8 - CONTROLE DES FABRICATIONS

8.1 - TEMOINS DE PRODUCTION

8.1.1 - Témoins de qualité de matériau après traitement thermique

Pour les éléments de catégorie A, un contrôle destructif des produits est à effectuer sur l'une des coulées et dans la nuance utilisée
dans la fabrication concernée et par traitement thermique, sur un coupon témoin qui subira ce traitement thermique en même
temps que les éléments considérés.
Le prélèvement des éprouvettes d'essais sera effectué dans les mêmes conditions que celles qui ont été retenues lors de
la réception des produits. A cet effet, la marque de la direction du laminage final sera reportée sur le coupon témoin.
Les dimensions du coupon doivent permettre de prélever :
 une éprouvette de traction pour contrôler la valeur de la caractéristique mécanique déterminante dans le calcul de
l'élément, à savoir :
o soit la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 % à la température de calcul (les conditions d'essais sont alors
celles qui sont définies dans la norme NF EN 10002-5).
o soit la résistance à la traction à la température ambiante (les conditions d'essais sont alors celles qui sont
défi nies dans la norme NF EN 10002-1).
 deux éprouvettes de traction pour contre-essais.
Le résultat de l'essai est satisfaisant si la valeur obtenue pour la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 % ou la résistance à la
traction est au moins égale à la valeur garantie par le constructeur.
Un résultat non satisfaisant est acceptable si les résultats des contre-essais sont tous deux satisfaisants.

8.1.2 - Contrôle destructif des joints soudés bout à bout par fusion
Le présent 8.1.2 s'applique lorsque le procédé de soudage utilisé ressortit à l'une des catégories suivantes : à l'arc, au gaz,
sous laitier.
Le contrôle destructif des joints soudés bout à bout par certains procédés pour le raboutage des tubes est réalisé suivant
les dispositions du 8.1.3.

8.1.2.1 - Généralités

8.1.2.1.1 -
Le niveau de contrôle destructif d'un joint soudé bout à bout est fonction du coefficient de soudure du joint. Le coefficient est choisi
par le constructeur suivant la catégorie de l'élément concerné et suivant les prescriptions du tableau 6.
Rappel : Le coefficient de soudure intervenant dans le calcul sera le même pour toutes les parties du générateur (dans
les limites prescrites en 2.4.2 de la norme NF E 32-103) et égal au plus faible des coefficients de sou dure des joints des différents
éléments constitutifs (sauf application du 2.4.2.3 de la norme NF E 32-103).
8.1.2.1.2 -
Le contrôle destructif doit être exécuté pour les joints soudés bout à bout par fusion à l'exception :
1. a). de ceux qui sont exécutés pour la constitution ou la mise en place d'une tubulure ou d'un piquage.
2. b). de ceux dont le coefficient est égal à 0,7 lorsqu'ils sont sur un générateur dont la contenance est au plus égale à 100
litres.
3. c). des assemblages circulaires sauf s'ils intéressent au moins un élément portant un assemblage dont le coefficient est
égal à 1 ou si le coefficient de soudure intervenant dans le calcul est égal à 1.
4. d). des assemblages de raboutage de tubes de diamètre intérieur au plus égal à 80 mm lorsque ces tubes sont utili sés à
la fabrication de faisceaux.
5. e). des assemblages circulaires de tubes entre eux de diamètre intérieur au plus égal à 80 mm.
8.1.2.1.3 -
Le contrôle destructif est exécuté sur le joint lui-même ou sur un échantillon représentatif de celui-ci appelé coupon témoin.
Les deux éléments constitutifs d'un coupon témoin sont de même nuance que celle de chacune des parties de l'assemblage à
contrôler.
Pour les assemblages de catégorie A (coefficient 1) ils doivent subir les mêmes traitements thermiques que ceux éventuellement
subis par l'ouvrage avant soudage.
Tout coupon témoin est exécuté, sauf impossibilité technique, en appendice de l'assemblage au contrôle duquel il est destiné et
subit les mêmes cycles de traitement thermique que cet assemblage.
Lorsqu'il n'est pas exécuté en appendice, le coupon témoin doit être exécuté dans les conditions même de la fabrication et pendant
celle-ci.

Lors que le traitement thermique du coupon témoin n'est pas effectué en même temps que sur l'assemblage qu'il représente,
un enregistrement de chacun des traitements permettant leur comparaison est à effectuer.
Contrôle des joints constitutifs d'éléments, soudés bout à bout par fusion

8.1.2.2 - Contrôle unitaire

8.1.2.2.1 -
Pour chaque type d'équipement de soudage automatique mis en œuvre et pour chaque groupe de soudeurs concourant à
la fabrication, au moins un coupon témoin doit être exécuté par apppareil et par type de joint.

On considère que des joints soudés sont de même type lorsqu'ils ressortissent à la même qualification de mode
opératoire de soudage.
8.1.2.2.2 -
Pour les assemblages non circulaires, ce coupon témoin est destiné à permettre de juger de la qualité d'exécution des soixante
premiers mètres de soudure du type considéré. Au-delà, la qualité d'exécution des joints est appréciée par tranches successives
dont les longueurs forment une progression géométrique de raison 5 à partir de la longueur initiale de soixante mètres, un coupon
témoin supplémentaire étant exécuté pour chaque tranche ou fraction de tranche réalisée.
Cette règle est applicable aux assemblages circulaires à la différence près que les termes de la progression géomé trique ont alors
une valeur double.
De plus lorsque sur un même appareil, des joints circulaires sont de même type que des joints non circulaires, ils peuvent ne
pas donner lieu à l'exécution de coupons témoins qui leur soient propres, s'ils sont pris en compte pour la moitié de
leur longueur réelle, dans le calcul du nombre des coupons témoins relatifs aux joints non circulaires.
8.1.2.2.3 -
Pour les joints dont le coefficient est égal à 0,7 le coupon témoin peut être remplacé par un contrôle par radiographie ou
par ultrasons exécutés sur les mêmes joints conformément aux prescriptions du point 8.3 applicables pour la valeur 0,85
du coefficient de soudure.

8.1.2.3 - Contrôle d'appareils groupés

8.1.2.3.1 -
Pour l'application de 8.1.2.2.1 et 8.1.2.2.2 à des appareils fabriqués à la suite, le nombre de coupons témoins peut être déterminé
par référence à la longueur cumulée des joints du type considéré exécutés sur ces appareils pendant trente jours consécutifs au
plus.
8.1.2.3.2 -
Pour l'application de 8.1.2.2.3 à des appareils fabriqués à la suite pendant trente jours consécutifs au plus,
le contrôle par radiographie peut ne pas être exécuté appareil par appareil.
Il est alors exécuté sur la totalité des joints du type considéré d'au moins un appareil sur dix pour les soixante pre
miers appareils fabriqués et d'au moins un appareil sur cinquante au-delà du soixantième appareil.
Lorsque la présence d'un défaut inacceptable est constatée dans un joint d'un appareil contrôlé, le contrôle doit
être étendu aux joints du même type d'un autre appareil de la même tranche.
Si ce contrôle donne lieu à l'observation d'un nouveau défaut inacceptable, le contrôle doit être étendu à la totalité des appareils de
la tranche.

8.1.2.4 - Examens et essais sur coupons témoins - Procès-verbal de contrôle

Pour les joints dont le coefficient est égal à 0,7 chaque coupon témoin est soumis à un examen macrographique sur coupe
transversale au joint soudé ou à un essai de texture destinés à vérifier le centrage et la pénétration de la sou dure ainsi que la
compacité du métal fondu.
Pour les joints dont le coefficient est égal à 0,85 ou 1 chaque coupon témoin donne lieu a l'exécution, perpendiculairement à
l'axe du joint, des examens et essais suivants:
 un examen de compacité
 un examen macrographique
 un essai de traction
 des essais de résilience sur trois éprouvettes, sauf si de tels essais n'ont pas été exécutés lors de la qualification du mode
opératoire de soudage
 un essai de pliage sur le côté ou un essai de pliage à l'endroit et un essai de pliage à l'envers dans la mesure où
ces essais figurent parmi ceux dont l'exécution est prévue lors de la qualification du mode opératoire de soudage.
Les éprouvettes de résilience sont prélevées en général dans la position jugée comme donnant les résultats les plus représentatifs
des propriétés de l'assemblage, comme indiqué dans la qualification du mode opératoire de soudage.
Les examens et essais sont exécutés dans les conditions prévues pour la qualification du mode opératoire de soudage et leurs
résultats doivent être conformes à ceux qui sont exigibles lors de cette qualification.
Un essai est annulé si les résultats sont insuffisants en raison des défauts de soudure ou en raison d'un incident ou
d'une erreur d'exécution de l'éprouvette ou de l'essai.
De nouvelles éprouvettes doivent être alors prélevées dans le même coupon témoin.
Toutefois lorsqu'il
n'est pas possible

de prélever ces nouvelles éprouvettes en nombre suffisant mais qu'il est possi ble de disposer d'un nouveau coupon en respectant
les dispositions de 8.1.2.1.3, 8.1.2.2.1,
8.1.2.2.2 et 8.1.2.3.1, la totalité des essais prescrits peut être reprise sur ce nouveau coupon

.
Un procès verbal indique notamment les conditions dans lesquelles chaque coupon témoin ou contrôle non des tructif de
remplacement a été réalisé et les résultats qui ont été obtenus.

8.1.3 - Contrôle destructif des soudures de raboutage de tubes par certains procédés.

8.1.3.1 - Soudage par étincelage et par induction.

Ce contrôle est réservé aux soudures de raboutage de tubes de diamètre au plus égal à 102 mm exécutés par un procédé
de soudage automatique comme :
 Le soudage par étincelage avec passage direct du courant;
 Le soudage par refoulement avec chauffage des bords par induction.
Il se pratique sur témoins de fabrication réalisés à raison d'un toutes les soixante soudures, avec minimum d'un témoin.
Après traitement thermique éventuel, chaque assemblage d'essai est soumis à un essai de pliage effectué dans les conditions
suivantes :
 Surépaisseurs intérieure et extérieure de soudure arasées
 Nombre d'éprouvettes : 4
Les angles des éprouvettes seront arrondis (r ≤ e 101)
 Nature des essais de pliage :
2 éprouvettes pliage endroit, 2 éprouvettes pliage envers, ou 4 éprouvettes pliage envers
  Section de
l'éprouvette 1

Dans les deux cas, l'éprouvette a une largeur maximale de 12 mm.

 Diamètre du mandrin : au plus égal à 4 fois l'épaisseur de l'éprouvette.
 Ecart entre rouleaux : diamètre du mandrin plus 2,2 fois l'épaisseur de l'éprouvette.
 Résultats à obtenir : après pliage à 90°, pas de fissures de longueur supérieure à 3 mm quelle que soit leur orientation.
Suivant le résultat des essais, la procédure conforme aux indications du tableau 7 ci-dessous est appliquée ; le nombre
de fissures et le nombre de ruptures s'entendent sur la totalité des éprouvettes.

P = Poursuivre la fabrication
C = Poursuivre mais nouvel essai
S = Stopper la fabrication et nouvel essai i
En cas de demande d'un nouvel essai, la soudure de production précédant le témoin est découpée et essayée dans les mêmes
conditions que le témoin.
Les critères d'acceptation de la soudure d'essai et de la soudure de production sont donnés ci-après; le nombre de fissures et
le nombre de ruptures s'entendent sur la totalité des éprouvettes.
P = Poursuivre la fabrication
Pour les cas situés dans la zone grisée du tableau, la fabrication ne peut reprendre qu'après avoir obtenu des résultats satisfaisant
le tableau 7 sur deux soudures consécutives (2 fois 4 éprouvettes) de production réalisées avant le témoin.

8.1.3.2 - Autres procédés de soudage

Les dispositions du présent 8.1.3.2 ne s'appliquent pas aux assemblages qui font l'objet :
 soit d'un contrôle destructif par application des dispositions de 8.1.2 ( voir 8.1.2.1.2.c).
 soit d'un contrôle non destructif par radiographie ou par ultrasons ( voir 8.3).
En fonction du procédé de soudage1 mis en oeuvre :
 soudage oxyacétylénique avec ou sans métal d'apport (procédé 311).
 soudage automatique ou semi-automatique :
 TIG avec ou sans métal d'apport (procédé 141)
 Plasma TIG avec ou sans métal d'apport (procédé 14)
 MIG ou MAG (procédés 131 et 135),
des coupons témoins sont exigés dans les conditions ci-après :
1. a).
dans le cas d'une mise en œuvre des procédés 311, 131, 135 et 14 automatisé un témoin de production est exigé, pour
chaque soudeur ou opérateur et toutes les 50 soudures de même type.

(Des soudures sont de même type lorsqu'elles ressortissent à la même qualification de mode opératoire de soudage). Sur
ce témoin, il est prélevé 2 éprouvettes de pliage endroit et 2 éprouvettes de pliage envers. Les critères d'acceptation sont
ceux fixés pour la qualification du mode opératoire de soudage.
2. b). dans le cas d'une mise en œuvre des procédés automatiques 141, 14, 131 et 135, un témoin de production est
effectué au début de chaque poste et à chaque mise en service d'un nouveau réglage. La qualité du témoin
de production est appréciée sur l'aspect intérieur de la soudure en fonction des critères définis en 8.2.

8.2 - TOLERANCES DIMENSIONNELLES

8.2.1 - Tolérances d'alignement des fibres moyennes d1

sauf justification par le calcul, les tolérances suivantes sont applicables :
 Assemblages longitudinaux
La plus faible des deux valeurs :
e 10 et 3 mm.
e = épaisseur de la tôle la plus mince en mm.
 Assemblages transversaux
 La plus forte des deux valeurs :

+ 1 mm sans excéder 4 mm .
 E = épaisseur de la tôle la plus forte en mm.

8.2.2 - Raccordement des surfaces

Lorsque les pièces à assembler sont d'épaisseurs différentes, il doit y avoir raccordement progressif de l'une à l'autre.
Si la différence d'épaisseur ne résulte pas d'une valeur plus faible du taux de travail admissible du métal de la pièce la plus
épaisse, le raccordement peut se faire soit en usinant la pièce la plus épaisse (figure 8.2.2.a) soit en épaissis sant l'autre pièce par
un dépôt de métal (figure 8.2.2.b).
Dans le cas contraire, seul le second procédé est acceptable.
Dans tous les cas où la soudure se trouve dans la zone de raccordement, la pente maximale du raccordement ne doit pas excéder
un quart, pour les soudures longitudinales et un tiers pour les soudures circulaires, sauf s'il est jus tifié par le calcul que
les contraintes restent admissibles.
8.2.3 - Ecartement des bords à souder
Les tolérances sur l'écartement des bords à assembler doivent être conformes à celles indiquées sur la description du mode
opératoire de soudage utilisé.

8.2.4 - Rectitude des corps cylindriques

La flèche d'une génératrice quelconque ne doit pas dépasser 0,3 % de la longueur totale du cylindre avec un maxi mum de 15 mm.

8.2.5 - Profil des corps cylindriques

Les irrégularités de profil (contrôlées au moyen d'un gabarit d'une ouverture de 20°) ne doivent pas dépasser 5 % de
l'épaisseur minimale de la tôle plus 3 mm.
Cette valeur est majorée de 25 % si la longueur de l'irrégularité ne dépasse pas le quart de la longueur de l'élément de corps
cylindrique compris entre 2 joints circulaires, avec maximum d'un mètre.
8.2.6 - Circularité des corps cylindriques
Dans toute section transversale d'un corps cylindrique soudé longitudinalement, à l'exception des sections passant au voisinage
des tubulures, la différence entre le plus grand et le plus petit diamètre ne doit pas dépasser 1 % du diamètre intérieur nominal.
Les mesures peuvent être prises à l'intérieur ou à l'extérieur du corps.

Si le corps est composé de tôles d'épaisseur différentes, les mesures prises doivent être rectifiées selon l'épaisseur des tôles pour
correspondre aux diamètres sur la ligne moyenne des tôles.

8.2.7 - Surépaisseurs des soudures bout à bout

8.2.7.1 - A l'endroit et à l'envers dans le cas d'une soudure reprise

Sans préjudice des dispositions particulières prises éventuellement pour les contrôles radiographiques et par ultrasons,
les soudures doivent avoir une surface régulière et se raccorder aux surfaces de tôle progressivement.

La surépaisseur r ne doit pas dépasser L 10 + 2 mm ( voir figure 8.2.7.1).

L, exprimée en mm, est la largeur de la soudure sur la face considérée.

8.2.7.2 - A l'envers dans le cas d'une soudure non reprise.

La surépaisseur r' de la soudure à la racine doit, en fonction du coefficient de soudure, être au maximum égale à :

Coefficient de soudure 1 0,85 0,7

 Surépaisseur maximale 3 mm 4 mm 5 mm
La surépaisseur r côté accessible est définie en 8.2.7.1.
Dans le cas de soudures réalisées par les procédés 24 et 291, (suivant la nomenclature de la norme NF E 04-021), les
surépaisseurs intérieures et extérieures doivent être inférieures à e 10 + 3 avec un maximum de 5 mm.

8.2.8 - Manque d'épaisseur des soudures

Un manque d'épaisseur de soudure par rapport à l'épaisseur de la paroi soudée n'est pas admis.
Toutefois, dans le cas de soudures de tubes ou tuyauteries, il est admis à la position plafond, un creux par rapport à
la surface intérieure inférieure au plus égal à la plus petite des deux

valeurs : avec e = épaisseur de la pièce la plus

mince (en mm)

8.2.9 - Caniveaux

Tout caniveau de profondeur maximale de 0,5 mm est admis sur une longueur de :
10 mm sur les éléments de générateur de vapeur avec coefficient de soudure égal à 1.
20 mm sur les éléments de générateur de vapeur avec coefficient de soudure égal à 0,85.
40 mm sur les éléments de générateur de vapeur avec coefficient de soudure égal à 0,7.
Deux caniveaux sont considérés comme n'en constituant qu'un seul si la distance qui les sépare n'excède pas 6 fois la longueur du
plus petit.

8.3 - CONTROLE NON DESTRUCTIF DES JOINTS SOUDES

8.3.1 -
Tout assemblage visé aux paragraphes 8.3.1.1 à 8.3.1.3 doit, au moins dans son état final, être contrôlé visuellement avec soin
dans toutes ses parties accessibles.

Ce contrôle doit avoir lieu en temps utile si l'accessibilité est réduite en cours de fabrication.
Pour les assemblages entre pièces dont l'une au moins est en acier du type IVc et dont l'épaisseur est supérieure à 30 mm
le contrôle doit être exécuté après traitement thermique final.
8.3.1.1 -
Les dispositions décrites aux paragraphes 8.3.2 à 8.3.6 s'appliquent lorsque le procédé de soudage utilisé ressortit à l'une des
catégories suivantes : à l'arc, au gaz, sous laitier et pour des joints soudés entrant dans l'une des catégories suivantes :
1. a). assemblages bout à bout, toutefois par exception
o ne sont pas visés les assemblages constitutifs des tubes fabriqués en usine spécialisée de diamètre intérieur au
plus égal à 80 mm lorsque ces tubes sont utilisés à la fabrication de faisceaux.
o les assemblages bout à bout circulaires de deux pièces de diamètre intérieur au plus égal à 80 mm ou d'un fond
plat et d'une virole de diamètre intérieur au plus égal à 100 mm ne sont soumis qu'aux dispositions du 8.3.5
relatives au contrôle visuel.
2. assemblages par recouvrement d'un fond totalement emboîté et d'une virole
3. assemblages angulaires d'enveloppes
4. assemblages angulaires d'un fond plat et d'une virole; toutefois par exception les assemblages d'un fond plat et d'une
virole de diamètre intérieur au plus égal à 100 mm ne sont soumises qu'aux dispositions du 8.3.5 relatives
au contrôle visuel.
5. e). assemblages d'une bride ou d'un collet sur un corps d'appareil.
6. f). assemblages de doubles enveloppes par intersection ou recouvrement.
8.3.1.2 -
Pour les assemblages de piquage, la nature et l'étendue des contrôles ainsi que les critères d'acceptation sont définis au
paragraphe 8.3.7.
8.3.1.3 -
Pour les procédés et les assemblages ne répondant pas aux exigences des paragraphes 8.3.1.1 et 8.3.1.2 la nature et
l'étendue des contrôles non destructifs nécessaires, le stade de la fabrication où ils sont pratiqués et l'importance
des défauts acceptables, sont définis par le constructeur.
8.3.2 -
Le niveau de contrôle non destructif d'un joint de l'un des types ci-dessus visés est fonction de son coefficient de soudure (0,7 -
0,85 ou 1) ; celui-ci est choisi par le constructeur sous réserve des dispositions suivantes :
 la valeur que peut prendre le coefficient de soudure d'un joint bout à bout constitutif d'un élément dépend de la catégorie
de celui-ci ( voir tableau 6).
La valeur du coefficient de soudure d'un joint bout à bout reliant deux éléments de même catégorie ou de catégories différentes et
la valeur du coefficient d'un joint autre que bout à bout est au moins égale au coefficient de soudure intervenant dans
le calcul ( voir rappel 8.1.2.1.1).
Toutefois, toutes les soudures bout à bout intéressant au moins un élément de catégorie A ou B constitutif d'un ballon
de chaudière devront être contrôlées dans les conditions et suivant les critères prévus pour la valeur 1 du coefficient.
8.3.3 -
Tout joint soudé doit être contrôlé au moins dans les conditions et suivant les critères prévus pour la valeur 0,7
du coefficient de soudage.
Sans préjudice des exceptions prévues ci-dessus pour les assemblages bout à bout ( voir 8.3.1.a) et pour
les assemblages angulaires ( voir 8.3.1.d) :
 tout assemblage de pièces dont l'une au moins n'est pas en acier du type Ia, Ib ou VI doit être contrôlé dans les conditions
et suivant les critères prévus pour la valeur 0,85 du coefficient de soudure,
 tout assemblage de pièces ayant chacune une épaisseur supérieure à 10 mm doit être contrôlé au moins dans les
conditions et suivant les critères prévus pour la valeur 0,85 du coefficient de soudure (valeur portée à 1 pour
les assemblages angulaires d'enveloppe),
 Tout assemblage d'un fond plat et d'une virole doit être contrôlé au moins dans les conditions et suivant les critères
prévus pour la valeur 1 du coefficient de soudure lorsque la pression du timbre est supérieure à 20 bar ou lorsque
l'épaisseur de la virole est supérieure à 10 mm.
8.3.4 -
Pour la suite sont appelés défauts plans les fissures, les manques de fusion ou collages et les manques de pénétration.

8.3.5 - Contrôle visuel

Les pentes excessives de raccordement de deux épaisseurs différentes, les surépaisseurs ou pénétrations excessives, les
manques d'épaisseurs ou effondrement, les caniveaux internes ou externes, les morsures, les défauts plans soufflures
et inclusions débouchant en surface, le rochage relèvent du contrôle visuel. Sont inacceptables les défauts plans, soufflures
et inclusions débouchant en surface.
Sans préjudice du point 8.2.1, la dénivellation à l'envers présentée par un joint bout à bout exécuté d'un seul côté ne doit pas
excéder la valeur indiquée dans le tableau suivant :

Sont inacceptables les surépaisseurs, manques d'épaisseur et caniveaux dont les dimensions excèdent les limites fixées en 8.2.7,
8.2.8 et 8.2.9.

8.3.6 - Contrôle par radiographie et par ultrasons

8.3.6.1 - Généralités

Lorsque des défauts plans, des soufflures ou des inclusions débouchant en surface sont observés à l'occasion du contrôle visuel
pratiqué en application de 8.3 (2 alinéa), un contrôle par radiographie ou par ultrasons de la soudure défectueuse doit être
e

effectué dans les conditions prévues pour la valeur 0,85 du coefficient de soudure.
Les joints soudés dont le coefficient de soudure est 0,85 ou 1 doivent être contrôlés par radiographie ou par ultrasons.
Ce contrôle est total pour la valeur 1 du coefficient de soudure.
Pour la valeur 0,85, il doit comprendre au moins les nœuds de soudure et le dixième de la longueur des joints soudés de chaque
type, les parties de joints contrôlés en même temps que les nœuds n'entrant pas en ligne de compte pour
le contrôle des parties courantes.
Pour l'application de cette prescription, on considère que des joints soudés sont de même type lorsqu'ils ressortis sent à la
même qualification du mode opératoire de soudage.
Sauf impossibilité technique, le contrôle radiographique doit être retenu de préférence au contrôle par ultrasons lorsque
l'épaisseur de métal traversée par le rayonnement n'excède pas 50 mm.
Son emploi est obligatoire pour le contrôle des assemblages sur bords alésés, sur bord soyé, sur collerette-support ou
sur support subsistant.
En cas de doute sur la présence, la nature ou l'importance d'un défaut, la zone douteuse doit être réexaminée par celle des
deux méthodes de contrôle non encore utilisée, sous réserve qu'elle soit praticable.
Lorsqu'un contrôle par radiographie ou par ultrasons est exigible, la conception de l'assemblage doit être telle que ce contrôle soit
praticable.
8.3.6.2 - Contrôle par radiographie

Le choix de la nature de la source de rayonnement ionisant (X ou gamma) et du type de film radiographique est laissé à l'initiative
du constructeur en tenant compte des exigences de qualité d'image prévues au tableau 9 ci- après.
 l'emploi d'écrans renforçateurs fluorescents n'est pas autorisé

;
 chaque film radiographique doit porter l'image de repères d'identification qui permettent de la rapporter facilement et avec
précision à la portion de soudure examinée;
 un ou plusieurs indicateurs de qualité d'image à gradins percés conformément à la norme NF A 09-205 doivent être
disposés.
(Au moins un indicateur de qualité adapté à l'épaisseur radiographiée doit être disposé sur chaque élément constitutif
d'un assemblage bout à bout lorsque les épaisseurs sont différentes.

)
 l'image des repères et des indicateurs de qualité d'image ne doit pas gêner la lecture du film;
 pour l'examen des soudures bout à bout, les valeurs de qualité d'image, exprimées en diamètres du plus petit trou visible
sur l'image radiographique de l'indicateur, qui doivent être atteintes, sont celles qui sont récapitulées dans le tableau 9
ci-dessous.

Pour les soudures dont le coefficient est égal à l'unité, ces valeurs sont décalées d'un rang vers les trous de plus
fai ble diamètre pour les épaisseurs supérieures à 80 mm.
 dans le cas d'un joint sur bord soyé, sur collerette-support ou sur support subsistant, il est admis que
l'épaisseur considérée pour apprécier la conforrnité aux exigences du tableau soit l'épaisseur totale de métal traversée
par le rayonnement.
 les valeurs de qualité d'image minimale données dans le tableau sont celles qu'il faut obtenir lorsqu'il

est possible de suivre le mode opératoire normal, c'est-à-dire de placer l'indicateur de qualité d'image sur la face de
l'assemblage directement exposée au rayonnement.
Ce mode opératoire ne peut être suivi lorsque l'assemblage est porté par un corps creux dont l'intérieur n'est pas accessible pour y
placer soit à la fois la source de rayonnement et l'indicateur, soit le film radiographique.

Deux cas sont à envisager en pareille circonstance selon que la source de rayonnement est placée au contact immédiat de
la paroi de l'objet radiographié ou à distance suffisante de celle-ci.
Dans le premier cas, celui de la technique dite de "double paroi-simple image", l'indicateur est nécessairement placé sur l'objet du
côté où se trouve le film.
La qualité d'image observée ne peut alors être considérée comme significative
et

il faut la corriger pour lui faire correspondre la valeur qui aurait été obtenue conformément au mode opératoire normal.

Cette correction sera connue grâce à une expérimentation préalable exécutée une fois pour tou tes dans les conditions même de
l'examen radiographique réel mais avec une pièce dont l'intérieur est accessible.
Dans le second cas, celui de la technique dite de "double paroi-double image", l'indicateur peut être placé sur l'objet soit du côté
du film comme dans le cas précédent, soit du côté de la source.

Lorsque cette seconde solution, qui s'impose d'ailleurs dans les cas où l'assemblage radiographié présente
une partie en vue directe de la source, est utilisée, il est admis que l'épaisseur considérée pour apprécier la conformité
aux exigences du tableau soit l'épaisseur totale de métal traversée par le rayonnement.
- il est recommandé d'avoir :
1. a). une densité optique (logarithme décimal du rapport du flux énergétique reçu au flux énergétique transmis) mesurée
dans l'axe de la soudure, de valeur au moins égale à :
o 2 avec la technique de radiographie en simple film,
o 1,3 pour chaque film avec la technique de radiographie en double film.
2. b). un voile mesuré dans les mêmes conditions de développement que les films de production de densité inférieure à 0,2.
Seule, l'interprétation faite sur les films originaux est admise.

Les films radiographiques restent la propriété du constructeur qui doit les conserver en bon état pendant la durée prévue
en 5.1 de la norme NF E 32-101.

8.3.6.3 - Contrôle par ultrasons

Lorsque les ultrasons sont utilisés en contrôle principal, le constructeur doit établir un document décrivant la procé dure qu'il se
propose d'appliquer pour chaque assemblage avant exécution desdits contrôles 1.
Ce descriptif doit fournir des indications sur :
 le parachèvement des assemblages en vue du contrôle par ultrasons;
 le choix du matériel (générateur, palpeur, couplage),
 la nature et le type de bloc d'étalonnage de référence ou de transfert;
 les paramètres d'examen (type d'ondes, échelle de profondeur, sensibilité, vérification de l'absorption, etc.);
 les conditions d'exécution;
 la manière de caractériser un défaut.
Le rapport de tout contrôle par ultrasons doit :
 permettre de situer avec précision la position d'un défaut dans l'épaisseur de l'assemblage;
 permettre de connaître la valeur de l'amplitude maximale de l'écho (Hd), la longueur et la nature du défaut;
 comprendre un croquis côté de répartition de défauts rencontrés dans chaque assemblage.
L'importance des défauts décelés par ultrasons est appréciée au moyen de l'amplitude maximale de l'écho de réflexion sur
le défaut comparée à celle qui est obtenue sur le trou de référence de 1,5 mm de diamètre percé dans un bloc étalon dont l'état de
surface et les propriétés ultrasonores sont équivalentes à celles de l'assemblage exa miné.

8.3.6.4 - Défauts inacceptables

Sont inacceptables, sauf justifications appropriées :

les défauts plans;
les soufflures et les inclusions dont les dimensions sont hors des limites figurant dans les tableaux 10 et 11 ci- dessous.
Soufflures et inclusions décelées par radiographie (e désigne l'épaisseur de la pièce la plus mince au droit de l'assemblage)
Soufflures et inclusions décelées par ultrasons

8.3.6.5 - Extension des contrôles

Lorsque la présence d'un défaut inacceptable est constatée dans la partie contrôlée d'une soudure, le contrôle doit être étendu à
une partie de la soudure de longueur au moins égale à celle qui vient d'être contrôlée.
Si cet examen donne lieu à l'observation d'un nouveau défaut inacceptable, le contrôle doit être étendu à la totalité de la soudure.
De plus, toutes les soudures de même type exécutées depuis le dernier contrôle par le ou les soudeurs à l'origine de l'exécution
défectueuse doivent alors être contrôlées entièrement.

8.3.6.6 - Cas particuliers des raboutages de tubes sans soudure (éléments de catégorie G ou H).

L'application des dispositions précédentes pour le contrôle des soudures de raboutage de tubes sans soudure est traduite sur
les graphiques ci-dessous. diamètre intérieur

Coefficient de soudure intervenant dans les calculs 0,7 Coefficient de soudure intervenant dans les calculs 0,85 Coefficient de
soudure intervenant dans les calculs 1.
8.3.7 - Contrôle des soudures de piquages
Les dispositions suivantes ne visent pas les assemblages qui, par application des points 8.3.1.e, 8.3.2 et 8.3.3 ont fait l'objet
du contrôle par radiographie ou par ultrasons prévu en 8.3.6.
Les contrôles visuels, par radiographie ou par ultrasons dont il est question ci-dessous sont exécutés dans les con ditions et
suivant les critères prévus en 8.3.5 et 8.3.6 pour la valeur 0,85 du coefficient de soudure.

8.3.7.1 - Nature et étendue des contrôles non destructifs

Voir tableau ci-dessous :

8.3.7.2 - Méthodes de contrôle et critères d'acceptation des défauts

Les dispositions des paragraphes 8.3.2 à 8.3.6 sont applicables.

De plus, les contrôles par ressuage et par magnétoscopie sont réalisés suivant les modalités définies par le constructeur.

8.3.7.3 - Extension des contrôles

Les dispositions du paragraphe 8.3.6.5 sont applicables.

8.3.8 - Réparations par soudage

Dans tout assemblage soudé, les défauts dépassant les tolérances fixées en 8.3.5 et 8.3.6 sont éliminés. Suivant l'importance et
le nombre de défauts à éliminer, le constructeur garde la liberté du choix entre l'exécution de réparations locales plus ou moins
nombreuses et importantes et celles d'un nouvel assemblage après coupe ou gougeage total de la soudure incriminée.
Si toutefois, compte tenu de la difficulté d'une réparation, le constructeur estimait que son exécution présente, pour la qualité finale
de la pièce, des risques plus importants que la non élimination du défaut, il doit soumettre à l'autorité réglementaire et à
l'organisme d'inspection, avec toutes justifications utiles, une proposition de non répa ration.
Si l'étendue des réparations d'une soudure exécutée par un procédé automatique est susceptible de dépasser le cinquième de
sa longueur sur au moins la moitié de son épaisseur
,

la soudure doit être refaite puis contrôlée à nouveau.

Pour toute réparation de soudure défectueuse les films radiographiques ou les résultats du contrôle par ultrasons révélant le ou
les défauts d'origine doivent pouvoir être consultés.
Toute réparation doit être faite soit à partir du mode opératoire de soudage qualifié pour l'exécution des soudures, soit
à partir d'un mode opératoire qualifié de réparation (voir NF E 32-107).
Toutefois, si les défauts, objet de la ou des réparations, ne mettent pas en cause le mode opératoire de soudage qualifié et
appliqué pour la construction et si le constructeur décide de l'appliquer pour faire les dites réparations,
aucun essai de qualification n'est imposé. La réparation est effectuée par un soudeur ou un opérateur qualifié.
Toute réparation entraîne :
 Le contrôle non destructif de la zone réparée
 Sauf justification apportée par la qualification du mode opératoire de soudage, un nouveau traitement thermique (local ou
global) est à effectuer.