REMERCIEMENT

La DRIF remercie les personnes qui ont contribué à l’élaboration du présent document.

Pour la conception :

Mme. Siham HAFIDI formatrice à l’ISB Ain Borja

Mr. Abderrahim BELABID formateur à l’ISTA Agadir
Mme. Asmae JAMALEDDINE formatrice animatrice au CDC BTP

Pour la rédaction :

Mme. Asmae JAMALEDDINE

Pour la validation :

Mme. Marieme KARIM Directrice du CDC BTP

Les utilisateurs de ce document sont invités à communiquer à la DRIF et au CDC BTP

toutes les remarques et suggestions afin de les prendre en considération pour
l’enrichissement et l’amélioration de ce module.

DRIF – CDC BTP

2
 Guide d’utilisation du manuel
 Plan de situation du module dans le cursus du tronc commun Génie Civil :

DAO
Les matériaux et
matériels du BTP
Levés topographiques
Métier et formation

Dessin technique
Techniques de
construction
Démarches QHSE

Résistance des matériaux

Calcul de base
(mathématiques)

 Présentation de la palette pédagogique :

3
 Cette palette inclue toutes les méthodes pédagogiques qui seront adoptées tout au long du
module. Nous proposerons pour chaque élément de compétence une méthode à appliquer
pour faciliter l’apprentissage.

Chacun des éléments compétences sera précédé par le ou les symboles des méthodes
pédagogiques les mieux adaptées.

 Symboles utilisés dans le guide :

Symbole Signification

Compétence visée

Méthodes pédagogiques proposées

Evaluation : QCM

Résumé

Travaux dirigés (TD)

Travaux pratiques (TP)

E-learning

Activité ludique

Auto-évaluation

A retenir

Eco construction

4
 Prescriptions pédagogiques :

Code : M103 Durée : 60h

Énoncé de la compétence Contexte de réalisation

Mixte : individuel + collectif

À partir de :

Présentations de synthèse et Supports didactiques

De documentations de fabricants, négociants

Caractériser les matériaux de De supports vidéo

construction selon des critères
De visites chez des fabricants et/ou des négociants
techniques et économiques
De manipulation concrète des matériaux

De travaux pratiques au laboratoire GC

Critères généraux de performance
Curiosité et intérêt
Sens de l'observation et attention
Sens manuel & pratique

5
Table des matières
I. Les matériaux manufacturés ...................................................................................................................9
1. Les briques ........................................................................................................................................10
 Les types de briques ......................................................................................................................11
 Les dimensions commerciales des briques : .................................................................................11
 Comment apprécier la qualité d’une brique ? ...............................................................................12
 Les essais sur les briques : ............................................................................................................12
2. Les blocs de béton manufacturé BBM pour cloisons .......................................................................13
 Procédé de fabrication des blocs de bétons :.................................................................................14
 Comment apprécier la qualité d’un bloc de béton ?......................................................................15
3. Les corps creux (entrevous) pour plancher .......................................................................................15
 Les types d’entrevous : .................................................................................................................16
 Comment apprécier la qualité des entrevous ?..............................................................................17
4. Les poutrelles ....................................................................................................................................18
 Les types de poutrelles : ................................................................................................................18
 Comment apprécier la qualité d’une poutrelle ? ...........................................................................19
5. Le ciment ..........................................................................................................................................20
 Processus de fabrication du ciment ...............................................................................................20
 Les types de ciment .......................................................................................................................21
 Spécifications mécaniques du ciment ...........................................................................................22
 Emballage et marquage .................................................................................................................23
6. Le béton ............................................................................................................................................24
 Définition ......................................................................................................................................24
 Classification des bétons ...............................................................................................................24
 Caractéristiques du béton ..............................................................................................................25
 Problèmes liés au béton.................................................................................................................26
7. Le mortier .........................................................................................................................................30
 Définition ......................................................................................................................................30
 Le dosage du mortier.....................................................................................................................31
 Caractéristiques du mortier ...........................................................................................................31
8. Les adjuvants ....................................................................................................................................32
 Définition ......................................................................................................................................32
 Role des adjuvants ........................................................................................................................33
 Catégories d’adjuvants ..................................................................................................................33
 Dosage et efficacité des adjuvants ................................................................................................35
9. Les liants hydrocarbonés ..................................................................................................................35
 Définition ......................................................................................................................................35

6
  Propriétés générales des liants hydrocarbonés ..............................................................................36
10. L’acier ...........................................................................................................................................37
 Définition ......................................................................................................................................38
 Aspect de l’acier............................................................................................................................38
 Avantages/inconvénients ..............................................................................................................38
 Protection des armatures ...............................................................................................................39
 Les aciers pour béton ....................................................................................................................39
 Utilisations courantes ....................................................................................................................40
II. Les matériaux d’origine naturelle.........................................................................................................42
1. Les pierres naturelles : ......................................................................................................................42
 Définition ......................................................................................................................................42
 Classification des roches ...............................................................................................................42
 Exigences générales imposées ......................................................................................................44
 Exploitation - extraction................................................................................................................44
2. Les granulats ou matières d’agrégation ............................................................................................45
 Définition ......................................................................................................................................45
 Types de granulats traditionnels ...................................................................................................45
 Caractéristiques géométriques des granulats ................................................................................47
 Caractéristiques physiques des granulats ......................................................................................54
 Caractéristiques mécaniques .........................................................................................................60
3. Gravier, sable et autres .....................................................................................................................61
 Gravier ..........................................................................................................................................61
 Pierraille de pierres naturelles .......................................................................................................62
 Briquaillon ....................................................................................................................................63
 Sables naturels...............................................................................................................................63
 Sable artificiel ...............................................................................................................................64
 BIMS .............................................................................................................................................65
 Perlite ............................................................................................................................................65
 Vermiculite....................................................................................................................................66
 Argile expansé...............................................................................................................................66
 Grains de liège ..............................................................................................................................67
 Chaux ............................................................................................................................................67
 Plâtre .............................................................................................................................................67
III. Les matériaux de l’écoconstruction ..............................................................................................69
1. La terre ..............................................................................................................................................70
2. La paille ............................................................................................................................................71
3. Adobe ................................................................................................................................................72

7
4. Brique de terre crue compressée .......................................................................................................73
5. Le bois ..............................................................................................................................................73
6. Le pisé ...............................................................................................................................................74
7. Le béton écologique ..........................................................................................................................75
8. Fiche de déclaration environnemental et de santé ............................................................................75

8
 Les principaux matériaux de construction et leurs utilisations

I. LES MATERIAUX MANUFACTURES

Caractériser les matériaux artificiels

Classe inversée + Digital Learning + Pédagogie active

20heures

Les matériaux de construction sont les différents éléments utilisés pour réaliser un bâtiment ou
un ouvrage de génie civil.
On distingue :
 Selon l’origine :
les
matériaux
Comme matériaux matériaux Comme
naturels artificiels

Les matériaux naturels sont ceux qui n’ont subi aucune transformation au niveau de leur
composition (bois, sable, pierre…)
Les matériaux artificiels (ou élaborés) sont des matériaux qui ont résulté d’un processus non
naturel (provoqué par l’homme) et qui sont composés généralement de matériaux naturels
(béton, ciment, brique…).
 Selon l’utilisation :

les matériaux

matériaux de matériaux de
construction protection

En termes de construction, on peut classer les matériaux en deux types :

 Des matériaux de construction, utilisés dans la structure porteuse ou en séparation.
 Des matériaux de protection, utilisés pour revêtement et protection des matériaux de
construction.

9
1. Les briques
La brique est un matériau de construction constitué de terre argileuse, ayant la forme d’un
parallélépipède rectangle.

On fabrique les briques suivant deux procédés :

 Procédé plastique (l'argile est humectée d'eau de 20 à 25 %)
 Procédé demi-sèche (l'argile est humectée d'eau de 8 à 12 %).

Après moulage et séchage, les briques sont cuites pour qu'elles deviennent assez dures. La
cuisson est faite soit dans le four périodique soit dans le four continu.

Extraction Préparation Moulage

Séchage Cuisson
de l'argile de la pâte des briques

https://youtu.be/ZjIDlSf3Hr4 (lien vidéo de démo)

10
  Les types de briques
Il existe plusieurs types de briques :

Briques pleines Briques creuses Briques perforées

Bloc à vides alvéolaires

Bloc à trous rectangulaires perpendiculaires au plan
Bloc plein sans vide parallèles au plan de pose de pose
Le vide représente plus de 40% Le vide représente moins
de 40%

 Les dimensions commerciales des briques :

TYPES EPAISSEUR (mm) LARGEUR (mm) LONGUEUR (mm)

50 90 190
57 90 190
65 90 190
BRIQUES
40 105 220
PLEINES OU
60 105 220
PERFOREES
54 105 220
60 102 215
65 120 250
60 200 250
BRIQUES 70 200 250
CREUSES 100 200 250
150 200 250

11
 Voici une liste non exhaustive des principaux types de briques creuses commercialisées
au Maroc :

Les briques creuses

Epaisseur (mm) Largeur (mm) Longueur (mm)
commercialisées au Maroc
B 3 trous 50 125 250
B 6 trous 70 160 250
B 7/25 (8 trous) 70 200 250
B 7/33 (8 trous) 70 200 330
B 10/25 (8 trous) 100 200 250
B 10/33 (8 trous) 100 200 330
B 10/50 (8 trous) 100 200 500
B 15/25 (12 trous) 150 200 250
B 15/33 (12 trous) 150 200 330
B 15/50 (12 trous) 150 200 500
B 20/25 (16 trous) 200 200 250
B 20/33 (16 trous) 200 200 330
B 20/50 (16 trous) 200 200 550

 Comment apprécier la qualité d’une brique ?

Une brique de bonne qualité doit :
Avoir un grain fin et serré
Emettre un son clair au choc
Être bien moulée, avoir des arêtes vives et des dimensions régulières
Résister aux intempéries et résister aux pressions auxquelles elles sont soumises
Adhérer convenablement au mortier et se laisser couper facilement à la truelle de maçon
Leur porosité doit être faible (1/8 de leur poids d’eau max)

 Les essais sur les briques :

Les essais sur briques sont généralement effectués au laboratoire, en respectant la Norme
Marocaine en vigueur : NM 10.1.042
Ces essais consistent entre autres à :
Vérification des dimensions (aspect, planéité…)
Essai d’absorption d’eau
Essai d’écrasement (détermination de la catégorie des briques, à savoir Ⅰ ; Ⅱ ou Ⅲ)

12
 Résistance à la compression
rapportée à la surface brute de la
Catégorie Désignation brique (en bars)
Moyenne Minimale
Ⅰ C. ou R. J. 40 40 32
Ⅱ C. ou R. J. 60 60 48
Ⅲ C. ou R. J. 80 80 64

NB :
 Type C : briques à faces de pose continues, destinées à être montées à joint de
mortier horizontaux continus.
 Type R.J. : briques dites à rupture de joint, destinées à être montées à joint de
mortier horizontaux discontinus.

Quizhttps://ofpptedu-
my.sharepoint.com/personal/asmae_jamaleddine_ofppt_ma/Documents/CDC_BTP/INGENIER
IE%20INTERNE/MODULES%20ELABORES%20PAR%20LE%20CDC/S1%20TSGC/LES
%20MATERIAUX%20DE%20CONSTRUCTION

2. Les blocs de béton manufacturé BBM pour cloisons

Les blocs de béton sont des éléments de construction en béton, utilisés pour les travaux
de maçonnerie (agglos).
Selon les régions, ces blocs de béton ont plusieurs appellations :
 Agglos
 Parpaing
 Pierre
Il existe 3 types de blocs en béton :
 Les blocs pleins sans alvéoles
 Les blocs perforés (section nette > 80% de la section brute)
 Les blocs creux (section nette > 60% de la section brute)

Bloc plein sans

Bloc perforé Bloc creux
alvéoles

13
 Les classes des blocs de béton
Caractéristiques
Blocs creux Blocs pleins et perforés
mécaniques
Granulat Classe B 40 B 60 B 80 B 80 B 120 B 160
courant R (MPa) 4 6 8 8 12 16
Granulat Classe L 25 L 40 - L 35 L 45 L 70
léger R (MPa) 2,5 4 - 3,5 4,5 7

Les dimensions commerciales des agglos :

Hauteur (cm) Longueur (cm) Epaisseur (cm)
10
12,5
15
17,5
Dimensions
20 40 à 50 20
nominales
22,5
25
30
32,5
7,5 ± 0,4
10 ± 0,4
12,5 ± 0,5
15 ± 0,5
Dimensions de
19 ± 0,4 39 ± 0,5 et 49 ± 0,5 17,5 ± 0,5
fabrication
20 ± 0,5
22,5 ± 0,5
27,5 ± 0,5
30 ± 0,5

 Procédé de fabrication des blocs de bétons :

 Matériaux utilisés :

gravier/ béton
ciment sable gravett eau frais
e

Blocs
béton

14
  Processus :
Les blocs de béton sont fabriqués mécaniquement, en usine, atelier forain ou sur chantier.
Préparation
des
Mélange Moulage Démoulage Durcissement
constituants
du béton

Les blocs fabriqués doivent être stockés au minimum durant les 7 jours suivant leur fabrication
(durcissement), le stockage du premier jour doit être fait sous abri. Ce délai pourra être réduit à
2 jours si un étuvage confère au béton en fin de traitement 60% de la résistance qu’il aurait
acquis à 28 jours dans l’hypothèse d’un durcissement naturel dans les conditions d’ambiance
normales.

 Comment apprécier la qualité d’un bloc de béton ?

Les essais sur briques sont généralement effectués au laboratoire, en respectant la Norme
Marocaine en vigueur : NM 10.1.009

Pour contrôler la qualité des blocs de béton, il faut vérifier :

Les dimensions,
La porosité totale
La stabilité,
La résistance à l’écrasement.
3. Les corps creux (entrevous) pour plancher

Des corps creux (appelés aussi entrevous ou hourdis) en béton, en terre cuite, en polystyrène
ou récemment en bois aggloméré sont disposés entre les poutrelles, les uns à côté des autres.
L’ensemble est recouvert d’une dalle en béton appelée table de compression, coulée sur place
et armée d’un treillis soudé.

15
  Les types d’entrevous :
 Entrevous en béton :

 Entrevous en terre cuite :

 Entrevous en polystyrène :

16
  Entrevous en bois agglomérés :

 Comment apprécier la qualité des entrevous ?

Les normes marocaines qui régissent l’utilisation des entrevous sont :
 NM 10.1.010 : pour les corps creux en béton
 NM 10.6.701 : pour les entrevous en terre cuite
 Les dimensions recommandées de ces produits (en cm) :
Hauteur Largeur Longueur
Dimensions 10-12-15-17-20-25-30 40-50-60 20-25-30
Tolérance ±3 mm ±3 mm ±5 mm
 Flèche tolérée : 1% de la plus grande dimension du corps creux, avec un maximum de 5
mm.
 Les corps creux ne doivent pas comporter de défectuosité apparente telle que cassure,
fissure ou déformation.
 La face inférieure doit être plane, les arêtes des faces d’appuis doivent être rectilignes.
 La surface extérieure doit être suffisamment rugueuse pour assurer une bonne liaison
avec le béton coulé en œuvre et l’enduit appliqué sur la face inférieure.
 La moyenne des résistances des corps creux doit être au moins égale à 220daN, aucun
élément ne doit offrir une résistance inférieure à 170daN.

17
4. Les poutrelles
Les poutrelles sont des éléments préfabriqués en béton armé ou en béton précontraint, utilisés
comme nervures des plancher à corps creux. Elles supportent la charge du plancher, et prennent
appui sur la structure poteuse.

 Les types de poutrelles :

Les poutrelles en béton armé : composées de béton et d’acier (de type treillis) de
forme triangulaire, avec un talon dans sa base qui supporte les corps creux.
2 étriers continus de forme sinusoïdale sont soudés aux fils inférieurs et supérieurs, avec un
espacement entre soudure de 20 cm.

18
 Poutrelles précontraintes : ce sont des poutrelles en béton précontraint, de forme
rectangulaire (en I) ou en Té inversé qui permettent de réaliser les plancher à corps
creux avec de grande portées allant jusqu’à 9m

 Comment apprécier la qualité d’une poutrelle ?

La norme marocaine qui cadre l’utilisation des poutrelles est la NM 10.1.365 (NM EN 15037-
1).
 Les dimensions des poutrelles résultent d’une étude détaillée des charges reçues
par le plancher.

 La sous-face des produits finis, lorsqu’elle est destinée à rester visible et qu’elle
n’est pas pourvue d’un relief esthétique spécifié par le fabricant, doit satisfaire aux
exigences suivantes pour ne pas nuire à l’aspect de l’ouvrage :
 La sous-face des produits finis doit être conforme au degré et aux tolérances
fixés par le fabricant.

19
  La sous-face et les bords vus doivent être exempts d’épaufrures ou
irrégularités d’un bord de longueur supérieure à 100 mm.
 Les poutrelles en béton armé et en béton précontraint présentant des fissures
résiduelles peuvent être occasionnellement tolérées à condition que l’ouverture
de ces fissures reste inférieure à 0,1 mm (0,2 mm pour les fissures de retrait) et
qu’elles ne compromettent ni la durabilité ni la stabilité de l’élément.
5. Le ciment
Le ciment est un liant hydraulique (qui gâché avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise puis
durcit par suite des processus d’hydratation), après durcissement, le ciment conserve sa
résistance et sa stabilité même sous l’eau.
Le ciment, mélangé avec des granulats et de l’eau, doit être capable de produire un mortier ou
un béton qui conserve une ouvrabilité pendant un temps suffisamment long pour permettre sa
manutention. Ce produit (mortier ou béton) doit ensuite sécher (prise) puis durcir et atteindre le
niveau de résistance souhaité.
Les ciments sont composés de petits grains individuels de différentes matières, avec un dosage
homogène.

 Processus de fabrication du ciment

Le processus de fabrication du ciment passe par deux phases importantes :

•Abattage:Les matières premières qui entrent dans la

composition du ciment, essentiellement le calcaire et l’argile,
sont extraites de la carrière par abattage.

Carrière •Transport:Les matières premières sont transférées dans un

dumper.
•Concassage et transport:Les matières premières, après
concassage, sont transportés à l’usine par un tapis roulant où
elles sont stockées et homogénéisées.

•Broyage cru:Un broyage très fin permet d’obtenir une farine

Broyage cru
crue.
•Cuisson:La farine crue est préchauffées puis passe au four :
une flamme atteignant 2000°C porte la matière à 1500°C,
avant qu’elle ne soit brutalement refroidie par un soufflage

et cuisson d’air. Après cuisson de la farine, on obtient le clinker,

matière de base nécessaire à la fabrication de tout ciment.

20
 Phase carrière :

Phase broyage cru et cuisson

 Les types de ciment

D’après la norme marocaine NM 10.1.004 (2003), les ciments conformes sont subdivisés en 6
catégories :
 Ciment Portland ;
 Ciment portland composé ;

21
 Ciment pouzzolanique ;
 Ciment de haut fourneau ;
 Ciment au laitier et aux cendres ;
 Ciment à maçonner.
Les ciments doivent être identifiés par leur type et par un chiffre indiquant la classe de
résistance.
La lettre R peut être ajoutée si on veut indiquer que le ciment a une résistance élevée au jeune
âge.
Exemples :
 CPA 55 : Ciment portland de classe de résistance 55
 CPA 55 R : Ciment portland de classe de résistance 55 ayant une résistance élevée au jeune
âge.
Ciment Portland CPA
Ciment Portland Composé CPJ
Ciment Pouzzolanique CPZ
Ciment de Haut Fourneau CHF
Ciment au laitier et aux cendres CLC
Ciment à Maçonner CM

 Spécifications mécaniques du ciment

- La résistance normale : c’est la résistance mécanique à la compression, déterminée à 28
jours (Norme Marocaine NM 10.1.005).
5 classes de résistance normale sont couvertes par cette norme : classe 25, classe 35, classe
45, classe 55 et classe 65.
- La résistance au jeune âge : c’est la résistance mécanique à la compression déterminée à 2
ou 7 jours (Norme Marocaine NM 10.1.005).
Pour chaque classe de résistance normale, on définit 2 classes de résistance à jeune âge, une
classe de résistance au jeune âge ordinaire, et une classe de résistance au jeune âge élevée
indiquée par la lettre « R ».

Résistance au
jeune âge
Résistance ordinaire
Normale (28
jours) Résistance au
jeune âge élevée
"R"

22
 Résistance à la compression (en MPa)
Résistance au jeune Résistance normale à 28
Désignation des classes et sous classe âge à 2 jours jours
Li (Limite Li (Limite Ls (Limite
inférieure) inférieure) supérieure)
CM 25 - ≥ 12,5 ≤ 35
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 35 - ≥ 22,5 ≤ 45
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 45 - ≥ 32,5 ≤ 55
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 45 R ≥ 13,5 ≥ 32,5 ≤ 55
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 55 - ≥ 42,5 ≤ 65
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 55 R ≥ 20 ≥ 42,5 ≤ 65
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 65 - ≥ 52,5 -
CPA,CPJ,CPZ,CHF,CLK,CLC 65 R ≥ 30 ≥ 52,5 -

 Emballage et marquage
- Les types d’emballage :

Emballage

Sac en
Conteneur
papier
- Le marquage :
Les indications normalisées doivent être marquées sur la partie inférieur de l’emballage papier,
ou sur les bordereaux de livraison pour les conteneurs.
Ces indications normalisées sont :
o La dénomination
o La classe de résistance

23
Exemple :

Ciment Portland
CPJ 35

6. Le béton

 Définition
Le béton est un mélange de sable, ciment, gravillons, eau et si nécessaire adjuvant.

https://youtu.be/KC9gmsglThY (vidéo démo)

Ciment

Sable
Béton Gravillon

Eau

Il acquière ses propriétés à la suite de l’hydratation du ciment.

On doit faire la différence entre les bétons suivants :
 Béton frais : béton entièrement mélangé, non encore en phase de séchage, ce qui permet
de le manipuler, et lui donner la forme souhaitée.
 Béton durci : béton à l’état solide, ayant acquis une résistance.
 Béton de chantier : béton fabriqué sur le lieu de la construction.
 Béton prêt à l’emploi BPE : béton fabriqué dans des unités de productions appelées
centrales à béton, puis transporté sur les lieux de coulage à l’état frais, prêt au coulage.

 Classification des bétons

 Les classes d’affaissement :
Classe Affaissement en mm
S1 De 10 à 20
S2 De 50 à 90
S3 De 100 à 150
S4 De 160 à 210
S5 ≥ 220

24
  Classes en fonction de la dimension maximale des granulats :
La classification dans ce cas se définit à partir de la dimension supéreure du plus gros granulat
présent dans le béton (Dmax)

 Classe de résistance à la compression pour les bétons de masse volumique normale et les
bétons lourds :
Classe de résistance Résistance caractéristique Résistance caractéristique
à la compression minimale sur cylindres f ck- minimale sur cubes f ck-
cyl N/mm² (MPa) cube N/mm² (MPa)
B 10 10 13
B 15 15 19
B 20 20 25
B 25 25 30
B 30 30 37
B 35 35 45
B 40 40 50
B 45 45 55
B 50 50 60
B 55 55 67
B 60 60 75
B 70 70 85
B 80 80 95
B 90 90 105
B 100 100 115

 Classes de résistance pour les bétons légers :

Classe de résistance Résistance caractéristique Résistance caractéristique
à la compression minimale sur cylindres f ck- minimale sur cubes f ck-
cyl N/mm² (MPa) cube N/mm² (MPa)
Blg 8 8 9
Blg 12 12 13
Blg 16 16 18
Blg 20 20 22
Blg 25 25 28
Blg 30 30 33
Blg 35 35 38
Blg 40 40 44
Blg 45 45 50
Blg 50 50 55
Blg 55 55 60
Blg 60 60 66
Blg 70 70 77
Blg 80 80 88

Caractéristiques du béton
 L’ouvrabilité : c’est la principale propriété du béton frais, c’est la capacité du béton à
pourvoir être mis en place « facilement » afin de remplir le coffrage et enrober les
armatures.

L’ouvrabilité du béton est mesurée avec l’essai au cône d’Abrams « Slumptest »

25
 https://youtu.be/S6bfPRl2J-E (vidéo démo)

Problèmes liés au béton

 Le retrait :

C’est la diminution de la longueur d’un élément en béton. La conséquence essentielle du retrait

est l’apparition de phénomènes de fissuration, pouvant diminuer la durabilité de l’ouvrage en
béton et/ou limiter leur capacité à reprendre des efforts, notamment lorsque la fissuration se
manifeste dans la masse. Cette fissuration peut également conduire à limiter l’adhérence voire
provoquer le décollement des éventuels revêtements rapportés en surface du béton.

On distingue :
 Le retrait de séchage du béton (retrait hydraulique ou dessication) est une déformation
volumique qui résulte du séchage de la masse du béton. L'eau qui n'a pas été utilisée par
les réactions d'hydratation s'évapore du matériau en fonction d'un différentiel d'humidité
relative avec l'environnement ambiant (plus sec).
 Le retrait plastique : il est dû à un départ rapide d’une partie de l’eau de gâchage du béton
par évaporation, alors qu’il est encore à l’état plastique et donc déformable. Ce retrait
particulier de séchage a lieu pendant un temps limité, avant et pendant la prise. La
contraction apparait une fois que le béton a été mis en place, et que la surface libre est
soumise au séchage. Le retrait plastique est piloté par la vitesse de séchage. L’ordre de

26
 grandeur du retrait plastique des bétons est de 1mm/m dans des conditions courantes et
peut atteindre plusieurs mm/m lorsque les conditions sont défavorables.
Les facteurs favorisant le retrait plastique sont :
o Une température extérieure élevée.
o Un air sec.
o Du vent (ou des courants d’air en intérieur).
o Un excès d’eau dans le béton.
o Un temps de prise long (ciment lent ou béton trop retardé).
o Un ouvrage présentant une grande surface libre par rapport au volume de béton (ex
: dalle de faible épaisseur).

 Le retrait endogène du béton (retrait d’auto-dessiccation ou retrait chimique) est une

déformation qui résulte du fait que le volume des produits de l'hydratation est plus petit
que le volume des réactifs en présence.
 Le retrait thermique : il est lié au retour à température ambiante du béton après sa prise.
Les réactions chimiques d’hydratation du ciment, qui sont très intenses au moment de la
prise du ciment, sont toujours accompagnées d’un important dégagement de chaleur
(réaction chimique exothermique). Après la prise, l’intensité des réactions d’hydratation
décroit si bien que la température du béton diminue progressivement pour revenir à une
température ambiante. Ce retour à température ambiante est accompagné d’une
contraction thermique qui génère des déformations empêchées au sein de l’élément en
béton. Ces déformations empêchées peuvent conduire à l’apparition de fissures.
Ce type de retrait ne concerne que les pièces massives, d’épaisseur supérieure à 60cm
(exemple : éléments d’ouvrage d’art).

Ces 4 types de retrait peuvent se cumuler à l’échelle d’un même béton (on parle ainsi du retrait
total comme la somme des différents retraits). Le retrait d’auto dessication et le retrait thermique
intéressent la masse du béton, alors que les deux autres types de retrait concernent la surface libre
de l’ouvrage en béton.

Comment limiter ou contrôler le retrait du béton ?

Précautions pour limiter le retrait plastique avant prise du béton :
 Pulvériser un produit de cure dès la fin du coulage (à l’aide d’un pulvérisateur adapté), ou au
fur et à mesure du coulage pour les grandes surfaces ou les temps de mise en œuvre longs.
 Humidifier les coffrages et le support avant coulage.
 Faire un béton sans excès d’eau.
 Diminuer le temps de prise par temps froids (ciment plus nerveux, ajout d’un adjuvant
accélérateur).
 Talocher la surface juste avant la prise pour refermer les fissures.
 Utiliser un béton comportant des microfibres polypropylène (celles-ci visent à limiter la
fissuration par retrait plastique).
Solutions pour limiter la fissuration due au retrait après prise (retrait de séchage
et retrait endogène) :
 Faire un béton compact sans excès d’eau.
 Assurer une cure de la surface du béton pendant les premiers jours (à l’aide d’un produit de cure
pulvérisé en surface, ou bien par mise en place d’un polyane ou encore par aspersion régulière
d’eau).
 Prévoir des joints de retrait sur 1/3 de l’épaisseur, à intervalles réguliers.
 Armer le béton à l’aide d’un treillis soudé.
 Désolidariser le béton de son support (par mise en place d’un polyane ou d’un lit de sable).
Précautions pour limiter le retrait thermique :
 Limiter la chaleur dégagée en utilisant un ciment à faible chaleur d’hydratation.
 Eviter les très forts dosages en ciment.

27
 Ne pas utiliser des matériaux trop chauds (ciment pas trop chaud – refroidir les granulats l’été).
 Mettre des fibres dans le béton.
 Ne pas décoffrer trop vite.
 Utiliser des coffrages isolants.
Comment mesure-t-on le retrait du béton ?
L’essai consiste à mesurer la variation de la longueur entre deux faces opposées d’éprouvettes
prismatiques de béton durci équipées de plots. Les éprouvettes prismatiques sont de dimensions
7x7x28cm ou 10x10x40cm.
La mesure se fait à l’aide d’un appareil spécifique muni d’un comparateur (rétractomètre).
Pendant toute la durée de l’essai, les éprouvettes sont conservées en laboratoire en conditions
régulées (généralement à une température de 20 +/-2°C et une humidité relative de 50 +/-5%).

 Les fissurations :

La fissuration du béton est la rupture des éléments qui le constituent. Elle se caractérise par
l’apparition d’ouvertures peu ou très profondes.
Ces fissurations sont généralement anodines, cependant certaines fissurations peuvent avoir un
grand impact sur la structure porteuse. On distingue alors :
 Les fissures de ressuage : elle s’observe le plus souvent lors du séchage du béton et
consiste en la formation d’eau à sa surface par entassement.
 Les fissures de traction : elles apparaissent le plus souvent lorsque les éléments du béton
sont issus de coffrage glissant. En effet, en cas d’incompatibilité entre le coffrage glissant
et le mélange de béton suivant les contraintes de traction, le béton rencontre des fissures.
Il est donc important à cet effet de disposer d’une quantité suffisante de ciment dans le
béton. Évitez toutefois de faire en excès. Les fissures de traction sont à prendre au sérieux,
car elles sont pour la plupart assez ouvertes.
 Et les fissures de retrait, comme vu dans la partie précédente.

Quelles sont les causes des fissurations du béton ?

 L’excès d’eau dans le mélange : Pour la préparation de votre béton, il est important de
respecter la quantité d’eau nécessaire à la mise au point du mélange au risque de se
retrouver avec un béton exposé au risque de fissuration.
 L’assèchement rapide du béton : Un béton qui sèche vite est un béton qui, dans la mesure
du possible, se fissurera. La quantité d’eau à utiliser intervient également ici. L’utilisation
de la cure est conseillée pour éviter un séchage rapide.
 La résistance du béton : Les bétons varient en fonction de leur résistance. Les bétons
moins résistants ont tendance à se fissurer assez vite. Le choix des éléments primordiaux
est donc très important.
 L’utilisation de joints : Il est essentiel d’utiliser les joints si l’on désire garder le béton à
l’abri des fissures.

28
 Comment prévenir les fissurations du béton ?
 Prévoir des joints de dilatation pour minimiser cette fissuration du béton ;
 Éviter les excès d’eau dans la préparation du béton ;
 Disposer d’armature et de fibre en vue de préparer le béton à un quelconque traînage.
 Utilisation des béton autoréparants.

Comment réparer un béton fissuré ?

 L’injection d’une colle de ciment en vue de boucher la fissure.
 L’application de matière permettant de protéger le béton de l’infiltration de l’eau est
également faisable : on parle de pontage.
 Le recouvrage des fissures à l’aide de mortier. Toutefois, cette méthode ne s’avère pas
très efficace.
 Le traitement général qui consiste en la mise en place d’équipement imperméable
permettant également de cacher les fissures.

Il est important de noter que la fissuration du béton est un phénomène inévitable, il finit par
se produire dans le temps. Ce qu’il faut garder en tête c’est qu’une fissure doit toujours être
contrôlée et réparée pour ne pas engendrer des dégâts majeurs.

 La ségrégation :

La ségrégation du béton est la séparation des gros granulats de la pate formée par le ciment.

Gros
granulats
séparés

Les gros granulats sont entrainés vers le bas sous l’effet de leur poids, et les plus petits
remontent en haut.
Ce phénomène impact à la fois les propriétés du béton et la qualité esthétique des parements.

Causes

Coulage tardif
Excès d'eau de Mauvaise Grande hauteur
(prise ayant déja
gâchage vibration de coulage
commencé)

29
 Lutter contre la prise rapide avant Respecter les dosages préscrits
coulage (surtout lors du transport (éviter l'ajout excéssif d'eau, avoir
du béton) une granulométrie continue)

Prévention

Eviter les hauteurs de chute

importante (maitriser les Vibrer le béton correctement
hauteurs de coulage)

 Le ressuage :
C’est l’apparition d’une pellicule fine à la surface des bétons frais.

Causes

Début de prise tardif

Excès d'eau de gâchage
Manque d'éléments
Grande profondeur de (température basse ou
Mauvaise vibration fins et ciment dans la
coulage utilisation de
formulation du béton
retardateur de prise)

Pour la prévention, les mêmes mesures citées pour la ségrégation restent valables, à savoir :
- Optimiser la formulation de béton et respecter les dosages recommandés
- Vibrer le béton correctement
7. Le mortier

 Définition
Le mortier est un mélange d’agrégats, eau et liant utilisé pour les travaux de maçonnerie (comme
élément de liaison) et pour les revêtements (mur et sol) servant de support au produit final.
Selon la nature du liant utilisé, on trouve les types de mortiers suivants :

• Fait • Fait • Fait • Fait à

Mortier de plâtre
Mortier de terre

Mortier de ciment
Mortier de chaux

avec avec la avec le base

l'argile chaux ciment de
ou la plâtre
terre
crue

30
Le mortier de ciment est le type le plus utilisé dans les travaux de construction, en plus du mortier
batârd (mélange de ciment et chaux).
Ces mortiers sont classés comme suit :
 Mortier normal :
C'est un mortier qui contient en volume une partie de liant pour trois parties de sable normal.
Avec ces proportions le liant remplit les vides du sable, c'est à dire que 1m3 de sable plus 1/3 de
m3 de liant ne fournit qu'un m3 de mortier.
1m3 de sable + 1/3 liant (m3) = 1m3 de mortier.

 Mortier maigre :
Le volume de liant est inférieur au volume des vides.
1m3 de sable + liant  1m3 de mortier.

 Mortier gras :
Le volume de liant est supérieur au volume des vides.
1m3 de sable + liant ≥ 1m3 de mortier.

 Le dosage du mortier
Il existe deux façons de doser le mortier :
 Dosage en volume : Ce dosage est utilisé lorsqu'il s'agit d'un mortier de chaux grasse
(exemple : 1 volume de chaux pour deux volumes de sable) ou encore dans le cas de
fabrication de mortier en petites quantités. L'unité de mesure peut être le seau (trois seaux
de sable pour un seau de ciment).
 Dosage en poids : on entend par dosage en poids le poids de liant à mélanger à 1m3 de
sable. Le dosage en poids est plus précis que le dosage en volume.

Le dosage d'un mortier est une opération qui doit être faite avec précision car la résistance finale
de l'ouvrage en dépend. Il ne peut alors être question d'en changer les données soit volontairement
pour des raisons d'économies soit involontairement par négligence.

 Caractéristiques du mortier

1°/ Résistance à l'écrasement :

Elle dépend du liant employé, du dosage, de la qualité des composants, de la fabrication même
du mortier et de la mise en œuvre de celui-ci.

2°/ L'adhérence au matériau mis en œuvre :

Un mortier maigre est beaucoup moins adhérent qu'un mortier moyen ou gras ; il est facile de
s'en rendre compte à la seule vue du mortier celui-ci n'a aucun pouvoir adhèrent si les grains de
sable ne sont pas enveloppés de liant.
Pour obtenir une parfaite adhérence il convient d'employer un mortier ferme avec des matériaux
humides.

3°/ Imperméabilité :
Elle est fonction du liant employé et du dosage. Un mortier contenant moins de liant qu'il ne
convient pour remplir des vides du sable ne peut pas être imperméable. Cependant un mortier
trop riche se rétracte et se fissure laissant de cette façon passer le fluide.
L'imperméabilité d'un mortier dépend donc de celle du sable employé et du dosage du liant, il est
parfois nécessaire d'adjoindre des produits imperméabilisants appelés hydrofuges.

4°/ Retrait :

31
Pendant leur prise, puis leur durcissement, les mortiers de ciment subissent un certain
raccourcissement de leurs dimensions c'est ce qu'on appelle le retrait (même phénomène explicité
précédemment avec le béton).

L'importance du retrait est en rapport avec :

 Le dosage : un dosage excessif (mortier trop gras) accentue le retrait et de là, la fissuration.
 La quantité d'eau de gâchage : Celle-ci joue un très grand rôle dans la qualité d'un mortier.
 La qualité du liant : Un super ciment fait un retrait plus important qu'un liant dont la
résistance mécanique est plus faible.
 La fabrication du mortier : Celui-ci doit être mélangé de façon parfaite afin d'obtenir une
pâte homogène.
 Les précautions après la mise en œuvre : S'il s'agit de travaux effectués pendant l'été, une
déshydratation trop rapide produit un retrait trop brutal et diminue la résistance du mortier,
on doit alors le recouvrir et l'humidifier.

L'addition d'un peu de chaux, ayant la propriété de gonfler en faisant sa prise, contre balance le
retrait du ciment.

Processus de fabrication du mortier :

https://youtu.be/HSP-j8MUfU4 (vidéo démo)

Les étapes à suivre pour comment faire du mortier manuellement sont les suivantes :
 Préparer chacun des ingrédients avec le bon dosage.
 Verser sur le sol les portions de chaque composant,
 Prendre la pelle et mélanger le tout en remontant de bas en haut,
 Recouper et brasser le mélange,
 Former un tas et creuser sur le dessus, créer un cratère au milieu,
 Verser la quantité de liquide nécessaire pour relier toutes les substances,
 Et enfin, brasser soigneusement l’alliage humide.
8. Les adjuvants

 Définition

Une bonne partie des mélanges des bétons produits de nos jours contiennent un ou plusieurs
adjuvants, ce sont des substances chimiques ajoutées au béton ou au mortier en vue d'améliorer
une ou plusieurs de leurs propriétés.

En effet, ces additifs de béton, même s'ils sont habituellement employés en faibles dosages (en
général moins de 2 % de la masse du ciment) peuvent changer considérablement les
caractéristiques du béton.

Les principaux adjuvants sont les suivants :

 Accélérateur de prise
 Accélérateur de durcissement
 Retardateur de prise
 Plastifiant
 Superplasitifiant
 Entraîneur d’air
 Pigments

32
  Role des adjuvants

Les adjuvants sont toujours incorporés dans la masse et leur emploi, qui nécessite des dosages
précis, ne peut être envisagé que sur des chantiers disposant de moyens suffisants pour assurer
un contrôle rigoureux.

Il ne faut pas les considérer comme des palliatifs destinés à remédier à une mauvaise exécution,
mais comme agents susceptibles d'améliorer les qualités d'un bon béton.
Leur action est :
Soit mécanique, en modifiant la consistance du mélange.
Soit physique, en agissant sur la tension superficielle des composants.
Soit chimique, en modifiant la vitesse de prise des liants.

Les raisons derrière l’emploi des adjuvants sont :

 Améliorer la maniabilité ou la consistance.
 Réduire la teneur en eau.
 Améliorer la durabilité.
 Accélérer la prise et le durcissement.
 Améliorer l'imperméabilité.
 Améliorer la résistance à la dégradation.
 Réduire le retrait de la pâte.
 Réduire le ressuage (remontée d’eau à la surface du coulis).
 Améliorer l'adhésivité d'un nouveau béton sur un ancien.
 Améliorer la résistance aux attaques chimiques.
 Produire une teinte ou une couleur.

 Catégories d’adjuvants

1- Les plastifiants :

Le plastifiant a pour rôle essentiel d'améliorer la plasticité du béton et par conséquent de faciliter
sa mise en place. Certains plastifiants permettent de réduire la quantité d'eau de gâchage ce qui
entraîne une amélioration des performances du béton. D’autres complétant la granulométrie du
béton tels que : la chaux grasse et la bentonite, mais ces derniers exigent pour leur propre
mouillage un supplément notable d'eau de gâchage, ce qui risque d'accroître le retrait.

2- Les fluidifiants :

Poudres qui ont une action physico-chimique et abaissent en particulier la tension superficielle
entre l'eau et les corps solides.

Ils facilitent donc le mouillage des grains de sable et de ciment et diminuent leur tendance à
s'assembler les uns aux autres. La mobilité accrue des grains facilite la mise en place du béton et
le dosage en eau peut être réduit de 10 à 12 %.

3- Les entraîneurs d'air :

Ils facilitent la formation de bulles d'air dans la masse du béton frais. Ces bulles jouent le rôle
de billes très fines et rendent ainsi le béton plus maniable, ce qui permet de réduire la quantité
d'eau de gâchage.

La présence de 4 à 6 % (du volume de béton) d'air dans le béton améliore sa résistance au gel
(l'air compressible permet à l'eau de s'exposer en glace sans faire éclater le béton).

33
4. Les réducteurs d'eau :

Les adjuvants réducteurs d'eau sont des produits qu'on emploie soit pour obtenir une résistance
donnée avec un dosage en ciment plus faible, soit pour augmenter l’affaissement d'un béton sans
avoir augmenter sa teneur en eau. La diminution possible de la teneur en eau est généralement
de 5 à 10 %.

5- Les retardateurs de prise :

Ce sont des produits qui permettent d'allonger la période durant laquelle le béton reste plastique
et maniable. On peut citer les phosphates, les sulfate (en particulier le gypse ajouté au ciment au
stade de sa fabrication).

Les principaux usages des retardateurs sont les suivants :

 Pour des bétons mis en place par pompage, ou transportés sur des longues distances ou dans
une circulation encombrée.

 Pour des ouvrages où l'on désire éviter l'affaiblissement que représentent les reprises de
bétonnage.

6- Les accélérateurs de prise :

 Les accélérateurs de prise peuvent être employés dans plusieurs cas, par exemple, vouloir
réduire la durée de mûrissement d'un béton soit pour permettre l'enlèvement des coffrages
plus tôt, soit pour accélérer la mise en service de la structure.

 Une autre utilisation très courante est pour le bétonnage d'hiver où l'emploi d'un tel
adjuvant permet de diminuer le ralentissement de la réaction d'hydratation occasionné par
les basses températures. Le chlorure de calcium est l'adjuvant de ce type le plus
couramment utilisé.

7- Les antigels :

 Ce sont des adjuvants complexes qui font fonction à la fois de plastifiants, des entraîneurs
d'air et des accélérateurs de prise. Ils permettent donc de bétonner dans les meilleures
conditions possibles en période d'hiver.

 Grâce aux plastifiants, il devient possible de réduire l'eau de gâchage tout en améliorant les
conditions de mise en place. L'air entraîné permet à l'eau incluse dans le béton de geler
éventuellement sans faire éclater le matériau. L'accélérateur permet à une vitesse normale,
malgré la baisse de température.

8- Les hydrofuges de masse :

 Ils confèrent aux mortiers, des propriétés anti-mouillantes, s'opposant ainsi à la pénétration
de l'eau dans les pores.

 Les hydrofuges de masse, lorsqu'ils possèdent des propriétés plastifiantes ou lorsqu'ils sont
associés à des plastifiants, conduisent également à une augmentation de la compacité et par
conséquent à une diminution des perméabilités à l'eau.

9- Autres adjuvants :

34
 Agents colorants : on utilise quelque fois des colorants dans le béton ou le mortier pour leur
donner une teinte particulière.

 Les agents expansifs : permettent une augmentation du volume de la pâte de ciment, cette
expansion peut compenser le retrait dû au séchage.

 Les agents adhésifs : permettent d'améliorer considérablement l'adhésivité d'un nouveau

béton à un ancien. Ces produits sont particulièrement utiles lorsqu'on effectue des travaux de
réparation.

 Les adjuvants imperméabilisants : produisent des bétons étanches, moins perméables, qui
pourront être utilisés pour des ouvrages hydrauliques.

 Dosage et efficacité des adjuvants

La majorité des adjuvants pour béton viennent sous forme liquide, cela permet une meilleure
dispersion d’adjuvant à travers le mélange. Plusieurs facteurs modifient l'efficacité des adjuvants
par exemple, le malaxage, la température du béton, le dosage en ciment du mélange, les
caractéristiques des granulats.
9. Les liants hydrocarbonés

 Définition

On désigne sous le nom de liants hydrocarbonés des substances constituées essentiellement

d’assemblage d’atomes de carbone et d’hydrogène qui, au contact de particules solides telles que
les granulats, développent des forces d’adhésion et de cohésion, assurant de la sorte une certaine
rigidité et une résistance à la déformation en traction.

De nos jours, on utilise principalement le bitume qui, provenant presque exclusivement du

traitement des pétroles bruts dont il constitue la fraction la plus lourde, est un mélange complexe
de composés hydrocarbonés

Les routes bitumées modernes sont constituées à seulement 5% de bitume. Les 95 % restant des
matériaux entrant dans la composition des routes sont constitués de granulats, un ensemble de
matériaux rocheux concassés.

35
Le bitume est un matériau léger, ductile et souple doté de bonnes propriétés d’adhérence, de
plasticité, d’élasticité. Il est insoluble dans l’eau et inerte à de nombreux agents chimiques.

La caractéristique principale du bitume est sa grande susceptibilité thermique et cinétique. La

susceptibilité thermique désigne le changement des propriétés mécaniques d’un matériau avec la
température. Le bitume qui est un liquide newtonien peu visqueux au-dessus de 80°C, devient
un solide élastique et fragile à basse température.

Entre ces deux états extrêmes, le bitume est un matériau viscoélastique, linéaire ou non. La
susceptibilité cinétique est liée aux variations des propriétés avec le temps d’application des
charges. En pratique, ces durées d’application varient de plusieurs heures à quelques fractions de
seconde sous les véhicules en mouvement.

Les grandeurs mécaniques des bitumes sont fonction de ces deux paramètres. Qui influencent
alors directement le comportement à long terme et la résistance des matériaux bitumineux une
fois mis en place.

 Propriétés générales des liants hydrocarbonés

Imperméabilité : Le bitume est un matériau imperméable. Il est utilisé pour l’étanchéité des
bâtiments.

Susceptibilité mécanique : Les changements d’état provoqués par les susceptibilités thermiques
et cinétique s’accompagnent de risques de dégradations qui se manifestent dans l’enrobé sous
diverses formes : déformations permanentes aux températures élevées ou durées de sollicitations
longues, endommagement ou fatigue aux températures intermédiaires, fissuration thermique et
ruptures fragiles aux basses températures et courtes durées d’application des charges. D’autre
part, des évolutions chimiques internes des bitumes, appelées vieillissement, conduisent à un
durcissement, accompagné d’une fragilisation.

Propriétés mécaniques : Les liants doivent résister aux sollicitations du trafic sans se fissurer et
sans entrainer de rupture au sein des couches. Les caractéristiques mécaniques des couples : liants
hydrocarbonés, granulats dépend étroitement de celle des liants.
Le comportement des liants dépend aussi de la température et la durée de l’application de la
charge. Plus la température augmente plus la résistance diminue.

Adhésivité : Pour avoir une adhérence entre le liant et le granulat, il faut que la fluidité du liant
soit suffisante et la viscosité soit faible.
Pour augmenter la fluidité du liant on augmente sa température, aussi on peut procéder par
émulsification pour certain cas. Le refroidissement vient ensuite figer le liant.

36
L’adhésivité dépend aussi du granulat utilisé.

Vieillissement : Sous l’influence de l’oxygène de l’air, les caractéristiques d’origine des liants
hydrocarbonés se modifient au cours du temps.

10. L’acier

37
  Définition

L’acier est un alliage métallique constitué d’un mélange composé principalement de fer et de
carbone.

Ce matériau, souvent combiné avec le béton, permet de construire des ouvrages résistants.

La fonte est un alliage de fer et de carbone, obtenu dans les hauts fourneaux par le traitement des
minerais de fer, au moyen de coke métallurgique.
La fonte en fusion peut être égrappé par l’oxygène qui brule les impuretés. Les produits
d’oxydation s’échappent sous forme de gaz, et le produit épuré s’appelle l’acier. La
décarbonatation)

L’acier ne contient qu’un pourcentage réduit de charbonne (0,1 à1,6).

 Aspect de l’acier

Acier l’aminé : L’état incandescent entre deux cylindres : les profils

Acier étiré : étirement à froid à travers des ouvertures coniques d’une série de filières (fil d’acier,
tuyaux ronds et rectangulaires, pointes …)

Acier fondu : est coulé en moule, moins résistant

 Avantages/inconvénients

38
 Avantages:
-Résistance mécanique élevée
-Grande élasticité
-Soudabilité
-Nombreux traitement mécaniques possibles :
sciage, limage, forgeage, pressage

Inconvénients:
-Ne résiste pas à la corrosion
-A des températures de 400 à 500 ils
commencent à perdre leurs caractéristiques
mécaniques

 Protection des armatures

La corrosion des aciers est l’un des problèmes souvent rencontrés.

La rouille est l’oxydation de l’acier par l’oxygène à cause de l’humidité de l’air :
4 Fe +3 O2  2 Fe2O3

Pour protéger l’acier on doit :

 Appliquer une Peinture antirouille
 Traiter avec une couche d’une solution de phosphate de Zinc ou de Manganèses
 Galvaniser avec un liquide Zinc
 Mettre en place une protection cathodique
 Opter pour des aciers inoxydables

 Les aciers pour béton

Contrairement au béton qui ne résiste qu’à la compression, l’acier possède un comportement

identique en traction et en compression.
Les aciers utilisés en armatures de béton armé sont désignés par :
 Leur forme (barre lisse, barre haute adhérence)
 Leur nuance (doux, mi-dur, dur) correspondant au pourcentage de carbone contenu dans
l’acier entre 0.2 et 0.5% de carbone.
 Leur limite élastique exprimée en MPa (symbole E)

Exemple :

HA12 Haute Adhérence

Fe E500
Diamètre 12mm
Limite élastique 500MPa
Acier (et non Fer)

On distingue :
Ronds lisses de nuances :
Fe E215 limite élastique fe = 215 MPa
Fe E235 limite élastique fe = 235 MPa
Les barres à haute adhérence, de nuances :
Fe E400 limite élastique fe = 400 MPa

39
 Fe E500 limite élastique fe = 500 MPa
Treillis soudés : formés par assemblage des barres de fils lisses ou à haute adhérence.

Les aciers sont livrés en barres de 12 m et 15 m dans les diamètres dits nominaux suivants :
6 – 8 – 10 – 12 – 14 – 16 – 20 – 25 – 32 – 40(en mm)

Exemple Produits Sonasid

 Utilisations courantes

 Les armatures longitudinales : sont des barres en aciers haute adhérence mises sur la
longueur des pièces en béton armé notamment les poteaux et les poutres. Les armatures
longitudinales de traction renforcent la partie tendue, les armatures longitudinales de
compression renforcent la partie comprimée.

 Les armatures transversales : Les armatures transversales (cadres et étriers) relient entre
elles les barres d’armatures longitudinales et s’opposent aux phénomènes de cisaillement.

 Treillis soudé : il est utilisé surtout au niveau des dallages et des dalles de compression
des planchers à corps creux.

Barre
longitudinale

Barre
transversale

40
Treillis soudé

41
II. LES MATERIAUX D’ORIGINE NATURELLE
1. Les pierres naturelles :

Caractériser les matériaux d’origine naturelle

Classe inversée + Digital Learning + Learning by doing

5 heures

 Définition

Les matériaux de construction trouvent leur origine dans la croûte terrestre.

Les pierres sont des éléments de construction qui résultent du refroidissement progressif du
magma.
D'autres pierres naturelles résultent de celles-ci par désagrégation et sédimentation. Les pierres
naturelles possèdent des formes et dimensions très variées.

 Classification des roches

Les roches se classent en trois grandes familles suivant leur origine :

Roches
Roches ignées sédimentaires

Roches
métamorphiques

 Roches ignées : Les roches ignées résultent du refroidissement du magma injecté dans les
fissures de l'écorce terrestre. Suivant leur composition et leur vitesse de refroidissement, ces
roches ont donnés lieu à trois types de texture :

 Texture granitique (granit) : Ce type de roche se présente sous forme de gros cristaux dus
à leur vitesse de refroidissement extrêmement lente.

42
  Texture vitreuse (laves et ponces) : Sont obtenues par une vitesse de refroidissement très
rapide, de ce fait la cristallisation n'a pas pu se faire.

 Texture porphyrique (porphyre) : La vitesse de refroidissement est moins lente que celle
des granits, ce porphyre est présenté par de gros cristaux entourés d'une pâte
microcristalline.

Roches sédimentaires : Ces roches proviennent principalement de la désagrégation

mécanique des roches ignées et du dépôt d'organismes calcaires au fond de la mer.

Exemple : Le calcaire, le schiste.

Roches métamorphiques :

Ont pour origine des roches préexistantes (magmatique ou sédimentaires) transformées par un
phénomène interne de forte pression ou température élevée.

Exemples :

Granit Gneiss

Calcaire Marbre

Grès Quartzite

Argile Ardoise

43
 Synthèse :

 Exigences générales imposées

L'utilisation des roches doit répondre aux exigences suivantes :
 Homogénéité de constitution
 Résistance à la compression
 Résistance à l'attaque des agents atmosphériques
 Résistance à l'absorption de l'eau
 Ouvrabilité c.à.d. les pierres doivent se laisser travailler facilement.

 Exploitation - extraction

La pierre naturelle est extraite à partir des carrières, cette extraction peut se faire par tirage
d'explosifs, par sciage au fil hélicoïdal.

1- Tirage d'explosifs : De nombreux trous profonds et étroits sont forés dans la roche. Au fond
de ces trous, on dispose l’explosif, relié par des fils ou par des mèches à un déclencheur, pour la
mise à feu.
Ce procédé ne convient qu'à l'extraction des moellons à utiliser :
 à la construction de maçonneries grossières.
 à l'enrochement.
 au concassage et à la fabrication des ciments.
En effet, ce procédé déforce la texture de la pierre.

44
2- Extraction au fil hélicoïdal : Il s'agit d'un fil d'acier qui scie la roche.

3- Extraction aux coins d'acier ou spigots : On creuse d'abord des trous suivant la ligne de
séparation que l'on a choisie, puis on enfonce des coins (spigots) en acier au moyen d'un marteau
d'une vingtaine de kilos.

Forme commerciale de la pierre naturelle :

En général, la pierre naturelle est débitée ou sciée en gros blocs, soit à la carrière soit à l'atelier ;
elle est sciée en plaques ou tranches. Dans les commerces, le m3 est utilisé comme unité pour les
pierres de construction et le m2 pour les pierres polies.

2. Les granulats ou matières d’agrégation

Caractériser les matériaux liés au sol

Classe inversée + Digital Learning + Pédagogie active

5 heures

 Définition

Les granulats sont des roches qui ont été naturellement cassées et roulées dans le lit des cours
d’eau ou mécaniquement concassées. Ils serviront, avec les liants à la composition des mortiers
et bétons, donc ce sont des matériaux inertes, de formes et de dimensions quelconques, appelées
aussi par des agrégats.

 Types de granulats traditionnels

45
 Le granulat dit "Roulé", obtenu par criblage et lavage des matériaux alluvionnaires,
généralement de forme arrondie.

Le granulat dit "Concassé" obtenu par concassage de roches éruptives ou sédimentaires,

généralement de forme plus ou moins anguleuse.

Le granulat dit "Mixte" comporte à la fois des éléments roulés et concassés.

On peut également classer les granulats comme suit :

Granulats Granulats Granulats

naturels artificiels recyclés
• Issus de roches • Résultant d'un • Issus de la
meubles ou de procédé indistriel déconstruction des
roches massives, comprenant des bétons de démolition
n'ayant subit aucune transformations
transformation autre thermiques ou autres
que mécanique
(concassage,
broyage et criblage)

46
 Associer des propriétés et domaines d'utilisation aux matériaux

Classe inversée + Digital Learning + Pédagogie active

20heures

Les caractéristiques des granulats se divisent en 3 catégories :

Géométriques Physiques Mécaniques

Masse
Résistance au
Granularité volumique /
chocs
Densité

Module de Porosité / Résistance à

finesse Compacité l'usure

Coefficient teneur en eau /

d'aplatissement Propreté

 Caractéristiques géométriques des granulats

o Classification des granulats :

Il s'agit de 7 familles de granulats : Fillers, Sablons, sables, gravillons, graves et ballas.

Fillers D<2mm avec plus de

70%≤0.063mm

47
 Sablons D≤1mm avec moins de
70%≤0.063mm

Sables 1mm<D≤6.3mm

Gravillons (d,D) d≥1mm et D≤125mm

Le classement des granulats s'effectue en les passant à travers des tamis à mailles carrées dont
les dimensions sont exprimées en mm .

Le terme "granulat d/D" est réservé aux granulats dont les dimensions s'étalent de "d" pour les
petits à "D" pour les grands.
Généralement l’appellation d/D est adoptée si:
 Refus sur le tamis de maille D est inférieur à 10%
 ET le tamisât sous le tamis de maille "d" est inférieur à 10 %.
Pour procéder à la classification des granulats, on a affaire à un essai appelé "analyse
granulométrique".

Analyse granulométrique :
Un granulat est défini pour deux nombres "d/D" caractérisant le plus petit et le plus grand des
diamètres de ses grains ; la proportion des grains comprise entre les dimensions "d" et "D"
pouvant être très variable. En effet l'analyse granulométriques traduit la distribution pondérale
des granulats élémentaires dans les matériaux étudiés.
L'intérêt de la courbe granulométrique est de pouvoir juger :
 Si le granulat est régulier (courbe continue) ou irrégulier (courbe discontinue).
 Des dimensions extrêmes de "d" et "D".
 Du pourcentage d'éléments fins dans le sable.

Appareillage :
 Un dispositif de tamisage est composé de plusieurs tamis standardisés qui s'emboîtent.
 Le tamis ayant la plus grande ouverture de maille est placé au-dessus, celui ayant la plus
petite ouverture de maille en dessous. Sous ce dispositif ou place un bac ou une boite
ayant un fond.

Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. Lorsque d est inférieur
à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.

48
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des
granulats rencontrées (Norme NFP18-101) :
 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
 Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,
 Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,

Rapport correct
entre les grains de
différentes
dimensions.

49
 Trop de gros grains
: mauvais matériau

Trop de grains fins

: mauvais matériau

Remarque importante :
A retenir les caractéristiques suivantes de la courbe granulométrique :
 Une courbe progressive signifie un mélange favorable de grains gros, moyens et fins.
 Une courbe raide entre deux dimensions  signifie un grand nombre de grains compris
entre ces deux dimensions.
 Une faible courbe entre 2 dimensions  signifie un petit nombre de grains compris entre
ces deux dimensions.

50
 Courbe granulométrique d'un sable

Module de finesse :
Le module de finesse permet d’apprécier la quantité d’éléments fins contenus dans un sable. Il
est égal au 1/100ème de la somme des refus, exprimés en pourcentage, dans la série des tamis
suivante :
0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 -2,5 – 5 – 10 – 20 – 40 – 80

Le module de finesse est noté MF.

1
𝑀𝐹 = 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑒𝑛 % 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 0.16 − 0.315 − 0.63 − 1.25 − 2.5 − 5 − 10 − 20 − 40 − 80)
100

Pour un bon sable à béton, le module finesse doit être compris entre 2,2 et 2,8.

Au-dessous de la valeur de 2,2 le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui
nécessitera, lors de la confection du béton une augmentation du dosage en eau.

Au-dessus de la valeur de 2,8 il manque d’éléments fins, ce qui est préjudiciable à l’ouvrabilité
du béton.

Je m’entraîne :
Le tamisage d’un échantillon de 500g d’un sable a donné les résultats suivants :
Tamis 5 2.5 1.25 0.63 0.315 0.16 Plein
Masse retenue 0 50 50 200 100 75 25
Masse cumulée retenue 0 50 100 300 400 475 500
%cumulée retenue 0 10 20 60 80 95 100
a) Calculer le module de finesse de cet échantillon
b) Commenter le résultat

51
Coefficient d’aplatissement :

Pour obtenir des bétons de qualité, de même que pour la réalisation des corps de chaussées et des
couches de roulement, il est nécessaire d’utiliser des granulats présentant une forme assez
ramassée. Il faut proscrire les granulats plats ou allongés qui ne permettent pas d’obtenir des
bétons compacts et en technique routière, donnent des couches de roulement trop glissantes. Les
granulats de forme plate ou allongée présentent également une résistance mécanique plus faible.
L’essai de détermination du « coefficient d’aplatissement » a pour but de caractériser les
granulats par un coefficient « A » fonction de leur forme plus ou moins massive.

Forme d’un granulat :

La forme d’un granulat est définie par :
 La longueur L entre deux plans parallèles tangents aux extrémités du grain.
 L’épaisseur E distance minimum entre deux plans parallèles tangents au grain.
 La grosseur G dimension de la maille carrée du tamis qui laisse passer le grain.

Le coefficient d’aplatissement du granulat soumis à l’essai est le pourcentage pondéral des

éléments qui vérifient la relation :

𝐺
> 1.58
𝐸

Principe :
On réalise une double analyse granulométrique sur un même échantillon.
La première analyse granulométrique est effectuée de manière classique avec des tamis à maille
carrée pour séparer les classes granulaires d/D (avec D = 1,25 d), puis on procède à un second
tamisage des refus sur une série de grilles à fentes parallèles d’écartement d/1,58.

Tamis :
On utilise des tamis normalisés de 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 - 12,5 - 14 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50.
Grilles à fente :
On utilise des grilles à fentes normalisées.
Ecartements : 2,5 - 3,15 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 - 12,5 - 16 - 20 - 25 - 31,5.

MODE OPERATOIRE (NF P 18-561)

Tamisage sur les tamis à mailles carrées :

Procéder au tamisage par voie sèche selon la NF P 18-560.
Recueillir les différentes classes granulaires d/D et les peser au gramme près

52
 Tamisage sur les grilles à fentes :
Tamiser chaque classe granulaire sur la grille correspondante :
Classe granulaire d/D Ecartement E
> 50 31.5
40/50 25
31.5/40 20
25/31.5 16
20/25 12.5
16/20 10
12.5/16 8
10/12.5 6.3
8/10 5
6.3/8 4
5/6.3 3.15
4/5 2.5

53
Résultats :
Notations :
Mg: masse de chaque classe granulaire d/D en g.
Me: masse des éléments de chaque classe granulaire d/D passant sur la grille correspondante.
M =  Mg .

Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D est :

𝑀
× 100
𝑀

Le coefficient d’aplatissement global A est :

∑𝑀
𝐴= × 100
𝑀

 Caractéristiques physiques des granulats

Masse volumique absolue et apparente :

La masse volumique est le rapport entre la masse d’un élément et son volume :

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛
𝑀 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑐𝑐𝑢𝑝é 𝑝𝑎𝑟 𝑙′é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛

La masse volumique absolue est la masse d’un m3 de roche compacte de laquelle on extrait
l’agrégat en question, (la masse d'un m3 de ce matériau, déduction faite de tous les vides).

La masse volumique absolue des granulats courants varie de 2.600 à 2.700 Kg/m3

La masse volumique apparente est la masse d'un m3 d'un agrégat naturel ou en vrac, (la masse
volumique d'un m3 du matériau comprenant des vides entre particules. La masse volumique
apparente d'un matériau change avec le degré de compacité.

Plus l'agrégat est gros et plus il y a des dimensions différentes de grains, plus le poids
volumétrique apparent sera grand et moins il y aura de vides dans la masse du matériau.

La pierraille (éléments irréguliers) contient plus de vides que le gravier (grains arrondis se tassant
mieux).

54
 𝑴𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆
𝑴𝒂𝒑𝒑 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑴𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆
𝑴𝒂𝒃𝒔 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒓é𝒆𝒍
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑽𝒓é𝒆𝒍 + 𝑽𝒗𝒊𝒅𝒆𝒔

Densité :

Par définition, la densité est égale au rapport entre la masse volumique d’un échantillon, et la
masse volumique de l’eau à 4°C

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛

𝑑=
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑎𝑢 à 4°𝐶

De même on définit :

 La densité absolue, correspondant à la masse volumique absolue

 La densité apparente, correspondant à la masse volumique apparente

On donne : 𝑀 = 1000𝑘𝑔/𝑚 = 1𝑘𝑔/𝑙

Je m’entraîne :
On considère une caisse d’un m3 de volume, pleine de gravier dont la masse nette est de 1520kg.
Les grains constituants la caisse occupent un volume réel de 0.60m3 :
a) Calculer le volume des vides 𝑉
b) Calculer 𝑀 ,𝑀 ,𝑑 ,𝑑

Porosité :

La porosité est le rapport du volume des vides au volume total

55
 𝑉
𝑃(%) = 100 ×
𝑉

La porosité influence la résistance mécanique et la masse volumique. C’est un facteur

déterminant de la quantité d’eau de gâchage.

L’emploi de granulats possédant une porosité élevée pourrait se traduire par une diminution de
la maniabilité du béton, parce que ces granulats sont secs quand ils sont introduits dans le
malaxeur et vont absorber une partie de l’eau de gâchage.

Il faut noter que la porosité intergranulaire représente un danger majeur sur la qualité du béton,
du fait qu’elle :
- Favorise les attaques des agents agressifs venant du milieu extérieur comme l’eau, les
acides…
- Diminue la durabilité du béton

Compacité :

La compacité est le rapport du volume réel au volume total

𝑉é
𝐶(%) = 100 ×
𝑉

Conclusion : on remarque que :

𝐶 + 𝑃 = 1 et que 𝐶 =

Les valeurs usuelles de compacité sont de l’ordre de 60% pour les sables et gravillons roulés et
de 50% pour les sables et les gravillons concassés.
Pour les produits de tout-venant, la compacité est plus élevée qu’avec granulats élémentaires et
la forme arrondie des grains favorise la compacité.
La meilleure compacité des granulats s’obtient par le mélange de 1/3 d’éléments fins avec 2/3
d’éléments gros en volume apparent

Je m’entraîne :
Un récipient de volume total 2.5m3 est plein de granulats dont la masse nette est de 2500kg.
La compacité de cet échantillon est de 66% :
a) Calculer le volume des vides 𝑉
b) Calculer 𝑀 ,𝑀 ,𝑑 ,𝑑

Teneur en eau / absorption :

La teneur en eau d’un granulat est définie par la quantité d’eau qui existe entre les grains
constituants.

L’absorption de l’eau d’un granulat est définie par le volume des pores granulaires accessibles à
l’eau.

56
La teneur en eau des agrégats gros et moyens a peu d'importances. Cependant pour le sable le
volume occupé augmente avec son degré d’humidité : C’est le phénomène de foisonnement des
sables.

Teneur en eau 𝒘(%) Absorption ABS (%)

La quantité d’eau piégée entre les La quantité d’eau absorbée dans les grains
grains

Elle occupe la porosité intergranulaire Elle occupe la porosité intergranulaire

Eliminée par étuvage à 110°C Eliminée par étuvage à 300°C

𝑴𝒉 − 𝑴𝒔 (𝑴𝒊𝒎𝒃𝒊𝒃é𝒆 − 𝑴𝒔 )
𝒘(%) = × 𝟏𝟎𝟎 𝒂𝒃𝒔(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒔 𝑴𝒔

Où : 𝑀 est la masse humide et 𝑀 est la masse sèche

Ce phénomène peut avoir une grande importance lors du dosage volumétrique du béton, d’où
l’importance du coefficient de foisonnement, donné par la relation :

𝑉
𝑓=
𝑉
Où 𝑉 est le volume humide et 𝑉 le volume sec.
Le volume du sable à utiliser donc est le suivant : 𝑉 =𝑉 ×𝑓
Où 𝑉 est le volume indiqué dans le dosage du béton
Remarque : 𝑓 est d’autant plus important que le sable est plus fin.
Pour le dosage en masse : augmenter la masse de sable humide du même pourcentage que celui
de la teneur en eau.
Exemple : Un sable contient 5 % d'eau et le mélange doit contenir 600 kg de sable, il faut donc
employer 630 kg de sable humide.

Je m’entraîne :
Un échantillon de sable saturé a une masse de 1525.4g
Après passage à l’étuve, sa masse est devenue 1052g
a) Déterminer la teneur en eau 𝑤.
b) Trouver la masse de ce sable pour confectionner un mélange qui nécessite 700g de sable
sec.

57
Propreté :
Les granulats destinés à la confection des bétons et routes ne doivent pas contenir des impuretés
(comme l’argile, les déchets, les débris, les poussières…) car leur présence a un impact néfaste
sur la qualité du béton, en effet :

Problème1 : compromettre l’adhérence de la pâte de ciment avec les granulats

Problème2 : perturber la réaction chimique du ciment avec l’eau (hydratation du ciment)

Ceci peut conduire à :

o Plus de porosité, moins de compacité

o Chute de résistance mécanique
o Accélération ou retard du temps de prise
o Diminution de la durabilité du béton

Mesure de la
propreté

Pour les graviers Pour les sables

(d>4mm) (d<4mm)

Propreté Equivalent de sable

superficielle (PS) (ES)

La propreté superficielle des graviers est déterminée par un double pesage à sec de
l’échantillon avant et après lavage.
Le coefficient PS représente le pourcentage des particules < 0.5mm
𝑃1 − 𝑃2
𝑃𝑆(%) = 100 ×
𝑃2
Où : 𝑃1 est la masse de l’échantillon à sec avant lavage (1ère pesée)
𝑃2 est la masse de l’échantillon à sec après lavage (2ème pesée)

A retenir :
- Si les graviers sont concassés ou semi-concassés, il faut que PS < 3%
- Si les graviers sont non concassés, il faut que PS < 1.5%

58
 Je m’entraîne :
L’essai de propreté sur du gravier dont la fraction granulaire est supérieure à 5mm a donné les
résultats suivants :
P1=2525g gravier à l’état naturel desséché
P2=2480g le même gravier lavé et desséché
a) Déterminer le pourcentage d’impuretés de ce gravier.

L’essai de l’équivalent de sable (ES) consiste à séparer le sable des particules très fines
qui remontent par floculation à la partie supérieure de l’éprouvette.

Eau

Floculat

Sable

L'essai de l'équivalent de sable (ES) consiste à mélanger une certaine quantité de sable avec une
solution lavante dans une éprouvette graduée, après agitation et repos, on procède à la lecture
visuelle des deux hauteurs h1 et h2.

59
L’ES est le rapport multiplié par 100 de la hauteur du sable sédimenté (h2) à la hauteur totale du
sable et du floculat (h1), ainsi :

ℎ2
𝐸𝑆(%) = × 100
ℎ1

A retenir :
Le sable est argileux : risque de retrait et de gonflement à rejeter pour
𝑬𝑺 < 𝟔𝟓% des bétons de qualité
Sable légèrement argileux : de propreté admissible pour béton de
𝟔𝟓% < 𝑬𝑺 < 𝟕𝟓% qualité quand on ne craint pas particulièrement de retrait
Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses convenant
𝟕𝟓% < 𝑬𝑺 < 𝟖𝟓% parfaitement pour les bétons de haute qualité
Sable très propre l'absence presque totale de fines argileuses, risque
𝑬𝑺 > 𝟖𝟓% d'entraîner un défaut de plasticité du béton qu'il faudra rattraper par
une augmentation du dosage en eau

 Caractéristiques mécaniques

Résistance au choc (essai Los Angeles) :

Les granulats destinés aux travaux routiers doivent présenter une certaine résistance aux chocs.
En effet, le passage répété de véhicules conduit à émousser, à polir progressivement les granulats
et ainsi à diminuer l'adhérence des pneumatiques sur la chaussée.
Cette résistance aux chocs est évaluée par l’essai de Los Angeles (LA)

L'essai de Los Angeles (LA) a pour but de mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1.6 mm
produite par fragmentation, en soumettant le matériau à des chocs de boulets à l'intérieur d'un
cylindre en rotation (NM 10.1.138). L’essai s’applique granulats d’origine naturelle ou
artificielle, dans le domaine du bâtiment et du génie civil.

https://youtu.be/YqthILRTkAs (vidéo démo)

Dans la machine Los Angeles, introduire avec précaution la prise d'essai M = 5000 g et
la charge de boulets de la classe granulaire choisie. Après 500 rotations de la machine, à une

60
vitesse régulière comprise entre 30 et 33tr/min, recueillir le granulat et le tamiser à 1.6 mm, peser
le refus, soit m le résultat de la pesée. Le passant au tamis de 1.6 mm sera p = 5000 - m.
Par définition, le coefficient Los Angeles est le rapport : 𝐿𝐴(%) = 100 ×

Résistance à l’usure (essai Micro Deval) :

Cet essai permet de mesurer la résistance à l'usure par frottements entre les granulats et une
charge abrasive. Il consiste à mesurer la quantité d'éléments inférieurs à 1.6 mm produite dans
un broyeur, dans des conditions bien définies, à sec ou en présence d'eau (NM 10.1.139 et NM
EN 1097-1). Plus le coefficient micro-Deval est petit, meilleur est le matériau.

Dans les cylindres de la machine, introduire chaque prise d'essai M = 500 g et la charge
abrasive (billes en acier de 10 mm de diamètre) correspondant à la classe granulaire choisie.
Après rotation des cylindres à une vitesse de 100 tr/min pendant 2 heures, tamiser le matériau
sur le tamis de 1.6 mm et peser le refus. Soit m le résultat de la pesée, le passant au tamis de 1.6
mm sera
𝑝 = 500 − 𝑚
Par définition, le coefficient micro-Deval est le rapport :
𝑝
𝑀𝐷𝐸(%) = 100 ×
𝑀

3. Gravier, sable et autres

 Gravier

Le gravier est un agrégat pierreux d'origine naturelle et dont la dimension des grains est
généralement comprise entre 2 et 80 mm ; le gravier provient soit du dragage des rivières, soit
de l'extraction de carrière de graviers. Le gravier de rivière est essentiellement composé de grains
arrondis provenant des roches tombées dans la rivière et étant entraînées par le courant.

Qualités exigées :
Le gravier doit répondre aux exigences suivantes :
- Il ne doit pas contenir d'impuretés : sur chantier, si le gravier est propre, il faut prévoir un
lieu de décharge propre, si non le gravier doit être lavé.
- Le grain doit être suffisamment dur et résistant :
 Un gravier de 0,5 cm à 1 cm, placé entre deux plaquettes d’acier doit pouvoir résister
à une pression statique de 16 kg.

61
  Un gravier de 1 cm à 2 cm de Ø doit résister à une pression de 26 kg.
 Un gravier de plus de 2 cm de Ø doit résister au moins à une pression de 34 kg.
- Le gravier doit pouvoir résister aux intempéries : si le gravier est poreux, il pourra absorber
de l'eau et se détériorer par la gelée.
- La dimension des grains doit être adaptées au travail : le gravier de rivière peut contenir des
grains de dimensions variables. Et pour obtenir du gravier avec des grains de même
dimension, il est donc nécessaire de le tamiser.

Remarque : Quelquefois une couleur définie est exigée, pour certains emplois où le gravier
restera visible.

Utilisation :
Le gravier peut s'employer :
- Lors de la fabrication ou la composition du béton et du béton armé.
- En tant que matériau décoratif par exemple bacs de gravier pour décorer.

 Pierraille de pierres naturelles

La pierraille est un agrégat composé de pierres naturelles concassées et dont les grains sont
généralement de dimensions de 2 à 80 mm. Le concassage se fait par d'énormes concasseurs,
près des carrières, qui broient les rochers naturels, et les grands dispositifs de tamisage tiennent
les différentes dimensions de grains.

Qualités exigées :
La pierraille doit satisfaire aux exigences suivantes :
- Elle ne peut pas contenir d'impuretés : sur chantier, il faut prévoir un lieu de décharge propre.
- Les grains doivent être suffisamment durs : (essai d'écrasement)
- La pierraille doit pouvoir résister aux intempéries
- La dimension des grains doit être adaptée au travail : la pierraille est tamisée afin d'être livrée
en calibre normalisés de 2/8 ; 8/22 ; 22/40, 40/63 ; 63/80
- La forme des grains doit se situer dans certaines limites : Il ne peut y avoir trop de pierres
longues ou plates dans la pierraille car ces dernières sont trop fragiles.

Utilisation :
La pierraille s'utilise surtout pour la fabrication du béton et du béton armé mais aussi lors de la
construction de routes et comme ballast sous les voies de chemin de fer.

62
  Briquaillon

Le briquaillon s'obtient en morcelant des briques provenant en général de la démolition ou d'une

mauvaise cuisson de briques, le morcellement peut se faire par des concasseurs ou au marteau.

Exigences :
- La matière doit être suffisamment dur
- Les grains doivent être purs et sans corps étrangers
- Les grains ne peuvent dépasser environ 5 cm

Utilisation :
Le briquaillon s'emploie lors de la fabrication du béton damé (béton non armé) nécessaire aux
fondations massives, fondations de murs et soubassements ainsi que lors de la fabrication du
béton de remplissage.

 Sables naturels

63
C'est un produit provenant de la désagrégation naturelle de la pierre siliceuse (quartz), Il se
compose de grains meubles n'ayant aucune cohésion.
La dimension des grains peut varier de 0,15 à 5 mm

Classification selon la granulométrie :

- Si le grain est plus petit que 0,6 mm on parle de "sable fin" ;
- S'il atteint presque 1,2 mm "sable moyen"
- S'il atteint enfin presque 5 mm, c'est le "sable grossier" ; ce dernier ayant des grains de plus
de 2 mm ressemble à du gravier fin, appelé alors "sable graveleux".

Les différents types de sable (classification selon l’origine) :

- Dans certaines rivières, où on le drague, ce sable s'appelle : sable de rivière ou sable fluvial,
il est constitué de grains durs et arrondis, il est très pur (lavé par l'eau).
- Dans les sablonnières, d'où il faut l'extraire, ce sable s'appelle "sable de carrière" ; il a été
entraîné par les cours d'eau aux temps primitifs, contenant des particules d'argile, le limon et
des restes organiques.
- En mer, où on le drague, ce sable s'appelle "sable de mer", il provient des roches sous-marines
ou de falaises érodées.
- Dans les montagnes, le sable s'appelle "sable de feuilles", il a été emporté par le vent et s'est
déposé contre les flancs des montagnes et des collines.

Qualités exigées :
- Il ne peut pas contenir d'impuretés : (argile, éléments végétaux …). Le pourcentage
d'impuretés ne peut excéder 3 %.
Remarque : Des essais de pureté de sable peuvent se faire sur chantier :
o Frotter du sable entre les doigts, il doit crisser dans la main et il ne peut y avoir des
particules d'argile ou de boue collant aux doigts.
o Essai de lévigation : remplir à moitié un verre gradué avec une même quantité d'eau
et de sable, bien agiter, Laisser se reposer pendant tout un temps et l'épaisseur de la
couche de boue donne une idée de la quantité d'impuretés.
- Le sable est d'autant meilleur qu'il est composé de grains de dimension différentes ; les grains
moyens bouchent les vides entre les plus gros et les très fins bouchent entre les moyens.

Utilisation :
Le sable est employé lors de la préparation des mortiers, du béton et du béton armé. Lors de la
préparation du béton, il améliore la densité et facilite le travail ; de plus le sable est l'élément
économique du mortier et du béton.

Mélange de plusieurs types du sable :

Le mélange de plusieurs sables présente les deux grands avantages suivants :
- En mélangeant du sable contenant de l'argile avec du sable n'en contenant pas, on obtient un
sable non gras, donc utilisable.
- Du sable n'ayant pas une bonne composition granulométrique peut être amélioré en y
ajoutant du sable ayant des grains de calibres différents.

 Sable artificiel

Le sable artificiel s'obtient en brayant mécaniquement de la pierre naturelle ou du laitier de haut

fourneau. La dimension des grains peut varier de 0,15 à 5 mm et, comme le sable naturel, le sable
artificiel peut être fin, moyen ou gros.

64
Types du sable artificiel :
- Le poussier de pierre naturelle : c'est le produit du concassage de roche de porphyre, de
quartzite, de grès et de calcaire.
- Le poussier de laitier : c'est le produit du concassage de bloc de laitier de haut fourneau.

 BIMS

Le bims ou la pierre ponce est une roche volcanique, la dimension du grain varie de 0 à 20 mm.
Il a un grand pouvoir d'isolation thermique.
Le bims s'emploie pour la préparation du béton léger.

 Perlite

La perlite est une roche volcanique concassée ayant une grande isolation thermique.

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La perlite s'ajoute au béton léger (planchers et toits plats) et entre dans la composition de certains
mortiers et plaques isolantes.

 Vermiculite

La vermiculite est une roche ressemblant au mica. Elle a un excellent pouvoir d'isolation
thermique. La vermiculite résiste à une très haute température et à l'humidité.

La vermiculite s'ajoute au béton léger (isolation de plancher, plaques isolantes) et s'emploie aussi
comme matériau de protection contre l'incendie.

 Argile expansé

L'argile expansée est constituée de grains d'argile qui ont été cuits dans un four. C'est un matériau
se présentant sous forme de grains creux, légers et ayant de bonnes caractéristiques thermiques
isolantes.

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  Grains de liège

Les grains de lièges sont très légers, élastiques et ont un excellent pouvoir d'isolation thermique,
on peut constituer un béton d'agglomérés de liège pour sous planchers...etc.

 Chaux

On appelle chaux les produits résultant de la cuisson de calcaires naturels plus ou moins argileux
avec réduction en poudre par extinction suivie ou non de mouture avec ou sans addition de
d’autres ajouts.

On distingue trois catégories de chaux :

- La chaux hydraulique : s’obtient par cuisson de calcaire ayant une grande teneur d’argile
variant de 5 à 22%. Elle durcie plus rapidement sous l’eau sans être au contact de l’air. La
chaux hydraulique se divise en 4 catégories d'après la durée de la prise et le degré
d’hydraulicité. L’utilisation de chaux hydrauliques est intéressante pour tous les travaux de
maçonnerie courante : Fondations, mortiers de joints et d’enduits, etc. son emploi avec les
ciments sous forme de mortiers donne des enduits généralement moins sujets à la fissuration
et plus imperméables.

- La chaux grasse ou aérienne : s'obtient par la cuisson de calcaire carbonique. L’acide

carbonique s’élimine à la cuisson et la roche cuite est de la chaux presque pure (90% d’oxyde
de calcium). Elle n’est pas hydraulique, elle ne durcit qu’on contact de l’acide carbonique
contenu dans l’air.
Utilisation : La chaux grasse est très appropriée comme enduit intérieur.

 Plâtre

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Les plâtres sont des produits obtenus par déshydratation et pulvérisation de gypse (sulfate de
chaux hydraté : SO4 Ca2 H2O) après échauffement dans le four. D’après la température de
l'échauffement de gypse on obtient des plâtres semi-hydratés et les plâtres anhydratés.

Plâtres semi-hydratés :

S'obtiennent en échauffant du sulfate de calcaire de 125 jusqu’à 180° et en le broyant ensuite

finement. La poudre blanche ainsi obtenu et grasse au toucher et colle aux doigts c’est un liant
qui durcie très vite lorsqu’il est additionné d’eau.
Formes commerciales : Ils sont livrés en sacs de papier ou de plastique ou en barils
métalliques.
Conservation : Etant donné que ce matériau est trop hygroscopique il doit être conservé en
un endroit très sec. Si non il se détériore rapidement.
Utilisation : Le plâtre semi-hydraté s’ajoute au mortier à chaux afin d'accélérer le
durcissement, d’avoir un aspect blanc et de réduire le retrait.

Les plâtres an hydratés (ou anhydrites) :

S’obtiennent par la cuisson de gypse à des températures atteignant 1000 à 1100 °C, ces plâtres
additionnés d’eau deviennent durs et résistent aux intempéries leur durcissement est légèrement
plus lent que celui du plâtre semi-hydraté, il est donc plus facile à travailler.
Formes commerciales : Le plâtre anhydrite se vend en sac de papier de 50 kg.
Utilisation : L'anhydrite est une excellente matière pour les plâtrages intérieurs vu qu’elle
devient beaucoup plus dure que le mortier à chaux et qu’elle ne présente pas de fissures.

Remarques :
- Le plâtre se dissout dans l’eau, il ne peut donc jamais être employé ni à l’extérieur ni en des
lieux humides.
- Le plâtre ne peut jamais être mélangé au ciment, car il se forme des cristaux nuisibles au
mortier qui se désagrège à cause de l’augmentation du volume.
- Il faut toujours ajouter du plâtre à l’eau et non le contraire afin d'éviter la formation de
grumeaux.
- Le plâtre corrode le fer non protégé.

68
III. LES MATERIAUX DE L’ECOCONSTRUCTION

Caractériser les matériaux de l’écoconstruction

Classe inversée + Digital Learning + Pédagogie active

10 heures

Habitat
Écoconst
écologiq
ruction
ue

Green Bioclima
building tisme

L’objectif majeur de l’écoconstruction (habitat durable) est de réduire la consommation d’énergie

des bâtiments, et minimiser leur impact négatif sur l’environnement.

L’écoconstruction est la prise en compte des enjeux environnementaux et sanitaires dans la

construction des bâtiments afin de lui donner des qualités définies dans les domaines de
l’environnement et de la santé.
Elle envisage toutes les phases de la vie d’une opération (programmation, conception, réalisation,
exploitation, réhabilitation et déconstruction).
Elle est une partie de la construction durable, laquelle porte aussi sur le coût global et l’impact
sociétal. Elle met en œuvre des concepts simples concernant :
- Les ressources : privilégier celles qui sont renouvelables, d’impacts environnemental et
sanitaire réduits, locales, permettant de limiter les quantités ;
- Les activités : mettre les acteurs dans des conditions d’exercice saines et sûres ;
- Les rejets : réduction, tri et recyclage.
Elle s’appuie sur des indicateurs environnementaux et des mesures.

Le bon choix des matériaux de construction est alors d’une grande importance. Outres les
éléments vus dans les paragraphes précédents, il existe des matériaux à la fois rigides moins
néfastes.

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 1. La terre
La terre est un matériau très important dans la construction traditionnelle, elle est constituée de
grains (cailloux, gravier, sables, silts et argiles), d’air et d’eau en très faible pourcentage. La
proportion et la nature des grains caractérisent les terres et leur possibilité d’utilisation.

La « terre » utilisée en construction est en réalité un mélange variable d'argile, de limon, de sable
et parfois même de gravier qui se distinguent entre eux par la taille de leur grain (granulométrie).
Dans ce mélange, l'argile joue le rôle de « liant », au même titre que le ciment dans un béton.

La terre a des avantages techniques. Grâce à l'argile (liant) qu'elle contient, elle permet de
nombreuses utilisations : mortier, enduit, brique de remplissage, brique porteuse, moulée,
compactée, empilée, etc. L'utilisation de la terre est compatible avec d'autres matériaux et
techniques (ossature bois, construction en bloc, etc.). Enfin, la terre est résistante au feu.

La construction en terre crue présente un bilan environnemental très intéressant. Il s'agit d'une
matière première largement disponible, renouvelable, et même recyclable, puisque non
transformée. L'énergie nécessaire à sa fabrication est très faible puisqu'aucune cuisson n'est
nécessaire. Lorsque les filières locales existent, l'impact lié au transport est quasi nul.

La terre dans la maison améliore le confort des habitants. En contact avec l'air intérieur, elle joue
un rôle de régulation de l'humidité relative de l'habitation. La terre dispose en effet de cette
capacité de stocker des molécules d'eau lorsque l'air est humide et de les restituer lorsque l'air est
plus sec. La densité de la terre étant élevée, elle contribue à l'inertie thermique de la maison, en
jouant un rôle tampon (stockage et déstockage de la chaleur). Elle est respirante, saine et sans
aucune émanation nocive. Elle peut aussi contribuer au confort acoustique et esthétique de
l'habitat.

La mise en œuvre de techniques de construction en terre nécessite toutefois de l'attention. La

terre n'étant pas étanche, elle est sensible à l'humidité et au gel. Il conviendra donc de doter la
maison de bonnes fondations et d'une bonne toiture : ce seront ses bottes et son chapeau ! Notons
aussi que la terre n'est pas un matériau d'isolation en soi. Il devra donc être combiné à un isolant
pour améliorer les performances énergétiques du bâtiment. Quant au prix : la matière première
est très concurrentielle mais sa mise en œuvre peut être fastidieuse et donc onéreuse.

70
 2. La paille

La paille est la partie de la tige de certaines graminées, dites céréales à paille (blé, orge), coupée
lors de la moisson. Elle est employée comme fibre textile (dans les chapeaux de paille) ou
comme matériau de construction depuis des temps immémoriaux.

Construire sa maison en paille - en tout ou en partie - est une démarche qui demande une certaine
maîtrise technique, mais qui est très épanouissante. Économes en énergie, les maisons en paille
vont de la structure temporaire rapidement montée à des structures permanentes aux qualités
écologiques indéniables. La paille est aussi utilisée en simple remplissage.

La paille en construction est le plus souvent utilisée comme matériau isolant et en remplissage
d’ossature. Dans certains modes constructifs, elle est en plus porteuse (technique Nebraska) ou
autoporteuse (technique poteaux-poutres).

Les qualités environnementales de la paille sont nombreuses :

- Matériau renouvelable, disponible, à faible énergie grise depuis son origine jusqu’à son
recyclage ;
- Matériau propre sur chantier et à faibles déchets, sain à vivre, hygrorégulateur et de bonne
résistance mécanique lui assurant une bonne durabilité.

Les avantages de la paille pour la construction sont également appréciables :

- Un chantier en filière sèche est toujours plus facile et plus propre. La paille se marie très
bien de ce côté-là avec les constructions à ossature ou structure à base de bois ou métal.
- Avec une bonne organisation de chantier et une technique de mur paille appropriée, les
temps de construction sont très réduits par rapport à ceux de la construction traditionnelle,
ce qui est un avantage économique de taille.

Du point de vue économique, ses avantages tiennent à :

- L’utilisation d’un matériau à bas coût pour la réalisation de l’isolation et du remplissage des
murs ;
- Une technique capable de satisfaire aux meilleurs labels énergétiques et de réduire
conséquemment les frais de chauffage et de climatisation.

71
Mélange terre-paille
Le mélange terre-paille n'est pas porteur. Il vient en remplissage d'une ossature bois afin de
réaliser le clos tout en garantissant de bonnes performances thermiques.
Le mélange est composé d'environ 80 % de paille pour 20 % de terre. Il s'agit de réaliser une
barbotine très fluide de terre argileuse et d'y immerger la paille.
D'une manière générale, le mélange terre-paille est un isolant acoustique et thermique. Il régule
également l'hygrométrie grâce à sa capacité à absorber l'eau et à la restituer en période chaude et
sèche.
Facilement recouvrable d'un enduit, celui-ci devra protéger la terre-paille de la pluie et la laisser
respirer (avec un enduit à la chaux par exemple).

3. Adobe
L’adobe est un matériau de construction fait d’un mélange de sol, d’eau et de chaume. Le sol
utilisé doit contenir une proportion déterminée d’argile et de sable. Chaque élément du mélange
joue son rôle. Le sable réduit la probabilité de microfissures dans le bloc de terre l’argile
agglutine les particules et le chaume de blé, quant à lui, donne un certain grade de flexibilité a
l’ensemble.
L’adobe présente des désavantages certains lorsqu’on le compare aux matériaux industriels
d’usage commun. Il ne peut être standardisé, puisque sa composition varie en fonction des
minéraux présents dans le sol, et le mélange doit être ajusté pour équilibrer ses différents
composants. L’adobe se contracte lorsqu’il sèche, en raison de l’évaporation de l’eau utilisée
dans la préparation du mélange, et, de plus, il n’est pas résistant à l’eau. Il doit donc être protégé
par des toits à longue portée et par un revêtement approprie.

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 4. Brique de terre crue compressée : bloc de terre comprimé BTC
La BTCC est une brique en terre de terre 100% naturelle compressée mécaniquement. Elle peut
être utilisée en locaux secs, en intérieur ou en murs intérieurs capteurs de chaleur.
Technique apparue en 1953 (inventeur Ramirès en Colombie)
(Dimensions 29,5 x 14 x 9)
29,5 cm
14 cm
9 cm

Respecter une densité minimale de 1,8 et une résistance à la compression sèche minimale
de 30 bars et une résistance à la compression humide minimale de 15 bars

5. Le bois
Le bois est un matériau idéal pour la construction, il est léger et résistant, il absorbe les chocs et
peut se déformer ou non en séchant.

Dans le domaine de la construction, le bois est toujours largement employé dès lors que les
contraintes architecturales le permettent. En construction, de nos jours, on utilise le bois tel quel
dans le gros œuvre de la construction de maisons traditionnelles (charpente, maison à ossature
bois, fuste, chalet...) ou en tant que matériau composite dans les structures complexes (voûtes et
arcs en lamellé-collé) puis en tant qu'élément du second œuvre dans la plupart des édifices
(planchers, parquets, parement, bardage...).

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 6. Le pisé

Le pisé est un « béton » de terre crue compactée associant en quantité variable argile, sables,
graviers et petits cailloux. Ce matériau est mis en œuvre dans des coffrages au-dessus d’un
soubassement en pierre le protégeant de l’humidité du sol.

Le pisé consiste à bâtir des murs en terre crue, que l'on dresse et compacte par blocs successifs
entre deux panneaux de coffrage appelés « banches ». Cette technique millénaire s'adapte à toutes
les formes architecturales, tant modernes que traditionnelles.

Pisé vient du vocable latin « pinsare » qui signifie battre, piler, tasser... Sa transposition dans la
langue française a donné plusieurs formes d'orthographe : pisay, pisey, pisé. Ce mode constructif
se pratique partout dans le monde, pour tout type de bâtiment : de la hutte tribale togolaise au
village fortifié (Ksar) marocain, de la mosquée burkinabè (Bani) à l'église états-unienne (Holy
Cross Church de Stateburg) ou à certains tronçons de la Grande Muraille de Chine.

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 https://youtu.be/fXZI-edKm3c (vidéo démo)
7. L’enduit écologique

8. Le béton écologique

La production de béton et La fabrication de ciment contribuent actuellement de

manière significative aux émissions de CO2 et au changement climatique. Il serait pourtant
possible de s'en passer totalement, en recyclant des résidus issus de centrales à charbon ou
d'usines d'aluminium. Finalement : ce serait un béton plus écolo, plus durable et plus solide.

En plus de ses bénéfices environnementaux, le béton fabriqué avec ce substitut est plus résistant
au feu et à l'attaque par des ions chlorures, par exemple dans les endroits exposés aux embruns
marins. Grâce à son pH plus élevé, il protège mieux les armatures en métal contre la corrosion.
Il n'est pas non plus sensible aux réactions alcali-granulat (un phénomène qui entraîne la
formation de gels silico-calco-alcalins qui gonflent et fissurent le béton), car les hydrosilicates
de calcium formés lors de l'hydratation du ciment « piègent » les alcalins, les rendant
indisponibles pour activer une réaction.

Fabriqué à partir de résidus industriels, ce béton bas carbone fabriqué avec du ciment écologique
à base de silico-aluminates serait aussi résistant que le béton à base de ciment standard, tout en
étant plus respectueux de l'environnement. Sa fabrication ne nécessitant pas de chauffage,
l'adoption par les professionnels de la construction de ce béton bas carbone permettrait en effet
de faire baisser significativement les émissions de CO2.
Autre avantage non négligeable à l'heure du réchauffement climatique, ce ciment écologique
permettrait de limiter l'accumulation de chaleur grâce à sa couleur plus claire que celle du béton
traditionnel.
9. Fiche de déclaration environnemental et de santé
La fiche de déclaration environnementale et sanitaire (FDES) est une déclaration établie sous la
responsabilité des fabricants des produits du bâtiment et qui présente les résultats de l’Analyse
de Cycle de Vie d’un produit ainsi que des informations sanitaires dans la perspective du calcul
de la performance environnementale et sanitaire du bâtiment pour son éco-conception.

Les FDES peuvent être vérifiées par tierce partie par un vérificateur agréé par l'AFNOR. Cette
démarche permet de s'assurer du respect des exigences de la norme pour la FDES concernée.
Les FDES qui ont été soumises à vérification et validées portent la mention "Vérifiée".

À quoi sert une FDES ?

 Les FDES offrent des informations multicritères, objectives, quantitatives et qualitatives
relatives à une fonction et une durée de vie du produit dans l’ouvrage.
 Les FDES fournissent toutes les informations permettant l’évaluation de la qualité
environnementale et sanitaire des bâtiments.
 Déjà utiles au choix des produits de construction dans la démarche Haute Qualité
Environnementale, les FDES sont nécessaires à la conception des bâtiments afin de
minimiser les impacts de la construction sur l’environnement et la santé.

Quelles informations trouve-t-on sur une FDES ?

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 Une caractérisation du produit : constituant principal (matières premières, éventuelles
substances dangereuses…), produits complémentaires pour la mise en œuvre, emballages…
 L’unité fonctionnelle du produit (c’est-à-dire sa fonction, sur quoi il agit, pendant quelle
durée de vie) ;
 Son profil environnemental : ensemble d’indicateurs environnementaux calculés sur
l’ensemble du cycle de vie du produit ;
 Les informations santé et confort d’usage : contribution du produit à la qualité sanitaire des
espaces intérieurs et de l’eau, contribution à la qualité de vie dans le bâtiment ;
 L’identité de l’émetteur de la FDES.

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