Rapport PFE MISE EN PLACE DES PLANS QUALITE

MISE EN PLACE DES PLANS QUALITE
DES SITES INDUSTRIELS
Romaric MIRALLAS
FEVRIER - AOUT 2006 PFE 2006
GC5
REMERCIMENTS
Je tiens à remercier l’entreprise Colas qui m’a permis d’effectuer ce projet de fin d’études.
Je remercie Monsieur Frédéric ROUSSEL, Chef de l’agence de Madagascar pour son accueil.
Je remercie mon maître de projet Monsieur Xavier GUYOT, Chef du laboratoire central de l’agence
d’Antananarivo.
Mes remerciements ne seraient pas complets si je ne citais pas le personnel malgache du laboratoire
et des sites industriels grâce à qui ce projet a pu être accompli.
Enfin je tiens aussi à remercier mon tuteur de projet de fin d’études Monsieur Jean-Bernard POULET,
Directeur du département Génie Civil et Topographie.
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Romaric MIRALLAS
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INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 3
1. PRESENTATION DE L’AGENCE COLAS MADAGASCAR......................................................... 5
1.1 GENERALITES...................................................................................................................... 5
1.2 ORGANIGRAMME GENERAL.............................................................................................. 5
1.3 PRESENTATION DU LABORATOIRE CENTRAL ............................................................... 5
1.4 PRESENTATION DES SITES INDUSTRIELS ...................................................................... 6
1.4.1 Centrale à béton prêt à l’emploi........................................................................................... 7

1.4.2 Usine d’émulsion................................................................................................................... 8
1.4.3 Carrière................................................................................................................................... 9
2. QUALITẾ - NORME I.S.O. 9001-2000..................................................................................... 10
2.1 INTRODUCTION.................................................................................................................. 10
2.2 CONTENU DE LA NORME ................................................................................................. 11
2.2.1 Domaine d’application .............................................................................................. 11

2.2.2 Termes et définitions ................................................................................................ 11
2.2.3 Système de management de la qualité ................................................................... 12
2.2.4 Responsabilité de la direction ................................................................................. 13
2.2.5 Management des ressources ................................................................................... 13
2.2.6 Réalisation du produit............................................................................................... 13
2.2.7 Mesures, analyses et améliorations ........................................................................ 15
2.3 CERTIFICATION ................................................................................................................. 15

2.4 INTERET DE LA CERTIFICATION ..................................................................................... 15
2.5 AVANCEMENT DE LA DEMARCHE QUALITE DE L’AGENCE COLAS MADAGASCAR
16
3. GENERALITES ........................................................................................................................ 17
3.1 LE BETON ........................................................................................................................... 17

3.2 L’EMULSION ....................................................................................................................... 20
3.2.1 Définitions .................................................................................................................. 20

3.2.2 Constituants............................................................................................................... 20
3.2.3 Paramètres de fabrication ........................................................................................ 21
3.2.4 Usine de fabrication .................................................................................................. 22
3.3 LES GRANULATS............................................................................................................... 24
4. PLAN D’ASSURANCE QUALITE ........................................................................................... 27
4.1 CENTRALE A BETON PRET A L’EMPLOI ........................................................................ 27

4.2 USINE D’EMULSION........................................................................................................... 29
4.3 CARRIERE........................................................................................................................... 32
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5. PLAN DE CONTROLE............................................................................................................. 35
5.1 CENTRALE A BETON PRET A L’EMPLOI ........................................................................ 35
5.1.1 Type d’essais :........................................................................................................... 35

5.1.2 Etude des nouvelles formules de béton : ............................................................... 39
5.1.3 Formules intégrées dans l’automate de la centrale à béton : .............................. 47
5.2 USINE D’EMULSION........................................................................................................... 47
5.2.1 Types d’essais :......................................................................................................... 47

5.2.2 Résultats des essais : ............................................................................................... 53
5.3 CARRIERE........................................................................................................................... 56
5.3.1 Types d’essais :......................................................................................................... 56

5.3.2 Résultats des essais : ............................................................................................... 67
6. AUTRES DOCUMENTS QUALITE.......................................................................................... 68
6.1 CENTRALE A BETON ........................................................................................................ 68
6.1.1 Procédure de traitement des commandes : ........................................................... 68

6.1.2 Planning hebdomadaire – Suivi journalier de fabrication :................................... 68
6.2 USINE D’EMULSION........................................................................................................... 69

6.2.1 Rapport journalier : ................................................................................................... 69
6.2.2 Rapport mensuel : ..................................................................................................... 69
6.3 CARRIERE........................................................................................................................... 69
CONCLUSION....................................................................................................................................... 70
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INTRODUCTION
Leader mondial de la construction et de l’entretien des routes, le groupe COLAS est lié à toutes les
formes d’infrastructure de transport, d’aménagement urbain et de loisirs, ainsi que les activités
associées à la mise en œuvre et à l’utilisation de bitume.
Colas réalise chaque année environ 90 000 chantiers répartis dans une quarantaine de pays par le
biais de 1400 établissements.
Malgré la diversification de son activité, le domaine privilégié du groupe demeure la route. Ce domaine
représente 82% de son activité, et comprend : la construction (routes, autoroutes, aéroports…), les
activités industrielles et toutes les infrastructures liées à la route (signalisation, voirie réseaux divers
(VRD), électricité, concessions, sécurité, environnement).
L’activité industrielle de Colas génère quand à elle :

 101,1 MT d’agrégats en 2005
 1,5 MT d’émulsions et de liants en 2005
 53,8 MT d’enrobés en 2005
Le chiffre d’affaire en 2005 était de 9,5 Milliards d’euros et n’a pas cessé de progresser depuis les 10
dernières années.
Le groupe Colas est représenté dans le monde entier, en effet, il est fortement implanté dans les 6
zones géographiques suivantes :
 La France : pays où l’entreprise COLAS fût créée, c’est ce dernier qui génère le plus de
chiffre d’affaire.
 L’Amérique du nord : à travers ses nombreuses filiales et acquisition, COLAS est un acteur
incontournable de la route aux Etats-Unis et au Canada.
 L’Europe Centrale : grâce au rachat d’entreprises locales, le groupe s’est ouvert de

nouveaux marchés en Hongrie, Slovaquie, Roumanie, République tchèque et Pologne, après
s’être consolidé en Allemagne et en Autriche.
 L’Europe de l’Ouest : prolongement du marché français, c’est la zone internationale la plus

ancienne. Colas y est présent en Grande Bretagne, en Suisse, en Belgique mais aussi en
Finlande et au Danemark.
 L’Asie : l’accès au marché asiatique demeure difficile pour les entreprises européennes, c’est
pourquoi COLAS s’allie à des partenaires locaux pour développer son savoir faire en Chine,
Thaïlande, Inde, Indonésie et Vietnam.
 L’Afrique et Océan Indien : répartit entre l’Océan Indien (Réunion, Madagascar, Mayotte…),
le Maghreb, et l’Afrique c’est la zone internationale la plus diversifiée (VRD, route, production,
industrie, bâtiment).
Dans le domaine de la qualité et du développement durable, la poursuite de la politique de certification

se traduit par l'obtention, chaque année, de nouveaux certificats. De nombreuses filiales sont
aujourd'hui certifiées pour l'ensemble de leurs activités : en Europe, les filiales certifiées représentent
80% du chiffre d'affaires contrôlé par Colas.
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Les laboratoires et services techniques des filiales routières françaises sont tous certifiés ISO 9001 ou
ISO 9002. Outre cette garantie apportée au client, les accréditations ISO de ses filiales à l’étranger
possèdent de nombreux autres avantages : notamment ceux d’améliorer le rendement des sites de
production, de connaître les origines des produits et leur provenance, et de regrouper chaque branche
de métier en une seule entité capable de relever le défi de la qualité.
C’est dans cette optique de qualité que s’inscrit ce sujet de projet de fin d’études qui est la mise en
place des plans qualité des sites industriels de Colas Madagascar.
COLAS Madagascar recherche systématiquement la plus grande indépendance vis-à-vis des

fournisseurs et des prestataires. La difficulté d’importer des matières premières et des produits de
toutes sortes, et le manque de qualification de la main d’œuvre locale est une réalité à Madagascar.
De plus les années difficiles, qu’a subit le pays pendant presque 30 années de politique autoritaire,
ont considérablement freiné la croissance économique du pays et ont favorisé le délabrement des
infrastructures aussi bien routières qu’industrielles.
C’est principalement pour ces raisons que COLAS Madagascar est autonome dans tous les
domaines : production de granulats, de béton, d’émulsion, d’enrobé, menuiserie, construction de
structure métallique, préfabrication, mécanique, études, contrôle laboratoire, et transport. En effet
l’agence possède sa propre barge pour les transferts maritimes et ses propres portes chars, camion et
véhicules utilitaires.
Donc le but de ce projet de fin d’étude est de mettre en place une démarche de qualité sur les
produits confectionnés par Colas pour tous ces types de travaux. Les produits étudiés sont le béton
prêt à l’emploi, l’émulsion et les granulats.
La qualité du produit passe par la maîtrise de toutes les étapes de sa production, celles-ci
commencent par l’approvisionnement en matières premières de qualité et se terminent par les
contrôles effectués sur le produit fini.
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1. PRESENTATION DE L’AGENCE COLAS MADAGASCAR
1.1 GENERALITES
L’implantation de Colas à Madagascar remonte à 1950, à travers la société des grands travaux de
l’Est, qui est à l’origine de son savoir faire en bâtiment et en génie civil.
L’agence Colas Madagascar compte environ 4000 personnes réparties sur l’ensemble du pays. Cette
dernière, dont le siège est implanté à Antananarivo (capitale de Madagascar), est divisée en quatre
grands ensembles : le centre route Nord, le centre route Sud, le centre bâtiment et génie civil et le
centre matériel.
D’autres structures existent et font partie intégrante du bon fonctionnement de l’agence :
- Le service administratif ;
- Le service bureau d’étude structure et méthodes ;
- Le service étude de prix ;
- Le service topographie ;
- Le service carrière et concassage ;
- Le service qualité, hygiène, sécurité et environnement ;
- Le laboratoire central.
1.2 ORGANIGRAMME GENERAL
Annexe 1
1.3 PRESENTATION DU LABORATOIRE CENTRAL
Statut :
Le département Laboratoire & Qualité est un service fonctionnel de la société Colas Madagascar.
Depuis le début de l’année 2004, Colas Madagascar s’est doté d’un nouveau Laboratoire central à
Antanarivo. Celui-ci atteint une superficie de 200 m² et il est composé de 6 salles consacrées à
chaque famille d’essais. Ces salles sont complétées par un magasin de stockage de produits
consommables et de matériels pour les essais in situ et une aire de stockage extérieur pour les
échantillons.
Le Laboratoire Central est le seul service de l’agence Colas Madagascar qui est certifié ISO 9001
version 2000.
Domaines d’application :
Le Département Laboratoire & Qualité est habilité à réaliser en laboratoire les essais concernant :
- les sols : identification et étude, essais géotechniques
- les granulats : identification des matériaux
- liants hydrocarbonés – bitumes et émulsions : contrôle et identification
- liant hydraulique – ciment : contrôle
- mélanges hydrocarbonés à chaud : étude de formulation et contrôle
- bétons – mortiers – coulis : étude de formulation et contrôle
Les essais réalisés in situ concernent la mise en œuvre des terrassements et des chaussées et le
contrôle de fabrication dans les industries (carrières, usines, centrale d’enrobage, centrale à béton).
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Le Département Laboratoire & Qualité a également pour mission d’apporter son aide aux différentes
entités de Colas Madagascar dans des domaines techniques tels que :
- dimensionnement des structures de chaussées,
- rédaction de documents qualité
- autres assistances sur chantier (visite, réunion de chantier, conseil et information).
Le Laboratoire Central met également à disposition des laboratoire de chantier du matériel d’essais et
des fournitures consommables.
Organigramme fonctionnel :
Annexe 2
1.4 PRESENTATION DES SITES INDUSTRIELS
Postes d’enrobage (6)

Stations de concassage (12)
Centrales à béton
-Carte 1- Implantation géographique des sites industriels
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Les sites industriels regroupent les centrales à béton, les usines d’émulsion, les postes d’enrobage et
les stations de concassage (carrières).
2001 2002 2003 2004 2005 2006

Concassé ( T ) 314 145 618 780 900 900
Enrobé ( T ) 28 7 30 140 150 100
Emulsion ( T ) 1 3 3 4,5 5 5
Béton (m3) 33 16 30 36 38,5 35
-Tableau 1- Evolution de la production des sites industriels depuis 2001 en milliers
Mon projet consiste à mettre en place les plans qualités de la centrale à béton située à l’agence
d’Antananarivo et du site Colas sur la route national 7 à 13 Km à l’est d’Antananarivo regroupant une
station de concassage et une usine d’émulsion.
1.4.1 Centrale à béton prêt à l’emploi
La centrale à béton se trouve au sein de l’agence Colas Madagascar à Antananarivo. Cette centrale
est autonome depuis 1984 et s’étend sur une superficie de 1000 m² environ.
Sa clientèle est composée, en interne, des centres Génie Civil, Bâtiment et Routes de l’agence, et, en
externe, des entreprises locales de BTP et des clients privés.
-photographie 1- vue d’ensemble de la centrale à béton au dépôt à Antananarivo
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1.4.2 Usine d’émulsion
L’usine d’émulsion de Colas Madagascar se trouve sur la RN7 au niveau du point kilométrique 13. Ce
site est constitué d’une carrière, d’un poste à enrobé et donc d’une usine d’émulsion. Sa gestion est
assurée par le service concassage de l’agence Colas à Antananarivo.
Elle fournit des liants hydrocarbonés employés pour la construction et l’entretien des chaussées.
Sa clientèle est composée essentiellement des Centres Route Nord et Sud de l’agence Colas
Madagascar.
- Photographie 2 – Entrée de l’usine

d’émulsion sur le site du PK13
- Photographie 3 – Cuve
de stockage de
l’émulsion
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1.4.3 Carrière
Une des carrières de Colas Madagascar se trouve sur la RN7 au niveau du point kilométrique 13. Ce
site est constitué également d’un poste à enrobé et d’une usine d’émulsion. Sa gestion est assurée
par le service concassage de l’agence Colas à Antananarivo.
Elle élabore des granulats employés pour la construction et l’entretien des chaussées ainsi que pour
la fabrication de béton hydrauliques.
Sa clientèle est composée essentiellement des Centres Route Nord et Sud et du Centre Bâtiment et
Génie Civil de l’agence Colas Madagascar.
- Photographie 4 -
Carrière
- Photographie 5 – Installation de concassage
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2. QUALITẾ - NORME I.S.O. 9001-2000
L’I.S.O. (Organisation Internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes

nationaux de normalisation (comités membres de l’I.S.O.). L’élaboration des normes est en général
confiée aux comités techniques de l’I.S.O.
Les projets de Normes internationales adoptées par les comités techniques sont soumis aux comités
membres pour vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au
moins des comités membres votant.
La Norme internationale I.S.O. 9001 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 176, Management
et assurance de la qualité, sous comité SC2, Système qualité.
Cette troisième édition annule et remplace la seconde édition (ISO 9001 : 1994), ainsi que l’ISO
9002 : 1994 et l’ISO 9003 : 1994.
Les exigences relatives au système de management de la qualité spécifiées dans la présente édition
de l’ISO 9001 concernent l’assurance de la qualité du produit et visent également à accroître la
satisfaction des clients.
2.1 INTRODUCTION
L’adoption d’un système de management de la qualité relève d’une décision stratégique de

l’organisme. La conception et la mise en œuvre d’un système de management de la qualité tiennent
compte de besoins variables, d’objectifs particuliers, des produits fournis, des processus mis en
œuvre, de la taille et de la structure de l’organisme.
Cette norme encourage l’adoption d’une approche processus lors du développement, de la mise en
œuvre et de l’amélioration de l’efficacité d’un système de management de la qualité, afin d’augmenter
la satisfaction des clients par le respect de leurs exigences.
Pour qu’un organisme fonctionne de manière efficace, il doit identifier et gérer de nombreuses
activités corrélées. Toute activité gérée de manière à permettre la transformation d’éléments d’entrées
en éléments de sortie en utilisant des ressources peut être considérée comme un processus.
« L’approche processus » désigne l’application d’un système de processus au sein d’un organisme,
ainsi que l’identification, les interactions et le management de ces processus.
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Amélioration continue du système de

management de la qualité
Responsabilité
Clients de la direction Clients
Management des Mesures,

ressources analyses et Satisfaction
améliorations
Exigences Réalisation du
produit Produit
Eléments
d’entée Eléments
de sortie
Activités ajoutant de la valeur

Flux d’informations
- Schéma 1- Modèle d’un système de management de la qualité basé sur les processus
2.2 CONTENU DE LA NORME
La norme comporte huit chapitres :

- Domaine d’application
- Référence normative
- Termes et définitions
- Système de management de la qualité
- Responsabilité de la direction
- Management des ressources
- Réalisation du produit
- Mesures, analyse et amélioration
2.2.1 Domaine d’application
L’organisme vise la satisfaction du client par l’atteinte de ses exigences et des exigences
réglementaires applicables.
Le système de management de la qualité doit s’appliquer à tout organisme quelque soit sa taille ou
son activité.
2.2.2 Termes et définitions
Les termes suivant décrivent la chaîne d’approvisionnement :
Fournisseur(s) → Organisme → Client
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Le terme « organisme » remplace le terme « fournisseur » utilisé dans l’ISO 9001 : 1994 et se réfère à
l’entité à laquelle s’applique cette norme. Le terme « fournisseur » remplace maintenant le terme
« sous contractant ».
Dans cette norme, lorsque le terme « produit » est utilisé, il peut également signifier « service ».
2.2.3 Système de management de la qualité
1. Exigences générales :
L’organisme doit établir, documenter, mettre en œuvre et entretenir un système de management de la

qualité et en améliorer en permanence l’efficacité conformément aux exigences de la norme.
L’organisme doit :
- identifier les processus nécessaires au système de management de la qualité et leur

application dans tout l’organisme ;
- déterminer la séquence et l’interaction de ces processus ;
- déterminer les critères et les méthodes nécessaires pour assurer l’efficacité du
fonctionnement et de la maîtrise de ces processus ;
- assurer la disponibilité des ressources et des informations nécessaires au fonctionnement et à
la surveillance de ces processus ;
- surveiller, mesurer et analyser ces processus ;
- mettre en œuvre les actions nécessaires pour obtenir les résultats planifiés et l’amélioration
continue de ces processus.
2. Exigences relatives à la documentation :
Le système qualité est décrit dans un système documentaire articulé selon la pyramide suivante :
Gestion des 1. Manuel qualité

documents 2. Procédures
3. Instructions de travail
Gestion des
4. Enregistrements relatifs
enregistrements
à la qualité
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Le manuel qualité :
Il comprend le domaine d’application, les procédures obligatoires et une description des processus et
leurs interactions.
Le responsable qualité doit assurer la gestion du manuel (validité, archivage, mise à jour, diffusion,
destruction).
Maîtrise des documents :
Une procédure définie les règles d’élaboration, de diffusion, de modification et d’archivage des
documents qualités.
Maîtrise des enregistrements relatifs à la qualité :
Une procédure définie les règles de gestion des enregistrements qualités : les durées et les moyens
pour le classement.
2.2.4 Responsabilité de la direction
La direction doit s’engager formellement avant de mettre en œuvre un système.
La compréhension de la démarche de management de la qualité et de ses objectifs doit être perçu par
l’ensemble du personnel.
Toute entreprise est engagée à formaliser et analyser les informations liées aux clients.
La direction a défini de manière précise la politique qualité qu’elle entend appliquer au sein de
l’entreprise et elle fixe des objectifs à atteindre.
L’organisme doit s’assurer de la présence d’un organigramme fonctionnel et hiérarchique avec la

nomination du RMQ (Responsable Management de la Qualité).
La revue de direction permet de mesurer l’efficacité du SMQ (Système de management de la qualité)

mis en œuvre.
2.2.5 Management des ressources
L’entreprise doit déterminer et fournir les ressources nécessaires pour mettre en œuvre et entretenir le
système de management de la qualité et améliorer en permanence son efficacité, et, accroître la
satisfaction des clients en respectant leurs exigences.
L’entreprise doit connaître les compétences nécessaires sur le bon fonctionnement.
Chaque action mise en œuvre (recrutement, formation, information, sensibilisation) doit être évaluée.
L’environnement de travail doit être adapté à l’activité.
2.2.6 Réalisation du produit
1. Planification de la réalisation du produit :
Les processus de réalisation du produit doivent être planifiés selon un enchaînement logique des
tâches de réalisation et de surveillance.
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Lors de la planification de la réalisation du produit, l’organisme doit déterminer :

- les objectifs qualités et les exigences relatives au produit ;
- la nécessité de mettre en place des processus, d’établir des documents et de fournir des
ressources spécifiques au produit ;
- les activités requises de vérification, validation, surveillance, contrôle et essais spécifiques au
produit ;
- les enregistrements nécessaires pour apporter la preuve que le processus de réalisation et le
produit résultant satisfont aux exigences.
2. Processus relatifs aux clients :
L’entreprise doit déterminer :

- les exigences spécifiées par le client, y compris les exigences relatives à la livraison et aux
activités après livraison ;
- les exigences réglementaires et légales relatives au produit.
L’organisme doit déterminer et mettre en œuvre des dispositions efficaces pour communiquer avec les
clients à propos des informations relatives au produit, des contrats ou des commandes et des retours
d’information des clients, y compris leurs réclamations.
3. Conception et développement :
L’organisme doit planifier et maîtriser la conception et le développement du produit.
4. Achats :
L’entreprise doit assurer que le produit acheté est conforme aux exigences d’achat spécifiées.
L’entreprise doit évaluer et sélectionner les fournisseurs en fonction de leur aptitude à fournir un
produit conforme aux exigences du système de management de la qualité.
5. Production et préparation du service :
L’organisme doit planifier et réaliser les activités de production et de préparation du service dans des
conditions maîtrisées. Ces conditions doivent comprendre :
- la disponibilité des informations décrivant les caractéristiques du produit ;
- la disponibilité des instructions de travail nécessaires ;
- l’utilisation des équipements appropriés ;
- la disponibilité et l’utilisation de dispositifs de surveillance et de mesure ;
- la mise en œuvre des activités de surveillance et de mesure.
L’organisme doit préserver la conformité du produit au cours des opérations internes et lors de la
livraison à la destination prévue. Cette préservation doit inclure l’identification, la manutention, le
conditionnement, le stockage et la protection. La préservation doit également s’appliquer aux
composants du produit.
6. Maîtrise des dispositifs de surveillance et de mesure :
L’entreprise doit déterminer les activités de surveillance et de mesure à entreprendre et les dispositifs
de surveillance et de mesures nécessaires pour apporter la preuve de la conformité du produit aux
exigences déterminées.
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Lorsqu’il est nécessaire d’assurer des résultats valables, les équipements de mesure doivent être :
- étalonnés ou vérifiés à intervalles spécifiés ou avant leur utilisation ;
- identifiés afin de pouvoir déterminer la validité de l’étalonnage ;
- protégés contre les réglages susceptibles d’invalider le résultat de la mesure ;
- protégés contre tous dommages et détériorations au cours de leur manutention, maintenance
et stockage.
2.2.7 Mesures, analyses et améliorations
Les processus de contrôle et de surveillance sont planifiés: c’est-à-dire qu’ils sont prévus dans
l’enchaînement des tâches :
- Suivi de l’amélioration du SMQ, de manière répétitive selon une périodicité connue et adaptée
au processus ;
- Enquêtes de satisfaction client : informations relatives à la perception du client ;
- Audit interne ;
- Maîtrise du produit non conforme ;
- Les données résultant des activités de surveillance et de mesure doivent être analysées pour
évaluer la pertinence et l’efficacité du SMQ.
- Définition d’une procédure pour décrire les modalités des actions correctives et préventives.
2.3 CERTIFICATION
La mise en place d’un SMQ selon les exigences de la norme demande de nombreux mois et des
évaluations régulières.
Avant d’enclencher la démarche, il est recommandé de faire un audit complet du SMQ.
Lorsque l’ensemble des exigences est satisfait et respecté, l’entreprise peut décider de faire certifier
son système et demande un audit de certification.
La demande est faite auprès d’un organisme certificateur accrédité. Cet organisme délivre un certificat
pour une durée de 3 ans. Pendant ce temps, il vérifie périodiquement par audits, que les dispositions
énoncées dans la norme ISO 9001 sont bien respectées au sein de l’entreprise.
Par ailleurs ces organismes de certification sont également audités par le COFRAC qui leur demande
d’apporter la preuve de leur compétence et de leur impartialité.
2.4 INTERET DE LA CERTIFICATION
La certification est le moyen d’améliorer nos actions et processus pour que nos produits ou nos
services soient reconnus, de certifier notre valeur et d’indiquer notre différence.
C’est une approche préventive pour mieux satisfaire les attentes du client.
L’un des points essentiels de la qualité totale est l’instauration de relations partenariales avec le client
et les fournisseurs.
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2.5 AVANCEMENT DE LA DEMARCHE QUALITE DE L’AGENCE COLAS MADAGASCAR
Une démarche qualité a été initiée dès Août 2004, comme principal objectif, la certification du
laboratoire central d’Antananarivo fin Mars 2005 selon le référentiel ISO 9001 – 2000. Cet objectif a
été atteint en Juillet 2005 avec un organisme certificateur accrédité B.V.Q.I.
Le comité directeur s’engage à inscrire l’Agence COLAS Madagascar dans une démarche qualité.
La démarche est entreprise dans un premier temps sur ces services supports (direction générale,
services administratifs, service QHSE, bureaux d’études prix, bureaux des méthodes et structures)
avec un objectif de certification ISO 9001 en 2011.
Une démarche de certification est entreprise en parallèle sur les sites industriels (centrales à béton,
usines d’émulsion et carrières).
CONCLUSION
Mon rôle est de mettre en place les plans qualités relatifs aux produits confectionnés par les sites
industriels de Colas. Ces sites regroupent les centrales à bétons, les usines d’émulsion et les
carrières. Ces documents suivent les exigences du paragraphe 6 de la norme ISO 9001 : 2000 détaillé
précédemment. Ils sont composés de quatre parties :
- Responsabilité de la direction
- Management des ressources
- Management des processus
- Mesures, analyses et améliorations
La partie « Responsabilité de la direction » regroupe la présentation du site, l’organigramme des

responsabilités et les définitions des différentes fonctions du personnel présent sur le site.
Le « Management des ressources » informe sur le stockage des matières premières, du produit fini,
sur le matériel de fabrication et sur l’environnement de travail en général.
La troisième partie « Management des processus » décrit les processus utilisés pour la fabrication du
produit et les processus relatif au client.
La dernière partie « Mesures, analyses et améliorations » définie la nature des contrôles effectués sur
le site.
Des documents complémentaires comme un plan de contrôle et un catalogue produit pour chaque site
sont également à rédiger.
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3. GENERALITES
3.1 LE BETON
Performances et souplesse d’emploi permettent au béton d’être présent dans tous les domaines du
bâtiment et des travaux publics.
Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par ses caractéristiques de résistance,
ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son aptitude au
vieillissement, ainsi que par la diversité qu’il permet dans les formes, les couleurs et les aspects.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des colorants, des traitements de surface,
et peut aussi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances et par son aspect.
Qu’est ce que le béton ?

Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, air, granulats et, le plus souvent,
adjuvants qui doivent constituer un ensemble homogène.
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif est de remplir les vides
existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à partir d’études graphiques ou
expérimentales, à déterminer la composition granulaire et le dosage des divers constituants.
Constituants du béton :
Le ciment :
Le choix du type de ciment et son dosage dépendent à la fois des performances recherchées
(résistance mécanique, résistance aux agents agressifs, apparence) et de la nature des autres
constituants (granulométrie des granulats).
Le dosage n’est pas déterminé par un calcul théorique absolu, mais il résulte de l’application de règles
dont la valeur a pu être appréciée à l’usage et vérifiée expérimentalement.
La norme XP P 18-305 « Béton prêt à l’emploi » fournit des dosages minimaux à respecter en fonction
des classes d’environnement.
Le dosage en ciment a une influence directe sur les résistances mécaniques du béton. Toutes autres
conditions égales par ailleurs, on peut dire que dans une certaine plage (150 à 400 kg/m 3) la
résistance est sensiblement proportionnelle au dosage en ciment C.
L’eau :
Nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre du béton (effet lubrifiant)
dans la mesure où on n’abuse pas de cette influence par un excès d’eau qui diminue les résistances
et la durabilité du béton.
La quantité d’eau varie avec un très grand nombre de facteurs (teneur en ciment, granulats,
consistance recherchée du béton frais) ; elle est en général comprise entre 140 et 210 L/ m 3 . Il
convient de tenir de l’eau apportée par les granulats. Il est souvent utile de contrôler la plasticité à
l’aide d’essais simple connus.
Le rapport E / C est un critère important des études de béton.
Les granulats :
Les granulats doivent être des matériaux de qualité et satisfaire notamment deux exigences :
- la propreté, particulièrement importante pour les sables ; la teneur en fines argileuses doit être
strictement limitée ;
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- la granulométrie, propriété géométrique essentiel d’un granulat, dont le bon choix est
déterminant dans la recherche d’un béton compact.
Les granulats utilisés pour réaliser un béton doivent permettre d’une part de remplir correctement et
en totalité le moule ou le coffrage et, d’autre part, d’assurer un enrobage correct des armatures.
Les adjuvants :
Un adjuvant est un produit dont l’incorporation à faible dose (inférieur à 5% de la masse de ciment)
aux bétons lors du malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque les modifications recherchées de
telle ou telle de leurs propriétés, à l’état frais ou durci.
On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :

- ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton : plastifiants réducteurs d’eau, superplastifiants (a) ;
- ceux qui modifient la prise et le durcissement : accélérateurs de prise, accélérateurs de
durcissement, retardateurs de prise (b) ;
- ceux qui modifient certaines propriétés particulières : entraîneurs d’air, générateurs de gaz,
hydrofuges de masse, colorants (c).
a) Ces adjuvants modifient le comportement rhéologique des bétons. Les plastifiants réducteurs d’eau
ont pour fonction principale, à même ouvrabilité, de conduire à une augmentation des résistances
mécaniques par une réduction de la teneur en eau d’un béton.
b) Ces adjuvants sont des produits chimiques, qui modifient les solubilités des différents constituants
des ciments et surtout leur vitesse de dissolution. L’accélérateur de prise a pour fonction principale de
diminuer les temps de début et de fin de prise du ciment dans les bétons. L’accélérateur de
durcissement a pour fonction principale d’accélérer le développement des résistances initiales des
bétons. Introduits dans l’eau de gâchage, les retardateurs de prise ont pour fonction principale
d’augmenter le temps de début de prise et le temps de fin de prise du ciment dans le béton.
c) Les entraîneurs d’air ont pour fonction d’entraîner la formation dans le béton de microbulles d’air
uniformément réparties dans la masse. Les hydrofuges de masse ont pour fonction principale de
diminuer l’absorption capillaire des bétons durcis. Les rétenteurs d’eau ont pour fonction de réguler
l’évaporation de l’eau et d’augmenter ainsi, l’homogénéité et la stabilité du mélange.
Méthode pratique de composition : les abaques de Dreux-Gorisse :
Les abaques de Dreux-Gorisse permettent l’approche d’une composition de béton répondant à des
objectifs déterminés, moyennant quelques hypothèses pratiques.
Il est évident qu’une fois déterminée cette composition devra être soumise à l’expérimentation afin
d’affiner les dosages indiqués.
Les données retenues :
La résistance à la compression du béton : les bétons usuels doivent présenter une résistance à 28
jours, qui varie entre 15 et 40 MPa selon leur emploi.
En fonction des caractéristiques de l’ouvrage et des moyens du chantier, on se fixe pour le béton une
maniabilité caractérisée par la consistance et mesurée par l’essai au cône d’Abrams (voir paragraphe
3.2.2.1 Type d’essais).
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AFFAISSEMENT AU CONE
CONSISTANCE DESIGNATION (cm)
Ferme F 0à4
Plastique P 5à9
Très plastique TP 10 à 15
Fluide Fl > 16
- Tableau 2 – Classes de consistance des bétons frais
Les granulats choisis :
Dans les études de formules qui vont suivre, trois classes granulaires ont été retenues :
 un sable de rivière 0/5 ;
 deux gravillons 5/15 et 15/25.
Le ciment est de classe 42,5.
Considérations pratiques sur les abaques :
Les dosages des granulats sont exprimés en volume, ce qui est moins satisfaisant qu’un dosage en
poids, mais néanmoins suffisant pour la plupart des bétons courants.
Pour tenir compte de l’apport d’eau dû au degré d’humidité des granulats, les abaques introduisent un
correctif selon les critères suivants.
DEGRE D’HUMIDITE DES GRANULATS SEC HUMIDE MOUILLE TREMPE

L’eau ruisselle
Brillant, légère Très humide,
Mat, un peu sur les
Aspect adhérence sur dépôt d’eau sur
poussiéreux granulats qui
la main la main
sont saturés
Sable 0 à 3% 4 à 7% 8 à 11% 12 à 15%
% eau
Gravillons 1% 3% 5% 6%
- Tableau 3 – Apport d’eau dû au degré d’humidité des granulats
Ces indications ne restent qu’approximatives, et seule une mesure d’affaissement au cône est
susceptible de préciser le dosage en eau à adopter.
Annexe 3 : Utilisation des abaques et exemple.
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Romaric MIRALLAS
GC5
3.2 L’EMULSION
3.2.1 Définitions
Une émulsion est une dispersion de deux liquides non miscibles l’un dans l’autre, préparée
généralement à l’aide d’un produit dénommé émulsifiant ou émulsif.
L’émulsion de bitume est une dispersion de bitume dans de l’eau dont la formation nécessite l’emploi
d’une énergie mécanique de cisaillement du liant et d’un agent tensioactif ou émulsifiant.
L’émulsification de bitume consiste à le diviser en fines particules chargées électriquement, douées

d’un pouvoir répulsif les unes envers les autres.
3.2.2 Constituants
1. Bitume :
Le bitume est produit par les raffineries de pétrole. Un additif facilitant la mise en émulsion et
améliorant les qualités de stabilité et d’adhésivité est habituellement incorporé en raffinerie avant les
livraisons.
2. Fluidifiants et fluxants :
Les fluidifiants sont également produits par les raffineries de pétrole. Il s’agit de bitumes fluidifiés de
faible viscosité.
Les fluxants sont généralement des huiles de goudron de houille.
3. Eau :
L’eau choisie ne doit contenir qu’un minimum d’impuretés organiques et minérales. Il est en général
nécessaire, pour la fabrication de certaines émulsions, de « permuter » l’eau au moyen d’un appareil
approprié. La permutation consiste à remplacer les ions calcium et magnésium contenus dans l’eau
par des ions sodium apportés.
4. Emulsifiants (ou émulsifs) :
Les émulsifiants couramment utilisés sont des produits chimiques de la classe des amines. Ils se
caractérisent en particulier, par leur consistance liquide ou pâteuse qui conditionne leur manipulation,
leur stockage et leur dosage.
5. Acide :
Les émulsifiants étant insolubles dans l’eau, il est nécessaire de les transformer en sels pour
permettre leur dissolution dans la phase dispersante.
A cet effet, on les fait réagir avec un acide qui le plus souvent est de l’acide chlorhydrique en solution
aqueuse.
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Romaric MIRALLAS
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3.2.3 Paramètres de fabrication
1. Energie de dispersion :
La dispersion de l’émulsion est provoquée par une énergie mécanique et une énergie physico-
chimique.
L’énergie mécanique divise le bitume en fines particules et la finesse de l’émulsion croît avec la
puissance de fractionnement.
L’énergie physico-chimique apportée par l’émulsifiant doit :

- abaisser la tension interfaciale entre la phase hydrocarbonée et la phase aqueuse pour
faciliter l’émulsification ;
- créer un film protecteur autour des particules.
2. Viscosité et température des constituants :
Pour que le liant hydrocarboné se disperse bien dans la phase aqueuse, il est nécessaire que sa
viscosité soit relativement faible. La viscosité optimale est de 200 centipoises qui s’obtient en
maintenant le liant à une température déterminée en fonction de sa pénétrabilité ; cette température
est approximativement la suivante :
Pénétrabilité Température d’émulsification
180/220 140°C
80/100 150°C
40/50 160°C
-Tableau 4-
Dépasser nettement ces températures, c’est s’exposer à des déboires. En effet, si à la sortie de
l’homogénéisateur, l’émulsion (qui est à pression atmosphérique) est à une température supérieure à
95°C, elle entre en ébullition, et, comme le lait, « se sauve ».
Or, la fabrication de la phase aqueuse nécessite que l’eau soit à une température voisine de 40°C. Il
faut donc que la température du liant ne dépasse pas une certaine valeur.
Une règle simple (valable pour les émulsions à 60%) est que la somme des températures de la phase
aqueuse et de la phase hydrocarbonée n’excède pas 200°C.
Certaines émulsions nécessitent du fait des paramètres impérativement imposés par les constituants,
d’être fabriquées sous une pression de quelques bars.
3. Dosage des constituants :
Le dosage des constituants doit être d’une grande précision, en particulier celui des émulsifiants et de
l’acide : une variation de se dosage, même faible, peut avoir des conséquences importantes.
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GC5
3.2.4 Usine de fabrication
Le schéma ci-dessous indique le processus de fabrication d’une émulsion de bitume qui nécessite de
rassembler en une usine un certain nombre de matériels spécifiques.
Bitume Fluidifiant Emulsif Eau Acide

Fluxant
Phase dispersée ou Phase dispersante

phase liant ou phase aqueuse
Energie mécanique Turbine
Emulsion
Stockage ou livraison
-Schéma 2- Schéma théorique de fabrication d’une émulsion de bitume
1. Installation de préparation de la phase dispersante :
La phase dispersante de l’émulsion de bitume est composée d’eau et de différents agents

émulsifiants, l’ensemble devant former pour les émulsions cationiques, cas le plus courant, un
chlorhydrate d’amine.
Suivant le mode de fabrication adopté, la phase dispersante est réalisée :

- soit en une seule opération : les émulsifiants et l’acide sont introduits dans l’eau à leur dosage
définitif ;
- soit en deux opérations :
o fabrication d’un produit concentré par introduction dans l’eau des émulsifiants et de
l’acide à un dosage élevé,
o dilution de ce concentré dans de l’eau chaude au moment de la fabrication de

l’émulsion, en proportion permettant de réaliser le dosage définitif.
Pour la préparation de la phase dispersant, l’usine de fabrication dispose d’installations :

- de dosage (pondérale ou volumétrique),
- de mélanges et éventuellement de dilution,
- de chauffage de l’eau.
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Romaric MIRALLAS
GC5
Certaines usines sont équipées d’un pH mètre permettant de vérifier en continu pendant la fabrication
de la phase dispersante, puis de l’émulsion, la conformité entre le pH indiqué et celui défini par la
formulation.
2. Installation de préparation de la phase dispersée :
La phase dispersée peut être :

- soit du bitume pur,
- soit un mélange dans des proportions définies à l’avance de bitume avec :
o un fluxant ou un fluidifiant,
o d’autres agents, par exemple, des élastomères (il s’agi alors de bitumes modifiés).
Ces différentes compositions de la phase dispersée nécessitent des matériels de conception plus ou
moins complexes, pouvant aller d’une simple installation de dosage/mélange « en ligne », à une
installation de malaxeurs perfectionnés et coûteux.
- Schéma 3-
3. Matériel de mise en émulsion :
La fabrication industrielle des émulsions fait appel à des appareils appropriés réalisant une agitation
intense en vue d’obtenir des dispersions de finesse et de stabilité plus ou moins grande.
La fabrication des émulsions est généralement réalisée à l’aide de moulins colloïdaux.
Les moulins colloïdaux sont de différents modèles. Leurs caractéristiques essentielles sont :
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Romaric MIRALLAS
GC5
- la présence d’un entrefer, réglage ou fixe, compris entre le stator et le rotor ; l’écartement de
cet entrefer a une influence directe sur la finesse de l’émulsion ;
- leur vitesse de rotation : celle-ci a une influence sur la granularité des particules de bitume ; à
certaines vitesses critiques s’observent des phénomènes de décantation provoquant une
baisse de qualité de l’émulsion.
Ces moulins colloïdaux travaillent en continu. Ils sont alimentés en phases dispersée et dispersante à
l’aide de pompe à débit réglable.
- Schéma 4- Moulin colloïdal
4. Poste de livraison des émulsions de bitume :
En principe, une usine conserve un certain temps les émulsions qu’elle produit ; elle dispose donc
d’un certain nombre de réservoirs de capacité et d’équipement appropriés au stockage.
Mais il arrive, que pour certaines fabrications spécifiques correspondant à des quantités limitées, il soit
préféré un chargement direct de l’émulsion dans le matériel qui assure le transport vers le lieu
d’utilisation.
Une usine dispose pour les livraisons en vrac, de points de chargement adaptés en nombre à ses
besoins spécifiques.
3.3 LES GRANULATS
Les granulats utilisés dans le génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des
caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats étant d’origines diverses – naturelles,
alluvionnaire, calcaire, éruptive, voire artificielle ou provenant de sous produits industriels – il est
nécessaire d’en établir les caractéristiques par différents essais de laboratoire.
Les granulats sont dits :

- naturels lorsqu’ils sont issus de roches meubles ou massives et qu’ils ne subissent aucun
traitement autre que mécanique ;
- artificiels lorsqu’ils proviennent de la transformation à la fois thermique et mécanique de roche
ou de minerais ;
- recyclés lorsqu’ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont réutilisés.
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Romaric MIRALLAS
GC5
Dans la construction routière : les granulats sont le constituant majoritaire des matériaux de chaussée,
de leurs caractéristiques dépend de celles de l’ouvrage.
Les risques majeurs dans l’utilisation des granulats :
- une incidence du granulat sur les caractéristiques du mélange (ex : glissance des couches de
surface, hétérogénéité des mélange, évolution granulaire si la dureté est insuffisante,
orniérage si défaut d’angularité, qualité de l’enrobage ou défaut de prise si défaut de propreté
des fines). Les conséquences sont immédiates ou différées ;
- s’assurer de leur disponibilité à temps (aire de stockage) ;
- la sur qualité coûte cher !
Il existe six classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des
granulats rencontrés :
- les fillers : 0/D avec D < 2 mm et au moins 70% de passant à 0,063 mm,
- les sablons : 0/D avec D ≤ 1 mm et moins de 70% de passant à 0,063 mm,
- les sables : 0/D avec 1 < D ≤ 6,3 mm,
- les graves : 0/D avec D > 6,3 mm,
- les gravillons : d/D avec d ≥ 1 mm et D ≤ 125 mm,
- les ballasts : d/D avec d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm.
La teneur en fines d’un granulat est définie par le passant ou le tamisât (voir le paragraphe « Analyse
granulométrique ») à 0,063 m.
Certaines propriétés des granulats sont directement liées aux caractéristiques intrinsèques des roches
originelles. C’est le cas de la masse volumique réelle, de l’absorption d’eau, mais aussi de la
résistance mécanique qui peut s’exprimer par les résistances à la fragmentation, à l’usure et au
polissage.
D’autres caractéristiques dérivent du mode d’élaboration des granulats, que ce soit après extraction
alluvionnaire, ou par concassage de roches massives en carrières. Il s’agit principalement des
paramètres liés à la distribution dimensionnelle des grains ou granularité. Ceci est complété par des
caractéristiques liées à la propreté des matériaux obtenus en évaluant le pourcentage des fines ainsi
que leur degré de pollution par les minéraux argileux qui sont néfaste à la fabrication de béton de
qualité. A ces paramètres s’ajoutent des caractéristiques liées à l’angularité et à la forme des grains
ainsi qu’à leur sensibilité au gel (inutile à Madagascar), leur porosité et leur réactivité chimique.
Il en résulte une dispersion sur les caractéristiques finales du matériau élaboré, ce qui oblige les
producteurs comme Colas à une grande rigueur dans la spécification des produits. Ceci s’applique
tout particulièrement au fuseau granulométrique de fabrication sur lequel s’engage le producteur de
granulats.
Il correspond aux limites en dimension et en fréquence des granulats constituant les six principales
classes granulaires et ceci en fonction de l’usage envisagé (assises de chaussées, couches de
roulement, chaussées en béton, bétons hydrauliques). C’est ainsi que les caractéristiques du fuseau
de fabrication des granulats sont bornées par des valeurs spécifiées inférieure (Vsi) et supérieure
(Vss) servant à quantifier les limites acceptables pour chaque caractéristique du matériau après
fabrication.
La spécification d’un gravillon d / D, par exemple, est ainsi précisée dans la norme XP P 18-540 par :
- des pourcentages de passant, Vsi (valeur de spécification inférieure), à 0,63d, et Vss (valeur
de spécification supérieure), à 1,58D et 2D, qui donnent les limites du fuseau de régularité sur
lequel s’engage le producteur. Les granulats d / D peuvent avoir des dimensions comprises
entre les extrêmes 0,63d et 2D,
- des valeurs limites inférieures Li, et supérieures Ls, pour les pourcentages de passants à D, à
(d+D)/2 et à d.
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Romaric MIRALLAS
GC5
Le tableau ci-dessous résume les caractéristiques recherchées pour les granulats, que ce soit pour un
usage routier ou pour la fabrication de bétons.
Granulats pour usages

Granulats pour bétons
routiers
Comportement à court terme : Comportement à la mise

- granulométrie en œuvre :
Mise en - angularité - granulométrie
oeuvre - propreté - angularité
- teneur en eau - teneur en eau
- masse volumique
Evolution à long terme et Résistances mécaniques

niveau d’usage : et évolution à long terme :
- résistance mécanique : - affinité aux ciments
Niveau - fragmentation - résistance mécanique
de - usure - gélivité
service - polissage - alcali réaction
- affinité aux liants - teneur en chlorure et
- gélivité sulfate
- angularité
- Tableau 5 -
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4. PLAN D’ASSURANCE QUALITE
4.1 CENTRALE A BETON PRET A L’EMPLOI
Le manuel qualité est élaboré pour les activités habituelles de l’entreprise et le P.A.Q. pour des
affaires particulières.
C’est un document décriant les dispositions spécifiques en matière d’assurance de la qualité prises
par un organisme pour répondre aux exigences relatives à un produit et/ou un service particuliers.
C’est le scénario d’exécution des travaux.
Le P.A.Q (Annexe 4). regroupe également les procédures d’exécution et de contrôle relatives à
chaque tâche. Ces procédures décrivent les moyens, les actions à mener et les contrôles nécessaires
au cours des travaux pour atteindre la qualité requise.
Le P.A.Q. contient les documents de suivi d’exécution et de contrôle. Ils permettent de conserver les
informations et les conditions réelles de l’exécution de l’ouvrage.
Ce document définit la mise en place d’un contrôle intérieur (contrôle interne et externe) entièrement à
sa charge.
C’est un document évolutif.
La rédaction d’un tel plan pour un site industriel passe par la collecte d’informations sur le
fonctionnement de l’usine. Ces informations portent sur les paragraphes du plan décrit dans la norme :
- responsabilité de la direction ;
- management des ressources ;
- management des processus ;
- mesures, analyses et améliorations.
Dans la première partie du plan qualité, responsabilité de la direction, les termes techniques utilisés
dans le document sont définis, une présentation de l’industrie est effectuée et un organigramme
fonctionnel est présenté ainsi que les définitions précises de chacune des fonctions.
La centrale à béton de l’agence d’Antananarivo est sous la responsabilité du centre bâtiment et génie
civil mais elle fonctionne comme une entité indépendante. Le chef de poste a sous sa responsabilité
la centrale de production de béton prêt à l’emploi et le poste de préfabrication d’éléments en béton
(bordures, buses, caniveaux,…).
La seconde partie, management des ressources, renseigne sur la provenance et le stockage des
matières premières (photographies 6), les installations et l’environnement de travail.
Les agrégats sont stockés dans des casiers suivant leur classe granulaire, le ciment est stocké dans
des silos, l’eau dans des cuves et les adjuvants dans des cubitainers.
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Romaric MIRALLAS
GC5
Casier de stockage agrégats Silos de stockage ciment
Cuves à eau Cubitainers à adjuvants
- Photographies 6- Stockages matières premières
Une liste du matériel servant à la fabrication du béton est mentionnée. Les installations subissent une
révision tous les six mois, effectuée par l’atelier de génie mécanique.
Le management des processus décrit l’enchaînement des actions de la réception de la commande de

béton à sa livraison sur le chantier. Cette partie annonce l’existence de documents qualité comme la
procédure de traitement des commandes et le catalogue produit (catalogue de formulation des
bétons).
Le paragraphe mesure, analyses et améliorations définit les acteurs des contrôles à effectuer. Les
différents contrôles sur le produit, les matières premières et les réglages du matériel sont définis dans
le plan de contrôle de la centrale.
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Romaric MIRALLAS
GC5
4.2 USINE D’EMULSION
Ce plan (Annexe 5) est construit sur le même principe que celui de la centrale à béton. Il suit la norme
ISO 9001-2000 avec les quatre mêmes parties (responsabilité de la direction, management des
ressources, management des processus et mesures, analyses et améliorations).
L’usine d’émulsion de Colas Madagascar se trouve sur la RN7 au niveau du point kilométrique 13. Ce
site est constitué d’une carrière, d’un poste à enrobé et donc d’une usine d’émulsion. Sa gestion est
assurée par le service concassage de l’agence Colas à Antananarivo.
Elle fournit des liants hydrocarbonés employés pour la construction et l’entretien des chaussées.
Sa clientèle est composée essentiellement des Centres Route Nord et Sud de l’agence Colas
Madagascar.
Cette usine est sous la responsabilité du service concassage de l’agence d’Antananarivo.
Comme évoqué dans les paragraphes précédents, les matières premières nécessaires à la fabrication
de l’émulsion sont le liant de base, le bitume, l’acide chlorhydrique, l’eau et des amines. Le bitume est
stocké dans une cuve horizontale tout comme l’eau. L’acide chlorhydrique et les amines sont
conditionnés dans des bidons et des fûts stockés sur une zone appropriée (photographie 8 et schéma
12)
Cuve à
bitume
Cuve à
eau
- Photographie 7-
Dans un souci de qualité et de sécurité, les aires de stockages des matières premières (bitume,
fluidifiant, émulsifiant et acide) subissent un aménagement. Celui-ci consiste à remettre à niveau les
plates formes et à ranger les produits dans des containers munis d’étiquettes indiquant le produit
stocké et sa dangerosité. Des clôtures sont également à mettre en place sécurisant l’aire de stockage.
29
Romaric MIRALLAS
GC5
-Photographie 8- -Photographie 9-
Plate-forme de stockage avant travaux
30
Romaric MIRALLAS
GC5
Container de
stockage des Stockage des Stockage des Stockage des
bidons fûts de fûts de fûts de
d’acide Polyram S Polyram L Dynoram
chlorhydrique
Voie d’accès
Usine d’émulsion
Caniveaux
Bacs de rétention
Aire de stockage
Dimensions de l’aire de stockage : L = 25 m, l = 15 m

Dimensions des bacs de rétention : L = 11 m et l = 5 m
Dimensions d’un container : L = 5,85 m, l = h = 2,35 m
Dimensions des murs des bacs de rétention : h = 0,75 m et l = 0, 20 m
- Schéma 5 – Plan de l’aire de stockage après travaux
31
Romaric MIRALLAS
GC5
4.3 CARRIERE
Ce plan (Annexe 6) est construit sur le même principe que les précédents. Il suit la norme ISO 9001-
2000 avec les quatre mêmes parties (responsabilité de la direction, management des ressources,
management des processus et mesures, analyses et améliorations).
Une des carrières de Colas Madagascar se trouve sur la RN7 au niveau du point kilométrique 13. Ce
site est constitué également d’un poste à enrobé et d’une usine d’émulsion. Sa gestion est assurée
par le service concassage de l’agence Colas à Antananarivo.
Elle élabore des granulats employés pour la construction et l’entretien des chaussées ainsi que pour
la fabrication de béton hydrauliques.
Dans la structure réglementaire de COLAS Madagascar, le « Plan Qualité » se situe au niveau site
industriel. Il énonce les pratiques et les dispositions applicables liées aux produits fabriqués par
l’industrie.
Ce site a à sa tête un responsable puis il y a un Chef carrière qui s’occupe des opération d’extraction
de matériaux et un Chef concassage qui a la responsabilité de l’activité de concassage des matériaux.
Le Circuit de concassage est composé d’un circuit primaire (0/700) et d’un Circuit secondaire (0/80) :
 Circuit primaire (0/700)
Le circuit primaire, recevant le brut d’abattage, est composé :
o d’une trémie de réception de matériaux brut (0/650),
o d’un alimentateur vibrant ATV à translation de tiroirs,
o d’un crible à balourd,
o d’un concasseur à mâchoires coniques VB 83,
o d’un tapis d’évacuation des stériles (0/13),
o d’un tapis d’évacuation matériaux primaires (0/80).
 Circuit secondaire (0/80)
Le circuit secondaire est composé :
o d’une trémie tampon avec tapis d’alimentation,
o d’un vibreur,
o d’un concasseur à mâchoires coniques,
o d’un crible vibrant (0/31,5) suivant la granulométrie demandée,
o d’un tapis d’évacuation des matériaux vers les aires de stockage.
-Photographies 10- Circuit primaire Circuit secondaire
32
Romaric MIRALLAS
GC5
Méthodes et processus de fabrication
Le processus de fabrication dans le détail est le suivant :

La découverte, l’extraction, les circuits primaire et secondaire sont réalisés sur le site.
 La découverte
Elle est effectuée en deux phases :
o le décapage d’environ 20 centimètres pour récupérer la terre végétale qui est stockée
dans l’enceinte de l’exploitation.
o l’extraction de la roche altérée sur une épaisseur de 1,5 à 6 mètres.
Le matériau est soit stocké en carrière, soit utilisé pour le réaménagement de la carrière et
éventuellement utilisé en remblai.
 L’extraction de la roche saine

Elle a lieu en gradin inférieur à 15 mètres.
Le forage des trous de minage est assuré par une foreuse mécanique équipée d’un taillant
de 64 mm. L’implantation des trous de minage est réalisée avec un maillage de 2,4 m x 1,8
m. L’inclinaison des trous est nulle.
La reprise du brut d’abattage est faite par la pelle mécanique. Ce brut d’abattage
(granulométrie 0/700) est distribué au concasseur par camion benne. Les éléments
supérieurs aux dimensionnements d’entrée du concasseur sont triés et stockés.
 Circuit primaire
Le brut d’abattage est basculé dans la trémie d’alimentation de l’alimentateur.
Le matériau (0/700) est acheminé vers un crible vibrant à balourd (scalpeur) composé de
deux étages.
Le passant 0/13 (tamisât du crible) est acheminé par un tapis pour stockage (matériaux
stériles).
Le refus 14/700 entre dans le concasseur à mâchoires coniques.
 Circuit secondaire
La fraction 14/80 est reprise dans une trémie tampon par un vibreur à réglage mécanique.
Elle est ensuite acheminée dans un concasseur giratoire (0/80).
La fraction 0/80 est acheminée par un tapis sur un crible vibrant.
Le crible est étalonné suivant la granulométrie souhaitée (0/5,5/8,8/12,5/15,15/25, 0/31,5).
Les matériaux concassés sont acheminés vers les aires de stockage soit par tapis roulant,
soit par camion.
-Schémas 6- Concasseur à mâchoires Concasseur giratoire

Le schéma 7 (page suivante) représente le plan des matériels de fabrication :
33
Romaric MIRALLAS
GC5
Brut
0/700
14/700
Crible vibrant
Concasseur à
mâchoires
0/13 coniques VB83
14/80
Evacuation
matériaux stériles
Trémie tampon avec
vibreur à réglage
mécanique
14/80
Evacuation des
matériaux non
conformes
Concasseur
giratoire 0/80
Crible vibrant
0/5 5/8 8/12 5/15 15/2 0/31,5

-Schéma 7-
34
Romaric MIRALLAS
GC5
5. PLAN DE CONTROLE
5.1 CENTRALE A BETON PRET A L’EMPLOI
Le plan de contrôle de la centrale à béton prêt à l’emploi se compose de six parties (Annexe 7) :
 Etude de formulation
 Réglage du matériel
 Contrôle interne
 Contrôle externe
 Contrôle extérieur des fournitures
 Suivi qualité
Il définit les essais à effectuer sur les matières premières et le béton, leur périodicité et les
responsables de ces essais.
Plusieurs types de contrôles sont à effectuer :
- Contrôle intérieur :
o Contrôle interne : le contrôle de production (fabrication ou mise en œuvre) est assuré

par les équipes de la CBPE et est constitué par l’ensemble des opérations de
surveillance, de vérification et de mesures visant à la maîtrise de la qualité du produit.
o Contrôle externe : le contrôle de conformité concerne l’ensemble des opérations de

vérifications de mesures et d’essais visant à vérifier que la qualité requise est atteinte
en fonction de critères établis dans les normes.
Il comprend :
 la vérification du respect des procédures d’exécution ;
 l’exécution des différents essais, mesures, contrôles prévus ;
 la remise des résultats du contrôle intérieur pour la demande de réception ;
 la gestion des documents de transmission ;
 la vérification et l’étalonnage des unités de fabrication.
- Contrôle extérieur :
o Contrôle exercé sur l’entreprise par le client ou par un organisme qu’il mandate. Un
contrôle extérieur procède en général à une supervision du contrôle intérieur. Il est en
général réalisé par des laboratoires indépendants.
5.1.1 Type d’essais :
1. Essais sur les ciments :
Des essais de résistance à la compression et à la traction sont effectués sur le ciment à chaque
confection d’une nouvelle formule de béton.
L’essai consiste à étudier les résistances à la traction et à la compression d’éprouvettes de mortier

normal. Dans un tel mortier la seule variable est la nature du liant hydraulique (ciment) ; la résistance
du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du liant utilisé. Le déroulement de
l’essai est détaillé dans la norme EN 196-1.
35
Romaric MIRALLAS
GC5
Principe de l’essai :
Des moules normalisés permettent de confectionner trois éprouvettes prismatiques de section carrée
4 cm x 4 cm et de longueur 16 cm. Le serrage du mortier dans ce moule est obtenu en introduisant le
mortier en deux couches et en appliquant au moule 60 chocs à chaque fois. Après quoi le moule est
arasé, recouvert d’une plaque de verre et entreposé dans la salle maintenue à une température de
20°C et à une humidité relative supérieur ou égale à 50%.
Entre 20 et 24 heures après le début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et entreposées
dans de l’eau à 20°C jusqu’au moment de l’essai de rupture.
Au jour prévu, les trois éprouvettes sont rompues en flexion et en compression. Les normes EN 197-1
et NFP 15-301 définissent les classes de résistance des ciment à 2 (ou 7 jours) et 28 jours.
La rupture de chaque éprouvette en flexion est effectuée conformément au dispositif suivant :
Ff Faces latérales de
l/2 l’éprouvette
Ff / 2 Ff / 2
b = 40 mm
l = 100 mm
-Schéma 8- Chargement de l’éprouvette en flexion
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut Ff x l / 4 et la

contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
1,5 Ff l
Rf 
b3
Cette contrainte est appelée la résistance à la flexion et s’exprime en mégapascals (MPa).
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Romaric MIRALLAS
GC5
Fc Fc
Face
Section de supérieure
rupture en de
flexion
l’éprouvette
Fc Fc
40 mm
-Schéma 9- Chargement de l’éprouvette en compression
Les demi prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion sont rompus en compression
comme indiqué sur la figure ci-dessus. Si Fc est la charge de rupture, la contrainte de rupture a pour
expression :
Fc
Rc 
b2
Cette contrainte est appelée résistance à la compression et s’exprime en mégapascals (MPa).
Les résultas obtenus nous ont permis de conclure que le ciment utilisé est de « classe 42,5 », ce qui
est conforme à la fiche technique fournie par le fournisseur.
2. Essais sur les bétons :
La norme NFP 18-404 distingue les essais d’étude des essais de convenance et de contrôle. Les
essais d’étude sont exécutés sur un béton réalisé en laboratoire. Les essais de convenance et de
contrôle sont exécutés sur les bétons gâchés à la centrale à béton.
a) Essais d’étude
Les essais d’étude sont les essais qui permettent de vérifier, en laboratoire, les qualités des bétons,
notamment leur maniabilité et leur résistance. Ces essais permettent aussi la confection de nouvelles
formules de béton.
b) Essais de convenance et de contrôle
Les essais de convenance et de contrôle ont pour but de vérifier que le béton réalisé en laboratoire a
un comportement satisfaisant lorsqu’il est réalisé dans les conditions réelles de malaxage ; les essais
de contrôle permettent de vérifier le maintient de ce comportement tout au long du déroulement du
chantier.
37
Romaric MIRALLAS
GC5
c) Maniabilité du béton
Avant d’être un matériau présentant les qualités mécaniques d’un solide, le béton doit être mis en
place dans des coffrages. Cette opération doit pouvoir se faire avec le maximum de facilité. D’abord,
pour raccourcir le temps de travail nécessaire à la mise en place ; ensuite, pour éviter de découvrir, au
moment du décoffrage, des désordres difficilement réparables, voire irréparables, conséquence de la
faible maniabilité du matériau.
Le problème est de quantifier cette maniabilité qui est une qualité, évolutive dans le temps, du béton
avant prise. C’est le but de l’essais d’affaissement au cône d’Abrams (slump test) qui classe les béton
suivant une échelle de fluidité croissante : ferme, plastique, très plastique, fluide.
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre poids. Plus cet
affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.
Conduite de l’essai :
Le moule et la plaque d’appui sont légèrement humidifiés avec une éponge. Le moule est fixé sur la
plaque. Le béton est introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mise en place
au moyen de la tige de piquage actionnée 25 fois par couche. Après avoir arasé en roulant la tige de
piquage sur le bord supérieur du moule, le démoulage s’opère en soulevant le moule avec précaution.
Le béton n’étant plus maintenue s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance. Cet affaissement est
noté h.
- Schéma 10- Déroulement de l’essai au cône d’Abrams

Classes d’affaissement :
La norme EN 206 définit 5 classes de consistance, en fonction de l’affaissement mesuré.

Classe S1 (Ferme) : 1 cm ≤ h ≤ 4 cm
Classe S2 (Plastique) : 5 cm ≤ h ≤ 9 cm
Classe S3 (Très Plastique) : 10 cm ≤ h ≤ 15 cm
Classe S4 (Fluide) : 16 cm ≤ h ≤ 21 cm
Classe S5 (Béton autonivellant) : h ≥ 22 cm
38
Romaric MIRALLAS
GC5
d) Résistance du béton
Les résistances sont mesurées sur des éprouvettes cylindriques dont les caractéristiques sont
normées.
La mise en place dans les moules est obtenue par vibration. Le démoulage s’effectue au minimum 16
heures après le coulage. Généralement le démoulage s’opère le lendemain du coulage.
Une fois démoulée, les éprouvettes sont conservées à une température de 20°C dans de l’eau.
 L’essai de compression a pour but de connaître la résistance à la compression du béton de

l’éprouvette.
L’éprouvette étudiée est soumise à une charge croissante jusqu’à la rupture. La résistance à la
compression est le rapport entre la charge de rupture et la section transversale de l’éprouvette.
L’éprouvette est placée dans une presse de force et de dimension appropriées.
Les extrémités des éprouvettes doivent être rectifiées pour assurer la planéité des surfaces pour que
la charge soit uniformément répartie sur toutes les surfaces. Pour cela on effectue un surfaçage au
soufre : cela consiste à munir chaque extrémité de l’éprouvette d’une galette de mortier de soufre
respectant des exigences de planéité et de perpendicularité aux génératrices.
L’éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d’essais.
La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours de l’essai. Soit S la section
orthogonale de l’éprouvette ; la résistance, fc, est exprimée en MPa et a pour expression :
P
fc 
S
 L’essai de traction par fendage, lui, a pour but de connaître la résistance à la traction du béton
de l’éprouvette.
On procède par essai de fendage sur les éprouvettes cylindriques. Dans cet essai, on applique à
l’éprouvette un effort de compression le long de deux génératrices opposées. Cet effort de
compression induit des contraintes de traction dans le plan passant par ces deux génératrices. La
rupture, due à ces contraintes de traction, se produit dans ce plan.
Si h est la hauteur de l’éprouvette, d son diamètre et P la charge appliquée, la contrainte de rupture

s’exprime en MPa et vaut :
P
ft  0,637
d h
5.1.2 Etude des nouvelles formules de béton :
Dans un souci de qualité, une campagne d’essais a été mise en place pour renouveler les formules de
béton utilisées à la centrale. Les nouvelles formules étudiées sont détaillées dans le tableau suivant :
39
Romaric MIRALLAS
GC5
B27
B30 B27 B27 B27 B27
B30 B27 Q350
Q400 Q350 Q400 Q350 Q350
Q400 P Q350 F P
Fl P Fl Fl P
hfuge
CIMENT 400 400 350 350 400 350 350 350
SABLE 0/5 622 642 646 646 622 646 793 646
GRA 5/15 578 578 622 622 578 622 1116 622
GRA 15/25 601 607 662 662 601 662 / 662
EAU 218 235 208 211 227 241 234 207
CHRYSOPLAST
CER* 0,30% 0,80% / 0,40% 0,60% 0,60% 0,40% /
CHRYSOFUGE
BLEU* 1,50%
E/C 0,55 0,59 0,59 0,60 0,57 0,69 0,67 0,59
G/S 1,90 1,85 1,99 1,99 1,90 1,99 1,41 1,99
- Tableau 6-
* Ce sont des adjuvants ayant chacun des propriétés différentes.
Adjuvants :
 Chrysoplast CER : C’est un adjuvant dont la formulation spécifique permet une action
défloculante très marquée en particulier sur les éléments fins. Le Chrysoplast CER est un
plastifiant réducteur d’eau et sa plage de dosage est de 0,2 à 0,8 kg pour 100 kg de ciment.
De 0,2 à 0,35 % l’effet réducteur d’eau est prépondérant et à partir de 0,35 % apparaît un effet
secondaire retardateur.
 Chrysofuge B : Il confère au béton une forte résistance aux remontées d’eau par absorption
capillaire et réduit les pénétrations d’eau sous pression. Les fines particules hydrophobes qui
le constituent se combinent avec la chaux du ciment pour former des micelles qui obstruent
les capillaires du milieu et s’opposent à la pénétration de l’eau. Sa plage de dosage est de 1 à
3,5 kg pour 100 kg de ciment.
Conditions d’essais :
Une série d’éprouvettes a été fabriquée dans les conditions suivantes :

- fabrication dans un malaxeur à axe vertical,
- malaxage durant 4 minutes,
- mesure de l’affaissement au cône d’Abrams,
- mise en place du béton dans les moules par vibration avec une aiguille vibrante,
- confection de 15 éprouvettes cylindriques par formule pour essais d’écrasement,
- conservation pendant 7 jours et 28 jours dans un bac d’eau à 20°C.
40
Romaric MIRALLAS
GC5
Résultats
Les moyennes des résultats des résistances mécaniques sont classées dans le tableau suivant :
Age 3j 7j 28j
Essais Affaissement fc (Mpa) fc (Mpa) fc (Mpa) ft (Mpa)
B30 Q400 P 6,2 21,9 25,7 32,7 2,9
Spécifications 5à9 >24 >30 >2,5
B30 Q400 Fl 16,4 19,7 22,8 29 2,2
Spécifications > 16 >24 >30 >2,5
B27 Q350 F 4,8 17,3 21,1 27,9 2,4
Spécifications <5 >21,6 >27 >2,2
B27 Q350 P 5,3 18,2 20,5 28,8 2,5
Spécifications 5à9 >21,6 >27 >2,2
B27 Q400 Fl 16,2 19,1 22,7 30,1 2,7
Spécifications > 16 >21,6 >27 >2,2
B27 Q350 Fl 17,5 17,4 21,2 22,3 2,4
B27 Q350 0-15
6 16,4 20 24,1 2,4
P
B27 Q350 Hfuge 7 15,6 20,3 23,1 2,5
-Tableau 7- Résultats des essais sur les formules de Béton
Conclusion
À la vue des résultats des essais de compression et de fendage, les cinq premières formules ont été
déclarées conforme puisque les résistances à 28 jours sont au dessus des spécifications des bétons.
Mais des modifications ont été apportées sur le rapport Granulats-Sable pour diminuer la quantité
d’eau et augmenter les résistances. En effet, le rapport G/S de chaque formule a été diminué d’où les
formules suivantes :
B30 B27 B27

B30 B27
Q400 Q350 Q400
Q400 P Q350 F
Fl P Fl
CIMENT 400 400 350 350 400
SABLE 0/5 692 692 696 696 692
GRA 5/15 528 528 572 572 518
GRA 15/25 601 607 642 642 601
EAU 218 230 185 185 227
CHRYSOPLAST
CER 0,30% 0,80% / 0,40% 0,60%
CHRYSOFUGE
BLEU
E/C 0,55 0,58 0,53 0,53 0,55
G/S 1,63 1,63 1,74 1,74 1,62
-Tableau 8- Formules de bétons déclarées conformes
41
Romaric MIRALLAS
GC5
Les essais de convenance de ces formules sont en cours à la centrale à béton. Les autres formules
sont recommencées en laboratoire suite aux mauvaises résistances obtenues après écrasement des
éprouvettes.
Essais de convenance et de contrôle formules 1 à 5
Les moyennes des résultats des essais de convenances sont classées dans le tableau suivant :
NUMERO FORMULES 1 2 2 3 4 5
B30 Q400 B30 Q400 B30 Q400 B27 Q350 B27 Q350 B27 Q400
FORMULES
P Fl Fl F P Fl
CIMENT 400 400 400 350 350 400
SABLE 0/5 692 692 692 696 696 692
GRA 5/15 528 528 528 572 572 518
GRA 15/25 601 607 607 642 642 601
EAU TOTALE 218 230 230 185 185 227
EAU AJOUTEE 178 217 177 145 145 169
CHRYSOPLAST CER 0,30% 0,80% 0,80% 0,40% 0,60%
E/C 0,53 0,56 0,56 0,51 0,51 0,55
G/S 1,63 1,64 1,64 1,74 1,74 1,62
SLUMP TEST (cm) 8,4 21,4 19,3 5,4 3 20,1
ECRASEMENT 3J
16,2 16,8 17,6 27,2 24,6 19,3
(MPa)
ECRASEMENT 7J
22,7 24,9 24,5 27,2 28,9 23,95
(MPa)
ECRASEMENT 28J
28,1 29,7 32,9 36,1 36,4 29,9
(MPa)
- Tableau 9-
Nota : Les résultats des essais de fendage des éprouvettes ne figurent pas dans le tableau car ils sont tous
conformes aux exigences de la norme.
Exploitation des résultats :
Les besoins d’un chantier ont entraîné la réalisation de deux séries d’essais de convenances. En effet
3
le client demande un béton B30 dosé à 400 kg/m de ciment et pour facilité de la mise en œuvre, la
fluidité du béton est exigée (affaissement supérieur à 16 cm). Les résultats montrent qu’à affaissement
équivalent et conforme, l’excès d’eau entraîne une chute de la résistance en compression. Donc la
formule 2 de base (177 L d’eau ajoutée) a été déclarée conforme, ainsi que les formules 3 et 5.
La formule 4 a été déclarée non conforme malgré une résistance en compression de 36,4 MPa car
l’affaissement de 3 cm n’est pas suffisant pour un béton plastique (5 < aff. < 9 cm).
J’ai donc envisagé trois solutions pour obtenir de meilleurs résultats au niveau de l’affaissement :
42
Romaric MIRALLAS
GC5
- augmenter le dosage en adjuvant de 0,2% (passer de 0,4% à 0,6%) ;

- augmenter le dosage en eau car il y a de la marge au niveau de la résistance ;
- augmenter à la fois le dosage en adjuvant et l’apport en eau.
La formule 1 est non conforme car la résistance en compression à 28 jours n’est pas satisfaisante. Par
contre l’affaissement est conforme pour un béton plastique.
La solution que j’ai adopté est de diminuer la quantité d’eau tout en augmentant le dosage en adjuvant
de 0,1% (0,4% au lieu de 0,3%).
Essais sur les formules 6bis, 7 bis et 8 bis
Les résultats des essais en laboratoire sur les formules 6, 7 et 8 ont été déclaré non conforme, donc
des modifications ont été apportées pour donner les formules 6 bis, 7 bis et 8 bis.
B27
B27 B27
Q350
Q350 Q350
P
Fl P
hfuge
F6 F7
F8
CIMENT 350 350 350
SABLE 0/5 646 793 646
GRA 5/15 622 1116 622
GRA 15/25 662 / 662
EAU 241 234 207
CHRYSOPLAST
CER 0,60% 0,40% /
CHRYSOFUGE
BLEU 1,50%
E/C 0,69 0,67 0,59
G/S 1,99 1,41 1,99
- Tableau 10 – Tableau de composition F6, F7 et F8
Age 3j 7j 28j
B27 Q350 Fl 17,5 17,4 21,2 22,3 2,4
B27 Q350 0-15
6 16,4 20 24,1 2,4
P
B27 Q350 Hfuge 7 15,6 20,3 23,1 2,5
- Tableau 11 – Moyenne des résultats des essais en laboratoire F6, F7 et F8
43
Romaric MIRALLAS
GC5
B27
B27 B27
Q350
Q350 Q350
P
Fl P
hfuge
F6 F7
F8
CIMENT 350 350 350
SABLE 0/5 750 850 750
GRA 5/15 465 1050 465
GRA 15/25 675 / 675
EAU 198 198 195
CHRYSOPLAST
CER 0,8% 0,40% /
CHRYSOFUGE
BLEU 1,50%
E/C 0,54 0,54 0,53
G/S 1,52 1,24 1,52
- Tableau 12 – Tableau de composition F6 bis, F7bis et F8 bis
Age 7j 28j
Essais Affaissement Rcn (Mpa) Rtn (Mpa) Rcn (Mpa) Rtn (Mpa)
Formule 6 bis
16.4 25.8 - 28,75 2.77
B27 Fl
Spécifications : > 16 - - > 27 > 2.2
Formule 7 bis
6,2 22.4 - 27,7 2.6
B27 P
Spécifications : 5à9 - - > 27 > 2.2
Formule 8 bis
2,6 20.9 - 27.4 2.5
B27 P
Spécifications : 5à9 - - > 27 > 2.2
- Tableau 13 – Moyenne des résultats des essais en laboratoire F6 bis, F7 bis et F8 bis
Les résistances mécaniques à 28 jours sont insuffisantes pour les formules 6, 7 et 8.

Le rapport G /S de ces trois formules a été diminué et pour la formule 6, le dosage en adjuvant est
passé de 0,6 à 0,8%.
Les résultats des essais en laboratoire sur ces nouvelles formules 6 bis, 7 bis et 8 bis ont été
déclarés conformes malgré des résistances mécaniques à la limite des exigences et un
affaissement trop faible pour la formule 8 bis.
J’ai mis en place les essais de convenances pour ces trois formules.
Les moyennes des résultats des essais de convenance des formules 6 bis, 7 bis et 8 bis sont
classées dans le tableau suivant :
44
Romaric MIRALLAS
GC5
NUMERO FORMULES 6 Bis 7Bis 8 Bis

B27 Q350 0-15
FORMULES B27 Q350 Fl B27 Q350 P
P
CIMENT 350 350 350
SABLE 0/5 750 850 750
GRA 5/15 465 1050 465
GRA 15/25 675 675
EAU TOTALE 198 198 196
EAU AJOUTEE 155/192 190 140
EAU EFFICACE 192 190 192
CHRYSOFUGE BLEU 1,50%
CHRYSOPLASTCER 0,80% 0,40%
E/C 0,55 0,54 0,55
G/S 1,52 1,24 1,52
SLUMP TEST 19 16,2 6,5
ECRASEMENT 3J 17,1 12,3 17
ECRASEMENT 7J 22,8 17,8 21,1
ECRASEMENT 28J 28,1 22,3 26,3
- Tableau 14 -
Pour la formule 6 bis tous les résultats sont conformes aux exigences de la norme.
Le béton de la formule 7 bis était trop fluide à cause du dosage en eau excessif ce qui a entraîné la
chute des résistances mécaniques. Avant le résultat de l’écrasement à 28 jours, j’ai effectué un autre
essai de convenance sur cette formule en réduisant l’apport d’eau.
Pour améliorer les résultats de la formule 8 bis, j’ai couplé deux adjuvants, le chrysofuge bleu et le
chrysoplast CER. En effet le chrysoplast CER, étant un plastifiant compatible avec le chrysofuge bleu,
permet de réduire l’apport d’eau tout en conservant un affaissement conforme.
45
Romaric MIRALLAS
GC5
Essais de convenance sur les formules 1 et 7 bis rectifiées
Formule 1 Formule 7
bis bis
B30 Q400 P B27 Q350
P 0/15
POUR 1M3 DE BETON KG KG
CIMENT 400 350
SABLE 0/5 692 850
5/15 528 1050
15/25 601 -
Chrysoplast CER 1,6 1,4
EAU TOTALE 203 198
EAU d’ajout 150 170
EAU efficace 190 190
E eff /C : 0.54 0.54
G/S : 1.52 1,24
- Tableau 15 – Composition des formules 1 bis et 7 bis
Age 3j 7j 28j
B30 Q400 P 10,8 20,1 27,3 33,2 2,9
Spécifications 5à9 >24 >30 >2,5
B27 Q350 P 6,7 16,5 21,3 27,4 2,4
- Tableau 16 – Résultats des essais de convenance F1 bis et F7 bis
Les résultats sont satisfaisants pour ces formules car nous avons atteint les exigences de la norme à
28 jours.
Des essais complémentaires ont été réalisés sur les formules 4 et 8 bis avec l’aide d’un expert en
formulation de béton envoyé par notre fournisseur d’adjuvant, l’entreprise Chryso. Le détail des essais
se trouve dans l’annexe 8.
Résultats écrasements :
 Mardi 16 mai à la station Jovena : Formule 4 avec 0,4 % de CER :
Ecrasement à 7 jours : 25,03 MPa
Ecrasement à 28 jours : 27 MPa
 Mercredi 17 mai à la station Jovena : Formule 4 avec 0,6 % de CER :
 Jeudi 18 mai au Laboratoire : Formule 8 bis (granulats lavés (A) / granulats non lavés (B)) :
A : Ecrasement à 7 jours : 20,3 MPa
B : Ecrasement à 7 jours : 22,2 MPa
46
Romaric MIRALLAS
GC5
 Jeudi 18 mai chantier BNI : Formule 6 bis

Commentaires sur les résultats des écrasements :
On remarque une faible augmentation de la résistance entre 7 et 28 jours pour la formule 4 dosée à
0,4% de Chrysoplast CER.
Le double essai sur une même formule en nettoyant les granulats n’est pas concluant car pour les
deux essais on obtient une résistance mécanique identique de 25 MPa non conforme aux exigences
de la norme. Donc le fait que les granulats soient recouverts d’une couche de particules fines n’influe
pas sur les résistances mécaniques.
L’essai réalisé sur la formule 6 bis confirme le besoin d’augmenter le dosage en adjuvant pour obtenir
la maniabilité du béton souhaitée et de réduire le dosage en eau pour augmenter la résistance.
5.1.3 Formules intégrées dans l’automate de la centrale à béton :
Ces formules sont détaillées dans le catalogue produit (Annexe 9) de la centrale : formule 1 bis, 2, 3,
5, 6 bis et 7 bis.
Le document que j’ai rédigé est un catalogue de formulation de béton pour la centrale à béton prêt à
l’emploi regroupant les formules déclarées conformes aux exigences des normes après les essais en
laboratoire et les essais de convenance.
J’ai mis en place un système de numérotation (voir annexe) des formules de béton en fonction :
o du dosage en ciment ;
o de la classe de consistance ;
o de la classe de résistance ;
o de la granulométrie ;
o de l’adjuvant utilisé.
Le plan de contrôle de l’usine d’émulsion se compose de cinq parties (Annexe 10) :
 Etude de formulation
 Suivi qualité
La particularité de ce plan de contrôle est la présence d’instructions de travail. Celles-ci portent sur le
déroulement à respecter des prélèvements de bitume et d’émulsion.
5.2.1 Types d’essais :
Essais sur les bitumes :
Les bitumes employés pour la construction et l’entretien des chaussées d’une part, et les applications
industrielles d’autre part, sont des produits solides, semi solides ou liquides, qui comprennent les
liants suivant :
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GC5
- bitumes purs : ils sont ainsi dénommés car obtenus par divers procédés de raffinage à partir
de bruts pétroliers. Ils ne comportent aucun ajout destiné à en modifier la consistance. Les
bitumes dits émulsionnables pouvant faire l’objet d’addition sont considérés comme des
bitumes purs.
- bitumes fluidifiés : ce sont des bitumes mélangés avec un diluant pétrolier en vue d’abaisser
leur viscosité.
- bitumes fluxés : ce sont des bitumes amollis par l’addition d’huile de fluxage de faible volatilité.
Les huiles de fluxage peuvent être d’origines carbochimique ou pétrolière.
- bitumes composés : ce sont des mélanges dans lesquels le bitume entre toujours pour plus
de 50 % ; ils se subdivisent eux même en :
 bitume – goudron, mélange de bitume et de goudron de houille ;
 bitume – brai, mélange de bitume pur et de brai de houille ;
 bitume composé pétrolier, mélange de bitume pur et de distillat lourd d’origine
pétrolière.
- bitumes modifiés : ce sont des bitumes dont on a modifié les propriétés rhéologiques pendant
la fabrication par l’emploi d’agents chimiques. Dans le contexte, le terme « agent chimique »
comprend le caoutchouc naturel, les polymères synthétiques, le soufre et certains composés
organométalliques.
- bitumes spéciaux : il s’agit de bitumes non classifiés qui répondent à certains usages
spécifiques, routiers ou industriels.
 Pénétrabilité à l’aiguille
Pénétrabilité d’un liant bitumineux : consistance exprimée comme la profondeur, en dixième de

millimètre, correspondant à la pénétration verticale d’une aiguille de référence dans un échantillon
d’essai du matériau, dans des conditions prescrites de température, de charge et de durée
d’application de la charge.
Principe : on mesure la pénétration d’une aiguille de référence dans un échantillon d’essai

conditionné. Les conditions opératoires qui s’appliques sont : une température de 25°C, une charge
appliquée de 100 g et une durée d’application de 5s.
- Photographie 11- Essai de pénétration
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On effectue au moins trois déterminations validées avec trois aiguilles différentes sur des points de la
surface de l’échantillon situés au moins à 10 mm du bord du récipient, et à au moins 10 mm les uns
des autres.
Pénétration à 0,1
Jusqu’à 49 50 à 149 150 à 249 250 et plus
mm
Ecart maximum entre
la détermination la 2 4 6 8
plus élevée et la plus
basse
- Tableau 17- Plage maximale de déterminations valables
 Détermination du point de ramollissement / Méthode bille et anneau
Température de ramollissement : température à laquelle le matériau dans les conditions de

référence de l’essai atteint une certaine consistance.
Principe : deux disques horizontaux de bitume, moulés dans des anneaux de laiton à épaulement,
sont chauffés dans un bain liquide avec un taux d’élévation de la température contrôlé, alors que
chacun soutient une bille d’acier. La température de ramollissement notée doit correspondre à la
moyenne des températures auxquelles les deux disques se ramollissent suffisamment pour permettre
à chaque bille, enveloppée de liant bitumineux, de descendre d’une hauteur de 25,0 mm à 0,4 mm
prés.
- Schéma 11 – Température bille et anneau
49
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GC5
 Détermination des pertes de masses au chauffage
Perte au chauffage : rapport entre la perte de masse d’un échantillon chauffé et sa masse initiale,
exprimé en pourcentage de cette dernière.
Principe : un échantillon pesé est chauffé pendant un temps prescrit (5 heures) à une température
prescrite (163°C) et, est à nouveau pesé à la fin de la période de chauffage.
On effectue à nouveau l’essai de pénétrabilité après la perte de masse à la chaleur
Essais sur les émulsions :
Les caractéristiques évaluées en laboratoire ont pour objectif de :

- définir la composition de l’émulsion ;
- contrôler la qualité de l’émulsion au cours de sa fabrication ;
- vérifier l’adéquation entre les propriétés de l’émulsion et l’usage qui en est fait.
Pour les émulsions, les définitions, la classification et les spécifications sont conforment à la norme
française T 65-011 – Liants hydrocarbonés, Emulsions de bitume, Spécifications.
 L’homogénéité
Les émulsions de bitume se caractérisent par la dispersion de globules de bitume dans une phase
aqueuse.
Cette dispersion ne doit pas contenir de particules (quelle qu’en soit la nature) susceptibles d’obturer
les équipements de répandage.
L’homogénéité est évaluée par l’essai de tamisage

sur les tamis suivant :
- tamis n° 29, maille carrée de 630 μm
- tamis n° 23, maille carrée de 160 μm
Les spécifications limitent le refus maximum exprimé

en pourcentage de masse par rapport à la masse totale
de l’émulsion.
Tamis Refus maximum
N° 29 0,1 %
N°23 0,25 %
- Tableau 18-
Un défaut d’homogénéité compromet la qualité de

l’application mais révèle également l’existence de
la dégradation d’autres caractéristiques telles que
la stabilité, indice de rupture, etc.
- Schéma 12-
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 Détermination de la teneur en eau
Cette caractéristique fondamentale pour une émulsion permet de connaître le pourcentage de liant
hydrocarboné que renferme cette dernière.
La détermination directe de la teneur en eau donne par simple différence, le pourcentage de liant
contenu dans une émulsion donnée.
La teneur en liant influe directement sur de nombreuses caractéristiques telles que la viscosité, la
stabilité au stockage, la vitesse de rupture, ainsi que l’aptitude à l’enrobage des matériaux.
Pour une catégorie d’émulsion déterminée, la teneur en eau mesurée ne doit pas s’écarter en valeur
absolue de plus de 1 % de la valeur théorique exigée.
 Viscosité
La viscosité des émulsions est mesurée à l’aide d’appareils

à écoulement par gravité du type Engler.
La viscosité de l’émulsion, mesurée à 25°C, exprimée en degrés

Engler (°E), est le rapport entre la durée d’écoulement de
l’émulsion et la durée d’écoulement d’un égal volume d’eau à la même
température. La viscosité Engler n’est pas proportionnelle à la viscosité
cinématique et la relation approximative suivant lie les deux paramètres :
1
  7,5 ( E  )
E
La viscosité ν étant exprimée en centistockes (1 stockes = 1 cm²/s).
-Photographie 12-
Viscosimètre Engler
Selon la qualité de l’émulsion considérée, la viscosité est comprise entre les limites suivantes :
Viscosité en °E
Qualité
Minimale Maximale
Fluide 2 6
Semi-fluide 6 15
Visqueuse 15 30
-Tableau 19-
Pour des besoins spécifiques il est admis d’utiliser des émulsions présentant des viscosités
supérieures à 30°E, mais dans ce cas il est nécessaire de les employer à chaud.
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 Indice de rupture
Cet essai a pour but d’apprécier la stabilité des émulsions vis-à-vis de fines de silice parfaitement
définies.
La méthode consiste à mesurer la masse de fines nécessaires à la rupture complète d’une quantité
bien définie d’émulsion.
Une émulsion de répandange s’inscrit dans l’une des clases suivantes :
Classe Indice de rupture

Rapide < 100
Semi-rapide 80 à 140
Lente > 120
- Tableau 20-
Trémie à surface
non adhérente
munie d’une
ouverture de 2,5
mm de diamètre
Capsule
émaillée
Spatule en
nickel
- Photographie 13- Matériel d’essai
 Le pH des émulsions
1. Définition :
Le pH est une mesure de l’état d’acidité d’une solution contenant un acide, une base ou un mélange
des deux espèces.
Le pH des solutions aqueuses varie de 0 à 14. Les solutions acides ont un pH compris entre 0 et 7, et
les solutions basiques ont un pH compris entre 7 et 14. La neutralité est obtenue pour pH = 7, c’est le
cas de l’eau pure.
2. Principe de la mesure :
Un galvanomètre (gradué en unités de pH) mesure la différence de potentiel entre une électrode de
référence et une électrode de mesure, plongées dans la solution.
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Aujourd’hui les ph-mètres modernes ne possèdent plus qu’une seule électrode qui groupe les deux
fonctions.
-Photographie 14- ph-mètre
5.2.2 Résultats des essais :
Classification
20/30 35/50 50/70 70/100 160/220

Péné 20 30 35 50 50 70 70 100 160 220
TBA 55 63 50 58 46 54 43 51 35 43
% perte de Variation de
masse masse 0,5%
- Tableau 21 – Classification des bitumes purs
0-1 10 - 15 150 - 250 400 - 600 800 - 1400

Pseudo-
0 1 10 15 150 250 400 600 800 1400
viscosité
- Tableau 22 – Classification des bitumes fluidifiés
400 - 800 800 - 1600 1600 - 3200

Pseudo-
400 800 800 1600 1600 3200
viscosité
- Tableau 23 – Classification des bitumes fluxés
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Résultats des essais effectués au laboratoire sur les bitumes
 Essais effectués au mois de mai sur un échantillon de bitume pur de classe 40/50 :
Méthodes de
Caractéristiques Résultats Spécifications
références
Point de ramollissement bille et anneau (TBA) NF EN 1427 53,4 °C 50 à 58 °C
Pénétrabilité à l'aiguille à 25°C, 100g, 5s NF EN 1426 45 mm 40 à 50 mm
Densité relative à 25°C ME LCT 3-02 1,01 1 à 1,10
Perte de masse au chauffage ME LCT 3-03 0,02%
Pénétrabilité à l'aiguille à 25°C après perte de

NF EN 1426 40 mm
chaleur
Pourcentage de pénétration restante ME LCT 3-01 0,89%
- Tableau 24 – Résultats essais bitume
Par rapport aux exigences des normes, ce bitume pur de classe 40/50 est conforme.
Remarque :
Les méthodes d’essais sur le pourcentage de pénétration restante (essai d’adhésivité avec bitume) et
sur la densité relative à 25° C sont propres au laboratoire de Colas.
 Essais effectués au mois de juillet sur un échantillon de bitume pur de classe 35/50 :
Méthodes de
références
Point de ramollissement bille et anneau (TBA) NF EN 1427 49 °C 50 à 58 °C
Pénétrabilité à l'aiguille à 25°C, 100g, 5s NF EN 1426 56 mm 35 à 50 mm
Densité relative à 25°C ME LCT 3-02 1,013 1 à 1,10
Perte de masse au chauffage ME LCT 3-03 0,04 %
Pénétrabilité à l'aiguille à 25°C après perte de

NF EN 1426 54 mm
chaleur
Pourcentage de pénétration restante ME LCT 3-01 0,96%
- Tableau 25 – Résultats essais bitume
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Les résultats obtenus pour le point de ramollissement bille et anneau et la pénétrabilité à 25°C sont
non conforme pour un bitume pur de classe 35/50.
Résultats des essais effectués sur les l’émulsion :
 Essais effectués sur une émulsion ECR 65 :
Méthodes de Résultats
Caractéristiques Spécifications
références Février Mai Juillet
Teneur en eau NF EN 1428 35 % 34,1 % 35 % 34 à 36 %
Temps d'écoulement des émulsions NF EN 12846 6s 6s 6s
Détermination du résidu sur tamis:
- particules supérieures à 0,5 mm NF EN 1429 0 0,05 0,039 < 0,1
- particules comprises entre à 0,5 mm et 0,16mm NF EN 1429 0,07 0,02 0,121 < 0,25
Indice de rupture NF EN 13075 87,9 81 82,8 < 100

Mesure du Ph NF EN 12850 2,46 2,28 2,34
- Tableau 26 – Résultats essais au laboratoire sur les émulsions
Ces émulsions sont conformes aux exigences des normes.
 Essais effectués sur une émulsion ECM 60 :
Méthodes de
références
Teneur en eau NF EN 1428 47,5 % 39 à 41 %
Temps d'écoulement des émulsions NF EN 12846 7s < 18 s
Détermination du résidu sur tamis:
- particules supérieures à 0,5 mm NF EN 1429 0,08 < 0,1
- particules comprises entre à 0,5 mm et 0,16 mm NF EN 1429 0,67 < 0,25
Indice de rupture NF EN 13075 147,25 80 à 140

Mesure du Ph NF EN 12850 1,94
- Tableau 27 – Résultats essais au laboratoire sur les émulsions
Ces essais ont été effectués sur une émulsion en stock. Les résultats ne sont pas satisfaisants à
cause de la « vieillesse » du produit. Une solution serait de brasser cette émulsion pour qu’elle
retrouve ses propriétés.
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5.3 CARRIERE
Le plan de contrôle de la carrière 4 parties (Annexe 11) :
 Suivi qualité
5.3.1 Types d’essais :
 Analyse granulométrique
1. But de l’essai :
L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs

des différentes familles de grains constituant l’échantillon. Elle s’applique à tous les granulats de
dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l’exclusion des fillers.
2. Principe de l’essai :
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une série de tamis,
emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers
le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains
s’obtient par vibration de la colonne de tamis.
Avant l’opération de tamisage, l’échantillon est lavé au dessus d’un tamis de 0,063 mm afin d’éliminer
les fines et éviter ainsi l’agglomération des grains, ceci pouvant fausser les résultas de l’analyse.
L’analyse granulométrique est conduite sur la fraction refusée par le tamis de 0,063 mm.
3. Equipement nécessaire :
Ce sont des tamis (photographie 11) dont les ouvertures carrées, de dimensions normalisées, sont
réalisées soit à partir d’un maillage métallique, soit par perçage d’une tôle. Pour un travail aisé, il est
conseillé d’utiliser une machine à tamiser électrique qui imprime un mouvement vibratoire horizontale,
ainsi que des secousses verticales, à la colonne de tamis.
- Photographie 15 -
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Romaric MIRALLAS
GC5
La dimension nominale des tamis est donnée par l’ouverture de la maille, c’est-à-dire par la grandeur
de l’ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu’elles se suivent dans une progression
géométrique de raison 10 10 , depuis le tamis 0,063 mm jusqu’au tamis 125 mm.
La norme préconise, pour l’analyse granulométrique, la série de tamis soulignés en gras dans la
progression suivante :
Tamis
0 0,063 0,08 0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5
(mm)
Tamis
0,63 0,8 1 1,25 1,6 2 2,5 3,15 4 5 6,3
(mm)
Tamis
8 10 12,5 14 16 20 25 31,5 40 50 63
(mm)
Tamis
80 100 125
(mm)
- Tableau 28 -
4. Conduite de l’essai :
- Schéma 13 – Déroulement de l’essai
1), 2) La prise d’essai est séchée jusqu’à masse constante puis pesée (masse M1).
3) On réalise ensuite un tamisage par lavage afin de séparer les éléments de dimension inférieure à
0,063 mm du reste de l’échantillon. Cette opération est réalisée après une période de trempage de 24
heures afin de favoriser la séparation de l’ensemble des grains.
4), 5) L’échantillon ainsi préparé est alors séché. Après refroidissement il est pesé jusqu’à masse
constante (masse M2). Le tamisage à sec peu alors être réalisé.
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6) La dimension des tamis est choisie en fonction des dimensions d/D des matériaux analysés, on
utilisera la série de tamis préconisée par la norme ainsi que tous les tamis nécessaires à la couverture
des dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm pour les fillers, entre 0,08 mm et 2D pour les
sablons et les sables, et entre 0,63d et 2D pour les gravillons.
Le matériau séché, de masse M2, est versé sur une série de tamis choisis de telle manière que la
progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut.
En partie inférieure, on dispose un tamis de 0,063 mm surmontant un fond étanche afin de récupérer
les éléments fins qui n’auraient pas été entraînés par le lavage initiale.
On appel tamisât le poids de matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau
retenu par ce même tamis.
- Photographie 16 – Colonne de tamis
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit R1 la masse de ce refus.
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé. Soit R2 sa masse. La somme R1 + R2
représente le refus cumulé sur le deuxième tamis.
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures décroissantes. Ceci
permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le
tamisât présent sur le fond de la colonne de tamis est également pesé et soit P sa masse. Les
résultats des refus sont exprimés en pourcentage de la masse sèche M1 de départ.
7) Expression des résultats : courbe granulométrique :

Le pourcentage des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous la forme
d’une courbe granulométrique en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle
logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique.
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Remarques :
 Les courbes granulométriques peuvent être considérées comme continues si tous les tamis
enregistrent un refus. Elles peuvent être considérées comme discontinues lorsque plus de
trois tamis consécutifs ne gardent pas de refus.
 La forme de la courbe granulométrique peut conduire à des interprétations rapides. La figure
1 présente différentes possibilités dans le cas d’un sable :
o Courbe 1 : granulats riche en éléments fins,
o Courbe 2 : courbe granulométrique discontinue. Il manque les granulats de diamètres

compris entre 0,25 mm et 1 mm,
o Courbe 3 : courbe granulométrique courante,
o Courbe 4 : granulats pauvres en éléments fins.
- Figure 1- Courbes granulométriques dans différents cas
 Mesure du coefficient d’aplatissement des granulats
L’élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de chaussées et des couches
de roulement, nécessite de n’utiliser que des granulats ayant une forme assez ramassée, à l’exclusion
des granulats plats. En effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser des bétons très compacts, et, par
ailleurs, en technique routière, ils ne peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de
roulement trop glissantes.
La détermination du coefficient d’aplatissement est l’un des tests permettant de caractériser la forme
plus ou moins massive des granulats.
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2. Equipement nécessaire :
Le coefficient d’aplatissement s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant

successivement, et pour le même échantillon de granulats :
- une série de tamis normalisés à mailles carrées (voir précédemment),
- une série de tamis à fentes de largeurs normalisées dont les dimensions (en mm) sont : 80 ;
63 ; 50 ; 40 ; 31,5 ; 25 ; 20 ; 16 ; 12,5 ; 10 ; 8 ; 6 ; 3 ; 5 ; 4.
- Photographie 17 – Tamis à fentes
3. Forme d’un granulat et coefficient d’aplatissement :
La forme d’un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :

- la longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du
granulat,
- l’épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
- la grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
Le coefficient d’aplatissement A d’un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des

éléments qui vérifient la relation :
G
 1,58
E
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- Figure 2 – Forme d’un granulat
4. Principe de l’essai
L’essai consiste en une double opération de tamisage :

- le tamisage classique (voir analyse granulométrique) sur une colonne de tamis normalisés à
mailles carrées afin de séparer les granulats en une succession de classes granulaires d/D
dont les dimensions sont telles que D = 1,25d.
De ce fait les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles qu’elles suivent la progression
géométrique des ouvertures des tamis utilisés au cours de l’analyse granulométrique.
- les différents classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur des grilles à
fentes parallèles d’écartement E = d / 1,58 (ce qui correspond aussi à : E = D/2).
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis à fente correspondant de largeur E,
ce qui permet de définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est ensuite possible de
déterminer un coefficient d’aplatissement global A.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeurs E est donnée dans le
tableau suivant :
Classes
granulaires 63/80 31,5/40 25/31,5 20/25 16/20 12,5/16 10/12,5 8/10 6,3/8 5/6,3 4/5
d/D (mm)
Ecartement
E des
grilles à 40 20 16 12,5 10 8 6,3 5 4 3,15 2,5
fentes
(mm)
- Tableau 29 – Correspondance entre classes granulaires et largeur des grilles à fentes
5. Conduite de l’essai
On opère, comme dans l’analyse granulométrique, avec un échantillon représentatif de matériaux de

masse M0 ≥ 0,2D, D étant le diamètre maximum des granulats en millimètres, et M0 la masse de
l’échantillon, exprimée en kg.
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Romaric MIRALLAS
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L’échantillon est tamisé de telle manière que tous les grains inférieurs à 4 mm et supérieurs à 80 mm
soient mis de côté et pesés. La masse M restante est utilisée pour déterminer le coefficient
d’aplatissement A.
Le tamisage est effectué et chaque fraction d/D est pesée au gramme prés, puis tamisée sur le tamis
à fente d’écartement E correspondant. Le passant à travers chaque grille est pesé au gramme prés.
6. Expression du coefficient d’aplatissement A :
Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel :
M ei
Ai  100 avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D,
M gi
Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E.
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur
chaque classe granulaire :
i
M ei
A 1
i
M
1
gi
L’annexe 12 définie la présentation du rapport de l’analyse granulométrique et du coefficient

d’aplatissement.
 Essai d’équivalent de sable
1. Généralités :
L’essai d’équivalent de sable, permettant de mesurer la propreté d’un sable, est effectué sur la fraction
d’un granulat passant au tamis à mailles carrées de 5 mm. Il rend compte globalement de la quantité
et de la qualité des éléments fins, en exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les
éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins qui floculent.
La valeur de l’équivalent de sable (Es) est le rapport, multiplié par 100, de la hauteur de la partie
sableuse sédimentée, à la hauteur totale du floculat et de la partie sableuse sédimentée.
2. Principe de l’essai :
L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. Le tamisage se fait par voie humide
afin de ne pas perdre d’éléments fins.
On lave l’échantillon, selon un processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20
minutes, on mesure les éléments suivants :
- hauteur h1 : sable propre + éléments fins,
- hauteur h2 : sable propre seulement.
h2
On en déduit l’équivalent de sable qui, par convention, est (schéma 15) : ES  100
h1
62
Romaric MIRALLAS
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h1
h2
- Schéma 14 – Définition de l’équivalent de sable
Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l’aide d’un piston, on détermine ESV
(équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston). Les conditions opératoires ont une
influence importante sur le résultat. L’essai est effectué sur 120 g de grains secs. Il est préférable
d’utiliser un échantillon humide, ce qui évite de perdre les éléments fins. Après détermination de la
teneur en eau w, on pèse un échantillon humide de masse égale à 120 (1+w) grammes (w étant le
rapport du poids d’eau contenu dans l’échantillon (poids humide – poids sec) par rapport au poids sec
de l’échantillon).
Matériel :
- éprouvettes en plexiglas avec deux traits repères, et leur bouchon,
- entonnoir pour introduire du sable,
- bonbonne de 5 L pour la solution lavante avec son bouchon,le siphon et un tube souple de
1,5m
- tube laveur métallique plongeant,
- machine agitatrice,
- piston taré à masse coulissante de 1 kg pour la mesure de ES,
- réglet métallique pour la mesure des hauteurs de sable et floculat.
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La solution lavante est placée dans la bonbonne située à 1 m au-dessus du fond des éprouvettes, le
dispositif siphonique est amorcé et il est relié au tube laveur.
On dispose deux éprouvettes propres pour chaque sable étudié et on prendra la moyenne des 2
résultats obtenus.
On remplit les éprouvettes avec la solution lavante jusqu’au premier trait, puis on verse la quantité de
sable voulue en veillant à éliminer les bulles d’air. On bouche les éprouvettes et elles sont agitées par
la machine.
Avec le tube laveur, on nettoie les parois intérieures de l’éprouvette. On sort le tube laveur lorsque le
niveau du liquide atteint le trait supérieur puis laisser reposer 20 min en évitant toute vibration.
On passe ensuite aux mesures des différentes hauteurs.
 Essai au bleu de méthylène
Cet essai, utilisé de manière courante pour caractériser l’activité des argiles contenus dans les sols,
est également utilisé pour évaluer l’influence des fines d’origines argileuses contenues dans les
sables et graves d’origine naturelle ou artificielle.
Il rend compte ainsi de l’activité de surface des argiles, des matières organiques ainsi que des
hydroxydes de fer contenus dans les fines. Cet essai est un test performant pour quantifier de manière
sûre et simple la propreté des granulats.
2. Spécificité de l’essai appliqué aux granulats :
L’essai au bleu de méthylène sur les sols est effectué, de manière générale, sur la fraction 0/5 mm du
matériau de départ, en considérant que les argiles sont essentiellement présentes dans la fraction fine
de celui-ci. Pour ce qui concerne les granulats, l’essai est réalisé uniquement sur le filler présent dans
la fraction granulométrique 0/2 mm.
64
Romaric MIRALLAS
GC5
3. Préparation de l’échantillon :
L’essai est conduit sur un échantillon contenant au moins 200 g de fraction granulométrique 0/2 mm.
Pour ce faire, il convient de tamiser au tamis de 2 mm un échantillon sec permettant de récupérer un
sous échantillon 0/2 mm d’environ 200 à 300 g. Le tamisage doit se faire en prenant toutes les
précautions pour recueillir les éléments inférieurs à 2 mm. On utilisera, en particulier, une brosse à
tamis pour s’assurer d’un tri parfait au niveau du tamis de 2 mm d’ouverture.
La prise d’essai 0/2 mm (au minimum de 200 g) ainsi obtenue sera pesée et soit M1 cette masse.
4. Action du bleu de méthylène, test de la tache :
La solution de bleu de méthylène, dosée à 10 g/L, est introduite progressivement au contact de

l’échantillon mis en suspension dans l’eau déminéralisée. L’opération est poursuivie jusqu’à ce que
les particules fines soient entièrement saturées par une mono couche de molécules de bleu de
méthylène. Le test de la tache, qui est réalisé après chaque ajout de solution, consiste à prélever une
goutte de la suspension à l’aide d’une baguette de verre et la déposer sur un papier filtre. La tache qui
se forme est composée d’un dépôt central de filler coloré en bleu entouré d’une zone humide qui, si
elle est également colorée en bleu de manière persistante, indique que le test est positif. Le point final
de l’essai est atteint lorsque le test reste positif pour cinq essais successifs réalisés toutes les minutes
pendant cinq minutes.
La prise d’essai, de masse M1, est introduite dans un bécher contenant 500 ± 5 mL d’eau
déminéralisée, puis le tout est agité à l’aide d’un agitateur rotatif à ailettes à raison de 600 tr/min
pendant cinq minutes puis à raison de 400 tr/min pendant tout le reste de l’essai.
65
Romaric MIRALLAS
GC5
Deux cas peuvent se présenter :
- Le matériau est riche en éléments fins, ce qui signifie qu’il est

probablement pollué par des éléments argileux. Dans ce cas,
l’essai est conduit de manière simple jusqu’à obtention
persistante d’une auréole bleu
- Le matériau est pauvre en éléments fins et il n’est pas possible

de réaliser l’essai, la saturation en bleu de méthylène étant
immédiate dès le premier ajout de bleu. On ajoute alors 30 g de
kaolinite, séchée à 105°C à masse constante, ainsi que V’ mL
de solution de bleu de méthylène qui correspond au volume de
solution de bleu absorbée par la kaolinite.
- Photographie 18 -
Matériel d’essais
Dans le bécher contenant la prise d’essai, et éventuellement les 30 g de kaolinite, dont on connaît la
valeur de bleu MBk, on introduit le bleu de méthylène par fractions successives de 5 mL. L’essai est
conduit en suivant la procédure indiquée dans le tableau suivant :
Cinématique du dosage Commentaires
Phase 1: addition de bleu de

1. Ajout de 5 cm3 de bleu puis aller méthylène par pas grossier (5
en 2 cm3) suivi du test de la tache au
bout de 1 min ±10s
Si le test est positif avec moins
2. Test de la tache au bout de 1 min de 10 cm3 de bleu de
±10s : si test négatif, retour en 1; si méthylène, recommencer l'essai
test positif, aller en 5. avec prise d'essai plus
importante
Phase 2: au premier test
immédiat positif, on ajoute le
3. Ajout de 2 cm3 de bleu puis aller
bleu par pas fin (2 cm3) car la
en 4.
suspension est en voie de
saturation.
4. Test immédiat de la tache après
1 min : si test négatif, retour en 3; si
test positif, aller en 5.
5. Effectuer 5 fois la confirmation du
test toutes les minutes pendant 5 Phase 3: confirmation du test
min: si test négatif, retour en 3; si positif pendant 5 min.
test positif, fin du dosage.
- Tableau 30 – Procédure de réalisation de l’essai au bleu de méthylène
66
Romaric MIRALLAS
GC5
L’ensemble des matériaux en suspension va absorber un volume V1 de bleu de méthylène, la

kaolinite absorbant quant à elle un volume V’ de solution de bleu telle que : V’ = 30 MBk
On enregistre le volume total de solution de colorant, V1 (1 mL près), qui a été rajouté pour obtenir
une auréole restant visible pendant 5 minutes.
6. Expression des résultats :
La valeur de bleu de méthylène, MB, est exprimée en grammes de colorant par kilogramme de
fraction 0/2 mm.
Sachant que la solution de bleu de méthylène est dosée à 10 g/L, le résultat s’exprime par la formule
suivante :
V1  V '
MB  10
M1
V1
Si la kaolinite n’a pas été utilisée, la valeur au bleu de méthylène devient : MB  10
M1
 Propreté superficielle des granulats
1. Généralités :
La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de particules inférieures à
0,5 mm (ou 1,6 mm pou les ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface des granulats supérieurs
à 2 mm
Ces particules sont séparées par lavage sur le tamis correspondant.
2. Appareillage :
 Tamis de 0,5 mm ou 1,6 mm.

 Eventuellement un tamis de décharge.
 Balance dont la portée limite est compatible avec les masses à peser et permettent
de faire toutes les pesées.
 Etuve ventilée réglée à 105°C ± 5°C.
La masse M de l’échantillon pour essai doit être supérieure à 0,2 D, avec M exprimé en kilogramme et
D (plus grande dimension spécifiée) en millimètres.
3. Exécution de l’essai :
Préparer deux échantillons à partir de l’échantillon pour laboratoire : l’un de masse M1h pour
déterminer la masse sèche de l’échantillon pour essai, l’autre, de masse Mh pour déterminer la masse
sèche des éléments inférieurs à 0,5 mm ou 1,6 mm pour les ballasts.
 Détermination de la masse sèche de l’échantillon pour essai :

o Peser les deux échantillons M1h et Mh
o Sécher le premier échantillon à l’étuve jusqu’à masse constante.
o Le peser, soit M1s sa masse sèche.
La masse sèche Ms de l’échantillon soumis à l’essai de propreté est :
67
Romaric MIRALLAS
GC5
M 1s
Ms  Mh
M 1h
 Détermination de la masse sèche des éléments inférieurs à 0,5 mm ou 1,6 mm :

o Effectuer l’essai sur le matériau à la teneur en eau à laquelle il se trouve avant essai.
o Tamiser sous l’eau l’échantillon Mh sur le tamis de 0,5 mm ou 1,6 mm jusqu’à que
l’eau qui s’écoule soit claire.
o Récupérer le refus et le sécher à l’étuve jusqu’à masse constante. Le tamiser à
nouveau sur le tamis 0,5 mm ou 1,6 mm pendant une minute et le peser, soit m’ sa
masse sèche.
La masse sèche m des éléments inférieurs à 0,5 mm ou 1,6 mm est égale à :
m  M s  m'
4. Expression des résultats :
La propreté superficielle est donnée par :
m
P 100
Ms
5.3.2 Résultats des essais :
- Mois de Mars :
Coefficient
Teneur en Propreté Equivalent de Valeur
d'aplatissement
eau (%) superficielle (%) sable au bleu
(%)
Sable 0/5 0,6 90
1,4 17,6 80 0,5
Gravillon 5/8 0,3 8,2 6
0,08 15,8 2
Gravillon 5/15 0,2 16 1
Gravillon
0,2 5,7 2
8/12,5
Gravillon
0,1 8,2
15/25
0/31,5 GNT 0,42 15,4 82
- Tableau 31- Résultas essais Mars
68
Romaric MIRALLAS
GC5
- Mois de Mai :
Coefficient
Teneur en eau Propreté
d'aplatissement
(%) superficielle (%)
(%)
Sable 0/5 0,3
0,9
Gravillon 5/8 0,5 8,6 3
Gravillon 5/15 0,1 1
Gravillon
0,2 6,1 2
8/12,5
Gravillon
0,1 1
15/25
- Tableau 32- Résultas essais Mai
- Mois de Juillet :
Teneur en eau Coefficient Propreté

(%) d'aplatissement (%) superficielle (%)
Sable 0/5 0,08
0,66
Gravillon 5/8 0,13 7,82 2
Gravillon 5/15 0,12 30,06 1
Gravillon
0,13 7,82 2
8/12,5
Gravillon
0,1 15,35 0
15/25
- Tableau 33 - Résultas essais Juillet
6. AUTRES DOCUMENTS QUALITE
6.1 CENTRALE A BETON
6.1.1 Procédure de traitement des commandes :
Cette procédure (Annexe 13) a pour but de définir les modalités des commandes de béton adressées
à la Centrale. Elle s’applique à toutes les commandes de béton et la personne chargée de la faire
appliquer est le Chef de poste.
Cette procédure définit les informations figurant sur le bon de commande et dans le formulaire « revue
des commandes ».
6.1.2 Planning hebdomadaire – Suivi journalier de fabrication :
Ces documents (Annexe 14 et 15) permettent un suivi des fabrications de béton.
69
Romaric MIRALLAS
GC5
6.2.1 Rapport journalier :
Le rapport journalier (Annexe 16) indique la production d’émulsion par jour.
6.2.2 Rapport mensuel :
Le rapport mensuel (Annexe 17) a pour but de rassembler chaque mois, comme son nom l’indique,
sur un document unique, de manière simplifiée, l’ensemble des données techniques et des
interventions concernant le fonctionnement de l’usine et sa production.
Ce document de fabrication est confidentiel. Cet imprimé permet de retrouver, sous forme condensée,
les conditions de fabrication de tous les produits, à l’exception des résultats de contrôle.
6.3 CARRIERE
 Formulaires :
o Vérification station de concassage avant démarrage
o Vérification station concassage après démarrage
Ces formulaires (Annexe 18) assurent le bon fonctionnement de la station de concassage lors de sa
mise en route et en cours de production.
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Romaric MIRALLAS
GC5
CONCLUSION
Les entreprises ont tout intérêt à obtenir des certifications garantissant leurs produits et leur savoir
faire. Depuis plusieurs années maintenant Colas Madagascar s’y emploie avec succès.
En effet, le laboratoire central de l’agence d’Antananarivo est certifié I.S.O. 9001-2000 depuis Juillet
2005. Le comité directeur s’est engagé à inscrire l’Agence COLAS Madagascar dans une démarche
qualité avec dans un premier temps la mise en place de plans qualité dans les sites industriels comme
les centrales à béton prêt à l’emploi, les usines d’émulsion et les carrières puis la certification des
services connexes.
L’entreprise a pour but d’être autonome dans tous les domaines et donc d’être maître de la réalisation
et de la conception des produit nécessaire au bon déroulement des chantiers de routes et de
bâtiments dans le respect des normes et de la clientèle. Pour cela, Colas se doit de présenter des
produits et des services de qualité.
J’ai eu donc, dans le cadre de ce projet de fin d’études, à participer à l’élaboration des plans qualité
de la centrale à béton prêt à l’emploi du dépôt d’Antananarivo, de l’usine d’émulsion et de la carrière
toutes deux situées dans la banlieue de la capitale malgache.
Ces plans qualité mettent en place des processus de réalisations et de contrôles (contrôles des
matières premières, des équipements de fabrication et bien sur du produit fini) pour garantir aux
clients un produit fini de qualité pour les travaux envisagés.
J’ai du, dans un premier temps, effectuer un diagnostic du fonctionnement des différents sites
industriels, pour ensuite mettre en place les changements nécessaires aux respects des normes.
J’ai aussi été amené à faire des essais sur les formules de béton afin d’avoir un catalogue de produit
proposés aux clients conformes à la norme en vigueur des bétons prêts à l’emploi (NF XP P18-305).
Cette campagne d’essai a permis d’arrêter la composition de six formules de béton prêt à l’emploi.
J’ai suivi les essais de contrôle effectués sur les bitumes, les émulsions et les granulats afin de mettre
en place les plans de contrôles des différents produits.
Ce projet de fin d’étude m’a permis de me familiariser avec la notion de qualité. J’ai été confronté aux
difficultés de mettre en place de nouveaux documents changeant les habitudes de fonctionnement du
personnel des différents sites.
J’ai aussi pu avoir une vue du fonctionnement d’une agence à l’étranger avec des problèmes et des
solutions qui peuvent être autres que ceux de France.
En outre le contact humain a été très enrichissant. J’ai pu découvrir des gens compétents et
accueillants dans un pays où il y a tant à faire dans tous les domaines de la construction.
Je déplore juste un manque de suivi de la part de mon maître de stage à cause de son activité. J’ai
écrit des documents pensant que cela n’avait été fait, pour m’apercevoir plus tard qu’ils existaient
déjà, d’où une perte de temps du à un problème de communication d’informations.
71
Romaric MIRALLAS
GC5
INDEX DES TABLEAUX ET DES PHOTOGRAPHIES

Carte 1 : Implantation des sites industriels
Tableau 1 : Evolution de la production des sites industriels depuis 2001 en milliers
Photographie 1 : Vue d’ensemble de la centrale à béton au dépôt d’Antananarivo
Photographie 2 : Entrée de l’usine d’émulsion sur le site du PK13
Photographie 3 : Cuve de stockage de l’usine d’émulsion
Photographie 4 : Carrière
Photographie 5 : Installation de concassage
Schéma 1 : Modèle d’un système de management de la qualité basé sur les processus
Tableau 2 : Classe de consistance des bétons frais
Tableau 3 : Apport d’eau dû au degré d’humidité des granulats
Tableau 4 : Température d’émulsification en fonction de la pénétrabilité
Schéma 2 : Schéma théorique de fabrication d’une émulsion de bitume
Schéma 3 : Matériel de fabrication d’une émulsion de bitume
Schéma 4 : Moulin colloïdal
Tableau 5 : caractéristiques recherchées pour les granulats
Photographie 6 : Stockage matières premières CBPE
Photographie 7 : Cuve à bitume et à eau de l’usine d’émulsion
Photographie 8 et 9 : Plate forme de stockage avant travaux
Schéma 5 : plan de l’aire de stockage après travaux
Photographie 10 : Circuit primaire et secondaire du concasseur
Schéma 6 : Concasseur à mâchoires
Schéma 7 : plan des matériels de fabrication
Schéma 8 : Chargement de l’éprouvette en flexion
Schéma 9 : Chargement de l’éprouvette en compression
Schéma 10 : Déroulement de l’essai au cône d’Abrams
Tableau 6 : Nouvelles formules de bétons étudiés
Tableau 7 : Résultats des essais sur les formules de béton
Tableau 8 : Formules de béton déclarées conformes
Tableau 9 : Moyenne des résultats des essais de convenance
Tableau 10 : tableau de composition F6, F7 et F8
Tableau 11 : Moyenne des résultats des essais en laboratoire de F6, F7 et F8
Tableau 12 : Table de composition de F6 bis, F7 bis et F8 bis
Tableau 13 : Moyenne des résultats des essais en laboratoire de F6 bis, F7 bis et F8 bis
Tableau 14 : Moyenne des résultats des essais de convenance F6 bis, F7 bis et F8 bis
Tableau 15 : Composition des formules 1 bis et 7 bis
Tableau 16 : Résultats des essais de convenances F1 bis et F7 bis
Photographie 11 : Essai de pénétration
Tableau 17 : Plage maximale de déterminations valables
Schéma 11 : Température bille et anneau
Schéma 12 : Homogénéité
Tableau 18 : Homogénéité
Photographie 12 : Viscosimètre Engler
Tableau 19 : Viscosité
Tableau 20 : Indice de rupture
Photographie 13 : Matériel d’essai
Photographie 14 : pH mètre
Tableau 21 : Classification des bitumes purs
Tableau 22 : Classification des bitumes fluidifiés
Tableau 23 : Classification des bitumes fluxés
Tableau 24 : Résultats essais bitumes
72
Romaric MIRALLAS
GC5
Tableau 25 : Résultats essais bitumes

Tableau 26 : Résultats des essais en laboratoire sur les émulsions
Tableau 27 : Résultats des essais en laboratoire sur les émulsions
Photographie 15 : Tamis de granulométrie
Tableau 28 : Tamis utilisés
Schéma 13 : Déroulement de l’essai de granulométrie
Photographie 16 : Colonne de tamis
Figure 1 : Courbes granulométriques dans différents cas
Photographie 17 : Tamis à fentes
Figure 2 : Forme d’un granulat
Tableau 29 : Correspondance entre classes granulaires et larguer des grilles à fentes
Schéma 14 : Définition de l’équivalent de sable
Schéma 15 : Déroulement de l’essai de l’équivalent de sable
Schéma 16 : Déroulement de l’essai au bleu de méthylène
Photographie 18 : Matériel d’essai
Tableau 30 : Procédure de réalisation de l’essai au bleu de méthylène
Tableau 31 : Résultats essais Mars
Tableau 32 : Résultats essais Mai
Tableau 33 : Résultats essais Juillet
73
Romaric MIRALLAS
GC5
BIBLIOGRAPHIE
 Syndicat des fabricants d’émulsions routières de bitume (S.F.E.R.B.) – Les émulsions de

bitume-généralités applications
 Granulats, sols, ciments et bétons-Caractéristiques des matériaux de génie civil par les
essais en laboratoire – Editions CASTELLA
 Association française de normalisation – NF EN ISO 9001 – Version décembre 2000
 Association française de normalisation – NF XP P18-305 – Béton prêt à l’emploi – Version

août 1996
 Association française de normalisation - NF XP P18-540 – Granulats – Version octobre 1997
 Association française de normalisation – NF T65-011 – Spécification émulsions – Version

octobre 1984
74

Rapport PFE MISE EN PLACE DES PLANS QUALITE

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MISE EN PLACE DES PLANS QUALITE

DES SITES INDUSTRIELS

1. PRESENTATION DE L’AGENCE COLAS MADAGASCAR......................................................... 5

1.4.1 Centrale à béton prêt à l’emploi........................................................................................... 7

2. QUALITẾ - NORME I.S.O. 9001-2000..................................................................................... 10

2.2.1 Domaine d’application .............................................................................................. 11

2.3 CERTIFICATION ................................................................................................................. 15

3.1 LE BETON ........................................................................................................................... 17

3.2.1 Définitions .................................................................................................................. 20

3.3 LES GRANULATS............................................................................................................... 24

4. PLAN D’ASSURANCE QUALITE ........................................................................................... 27

4.1 CENTRALE A BETON PRET A L’EMPLOI ........................................................................ 27

5.1 CENTRALE A BETON PRET A L’EMPLOI ........................................................................ 35

5.1.1 Type d’essais :........................................................................................................... 35

5.2 USINE D’EMULSION........................................................................................................... 47

5.2.1 Types d’essais :......................................................................................................... 47

5.3.1 Types d’essais :......................................................................................................... 56

6. AUTRES DOCUMENTS QUALITE.......................................................................................... 68

6.1 CENTRALE A BETON ........................................................................................................ 68

6.1.1 Procédure de traitement des commandes : ........................................................... 68

6.2 USINE D’EMULSION........................................................................................................... 69

L’activité industrielle de Colas génère quand à elle :

 L’Europe Centrale : grâce au rachat d’entreprises locales, le groupe s’est ouvert de

 L’Europe de l’Ouest : prolongement du marché français, c’est la zone internationale la plus

Dans le domaine de la qualité et du développement durable, la poursuite de la politique de certification

COLAS Madagascar recherche systématiquement la plus grande indépendance vis-à-vis des

1. PRESENTATION DE L’AGENCE COLAS MADAGASCAR

1.2 ORGANIGRAMME GENERAL

1.3 PRESENTATION DU LABORATOIRE CENTRAL

1.4 PRESENTATION DES SITES INDUSTRIELS

Postes d’enrobage (6)

-Carte 1- Implantation géographique des sites industriels

2001 2002 2003 2004 2005 2006

-Tableau 1- Evolution de la production des sites industriels depuis 2001 en milliers

1.4.1 Centrale à béton prêt à l’emploi

-photographie 1- vue d’ensemble de la centrale à béton au dépôt à Antananarivo

1.4.2 Usine d’émulsion

- Photographie 2 – Entrée de l’usine

- Photographie 5 – Installation de concassage

2. QUALITẾ - NORME I.S.O. 9001-2000

L’I.S.O. (Organisation Internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes

L’adoption d’un système de management de la qualité relève d’une décision stratégique de

Amélioration continue du système de

Management des Mesures,

Activités ajoutant de la valeur

2.2 CONTENU DE LA NORME

La norme comporte huit chapitres :

2.2.1 Domaine d’application

2.2.2 Termes et définitions

Les termes suivant décrivent la chaîne d’approvisionnement :

Fournisseur(s) → Organisme → Client

2.2.3 Système de management de la qualité

L’organisme doit établir, documenter, mettre en œuvre et entretenir un système de management de la

- identifier les processus nécessaires au système de management de la qualité et leur

2. Exigences relatives à la documentation :

Gestion des 1. Manuel qualité

Maîtrise des documents :

Maîtrise des enregistrements relatifs à la qualité :

2.2.4 Responsabilité de la direction

La direction doit s’engager formellement avant de mettre en œuvre un système.

L’organisme doit s’assurer de la présence d’un organigramme fonctionnel et hiérarchique avec la

La revue de direction permet de mesurer l’efficacité du SMQ (Système de management de la qualité)

2.2.5 Management des ressources

L’entreprise doit connaître les compétences nécessaires sur le bon fonctionnement.