.
travers le filtre du gaz
combustible. Fermer la soupape de décharge du gaz
La soupape de décharge en combustible. Éclaircir la raison pour
amont de la vanne d’arrêt laquelle la vanne est ouverte.
d’urgence est ouverte. Contrôler/réparer la soupape de
décharge du gaz combustible.
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28.09.07
Autres pannes

La puissance fournie par la TG Clapets à bille du gaz Voir les remarques 3 et 4.
n’est pas atteinte. combustible défectueux. Fermer la(les) soupape(s) de décharge
La(les) soupape(s) de décharge du gaz combustible.
du gaz combustible sont
ouverte(s) ou présente(nt) des Contrôler le signal du transmetteur de
fuites. pression. Voir la remarque 2.
Vanne de contrôle du GN
défectueuse.
Consommation accrue de gaz Fuite dans la ligne de gaz Repérer et colmater les fuites.
combustible. combustible. Fermer les soupapes de décharge du
Les soupapes de décharge du gaz combustible.
gaz combustible présentent des Remettre en état la soupape de
fuites ou sont ouvertes. décharge du gaz combustible.
Fuites en amont/aval de la Repérer et colmater les fuites.

vanne d'arrêt d’urgence.
Des flammes individuelles se Les lignes d’approvisionnement Localiser l’obstruction et la retirer.
trouvent à l’extérieur. du gaz combustible sont Nettoyer les filtres et contrôler les
colmatées ou les brûleurs sont brûleurs.
défectueux.
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28.09.07
SYSTÈME DE GAZ D’ALLUMAGE – RÉPARATION DES PANNES

Les alarmes suivantes concernent le système de gaz d’allumage MBQ :
Alarme Effet sur le Possibilité Traitement de la défaillance

fonctionnement d’intervention
de la TG de l’opérateur
PRESSION EN AMONT DE DÉMARRAGE Contrôler la Corriger l’erreur dans la ligne

LA VANNE SOLÉNOÏDE DU DE LA TG ligne en vue de ou dans le cylindre.
GAZ D’ALLUMAGE < MIN. INTERROMPU. détecter des
fuites.
Contrôler les
cylindres du
gaz d’allumage.
PRESSION EN AVAL DE LA DÉMARRAGE Contrôler Corriger l’erreur dans la vanne.
VANNE SOLÉNOÏDE DU DE LA TG l’ouverture de
GAZ D’ALLUMAGE < MIN. INTERROMPU. la vanne
solénoïde
d'allumage.
POIDS DU CYLINDRE DU AUCUN. Contrôler le Remplir le cylindre vide.
GAZ D’ALLUMAGE <MIN. cylindre du gaz
d’allumage.
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10.09.07
Autres causes de pannes :

1. Pas d'étincelle Le connecteur de la bougie d’allumage Fixer fermement le connecteur de la
fait faux contact. bougie d’allumage.
d’allumage.
L’alimentation électrique est Contrôler le circuit électrique et le
interrompue. connections.
Pas de tension en provenance des Contrôler les transformateurs.
transformateurs. Mettre en place l’électrode avec des
Projection d’étincelles au niveau des isolateurs adéquats.
isolateurs. Aligner le dispositif d’allumage.
Le dispositif d’allumage n’est pas
aligné correctement avec le centre du Régler la distance entre les
brûleur. électrodes spécifiées.
Distance entre les électrodes trop
grande.
2. Pas de gaz d’allumage. Ligne du gaz d’allumage isolée ou Ouvrir ou rétablir la liberté de
colmatée. mouvement des vannes d’arrêt dans
le système du gaz d’allumage.
Purger la ligne avec de l’air
Fuite dans la ligne du gaz d’allumage. comprimé.
Vanne solénoïde 1 ou 2 du gaz Sceller la ligne du gaz d’allumage.
d’allumage défectueuse. Contrôler/remplacer la vanne
Vanne d’arrêt du gaz d’allumage solénoïde du gaz d’allumage.
fermée ou défectueuse. Ouvrir/contrôler la vanne d’arrêt du
gaz d’allumage.
3. La pression du gaz La voie de passage du gaz d’allumage Contrôler la circulation du gaz à
est obstruée. travers toute la voie de passage,
d’allumage est trop faible.
vannes inclues.
Les vannes ne sont pas complètement Contrôler les vannes, ouvrir/drainer.
ouvertes.
La pression de l’approvisionnement du Contrôler le système
gaz du gaz combustible est trop faible. d’approvisionnement en gaz
La vanne 1 du gaz d’allumage présente combustible (exclu de la fourniture
des fuites. de la TG).
Contrôler/remplacer la vanne du gaz
d’allumage.
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4. Les flammes L’orifice d'équilibrage n’est pas installé Installer un orifice d’équilibrage
ou ses dimensions sont incorrectes. et/ou contrôler le diamètre de
d’allumage des deux
l’orifice spécifié.
chambres de combustion La course entre les vannes de contrôle Rétablir son fonctionnement correct
est différente. ou la remplacer.
sont très différentes.
Les orifices de la ligne du gaz Contrôler les orifices du gaz
d’allumage ne sont pas installés sur l’un d’allumage.
des côtés.
Les diamètres des orifices d’allumage Installer les orifices du gaz
installés sont différents. d’allumage adéquats.
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10.09.07
SYSTÈME DE MISE À L’ATMOSPHÈRE – RÉPARATION DES

PANNES
Les alarmes suivantes concernent le système de mise à l’atmosphère :

SOUPAPE DE DÉCHARGE DÉMARRAGE DE LA CONTRÔLER : L’INTERRUPTEUR

A1.1 FERMÉE TG INTERROMPU / DE FIN DE COURSE,
ou PROCÉDURE DE LES VANNES SOLÉNOÏDES,
PANNE DE LA TG
A.1.2 FERMÉE LES ACTIONNEURS
LORS DU
PNEUMATIQUES,
ou DÉMARRAGE.
L’APPROVISIONNEMENT D’AIR
A.2 FERMÉE.
COMPRIMÉ,
ET LES SOUPAPES DE DÉCHARGE.
INTERRUPTEURS DE FIN DE AUCUN. CONTRÔLER LES
COURSE NON COÏNCIDENTS INTERRUPTEURS DE FIN DE
(> 6 s). COURSE.
SOUPAPE DE DÉCHARGE CHARGE CONTRÔLER : LES

A1.1 OUVERTE POSSIBLE/FLUCTUAT INTERRUPTEURS DE FIN DE
ION TCET. COURSE,
ou
LES VANNES SOLÉNOÏDES,
A.1.2 OUVERTE
ET LES ACTIONNEURS
ou
PNEUMATIQUES.
A.2 OUVERTE.
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SYSTÈME DE MISE À L’ATMOSPHÈRE – RÉPARATION DES PANNES
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10.09.07

Panne Cause Réparation des pannes

1. Les soupapes de décharge Pas de signal d’activation transmis Corriger le transmetteur de
ne fonctionnent pas. à la vanne solénoïde. signaux de vitesse.
Vanne solénoïde défectueuse. Rectifier l’erreur dans la
transmission du signal ou dans le
système de traitement.
Réparer ou remplacer la vanne
solénoïde.
2. Les soupapes de décharge Le réglage de l’interrupteur de fin Corriger le réglage de
fonctionnent mais il n’y a pas de course a changé. l’interrupteur de fin de course.
de signal de retour pour la L’interrupteur de fin de course est Remplacer les interrupteurs de
position limite. défectueux. fin de course.
Erreur dans la transmission du Réparer la panne électrique.
signal ou dans le système de
traitement.
3. Les soupapes de décharge Lenteur. Remettre en état/lubrifier la(les)
s’arrêtent à mi-chemin. Palier de la vanne défectueux ou vanne(s).
jeu du palier insuffisant. Augmenter le jeu du palier en
suivant les instructions
d’inspection.
Remplacer le palier.
Jeu axial « a » entre le boulon du Rétablir le jeu « a » requis en
palier de la vanne et le couvercle suivant les instructions
insuffisant. d’inspection.
Lenteur attribuable au colmatage Rétablir la liberté de
des presse-garnitures (au niveau mouvement.
de l'arbre ou de la tige du piston)
ou déformation de l’arbre ou de la
tige du piston.
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10.09.07
Panne Cause Réparation des pannes
4. L’actionneur s’ouvre/se Mauvais raccordement entre Corriger le raccordement.

ferme correctement mais la l’arbre de la vanne et l’actionneur
soupape de décharge s’arrête à (tige) du piston.
mi-chemin.
5. La turbine à gaz ne parvient La vanne présente des fuites. Fixer à nouveau le joint.
pas à atteindre la puissance Le joint est défectueux. Remplacer le joint.
maximale. L’actionneur et la vanne ne se Accoupler les parties
sont pas accouplés correctement, comme indiqué.
synchroniquement.
Mauvais raccordement entre Corriger le raccordement.
l’arbre de la vanne et l’actionneur
(tige) du piston.
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10.09.07
SYSTÈME DE DRAINAGE – RÉPARATION DES PANNES

Les alarmes suivantes concernent le système de drainage de la TG :

fonctionneme d’intervention de
nt de la TG l’opérateur
Erreur dans la position de la AUCUN. Remplacer Contrôler la

vanne de drainage 1 de la TG l'interrupteur de fin vanne/l’interrupteur de fin de
MBA18AA001. de course. course.
Erreur de position de la vanne AUCUN. Remplacer Contrôler la
de drainage 2 de la TG l'interrupteur de fin vanne/l’interrupteur de fin de
Erreur de position de la vanne AUCUN. Remplacer Contrôler la
de drainage 3 de la TG l'interrupteur de fin vanne/l’interrupteur de fin de
Vannes de drainage 1 et 3 de la PROCEDUR Aucune. Contrôler la
TG défectueuses et ouvertes (2 E DE PANNE vanne/l’interrupteur de fin de
v 2). DE LA TG. course.
Vannes de drainage 2 et 3 de la PROCEDUR Aucune. Contrôler la
TG défectueuses et ouvertes (2 E DE PANNE vanne/l’interrupteur de fin de
v 2). DE LA TG. course.
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SYSTÈME DE DRAINAGE – RÉPARATION DES PANNES
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06.09.07
MESURAGES AU NIVEAU DE LA CHAMBRE DE COMBUSTION –

Les alarmes suivantes concernent le système de surveillance de la chambre de combustion :

Contrôler le détecteur de flammes.

Les lentilles de quartz peuvent être
DÉFAILLANCE DU DÉTECTEUR AUCUN. souillés : les nettoyer en suivant les
DE FLAMMES. instructions du fournisseur (voir la
rubrique « Pièces des fournisseurs
extérieurs »).
PROCÉDURE DE
FLAMME ÉTEINTE. Contrôler le système de combustible.
PANNE DE LA TG.
TG en mode de diffusion :
pas de déclenchement pour
le mode de prémélange.
PERTE DE PRESSION Contrôler les instruments et la chaîne
TG en mode de
DIFFÉRENTIELLE RELATIVE de contrôle. Contrôler les chambres de
prémélange : commutation
DANS UNE CHAMBRE DE combustion lors de la prochaine
normale du mode
COMBUSTION AU MOINS < MIN. occasion.
prémélange au mode
diffusion.
TG en mode de diffusion :
pas de déclenchement pour
le mode de prémélange.
PERTE DE PRESSION TG en mode de
DIFFÉRENTIELLE RELATIVE prémélange : le Contrôler les instruments.
DANS LA CHAMBRE DE fonctionnement en mode
COMBUSTION DÉFECTUEUSE. de prémélange n’est
possible que pour les 24 h
suivantes. Après cela,
changer au mode diffusion.
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MESURAGES AU NIVEAU DE LA CHAMBRE DE COMBUSTION – RÉPARATION DES
PANNES
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21.09.07
PALIERS DE LA TURBINE À GAZ – RÉPARATION DES PANNES

Variation par rapport

Alarme aux conditions Causes possibles Actions correctives
normales
DÉFAILLANCE DE La disponibilité de la Tubulure de mesure Repérer la défaillance.
LA VOIE tubulure de mesure est défectueuse, câble
THERMOMÉTRIQUE limitée. coupe. Remplacer le point de
DU PALIER (turbine, Un ou deux couples mesure lors de la
compresseur, ou thermoélectriques des prochaine période
générateur). points de mesure d'arrêt programmée car
peuvent être la TG doit être éteinte
défectueux. en utilisant le
« Programme
d’extinction » au cas où
un des points de mesure
de tous les couples
thermoélectriques soit
défectueux.
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24.09.07

normales
TEMPÉRATURE DU 1. Variation lente de la Changement dans Contrôler
PALIER DE LA température du palier l’approvisionnement l’approvisionnement
TURBINE ÉLEVÉE pendant le temps de en huile de d'huile de
et/ou fonctionnement. lubrification et dans lubrification
TEMPÉRATURE DU la coupe transversale (refroidisseur d'huile,
PALIER DU linéaire. filtre à huile.
COMPRESSEUR
ÉLEVÉE. Colmatage Contrôler les broches
provoqué par un de mise à la terre et
corps étranger, les surfaces du palier
modification dans la lors de la prochaine
surface de contact du période d’arrêt
palier, usure causée programme.
par le courant induit
dans l’axe.
2. La turbine ne Modification de Contrôler

fonctionne plus en l’alignement de l’alignement et
douceur. l’arbre. corriger lors de la
prochaine occasion si
nécessaire.
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24.09.07

normales
TEMPÉRATURE DU 3. Les températures Déplacement du rotor Pas de mesures
PALIER DE LA d’un ou plusieurs dans le palier lisse spéciales requises À
TURBINE ÉLEVÉE paliers lisses varient comme fonction de la CONDITION QUE
et/ou en fonction de la puissance. les températures
TEMPÉRATURE DU puissance (les limites des parties
PALIER DU températures des métalliques du palier
COMPRESSEUR parties métalliques ne soient pas
ÉLEVÉE. du palier devraient atteintes.
être toujours
identiques sous des
caractéristiques de
puissance
semblables).
4. Toutes les Défaillance du Corriger la

températures des refroidisseur d’huile. défaillance du
parties métalliques refroidisseur d’huile
varient, la de lubrification.
température de
l’huile en aval du
refroidisseur d’huile
varie.
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24.09.07

normales
5. Augmentation des Pression de l’huile Nettoyer le filtre à
températures des de lubrification trop huile, contrôler la
parties métalliques basse, filtre d’huile pompe à huile lors de la
du palier, diminution colmaté. prochaine période
de la pression de d’arrêt.
l’huile de
lubrification.
TEMPÉRATURE DU Augmentation rapide de Palier endommagé. Contrôler les
PALIER TROP la température au seuil paliers.
ÉLEVÉE d'alarme établi sur un
(PROCÉDURE DE ou plusieurs points du
PANNE DE LA TG). palier (aucune hausse
de température de ces
caractéristiques n’a été
observée jusqu’à
présent).
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24.09.07

normales
TEMPÉRATURE DU Augmentation lente de Poussée accrue Contrôler l’aubage et
PALIER DU la température. causée par un aubage les surfaces du palier
GÉNÉRATEUR colmaté ou lors de la prochaine
ÉLEVÉE endommagé. période d’arrêt
et/ou programmée.
TEMPÉRATURE DU
PALIER DE LA
TURBINE ÉLEVÉE. Usure causée par un Contrôler les
courant induit dans broches de mise à la
l’axe par un corps terre et les surfaces
étranger. du palier lors de la
prochaine période
d’arrêt programmée.
Hausse de la Établir la cause de

température de l’augmentation de la
l’huile de température de
lubrification. l’huile de
lubrification.
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24.09.07

normales
TEMPÉRATURE DU Le gros des Désalignement Contrôler le palier
PALIER DU différences de angulaire de la cage en vue de détecter
GÉNÉRATEUR température des de roulement désaxé des désaxages,
ÉLEVÉE parties métalliques du entre la partie l’alignement et usure
et/ou palier a lieu sur les supérieure du corps des cales lors de la
TEMPÉRATURE DU divers points de du palier et sa partie prochaine période
PALIER DE LA mesure du palier de inférieure, cales de d’arrêt programmée.
TURBINE ÉLEVÉE. butée. butées usées,
déformation des
cales de ressort
causée par une
distribution non
uniforme des forces.
TEMPÉRATURE DU Augmentation rapide Dégât du palier Mesurer le

PALIER DU de la température au causé par une déplacement axial et
GÉNÉRATEUR TROP seuil d'alarme établi poussée excessive, inspecter le palier de
ÉLEVÉE sur un ou plusieurs distribution non butée. Contrôler
(PROCÉDURE DE points du palier de uniforme de la force, l’aubage en vue de
PANNE DE LA TG) butée (aucune hausse corps étranger détecter tout
et/ou de température de ces (colmatage) ou usure colmatage et dégât.
TEMPÉRATURE DU caractéristiques n’a été causée par un courant Contrôler les broches
PALIER DE LA observée jusqu’à induit dans l’axe. de mise à la terre.
TURBINE TROP présent).
ÉLEVÉE.
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SYSTÈME DE GAZ D’ÉCHAPPEMENT – RÉPARATION DES

PANNES
Les alarmes suivantes concernent le système MBR :

SYSTÈME AUCUN. Irrégularité dans le

système ATTENTION : CONTRÔLER
D’ÉCHAPPEMENT :
d’échappement. LE SYSTÈME
PRESSION
D'ÉCHAPPEMENT LORS DU
DIFFÉRENTIELLE ÉLEVÉE
PROCHAIN ARRÊT DE LA
(P.EXH.01).
TG.
SYSTÈME ARRÊT DE Irrégularité dans le

LA TG. système ATTENTION : CONTRÔLER
D’ÉCHAPPEMENT :
d’échappement. IMMÉDIATEMENT LE
PRESSION
SYSTÈME
DIFFÉRENTIELLE ÉLEVÉE
D’ÉCHAPPEMENT.
(P.EXH.02).
SYSTÈME PROCÉDUR Panne grave dans le ATTENTION : LE SYSTÈME
D’ÉCHAPPEMENT : E DE système D’ÉCHAPPEMENT DOIT
PRESSION PANNE DE d’échappement. ÊTRE IMMÉDIATEMENT
DIFFÉRENTIELLE TROP LA TG. INSPECTÉ.
ÉLEVÉE (P.EXH.03).
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SYSTÈME DE GAZ D’ÉCHAPPEMENT – RÉPARATION DES PANNES
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06.09.07
SYSTÈME D’HUILE HYDRAULIQUE – RÉPARATION DES PANNES

Les alarmes suivantes concernent le système d’approvisionnement en huile hydraulique :

NIVEAU D’HUILE Aucun. Aucune. Remplir le réservoir d’huile

HYDRAULIQUE< MIN hydraulique (voir la remarque 3).
MBX01CL001-S01.
NIVEAU DE L’HUILE POMPE Aucune. Remplir le réservoir d’huile
HYDRAULIQUE< MIN. ÉTEINTE. hydraulique (voir la remarque 4).
DÉFAILLANCE DU AUCUN. Aucune. Contrôler le capteur.
CAPTEUR DE NIVEAU DE
L’HUILE HYDRAULIQUE.
TEMPÉRATURE DE AUCUN. Contrôler le Contrôler le ventilateur et le circuit
L’HUILE HYDRAULIQUE refroidisseur.
secondaire (voir la remarque 5).
ÉLEVÉE
MBX06CT101.
POMPE À HUILE AUCUN. Aucune. Contrôler la pompe principale et la
HYDRAULIQUE
soupape de surpression (voir la
D’APPOINT ALLUMÉE.
remarque 7).
PRESSION DE L’HUILE AUCUN. Aucune. Contrôler la pompe et le capteur

HYDRAULIQUE< MIN (voir la remarque 6).
MBX03CP003.
HYDRAULIQUE < MIN (voir la remarque 6).
MBX03CP004.
HYDRAULIQUE< MIN (voir la remarque 6).
MBX03CP101.
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DIFFÉRENCE DE AUCUN. Commuter la Nettoyer le filtre (voir la remarque

PRESSION DE L’HUILE pompe. 1).
HYDRAULIQUE D’UN
CÔTÉ À L’AUTRE DU
FILTRE > MAX
MBX03CP001 ou
MBX03CP002.
DIFFÉRENCE DE AUCUN. Contrôler le filtre de Nettoyer le filtre (voir la remarque
PRESSION DE L’HUILE retour. 2).
HYDRAULIQUE D’UN
CÔTÉ À L’AUTRE DU
FILTRE > MAX
MBX08CP001.
DÉFAILLANCE DU AUCUN. Contrôler le Contrôler le circuit secondaire et le
CIRCUIT D’HUILE refroidisseur. ventilateur (voir la remarque 8).
HYDRAULIQUE
SECONDAIRE.
PRESSION DE L’HUILE PROCEDUR Aucune. Contrôler la pompe, le niveau du
HYDRAULIQUE < MIN E DE PANNE réservoir et le capteur (voir la
DE LA TG. remarque 6).
(2 v 3 MBX03CP003, …04,
…101).
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REMARQUE : Variation par Causes possibles Actions correctives

rapport aux
conditions
normales
1. MBX03CP001 Pression Interrupteur de Contrôler si l’alarme a été
MBX03CP002 différentielle pression causée par le filtre de la ligne
Filtre à huile excessive. différentielle d’alimentation ou par le filtre
hydraulique souillé. défectueux. de la ligne de retour à l’aide
des afficheurs locaux.
Contrôler l’interrupteur de
pression différentielle.
Huile Filtre de la ligne
considérablement d’alimentation : changer à la
souillée, dégâts du pompe à huile d’appoint,
filtre. éventer le filtre de rechange et
le mettre en service en ouvrant
les vannes. Éteindre la pompe
principale et fermer les vannes
sur le filtre principal. Nettoyer
le filtre et remplacer les
cartouches filtrantes si
nécessaire. Prévoir d’échanger
l’huile lors du prochain arrêt
programmé si nécessaire. Une
fois la défaillance traitée,
revenir à l’approvisionnement
ordinaire en utilisant la pompe
principale.
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rapport aux
conditions
normales
2. MBX08CP001 Huile Nettoyer le filtre. Le filtre peut
Filtre de retour considérablement également être
souillé. souillée, dégâts du nettoyé/remplacé avec le
filtre. dispositif d’huile hydraulique
en marche. Amener la vanne
manuelle MBX06AA251 à la
position de refoulement.
L’huile de retour circule à
présent directement à
l’intérieur du réservoir et le
filtre de retour est isolé
(l’opération d'appoint n'est
possible que pour une période
de temps limitée). Remplacer
les cartouches, si nécessaire.
Après l’opération, se souvenir
d’amener à nouveau la
MBX06AA251 à la position
principale (l’huile de retour
provenant de l’actionneur doit
passer par le filtre de retour
lors du fonctionnement
normal).
Prévoir d’échanger l’huile lors
du prochain arrêt programmé
si nécessaire. .
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rapport aux
conditions
normales
3. MBX01CL001 Lente diminution Interrupteur de Contrôler le niveau en
Niveau d’huile du niveau d’huile niveau défectueux. regardant le verre de niveau.
hydraulique bas. hydraulique. Contrôler également les
interrupteurs de niveau.
Perte d’huile Remplir le système en utilisant

normale. de l’huile du même type.
Réparer les fuites.

La vanne de
drainage ou le
raccordement du
tuyau présente des
fuites.
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24.09.07

rapport aux
conditions
normales
4. MBX01CL001, 2, 3 Rapide Interrupteur de Contrôler le niveau en
Niveau d’huile diminution du niveau défectueux. regardant le verre de niveau.
hydraulique très bas. niveau d’huile Contrôler également les
hydraulique. Les interrupteurs de niveau.
pompes dans le
système Fuites Risque d’incendie : en cas
hydraulique sont considérables dans d’incendie, presser le bouton
déconnectées, une le système de protection contre
procédure de hydraulique. incendies. Établir la position
panne de la TG a de la fuite et la réparer.
lieu.
5. MBX06CT101 Température de Thermomètre Vérifier la température en
Température de l’huile défectueux. regardant l’afficheur local,
l’huile hydraulique hydraulique contrôler le thermomètre à
élevée. élevée. résistance et l’interrupteur de
Le ventilateur se pression différentielle.
trouvant sur le
refroidisseur du Contrôle le circuit électrique et
circuit d’huile le moteur d’entraînement.
secondaire n’est pas
allumé ou est
défectueux.
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rapport aux
conditions
normales
Le refroidisseur Isoler le circuit secondaire
dans le circuit d’huile et nettoyer le refroidisseur. Le
secondaire est refroidisseur peut également être
colmaté. isolé avec le dispositif
hydraulique en marche en
amenant la vanne manuelle
MBX06AA252 à la position de
refoulement. De cette manière,
l’huile provenant de la pompe
secondaire peut contourner le
refroidisseur et être refoulée
directement dans le réservoir. Ce
mode de fonctionnement n’est
disponible que pour une période
de temps limitée. Une fois le
refroidisseur nettoyé/réparé, se
rappeler d’amener à nouveau la
vanne manuelle à la position
principale (sans déviation).
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rapport aux
conditions
normales
6. MBX03CP101 , Pression de Pressostat ou Contrôler les pressostats ou le
…003, …004 l’huile transducteur de transducteur de pression.
Pression de l’huile hydraulique trop pression
hydraulique trop basse, la défectueux.
basse. procédure de
panne de la TG a Pompe principale Contrôler le moteur
lieu. ou pompe d’appoint d’entraînement et les pompes.
défectueuses.
Fuite d’huile dans

le système de la Isoler et arrêter la fuite d’huile.
ligne
d’alimentation
hydraulique.
Vannes de sécurité Contrôler ou régler à nouveau

sur les pompes mal les vannes de sécurité.
réglées ou coincées.
Vannes de Contrôler ou régler à nouveau

limitation de les vannes de limitation de
pression mal pression.
réglées ou coincées.
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rapport aux
conditions
normales
7. Pompe d’appoint Pression de Pressostat Contrôler le pressostat.
allumée. l’huile défectueux.
hydraulique
basse. Pompe principale Contrôler le moteur
défectueuse. d’entraînement et la pompe.
Soupape de
surpression mal Contrôler ou régler à nouveau
réglée ou coincée. les soupapes de surpression.
Fuite d’huile dans

le système de la
ligne Risque d’incendie en cas de
d’alimentation fuite considérable. En cas
hydraulique. d’incendie, presser le bouton
de protection contre
incendies. Établir la position
de la fuite d’huile et la
réparer. Si nécessaire,
éteindre la TG.
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24.09.07

rapport aux
conditions
normales
8. Défaillance du circuit Pression dans le Pressostat Contrôler le pressostat.
d’huile hydraulique circuit d’huile défectueux.
secondaire. secondaire trop
MBX06CP001. basse. Pompe à huile Contrôler la pompe.
secondaire
défectueuse.
Fuite d’huile dans le Risque d’incendie en cas de

circuit d’huile fuite considérable. En cas
secondaire, dans le d’incendie, presser le bouton
refroidisseur ou de protection contre
dans la tuyauterie. incendies. Établir la position
de la fuite d’huile et la
réparer. Si nécessaire,
éteindre la TG.
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24.09.07
HUILE HYDRAULIQUE POUR LES ACTIONNEURS DES VANNES

DE FIOUL – RÉPARATION DES PANNES
Les alarmes suivantes concernent le système d’huile hydraulique pour les actionneurs des vannes
de fioul :
EFFET SUR LE FONCTIONNEMENT

DE LA TG TRAITEMENT DE LA
ALARME
DÉFAILLANCE
VANNE DE CONTRÔLE DE
RETOUR OUVERTE Vanne défectueuse,
(pos. > 0% lorsque la commande Aucun. contrôler la vanne et
« fermée » est présente). l’actionneur.
RETOUR, Contrôler les signaux de
Panne FI.
puissance/le matériel.
DÉFAILLANCE HSS03.
RETOUR,
Contrôler les signaux de
ANOMALIE DANS LE Panne FI.
puissance/le matériel.
COURANT
D’ALIMENTATION.
RETOUR, Contrôler la vanne et
Panne FI.
l’actionneur.
POSITION < MIN.
VANNE DE CONTRÔLE DE Défaillance du capteur de

RETOUR, position. Contrôler le
Panne FI. capteur et le circuit
PLAGE DE MESURAGE d’acheminement des
DÉPASSÉE. signaux.
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HUILE HYDRAULIQUE POUR LES ACTIONNEURS DES VANNES DE FIOUL –
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28.09.07
HUILE HYDRAULIQUE POUR LES ACTIONNEURS DES VANNES

DE GAZ COMBUSTIBLE – RÉPARATION DES PANNES
Les alarmes suivantes concernent le système d’huile hydraulique pour les actionneurs des vannes
de gaz combustible :
EFFET SUR LE FONCTIONNEMENT

DE LA TG TRAITEMENT DE LA
ALARME
DÉFAILLANCE
VANNE DE CONTRÔLE DU Aucun. Vanne défectueuse,

GAZ PILOTE OU contrôler la vanne et
l’actionneur.
VANNE DE CONTRÔLE DU
GN OUVERTE
(pos. > 0% lorsque la commande
« fermée » est présente).
DÉVIATIONS DE CONTRÔLE PROCÉDURE DE PANNE DE LA TG. Lenteur ou défaillance. La
DE LA VANNE DE vanne de contrôle sera
CONTRÔLE DU GN > MAX fermée. Contrôler la vanne
(8 %). de contrôle et l’actionneur.
DÉVIATIONS DE CONTRÔLE Commutation rapide au mode diffusion. Lenteur ou défaillance. La
DE LA VANNE DE vanne de contrôle sera
CONTRÔLE DU GAZ PILOTE fermée. Contrôler la vanne
> MAX (8 %). de contrôle et l’actionneur.
DÉFAILLANCE DE LA PROCÉDURE DE PANNE DE LA TG. Contrôler les signaux de
VANNE DE CONTRÔLE DE puissance/le matériel.
GN HSS03.
DÉFAILLANCE DE LA Commutation rapide au mode diffusion. Contrôler les signaux de
VANNE DE CONTRÔLE DU puissance/le matériel.
GAZ PILOTE HSS03.
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HUILE HYDRAULIQUE POUR LES ACTIONNEURS DES VANNES DE GAZ
COMBUSTIBLE – RÉPARATION DES PANNES
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SYSTÈME D’HUILE DE LUBRIFICATION – RÉPARATION DES

PANNES
Recommandations de sécurité
Les recommandations de sécurité de cette section sont destinées à compléter les recommandations
de sécurité générales et non pas à les remplacer.
Danger !
Risque de blessure : Le rotor doit être immobile avant d’effectuer toute réparation.
N’autoriser que le personnel adéquatement formé à effectuer des réparations sur la
turbine à gaz.
Risque d’incendie !
Presser immédiatement le bouton de protection contre incendies pour activer la
procédure de panne de la TG au cas où le niveau d’huile dans le réservoir d’huile
de lubrification baissait rapidement. Presser immédiatement le bouton de
protection contre incendies (procédures de panne de la TG).
Attention !
Le palier risque de subir des dégâts : le générateur de la turbine ne doit jamais être
mis en fonctionnement avec des pompes à huiles hors service.
Attention !
Le palier risque de subir des dégâts : la pompe à huile de lubrification d’urgence
doit rester en fonctionnement même en cas de surcharge du moteur.
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SYSTÈME D’HUILE DE LUBRIFICATION – RÉPARATION DES PANNES
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Les alarmes suivantes concernent le système d’huile de lubrification :
Alarme en cas de défaillance Effet sur le Possibilité Traitement de la défaillance

unique fonctionneme d’intervention de
FILTRE DE L’HUILE DE Aucun. Commuter le filtre. Ouvrir la vanne MBV25AA252

LUBRIFICATION pour purger et passer ensuite au
COLMATÉ. filtre auxiliaire MBV25AA251 (voir
la remarque 1).
POMPE À HUILE DE Aucun. Aucune. Contrôler MBV21CP001,

LUBRIFICATION MBV26CP101 et la pompe à huile
PRINCIPALE de lubrification principale (voir la
DÉFECTUEUSE. remarque 2).
POMPE À HUILE DE Aucun. Aucune. Contrôler MBV21CP001,

LUBRIFICATION MBV26CP101 et la pompe à huile
AUXILIAIRE de lubrification auxiliaire (voir la
POMPE À HUILE DE Aucun. Aucune. Contrôler l’alimentation électrique.

LUBRIFICATION Ne pas débrancher la pompe à huile
D’URGENCE de lubrification d’urgence (voir la
POMPE À HUILE DE Aucun. Aucune. Contrôler que le relais ECO

LUBRIFICATION fonctionne (voir la remarque 5).
D’URGENCE À RELAIS ECO
DÉFECTUEUSE.
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POMPE À HUILE DE Aucun. Arrêter la pompe si Contrôle tous les pressostats de

LUBRIFICATION nécessaire. l’huile de lubrification, le niveau du
D’URGENCE EN réservoir d’huile de lubrification et
FONCTIONNEMENT. l’alimentation électrique de basse
tension (voir la remarque 6).
SURCHARGE DE LA POMPE Aucun. Aucune. Contrôler la température de

À HUILE D’URGENCE. l’interrupteur sur la pompe à huile
de lubrification d’urgence. Ne pas
déconnecter la pompe à huile de
lubrification d’urgence (voir la
remarque 7).
PROTECTION CONTRE PROCÉDUR Pomper Aucune, la condition n’est remplie
INCENDIES DE LA POMPE E DE PANNE manuellement. que lorsque les signaux de
À HUILE DE DE LA TG. protection contre incendies
LUBRIFICATION disparaissent.
D’URGENCE ÉTEINTE.
SOUFFLANTE DE VAPEUR Aucun. Aucune. Contrôle la soufflante de vapeur

D’HUILE DÉFECTUEUSE. d’huile. Si les deux soufflantes
échouent, il peut s’avérer nécessaire
d’éteindre la TG (voir la remarque
9).
NIVEAU DU RÉSERVOIR Aucun. Remplir le réservoir à Contrôler le réservoir d’huile de
D’HUILE DE nouveau avec de lubrification et les interrupteurs de
LUBRIFICATION BAS. l’huile de niveau (voir la remarque 10).
lubrification.
NIVEAU DU RÉSERVOIR Aucun. Aucune. Contrôler le réservoir d’huile de

D’HUILE DE lubrification et les interrupteurs de
LUBRIFICATION ÉLEVÉ. niveau (voir la remarque 11).
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TEMPÉRATURE DU Aucun. Allumer le Allumer le réchauffeur d’huile de

RÉSERVOIR D’HUILE DE réchauffeur d’huile de lubrification et contrôler les capteurs
LUBRIFICATION BAS. lubrification. de température. Séparer l’alarme de
chaque capteur de température (voir
la remarque 12).
TEMPÉRATURE DE LA Aucun. Éteindre le Éteindre le réchauffeur d’huile de
LIGNE D’ALIMENTATION réchauffeur d’huile de lubrification, contrôler les capteurs
DE L’HUILE DE lubrification (lors de de température et allumer le
LUBRIFICATION ÉLEVÉE. l’arrêt). refroidisseur d’huile de lubrification
si nécessaire. Durée de connexion
K.SCHMOEL.01 (voir la remarque
13).
CAPTEUR DE PRESSION DU Aucun. Aucune. Contrôler MBV21CP001,
SYSTÈME D’HUILE DE MBV26CP002 et MBV26CP101.
LUBRIFICATION
DÉFECTUEUX.
TEMPÉRATURE DU Pas de Allumer le réchauffeur d’huile de

RÉSERVOIR D’HUILE DE déclenchemen lubrification et contrôler la
LUBRIFICATION POUR LE t de température.
DÉMARRAGE DE LA TG démarrage.
PAS >MIN.
NIVEAU DU RÉSERVOIR PROCÉDUR Aucune. Contrôler le niveau du réservoir

D’HUILE DE E DE PANNE d’huile de lubrification (voir la
LUBRIFICATION TRÈS BAS. DE LA TG. remarque 10).
NIVEAU DU RÉSERVOIR PROCÉDUR Aucune. Contrôler le niveau du réservoir

D’HUILE DE E DE PANNE d’huile de lubrification et le
LUBRIFICATION TRÈS DE LA TG. refroidisseur d’eau (voir la remarque
ÉLEVÉ. 11).
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PRESSION DE L’HUILE DE PROCÉDUR Aucune. Contrôler les pressostats et les

LUBRIFICATION TRÈS BAS. E DE PANNE pompes.
DE LA TG.
PERTE DE TENSION DES PROCÉDUR Aucune. Redémarrer la tension à 380 Bus

POMPES À HUILE DE E DE PANNE bar.
LUBRIFICATION. DE LA TG.
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rapport aux
conditions
normales
1. Filtre à huile de Pression Huile Ouvrir la soupape de décharge,
lubrification colmaté. différentielle considérablement changer au filtre de secours et
excessive lors du souillée. nettoyer le filtre principal.
fonctionnement
normal.
Contenu élevé de Maintenir l’atmosphère
poussières ambiante libre de poussières.
ambiantes.
La poussière Augmenter la pression dans les

pénètre à l’intérieur boîtiers du palier.
du palier par les
bagues
d’étanchéité.
La poussière Améliorer l’étanchéité du

pénètre par les réservoir d’huile de
ouvertures du lubrification.
réservoir d’huile de
lubrification.
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rapport aux
conditions
normales
Pression Filtre Remplacer les éléments du
différentielle endommagé. filtre.
excessive après
l’inspection Le circuit d’huile Drainer et filtrer l’huile,
majeure. n’est pas nettoyer le réservoir d’huile de
adéquatement nettoyé lubrification et remplir à
et rincé après les nouveau avec de l’huile filtrée.
inspections majeures. Répéter le rinçage.
2. Défaillance de la La pompe à huile Coupure de courant. Contrôler l’alimentation.
pompe à huile de de lubrification
lubrification principale ne Relais de Contrôler/régler le relais de
principale. démarre pas. surintensité réglé surintensité.
sur une valeur trop
basse.
Contrôler le réglage du
Pressostat et/ou pressostat.
transducteur de Remplacer le pressostat,
pression contrôler le transducteur de
défectueux. pression.
Surcharge du Établir la cause de la

moteur. surcharge.
Défaillance du Contrôler/réparer le moteur.

moteur.
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rapport aux
conditions
normales
Panne électrique Pompe Contrôler la pompes afin
endommagée. d’établir si elle se trouve dans
de bonnes conditions
mécaniques et électriques.
Réparer si nécessaire.
Défaillance interne,
court-circuit dans le Contrôler le moteur/les
moteur au niveau dispositifs de connexion.
des bornes du
moteur et des
dispositifs de
connexion.
3. Défaillance de la La pompe à huile Coupure de Contrôler l’alimentation.

pompe à huile de de lubrification courant.
lubrification auxiliaire ne Contrôler/régler le relais de
auxiliaire. démarre pas. Relais de surintensité.
surintensité réglé
sur une valeur trop
basse. Contrôler le réglage du
pressostat.
Pressostat et/ou Remplacer le pressostat,
transducteur de contrôler le transducteur de
pression pression.
défectueux.
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rapport aux
conditions
normales
Surcharge du Établir la cause de la surcharge.
moteur.
Défaillance du Contrôler/réparer le moteur.

moteur.
Panne électrique. Pompe Contrôler la pompe afin

endommagée. d’établir si elle se trouve en
bonnes conditions mécaniques
et électriques. Réparer si
nécessaire.
Défaillance Contrôler le moteur/les

interne, court-circuit dispositifs de connexion.
dans le moteur au
niveau des bornes du
moteur et des
dispositifs de
connexion.
Attention
Si les pompes à huile de lubrification principales et auxiliaires tombent en panne durant le
fonctionnement ou l’arrêt la pompe à huile d’urgence démarre automatiquement et la procédure de
panne de la TG est automatiquement déclenchée. Réparer les pompes à huile de lubrification
principales et auxiliaires.
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rapport aux
conditions
normales
4. Défaillance de la La pompe à huile Coupure de Contrôler l’alimentation.
pompe à huile de de lubrification courant, batteries à
lubrification d’urgence ne plat.
d’urgence. démarre pas.
Interrupteur de Contrôler/régler l’interrupteur
protection de protection thermique.
thermique réglé à
une valeur trop
basse. Contrôler le réglage du
pressostat.
Pressostat et/ou
Remplacer le pressostat,
transducteur de
contrôler le transducteur de
pression
pression.
défectueux.
Contrôler/réparer le moteur.
Défaillance du
moteur.
Contrôler la pompe afin
d’établir si elle se trouve en
Pompe
bonnes conditions
endommagée.
mécaniques et électriques.
Réparer si nécessaire.
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rapport aux
conditions
normales
Panne électrique Défaillance Contrôler le moteur/les
interne, court-circuit dispositifs de connexion.
dans le moteur au
niveau des bornes du
moteur et des
dispositifs de
connexion.
5. Défaillance de la Le relais ECO Contacts et bobine Effectuer un essai fonctionnel
pompe d’urgence et s’active lors de défectueux. du relais ÉCO.
du relais ECO. chaque démarrage
de la TG.
6. Pompe à huile La pompe à huile Le pressostat de Contrôler tous les pressostats
d'urgence en d’urgence s’active l’huile de de l’huile de lubrification, le
fonctionnement. lors du lubrification est niveau d’huile dans le
fonctionnement défectueux, le réservoir d'huile de
ou pendant le niveau d’huile dans lubrification et l'interrupteur de
démarrage malgré le réservoir d’huile niveau.
le fait que la de lubrification est
pompe à huile de trop bas ou
lubrification l’interrupteur de
principale ou niveau est
auxiliaire est en défectueux.
marche.
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rapport aux
conditions
normales
7. Surcharge de la Surcharge de la Pompe ou moteur Contrôler la pompe afin
pompe à huile pompe à huile endommagés, d’établir si elle se trouve en
d'urgence. d'urgence. lenteur de la pompe bonnes conditions mécaniques
ou du moteur (par et électriques. Réparer si
exemple : palier nécessaire.
endommagé,
frottement des
parties tournantes).
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Remarque 8 : Protection contre incendies activée

Au cas où la protection contre incendies était activée, les pompes à huile de lubrification
principales et auxiliaires sont éteintes et la pompe à huile de lubrification d’urgence est
automatiquement activée.
L’activation de la pompe à huile de lubrification d’urgence est garantie par l’intermédiaire
d’une commande de PROTECTION par la pression décroissante de l’huile de lubrification,
par le signal de protection contre incendies (celui-ci n’est actif que 5 secondes tout au plus) ou
bien directement par le pressostat MBV26CP003 (le relais ECO reste allumé pendant 5
secondes encore). Le mode d’interruption automatique maintient la pompe à huile de
lubrification d’urgence allumée. La courte période de 5 secondes est nécessaire et tolérable vu
qu’il est nécessaire de compter avec suffisamment de temps pour activer la pompe à huile de
lubrification d’urgence. De plus, le personnel de surveillance peut avoir besoin de temps pour
décider s'il est absolument nécessaire de déconnecter la pompe d’urgence manuellement (ce
qui pourrait causer des dégâts à la machine).
L’opérateur a le choix de déconnecter la pompe à huile de lubrification manuellement.

Cependant, l’utilisation des commandes automatiques doit être prioritaire.
En réalité, l’opérateur doit toujours compter avec la possibilité de décider s’il est préférable de
causer des dégâts aux paliers si la pompe est déconnectée ou d’exposer le personnel à des
risques de brûlures.
Afin d’éviter que le pressostat MBV26CP003 reconnecte la pompe à huile de lubrification, le
relais ECO est déconnecté 5 secondes après l’activation de la protection contre incendies.
En cas de défaillance générale du système de contrôle, l’activation de la pompe à huile de

lubrification d’urgence est effectuée par un système de circuits de contrôle de 220 V
additionnel en raison de la pression décroissante de l’huile de lubrification au sein de
MBV26CP003. De cette manière, la pompe reste en marche. La déconnection manuelle par
l’intermédiaire de la fonction de contrôle du groupe moteur n’est pas possible. La seule
alternative dont l’opérateur dispose pour arrêter la pompe (si nécessaire) consiste à intervenir
directement sur le dispositif de connexion.
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rapport aux
conditions
normales
9. Défaillance de la Pas de pression Défaillance du Contrôler/réparer la soufflante.
soufflante d’huile. négative dans les moteur.
boîtiers du palier, Contrôler l’alimentation.
les lignes de Coupure de
drainage d’huile courant. Contrôler/activer la protection
et le réservoir de surintensité.
d’huile de Relais de
lubrification. surintensité trop Remplacer la soufflante.

faible.
Extracteur colmaté.
Attention
Un fonctionnement prolongé sans une pression négative entraîne des fuites d’huile dans les boîtiers des
paliers.
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rapport aux
conditions
normales
10. Niveau d’huile de Le niveau L’interrupteur de Contrôler les interrupteurs de
lubrification bas ou d’huile de niveau est niveau et le transducteur.
très bas. lubrification défectueux. Remplir le réservoir à nouveau
dans le réservoir Perte normale en utilisant le même type
diminue d’huile. d’huile.
lentement. Pression négative Mesurer et corriger toute
excessive trop pression négative, contrôler les
élevée dans les soufflantes.
boîtiers du palier,
les lignes de
drainage d’huile et
les réservoirs Serrer les boulons de la vanne.
d’huile de Sceller la ligne de refoulement
lubrification. avec des bouchons.
Fuites dans les Retraiter la vanne de drainage
vannes de drainage. après avoir grener l’huile
depuis la ligne.
Repérer et éliminer la fuite.
Perte d’huile dans Chercher toute trace de fumée
les boîtiers du provenant des boîtiers du
palier. palier de la turbine et du
compresseur.
Remplacer/réparer les
chapeaux de l’arbre de la
turbine et/ou du compresseur.
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rapport aux
conditions
normales
Fuites dans la Changer au refroidisseur
tuyauterie du d’appoint, réparer les fuites du
refroidisseur refroidisseur.
d’huile.
Ligne de retour ou Contrôler et libérer les lignes
conduits de retour ou conduits de retour, contrôler
obstrués, écran dans l’écran, nettoyer et examiner les
le réservoir d’huile de résidus.
lubrification colmaté.
10. Niveau d’huile de Le niveau d’huile Fuite considérable Risque d’incendie ! Presser
lubrification bas ou de lubrification dans le système immédiatement le bouton de
trop bas. dans le réservoir d’huile de protection contre incendies
diminue lubrification. (procédures de panne de la
rapidement. TG). Repérer la fuite et mettre
en œuvre des actions
correctives.
L’alarme s’active Quantité d’huile en Important : ajouter seulement

lors du circulation plus suffisamment d’huile pour
fonctionnement du élevée que celle désactiver l’alarme. Ajouter de
vireur. présente lors du l’huile.
fonctionnement
normal.
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rapport aux
conditions normales
11. Niveau d’huile Fuite considérable Contrôler la pression de l’eau dans
de lubrification attribuable au le refroidisseur d’huile de
élevé/trop élevé. refroidisseur de lubrification, réparer la
l'huile de fuite/rétablir des valeurs de
lubrification. pression adéquates. Éteindre la
pompe à eau connectée au
refroidisseur d’huile de
lubrification.
12. Température La température dans Système de Faire démarrer le système de

de l’huile de le réservoir d’huile chauffage de l’huile chauffage de l’huile de
lubrification basse. de lubrification avec de lubrification est lubrification et contrôler la hausse
la TG éteinte inactif. de température.
<T.SCHMOEL.01.
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rapport aux
conditions normales
13. Température Température de Système de Déconnecter le système de
de l’huile de l’huile de chauffage de l’huile chauffage de l’huile, contrôler le
lubrification lubrification dans la de lubrification mesurage de la température.
élevée. ligne activé.
d’approvisionnement Contrôler la pompe à eau de
>T.SCHMOEL.04. Système de refroidissement et le moteur,
refroidissement à réparer si nécessaire. Contrôler la
eau souillé. température de l’eau de
refroidissement. Contrôler le débit
d’eau de refroidissement, chercher
des fuites.
Vanne de contrôle Amener la vanne thermostatique

de température sur « Mode manuel d’urgence ».
défectueuse. Réparer la vanne de contrôle de
température lors de la prochaine
période d’arrêt de la TG.
Refroidisseur de Nettoyer le refroidisseur d’huile

l’huile de de refroidissement, contrôler le
lubrification moteur, l’alimentation en
défectueux. électricité et le dispositif de
connexion.
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Refroidisseur de Purger le refroidisseur d’huile de

l’huile de lubrification.
lubrification pas
entièrement purgé.
Débit de Contrôler le réglage de l’orifice.

dérivation du
refroidisseur
d’huile de
lubrification trop
élevé.
Approvisionnement Contrôler approvisionnement

d’agent de d’agent de refroidissement au
refroidissement au refroidisseur d’huile de
refroidisseur de lubrification.
l’huile de lubrification
défectueux.
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Modification des
conditions Causes possibles Actions correctives
normales
Huile Contenu élevé de poussières Maintenir l’atmosphère ambiante libre de
considérablement ambiantes. poussières.
souillée. Huile La poussière pénètre à Augmenter la pression dans les boîtiers du
souillée lors du l’intérieur du boîtier du palier palier.
fonctionnement par les bagues d’étanchéité.
normal. La poussière pénètre par les Améliorer l’étanchéité du réservoir d’huile de
ouvertures du réservoir d’huile lubrification.
de lubrification.
Huile Répéter le rinçage.
considérablement Le circuit d’huile n’est pas
souillée après une adéquatement nettoyé et rincé
inspection après une inspection majeure.
majeure.
Pression Filtre colmaté. Remplacer les éléments du filtre, nettoyer le
différentielle trop filtre plus souvent.
élevée.
Huile Drainer et filtrer l’huile, nettoyer le réservoir
considérablement d’huile de lubrification et le remplir à nouveau
souillée. avec de l’huile filtrée.
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Modification des
conditions Causes possibles Actions correctives
normales
Huile très Pression négative excessive Diminuer l’aspiration.
lactescente dans les boîtiers du palier.
(émulsifiée). Extraction de vapeur d’huile Contrôler la pression négative (aspirer) et
excessive. remettre à zéro la pression si nécessaire.
Diminution du pouvoir de Tester le pouvoir de désaération sur un
désaération. échantillon d’huile.
Le refroidisseur d’huile de Drainer l’eau depuis le réservoir d’huile de
lubrification est défectueux si la lubrification. Changer au refroidisseur d’huile
pression de l’eau est supérieure de lubrification d’appoint. Remplacer le paquet
à la pression de l’huile de de lubrification dans le refroidisseur d’huile de
lubrification. lubrification.
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Variation par
rapport aux
Causes possibles Actions correctives
conditions
normales
L’huile contient La vanne d’arrêt du vireur n’est Fermer la vanne d’arrêt du vireur, contrôler le
trop d’air (produit pas complètement fermée. niveau d’huile dans le boîtier du palier.
trop de mousse). Fonctionnement du vireur dans
de l’huile.
Débit d’huile circulant trop Réduire le débit d’huile arrivant aux paliers.
élevé.
Niveau d’huile bas (l’huile Ajouter de l’huile (voir ci-dessus).
circule trop rapidement à
travers le réservoir d’huile de
lubrification).
L’extraction de la vapeur Mettre en marche l’extracteur de vapeur d’huile
d’huile est défectueuse ou n’a ou corriger l’erreur.
pas été mise en marche.
Prélever un échantillon d’huile et tester le
Pouvoir de désaération d’huile
pouvoir de désaération et le moussage sur
inadéquat.
l’huile (voir les actions correctives ci-dessous).
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Variation par
rapport aux
conditions
normales
Variation des Pouvoir de désaération. Consulter le fournisseur de l’huile. En cas de
propriétés de variations considérables du pouvoir de
l’huile (test désaération, remplacer l’huile après avoir rincé
d’huile). le circuit d’huile avec de l’huile neuve.
Moussage. Consulter le fournisseur de l’huile.
Les additifs peuvent améliorer le comportement
mousseux de l’huile. Des dosages excessifs
d’agents antimousse peuvent dégrader le
pouvoir de désaération.
Pompe à huile Contrôler le réglage du pressostat.
d’urgence ou
auxiliaire mise en Remplacer le pressostat.
marche
automatiquement
en dépit d’une
Fermer les vannes d’essai.
pression de l’huile Vannes d’essai ouvertes.
de lubrification
normale.
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Variation par
rapport aux
conditions
normales
Les pompes à huile Arbre de la pompe déséquilibré. Contrôler et rééquilibrer l’arbre de la pompe.
de lubrification Paliers de la pompe Inspection d’établissement des faits des paliers
principales, endommagés. (réparer ou remplacer).
auxiliaires et Palier du moteur endommagé. Contrôler le moteur, remplacer les paliers du
d’urgence moteur.
fonctionnent L’huile contient trop d’air Voir ci-dessus.
bruyamment. (cavitation).
Composants internes de la Contrôler les pompes afin d’établir si elles se
pompe défectueux. trouvent dans de bonnes conditions mécaniques
et électriques. Réparer si nécessaire.
La pompe à huile La vanne de contrôle est Retirer la vanne de contrôle, réparer sa liberté
auxiliaire ou la coincée ou elle présente des de mouvement ou réviser son siège.
pompe à huile fuites (la pression d’huile
d’urgence tourne en augmente entre la pompe et la
sens inverse. vanne de contrôle).
Les pompes à huile Roue de pompe endommagée. Remplacer la roue de pompe.
principales, Vannes de contrôle coincées. Remplacer les vannes de contrôle.
auxiliaires ou Niveau d’huile trop bas. Ajouter de l’huile.
d’urgence ne
libèrent pas d’huile.
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Variation par
rapport aux
conditions
normales
Le débit ou la La pompe tourne en sens Inverser les phases aux bornes du moteur.
pression de débit des inverse.
pompes à huile L’huile contient trop d’air. Voir ci-dessus.
principales, Température de l’huile trop Contrôler la vanne de contrôle de température.
auxiliaires et basse (pouvoir de désaération
d’urgence sont trop inadéquat).
bas. Pompe endommagée. Contrôler la pompe afin d’établir si elle se
trouve dans de bonnes conditions mécaniques et
électriques.
Consommation excessive en Contrôler les lignes d’huile et les vannes.
raison des fuites.
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Variation par
rapport aux
conditions
normales
La pression de Consommation excessive en Contrôler les lignes d’huile et les vannes.
l’huile de raison des fuites.
lubrification en L’huile contient trop d’air. Voir ci-dessus.
amont du
Les pompes à huile de Voir ci-dessus.
refroidisseur
lubrification principales et
d’huile est trop
auxiliaires fonctionnent
basse ou instable
bruyamment.
lors du
Les pompes à huile principales Voir ci-dessus.
fonctionnement
et auxiliaires tournent en sens
normal.
inverse (pompe non mise en
marche).
Pression de débit des pompes à Voir ci-dessus.
huile de lubrification
principales et auxiliaires trop
basse.
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SYSTÈME D’HUILE DE LEVAGE – RÉPARATION DES PANNES

Recommandations de sécurité
Les recommandations de sécurité de cette section sont destinées à compléter les recommandations
de sécurité générales et non pas à les remplacer.
Danger !
Risque de blessure : Le rotor doit être immobile avant d’effectuer toute réparation.
N’autoriser que le personnel adéquatement formé à effectuer des réparations sur la
turbine à gaz.
Risque d’incendie !
Presser immédiatement le bouton de protection contre les incendies pour activer la
procédure de panne de la TG au cas où le niveau d’huile dans le réservoir d’huile
de lubrification baissait rapidement. Presser immédiatement le bouton de
protection contre incendies (procédures de panne de la TG).
Attention !
Le palier risque de subir des dégâts : le générateur de la turbine ne doit jamais être
mis en fonctionnement avec des pompes à huiles hors service.
Attention !
Le palier risque de subir des dégâts : la pompe à huile de lubrification d’urgence
doit rester en fonctionnement même en cas de surcharge du moteur.
Voir également la section

Système d’huile de lubrification, réparation des pannes W 3.3-9400
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Les alarmes suivantes concernent le système d’huile de levage :

Alarme en cas de défaillance Effet sur le Traitement de la défaillance

unique fonctionnement de
la TG
PRESSION DE L’HUILE DE AUCUN / Contrôler les instruments de pression dans le

LEVAGE < MIN. Interruption du système d’huile de levage et la pompe
mode en vireur. principale d’huile de levage (voir la remarque
1).
FILTRE DE L’HUILE DE Aucun. Nettoyer le filtre de l’huile de levage lors de
LEVAGE COLMATÉ. la prochaine occasion (voir la remarque 2).
DÉFAILLANCE DE LA AUCUN. Contrôler les interrupteurs de fin de course

VANNE DU VIREUR. (voir la remarque 3).
VANNE DU VIREUR PROCÉDURE DE Contrôler la vanne et l’interrupteur de fin de
OUVERTE (lors du démarrage PANNE DE LA course (voir la remarque 3).
de la TG). TG.
DÉFAILLANCE DU Possible Contrôler la vanne du vireur et
REFROIDISSEMENT DU l’approvisionnement en huile de lubrification
inclinaison du
VIREUR. (voir la remarque 4).
rotor et du
boîtier/démarrage
de la TG évité.
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rapport aux
conditions
normales
1. Pression de l’huile de La pompe à huile Coupure de Contrôler l’alimentation.
levage < min. de levage ne courant.
démarre pas ou les
pressostats Relais de Contrôler/régler le relais de
affichent une surintensité trop surintensité.
pression <MIN faible.
pendant la période
K.SCHMOEL.07. Pressostats Contrôler le réglage du
défectueux. pressostat.
Surcharge du Remplacer le pressostat.

moteur.
Établir la cause de la
Défaillance du surcharge.
moteur.
Contrôler/réparer le moteur.
Pompe
endommagée. Contrôler la pompe afin
d’établir si elle se trouve dans de
bonnes conditions mécaniques et
électriques. Réparer si
nécessaire.
Remarque
Uniquement dans des circonstances exceptionnelles, le générateur de la turbine peut être
démarré avec une pompe à huile de levage défectueuse.
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rapport aux
conditions
normales
2. Filtre de l’huile de Pression Huile sérieusement Changer au filtre d’appoint et
levage colmaté. différentielle souillée. nettoyer le filtre principal.
excessive lors du
fonctionnement
normal. Contenu élevé de Maintenir l’atmosphère
poussières ambiantes. ambiante libre de poussières.
Filtre endommagé.
Remplacer les éléments du
filtre.
3. Défaillance de la La TG ne parvient La vanne d’arrêt du Ouvrir la vanne d’arrêt du
vanne du vireur. pas à atteindre le vireur n’est pas vireur.
fonctionnement en complètement ouverte.
mode vireur. Lenteur de
l’actionneur et de la Contrôler l’actionneur en vue
vanne, temps de de détecter la cause de la
déplacement dépassé, défaillance du vireur.
défaillance de Contrôler la vanne en vue
démarrage, défaillance détecter toute lenteur.
de revérification, Contrôler l’interrupteur de fin
défaillance de la ligne de course, le moteur et le
d’alimentation, moteur dispositif de connexion.
défectueux.
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rapport aux
conditions
normales
Pression de débit des Voir ci-dessus et consulter la
pompes à huile de section W 3.3-9400.
lubrification
principales et
auxiliaires trop basse. Contrôler la vanne de contrôle
Température de l’huile de température, voir la section
trop basse. W 3.3-9400.
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rapport aux
conditions
normales
4. Défaillance du Temps de rotation Défaillance dans le Voir le point 1.
refroidissement ou de la < K.TURN.03 système d’huile de
rotation. et de vitesse levage.
<S.TURB.20.
Défaillance dans le Voir la section W 3.3-9400.
système d’huile de
lubrification.
Contact entre le Éteindre le vireur, faire tourner

rotor et le stator le rotor manuellement jusqu’à
(bruit). ce que le manque de reprise
soit détecté ou un bruit perçu.
Laisser le rotor dans cette
position jusqu’à ce qu’il puisse
être facilement tourné. Répéter
cette procédure jusqu’à ce que
le rotor soit tourné
manuellement. Faire
redémarrer ensuite le vireur.
Remarque
Si la détection de flamme est activée, la pompe à huile de levage est éteinte et le vireur n’est
pas activé.
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aux conditions Causes possibles Actions correctives
normales
La pompe à huile de Paliers de la pompe ou du Contrôler la pompe et le moteur,
levage fonctionne moteur endommagés. remplacer les paliers,si nécessaire.
bruyamment. Composants internes de la Contrôler la pompe, réparer si nécessaire.
pompe défectueux.
Température de l’huile trop Contrôler la température de l’huile (voir
basse. W 3.3-9400).
L’huile contient trop d’air Voir ci-dessus.
(cavitation).
La pompe à huile de Établir quelle vanne de contrôle présente
levage tourne en sens des fuites.
inverse. Faire démarrer la pompe à huile de
levage manuellement lors de l’arrêt afin
d’éviter de causer des dégâts au palier.
Remplacer la vanne de contrôle
présentant des fuites lors de la prochaine
période d’arrêt.
Pression de l'huile de Pression de sollicitation de la Corriger le réglage.
levage instable. soupape de surpression réglée
sur une valeur trop faible (la
vanne s’agite).
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aux conditions Causes possibles Actions correctives
normales
Pression de l’huile de Mouvement anormal du rotor Corriger l’alignement du couplage lors de
levage instable (lors dans les paliers (signe indicatif la prochaine inspection ou du contrôle
du fonctionnement du de la cause d’un d’alignement.
vireur). fonctionnement irrégulier du
rotor).
Le manomètre de Déplacement du rotor, fuites Aucune, si le changement de pression est
l’huile de levage dans les vannes de contrôle du reproductible.
n’indique pas la système de l'huile de levage. Faire démarrer la pompe à huile de
pression (pression de Perte d’huile causée par des levage manuellement lors de l’arrêt afin
l'huile fuites dans les lignes d’éviter de causer des dégâts au palier.
hydrodynamique dans d’alimentation, tuyaux ou Repérer la fuite et corriger lors de la
les poches d’huile de raccords de haute pression. prochaine période d’arrêt.
levage) lors du Déplacement du rotor, fuites Aucune, si le changement de pression est
fonctionnement ou dans les vannes de contrôle du reproductible.
diffère des conditions système de l'huile de levage. Faire démarrer la pompe à huile de
normales. Perte d’huile causée par des levage manuellement lors de l’arrêt afin
L’inspection n’est fuites dans les lignes d’éviter de causer des dégâts au palier.
possible que par un d’alimentation, tuyaux ou Repérer la fuite et corriger lors de la
point de mesurage raccords de haute pression. prochaine période d’arrêt.
d’urgence en amont Calibre dans le palier obstrué Contrôler le palier.
du palier. (palier endommagé).
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Variation par rapport aux

conditions normales
Le manomètre de l’huile de Faire démarrer manuellement la pompe à
levage n’affiche pas la huile de levage de manière immédiate.
pression (pression Annuler le démarrage.
hydrodynamique dans les Repérer et corriger l’erreur.
rainures de graissage) lors
du démarrage après l’arrêt
de la pompe à huile de
levage.
L’inspection n’est possible
qu’à travers un point de
mesurage d’urgence en
amont du palier.
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Variation par rapport aux

conditions normales
Pression de l’huile de levage Température de l’huile Contrôler la vanne de contrôle de
trop faible. du palier trop élevée. température.
(L’arbre ne peut délaisser Contrôler le refroidisseur d’huile de
l’état d’inertie et ne peut être lubrification. Essayer d’améliorer le
tourné à l’aide du vireur refroidissement. Vérifier si le refroidisseur
manuel). est adéquatement purgé.
Filtre de l’huile de Nettoyer le filtre / remplacer les éléments
levage colmaté. de filtration.
Pression de sollicitation Régler les vannes adéquatement.
pour la soupape de
surpression et/ou la
vanne de sécurité réglée
sur une valeur trop
faible.
Perte d’huile causée par Repérer et réparer les fuites.
des fuites dans la ligne
d’alimentation, tuyaux
ou raccords de haute
pression.
Le réglage de la vanne Contrôler les réglages de la vanne
d’admission a changé. d’admission.
Comparer les valeurs actuelles avec celles
du registre d’inspection.
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Variation par
rapport aux
conditions
normales
La vanne d’arrêt du Vanne d’arrêt du vireur, Fermer manuellement la vanne d’arrêt du
vireur n’est pas combinateur électrique et vireur.
complètement moteur défectueux, vanne Contrôler le combinateur électrique et le
fermée. d’arrêt du vireur coincée. moteur, réparer la vanne d’arrêt du vireur lors
de la prochaine occasion de manière immédiate
au cas où elle ne pouvait être fermée
manuellement.
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MAINTENANCE
Toute reproduction, transmission ou utilisation de ce document et de son contenu est interdite, faute de l’explicite autorisation écrite. Les transgresseurs seront
INTERVALLES D’INSPECTION ET ENTRETIEN
Un niveau élevé de disponibilité et fiabilité de la turbine à gaz prévoit des inspections régulières des
responsables aux termes de la loi. Tout droit réservé, y compris les droits dérivant de la concession de brevets ou du dépôt de modèles ou de projets.
composantes principales.
L’équipement de l’usine et l’application de l’inspection dans ce document ne sont pas complets et ils
doivent être modifiés de manière continue par chaque opérateur sur la base de son expérience de
travail.
Sécurité
Assurer la conformité avec toutes les indications de sécurité et de danger présentées dans ce manuel et
dans la documentation du fournisseur.
Intervalles et séquence d’inspection

Les inspections sont programmées sur la base des heures de travail équivalentes. Les intervalles
d’inspection obligatoires sont les suivants :
• toutes les 100 heures de fonctionnement, mais au moins une fois par mois
• toutes les 2000 heures de fonctionnement
• après des interruptions de fonctionnement de plus d’un mois.
Si la turbine à gaz est en fonctionnement à puissance continue, il est recommandé de renvoyer les
inspections de 2000 et 4000 heures de fonctionnement jusqu’à l’interruption de fonctionnement
suivante. Les inspections doivent être organisées de manière à minimiser l’impact sur le
fonctionnement de la turbine à gaz
Plusieurs inspections doivent être réalisées pendant le fonctionnement afin de permettre l’évaluation
du système dans des conditions de fonctionnement.
Les inspections effectuées avec la turbine à gaz au point mort doivent être réalisées pendant les
interruptions de fonctionnement programmées (par exemple pendant les weekends) par un programme
d’inspection détaillé (par exemple listes de contrôle).
Outre à ces activités d’inspection et entretien, on doit réaliser aussi les nettoyages des filtres (w W3.4-
0049), les lubrifications (W W3.4-0052) et les inspections (W 3.5-0236).
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Evaluation des résultats

L’identification précoce des défauts qui se développent graduellement et empêchent les changements
est possible par l’utilisation de la fiche d’évaluation et de la documentation des inspections

précédentes.
Des mesures préventives et la rectification immédiate des défauts peuvent réduire énormément les
temps d’arrêt, éviter des réparations coûteuses et augmenter la disponibilité de fonctionnement de la
turbine à gaz.
Les données dans la colonne « KKS System » du tableau suivant ne font référence qu’aux
composantes et équipements au niveau de système.
Faire référence aux listes spécifiques pour l’installation concernant les instruments, les équipements et
les charges électriques.
Abréviations dans la colonne « Op. Co. » (Conditions de fonctionnement)
La colonne « Op. Co. » (Conditions de fonctionnement) indique les conditions de fonctionnement pour
les inspections/essais indiqués. Les abréviations suivantes sont utilisées :
O Operation (fonctionnement)
L Load operation (fonctionnement charge)
B Base load (charge de base)
Z Zero load operation (fonctionnement sans charge)
S Standstill/outage (point mort/interruption de fonctionnement)
SC See column inspection/Test for operating conditions (voir colonne inspection/essai des
conditions de fonctionnement)
N Nominal speed (vitesse nominale)
NOTE :
Ce chapitre s’applique à toute turbine à gaz V94.2 en général. Les systèmes qui ne font pas
partie de la configuration faisant référence à la commande doivent être ignorés (par exemple, le
système de l’huile combustible, s’il n’est pas prévu).
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Intervalle d’inspection : Toutes les 100 heures de fonctionnement, mais au moins une fois par
mois
KKS Op. Instructions / Informations

Composante / Equipement Inspections et Contrôles
System Co.
MBA Acquisition de données • Enregistrement des L/B Enregistrement W3.7 – 0190
analogiques pour : mesures dans les comptes-
• Pression et température en rendus de fonctionnement avec Note :
amont du compresseur l’indication des instruments Effectuer les deux mesures
• Pression et température en aval • Enregistrement des aussi simultanément que
du compresseur mesures par l’ordinateur de possible à une charge
• Température échappement processus avec impression du identique.
turbine compte-rendu
MBD…CT Température métal roulement sur : • Comparaison des deux séries de L/B Dans le cas où ces mesures sont
• Roulement de la turbine mesures avec évaluation différentes, répéter la mesure
• Roulement du compresseur (éliminer les erreurs de lecture
avec palier de butée et/ou les défauts des instruments
de mesure).
MKD…CT • Roulement générateur TE/EE
MBD…CY Mesure de vibration roulement sur le • Comparaison des valeurs de L/B Note sur l’évaluation :
logement de : fonctionnement avec mesures une comparaison significative
• Roulement de la turbine dans la documentation de des conditions n’est possible
• Roulement du compresseur fonctionnement précédente qu’avec des modalités de
fonctionnement identiques.
MKD…CY • Roulement générateur TE/EE
MBM Pression chambre de combustion Tout changement dans les
• Chute de pression de la conditions doit être évalué de
chambre de combustion (mesure manière critique conformément
de pression différentielle) avec les conditions requises
• Suivi du bruit de la chambre de susmentionnées et les mesures
combustion (oscillations de la ciblées doivent être prises pour
chambre de combustion) identifier clairement leur cause.
MBN • Pression et température en
amont de la pompe d’injection de
l’huile combustible
• Pression d’alimentation de l’huile
combustible
• Quantité d’alimentation de l’huile
combustible
• Quantité de retour de l’huile
combustible
• Pression de retour de l’huile
combustible
MBP • Pression de fonctionnement du
gaz naturel (pression en amont de
la vanne d’arrêt d’urgence)
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mois

System Co.
MBX • Pression de l’huile hydraulique dans
le système d’alimentation
• Pression hydraulique dans
l’accumulateur de pression
MBA Compresseur et turbine Ouvrir brièvement la vanne de S Pendant chaque point mort.
• Réservoir de réduction de la pression vidange du système de Voir W3.1-4411
déchargement dans le réservoir de
réduction de la pression, pour
décharger l’eau condensée.
MBN Système de l’huile combustible • Allumer et éteindre la O Contrôler les points de coupe
• Niveau du réservoir des fuites pompe des fuites d’huile en W3.1-2620
d’huile fonction du niveau du réservoir
des fuites d’huile
• Contrôle visuel par le hublot
d’inspection
MBV Système de l’huile de lubrification et de • Mesure de la pression O Données

soulèvement d’entrée de l’huile des W3.7-0067
• Pression sous-atmosphérique dans roulements et en aval de l’orifice
le logement du roulement de l’huile du roulement
• Température d’entrée de l’huile du • Mesure de la pression du W3.7-00066
roulement palier au point de mesure de
• Pression d’entrée de l’huile du l’huile du palier en aval du clapet
roulement de non retour
• Pression de l’huile du palier
• Niveau du réservoir de l’huile de • Contrôle visuel par le hublot O Mesure du niveau de l’huile sur le
lubrification d’inspection réservoir de l’huile de lubrification
• Comparaison des mesures selon les données W3.7-0060.
du niveau de l’huile entre les Qualité de l’huile, voir 3.1-0171
nouvelles mesures et les Voir W3.4-1510.
précédentes (si le réservoir n’a
pas été rempli après la dernière
mesure). Le remplir, si
nécessaire.
MBX Installation hydraulique • Contrôle visuel par le hublot O Détails sur le niveau du fluide
• Niveau du réservoir du fluide d’inspection hydraulique fournis dans 3.9-
hydraulique • Mesure du niveau du 0010.
réservoir
Comparer le niveau avec les
niveaux précédents (à condition
que pas d’huile ne soit ajoutée
entre-temps)
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mois

System Co.
Tous les Equipement de mesure, indication et • Inspection visuelle de tous O Note :
contrôle les pressostats, commutateurs Enregistrement de tous les
KKS
de pression, commutateurs de instruments de mesure dans
Systems température, thermocouples, une liste de contrôle (voir 3.1-
thermomètres de résistance, 2620) et documentation des
transmetteurs, alarmes de résultats.
différence d’état, indicateurs de
position, indicateurs de Toute condition de différence
soulèvement, degré d’alarme doit être rectifiée
d’encrassement, etc. immédiatement ou pendant la
• Assurer des conditions de prochaine interruption de
fonctionnements sures au fonctionnement
niveau fonctionnel et l’installation
correcte
Tous les tuyaux et les équipements • Inspection visuelle de B Parties accessibles pendant le
l’étanchéité aux fuites fonctionnement
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Intervalle d’inspection : Toutes les 2000 heures de fonctionnement
KKS Composante / Equipement Inspections et Contrôles Op. Instructions / Informations

System Co.
MBM Chambre de combustion Contrôles pendant le démarrage et SC Comparaison d’indication avec

• Contrôle de la flamme le fonctionnement : les valeurs de fonctionnement
• Contrôle de l’intensité de la précédentes dans des conditions
flamme par écran à DEL de fonctionnement identiques
(nombre de barres lumineuses)
• Contrôle des capteurs de SC Observer le signal d’arrêt de la
radiation thermique par l’arrêt de flamme selon W3.4-4380
chacun individuellement
• Contrôle du temps du signal Z Voir aussi :
d’arrêt de flamme avec initiation W3.4-4380
de l’arrêt d’urgence
• Flamme principale • Inspection de l’aspect, la forme L Comparaison du contour de la
et la longueur des flammes flamme avec les indications
principales précédentes dans des conditions
de fonctionnement identiques
(voir W3.4-4382)
MBN Système de l’huile combustible • Contrôle des positions des Z Déclenchement de
• Clapet d’arrêt d’urgence soupapes pendant l’arrêt fonctionnement par activation
• Groupes de soupapes à bille simulée du système de protection
• Vanne de démarrage de la turbine
• Clapet de non retour
• Soupape de contrôle
• Pompe d’Injection • Contrôle de l’arrêt de la pompe Z Déclenchement de
après le déclenchement fonctionnement par activation
simulée du système de protection
de la turbine
MBP Installation gaz naturel • Contrôle des positions des Z
• Clapet d’arrêt d’urgence soupapes sans charge et
• Isolement secondaire gaz naturel pendant l’arrêt (sur la base du
• Vanne de vidange gaz naturel programme d’arrêt)
• Clapet d’arrêt pour le
fonctionnement de diffusion et pré-
mélange
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Intervalle d’inspection : Toutes les 2000 heures de fonctionnement

System Co.
MBX Installation hydraulique • Vérifier l’arrêt des pompes S Réponse simulée de

• Détecteur du niveau du réservoir hydrauliques si le niveau de commutation du détecteur de bas
l’huile descend au-dessous du niveau.
niveau min.
• Détecteur de la température du fluide • Vérifier les limites pour la S Réponse simulée déclenchée par
hydraulique fonction de suivi de la le réglage du thermomètre de
température résistance
• Mise en marche de la deuxième Réglage selon W3.1-2020
pompe HP quand la limite
inférieure est dépassée ou arrêt
quand la limite supérieure est
dépassée
• Mise en marche du ventilateur
déclenchée par la haute
température du fluide et arrêt du
ventilateur quand la température
baisse
• Accumulateur de pression hydraulique • Vérifier la pression de pré- S Effectué une fois seulement
remplissage de l’accumulateur à après les 2000 premières heures
sac de fonctionnement (ou après 4
mois)
Fournir un cylindre d’azote avec
vanne de réduction de la
pression.
Faire référence aux instructions
des dispositifs d’essai pour savoir
comment effectuer l’essai (voir
W3.9-0010).
Faire référence à W3.1-2640 pour
la pression d’essai.
MBY Installation de contrôle électrique Contrôles pendant SC Temps de transition selon
• Dispositif de contrôle de la vitesse W3.1-2020
l’augmentation de
vitesse de la turbine à
gaz :
• Intervention du dispositif de
contrôle de la vitesse (transition
du contrôle du démarrage au
contrôle de la vitesse)
• Changement de vitesse par le
régulateur de vitesse
• Vérifier que le soulèvement de la
vanne de contrôle du
combustible soit approprié par
rapport aux changements de
vitesse
Tous les Tous les tuyaux et équipements Contrôle visuel de l’étanchéité S Partie qui est accessible
aux fuites uniquement pendant le point mort
KKS
Systems
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03.10.07
Intervalle d’inspection : Toutes les 4000 heures de fonctionnement outre aux inspections
effectuées toutes les 2000 heures de fonctionnement
System Co.
MBA Turbine et Compresseur Contrôler l’étanchéité aux fuites O

• Electrovannes de vidange
• Vannes de décharge de l’huile Contrôles pendant le SC
combustible : démarrage et le
• Électrovannes n. 1 et 2 (pour fonctionnement:
décharger l’enveloppe intérieure • Contrôle d’ouverture et
et extérieure) fermeture pendant le démarrage
• Électrovanne n. 3 • Étanchéité aux fuites O
• Contrôle d’ouverture pendant S Simulation d’entrée du signal
l’anomalie de mise en marche
de l’huile combustible
• Dispositif de réglage IGV Contrôle pendant le démarrage le SC
fonctionnement :
• Contrôle des positions limite
(commutateur de limite de
position)
• Contrôle local et comparaison
avec l’écran de la salle de
commande (qualitatif)
• Inspection des parties
mécaniques mobiles (si
accessibles)
MBD Roulements Inspections et contrôles pendant Simulation d’entrée du signal par

Mesure de vibration roulements sur les l’interruption de fonctionnement : le circuit d’essai des équipements
logements de : • Contrôle des instruments Limites d’actuation pour l’alarme
• roulement de la turbine d’indication et enregistrement de et le déclenchement selon W3.1-
• roulement du compresseur l’équipement de contrôle 2020
• Contrôle de l’alarme et fonctions
de déclenchement des limites de
réglage
MKD • Roulement générateur TE/EE

MBM • Détecteurs de flamme • Contrôle des lentilles des S L’intervalle de nettoyage dépend
détecteurs de flamme. de l’encrassement ; nettoyer plus
• Nettoyer les verres et les lentilles souvent, si nécessaire
sur les détecteurs de flamme, si
nécessaire
• Réglage ouverture de mélange de l’air Contrôle pendant le démarrage et SC
de la chambre de combustion le fonctionnement :
• Contrôle des positions limite
(commutateur de limite de
position)
• Contrôle de la distance de
positionnement
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effectuées toutes les 2000 heures de fonctionnement
System Co.
MBP Installation gaz naturel • Contrôle de l’étanchéité aux O

• Électrovannes de vidange de fuites
l’installation du gaz naturel
• Électrovannes de vidange de
l’installation du gaz pilote
MBX Installation hydraulique Pression de l’accumulateur à sac S Equiper le cylindre de l’azote
• Accumulateur de la pression d’une soupape de réduction de la
hydraulique pression.
Voir les instructions du dispositif
d’essai sur comment effectuer
l’essai (voir 3.9-0010).
Voir W3.1-2640 pour la pression
d’essai.
Pressostats comprenant des • Inspection visuelle des S On doit faire attention aux
instruments qui indiquent la pression instruments de mesure instructions d’inspection et
différentielle • Vérifier pour assurer le entretien fournies par le
Indication pour : remplissage approprié du fluide producteur (voir 3.9-0010) !
• Pression en amont du compresseur d’amortissement
MBA • Pression en aval du compresseur
MBM • Pression différentielle dans les • Contrôle de l’indication de S

chambres de combustion de droite et point zéro
de gauche
MBQ • Pression du gaz d’allumage en aval du
réducteur de pression
MBN • Pression de l’huile combustible en
amont de la pompe d’injection
• Pression d’alimentation de l’huile
combustible
• Pression de retour de l’huile
combustible
MBP • Pression du gaz naturel en amont de
la vanne d’arrêt d’urgence
MBV • Pression d’alimentation de l’huile de
lubrification
• Pression de l’huile du palier en amont
du roulement
MBX • Pression en aval des pompes
hydrauliques 1 et 2
• Pression dans le tuyau d’alimentation
de l’installation (en aval du filtre)
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effectuées toutes les 2000 et 4000 heures de fonctionnement
System Co.
MBA Turbine et Compresseur Contrôle pendant le démarrage de SC Limite selon W3.1-2020

• Soupape d’arrêt pour l’alimentation de l’engrenage de rotation de l’arbre : Critères selon les schémas de
l’huile à l’engrenage de rotation de • Contrôle des systèmes fonctions applicables
l’arbre d’interruption et coupe-circuit sur
la base de la vitesse
• Contrôle des alarmes
Soupape de vidange 1.1/1.2/2 avec Contrôles pendant le processus de SC W3.1-4411
actuateur pneumatique démarrage et d’arrêt de la turbine à
gaz :
• Contrôle et enregistrement de
l’ouverture/fermeture sur la base
de la vitesse, y compris le temps
de fonctionnement
Contrôles pendant le processus de SC W3.1-2020
démarrage et d’arrêt de la turbine à
gaz :
• Contrôle de l’alarme de
divergence des conditions
• Protection température TETC • Contrôle de fin de course avec S Activation de limite simulée
alarme et déclenchement Limites selon W3.1-2020 et W3.7-
0162
• Déclenchement de survitesse • Inspection du déclenchement de Z Limite d’actuation selon W3.1-
protection pendant l’arrêt de la 2020
turbine
MBA/ Protection de surcharge compresseur • Essai signal capteur : s’assurer N Simulation de signaux
(Détection de surcharge) qu’une alarme d’anomalie soit
MBM
• Suivi des signaux des capteurs annoncée en réponse à une
anomalie de capteur > 10
secondes
• Suivi de la pression différentielle de • Suivi de non-coïncidence de ∆p N Simulation de signaux
la chambre de combustion chambre de combustion
• S’assurer qu’une alarme
d’anomalie soit annoncée si la
limite est dépassée.
MBD Roulements • Contrôle de fin de course avec S Activation de limite simulée
Protection température métal roulement alarme et déclenchement Limites selon W3.1-2020
• Palier de la turbine
• Palier du compresseur
• Palier de butée de
turbine/compresseur
MKD • Roulement générateur TE/EE
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System Co.
MBM Chambre de combustion • Contrôle d’alarmes Z Arrêter seulement un capteur de

• Contrôle de flamme radiation thermique par chambre
de combustion
• Contrôle de début de Z Arrêter les deux capteurs de
déclenchement de la radiation thermique d’une
turbine à gaz chambre de combustion (voir
W3.4-4380)
• Verres d’inspection sur les • Nettoyer les verres S
chambres de combustion d’inspection
MBN Système de l’huile combustible • Contrôle des fuites sur la S Contrôler l’étanchéité aux fuites
• Vanne d’arrêt d’urgence de l’huile pression de la pompe booster en mesurant la chute de pression
combustible
• Vanne de non retour du flux • Contrôle de l’interruption à S Simulation de valeur de
• Pompe d’injection basse pression en amont de la déclenchement interrupteur de
pompe pression selon W3.1-2620
• Protection contre alimentation • Contrôle de déclenchement S Condition de fonctionnement
insuffisante d’huile combustible d’alarme « manque d’huile simulée d’entrée I&C
combustible » Déclenchement par actuation de
• Contrôle d’arrêt de la turbine l’interrupteur de pression
avec les mécanismes de Valeurs de déclenchement selon
déclenchement appropriés W3.1-2620
Les séquences de transformation
sont indiquées dans les plans
fonctionnels appropriés
• Vanne de contrôle de l’huile • Contrôle des fuites sur la S Contrôler l’étanchéité par des
combustible pression de la pompe booster points de mesure de la pression
en aval de la vanne de contrôle
de l’huile combustible
Contrôle pendant le SC Régler selon W3.1-0116
démarrage :
• Contrôle du réglage de
« quantité minimum d’huile
combustible » (augmentation de
température OTC après
l’ouverture de la vanne d’arrêt
d’urgence)
Groupes soupapes à billes • Interruption de fonctionnement S Déclenchement par actuation
d’urgence à cause de fuites sur simulée de l’interrupteur de
les soupapes à bille pression dans le tuyau de l’huile
de fuite
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System Co.
MBP Installation gaz naturel • Contrôle de l’étanchéité aux S Contrôle de fuites par l’ouverture
• Première soupape d’arrêt du gaz fuites à la pression de du tuyau de vidange du gaz
naturel : NG ESV fonctionnement naturel (par une sonde de
• Contrôle de mollesse et réponse détection du gaz o dispositif
directe pareil).
• Comparer l’indicateur de position Simulation des conditions de
local avec l’indicateur de la fonctionnement.
console de commande
• Deuxième soupape d’arrêt du gaz • Faire passer la soupape aux S Simulation des conditions de
naturel : différents niveaux de fonctionnement
Soupape de contrôle du gaz naturel / mouvement dans les directions
Soupape de contrôle du gaz pilote OUVERT et FERME
• Contrôle de mollesse et réponse
directe
• Comparer l’indicateur de position
local avec l’indicateur de la
console de commande
• Protection brûleur hybride • Contrôle de changement des S Simulation de l’actuation pour la
soupapes d’arrêt de pré- réduction au-dessous de la limite
mélange (sur la position de la de pression du gaz naturel
modalité de diffusion) Déclenchement de limite selon
• Contrôle fonctionnel sur W3.1-2020
l’augmentation de la pression du Voir aussi les schémas de
combustible et avec les fonction applicables
soupapes d’arrêt de pré-
mélange ouvertes
(déclenchement de la turbine à
gaz)
• Changement de combustible de
gaz naturel à huile combustible à
la réduction de la pression du
gaz naturel
MBQ Système du gaz d’allumage • Contrôle d’enclenchement à la S Enclenchement I&C selon les
• Electrovanne du gaz d’allumage n. 2 pression d’allumage < min. et schémas de fonction applicables
vitesse d’allumage > S.TURB.09 Valeurs de fonctionnement selon
W3.1-2020 et W3.1-2620
• Equipement d’allumage avec allumeur • Contrôle de la formation correcte S Il ne peut être vérifié qu’après le
et transformateur d’allumage des étincelles d’allumage démontage.
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System Co.
MBV Système huile de lubrification et • Contrôle de l’interruption de S Limites pour le démarrage selon
paliers l’huile auxiliaire des roulements W3.1-2620
• Système de contrôle de la pression de et de la pompe de l’huile
l’huile de lubrification d’urgence déclenché par la
réduction de la pression de
l’huile de lubrification
• Déclenchement de la turbine à
gaz à cause de l’augmentation
de la pression de l’huile de
lubrification (2 de 3 canaux)
• Système de contrôle de la • Contrôle des limites de réglage S Limite selon W3.1-2020

température des roulements pour les alarmes et le
déclenchement par 2 de 3
canaux
• Système de contrôle de la • Contrôle du circuit de la pompe S Simulation d’actuation de la limite
température de l’huile de lubrification de circulation de commutation de température
dans le réservoir de l’huile • Contrôle de fin de course avec selon W3.1-2620
alarme
• Système de contrôle de la • Contrôle de la limite de réglage S Limite selon W3.1-2620
température de l’huile de lubrification pour l’annonciation de l’alarme
dans le tuyau d’alimentation
• Système de contrôle du niveau dans • Contrôle de l’enclenchement de S Limite selon W3.1-2620
le réservoir de l’huile l’alarme et des limites de réglage
• Système de contrôle de la pression • Contrôle de la valeur d’actuation S Limite selon W3.1-2620
de l’huile des paliers avec alarme d’anomalie Conditions données dans les
schémas de fonction applicables
MBX Installation hydraulique • Contrôle des actions de S Simulation de réponse par le
• Contrôle continue de la pression commutation de la pompe selon pressostat
hydraulique la pression
MYB Installation de contrôle électrique • Arrêt manuel d’urgence de la S
• Bouton d’arrêt de secours turbine à gaz par le bouton
d’arrêt d’urgence sur le tableau
de commande ou à distance ou
le tableau de la salle de
commande
Groupes Toutes les parties de la turbine à gaz Outre aux inspections susmentionnées, l’inspection de 8000 heures doit
conception selon la liste de contrôle d’inspection comprendre une liste de contrôle des inspections appropriée.
turbine à
gaz
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Intervalle d’inspection : Après une interruption de fonctionnement de plus d’un mois

System Co.
MBA Turbine et Compresseur • Fermeture des soupapes de S Pour l’inspection de l’interruption

• Soupapes de vidange 1.1 et 1.2 vidange sur la base de la vitesse de fonctionnement, charger le
• Soupape de vidange 2 (par simulation d’indication de la réservoir de pression de
vitesse) l’alimentation d’air extérieur à > 5
• Ouverture des soupapes de bar
vidange par simulation d’arrêt
d’urgence
• Contrôle de la position
appropriée de la soupape avec
alarme associée de divergence
de condition
• Indication de la température • Mesure par des instruments S Mesure comparative de la

d’échappement de la turbine d’indication et enregistrement mesure effective avec la
température ambiante.
• Dispositif de réglage IGV • Contrôle de la position minimum S Actionner manuellement (console
et maximum avec indicateur de de commande)
position
MBD / Roulements • Contrôle de fin de course avec S Avec l’alimentation de l’huile de
• Protection de la température du métal alarme et déclenchement lubrification active, observer la
MKD température du métal des
des roulements
roulements (valeurs
d’augmentation)
• Protection contre les vibrations • Contrôle de fin de course avec S Actuation par signaux simulés
alarme et déclenchement
MBM Chambre de combustion • Contrôle du retard de sécurité S NG/FO ESV doit se fermer 12
• Contrôle de la flamme (suivi du retard d’arrêt de la flamme d’allumage secondes après l’ouverture.
de sécurité d’arrêt de la flamme quand la flamme principale n’est
d’allumage) pas présente
MBN Système de l’huile combustible • Contrôle de l’arrêt du système S Actuation par déclenchement
• Arrêt du système de l’huile sur l’actuation du système de simulé. Contrôler les
combustible protection de la turbine performances des commandes
de commutation et
positionnement directement sur
les unités des équipements.
MBP Installation du gaz naturel • Contrôle de la commutation S Déclenchement par actuation
• Isolement secondaire du gaz naturel fonctionnelle de la garniture de simulée
(NG-CV, PG-CV) gaz vidangé pendant le
• Soupape d’arrêt d’urgence du gaz déclenchement de protection
naturel
• Soupape de vidange du gaz naturel
• Soupape de contrôle du gaz naturel • Contrôle de soulèvement dans la S Utiliser un régulateur de la vitesse
direction d’ouvert et fermé avec
comparaison de position et
indication sur la console de
commande
MBQ Système du gaz d’allumage • Contrôle d’ouverture avec S Conditions I&C selon les
• Electrovannes d’allumage 1 et 2 alarme de divergence de schémas de fonction applicables
condition
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Intervalle d’inspection : Après une interruption de fonctionnement de plus d’un mois

System Co.
MBX Installation hydraulique • Contrôle de la pression de pré- S Equiper le cylindre de l’azote

• Accumulateur de pression hydraulique remplissage de l’accumulateur à avec une soupape de réduction
sac de la pression.
Faire référence aux instructions
du dispositif d’essai sur la
manière d’effectuer l’essai (voir
W3.9-0010).
Faire référence à W3.1-2640 pour
la pression d’essai.
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A finmeccanica Company
INTERVALLES POUR LE NETTOYAGE DES FILTRES ET DES

CRÉPINES
responsables aux termes de la loi. Tout droit réservé, y compris les droits dérivant par la concession de brevets ou de la registration de modèles ou de
Toute reproduction, transmission ou utilisation du présent document est interdite, faute de l’explicite autorisation écrite.. Les transgresseurs seront
REMARQUE:
La présente section est applicable à toute turbine à gaz V94.2 en général. Les
systèmes ne faisant pas partie de la configuration se référant à l’ordre sont à négliger
(par ex. filtre du mazout si le système du mazout n’est pas non applicable, filtre de pré
mélange de l’huile si le pré mélange de l’huile n’est pas applicable, etc.).
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INTERVALLES POUR LE NETTOYAGE DES FILTRES ET DES CRÉPINES
W 3.4-0049-E30000
03.10.07
responsables aux termes de la loi. Tout droit réservé, y compris les droits dérivant par la concession de brevets ou de la registration de modèles ou de A finmeccanica Company
KKS Dénomination Maintenance Intervalle Remarques

MBA10AT001 Filtre assécheur Contrôlez la propreté du filtre; Après toute Voire parties
nettoyez/remplacez le filtre si utilisation de fabricant
nécessaire l’assécheur.
MBA40AT001 Filtre de purge en Nettoyez le filtre. Aux maintenances Voire parties
face au réservoir de majeures, au moins fabricant
l’air toutes les 25,000
heures de
fonctionnement
MBN11AT001 Filtre du mazout Commutez sur le filtre en attente Sur l’indication du Voire parties
MBN11AT002 d’après l’indication du pressostat fabricant
MBN11CP001 pressostat différentiel différentiel
MBN16AT001 Filtre du mazout, Nettoyez le filtre Avant de rétablir Voire parties
MBN16CP103 conduite de pré l’opération de pré fabricant
MBN16CP104 mélange mélange
Mbn16CP105
MBP12AT001 Crépine gaz naturel Nettoyez la crépine Une fois après les
premières 4,000
heures de
fonctionnement,
donc aux
maintenances
majeures
MBV25AT001 Filtre de l’huile de Contrôlez l’indicateur Sur l’indication de Voire parties
MBV25AT002 lubrification d’encrassement. Si nécessaire, l’indicateur fabricant
MBV25CP001 commutez sur le filtre de d’encrassement.
réserve. Nettoyez le filtre.
MBV30AT001 Pompe de l’huile de Commutez sur le filtre en attente Sur l’indication de Voire parties
MBV30CP001 levage sur l’indication d pressostat l’indicateur fabricant
différentiel d’encrassement.
Attention!
Risque de blessures: attendez
jusqu’à ce que la pression dans
le système n’ait baissé!
MBX03AT001 Filtre de l’huile Attention! Sur l’indication de Voire parties
MBX03AT002 hydraulique Risque de blessures: arrêtez le l’indicateur fabricant
MBX03CP001 système hydraulique, donc d’encrassement.
MBX03CP002 attendez jusqu’à ce que la
pression dans le système n’ait
baissé!
Nettoyez le logement du filtre et
remplacez l’élément du filtre.
MBX08AT001 Filtre sur la conduite Commutez sur le by-pass. Sur l’indication de Voire parties
MBX08CP001 de retour de l’huile Nettoyez le logement du filtre et l’indicateur fabricant
hydraulique remplacez l’élément du filtre. d’encrassement.
MBXxxAT001 Le filtre hydraulique Attention! A’ la première Voire parties
dans les Risque de blessures: attendez immobilisation fabricant
actionneurs des jusqu’à ce que la pression dans faisant suite à
soupapes (gaz /huile le système n’ait baissé! l’indicateur
/ eau) soupapes de Nettoyez le logement du filtre et d’encrassement.
réglage / soupapes remplacez l’élément du filtre.
d’arrêt
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INTERVALLES POUR LE NETTOYAGE DES FILTRES ET DES CRÉPINES
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SCHEMA POUR LA LUBRIFICATION

NOTE :
Ce chapitre s’applique à toute turbine à gaz V94.2 en général. Les systèmes qui ne font pas
partie de la configuration de la commande doivent être ignorés (par exemple, le système de
l’huile combustible quand il n’est pas prévu, le système d’injection de l’eau quand il n’est pas
prévu, etc.).
KKS Point N. de Relubrification avec *) Q Intervalle Remarques

points de
lubrific.
MBA11AS001KE01 Engrenage 1 Century : Eplith 00, graisse 0,3 kg 8 ans Pour changer la
de vis sans saponifiée à base de lithium graisse, enlever
fin avec classe de pénétration 00 l’actuateur et
contenant additifs P démonter
l’engrenage de vis
sans fin
MBA11AS001-M01 Moteur 2 ESSO : Unirex N3 20.000 h Remplacement de
triphasé (max 3 ans) roulements
Transmission Mobil Oil ; Mobil-gear SHC 4.500 8 ans Ne remplir trop !
pivotante : 220 ccm Remplacement de
Engrenage lubrifiant
de vis sans
fin
Transmission 1 Mobil Oil ; Mobil-temp SHC 5 ccm 8 ans Engrenages dentés
pivotante : 100 en métal pour la
unité de graisse
commutation
et
signalisation
(unité ESM)
Transmission ZEPF : AR1 (graisse) 100 8 ans Au démontage
pivotante : ccm
autres points
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points de
lubrific.
MBN Pompe 1 Beacon 3 (Esso) ou graisse 25 g 1600
injection huile polyvalente équivalente heures
combustible
MBN Pompe 2 DIN 51825/KL3K base de 1,½ ans
injection huile savon de lithium (max.)
combustible, 10000
moteur heures
MBN Pompe fuites 2 DIN 51825/KL3K Shell 10 g 2,½ ans
huile Alvania R3 (max.)
combustible, 20000
moteur heures
MBN Pompe de 2 DIN 51825/KL3K Shell 10 g 2,½ ans
l’eau de Alvania R3 (max.)
vidanges, 20000
moteur heures
MBQ Roulement 1 Aral : Aralub HL2 4.000 h W3.1-3420
du bras sur le
dispositif de
pesage du
cylindre du
gaz d’ignition
MBU Pompe 1 Beacon 3 (Esso) ou graisse 25 g 1600
d’injection de polyvalente équivalente heures
l’eau
MBU Pompe 2 DIN 51825/KL3K base de 1,½ ans
d’injection de savon de lithium (max.)
l’eau, moteur 10000
heures
MBV21AP001-M01 Moteur 2 ESSO : Unirex N3 10.000 h Remplacement de
MBV21AP002-M01 triphasé (max 3 roulements
ans)
MBV21AP003-M01 Moteur DC 2 ESSO : Unirex N3 10.000 h Remplacement de
(max 3 roulements
ans)
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points de
lubrific.
MBV50AN001-M01 Moteur Klüber : Asonic HQ 72102 20.000 h
MBV50AN002-M01
MBX02AP001-M01 Moteur 2 ESSO : Unirex N3 20.000 h Remplacement de
MBX02AP002-M01 triphasé (max 3 roulements
MBX06AH001-M01 ans)
*) Eviter de mélanger les lubrifiants ! Pour d’autres détails sur les lubrifiants initiaux et
alternatifs, voir la documentation respective du producteur (voir les pièces des
fournisseurs extérieurs)
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Toute reproduction, transmission ou utilisation du présent document est interdite, faute de l’explicite autorisation écrite.. Les transgresseurs seront responsables
PORTILLONS POUR L’EXAMEN ENDOSCOPIQUE

aux termes de la loi. Tout droit réservé, y compris les droits dérivant par la concession de brevets ou de la registration de modèles ou de projets.
Figure 1 : Portillon pour l’examen endoscopique de la turbine à gaz
V Admission du compresseur
S Trou pour le relevé des jeux, compresseur
M Couvercle de trou de visite
T1 Trou d’inspection pour l’aube de turbine 1
T2 Trou d’inspection pour l’aube de turbine 2
A Section gaz combustible
B Couvercle de tour de visite sur la chambre de combustion
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RONDELLES AUTOBLOQUANTES NORD-LOCK
Les rondelles autobloquantes NORD-LOCK offrent une protection améliorée contre le

desserrage et le dévissage des assemblages vissés soumis à des contraintes latérales ou à

des vibrations, ou bien vibrant eux-mêmes.

La forme de ces rondelles est telle que la tension du boulon en réalité augmente légèrement
lorsque le boulon ou l’écrou sont tournés dans la direction de desserrage.
Description
Le système NORD-LOCK comprend une paire de rondelles identiques ayant des dentures
radiales sur leurs surfaces externes et des cames asymétriques « en dent de scie » sur leurs
surfaces internes.
Figure 1 Rondelles de blocage NORD-LOCK (dentures radiales exagérées)
L’angle d’inclination des cames est supérieur à l’angle de filet du pas de vis.
Les rondelles NORD-LOCK sont toujours utilisées en paires, de manière à ce que les
surfaces internes se trouvent cames contre cames.
Figure 2 Installation des rondelles de blocage NORD-LOCK
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On peut utiliser les rondelles de blocage NORD_LOCK soit avec des boulons normaux, soit
avec des boulons haute résistance. Si l’assemblage vissé comprend une vis et un écrou, il
faudra utiliser deux paires de rondelles.
Lorsqu’elles sont serrées, les rondelles de blocage se serrent contre la tête de la vis ou
contre l’écrou. La denture radiale augmente leur pression de surface. Une des deux
rondelles est verrouillée réciproquement, par serrage positif, avec la tête de la vis ou l’écrou ;
la deuxième rondelle est verrouillée réciproquement, par serrage positif, avec la pièce.
Figure 3 Assemblages vissés renforcés par les rondelles de blocage NORD-LOCK
Lorsque des conditions défavorables causent la rotation de l’assemblage vissé, la tête de la

vis ou l’écrou se déplacent avec la rondelle à laquelle ils sont verrouillés réciproquement par
serrage positif, et donc tournent légèrement par rapport à l’autre rondelle de la paire.
En sus du mouvement de rotation, un déplacement axial est produit, car les cames
opposées forcent les rondelles de blocage d’un coté de manière axiale, augmentant donc la
force axiale sur l’assemblage vissé (effet de coincement).
Figure 4 Effet de coincement par des rondelles NORD-LOCK autobloquantes
Autrement dit : plus un assemblage vissé « cherche » à se desserrer, plus les rondelles
NORD-LOCK préviennent le desserrage de l’assemblage même.
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Attention !
Risque de dommage aux équipements : Après usage, les rondelles NORD-LOCK devront
être remplacées par des rondelles neuves ; au cas contraire, les assemblages vissés
pourraient se desserrer.
Les vieilles rondelles NORD-LOCK devront être mises au rebut immédiatement, de manière
à en empêcher la réutilisation.
Toujours utiliser ces rondelles en paires, car, suite à leur modalité de fonctionnement, les
rondelles NORD LOCK individuelles ne sont pas à même de garantir une action de serrage
suffisante.
Utilisez toujours des rondelles ayant des dimensions appropriées pour l’assemblage vissé
particulier.
L’assemblage vissé et les rondelles NORD-LOCK devront être centrés sur la pièce.
Assurez-vous que les « cames » engrainent (voir Figure 3).
Le fait d’installer les rondelles par les « cames » déjà décalées (de la manière montrée à la
figure 4) fait baisser la force nécessaire pour desserrer l’assemblage vissé, et réduit donc
l’efficacité de ces rondelles.
Les assemblages vissés par les rondelles NORD-LOCK demandent environ 20% de couple
de serrage en plus par rapport à celle nécessaire sans les rondelles NORD-LOCK.
Le majeur couple de serrage est demandé pour vaincre le frottement des dentures radiales
et utiliser donc l’effet autobloquant.
Pour desserrer les assemblages vissés, un couple normal suffit, car la précontrainte
résiduaire est seulement majeure de 10% environ.
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03.10.07
Toute reproduction, transmission ou utilisation de ce document et de son contenu est interdite, faute de l’explicite autorisation écrite. Les transgresseurs seront responsables
AGENTS NETTOYANTS POUR LE NETTOYAGE DU

COMPRESSEUR
Le nettoyage du compresseur avec des agents nettoyants est plus efficace que le nettoyage avec de
l’eau déminéralisée.
Les agents nettoyants indiqués dans la liste du Tableau 1 ont été essayés et approuvés par le
aux termes de la loi. Tout droit réservé, y compris les droits dérivant de la concession de brevets ou du dépôt de modèles ou de projets.
constructeur de la turbine à gaz pour l’utilisation avec des turbines à gaz. Le tableau ne fait pas
référence à l’efficacité des agents nettoyants, mais il laisse cette évaluation à l’opérateur.
Attention !
Risque d’endommager les équipements : l’utilisation d’agents nettoyants non approuvés par Ansaldo
pour le lavage du compresseur peut causer des dommages à la turbine à gaz.
Quand on commande des agents nettoyants, demander toujours la fiche des données correspondante
sur la sécurité du matériel et les instructions du constructeur pour l’écoulement.
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AGENTS NETTOYANTS POUR LE NETTOYAGE DU COMPRESSEUR
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Tableau 1 : Agents nettoyants approuvés pour le lavage du compresseur

Constructeur Type Approuvé pour : Approuvé pour :
Nettoyage en Nettoyage hors
ligne ligne
Siemens AG, KWU 0111 SIWASH W * X X
Huttenstrasse 12-16 SIWASH S X X
D-10553 Berlin
B&B Chemical Company Inc. B&B 3100 X

Miami, FL, USA
Brent GmbH Ardrox 6322 X
Postfach 30017 Ardrox 6345 * X
D-41191 Monchengladbach Ardrox 6366 * X
Ardrox 6367 * X X
Airworthy Ltd. ZOK 27 * X X
Elsted, Midhurst, West Sussex
Royaume Uni
Chemtron Chemie-Handel GmbH Chem Turbo Ol X X
Industriestrebe 69 Chem Turbo Ol W * X X
D-28876 Oyten
Ivar Rivenaes A/S R-MC 21 * X X
Damsgardsvelen 35 Power Guard * X X
N-5037 Solhelmsviken, Bargen Power Back X X
Rochem Technical Service Fyrewash F1 X X
50A Fulham Road Fyrewash F2 X X
London SW3 6HH Fyrewash F3 * X X
Turbotect Ltd. T-927 X X
CH-5401 Baden T-950 * X X
Suisse
Chem Klenz Systems Protoklenz * X X
Selkirk Scotland (Royaume Uni) Turboklenz X X
Conntect Inc. Conntect 5000 * X X
332 Federal Road Conntect 7000 X X
Brookfield (USA)
Applied Chemicals Applied Penetone 19 X X
Applied House
Wilson Lane
Coventry (Royaume Uni)
FP Turbomachinery Consultants Turbo K * X X
GmbH
Wiesenstr. 57
D-79312 Emmendingen,
Allemagne
Castrol International Techniclean GT * X X
Whitchurch Hill
Prangbourne
Royaume Uni
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AGENTS NETTOYANTS POUR LE NETTOYAGE DU COMPRESSEUR
W 3.4-1005-0002
03.10.07
REMPLISSAGE DE L’HUILE ET MAINTENANCE- SYSTÈME DE

L’HUILE HYDRAULIQUE
La quantité nécessaire de l’huile pour toutes les soupapes à actionnement hydraulique est
alimentée à partir du réservoir de l’huile hydraulique.
La maintenance comprend le contrôle des niveaux de l’huile et les propriétés de l’huile. En
sus de cela, les filtres de l'huile devront être nettoyés ; leurs cartouches devront être
remplacées ; les intervalles respectifs sont établis dans W 3.4-0049.
Remarque:
Se référer aussi à la littérature détaillée concernant les huiles de la maintenance rédigée par
les fournisseurs de l’huile, les associations et les comités des normes.
Niveau de l’huile
Contrôlez le niveau de l’huile à l’intérieur du réservoir de l’huile hydraulique au moins une
fois par semaine, en lisant le niveau indicateur (MBX01CL501). Au cours de cette opération,
la centrale hydraulique devra être en marche.
Ajoutez de l’huile en cas de nécessité (se référer aux points suivants).
Au cas où le niveau de l’huile ne serait pas compris dans la plage admissible, l’afficheur du
niveau enverra un signal à la salle de contrôle.
Variations du niveau de l’huile
Au cours de l’exercice normal de l’installation, le niveau de l’huile ne devra pas baisser au-
dessous du niveau minimal de l’huile préétabli.
(se référer aux points suivants)
Si le niveau de l’huile dans le réservoir de l’huile hydraulique baisse :

Détectez et éliminez immédiatement la(les) cause(s) d’une telle défaillance.
Les causes possibles comprennent des fissures du système de l’huile causant les fuites de
l’huile ; celles-ci sont usuellement détectables par l’accumulation des gouttes d’huile.
Attention !
Danger d’incendie : Nettoyez immédiatement toute fuite externe, de manière à éliminer le
danger d’incendie que les mêmes représentent.
Les fuites de l’huile peuvent aussi être détectées sur la base d’une augmentation dans la
consommation de l’huile. Si l’huile dans le réservoir de l’huile hydraulique augmente :
Contrôlez immédiatement les irrégularités (par ex.: l’entrée d’eau dans le système de l’huile),
et éliminez la (les) cause(s).
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REMPLISSAGE DE L’HUILE ET MAINTENANCE- SYSTÈME DE L’HUILE HYDRAULIQUE
W 3.4-1006-0002
03.10.07
Additionner l’Huile
N’ajoutez de l’huile que lorsque la turbine et le système de l’huile hydraulique ont été
arrêtés ; utilisez toujours l’huile d’un même producteur et d’un même type (le fait de
mélanger plusieurs types d’huile pourrait causer des modifications non prévisibles des
propriétés de l’huile même).
On devrait observer les spécifications de l’huile détaillées dans W 3.1-0172 par les actions
suivantes
Ajoutez l’huile par le branchement de remplissage MBX08AA251; l’huile ajoutée ne devra
jamais dépasser le niveau maximum du réservoir.
Cela permettrait à des particules étrangères d’entrer dans le système de l’huile hydraulique.
Attention !
Risque de dommage aux équipements : L’huile sortie par les fuites devra être dûment
éliminée et ne devra jamais être réintroduite dans le système de l’huile.
Drainage de l’eau du réservoir de l’huile hydraulique
Suite à son poids spécifique, l’eau se collecte au fond du réservoir de l’huile, et peut donc
être drainée de celui-ci (on utilise un type d’huile inhibant la formation d’émulsions huile-
eau.)
En cas de nécessité, l’eau peut être drainée du réservoir de l’huile par le biais de la soupape
de drainageMBX01AA401.
Analyses de l’huile
Dans les cas suivants, il faudra prélever des échantillons d’huile et les analyser (Ansaldo
conseille de contrôler aussi le dégagement de l’huile et le comportement de la mousse) :
• Lors du premier nourrissage de l’huile, après l’achèvement des activités de mise en

marche par les intervalles conseillés par le fournisseur de l’huile (ou une fois au
moins tous les deux ans).
• Lors de la survenance d’irrégularités pouvant être de quelque manière reconductibles
aux propriétés de l’huile.
• Lors du remplissage du réservoir pour la première fois ou à l’achèvement des
activités de mise en exercice, Il faudra prélever un échantillon pour chaque réservoir
et le mettre à disposition de Ansaldo.
C’est la seule manière de garantir que les propriétés de l’huile après des opérations si
importantes pourraient être comparables à celles de l’huile dans les conditions originaires.
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REMPLISSAGE DE L’HUILE ET MAINTENANCE- SYSTÈME DE L’HUILE HYDRAULIQUE
W 3.4-1006-0002
03.10.07
REMPLISSAGE DE L’HUILE ET MAINTENANCE- SYSTÈME DE

L’HUILE DE LUBRIFICATION
Le réservoir de l’huile de la lubrification contient la quantité d’huile nécessaire pour tous les
paliers de la turbine ainsi que pour le système de l’huile de levage et le vireur. En sus de la
fonction de lubrification des paliers, l’huile accomplit aussi à des fonctions de
refroidissement.
La maintenance comprend le contrôle des niveaux de l’huile et les propriétés de l’huile. Pour
cette opération, il faut respecter les spécifications de l’huile détaillées dans W 3.1-0171. Le
fait de ne pas exécuter la maintenance par le soin approprié peut avoir des conséquences
graves.
Les présentes instructions contiennent des informations concernant les activités de contrôle
et les propriétés de l’huile.
Remarque:
Se référer aussi à la littérature détaillée concernant la maintenance de l’huile rédigée par les
fournisseurs de l’huile.
Quantité d’huile additionnée
La quantité d’huile à additionner, détaillée dans le procès-verbal de l’essai W 3.7-0060 n’est

pas égale au volume nominal du réservoir de l’huile de la lubrification, car il faut exécuter
une compensation pour le remplissage du système de l’huile de lubrification et de l’huile de
levage.
On exécute le drainage de l’huile lors du remplacement de la même et pour le nettoyage du
système de l’huile. Le volume de l’huile introduit dans le réservoir devra être connu, de
manière à obtenir la juste capacité du réservoir lors du drainage du système.
Niveau de l’huile
Contrôlez le niveau de l’huile à l’intérieur du réservoir de l’huile de la lubrification au moins
une fois par semaine, en lisant l’indicateur de niveau (verre de regard) et enregistrez.
Ajoutez de l’huile en cas de nécessité (se référer aux points suivants).
Les différences non admissibles par rapport au correct niveau de l’huile dans le réservoir
sont indiquées de manière visuelle et acoustique par le contrôleur du niveau.
Les données du niveau de l’huile dans le 3,7 se réfèrent à l’indicateur du niveau de l’huile
Ces données indiquent la distance de la surface de l’huile du sommet du réservoir de l’huile
de la lubrification.
Les niveaux de l’huile dans le réservoir de l’huile de la lubrification changent à la suite des
variations dans la quantité de l’huile en circulation dans les systèmes de l’huile de la
lubrification et de l’huile de levage.
Niveau d’exercice de l’huile = Niveau normal de l’huile

Au cours du fonctionnement à la vitesse nominale, on présume que le niveau de l’huile dans
le réservoir est le niveau normal de l’huile (Niveau de l’huile W 3.7-0060 par le système
d’alimentation de l’huile actif). Le niveau de l’huile ne devra pas différer de ±25 mm par
rapport au niveau normal de l’huile.
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REMPLISSAGE DE L’HUILE ET MAINTENANCE- SYSTÈME DE L’HUILE DE LUBRIFICATION
W 3.4-1510-0002
03.10.07
Niveau de l’huile par le système d’alimentation de l’huile en arrêt

Après l’arrêt des pompes de l’huile, une partie de l’huile qui était en circulation au cours du
fonctionnement de la pompe revient dans le réservoir de l’huile de la lubrification, ce qui
cause l’augmentation du niveau de l’huile de ce réservoir, jusqu’à une valeur dépassant le
niveau d’exercice de l’huile = niveau normal de l’huile.
Variations du niveau de l’huile
Au cours de l’exercice normal de l’installation, le niveau de l’huile ne devra pas baisser au-
dessous du niveau minimal préétabli de l’huile. Au cas où le niveau de l’huile dans le
réservoir de lubrification baisserait plus rapidement que d’habitude, détectez et éliminez
immédiatement la(les) cause(s) d’une telle défaillance.
Les causes possibles du manque d’huile pourraient comprendre :
• des fissures du système de l’huile causant les fuites de l’huile ; celles-ci sont
usuellement détectables par l’accumulation des gouttes d’huile.
• fuites d’huile par des fissures dans ou près des refrigérateurs, détectables par la
contamination de l’huile dans l’eau de refroidissement.
Attention !
Danger d’incendie : Nettoyez immédiatement toute fuite externe, de manière à éliminer le

danger d’incendie que les mêmes pourraient représenter.
Les fuites de l’huile peuvent aussi être détectées sur la base d’une augmentation dans la
consommation de l’huile.
Il faudra donc enregistrer de manière méticuleuse toute quantité d’huile additionnée et la
tracer en tant que consommation spécifique de l’huile (volume d’huile/ temps d’exercice). Si
le niveau de l’huile dans le réservoir de l’huile de la lubrification augmente ou si le volume
spécifique de l’huile additionnée baisse:
Contrôlez immédiatement les irrégularités (par ex.: l’entrée d’eau dans le système de l’huile),
et éliminez la (les) cause(s).
Additionner l’Huile
N’ajoutez de l’huile que lorsque la turbine et le système de l’huile hydraulique ont été arrêtés;
utilisez toujours l’huile d’un même producteur et d’un même type (le fait de mélanger
plusieurs types d’huile pourrait causer des modifications non prévisibles des propriétés de
l’huile même.
Avant d’ajouter l’huile, prélevez un échantillon d’un litre (au cas de générateurs de turbine
équipés de boîtes à vitesses, un échantillon de 3 litres) de l’huile neuve, et faites-le analyser.
Si l’huile à additionner fait partie de deux lots, mixez le dans un rapport 1:1.
Additionnez l’huile moyennant un système de filtrage ayant une dimension de pores max. de
40 pm, connecté au raccord du filtre sur le capot de la crépine à huile; lors de l’exécution de
cette opération, assurez-vous qu’aucun élément étranger n’entre dans le système, car le
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03.10.07
panier de protection de la crépine (se trouvant au-dessous de la tubulure du filtre) ne retient

que les grosses particules. L’opération de remplissage devra être complétée dans 24 h
maximum.
Attention !
Risque de dommage aux équipements : Indépendamment de sa source, l’huile de fuite ne
pourra pas être réintroduite dans le système faute de traitement préalable suivi par une
inspection.
Drainage de l’eau du réservoir de l’huile de la lubrification
Suite à son poids spécifique, l’eau se collecte au fond du réservoir de l’huile de la

lubrification, et peut donc être drainé de celui-ci. L’entrée de l’eau peut être détectée suite à
la turbidité (émulsification) et à l’augmentation ou à l’invariabilité du niveau de l’huile.
Dans ces cas, on prend un échantillon d’huile pendant un arrêt programmé de la turbine,
lorsque toutes les pompes de l’huile sont arrêtées. On analyse donc l’échantillon quant à son
contenu en eau.
Au cas de présence d’eau, détectez le point d’entrée et réparez.
Éliminez l’eau du système de l’huile de la lubrification par une des méthodes suivantes :
Drainez l’eau moyennant le drainage MBV10AA401.
Extrayez l’eau par un séparateur externe (non compris dans le but de la fourniture standard).
Lorsque la purge a été complétée, prenez nouvellement un échantillon de l’huile et faites-le
analyser quant au contenu en eau.
Nettoyage du système de l’huile
Le système de l’huile, et surtout le réservoir de l’huile de la lubrification, sont à nettoyer

soigneusement lors des maintenances principales. Il faudra s’assurer qu’on n’utilise que des
agents nettoyants qui comportent des résidus n’ayant pas d’influence négative sur les
propriétés de l’huile. Il faudra surtout éviter toutes les substances contenant du chlore ou du
soufre. Pour les opérations de nettoyage ne sont pas admissibles des éléments de
nettoyage tels que les chiffons ou tout autre matériel relâchant une quantité significative de
peluches de coton, pouvant causer des encrassements non admissibles du système de
l’huile de la lubrification et de levage.
Les intervalles pour le nettoyage des filtres sont montrés dans W 3.4-0049. Lors du
nettoyage des filtres/ le remplacement des cartouches des mêmes, s’en tenir aux
instructions du fabricant (voir parties externes vendeur).
Fournisseur de l’huile, type de l’huile et propriétés de l’huile même
Le fournisseur de l’huile, le type de l’huile et la viscosité de l’huile habituelle de remplissage

du réservoir sont établis dans le procès-verbal(W 3.7-0060). Ca va sans dire que toute huile
respectant ou excédant les caractéristiques détaillées à W 3.1-0171 peut être utilisée lors
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03.10.07
d’un changement de l’huile. Lorsqu’il faut exécuter ce type de changements, il faut toutefois
consulter le département d’ingénierie d’Ansaldo quant à la compatibilité de tout résidu qui ne
peut pas être évité dans le système et au nouveau type/marque d’huile.
Attention !
Risque de dommage aux équipements: L’huile de la turbine devra posséder les propriétés
détaillées à la section W 3.1-0171. Le fournisseur de l’huile de la turbine devra garantir que
l’huile dont à l’objet possède les propriétés spécifiées dans la même.
N’ordonnez que de l’huile dans des récipients propres, pouvant maintenir intacte le produit et
les propriétés du lot. On devra aussi convenir que le fournisseur de l’huile rende disponibles
les résultats des essais concernant les propriétés détaillées à la section W 3.1-0171 dûment
en avance par rapport à la livraison de l’huile.
Les résultats des essais sont à comparer avec les prescriptions détaillées à la Section W
3.1-0171. Si les caractéristiques de qualité de l’huile ne sont pas respectées, il faudra se
servir soit d’un autre fournisseur, soit d’un autre type ou de marque.
Archivez les résultats des essais.
Analyses de l’huile
Il faudra prélever des échantillons d’huile dans les cas suivants, et les analyser quant aux
prescriptions détaillées à la section W 3.1-0171:
• Lors du premier nourrissage de l’huile, après l’achèvement des activités de mise en

marche ;
• Par les intervalles conseillés par le fournisseur de l’huile (ou une fois au moins tous
les deux ans) ;
• Lors de la survenance d’irrégularités pouvant être de quelque manière reconductibles
aux propriétés de l’huile ;
• Lorsque l‘huile est additionnée jusqu'au bout du réservoir ;
• Lors du remplissage du réservoir pour la première fois ou à l’achèvement des
activités de mise en exercice, Il faudra prélever un échantillon pour chaque réservoir
et le mettre à disposition de Ansaldo.
C’est la seule manière de garantir que les propriétés de l’huile après des opérations si
importantes pourraient être comparables à celles de l’huile dans les conditions originaires
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W 3.4-1510-0002
03.10.07
MESURES SUITE A SURCHARGE DU COMPRESSEUR

Le système de contrôle de la turbine à gaz assure que le compresseur de la turbine reste dans les
limites de fonctionnement permissibles dans toute phase du fonctionnement. Cela s’applique aussi par
rapport à la limite de surcharge du compresseur.
Toutefois, il y a des situations d’anomalie imaginables qui peuvent causer la surcharge du
compresseur.
La surcharge est définie comme une violation des niveaux de fonctionnement stable du compresseur
avec des impacts successifs sur plusieurs rangées de lames et des fluctuations soudaines et successives
dans le volume pompé. Ces processus transitoires comprennent le chargement mécanique grave des
lames du compresseur et autre des composantes de la turbine à gaz. Par conséquent, tous les cas de
surcharge doivent être suivis par des mesures d’inspection pour vérifier l’intégrité et la fonctionnalité
de la turbine à gaz pour son fonctionnement continu.
Les contrôles et mesures suivants doivent être réalisés :

1. La cause de la surcharge doit être déterminée, préférablement avec le support des spécialistes A
E N. Des réparations des composantes responsables de la surcharge peuvent être nécessaires.
2. Vérifier la structure de prélèvement et s’assurer que les cassettes des filtres et les éléments
d’insonorisation soient intacts, bien placés dans leurs logements et qu’ils ne soient pas déplacés.
3. Inspection visuelle des lames du compresseur de la section de prélèvement et inspection

endoscopique sur tous les points d’extraction du diffuseur d’échappement. Une attention
particulière doit être consacrée à la condition des rangées accessibles des lames, le dommage
aux lames mobiles et fixes causé par des objets étranges, indications de contact rotor-stator sur
les supports des lames mobiles et fixes, et décoloration des revêtements Sermetel (si prévu) sur
les pointes des lames.
4. Inspection visuelle et essai de fonctionnement du dispositif de réglage du pas pour IGV,

comprenant le transmetteur de position IGV. S’assurer que tous les liens et les têtes des pivots
soient intacts et complètement fonctionnel. Les rouleaux et les rails de la bague de réglage
doivent être aussi contrôlés pour vérifier l’usure et les dommages (pour cette opération, on doit
éliminer l’isolement de la zone de la bague de réglage).
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04.09.07
5. Inspection visuelle des chambres de combustion extérieures pour s’assurer qu’aucun carreau de
la chambre de combustion ne soit endommagé ou détaché. Si le revêtement de la chambre de

combustion a été endommagé, on doit réaliser une inspection visuelle des lames de la turbine
pour identifier tout dommage ou marques d’impact. Contrôler la position des segments et des
autres éléments dans la plaque finale du cylindre des flammes ; contrôler aussi l’enveloppe de
mélange et les hublots d’inspection pour vérifier l’absence de lésions.
6. Inspection visuelle des actuateurs de contrôle et des mécanismes d’indexation, les transducteurs
de pression, les électrovannes et les tuyaux. S’assurer que les vannes de vidange, les actuateurs
de contrôle et les mécanismes d’indexation, et les soupapes à bille du combustible soient
positionnés correctement (positionnés au point mort de la turbine à gaz). Tous les tuyaux du
combustible accessibles connectés directement à la turbine à gaz doivent être contrôlés pour
vérifier les fuites pendant le démarrage initial.
7. Les points suivants doivent être essayés ou contrôlés pour vérifier la plausibilité pendant la
première mise en marche de la turbine à gaz et avec l’augmentation de la charge de la turbine :
Position correcte des soupapes d’arrêt du combustible qui se trouvent sur les chambres de
combustion
Position correcte des vannes de vidange
Les paramètres significatifs de la turbine à gaz, tels que
Pression de lubrification de l’huile lubrifiante en amont des orifices de l’huile des roulements
Pressions des tuyaux d’alimentation de l’huile combustible et de retour en fonction de la
position des soupapes du combustible et de la puissance électrique (uniquement pour la turbine
à gaz avec huile combustible)
La position des soupapes de gaz naturel en fonction de la puissance électrique.
Les machines à double combustible doivent être démarrées une fois avec chaque combustible (pendant
la réalisation des contrôles dans la liste ci-dessus) avant de changer le combustible ou commencer le
fonctionnement à double combustible.
Un rapport d’inspection qui montre les résultats de tous les essais et inspections effectués doit être
envoyé immédiatement à Ansaldo.
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W 3.4-1600-E30000
04.09.07
SYSTÈME DE CONTRÔLE DE LA FLAMME
Pour des raisons de sécurité et de fiabilité, chacune des deux chambres de la combustion
est équipée de son propre système de contrôle de la flamme pour exécuter le suivi de la
zone de la flamme. La fonction des scanneurs de la flamme est détaillée dans W3.1-2603 et
W3.1-4380.
Chacune des chambres de la combustion étant équipée par 2 systèmes indépendants de
contrôle de la flamme, les fonctions individuelles pourront être essayées au cours du
fonctionnement de la turbine à gaz.
Avant d’exécuter l’essai, on recommande l’exécution du nettoyage du verre silicate
accessible dans le tuyau de regard et des objectifs des détecteurs de la flamme. Pour les
intervalles des essais, se référer à la section W3.4-0032.
Buts des essais

Cet essai contrôle le fonctionnement des détecteurs de la flamme à l’intérieur de la chambre
de combustion et du panneau correspondant dans les armoires des commandes, qui
évaluent les signaux d’entrée et répondent en conséquence aux alarmes ou aux blocages de
protection de la turbine à gaz.
L’essai devra être exécuté au cours du fonctionnement de la turbine à gaz, de préférence à
charge zéro.
La turbine à gaz est bloquée lors de l’essai simultané des deux contrôleurs de la flamme.
Évitez l’essai par l’intervention de blocage de protection de la turbine à gaz lors du
fonctionnement en puissance.
L’essai se compose de deux étapes :
- signalisation de l’alarme «Défaut du détecteur de flamme» (affichée à l’écran de
l’opérateur sur le pupitre de commande)
- Turbine à gaz bloquée par le signal de « Absence de flamme » (affiché à l’écran de
l’opérateur sur le pupitre de commande).
Procédure
Le système de contrôle de la flamme est essayé par l’interception de la trajectoire de la
lumière de la flamme vers le détecteur de la flamme.
Cela peut se faire en maintenant une feuille en métal ou en carton, par exemple, entre la
plaque terminale du viseur (sur le tuyau de regard de la chambre de combustion) et la
photodiode du détecteur de la flamme).
Cela interceptera la trajectoire de la lumière de la flamme et aucun signal de flamme ne sera
reçu par le système de contrôle.
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W 3.4-4380-E30000
03.10.07
On devra exécuter les démarches suivantes:

Si le blocage se produit après la couverture d’un seul des détecteurs de la flamme, contrôlez
immédiatement l’entier système de monitorage de la flamme de la manière détaillée par le
fabricant sur le manuel de fonctionnement (voir Parties du fournisseur) et sur les documents
I&C.
• Couvrez le détecteur de la flamme sur un des tuyaux de regard de la chambre de

combustion de gauche. On aura la signalisation de l’alarme de défaut « Défaut du
détecteur de flamme » On ne devra pas avoir une signalisation de « Absence de
flamme ».
• Découvrez le détecteur de la flamme.
• Couvrez le détecteur de la flamme sur le deuxième tuyau de regard de la chambre de

combustion de gauche. On aura la signalisation de l’alarme de défaut « Défaut du
flamme ».
• Couvrez le détecteur de la flamme à un des tuyaux de regard de la chambre de

combustion de droite. On aura la signalisation de l’alarme de défaut « Défaut du
flamme ».
• Couvrez le détecteur de la flamme sur le deuxième tuyau de regard de la chambre de

combustion de droite. On aura la signalisation de l’alarme de défaut « Défaut du
contrôleur de la flamme » On ne devra pas avoir une signalisation de « Absence de
flamme ».
• Laissez le détecteur de la flamme couvert.
• Couvrez aussi le détecteur de la flamme sur le premier tuyau de regard de la

chambre de combustion de droite.
Déclenchement du blocage
Lors de la signalisation de « Absence de flamme ».
• Découvrez les deux détecteurs de la chambre de combustion de droite.
• Accélérer nouvellement la turbine à gaz à vitesse charge zéro.
• Couvrez simultanément les deux détecteurs de la chambre de combustion de

gauche.
•
Déclenchement du blocage
Découvrez les deux détecteurs de la chambre de combustion de gauche.
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W 3.4-4380-E30000
03.10.07
OBSERVATION DES FLAMMES
La combustion du carburant dans la chambre de combustion peut être observée par le hublot
d’inspection sur la porte du regard.
Normalement, chaque brûleur produit une flamme séparée et compacte. Toutefois, aux niveaux de
puissance supérieurs, les flammes des brûleurs contigus sont superposées. Cela donne la possibilité
d’évaluer la fonction de chaque brûleur pendant l’opération de chargement de la base.

La longueur de la flamme dépend de la conception du brûleur, de la pression différentielle dans la
chambre de combustion, du type de carburant et de la température d’admission maximum de la
turbine. Le processus de combustion a lieu entièrement dans la zone limitée par les carreaux du
cylindre de flamme.
La forme et la longueur des flammes produites par les brûleurs de chaque chambre de combustion
peuvent varier légèrement à cause des tolérances de fabrication. Grâce à la conception mécanique de la
chambre de combustion, cela n’a aucun effet significatif sur la distribution de la température à la sortie
de la chambre de combustion.
Contrôle de la flamme
Le contrôle de routine de la forme de la flamme est nécessaire selon le chapitre W 3.4-0032 sur les
intervalles. Cela permet d’identifier les anomalies immédiatement avant qu’elles causent des troubles
sensibles au fonctionnement de la turbine à gaz. Les contrôles des flammes sont effectués au
chargement de base pour chaque carburant séparément et les résultats sont enregistrés.
Les données enregistrées pendant les inspections de base des machines neuves/dernièrement révisées
sont utilisées comme référence. Une inspection de base séparée doit être réalisée pour chaque
combustible utilisé.
Des formes anomales de la flamme et leurs causes possibles sont indiquées dans la liste suivante :
— Flamme trop longue
- La buse du brûleur de l’huile combustible est desserrée
- La buse du brûleur de l’huile combustible est fissurée
- Le tuyau de retour de l’huile combustible est bouché
— Flamme trop longue et avec périmètre irrégulier
- La buse du combustible est usée
- La buse du combustible est partiellement bouchée
— Flamme trop courte et avec périmètre irrégulier
Les tuyaux d’alimentation du gaz naturel sont partiellement bouchés
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W 3.4-4382-E30000
04.10.07
Voir aussi les chapitres :
Système de contrôle de la flamme

Intervalles d’inspection et entretien
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W 3.4-4380
W 3.4-0032
04.10.07
W 3.4-4382-E30000
NETTOYAGE DES DISPOSITIFS DE FILTRAGE
Pour maintenir le système de l’huile de lubrification et de l’huile de levage exempt

d’impuretés solides, l’alimentation de l’huile se fait à travers des dispositifs de filtrage

intégrés dans les différents systèmes. Ces filtres se trouvent sur la conduite principale de
l’huile des différents systèmes, ce qui garantit que l’entier volume de l’huile passe à travers
le dispositif de filtrage. La dimension nominale de la crépine des filtres est de 25pm. Cela
garantit que l’huile de lubrification est exempte de particules étrangères lors du respect des
intervalles réguliers de nettoyage. En fonction du système, le degré d’encrassement du filtre
est indiqué soit par un manomètre différentiel, soit par un indicateur visuel.
Intervalles de nettoyage et critères
La fréquence pour le nettoyage des filtres dépend du degré d’encrassement du système

intéressé, et est fortement influencée par une grande variété de facteurs externes. Ici,
l’essentiel c’est le maintien de la pression négative (max. de 1 à 2 mbar) dans le système de
l’huile de lubrification. Si ce niveau est dépassé, on a une augmentation de la menace
d’entrée de particules de l’air ambiant entourant le générateur de la turbine dans le circuit à
travers les garnitures d’étanchéité des arbres.
La pression différentielle à travers le dispositif de filtrage, soit les variations dans la
différence de pression entre l’entrée et la sortie du filtre, représentent le critère pour
l’indication de la nécessité de soumettre les filtres à nettoyage.
La pression différentielle dans le filtre double est indiquée de manière visuelle par un
manomètre de contact et, lorsque le seuil préétabli est atteint (p > 0.6 bar), et de manière
électrique par l’émission d’une alarme. Le degré d’encrassement est indiqué par la zone
rouge sur le cadran de l’indicateur.
Le degré d’encrassement du filtre se trouvant dans le système de l’huile de levage est
indiqué aussi par un manomètre différentiel, moyennant une indication visuelle du degré de
saturation.
Filtre double de nourrissage de l’huile
Le nettoyage d’un filtre double encrassé peut se faire au cours du fonctionnement de la
turbine à gaz. La commutation d’un filtre à l’autre au cours du fonctionnement de la turbine
nécessite que le filtre qui devra être mis en fonction soit prêt au fonctionnement; autrement
dit, le filtre devra avoir été aéré et rempli par l’huile.
Filtre du système de l’huile de levage
Au moment indiqué par l’indicateur du niveau d’encrassement, on devra remplacer la
cartouche du filtre et nettoyer le logement du filtre.
Ce filtre pourra être commuté de manière manuelle sur le filtre de réserve. Il est toutefois
conseillé de nettoyer /remplacer le filtre lorsque la pompe de levage de l’huile N’EST PAS en
fonction (attention! Haute pression de l’huile !), à savoir lorsque l’arbre n’est pas en mode
vireur.
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04.10.07
Paniers de protection de la crépine dans le réservoir de l’huile

Dans le bassin de retour de l’huile du réservoir à huile se trouvent deux crépines parallèles.
Le débit de l’huile de retour, ainsi que toute l’huile additionnée dans le système, s’écoulent à
travers ces crépines.
Ce dispositif de filtrage élimine donc du système de l’huile toute particule solide (panier de
crépines: dimensions des pores= 28 ∝m).
Le capot de la crépine de l’huile peut être ouvert pour accéder aux crépines par le dévissage
des boulons sur la plate-forme du réservoir à huile. Pour le nettoyage, extrayez les paniers
des crépines au dehors de l’ouverture et, après nettoyage, utilisez de l’air comprimé pour
éliminer tous les corps étrangers restants sur les mêmes avant de les réinstaller.
Filtre double de nourrissage du mazout

Le nettoyage d’un filtre double encrassé peut se faire aussi au cours du fonctionnement de la
turbine à gaz par le mazout. La commutation d’un filtre à l’autre au cours du fonctionnement
de la turbine nécessite que le filtre qui devra être mis en fonction soit prêt au fonctionnement;
autrement dit, le filtre devra avoir été aéré et rempli par l’huile.
Filtre de la conduite de pré mélange du mazout (uniquement là où le pré mélange du

mazout est prévu).
Le filtre devra être nettoyé à l’indication suivante du transducteur de la pression. Le
nettoyage d’un filtre encrassé peut se faire uniquement lorsque le système du mazout n’est
pas en fonction. Avertissement : on devra s’assurer que le groupe des soupapes à bille n’est
pas défectueux et qu’il n’y a aucune fuite.
Examen des solides éliminés

Les solides restés dans le dispositif de filtrage fournissent souvent des informations utiles
quant à la condition dominante des paliers, des pompes et des systèmes des dispositifs de
contrôle. On peut prévenir les dommages conséquents les plus importants par la mise en
œuvre de mesures préventives se basant sur l’évaluation scrupuleuse de ces informations.
Les résidus devront donc être examinés soigneusement pour ce qui est à la présence de
métal, de corrosion, d’incrustations et de scories.
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ÉTABLISSEMENT DES DÉLAIS POUR LE NETTOYAGE DU

COMPRESSEUR
Nonobstant le système de filtrage installé sur la structure d’admission, l’air ambiant chargé
de particules de dimensions différentes atteint le compresseur. Celles ci comprennent, par

exemple, des particules de poussière, suie, pollen ou sels (dans les localités côtières) ainsi
qu’une vaste gamme de substances chimiques pouvant varier, en fonction du lieu
d’installation, d’une turbine à une autre. Ces particules se déposent sur l’aubage du
compresseur, essentiellement dans les étages frontaux. Ces dépôts provoquent une baisse
du débit massique MCI et de l ‘efficience du compresseur, étant fonction du degré
d’encrassement. Usuellement, lors d’une baisse du débit massique MCI d’environ 1%, la
puissance de sortie de la turbine baisse d’environ 1.5%.Cette perte de puissance peut être
inversée par le nettoyage de l’aubage du compresseur.
Balayage en ligne et hors ligne

Il faut faire une distinction entre le balayage en ligne et le balayage hors ligne du
compresseur. Le balayage en ligne se fait pendant le fonctionnement en puissance de la
turbine à gaz ; le balayage hors ligne utilise les arrêts programmés, pendant lesquels la
turbine à gaz n’est pas employée pour la génération d’énergie.
Le balayage en ligne a comme but primaire de prévenir la formation des dépôts. Le balayage
hors ligne est à même d’éliminer les dépôts les plus résistants. Le balayage du compresseur
doit se faire de la manière détaillée à la section W3.4.4962.
Conditions du site
Le terme « conditions normales du site » est utilisé pour décrire les sites d’installation des
stations de production de l’énergie qui n’ont pas une charge de particules supérieure ou
inférieure à celle détaillée ci-dessus à la sous section Données Fondamentales, et qui ne
sont pas caractérisés par de facteurs environnementaux extrêmes, comme il est au contraire
dans les sites des localités côtières (haut contenu en sels), du désert (tempêtes de sable) ou
les sites où il y a une forte humidité. Les conditions du site sont aussi considérées hors de la
normalité lorsque l’admission d’air contient d’autres substances contaminatrices (par ex. les
gaz de la combustion et/ou les gaz d’échappement).
Programmation du balayage
ANSALDO recommande l’exécution des opérations de balayage hors ligne du compresseur
avant le redémarrage suivant un arrêt programmé. Cela éliminera de l’aubage les particules
déposées depuis le dernier balayage en ligne (ou hors ligne). En ligne générale, un aubage
propre empêche les pertes d’efficience; autrement dit, il vaut miex que d’exécuter le
balayage en ligne de manière cyclique au cours du fonctionnement en puissance de la
turbine à gaz, de manière à réduire la vitesse par laquelle les encrassements se déposent
sur les surfaces des aubes dèjà dès la première apparition des mêmes. ANSALDO
recommande la suivante procédure de balayage pour les générateurs de turbine qui
fonctionnent dans des conditions normales. On ne peut pas programmer précisément en
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ÉTABLISSEMENT DES DÉLAIS POUR LE NETTOYAGE DU COMPRESSEUR
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avance le moment où un balayage du compresseur se rendra nécessaire. Pour prévenir la

possibilité d’adhésion des particules, le balayage en ligne devrait être intégré dans la routine
journalière de fonctionnement, de la manière suivante : Lavage par de l’eau déminéralisée
pendant deux jours suivants ; le troisième jour, lavage par un bain de dégraissage ; par la
suite, rinçage à l’eau déminéralisée (si nécessaire, exécuter le balayage hors ligne). Au
cours du fonctionnement suivant de l’installation, exécuter un contrôle apte à établir si le
balayage journalier est nécessaire.
Il pourrait être suffisant d’exécuter le balayage en ligne ou hors ligne une fois par semaine.
Lorsque, au cours du fonctionnement, un fort encrassement deviendrait évident, il pourrait,
toutefois, être nécessaire d’exécuter le balayage en ligne par un bain de dégraissage sur
base journalière. Il est toutefois mieux que d’établir les procédures se basant sur les
expériences collectées sur l’installation dont à l’objet. Dans l’éventualité d’une modification
des conditions environnementales ou de fonctionnement, il faudra reconsidérer la pratique
de nettoyage. Il se peut, par exemple au cours de l’étape de construction de la centrale ou
pendant les périodes de vent fort, que les charges de poussière et de sels soient plus
élevés; le pollen étant, de par sa nature, un problème saisonnier.
Remarques
Comme montré par l’expérience, on ne peut pas éliminer complètement les dépôts sur les
aubes par balayage. Etant donné que les surfaces des aubes tendent, de manière graduelle,
à devenir rugueuses par l’érosion, et que les jeux radiales se modifient à l’augmentation des
heures de fonctionnement (vieillissement), le balayage du compresseur ne peut plus
restaurer la performance au niveau original. Si l’encrassement résiduel est encore important,
cela pourrait impliquer une modification dans le type de dépôts ou dans la consistance des
mêmes. Dans ces cas, on recommande de faire inspecter l’aubage du compresseur par un
expert et, si nécessaire, de modifier le type de fluide de nettoyage utilisé. Il faudra exécuter
des contrôles réguliers pour garantir que la chute de pression dans le filtre d’admission reste
dans les seuils admissibles. Contactez le service de la turbine à gaz en cas de nécessité. Il
faut toujours considérer que tous les frais encourus pour le balayage sont négligeables par
rapport au gain dans la performance du compresseur.
Avertissement :
On recommande d’exécuter le balayage hors ligne au moins une fois par semaine. Au cas
où cela ne serait pas possible à cause du profil de charge de la turbine à gaz, le balayage
hors ligne devra être exécuté au moins une fois par mois. Dans ce cas, il faudra exécuter
des balayages en ligne fréquents (1/ 2 par semaine) sur la base des conditions
environnementales.
Voire aussi section :

Procédure de nettoyage compresseur W 3.4-4962
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ÉTABLISSEMENT DES DÉLAIS POUR LE NETTOYAGE DU COMPRESSEUR
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PROCEDURE DE NETTOYAGE DU COMPRESSEUR

Le système de lavage du compresseur permet d’éliminer les dépôts des lames qui influencent
négativement le rendement et l’efficience. Voir le chapitre W 3.4-4961 pour déterminer quand on doit
faire le lavage du compresseur. Puisque l’efficacité du lavage dépend en partie du type
d’encrassement, un lavage répété peut être nécessaire pour obtenir des améliorations suffisantes dans
le rendement et l’efficience.
Votre turbine à gaz V94.2 est équipée d’un système de nettoyage des lames qui peut fonctionner avec
le convertisseur de démarrage (lavage hors ligne) ou bien à la vitesse de fonctionnement (lavage en
ligne). Toute autre procédure de nettoyage doit être d’abord approuvée par Ansaldo.
Le lavage en ligne vise principalement à éviter l’accumulation de dépôts. Le lavage hors ligne est
aussi capable d’éliminer des dépôts plus lourds.
Nettoyage du compresseur à la vitesse de lavage (NETTOYAGE HORS LIGNE)

Le nettoyage est réalisé en quatre étapes :
Préparations
Trempage
Rinçage
Séchage.
Attention !
Risque de dommage aux équipements : la turbine à gaz ne peut être lavée que s’il est possible
d’assurer que la température de l’air d’entrée du compresseur reste au-dessus de 4° C dans tout le
processus de lavage, y compris le séchage (danger de givrage).
L’utilisation d’antigel est interdite. L’effet adhésif de ces agents peut causer l’augmentation
d’encrassement. Ouvrir les IGV à pas variable pour la meilleure efficacité du lavage.
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Préparations
- Arrêter la turbine à gaz et la faire fonctionner sur le vireur de démarrage pendant une période de
refroidissement de 6 heures environ.
- Connecter le tuyau de la pompe de l’eau sur la fin du dispositif du compresseur.
- Mélanger le fluide de nettoyage d’eau déminéralisée et de détergent (pour la V94.2 la solution
de nettoyage est de 500 litres) dans le réservoir de l’unité de la pompe de l’eau pour obtenir la
quantité appropriée de solution de nettoyage homogène. Voir les instructions du producteur de
l’agent de nettoyage pour les proportions de dilution.
- Ouvrir manuellement toutes de soupapes de déchargement sur l’installation de la turbine à gaz.
- Connecter le collecteur de déchargement à l’installation des eaux usées du chantier. Si les eaux
usées sont déchargées dans un réservoir de collecte par un tuyau, ouvrir aussi les vannes d’arrêt
dans ce tuyau.
- Désactiver et bloquer l’alimentation de combustible et les systèmes d’ignition.
- Les vannes de vidange sont déjà ouvertes comme conséquence de l’arrêt de la turbine à gaz.
Trempage
- Faire fonctionner la turbine à gaz au point mort.
- Ouvrir la vanne manuelle MBA18AA251 en amont des buses de jet.
- Raccorder la pompe de l’eau MBA18AP001 à l’alimentation électrique.
- Mettre en marche la pompe de l’eau. Les buses de jet injectent la solution de nettoyage sur les
deux premières rangées des lames tournantes.
- Quand environ 25% de la solution de nettoyage a été utilisée, arrêter la pompe et fermer la
MBA18AA251 en amont des buses de jet.
- Faire tourner la turbine à gaz à environ 20% de la vitesse nominale par le convertisseur de
fréquence statique et maintenir cette vitesse presque constante.
- Ouvrir la vanne manuelle MBA18AA252 en amont des buses de pulvérisation.
- Mettre en marche la pompe de l’eau. Les buses de pulvérisation injectent la solution de
nettoyage en profondeur dans le compresseur.
- Quand le réservoir est vide, arrêter la pompe de l’eau et fermer la MBA18AA252 en amont des
buses de pulvérisation.
- Désactiver le convertisseur de fréquence statique et arrêter la turbine à gaz.
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Rinçage
- Remplir le réservoir de la pompe de l’eau avec de l’eau déminéralisée (500 litres pour V94.2).
- Faire fonctionner la turbine à gaz au point mort.
- Ouvrir la vanne manuelle MBA18AA251 en amont des buses de jet.
- Mettre en marche la pompe de l’eau.
- Quand environ 25% de l’eau de nettoyage a été utilisée, arrêter la pompe et fermer la
MBA18AA251 en amont des buses de jet.
- Faire tourner la turbine à gaz à environ 20% de la vitesse nominale par le convertisseur de
fréquence statique et maintenir cette vitesse presque constante.
- Ouvrir la vanne manuelle MBA18AA252 en amont des buses de pulvérisation et mettre en
marche la pompe de l’eau.
- Quand le réservoir est vide, arrêter la pompe de l’eau et fermer la MBA18AA252 en amont des
buses de pulvérisation.
- Désactiver le convertisseur de fréquence statique et arrêter la turbine à gaz.
- Quand l’eau arrête de couler de la buse sur la tête de vidange, fermer toutes les vannes de
vidange.
Attention !
Risque de brûlure : fermer toutes les soupapes de vidange après l’achèvement des vidanges. Sinon, les
vapeurs chaudes peuvent sortir pendant le fonctionnement et causer des brûlures et/ou endommager le
compresseur et la turbine.
Attention !
Risque de corrosion : n’arrêter jamais la turbine à gaz immédiatement après le lavage du compresseur,
car l’humidité résiduelle peut causer la corrosion des pièces de la turbine à gaz.
- Sécher la turbine à gaz selon les descriptions suivantes :
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Séchage
- Dégager l’alimentation de combustible et les systèmes d’ignition.

- Effectuer le démarrage normal de la turbine à gaz à la vitesse nominale.
- Ouvrir toutes les vannes de vidange du compresseur de la salle de contrôle.
- Faire fonctionner la turbine à gaz au ralenti ou synchronisée.
- Après 10 minutes environ, refermer toutes les vannes de vidange de la salle de contrôle.
- Procéder avec le fonctionnement normal de la turbine à gaz, c’est-à-dire augmenter la charge,
ou arrêter l’unité.
Le fonctionnement normal de la turbine à gaz peut être repris selon les nécessités, c’est-à-dire le
fonctionnement sous tension ou bien, si le temps de rotation normalement spécifié n’est pas encore
passé, le fonctionnement au point mort peut continuer.
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Nettoyage du compresseur à la vitesse de fonctionnement (NETTOYAGE EN LIGNE)

Si la turbine à gaz ne peut pas être arrêtée pour le nettoyage du compresseur, il peut être effectué à la
puissance nominale et sous charge.

Le nettoyage du compresseur est suggéré à la charge de base avec l’IGV grand ouvert. Le maximum
de la charge n’est pas admissible.
Note : Le nettoyage du compresseur à la vitesse de fonctionnement est moins efficace que la
procédure de nettoyage à la vitesse de lavage. Il peut être nécessaire de répéter la procédure plusieurs
fois.
Attention !
Risque de dommage aux équipements : On ne peut utiliser que les buses de pulvérisation.
L’utilisation des buses de jet est interdite. Les vannes de vidange doivent rester fermées.
Si la turbine à gaz n’a pas été lavée après plus de 350 heures de travail, elle doit être lavée une fois (et
possiblement plusieurs fois) hors ligne, car le lavage en ligne n’est pas capable d’éliminer
l’encrassement de cette gravité.
La turbine à gaz ne peut être lavée que s’il est assuré que la température d’entrée de l’air du
compresseur reste au-dessus de 4 °C pendant tout le processus de lavage, comprenant le séchage
(risque de givrage).
Exécution
- Raccorder le tuyau de la pompe de l’eau MBA18AP001 à la fin du dispositif du compresseur.
- Remplir le réservoir de la pompe de l’eau avec de l’eau déminéralisée (500 litres pour V94.2).
- Commuter le contrôle IGV dans le fonctionnement manuel et mettre l’IGV dans la position
max.
- Ouvrir la vanne manuelle MBAI8AA102 en amont des buses de pulvérisation.
- Mettre en marche la pompe de l’eau MBA18AP001.
- Quand le réservoir est vide, arrêter la pompe de l’eau et fermer la vanne manuelle
MBA18AA252 en amont des buses de pulvérisation.
- Commuter le contrôle IGV dans la modalité automatique.
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Lavage avec les agents de nettoyage

Les agents de nettoyage approuvés sont indiqués dans la liste du chapitre W 3.4-1005. Ils ne doivent
être dilués qu’avec de l’eau déminéralisée.
Attention !
Risque de dommages aux équipements : quand on utilise les agents de nettoyage pour le lavage du
compresseur, suivre toujours les instructions spécifiques du producteur respectif (fréquence de lavage,
quantité d’eau, proportion de dilution, étapes de nettoyage, etc.). S’assurer qu’une solution homogène
soit créée.
Sinon, procéder comme dans « Lavage avec eau déminéralisée ».

Rincer selon la description dans « Lavage avec eau déminéralisée » si spécifié par le producteur de
l’agent de nettoyage.
Agents de nettoyage
Le lavage avec les agents de nettoyage est plus efficace que le nettoyage avec l’eau déminéralisée.
Les agents de nettoyage indiqués dans la liste du chapitre W 3.4-1005 ont été essayés et approuvés par
Ansaldo pour l’utilisation avec les turbines à gaz. Le tableau ne donne aucune indication sur
l’efficacité des agents de nettoyage, mais il laisse cette évaluation à l’opérateur.
Attention !
Risque de dommage des équipements : l’utilisation des agents de nettoyage non approuvés par
Ansaldo pour le lavage du compresseur peut endommager la turbine à gaz.
Quand on commande les agents de nettoyage, demander toujours la fiche des données sur la sécurité
d’écoulement correspondante et les instructions sur l’écoulement du producteur.
Voir aussi les chapitres

Système de nettoyage du compresseur W 3.1-4961
Pompe de l’eau pour le nettoyage du compresseur W 3.1-4963
Système de vidange W 3.1-4966
Agents de nettoyage pour le lavage du compresseur W 3.4-1005
Déterminer les intervalles pour le nettoyage du compresseur W 3.4-4961
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INSPECTION
ENTRETIEN
ATTENTION :
Cette section n'est fournie qu'à titre indicatif.
Les opérations appropriées, telles que le remplacement et/ou la remise à neuf, les
réparations et les fréquences programmées d'entretien, doivent être exécutées
conformément aux spécifications du contrat de maintenance et ne peuvent varier
que légèrement de ce qui est spécifié.
Le fonctionnement des turbines à gaz se caractérise par l'utilisation d'air atmosphérique en tant que
fluide de travail et par l'injection directe de combustible dans l'air comprimé. Les substances
polluantes et la poussière contenues peuvent causer la corrosion. De plus, les turbines à gaz se
caractérisent par des températures de service élevées, ce qui engendre des contraintes thermiques et
des sollicitations du matériau, ainsi que l'oxydation des éléments soumis au débit des gaz chauds.
Tout comme pour les autres machines, les turbines à gaz sont soumises à l'usure lors de leur
utilisation. Les opérations d'entretien s'avèrent nécessaires pour détecter et contrôler toute trace
d'usure, ainsi que pour réparer ou remplacer toute pièce excessivement usée, selon les cas. Un
entretien adéquat garantit des performances optimales des turbines à gaz, malgré les caractéristiques
désavantageuses spécifiées ci-dessus.
Les instructions d'entretien du constructeur se basent sur son expérience des turbines à gaz en service
et sont mises à jour en continu. L'efficacité des mesures d'entretien dépend en grande partie sur
l'échange d'informations et d'expériences entre l'opérateur et le constructeur. L'expérience acquise sur
les installations est appliquée directement pour améliorer les performances des turbines à gaz et de
leurs composants. Les turbines à gaz mod. V94.2 se caractérisent par un dessin mécanique simple,
solide et facile à entretenir, ce qui garantit des périodes prolongées d'entretien tout en réduisant les
opérations de maintenance requises.
Un "entretien courant" ou "en ligne" comprend toutes les opérations pouvant être exécutées sur une
turbine à gaz, ainsi que sur les systèmes auxiliaires, aussi bien lors du fonctionnement qu'en mode
d'attente, sans compromettre la disponibilité de l'équipement. Les procédures d'entretien comprennent
les mesures à même de maintenir les performances optimales de l'installation (voir également les
sections 3.4-0032). Par contre, cette section spécifie les fréquences et les objectifs des opérations
d'entretien ne pouvant être exécutées que lorsque la turbine à gaz est arrêtée pour permettre son
inspection.
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Les pièces de la turbine à gaz soumises aux sollicitations les plus importantes sont les éléments soumis
au débit des gaz chauds, tels que les corps des turbines à gaz et les aubes de la turbine. En ce qui
concerne les exigences d'entretien nécessaires pour les éléments soumis au débit des gaz chauds, la
période comprise entre les contrôles de routine, les inspections du débit des gaz chauds et les contrôles
fondamentaux devrait prendre en considération l'usure cumulée sur ces éléments. Ce qui s'exprime en
Heures de Fonctionnement Equivalentes (EOH : Equivalent Operating Hours).Tous les temps de cycle
spécifiés ci-dessous sont donnés à titre indicatif et peuvent être raccourcis ou augmentés jusqu'à 20%,
selon les conditions locales et les résultats des inspections précédentes.
Heures de fonctionnement équivalentes
L'usure des éléments soumis au débit des gaz chauds dépend aussi bien du temps que des processus
cycliques. Les effets d'usure relatifs au temps comprennent :
• le fluage interne du matériau dû aux charges mécaniques à températures élevées des métaux lors du
fonctionnement à charge maximale et à charge de base ;
• le fluage des éléments soumis au débit de gaz chauds ;
• l'érosion due aux particules de poussières fines accédant au débit dse gaz chauds malgré la filtration
de l'air et du combustible ;
• l'oxydation à températures élevées du métal lorsqu'on utilise des combustibles "propres" ;
• toute perte ultérieure due à la corrosion à cause de combustibles légèrement pollués ou de
combustibles lourds très pollués ;
• toute charge mécanique additionnelle à température élevée du métal et toute déstabilisation des
couches d'oxyde due à la pénétration d'eau ;
• les vibrations dues à l'usure par frottement.
L'usure cyclique est causée par les mises en/hors service fréquentes de la turbine à gaz et les
variations brusques de température, ou bien elle est due aux solutions de protection contre, par
exemple, les baisses de charge et les déclenchements. L'usure cyclique des éléments soumis au débit
des gaz chauds comprend :
• la fatigue oligocyclique (LCF : Low Cycle Fatigue), qui peut également s'associer au fluage ;
• l'usure par frottement due au glissement.
Les facteurs d'usure cyclique et relatifs au temps sont considérés par la formule permettant de calculer
les heures de fonctionnement équivalentes (voir la section W 3.3-0126).
tEOH = a1 x n1 + a2 x n2 + Σ in=1 ti + ∑ f x w x (b1t1 + b2t2 ) x ∆tj
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Les fractions d'usure différentes sont calculées dans les gammes individuelles de température par des
facteurs appropriés, afin d'obtenir le nombre équivalent d'heures de fonctionnement à charge de base
pour produire la charge nécessaire. Il y a plusieurs façons de calculer les fractions d'usure cyclique et
relatives au temps. Dans ce cas, a choisi une solution simple pour évaluer la fatigue oligocyclique,
selon les heures de fonctionnement équivalentes.
L'importance de la force du fluage sur le niveau des températures de service est spécifiée par les
facteurs de pondération b1 et b2. Après la mise en marche initiale de la turbine à gaz, on analyse les
températures d'échappement de la turbine aux niveau de charge maximale et de base. La correction
automatique de la température d'échappement TET par la température d'entrée du compresseur TCI
mesurée en même temps permet de garder une température d'entrée constante de la turbine, selon une
température TETC constante et correcte d'échappement de la turbine.
Les heures de fonctionnement réelles et équivalentes sont augmentées de la même façon (charge de
base b1 = 1) à condition de ne pas dépasser la valeur TETC attribuée à la charge de base. On doit
considérer une réduction de sa durée de vie en cas de valeurs TETC plus élevées, à cause de
l'augmentation de la température d'entrée de la turbine et, donc, des températures des métaux des
éléments soumis au débit des gaz chauds. Par conséquent, le nombre d'heures de fonctionnement entre
la charge de base et la charge maximale t2 est multiplié par le facteur de charge maximale b2=4. Le
résultat est une augmentation plus rapide par rapport aux heures de fonctionnement réelles et, donc, les
fréquences d'intervention entre les inspections mineures et les inspections majeures se réduisent.
Puisque les éléments en métal du cylindre de flamme sont protégés par une gaine céramique, l'énergie
rayonnante des flammes (qui dépend du combustible) n'a qu'une influence minimale sur les
températures du métal. Pour cette raison, le combustible liquide est attribué au facteur de pondération
du combustible en tant que gaz combustible f = 1.0, à condition de respecter les caractéristiques du
combustible spécifiées dans la section W 3.1-0160. Si les limites spécifiées de sodium et potassium,
dans l'ensemble, dépassent 1.0 ppm ou si la contamination du combustible avec le vanadium ne
dépasse pas 1.5 ppm, alors on applique le facteur de pondération du combustible f = 1.5. En cas de
combustibles lourds et produisant des cendres, tels que les huiles combustibles lourdes et les huiles
combustibles résiduelles, on applique un facteur de pondération du combustible compris entre 1.5 et 4,
en raison de la concentration de vanadium et de la réduction/augmentation de la température d'entrée
de la turbine (voir la section W 3.1-0160).
L'eau est injectée pour accomplir le contrôle NOx ou pour augmenter la puissance fournie lors du
fonctionnement. Le débit de gaz chaud augmente dans les deux cas, ainsi que le rapport de pression et
le débit de sortie. Par conséquent, les charges mécaniques prises en charge par les aubes de la turbine
sont plus élevées. Le contenu supérieur en vapeur d'eau dans le gaz d'échappement permet également
d'augmenter le coefficient de transfert de la chaleur et, donc, la température du métal des aubes de
la turbine.
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Un autre aspect important est la réduction de la résistance à l'usure des revêtements de l'aube de la
turbine en cas d'exposition aux gaz d'échappement avec une humidité supérieure. L'action protectrice
de ces couches est due à l'accumulation de couches d'oxyde stables lors du fonctionnement. L'oxyde
de chrome (Cr2O3) se produit sur la couche chromisée des aubes aux étages finaux, tandis que l'oxyde
d'aluminium (Al2O3) se produit sur le revêtement de protection VPS aux premiers étages de la turbine.
La vapeur d'eau réduit la stabilité de ces deux couches d'oxyde. L'injection d'eau augmente
considérablement le niveau d'humidité dans l'air entrant et due au processus de combustion. Ces trois
effets, ainsi que l'augmentation de la charge mécanique et de la température du métal et la
déstabilisation des couches d'oxyde, accélèrent l'usure de la couche de protection. De plus, ces facteurs
réduisent la durée de vie du matériau de base. Par conséquent, on applique un facteur de pondération
selon la quantité d'eau injectée :
1.0 ≤ w ≤ 1.9
Les facteurs de pondération "w" et "f" (pour l'eau et les combustibles liquides pollués) ne peuvent pas
être calculés directement, puisqu'ils entraînent des mécanismes chimiques et mécaniques différents.
Puisque ces combustibles pollués sont généralement classés parmi les combustibles lourds, il est
conseillé d'établir le rapport de pondération de ces deux facteurs avec les techniciens/concepteurs de la
turbine à gaz mod. V94.2, selon un schéma spécifique d'installation.
Chaque mise en marche entraînant des températures du gaz (mesurées et enregistrées) extrêmement
élevées, ce qui indique l'ignition des flammes principales, est appelée Start (n1). L'enregistrement
automatique (compteur d'inspections majeures) calcule une mise en marche lorsqu'on dépasse le
rapport de la vitesse de commutation sur la vitesse d'ignition (vitesse nominale : 1/3 environ). Le
facteur de pondération attribué aux mises en marche est a1 = 10 (facteur de mise en marche). Le calcul
aussi du temps de fonctionnement se base sur ce point de commutation de la vitesse.
Un chargement rapide (n2) est calculé chaque fois qu'on active, lors du fonctionnement de la turbine,
l'actionneur du sélecteur attribué. Le facteur de pondération a2 = 10 (facteur de chargement rapide) est
attribué à la configuration standard de la séquence de chargement rapide. Par conséquent, un
démarrage à chargement rapide entraîne 20 EOH. En sélectionnant l'option du démarrage avec
capacité de mise en marche réduite (par exemple : démarrage à froid), l'accélération commence à une
température plus élevée des gaz chauds. En ce qui concerne la charge additionnelle, ce type de
démarrage doit être considéré comme un chargement rapide.
En cas de changements rapides de température, le facteur ti relatif aux heures de fonctionnement
équivalentes est lui aussi augmenté de la même façon que le changements rapides de charge ou au
cas où l'on exécuterait les mesures de protection contre la baisse de charge et le déclenchement. Les
heures de fonctionnement équivalentes dues aux changements rapides de température sont spécifiées
sur le compteur des heures de fonctionnement en tant qu'heures de fonctionnement dynamiques. Les
changements rapides de charge se produisent spécialement en cas de réseaux électriques petits (du
type en îlots), lorsque les charges électriques importantes (par exemple, en cas de fours électriques à
arc) sont branchées ou débranchées à partir d'une centrale électrique principale.
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Les changements rapides de charge entraînent de brusques gradients de température TETC, ce qui
cause le dépassement des valeurs normales de chargement et de déchargement lors du programme de
contrôle automatique standard. Le facteur déterminant est le changement de la température
d'échappement dans la turbine, abstraction faite de son signe. Les changements de température aussi
bien importants que rapides, vers n'importe quelle direction, augmentent la différence max. de
contraintes dans les éléments de la turbine à gaz. Les changements de la température d'échappement de
la turbine supérieurs à 18°C dans 10 secondes sont considérés comme des gradients de température
(voir les figures de la section W 3.3-0126).
Programme d'entretien
• REMARQUE : Cette section n'est fournie qu'à titre indicatif. Elle peut être modifiée selon
le contrat d'entretien Ansaldo qui a été proposé.
Dessin mécanique de la turbine à gaz pour un entretien aisé
L'usure est le prix payé pour le fonctionnement d'une machine ou d'une installation. Un entretien
adéquat et de routine garantit les performances optimales de la turbine à gaz. Il est conseillé
d'accomplir les inspections nécessaires afin d'évaluer l'état de la machine et, donc, les dépannages et
les réparations nécessaires. Les inspections protègent l'opérateur contre toute interruption de service et,
donc, contre la perte relative de matériel et de revenus sur la production d'énergie.
Ci-dessous, on spécifie l'objectif et la fréquence des opérations d'entretien (Fig. 4A – Fig. 4C ; les
flèches spécifient les points d'accès à la turbine à gaz).
• L'inspection mineure (ou, tout simplement, "inspection") comprend l'accès à la zone
souhaitée de la machine et une inspection visuelle générale de ses éléments ;
essentiellement, l'inspection du débit des gaz chauds comprend une inspection majeure
et plus spécifique sur les éléments relatifs.
Objectif de l'opération : ouverture du trou d'homme

Fig. 4A : Objectif des opérations d'entretien pour une INSPECTION (mineure)
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Objectif de l'opération : ouvrir le carter de la turbine et enlever les supports de son aube fixe.
Fig. 4B : Objectif des opérations d'entretien pour une INSPECTION DU DEBIT DES GAZ
CHAUDS
Objectif de l'opération : Démontage généralisé de la turbine à gaz

Fig. 4C : Objectif des opérations d'entretien pour une INSPECTION MAJEURE
Le programme d'entretien Ansaldo est spécifié dans le schéma mécanique de la turbine à gaz. En
considérant également les opérations d'entretien nécessaires et les temps d'interruption de service
relatifs, les propriétés de la turbine à gaz sont déjà spécifiées lors de sa conception. A ce propos, la
continuité des turbines à gaz V94.2 est évidente si l'on considère leur dessin simple et solide et leur
durée de vie.
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Leurs exigences d'entretien sont réduites au minimum, puisqu'elles sont spécialement conçues pour
permettre un entretien aisé et des fréquences de maintenance prolongées :
• Inspections simples grâce à la facilité d'accès à la machine par les trous d'hommes.
• Les aubes de la turbine (premier et dernier étage) peuvent être aisément accédées moyennant les
trous d'homme spécifiques, qui sont bien visibles et qui garantissent une inspection facile.
• Les brûleurs peuvent être aisément accédés aussi bien de l'intérieur que de l'extérieur.
• Tous les éléments peuvent être rapidement vérifiés grâce aux accès pour l'endoscope.
• L'accès aisé à tous les éléments est garanti par les joints horizontaux de la structure.
• Les sections en haut et en bas des supports des aubes fixes peuvent être enlevées sans retirer le
rotor (dessin V94.2 moderne), ce qui permet d'enlever la section inférieure du support de l'aube fixe
de la turbine lors de l'inspection du débit des gaz, tout en évitant de démonter le rotor et le bout du
compresseur (voir la Fig. 5).
• Les aubes du compresseur et de la turbine peuvent être remises en place individuellement.
• Les coussinets du compresseur et de la turbine peuvent être retirés sans enlever le rotor.
• Le remplacement des éléments de la chambre de combustion (briques, écrans thermiques) s'avère
simple.
FIGURE 5 : Enlèvement des sections en bas des supports de l'aube fixe – 3 phases
Phase 1 : Introduction des segments de support.
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Phase 2 : Emplacement de la bride de fixation pour enlever la section inférieure.

1 Structure
2 Support de l'aube fixe
3 Rotor
4 Segment de bague de support
5 Bride de fixation
Démontage des aubes fixes → intervalles réduits d'inspections majeures
Phase 3 : Support de la bride de fixation et enlèvement de la section inférieure

(détail de la Fig. 5).
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• Si on les compares aux autres turbines, les turbines à gaz Ansaldo ont les avantages qui suivent :
• Usure inférieure grâce au chargement cyclique à charge maximale et moyenne.
• Garantie de performances optimales des machines à charge de base fonctionnant à cycle combiné,
notamment pour le fonctionnement sans contact de flamme, grâce aux intervalles prolongés entre
les inspections majeures et aux réparations moins fréquentes.
Inspection mineure
Aux fins des inspections, les trous d'homme des chambres de combustion et le diffuseur des gaz
d'échappement sont ouverts (Fig. 6). Les inspections doivent être conformes aux indications de la liste
de contrôle et doivent concerner les éléments suivants :
• Brûleurs et fond de capot du cylindre de flamme.
• Blindage en carreaux de céramique des cylindres de flamme et des éléments en métal soumis au
débit des gaz chauds (structure interne et externe)
• Turbine étage 1 et turbine étage 4.
• Garniture du corps d'échappement et conduite des gaz d'échappement.
Section d'accès
Section A-B
Section C-D
Fig. 6 : Inspection de la conduite des gaz chauds des chambres de combustion du type silo
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Il est nécessaire de vérifier la zone d'aspiration d'air en amont du compresseur, en s'assurant qu'il n'y a
pas d'encrassements ni de corps étrangers ; en plus, il est nécessaire de vérifier soigneusement le
compresseur de premier étage, en s'assurant qu'il n'y a pas d'amincissements dus à l'érosion ou à la
corrosion.
En général, ces activités comprennent une inspection visuelle, la mesure des jeux sélectionnés et le
contrôle de tout élément desserré ou absent. De cette façon, il est possible d'établir l'état général de la
machine.
Différemment des autres turbines à gaz, ces inspections n'entraînent pas le désassemblage des
chambres de combustion ou de lents contrôles par endoscope. De plus, l'inspection visuelle directe est
bien plus fiable que l'inspection par endoscope. L'inspection par endoscope peut s'avérer utile en tant
que mesure additionnelle en cas d'événements insolites, par exemple en cas d'endommagements des
pièces d'une turbine à gaz dus à un corps étranger. Les zones pouvant être accédées sont alors
disponibles à ce propos. De plus, la conception mécanique comprend des trous spécifiques pour les
examens par endoscope (Fig. 7). Il est conseillé de s'adresser au service après-vente Ansaldo et à ses
inspecteurs qualifiés, car les performances d'une inspection par endoscope (et l'interprétation de ses
résultats) requiert une expérience optimale.
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B = Accès pour endoscope ports M = Accès direct à travers le trou d'homme
Fig. 7: Positions d'accès pour l'inspection mineure
Il est nécessaire de remplacer les éléments soumis au débit des gaz chauds aux fréquences établies.
Puisque les sollicitations de la chambre de combustion sont plutôt réduites (grâce au dessin
volumineux) et elles sont ultérieurement diminuées en utilisant des brûleurs hybrides à basses
émissions, si c'est le cas il est possible de remplacer les carreaux individuels de la chambre de
combustion. En cas de détection de problèmes lors de l'inspection (tels que des fissurations dans les
éléments en métal causant des problèmes au débit des gaz chauds ou l'usure des surfaces de
glissement), ces problèmes peuvent être éliminés par une reconstitution par soudage, directement sur
la zone au cas où le moment prévu pour l'inspection majeure suivante serait trop éloigné. Ces
réparations sont spécifiées sur la fiche des mesures d'inspection.
Après huit heures environ la mise hors service, le vireur de démarrage refroidit la turbine à gaz jusqu'à
ce qu'il soit possible d'accéder à la chambre de combustion sans utiliser un relais de protection spécial
contre les températures élevées. Cette réduction du temps de refroidissement est obtenue grâce à une
vitesse de démarrage plutôt élevée, ce qui garantit le libre débit de l'air à travers la turbine à gaz. Cette
période de temps peut être utilisée pour exécuter d'autres travaux dans la zone du compresseur et à
l'extérieur de la turbine à gaz. Il est également possible de réduire le temps de refroidissement de 4
heures environ en réglant l'arbre de la turbine à gaz à la vitesse de lavage (≈ 20% à vitesse nominale).
Il est nécessaire de prévoir une interruption du travail de deux à dix heures environ, selon les
exigences de l'opération accomplie ou du travail exécuté sur les éléments soumis au débit des gaz
chauds.
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Le fonctionnement du vireur de démarrage n'est interrompu que pendant la durée de l'inspection sur
les aubes de la turbine, après quoi la turbine à gaz peut être remise en service (dès que les protecteurs
du trou d'homme sont fermés à nouveau). En accomplissant des opérations appropriées de préparation,
il est possible de réduire le temps de refroidissement et d'utiliser exclusivement le personnel requis,
puisqu'il est possible d'exécuter l'inspection pendant l'interruption du travail du fin de semaine.
En cas de machine fonctionnant exclusivement par gaz combustible, tout en respectant les exigences
requises d'air d'admission et de combustible et en exécutant les opérations d'entretien de routine
prévues, les activités spécifiées dans la liste de contrôle peuvent être accomplies par un inspecteur
qualifié en 30 - 40 heures. Les machines fonctionnant par combustibles liquides nécessitent des
contrôles additionnels. Si les injecteurs sont soumis à une usure accélérée par une contamination
importante du combustible, il pourrait être nécessaire de vérifier les brûleurs à l'huile selon les
fréquences requises.
Les résultats réels des inspections visuelles et l'interprétation optimale des observations nécessitent
une connaissance et une compétence parfaites des inspecteurs qualifiés concernés. De toute façon, il
est conseillé de confier les activités d'inspection spécifiées dans ce chapitre au personnel du
constructeur. Ces activités peuvent être également exécutées par le personnel du client au cas où son
personnel serait parfaitement qualifié et respecterait les indications de contrôle contenues da la liste
spécifique. Dans ce cas-là, il est conseillé de communiquer au constructeur les résultats des problèmes
détectés, afin d'évaluer ces informations pour planifier l'inspection qui suit ou l'inspection majeure. Il
est nécessaire de coordonner les activités d'entretien à la charge de l'opérateur, par exemple la
maintenance du filtre de l'air d'admission avec l'inspection.
Inspection du débit des gaz chauds et inspection majeure

Tout comme on l'a spécifié ci-dessus, les éléments soumis au débit des gaz chauds ont une grande
importance lorsqu'on planifie la maintenance de la turbine à gaz. En général, ces éléments de la turbine
à gaz, notamment les aubes de la turbine, ne sont conçus que pour une durée de vie limitée. Le
dommage de fluage prévu par le dessin est relatif, puisque la conception mécanique des aubes se base
sur la force de fluage.
Fig. 8 Le schéma montre le profil des réserves de force de fluage pendant la durée de vie prévue, y
comprises les remises à neuf.
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Matériau de base de l'aube

Réserves de force de fluage
Revêtement protecteur
Remise à neuf
Durée de vie
A = Inspection
B = Inspection majeure ou inspection du débit des gaz chauds
tAld = Durée de vie prévue (dessin)
C, E Condition prévue au moment de l'inspection
Fig. 8 : Durée de vie prévue des aubes d'une turbine à gaz

Il est obligatoire de prendre des mesures additionnelles pour maximiser les réserves de force des aubes
sur plusieurs rangées, de manière à les utiliser complètement. A ce propos, la solution utilisée est une
épaisseur limitée du revêtement et des éléments de protection, par exemple en utilisant l'aluminium.
Par conséquent, une couche de protection de ce type a une durée de vie plus limitée par rapport à la
pièce qu'elle protège et, donc, elle doit être remise à neuf à fréquences régulières (Fig. 8). Les aubes de
la turbine sont enlevées lors de l'inspection du débit des gaz chauds et elles sont remplacées par des
aubes enrobées à nouveau, selon les indications du tableau à page 13. Les inspections des éléments
soumis au débit des gaz chauds permettent de vérifier la consommation de l'épaisseur du revêtement
de protection, qui ne doit jamais être excessive. Les aubes de la turbine à enlever lors de l'inspection
des éléments soumis au débit des gaz sont divisées en deux groupes séparés.
Le premier groupe comprend les rangées fixes 1 et 2, ainsi que la rangée de l'aube mobile 3. Il s'agit
d'aubes dont le revêtement de protection est épais (rangées fixes 1 et 2) ou d'aubes solides. Ces aubes
doivent être remises à neuf, à savoir on doit éliminer de leur surface toute trace d'oxydation et de
corrosion, tout en enrobant à nouveau les aubes (Fig. 9).
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Dans l'autre groupe, les rangées des aubes mobiles 1 et 2 sont extrêmement sollicitées ; les aubes sont
refroidies à l'intérieur et sont protégées par des parois minces. A l'origine, on avait prévu un intervalle
d'inspection de 25.000 EOH pour la série V94.2 pour garantir les performances du matériau de base ;
par conséquent, une remise à neuf était toujours nécessaire. Selon un intervalle d'inspection de 33.000
EOH sur les éléments soumis au débit des gaz chauds, un endommagement modéré du matériau de
base est toléré et ne compromet pas les performances. Dans ce cas-là, les aubes mobiles des rangées 1
et 2 ne sont plus remises à neuf mais complètement remplacées. En fait, cette stratégie d'entretien
réduit considérablement les coûts de maintenance (une inspection majeure en moins pendant une
période de temps de 100.000 EOH) et augmente davantage la fiabilité de la machine.
L'inspection du débit des gaz chauds comprend le contrôle des éléments soumis au débit des gaz
chauds ainsi que le désassemblage des chambres de combustion et l'enlèvement du carter externe, du
support de l'aube fixe de la turbine et des aubes fixes et mobiles de la turbine (voir la Fig. 9). Grâce
aux turbines à gaz de dernière génération, il n'est plus nécessaire d'enlever les supports de l'aube fixe
du compresseur ni d'enlever le rotor. Cela est possible car le dessin de conception permet d'enlever le
support de l'aube fixe inférieure de la turbine à l'aide d'un chasse-coussinet, ce qui permet d'accéder
directement aux aubes fixes de la turbine (Fig. 5). Le compresseur ne nécessite que les opérations
d'entretien prévues pour l'inspection.
Les conditions de fluage et de fatigue ont peu d'importance ou pas du tout pour les éléments du rotor
pas touchés par le débit des gaz chauds (disques, arbre creux, boulon d'assemblage) et pour les aubes
du compresseur. Ces éléments ne sont pas influencés par les changements rapides de température des
gaz chauds ou par le fonctionnement à charge maximale. Par conséquent, il suffit de vérifier ces
éléments du rotor lors de l'inspection majeure, puisqu'ils sont soumis à des sollicitations inférieures.
Les éléments du rotor ne doivent être soumis à des procédés de contrôle non destructifs qu'au cas où
l'on supposerait plus de 3000 démarrages pendant l'intervalle d'inspection majeure suivant.
Lors de l'inspection majeure, il est nécessaire de remettre à neuf les aubes du compresseur. A la même
occasion, les pièces en métal des carters interne et externe en contact avec le débit des gaz chauds sont
soumis à un traitement thermique visant à régénérer leurs propriétés mécaniques (Fig. 9). En général,
l'inspection du débit des gaz chauds fait partie des opérations prévues pour l'inspection majeure.
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Elément soumis au débit de gaz Action Insp. Insp.

chauds débit Maj.
gaz
chauds
1. Aubes de la turbine
1.1 Aube mobile rangées 1 et 2 Remplacement X X

1.2 Aube mobile rangée 3, aube fixe rangées Remise à neuf X X
1 et 2
1.3 Aube mobile rangée 4, aube fixe rangées NDE1), inspection visuelle X X
3 et 4
2. Aubes du compresseur
2.1 Rangées enrobées Remise à neuf - X
2.2 Rangées nues NDE, inspection visuelle - X
3. Supports de l'aube fixe
3.1 Turbine NDE, inspection visuelle X X
3.2 Compresseur NDE, inspection visuelle - X
4. Carters des éléments soumis au débit

des gaz chauds
4.1 Carter interne Traitement thermique de régénération 2) - X
4.2 Carter mixte Traitement thermique de régénération - X

4.3 Carreaux de la chambre de combustion Remplacer en cas de problèmes X X
(tube à flamme)
5. Rotor (zones très sollicitées) NDE, inspection visuelle - X
6. Brûleurs NDE, inspection visuelle, inspection par X X

endoscope, essai pression/fuites
7. Equipement de contrôle, tuyauterie Essai de fonctionnement, essai X X

pression/fuites, réparation spécifique ou
remplacement
1)
Essai non destructif
2) Nettoyage des disques de la turbine

Fig. 9 : Opérations d'entretien à exécuter sur les pièces principales
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Lors d'une inspection majeure, on vérifie tout changement éventuel de tous les éléments de la turbine à
gaz, ce qui pourrait compromettre la fiabilité et les performances de celle-ci. A titre d'exemple, ces
changements comprennent des pertes, une déformation permanente, l'usure, la fissuration,
l'encrassement et la corrosion. Des dommages sérieux pourraient se produire au cas où ces défauts ne
seraient pas détectés et éliminés au plus tôt. De plus, le rétablissement des surfaces lisses de l'aube de
la turbine lors d'une inspection du débit des gaz chauds ou d'un inspection majeure, ainsi que la remise
à zéro des jeux radiaux de l'aube augmentent sa productivité et ses performances (Fig. 10).
Debit P
Inspection
majeure
Heures d'utilisation
A Réduction du débit due au vieillissement (y compris la rugosification des surfaces de l'aube)

B Réduction du débit due à l'encrassement du compresseur
C Rétablissement du débit par le lavage en ligne
D Rétablissement du débit par le maintien à température et le lavage des aubes (hors ligne à vitesse
réduite)
E Rétablissement du débit par une inspection majeure (y comprise la remise à neuf)
Fig. 10 : Réduction du débit et des performances due au vieillissement et à l'encrassement du

compresseur
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Pour l'inspection du débit des gaz chauds ou l'inspection majeure à la charge de l'opérateur et du
constructeur, les caractéristiques requises ci-dessous doivent être remplies (Fig. 11) :
• Dépannage des problèmes détectés lors de l'inspection précédente
• Modifications techniques conseillées (TM)
• Remplacement des pièces
• Exigence du personnel qualifié Ansaldo
• Outils spécifiques
• Séquence d'organisation.
Inspection du débit Inspection Inspection Inspection Objectif de Source d'information

des gaz chauds mineure mineure majeure l'opération
Démontage, mesures, Liste de contrôle (mode

remontage d'emploi de la turbine à gaz)
Problèmes à
Résoudre
Correction Corrections selon Réparations (mode
Problèmes à ne les problèmes détectés d'emploi de la turbine à gaz)
pas résoudre lors des inspections
Aucune correction
Corrections selon les Réparations (technicien
problèmes détectés lors préposé à l'entretien
des inspections majeures de l'installation)
Modifications techniques Informations techniques de

(TM) conseillées selon dépannage (constructeur)
Expérience du constructeur l'expérience acquise
Fig. 11 : Objectifs et informations d'entretien
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Les informations d'entretien spécifient le personnel chargé d'exécuter ces inspections, qui doit être
extrêmement qualifié et connaître les méthodes spéciales d'inspection et l'équipement nécessaire ; par
exemple, il doit vérifier toute fissuration éventuelle sur les surfaces des aubes, toute trace de corrosion
ou d'érosion, ainsi que tout défaut éventuel des éléments très sollicités.
Il est conseillé de s'adresser au personnel Ansaldo pour accomplir l'inspection majeure, tout au moins
pour exécuter les fonctions de supervision. Ce n'est qu'au cas où le personnel qualifié Ansaldo serait
occupé pour d'autres travaux que le client peut utiliser son personnel qualifié et spécifique.
En général, l'inspection majeure ou l'inspection du débit des gaz chauds peut être exécutée directement
dans la centrale. De toute façon, d'autres types d'inspection et d'opérations d'entretien sont exécutés
chez l'usine de fabrication ou chez d'autres établissements spécifiques (par exemple : remise en état
des robinets à bille du combustible ou traitement thermique de régénération des carters mixtes ou
internes). A ce propos, il est nécessaire de spécifier une planification adéquate des opérations.
La procédure des inspections majeures et des inspections du débit des gaz chauds comprend les
opérations ci-dessous :
• Saisie des données de fonctionnement avant la mise hors service.
• Enregistrement des jeux d'installation requis.
• Support de la machine, déboulonnage des brides de la chambre de combustion et enlèvement des
sections du carter supérieur.
• Inspection des problèmes et contrôle non destructif des éléments, selon les indications de la liste de
contrôle relatives à l'inspection majeure.
• Réparation ou remplacement des éléments excessivement usés et nettoyage des pièces.
• Remontage de la turbine à gaz et enregistrement de son état réel, selon la liste de contrôle relative à
l'inspection majeure.
• Redémarrage de l'installation et enregistrement des données principales de fonctionnement.
• Mise en production de la machine.
• Confrontation des documents.
La main-d'œuvre et le temps d'immobilisation requis pour vérifier le débit des gaz chauds et pour
exécuter une inspection majeure dépendent de facteurs différents :
• Pièces détachées disponibles.
• Personnel qualifié et expérimenté suffisant.
• Force de grue adéquate et moyens d'installation requis disponibles.
• Zones de pose et rues d'accès adéquates.
• Résultats des problèmes détectés lors d'une inspection extraordinaire.
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Type d'inspection Fréquence (1) [EOH] *

Inspection 2000 - 4000 – 8000 (2)
Inspection du débit des gaz chauds (3) toutes les 33 000 heures ou toutes les 400 mises en
marche (l'événement qui se produit le premier)
Inspection majeure (3) toutes les 66 000 heures ou toutes les 800 mises en
marche (l'événement qui se produit le premier) (4)
1) EOH = heures de fonctionnement équivalentes

2) Il est possible de prolonger l'intervalle d'inspection jusqu'à 8000 EOH pour les machines
fonctionnant sans cesse ou de le réduire à 2000 EOH pour les machines fonctionnant à charge
maximale (par exemple : mises en/hors service fréquentes).
3) L'inspection du débit des gaz chauds est une phase fondamentale lors des inspections majeures.
L'inspection du débit des gaz chauds et l'inspection majeure sont abrégées en HGPI.
4) Selon les pièces détachées utilisées.
* Les heures de fonctionnement équivalentes dépendent du combustible principal utilisé. Voir le
contrat de maintenance.
Fig. 12 : Fréquences d'inspection et objectifs
Remplacement
des pièces internes
:
Pièces détachées possibles
Remplacement des
aubes de la turbine
et d'autres éléments
spécifiques
Remplacement
des aubes de la turbine
Remplacement
d'éléments spécifiques
Fréquences requises pour une inspection majeure
Fig. 13 : Fréquences requises pour une inspection majeure
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Si ces conditions sont remplies et si les rangées de remplacement des aubes enrobées de la turbine sont
utilisées selon les normales pratiques de nos jours, alors il est possible d'atteindre 6 semaines
d'immobilisation pour l'inspection majeure et trois semaines et demi pour l'inspection du débit
des gaz chauds, ce qui correspond à la limite max. spécifiée sur la Fig. 12. Si l'on utilise davantage les
pièces détachées, alors la maintenance des éléments critiques causant des temps d'immobilisation peut
être exécutée pendant la période qui suit l'achèvement de l'inspection majeure. Après leur réparation,
ces éléments sont classés parmi les pièces détachées à la charge de l'opérateur ou à la charge de celui-
ci avec d'autres opérateurs, après quoi ils sont utilisés de façon cyclique lors de l'exécution de
l'inspection du débit des gaz chauds suivante ou de l'inspection générale d'une autre machine. En
utilisant un groupe rotor et aube fixe complet, le temps d'immobilisation peut être réduit de façon
considérable : trois semaines et demi pour une inspection majeure ou deux semaines pour l'inspection
du débit des gaz chauds (Fig. 12 et Fig. 13).
En ce qui concerne les inspections mineures du programme d'entretien, l'inspection du débit des gaz
chauds et l'inspection majeure (Fig. 14), leurs fréquences et leur séquence temporelle sont spécifiées
selon les heures de fonctionnement équivalentes.
Intervalle d'inspection mineure

En cas de fonctionnement à charge maximale et moyenne, il y a souvent des périodes de temps,
notamment les fins de semaine, où la turbine à gaz est arrêtée pendant plus d'un jour. Ces interruptions
permettent d'exécuter une inspection régulière des pièces sans compromettre le fonctionnement normal
et planifié. Par conséquent, pour ces machines on conseille un intervalle d'inspection de 4000 EOH.
Si l'on utilise des combustibles liquides nécessitant d'additifs ou dont le contenu en particules dépasse
les limites établies pour ce type de combustible, alors il est conseillé de vérifier les injecteurs du
combustible et les carreaux de protection du cylindre de flamme toutes les 2000 EOH.
Remarque
En cas de fonctionnement quotidien massif de l'installation (mises en/hors service fréquentes), il est
conseillé de réduire les intervalles d'inspection toutes les 2000 EOH.
Se l'installation ne produit pas seulement l'électricité mais si elle fournit aussi la chaleur à un
générateur de vapeur en aval en cycle combiné ou à un établissement industriel fonctionnant en
continu, il est conseillé de garder une température d'entrée constante de la turbine à gaz pendant des
périodes prolongées. Les changements de charge doivent être accomplis très doucement. Ces types
d'installations ne sont pas utilisées pour une stabilisation de la fréquence et la charge maximale ne peut
être atteinte que pendant cinquante heures par année au maximum.
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Ce mode s'applique également aux turbines à gaz à cycle simple qui sont utilisées pour une génération
de puissance à charge de base. Ce mode abîme moins les pièces de la turbine à gaz, puisque le
facteur cyclique d'usure est réduit. Dans ce cas-là, l'intervalle d'inspection peut être prolongé
jusqu'à 1 an ou 8000 EOH environ, à condition d'un accord au préalable entre l'opérateur et le
constructeur. En cas d'intervalles d'inspection prolongés, il est nécessaire de garantir les
performances de l'installation en assurant un contact continu entre l'opérateur et le service après-vente
Ansaldo de la turbine à gaz.
En cas d'intervalles d'inspection prolongés à 8000 EOH, les conditions suivantes doivent être remplies
:
• Fonctionnement à charge de base exclusivement avec peu de démarrages par année.
• Echange d'informations, y compris des rapports mensuels sur les performances de la turbine à gaz,
sur les inspections de l'opérateur et sur toute remarque ou tout problème se produisant lors du
fonctionnement.
• Si c'est le cas, rapports sur les modifications techniques essentielles (TISL).
Exigences de réparation et de remplacement des pièces principales

L'objectif du remplacement et de la réparation des éléments de la turbine à gaz est spécifié dans le
programme d'entretien de la Fig. 15, ce qui facilite la planification du budget pour les pièces
détachées. Ne pas oublier qu'il s'agit de données fournies à titre indicatif et basées sur l'évaluation du
technicien du comportement des pièces lors du fonctionnement de l'installation. De plus, il faut
remarquer que ces indications sont tirées du fonctionnement et de l'entretien de l'installation pendant
une période prolongée et se basent sur les caractéristiques essentielles ci-dessous :
• Fonctionnement continu à charge de base.
• Combustible et air d'admission selon les caractéristiques spécifiques du combustible utilisé.
• Fonctionnement conforme aux instructions du constructeur.
• Maintenance quotidienne, inspections générales et inspections majeures accomplies selon les
informations et les instructions du constructeur.
Les indications de la Fig. 15 ne doivent être considérées qu'à titre indicatif pour planifier le budget à
longue terme des frais de réparation et d'achat des pièces détachées. Ce ne sont que les données réelles
tirées des inspections générales et des inspections majeures, ainsi que l'expérience spécifique de travail
sur l'installation, qui peuvent s'avérer réellement utiles pour prévoir les intervalles des réparations et
des remplacements nécessaires.
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Pièce Fréquence de réparation / Fréquence de remplacement

remise à neuf 1)
Aubes du compresseur 3 HGPI --
Bout de la chambre de 1 HGPI 3 HGPI
combustion
Carreaux de la chambre de -- Selon les problèmes détectés lors
combustion de l'inspection
Carter mixte 1 HGPI 4 HGPI
Carter interne 1 HGPI 4 HGPI
Etage 1 aubes mobiles 1 HGPI
Etage 2 aubes mobiles 1 HGPI
Etage 3 aubes mobiles 1 HGPI 3 HGPI
Etage 4 aubes mobiles -- 3 HGPI
Etage 1 aubes fixes 1 1 HGPI 3 HGPI
Etage 2 aubes fixes 1 HGPI 3 HGPI
Etage 3 aubes fixes -- 3 HGPI
Etage 4 aubes fixes -- 3 HGPI
1) On peut prévoir que tout problème détecté lors d'une inspection nécessite le remplacement des
pièces défectueuses.
Fig. 15 : Fréquence de réparation et de remplacement des pièces principales
Puisque la durée de vie de l'installation est comprise entre 20 et 40 ans, à savoir bien au-delà de la
durée de vie des éléments soumis au débit des gaz chauds, l'opérateur doit spécifier avec le
constructeur un programme à même de prolonger la durée de vie de la turbine à gaz après 99.000
heures de fonctionnement équivalentes. En général, il est possible d'améliorer les performances de
l'installation par des investissements ciblés (nouveaux éléments pour le débit des gaz chauds), de
manière à maximiser les performances, la productivité et le fonctionnement général de l'installation.
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ENTRETIEN
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TEST GENERAL DES ELEMENTS

Cette liste, qui n'est absolument pas exhaustive, est utilisée pour vérifier les performances des
éléments et pour codifier les performances des essais. La liste n'est pas exhaustive et doit être modifiée
et/ou intégrée selon les exigences nécessaires pour chaque installation spécifique.
Tout défaut et mauvais fonctionnement détecté lors du contrôle des éléments doit être spécifié dans
une liste spécifique et dépanné le plus tôt possible avant la remise en service.
Les contrôles spécifiés dans cette liste doivent être exécutés simultanément à la mise en service et
doivent être documentés soigneusement.
Ansaldo Energia conseille de spécifier la date des essais individuels et de les confirmer par une
signature.
Objectif
Exécuter les essais spécifiés dans cette liste en cas de :
• Redémarrage après une inspection générale et importante,
• Redémarrage après toute réparation.
Les contrôles requis pour les éléments spécifiques sont spécifiés ci-dessous.
Exigences requises pour la mise en service et les contrôles

Avant la mise en service, respecter les exigences requises suivantes :
• L'installation GT complète doit demeurer propre, accessible et sûre lors de la mise en service.
• Tout moyen de sécurité et de lutte contre l'incendie doit être disponible et prêt à l'utilisation
éventuelle.
• Tout enregistrement concernant le nettoyage, la pression et l'essai d'étanchéité doit être disponible
lors de l'installation.
• L'huile de lubrification et le combustible doivent être disponibles et conformes à toutes les
exigences requises spécifiées dans la Section W3.1 du Manuel d'Exploitation. Les systèmes de
distribution doivent être parfaitement performants.
Essais des éléments et des soupapes
Les essais et les contrôles relatifs sont spécifiés dans la liste suivante :
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Pompes
• Vérifier les performances des circuits auxiliaires (refroidissement, joints de l'arbre, graissage).
• Vérifier l'équipement de la salle de commande locale et centrale.
• Vérifier les éléments de verrouillage.
• S'assurer que les valeurs mesurées sont visualisées correctement.
• Enregistrer les données de fonctionnement.
Compresseur
• Vérifier les circuits auxiliaires (refroidissement, graissage).
• Vérifier les performances générales.
Actionneurs motorisés
• Vérifier les verrouillages de l'actionneur.
• Vérifier les interrupteurs de fin de course et les limiteurs de couple.
• S'assurer du sens correct de rotation.
Ventilateurs
• Vérifier les circuits auxiliaires (refroidissement, joints d'étanchéité).
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Réservoirs
• Vérifier les éléments de renforcement internes (plaques de contact, crépines) et les éléments de
fixation externes (échelles, garde-corps).
• Vérifier l'équipement de sécurité et les verrouillages (pour la pression, le niveau de remplissage et
la température).
• Pendant le fonctionnement, vérifier l'étanchéité du réservoir, son niveau de remplissage et la
pression de service.
Soupape de sécurité
• S'assurer que le passage n'est pas obstrué dans les lignes.
• Vérifier le réglage de la tension du ressort.
• Vérifier les écrans de visualisation de la salle de commande locale et centrale.
Soupapes manuelles
• S'assurer que les soupapes sont correctement installées (direction du débit).
• S'assurer que la levée de soupape est spécifiée correctement.
• Vérifier le mécanisme de blocage.
• Vérifier selon les conditions de fonctionnement.
Soupapes avec actionneurs motorisés

• Vérifier le verrouillage de fonctionnement manuel/motorisé.
• Vérifier les réglages des limiteurs de couple et des interrupteurs de fin de course conformément
aux spécifications de la liste de réglage.
• Vérifier l'écran de visualisation du contrôle à distance.
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Vannes à solénoïde
• S'assurer que l'indication de la position est correcte.
• Si c'est le cas, vérifier le contrôle local et à distance.
Vannes pneumatiques
• Vérifier les raccords de la ligne pneumatique.
• S'assurer que le sens d'ouverture/fermeture est correct.
• Vérifier les positions de limite spécifiées.
• Vérifier le contrôle local et à distance.
Echangeurs de chaleur
• Vérifier l'équipement de surveillance et les verrouillages, si c'est le cas (pour la pression, le niveau
et la température).
• Vérifier les échangeurs de chaleur lors du fonctionnement (évent, étanchéité, pression, niveaux et
températures).
Filtres
• Vérifier les appareillages (si c'est le cas). Vérifier la pression différentielle et les indicateurs de
niveau.
• Vérifier les alarmes relatives et les verrouillages.
• Vérifier l'élément filtrant lors du fonctionnement (évent, étanchéité, pression différentielle et
niveaux).
• Vérifier la mutation de l'élément filtrant lors du fonctionnement (si c'est le cas).
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Cette liste, qui n'est absolument pas exhaustive, est utilisée pour vérifier les performances des
éléments et pour codifier les performances des essais. La liste n'est pas exhaustive et doit être modifiée
et/ou intégrée selon les exigences nécessaires pour chaque installation spécifique.
Tout défaut et mauvais fonctionnement détecté lors du contrôle des éléments doit être spécifié dans
une liste spécifique et dépanné le plus tôt possible avant la remise en service.
Les contrôles spécifiés dans cette liste doivent être exécutés simultanément à la mise en service et
doivent être documentés soigneusement.
Ansaldo Energia conseille de spécifier la date des essais individuels et de les confirmer par une
signature.
Objectif
Exécuter les essais spécifiés dans cette liste en cas de :
• Redémarrage après une inspection générale et importante,
• Redémarrage après toute réparation.
Les contrôles requis pour les éléments spécifiques sont spécifiés ci-dessous.
Exigences requises pour la mise en service et les contrôles

Avant la mise en service, respecter les exigences requises suivantes :
• L'installation GT complète doit demeurer propre, accessible et sûre lors de la mise en service.
• Tout moyen de sécurité et de lutte contre l'incendie doit être disponible et prêt à l'utilisation
éventuelle.
• Tout enregistrement concernant le nettoyage, la pression et l'essai d'étanchéité doit être disponible
lors de l'installation.
• L'huile de lubrification et le combustible doivent être disponibles et conformes à toutes les
exigences requises spécifiées dans la Section W3.1 du Manuel d'Exploitation. Les systèmes de
distribution doivent être parfaitement performants.
Essais des éléments et des soupapes
Les essais et les contrôles relatifs sont spécifiés dans la liste suivante :
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Pompes
• Vérifier les performances des circuits auxiliaires (refroidissement, joints de l'arbre, graissage).
Compresseur
• Vérifier les circuits auxiliaires (refroidissement, graissage).
Actionneurs motorisés
• Vérifier les verrouillages de l'actionneur.
• Vérifier les interrupteurs de fin de course et les limiteurs de couple.
Ventilateurs
• Vérifier les circuits auxiliaires (refroidissement, joints d'étanchéité).
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Réservoirs
• Vérifier les éléments de renforcement internes (plaques de contact, crépines) et les éléments de
fixation externes (échelles, garde-corps).
• Vérifier l'équipement de sécurité et les verrouillages (pour la pression, le niveau de remplissage et
la température).
• Pendant le fonctionnement, vérifier l'étanchéité du réservoir, son niveau de remplissage et la
pression de service.
Soupape de sécurité
• S'assurer que le passage n'est pas obstrué dans les lignes.
• Vérifier le réglage de la tension du ressort.
• Vérifier les écrans de visualisation de la salle de commande locale et centrale.
Soupapes manuelles
• S'assurer que les soupapes sont correctement installées (direction du débit).
• Vérifier le mécanisme de blocage.
• Vérifier selon les conditions de fonctionnement.
Soupapes avec actionneurs motorisés

• Vérifier le verrouillage de fonctionnement manuel/motorisé.
• Vérifier les réglages des limiteurs de couple et des interrupteurs de fin de course conformément
aux spécifications de la liste de réglage.
• Vérifier l'écran de visualisation du contrôle à distance.
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Vannes à solénoïde
• Si c'est le cas, vérifier le contrôle local et à distance.
Vannes pneumatiques
• Vérifier les raccords de la ligne pneumatique.
• S'assurer que le sens d'ouverture/fermeture est correct.
• Vérifier les positions de limite spécifiées.
• Vérifier le contrôle local et à distance.
Echangeurs de chaleur
• Vérifier l'équipement de surveillance et les verrouillages, si c'est le cas (pour la pression, le niveau
et la température).
• Vérifier les échangeurs de chaleur lors du fonctionnement (évent, étanchéité, pression, niveaux et
températures).
Filtres
• Vérifier les appareillages (si c'est le cas). Vérifier la pression différentielle et les indicateurs de
niveau.
• Vérifier les alarmes relatives et les verrouillages.
• Vérifier l'élément filtrant lors du fonctionnement (évent, étanchéité, pression différentielle et
niveaux).
• Vérifier la mutation de l'élément filtrant lors du fonctionnement (si c'est le cas).
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Manuel Manuel Manuel

pour le pour le pour le
fonctionnement fonctionnement fonctionnement
et et et
Maintenance Maintenance Maintenance
Turbine à gaz Turbine à gaz Turbine à gaz

type V 94.2 type V 94.2 type V 94.2
STD STD STD
Vol 1 Vol 2

Manuel TG Volume 2

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TURBINE à GAZ V94.

Manuel pour le Fonctionnement

RESPONSABILITÉS DU PERSONNEL D’EXÉCUTION

Le fabricant de la TG n’est pas responsable des perturbations et des conséquences de ces

CONDITIONS GÉNÉRALES DE DÉMARRAGE

Système d’huile de lubrification MBV

Système de prise d’air MBL

Système d’huile hydraulique MBX

• Contrôler les accumulateurs et vérifier que la pression de précharge est correcte.

Système de mise à l’atmosphère MBA

Équipement de protection et de surveillance

Système de gaz combustible MBP

• S’assurer que la crépine de gaz combustible est propre et intacte.

Système de gaz d’allumage MBQ

Effectuer un test d’étanchéité du compartiment du cylindre de gaz d’allumage jusqu’au raccord de la

• Vérifier la pression d’alimentation du fioul disponible en amont de la pompe d’injection de fioul.

TEST FONCTIONNEL AVANT LE DÉMARRAGE

Finalité des tests fonctionnels

Registre de la prise d’air

Système de mise à l’atmosphère

Système de gaz combustible

INSTRUCTIONS GÉNÉRALES D’UTILISATION

Perte de d’alimentation électrique triphasée 3AC

Violation de la vitesse minimale d’activation du vireur

Consulter des instructions supplémentaires dans la section W 3.1-1561.

Voir également la section :

Observation des flammes

DÉMARRAGE DE LA TG – SÉQUENCE MAÎTRESSE

Structure d’une séquence

SÉQUENCE SÉQUENCE GAZ SÉQUENCE

Structure générale d’une séquence et séquence maîtresse MYB01EC001

Le démarrage du programme opératoire et par conséquent le démarrage de la TG est seulement

L01 CONDITIONS D’AUTORISATION :

Les diagrammes suivants illustrent les differéntes étapes de la séquence :

SÉQ. HUILE DE LUBRIFICATION PROG OPÉR

POMPES À HUILE HYDR. 1 ET 2 ON

DÉSHYDRATEUR D’AIR OFF DÉSHYDRATEUR D’AIR OFF

VANNES DE DRAINAGE TG FERMÉ VANNES DE DRAINAGE TG 1/2/3 FERMÉ

CONTRÔLEUR ADE ON CONTRÔLEUR ADE ON

HUILE DE LUBRIFICATION UGS PROG. DÉMAR REGISTRE D’ENTRÉE D’AIR

CONTRÔLE D’AIR C.C. MAN./OUVERT

POMPES À HUILE HYDR 1 POMPE ON SOUPAPE DE DÉCHARGE 3 OUVERTE

PRÉPARÉ SOUPAPES DE DÉCHARGE 1.2/1.2 OUVERTES

TENSION CTR AUTO ON PRÉPARÉ

GÉNÉRATEUR RÉS EAU ON

REGISTRE D’ENTRÉE D’AIR OUVERT

HUILE DE LUBRIFICATION UGS ÉTAPE 07

SOUPAPES DE DÉCHARGE 1.2/1.2 OUVERTES

SOUPAPE DE DÉCHARGE 3 OUVERTE

Purge de la chaudière sélectionné

nettoyage du compr. Sélectionné

purge de la chaudière en cours

DÉMAR. EXT. SÉLECTIONNÉ

UGS GC ÉTAPE 10 SUIVI DU DÉMARRAGE FG

DÉMARRAGE DE LA TG – SÉQUENCE MAÎTRESSE

GÉNÉRATEUR RÉSEAU ON DÉCALÉ

FONCTIONNEMENT EN RÉGIME PERMANENT

SFC CMD OFF

ALIMENTATION RÉACTIVÉE CMD 0

SÉLECTION DE SYNCHRONIS. OFF

Signal de procédure de panne présente

ALIMENTATION ACTIVÉE <E.LEIST.02

DISJONCTEUR DU GÉNÉRATEUR CMD OUVERT

CONTRÔLEUR TG SANS CHARGE