RÉPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

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MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
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INSTITUT SUPÉRIEUR « LE DIAMARÉ » DIAMARÉ HIGHER INSTITUTE
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Agrément N° 21-05211/L/MINESUP/DDES/ESUP/SDA/MF Du 19/08/2021
Tel : ( Whatsapp ) : 656.53.03.84 / 696.89.79.12
E-mail : isd.diamare@gmail.com Maroua-Cameroun

U.E. MATERIAUX DE CONSTRUCTION.

THEME : BETON FRAIS

BTS 2

REDIGER PAR :
NOMS ET PRENOMS SPECIALITES

1. GUIBOLO VOUSSOU BATIMENTS

JUSTIN
2. MAIDJAM NADINE TRAVAUX PUBLICS
DOMITILLE

SUPERVISEUR : Monsieur AOUDAI BARTHELEMY.

ANNEE ACADEMIQUE : 2023/2024.

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 PLAN :
 INTRODUCTION.
I. BETON FRAIS.
II. TYPES DE BETON FRAIS.
III. CARACTERISTIQUES D’UN BETON FRAIS.
IV. PROPRIETES DU BETON FRAIS.
V. FABRICATION DU BETON FRAIS ET MATERIAUX UTILISER DURANT LA
REALISATION.
VI. MOMENT D’ARROSAGES DU BETSON FRAIS.
VII. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU BETON FRAIS.
VIII. QUALITES DU BETON.
 CONCLUSION.

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  INTRODUCTION.

Le béton est un assemblage de matériaux de nature généralement minérale. Il met en

présence des matières inertes, appelées granulats ou agrégats (graviers, gravillons, sables, etc.), un
liant (ciment, bitume, argile), c’est-à-dire une matière susceptible d’en agglomérer d’autres ainsi que
des adjuvants qui modifient les propriétés physiques et chimiques du mélange. Mêlé à de l’eau, on
obtient une pâte, à l’homogénéité variable, qui peut, selon le matériau, être moulée en atelier (pierre
artificielle), ou coulée sur chantier. Le béton fait alors « prise », c’est-à-dire qu’il se solidifie.
Il existe différents types de béton en utilisation courante : béton armé, béton désactivé, béton
drainant, béton fibré, béton précontraint, béton hautes performances, béton projeté et béton
prêt à l’emploi.
 Béton armé : est un matériau composite qui est constitué de béton et de sections d’acier qui
allient les résistances à la compression du béton. Il est utilisé comme matériau de construction.
Les armatures des bétons armés peuvent varier dans leur composition : acier carbone et acier
inox. Les barres d’aciers peuvent atteindre environ 12m de long et leur diamètre peut varier
entre 5 à 50mm. Le béton est un matériau très résistant en compression, mais faible en traction
et au cisaillement. Pour compenser ce déséquilibre, on incorpore dans la masse de béton des
barres d’armature destinées à reprendre ces efforts.
Diamètre, section et masse linéique des armatures.
 Béton désactivé : est un béton coulé de manière a faire sortir les graviers en surface après
séchage, il est composé de ciment pur, d’eau et des granulats, après la coulage nous
appliquons un désactivant pour enlever les particules de ciment en surface de la dalle, cela
donne l’impression d’avoir une allée en gravier sans les graviers qui s’éparpillent sans arrêt.
 Béton drainant : consiste à évacuer les eaux de pluie dans a terre, il nécessite une base
portante drainante. Il requiert la mise en place de géotextile, et d’un produit minéralisant, et
surtout la mise en place de joints de dilatation tous les 20m².
 Béton fibré : est un béton dans lequel sont incorporées des fibres synthétiques ou métalliques.
Comme pour le béton armé, les fibres renforcent le béton. Il permet une plus grande rapidité et
une plus grande facilité de mise en œuvre du fait de la suppression de la mise en place du
ferraillage et une limitation de la fissuration grâce au grand nombre de fibres dispersées dans
le béton.
 Béton précontraint : techniques qui consistent à tendre (comme des ressorts) les aciers
constituant les armatures du béton, et donc à comprimer, au repos, ce dernier. Dans la pré-
tension (le plus utilisée en bâtiment), les armatures sont mises en tension avant la prise du
béton ensuite relâchées, mettant ainsi le béton en compression par simple effet d’adhérence et
la post-tension consiste à disposer des câbles de précontrainte dans des gaines incorporées au
béton, après la prise du béton, les câbles sont tendus au moyen de vérins de manière à
comprimer l’ouvrage au repos ( elle est réservée aux grands ouvrage (ponts) puisqu’elle
nécessite la mise en œuvre d’encombrantes « pièces d’about ».
 Béton hautes performances : est constitué d’éléments qui lui confère une meilleure
résistance à la compression, une grande fluidité, et des besoins en eau plus faible. Ces
formules sont étudiées en bureau d’études centrale, afin de pouvoir réduire les volumes au
maximum, par ailleurs les B.H.P ont une durabilité plus importante, il en résulte de leur forte
compacité et de leur très faible porosité ce qui diminue la quantité d’agents agressifs pénétrant
dans le béton et donc protège les armatures de la corrosion et augmente la résistance des
bétons au cycle gel/dégel.
 Béton projeté : est un béton qui est projeté à grande vitesse sur une surface au moyen d’air
comprimée. La force de l’impact sur la surface compacte le matériau ce qui l’empêche de

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 s’affaisser ou de couler. Elle on les propriétés similaires à celles d’un béton ordinaire de
composition similaire et mis en place de façon usuelle si ce n’est en fait qu’une méthode
permet d’éviter l’utilisation des coffrages, elle ne nécessite qu’une seule surface de support
courbes et irrégulières (procédé par voie sèche qui est plus utilisé pour les réparations. Et
procédé par voie humide surtout utilisé lorsque les volumes à produire sont importants).
 Béton prêt à l’emploi : il s’agit de béton préparé en centrale, et livré par camion toupie, il est
prêt à la mise en œuvre sur site sans ajout.

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 I. BETON FRAIS.

Le matériau composé d’un mélange de granulats et d’un liant hydraulique ou hydrocarboné.

Utilisé seul, ce terme désigne en particulier le béton hydraulique qui est un mélange de sable, de
gravier, de ciment et d’eau, avec éventuellement des adjuvants et/ou des produits d’addition. Lorsqu’il
n’a pas commencé son processus de prise et de déformer et s’écouler, ce qui permet de le déplacer ou
de le siphonner et de le remplir dans des moules ou des structures.

II. TYPES DE BETON FRAIS.

Il existe plusieurs types du béton frais. On énumère notamment :

 Béton prêt à l’emploi

 Béton préparé sur chantier
 Béton tout-prêt

i. Béton prêt à l’emploi :

La solution la plus simple pour vous, surtout si vous avez besoin d’énormes quantités de
ciment, est d’utiliser une usine d’agglomération solide qui vous l’acheminera par camion-malaxeur.
Cette solution n’est pas vraiment la plus couteuse, elle dépend du temps dont vous disposez et de la
main-d’œuvre accessible. Le béton prêt à l’emploi(BPE) rendra votre activité beaucoup plus simple.
Le BPE est livré dans l’usine de fabrication, ce qui rend concevable l’acquisition d’un solide
homogène, conforme aux différents principes et de qualité acceptable.
Il est en outre acceptable de se rendre compte que les BPE offrent de nombreuses
perspectives en raisons des alternatives d’inclusion d’adjuvants. (Retardateur, hydrofuge, catalyseur
liquide, hyper-plastifiant…). De plus, il ne faut pas négliger les aménagement d’engins qui peuvent
être rendus accessibles (aménagements payants), ce qui accélérera l’application ou la rendra
essentiellement concevable en raison de conditions d’accès difficiles.
ii. Béton préparé sur chantier :
Les méthodes utilisées pour préparer le terrain en vue de la mise en place du béton frais
dépendent de l’emploi. Les types de projets comprennent les fondations, les sols industriels et d’autres
paysages extérieurs de dalles sur sol dur. La séquence de construction commence par l’enlèvement de
la végétation de surface et de la couche arable, l’excavation des zones élevées, la préparation de la
surface et la mise en place du remblai, suivie par le bétonnage. Chaque étape franchie avec succès
permet de passer à la phase suivante.
La préparation du béton sur le chantier n’est recommandée que dans les situations d’extrême
urgence ou lorsqu’il y’a besoin d’une petite quantité de béton. Même si la quantité de béton à produire
sur le chantier est faible, il est important de connaitre les caractéristiques des matériaux constitutifs,
afin que le choix des intrants puisse se faire techniquement. Qu’il soit produit sur site ou dosé en
usine, la connaissance des soins nécessaires à la sélection des matériaux est essentielle ainsi que la
qualité du béton étant directement liées aux caractéristiques des constituants.
iii. Béton tout prêt :
Le béton tout-prêt peut être moulé en différentes formes, est durable et est le matériau de
construction le plus attrayant en termes de résistance à la compression car il offre la plus haute
résistance au cout unitaire. Son utilisation croissante est essentielle pour une construction durable.
Aujourd’hui, le béton tout-prêt est l’un des matériaux de construction les plus utilisés dans les

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sociétés, ses performances mécaniques à l’état frais et durci, ainsi que le faible besoin d’entretien, en
ont fait le matériau le plus compétitif et le plus durable de tous les matériaux existants.

III. CARACTERISTIQUES DU BETON FRAIS.

Le béton frais possède principalement deux propriétés essentielles :

 Capacité de se mouler : celle-ci permet au béton frais prendre toutes les structures
imaginables.
 Opérabilité ou maniabilité : les attributs de la structure et les méthodes de fixation du solide
déterminent un arrangement dont la cohérence est équilibrée par le test du cône d’Abrams.
Cette propriété est fondamentale pour assurer un remplissage idéal des moules et des coffrages
dont les formes sont de temps en temps époustouflantes et un recouvrement décent des
fortifications. De nombreux paramètres influent sur la fonctionnalité : nature et dose du béton,
état des totaux, mesures de l’eau et utilisation des substances ajoutées.

IV. PROPRIETES DU BETON FRAIS.

1. Réglage du béton :
 Le durcissement du béton avant son hydratation est appelé durcissement du béton. Où
 Le durcissement du béton avant qu’il ne prenne de la force. Où
 Le processus de transition du changement du béton de l’état plastique à l’état durci. La mise
en place du béton est basée ou liée à la prise de la pâte de ciment. Ainsi, les propriétés du
ciment affectent grandement le temps de prise.
Facteurs affectant le réglage :
Voici les facteurs qui affectent la mise en place du béton.
i. Ratio de ciment de l’eau.
ii. Température appropriée.
iii. Contenu de ciment.
iv. Type de ciment.
v. Finesse du ciment.
vi. Humidité relative.
vii. Adjuvants.
viii. Type et quantité d’agrégat.
2. Capacité de travail du béton :
3.
a. Saignement de béton :
b. La ségrégation dans le béton :
La ségrégation peut être définie comme la séparation des matériaux constitutifs du béton. Un
bon béton dans lequel tous les ingrédients sont correctement distribués pour former un mélange
homogène. Il existe des différentes considérables dans la taille et la densité des composants
constitutifs du béton. Par conséquent, il est naturel que les matériaux aient tendance à se désagréger.
La ségrégation peut être de trois types :
 Granulats grossiers se séparant ou se déposant du reste de la matrice.
 Pate se séparant des gros agrégats.

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  L’eau se séparant du reste du matériau étant un matériau étant un matériau de densité
minimale.
Un béton bien fait, prenant en compte divers paramètres tels que la granulométrie, la taille, la
forme et la texture de la surface de l’agrégat avec une quantité optimale d’eau, constitue un mélange
cohérent. Un tel béton ne présentera aucune tendance à la ségrégation. Les caractéristiques cohésives
et grasses de la matrice ne permettent pas à l’agrégat de se désagréger en même temps ; la matrice
elle-même est suffisamment contenue par l’agrégat. De même, l’eau ne peut pas facilement sortir du
reste des ingrédients.
Les conditions favorables à la ségrégation sont les suivantes :
1. Mélange mal proportionner ou il n’y a pas suffisamment de matrice pour lier et contenir les
agrégats.
2. Béton mal mélanger avec une teneur en eau en excès.
3. Chute de béton depuis les hauteurs comme dans le cas la mise en béton du béton dans la
colonne.
4. Lorsque le béton est déchargé d’un malaxeur mal conçu ou d’un mélangeur avec des larmes
usées.
5. Le transport du béton par tapis roulants, la brouette, le transport à grande distance par
tombereau, le long levage par sauts et le treuil sont les autres situations favorisant la
ségrégation du béton.
La vibration du béton est l’une des méthodes importantes de compactage. Il ne faut pas oublier que
seul un mélange relativement sec doit être vibré. Il est trop humide un mélange est excessivement
vibré ; il est probable que le béton soit séparé. Il convient également de garder à l’esprit que les
vibrations se poursuivent pendant le temps requis pour obtenir des résultats optimaux. Si les vibrations
sont prolongées pendant une longue période, en particulier dans un mélange trop humide, il est
probable que le béton se sépare en raison du tassement des agrégats grossiers dans la matrice.
4. Hydratation dans le béton :
Le béton tire sa résistance de l’hydratation des particules de ciment. L’hydratation du ciment
n’est pas une action momentanée mais un processus qui se poursuit sur une longue période. Bien-sûr,
le taux d’hydratation est rapide au début, mais se poursuit pendant très longtemps à un rythme
décroissant. Sur le terrain et dans le travail réel, on utilise même un rapport eau/ciment plus élevé, car
le béton est ouvert à l’atmosphère, l’eau utilisée dans le béton s’évapore et l’eau disponible dans le
béton ne sera pas suffisante pour qu’une hydratation efficace ait lieu notamment dans la couche
supérieure.
Si l’hydratation doit se poursuivre, de l’eau supplémentaire doit être ajoutée pour compenser la
perte d’eau due à l’absorption et à l’évaporation. Par conséquent, le durcissement peut être considéré
comme la création d’un environnement favorable au début de l’hydratation ininterrompue. Les
conditions souhaitables sont une température appropriée et une humidité suffisante.
Le béton, tout en hydratant, libère une forte chaleur d’hydratation. Cette chaleur est nocive du
point de vue de la stabilité du volume. La chaleur d’hydratation du béton peut également se réduire
dans le béton peut également se réduire dans le béton, produisant ainsi des fissures. Si la chaleur
produite est éliminée par certains moyens, les effets néfastes dus à la production de chaleur peuvent
être réduits. Cela peut être fait par un durcissement complet de l’eau.

5. Air En-training :

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 L’entrainement de l’air réduit la densité du béton et réduit donc la résistance. L’entrainement de
l’air est utilisé pour produire un certain nombre d’effets dans le plastique et le béton durci. Ceux-ci
comprennent :
 Résistance à l’action gel – dégel dans le béton durci.
 Cohésion accrue, réduisant la tendance au saignement et à la ségrégation dans le béton
plastique.
 Le compactage de mélanges à faible capacité de travail, y compris le béton sémi-sec.
 Stabilité du béton extrudé.
 Propriétés de cohésion et de manipulation dans les mortiers à litière.

V. FABRICATION DU BETON FRAIS ET MATERIAUX UTILISER

DURANT LA REALISATION.
Pour produire un mètre cube de béton, on mélange environ 800kg de sable, 1000kd de
gravillons, 300kg de ciment, 180l. d’eau et 1kg d’adjuvant. Après un certain temps, le ciment fait
prise, ce qui produit le durcissement du béton, qui devient solide et durable. Les méthodes de
fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux types d’ouvrage à réaliser.
 LE PROCESSUS DE FABRICATION DU BETON.
Le béton est principalement fabriqué :
o Dans des centrales de béton prêts à l’emploi-BPE- (le béton est livré dans ce cas à l’état frais
sur les chantiers).
o En usine pour les produits préfabriqués en béton (les produits en béton sont ensuite livrés sur
les chantiers prêts à être mis en place).
o Des centrales de chantier sont utilisées sur certains chantiers importants (fabrication du béton
dans une centrale sur le site à proximité de l’ouvrage à construire).
o Pour les petits chantiers, le béton peut être fabriqué tout simplement dans des bétonnières.

Pour élaborer un béton, matériau homogène, il faut tenir compte au cours des phases de
fabrication et de transport, de la diversité de ses constituants. Il faut aussi réaliser un mélange efficace,
qui ne puisse pas subir en suite de ségrégation ou de décohésion.
Parmi les facteurs influant sur l’homogénéité du mélange béton, on peut notamment
souligner :
 La régularité de chaque constituant ;
 La régularité d’écoulement de tous les constituants et du béton lors des différentes phases du
processus de fabrication ;
 La composition de béton qui doit tenir compte de sa destination et des constituants utilisés :
type et classe de ciment, nature et granularité des granulats, adjuvants ;
 La teneur en eau ;
 Le type de matériel utilisé pour le malaxage ;
 Les temps de malaxage ;
 Les conditions et temps de transport du béton entre sa fabrication et sa mise œuvre.

 APPROVISIONNEMENT ET STOCKAGE DES CONSTITUANTS.

Le choix des constituants qui vont être utilisés pour réaliser un béton déterminé repose sur
deux exigences principales :
 D’ordre techniques, en fonction des caractéristiques visées (maniabilité, résistance, etc.).

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  D’ordre économique en fonction de la proximité des fournisseurs par rapport au chantier.
Approvisionnés par route, rail ou voie d’eau, les constituants du béton doivent faire l’objet
d’un stockage compatible avec les besoins de la centrale à béton, de l’usine ou du chantier, en évitant
aussi bien les ruptures de stock que les sur-stockages. Les constituants utilisés doivent toujours être
conformes aux norme en vigueur. Le stockage des constituants ne doit pas bien sur dégrader les
caractéristiques et propriétés des divers constituants du béton.
 Stockage du ciment :
Pour les petits chantiers, le ciment conditionné en sacs doit être stocké sur des palettes
disposées sur un sol plat et sec. Les sacs doivent être protégés de la pluie, mais également des
remontées d’humidité du sol, des projections de boue et de tout choc mécanique susceptible de les
déchirer. Si plusieurs types de ciment sont nécessaires, leur stockage doit être séparé pour éviter
erreurs et mélange.
Pour les centrales de BPE et pour les grands chantiers, le ciment est livré en vrac par camion-
citerne (d’une capacité en générale de 25tonnes) déchargé pneumatiquement (par circulation d’air) et
stocké dans des silos verticaux de forme cylindrique d’une capacité supérieure à 30tonnes. Certaines
centrales proches de cours d’eau sont livrées par péniche.
 Stockage des granulats :
Les granulats sont stockés soit en tas au sol, soit le plus souvent en trémie. Il convient d’éviter
tout mélange entre des granulats de natures, d’origines ou de classes granulaires différentes. Pour
éviter la pollution des granulats par de la terre ou des déchets, le stockage se fait sur une aire
aménagée. La propreté des sables, notamment, est un facteur de qualité indispensable du béton. L’aire
de réception des granulats doit permettre un écoulement correct d’eaux de pluie (aire bétonnée,
légèrement inclinée).
Le stockage en trémie (à ciel ouvert en épi par rapport à la centrale) permet de grandes réserves
de matériaux et de gros débits. Les trémies comportent plusieurs compartiments permettant le stockage
de différents granulats.
Les granulats sont acheminés vers le malaxeur en général par bandes transporteuses. Le
stockage en trémies présente les garanties de qualité et de régularité indispensables pour l’obtention de
bétons à caractéristiques très régulières (résistances mécaniques, teintes). Il permet de maitriser une
teneur en eau constante des granulats, qui fait l’objet de mesures par sonde.

 Stockage des adjuvants :

Les adjuvants sont stockés en bidons ou en containers fermés, bien identifiés. Les précautions
concernant le stockage par temps froid, ainsi que les dates limites d’emploi doivent être
scrupuleusement respectées.
 Stockage de l’eau :
En général, le béton est confectionné avec de l’eau portable alimentée directement dans les
centrales à béton et dans les usines de préfabrication par le réseau de distribution des eaux. Si l’on est
amené à stocker de l’eau sur le chantier, on veillera à ce qu’elle ne puisse être polluée par des matières
organiques ou des sels tels que les chlorures ou les sulfates.

 Dosage des constituants du béton.

Le ciment est acheminé du silo à la trémie de dosage (vis d’Archimède) qui assurent un débit
régulier et à l’abri de l’humidité ambiante, ou par transport pneumatique. Les granulats sont repris par
skip ou dragline et acheminés jusqu’à la doseuse par bande ou tapis. Pour obtenir une composition de
béton définie et constante, la teneur en eau des granulats doit être mesurée régulièrement. Le dosage
en eau de gâchage sera effectué, déduction faite de l’apport d’eau contenue dans les granulats. L’eau
est dosée par compteur volumétrique ou pompe doseuse.

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 Le développement de l’informatique dans les centrales et les systèmes d’enregistrement des
paramètres de fabrication du béton ont permis d’optimiser, la régularité, le contrôle et la traçabilité des
dosages.

 Malaxage des constituants dans la fabrication du béton.

Le malaxage est une phase importante de la fabrication du béton, car il va conditionner la qualité
de son homogénéité. Pour assurer la réussite de cette opération, il faut choisir un matériel adapté et
déterminer un temps de malaxage suffisant. Le choix d’un appareil (bétonnière ou malaxeur) dépend
de sa capacité de production, des cadences de production, de son aptitude à malaxer différents types de
mélanges pour donner des bétons homogènes. Le temps de malaxage varie de 35 secondes à quelques
minutes, en fonction du type de matériel et du type de béton à fabriquer.

 Les bétonnières.
Les bétonnières sont des appareils qui assurent le mélange des constituants par simple rotation
de la cuve suivant un axe qui peut être horizontal ou légèrement incliné. Des palettes solidaires de la
cuve assurent l’entrainement des matériaux qui retombent par gravité. Ce mouvement de brassage
assure le mélange des constituants.
Les bétonnières sont simples, robustes et plus particulièrement adaptées aux petits débits de
production. La capacité de la cuve varie de 50 à 100litres pour les plus petites, pour atteindre 1 m 3 ET
plus pour les grosses bétonnières à axe horizontal. La vidange de la cuve se fait par basculement, ou
par inversion du sens de rotation. Les bétons fabriqués à la bétonnière sont au maximum de classe de
résistance C16/20, pouvant être portée à C20/25 en cas de contrôle de la production. Le ciment est
dans ce cas approvisionné en sacs de 35kg. Avec une bétonnière, l’introduction d’une partie des
gravillons avec une partie d’eau assure le lavage de la cuve. Le ciment, le reste de l’eau et le sables
sont introduits ensuite. Les gravillons restants sont introduits en dernier.

 Les malaxeurs.
Les malaxeurs sont constitués d’une cuve et d’un ensemble d’outils de brassage, ils assurent une
homogénéité du mélange supérieure à celle obtenue avec les bétonnières, grâce au déplacement relatif
des composants à l’intérieur du mélange. Ce déplacement est provoqué par des trains de palettes ou de
planétaires dont l’axe est excentré par rapport à celui de la cuve, mouvement de rotation.
Il existe des malaxeurs continus qui délivrent le béton en continu et des malaxeurs discontinus qui
le délivrent par gâchée. La plupart des malaxeurs sont à axes verticaux à action forcée ou à action
gravitaire. Le mélange subit un puissant effet de brassage à la fois dans le sens vertical et dans le sens
vertical et dans le sens horizontal. Ce type de matériel est le mieux adapté à l’obtention de bétons
homogènes. Il existe aussi des malaxeurs à axes horizontaux.
Les outils de brassage sont constitués principalement de pales qui peuvent être pleines, ajourées
ou en forme de peigne. Les pales sont soit montées sur des bras tournant autour d’un axe, soit fixées
directement sur la cuve du malaxeur. Dans ce cas, la cuve est animée d’un mouvement de rotation.

VI. MOMENT D’ARROSAGE.

La pulvérisation régulière d’eau pour maintenir la surface du béton humide (cure béton par
arrosage). Cette solution est praticable uniquement lorsque la température ambiante est ≥ à 10°C.
Le béton doit demeurer constamment humide car l’alternance de cycles de mouillage/séchage altère la
qualité de surface.

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 L’élévation de la température ambiante accélère les réactions chimiques et modifie la
cristallisation des silicates de calcium de ciment. En outre, l’hydratation du ciment est une réaction
exothermique dont l’effet se cumule à celui des températures ambiantes élevées.

VII. AVANTAGE ET INCONVENIENT DU BETON.

A. AVANTAGES.
Sous toutes ses formes, le béton est de loin le meilleur choix économique pour une
construction durable. Son inertie thermique, c’est-à-dire sa capacité à stocker la chaleur ou la
fraicheur, rend votre habitation confortable été comme hiver, et cela génère des économies
d’énergie.

B. INCONVENIENTS.
Béton s’avère être un enfant à problèmes, notamment en termes de durabilité et de respect de
l’environnement. La production de ciment nécessaire au béton consomme de grandes quantités
d’énergie. Le ciment est responsable d’environ sept à huit pour cent des émissions mondiales de CO2.

VIII. QUALITES DU BETON.

Les 5 qualités reconnues du béton sont :
 Economique : le béton permet de construire des structures très éco énergétique.
 Solide, sécuritaire et confortable.
 Esthétique.
 Durable.
 Ecologique.

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  CONCLUSION.

Pour conclure, le béton étant un élément de structure formé par le mélange de ciment, de
sable et de gravier (lisse ou concassé) et d’eau, que l’on dose selon le type de travaux à effectuer. Il est
essentiellement utilisé pour réaliser des structures exigeant une grande résistance mécanique :
fondations, linteaux, poteaux, etc. On utilise classiquement un béton de classe de résistance C20/25
(classe de résistance à la compression du béton à 28jours) et de classe d’exposition XC1-XC2
(classe d’exposition courante pour les bétons de fondations correspondant à un risque de corrosion des
armatures par carbonatation). Pour produire un mètre cube de béton, on mélange environ 800kg de
sable, 1000kg de gravillons, 300kg de ciment, 180l. d’eau et 1kg d’adjuvant. Après un certain
temps, le ciment fait prise, ce qui produit le durcissement du béton, qui devient solide et durable.

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