PFEHasanberry 06 06 2023

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Direction Générale des Études Technologiques

Institut Supérieur des Études Technologiques de Sousse
‫المعهد العالي للدراسات التكنولوجية بسوسة‬
D E PA R T E M E N T D E G E N I E E L E C T R I Q U E
N° 2023/AII2310
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME DE LICENCE
EN GENIE ELECTRIQUE
Parcours : AUTOMATISMES ET INFORMATIQUE INDUSTRIELLE
Intitulé :
Etude et réalisation de la partie commande d’une osmose inverse

30m3/H
Organisme d’accueil
Société de Fabrication des Boissons en Tunisie, SFBT Mahdia
Encadré par : Elaboré par :
Madame Fathia LETAIEF Hassan BERRY
Monsieur Wajdi BRAHEM
Intitulé du stage : Année Universitaire
2022– 2023
Automatisation et Réalisé une interface HMI pour un Osmoseur Inverse
Nom de l’Enseignant Signature : Nom de l’Encadrant Tampon &Sign. de
Encadrant : Industriel : l’Encadrant Ind. :
.
Fathia LETAIEF Wajdi BRAHEM
Dédicaces
Cher papa, chère famille et cher ami Yassine,
Je voudrais profiter de cette occasion pour vous remercier pour votre soutien
inconditionnel tout au long de mon projet de fin d'études. Votre présence et
votre soutien m'ont été précieux pour atteindre ce moment important.
Papa, tu as été mon pilier et mon inspiration depuis le début de mes études. Tu
m'as encouragé à poursuivre mes rêves et à travailler dur pour atteindre mes
objectifs. Tu as toujours cru en moi, même lorsque j'avais des doutes, et je te
suis éternellement reconnaissant pour cela.
Famille, je suis tellement chanceux d'avoir une famille aussi merveilleuse et

aimante. Votre soutien infaillible m'a permis de me concentrer sur mes études et
de réaliser mon projet avec succès. Je ne pourrais pas être plus fier d'être
membre de cette famille incroyable.
Et enfin, mon cher ami Yassine, tu as été mon compagnon de route tout au long
de ce parcours. Tu m'as aidé à traverser les moments difficiles et à célébrer les
moments de succès. Tu es un ami exceptionnel, et je suis honoré de t'avoir dans
ma vie.
Je dédie ce projet à vous tous, car sans votre soutien, rien de tout cela n'aurait été
possible. Vous êtes mes sources d'inspiration, mes encouragements et mes
motivations.
Avec tout mon amour et ma reconnaissance,
Hassan Berry
i
Remerciement
Chers membres du jury, professeurs d'enseignement universitaire, SFBT de

Mahdia et Madame Fathia LETAIEF,
Je tiens à vous exprimer ma gratitude pour votre soutien, votre expertise et votre
guidance tout au long de mon projet de fin d'études. Votre contribution a été
essentielle pour la réussite de mon projet et pour mon développement
professionnel.
Je suis reconnaissant envers les membres du jury pour avoir accepté de juger
mon modeste travail, pour leur temps et leur intérêt. Vos commentaires
constructifs me permettront d’améliorer mon projet et à approfondir ma
compréhension du sujet.
Je tiens également à remercier les professeurs d'enseignement universitaire pour

leur engagement envers l'excellence académique. Votre dévouement à
l'enseignement et à la recherche a été une source d'inspiration pour moi tout au
long de mes études. Votre soutien m'a permis de progresser et d'atteindre mes
objectifs académiques.
Je voudrais également exprimer ma gratitude envers SFBT de Mahdia pour leur

collaboration et leur soutien tout au long de mon projet. Votre soutien a été d'une
grande aide dans la réalisation de ce projet et m'a permis d'acquérir une
expérience professionnelle précieuse.
Enfin, je voudrais remercier chaleureusement Madame Fathia LETAIEF, ma

tutrice pédagogique, pour sa guidance, son encouragement et ses conseils
précieux. Votre encadrement a été essentiel pour la réussite de mon projet et
pour mon développement professionnel. Vos conseils précieux et vos
encouragements constants m'ont permis de croire en moi et de réaliser mon
projet avec succès.
ii
Sommaire
Dédicaces................................................................................................................................................i
Remerciement.........................................................................................................................................ii
Sommaire...............................................................................................................................................iii
Liste des figures.....................................................................................................................................vi
Liste des tableaux.................................................................................................................................viii
Introduction générale..............................................................................................................................1
Chapitre1 : Cadre du projet.....................................................................................................................3
1. Introduction................................................................................................................................3
2. Présentation de la SFBT Mahdia................................................................................................3
2.1. Structure de l’entreprise......................................................................................................4
2.2. Cycle de production............................................................................................................5
3. Purification de l’eau..................................................................................................................11
3.1. Principe.............................................................................................................................11
3.2. Cycle de production de l’eau perméat...............................................................................12
3.3. La filtration.......................................................................................................................13
3.4. La technique d’osmose inverse.........................................................................................14
4. Problématique...........................................................................................................................16
5. Solution....................................................................................................................................16
6. Cahier des charges....................................................................................................................16
6.1. Sujet..................................................................................................................................16
6.2. Travail demandé...............................................................................................................17
7. Conclusion................................................................................................................................17
Chapitre2 : Analyse de la solution proposée.........................................................................................19
1. Introduction..................................................................................................................................19
2. Définitions....................................................................................................................................19
2.1. SMBS...............................................................................................................................19
2.2. Floculant...........................................................................................................................19
2.3. Anti-scalant.......................................................................................................................19
iii
3. Analyse fonctionnelle...................................................................................................................20
4. Les capteurs :................................................................................................................................21
4.1. Capteur de pression :.........................................................................................................21
4.2. Indicateur de pression :.....................................................................................................22
4.3. Conductivimètre :.............................................................................................................22
4.4. Capteur de niveau :...........................................................................................................23
4.5. Débitmètre mécanique :....................................................................................................23
5. Les actionneurs.............................................................................................................................25
5.1. Pompes d’alimentation......................................................................................................25
5.2. Pompes de dosage.............................................................................................................26
5.3. Pompe haut pression (HP).................................................................................................26
5.4. Electrovanne.....................................................................................................................27
5.5. Variateur de vitesse...........................................................................................................28
5.6. Vanne Manuelle................................................................................................................30
6. Elaboration des schémas électriques.............................................................................................31
6.1. Présentation de logiciel Plan.............................................................................................31
6.2. Les différents composants.................................................................................................32
6.3. Les schémas électriques....................................................................................................35
7. Elaboration des grafcets de fonctionnement.................................................................................39
7.1 Grafcet de commande......................................................................................................39
7.2 Grafcet de sécurité............................................................................................................40
7.3 Grafcet mode « manuelle »...............................................................................................41
7.4 Grafcet mode « automatique »..........................................................................................42
Chapitre 3 : Automatisation de l’osmoseur...........................................................................................47
1. Introduction :............................................................................................................................47
2. Choix de l’environnement du projet.........................................................................................47
2.1. Choix de l’environnement de programmation...................................................................47
2.2. Choix de l’automate programmable..................................................................................51
2.3. Tableaux des entrées et des sorties :..................................................................................52
3. Configuration Matérielle...........................................................................................................53
4. Les blocs de programme :.........................................................................................................55
4.1. Les types des blocs de programme :..................................................................................55
4.2. Les blocs utilisés dans le projet.........................................................................................56
4.3. Le bloc Scale_X..................................................................................................................57
4.5. Le bloc MOVE :...............................................................................................................59
iv
4.6. Le bloc TON.....................................................................................................................60
4.7. Le bloc CTUD..................................................................................................................60
4.8. Le bloc IN_RANGE.........................................................................................................61
4.9. Le bloc MUL....................................................................................................................62
4. Programmation.........................................................................................................................63
4.1. Fonction Scale..................................................................................................................63
4.2. Réseaux control de Variateur de vitesse............................................................................64
5. Supervision...............................................................................................................................66
5.1 Choix d’écran de supervision............................................................................................66
5.2 HMI Tags :........................................................................................................................67
5.3 HMI Alarmes....................................................................................................................67
5.4 Vue Racine.......................................................................................................................68
5.5 Vue Paramètre :................................................................................................................69
5.6 Vue des alarmes :..............................................................................................................70
5.7 Vue Synoptique................................................................................................................70
6 Conclusion................................................................................................................................71
Conclusion Générale.............................................................................................................................72
Bibliographie........................................................................................................................................73
Annexes................................................................................................................................................75
Annexe D :........................................................................................................................................79
v
Liste des figures
Figure 1 : Logo et emplacement de la SFBT Mahdia.............................................................................3
Figure 2 : Organigramme de la société...................................................................................................4
Figure 3: Cycle de production................................................................................................................5
Figure 4 Depalasiteur.............................................................................................................................6
Figure 5 Décaisseuse..............................................................................................................................6
Figure 6:laveuse caisses et sa sortie........................................................................................................7
Figure 7 La mireuse et sa partie de contrôle...........................................................................................8
Figure 8 La soutireuse...........................................................................................................................8
Figure 9 La boucheuse et son schéma de fonctionnement......................................................................9
Figure 10 L’imprimante de la date..........................................................................................................9
Figure 11:L’étiqueteuse........................................................................................................................10
Figure 12 encaisseuse...........................................................................................................................10
Figure 13 : Cycle de production de l’eau perméat................................................................................12
Figure 14 : Coupe schématique d’un filtre à sable a pression...............................................................14
Figure 15 Un osmose inverse industriel................................................................................................14
Figure 16 : Principe des phénomènes d’osmose et d’osmose inverse...................................................15
Figure 17 : Schéma d’une membrane...................................................................................................15
Figure 18 SADT de l'osmoseur A-0......................................................................................................20
Figure 19 SADT de l’unité de traitement des eaux...............................................................................21
Figure 20 Capteur de pression..............................................................................................................22
Figure 21 Indicateur de pression...........................................................................................................22
Figure 22 Conductimètre......................................................................................................................23
Figure 23 Capteur de niveau.................................................................................................................23
Figure 24 Débitmètre mécanique..........................................................................................................24
Figure 25 Motopompe pré alimentation et Plaque signalétique du moteur...........................................25
Figure 26 Pompe doseuse et sa plaque signalétique..............................................................................26
Figure 27 Pompe haute pression et sa plaque signalétique...................................................................27
Figure 28 Electrovanne et sa Plaque signalétique.................................................................................28
Figure 29 Variateur de vitesse..............................................................................................................28
Figure 30 schéma de câblage de variateur de vitesse............................................................................29
Figure 31 Vanne avec bras et vanne avec robinet.................................................................................30
Figure 32 Vue de logiciel Eplan...........................................................................................................31
Figure 33 disjoncteur générale..............................................................................................................32
Figure 34 transformateur monophasé...................................................................................................32
Figure 35 Alimentation stabilisée.........................................................................................................33
Figure 36 sectionneur porte fusible.......................................................................................................33
Figure 37 contacteur.............................................................................................................................34
Figure 38 un contact auxiliaire.............................................................................................................34
Figure 39 Façade armoire.....................................................................................................................35
Figure 40 Grafcet de Commande..........................................................................................................39
Figure 41 Grafcet de sécurité................................................................................................................41
Figure 42 Grafcet mode « manuelle »...................................................................................................42
Figure 43 Grafcet mode « automatique »..............................................................................................44
Figure 44 Logiciel TIA Portal v16........................................................................................................47
vi
Figure 45 Vue Portail...........................................................................................................................49
Figure 46 Vue de projet........................................................................................................................50
Figure 47 S7-1200 CPU 1214C AC/DC/RLY......................................................................................51
Figure 48 Module d’entrées / sortie analogique AIx4/AOx2 VDC.......................................................52
Figure 49 Choix de CPU dans le TIA Portal.........................................................................................54
Figure 50 Vue d'ajout des modules complémentaires de l’API.............................................................55
Figure 51 Blocs de fonctionnement de programme..............................................................................57
Figure 52 Bloc Scale_X........................................................................................................................58
Figure 53 Bloc NORM_X....................................................................................................................59
Figure 54 Bloc Move............................................................................................................................60
Figure 55 Bloc TON.............................................................................................................................60
Figure 56 Bloc CTUD..........................................................................................................................61
Figure 57 Bloc IN_Range.....................................................................................................................62
Figure 58 Bloc MUL............................................................................................................................62
Figure 59 Vue du bloc FB4..................................................................................................................63
Figure 60 Compteur décompteur..........................................................................................................64
Figure 61 configuration d’incrémentation de variateur.........................................................................65
Figure 62 bloc scale de variateur de vitesse..........................................................................................66
Figure 63 HMI KTP 700 Basic.............................................................................................................67
Figure 64 Vue Racine...........................................................................................................................68
Figure 65 Vue des paramètres..............................................................................................................69
Figure 66 Vue des alarmes...................................................................................................................70
Figure 67 Vue synoptique.....................................................................................................................71
vii
Liste des tableaux
Tableau 1 caractéristiques de capteur de pression.................................................................................22
Tableau 2 Les caractéristiques de pompe pré-alimentation...................................................................25
Tableau 3 caractéristiques de pompe doseuse.......................................................................................26
Tableau 4 caractéristiques de pompe haute pression.............................................................................27
Tableau 5 Caractéristiques d’électrovanne...........................................................................................28
Tableau 6 paramétrage de variateur......................................................................................................29
Tableau 7 Equations de Grafcet de commande.....................................................................................40
Tableau 8 Les équations de grafcet sécurité.........................................................................................41
Tableau 9 Les équations de grafcet manuel..........................................................................................42
Tableau 10 Equations de grafcet automatique......................................................................................43
Tableau 11 Les entrées de l’automate...................................................................................................52
Tableau 12 Les Sorties de l’automate...................................................................................................53
Tableau 13 HMI Alarmes.....................................................................................................................68
viii
Introduction générale
L'automatisation est en constante évolution dans le domaine du traitement de l'eau.
L’osmoseur inverse est une technologie de purification qui utilise une membrane semi-
perméable pour éliminer les impuretés et les contaminants présents dans l'eau, produisant
ainsi de l'eau purifiée de haute qualité. L'automatisation de ce processus présente de nombreux
avantages, tels que l'amélioration de l'efficacité, la réduction des erreurs humaines et la
surveillance en temps réel.
Dans le cadre de ce projet, l'objectif principal est d’étudier et de concevoir un système

d'automatisation pour un osmoseur inverse. Ce système sera responsable de surveiller et de
contrôler les différentes étapes du processus, notamment la pression, le niveau de l'eau, le
débit et la qualité de l'eau purifiée. L'objectif ultime est de fournir des solutions innovantes
pour assurer une production d'eau purifiée efficace, durable, et de haute qualité. Ce rapport a
aussi pour but de servir comme référence pour les professionnels de la société d’accueil
« Société Fabrication des Boissons en Tunisie » et de contribuer à l'avancement de la
technologie de purification de l’eau par osmoseur inverse.
Ce rapport est structuré en trois chapitres. Le chapitre 1 comporte une présentation générale
de l'entreprise ainsi que de l'osmoseur inverse. Nous examinerons l'histoire et les activités de
l'entreprise, ainsi que les caractéristiques et les spécifications de l'osmoseur inverse existant.
Cette présentation permettra de mieux comprendre le contexte dans lequel s'inscrit ce projet.
Dans le chapitre 2, une description détaillée du système actuel de l'osmoseur inverse sera
détaillée. Une étude sera décrite en profondeur sur les composants, les capteurs et les
actionneurs, les équipements et les processus impliqués dans le fonctionnement du système.
Cela permettra d'identifier les lacunes et les opportunités d'amélioration qui justifient
l'automatisation de l'osmoseur inverse.
Le chapitre 3 sera dédié à l'automatisation de l'osmoseur inverse. Dans ce cadre on présentera

les différentes technologies, les systèmes de contrôle nécessaires pour réaliser cette
automatisation. Comme on détaillera les étapes de conception et de mise en place du système
automatisé ainsi que la supervision, en mettant l'accent sur les choix techniques et les
solutions adoptées. Une analyse des avantages attendus de cette automatisation sera également
discutée.
1
En conclusion, ce rapport fournira une vue d'ensemble approfondie de l'automatisation de

l'osmoseur inverse.
2
Chapitre1 : Cadre du projet
Chapitre 1: Cadre du Projet
Chapitre1 : Cadre du projet

1. Introduction
Ce chapitre vise à fournir une présentation générale de l'entreprise ainsi que de l'osmoseur,
un dispositif clé utilisé dans de nombreuses industries et applications. L'entreprise en question
est un acteur majeur dans le domaine de la purification de l'eau et des solutions de traitement
des fluides.
2. Présentation de la SFBT Mahdia

La SFBT, abréviation de « Société Fabrication des Boissons en Tunisie », occupe une place
importante dans l'industrie alimentaire des boissons gazeuses en Tunisie. Elle couvre tout le
territoire tunisien, avec des sites à Mahdia et Sfax qui portent le même nom, tandis que les
autres départements portent des noms différents tels que SFBO à Kasserine et SFBN à Beja.
La SFBT Mahdia a été fondée en 1978 dans la zone industrielle de Mahdia. Elle couvre les
gouvernorats de Mahdia, Monastir, Sousse, et Kairouan. Elle produit tous les types de
boissons gazeuses autorisées par la maison américaine Coca-Cola, telles que Coca-Cola,
Fanta, Apla, Boga, Hawaï, à l'exception des boissons alcooliques qui ne sont fabriquées qu'à
l'usine principale.
Le régime de travail à l'usine est de 40 heures par semaine. Le nombre d'ouvriers varie selon
les saisons : pendant la période allant de début juin au début septembre, l'usine fonctionne
24h/24, ce qui nécessite trois équipes d'ouvriers. Ce nombre est réduit à une seule équipe pour
les quatre mois suivants, pendant lesquels l'usine accumule un grand stock avant de s'arrêter
pour réviser les machines pendant le mois de janvier.
Figure 1 : Logo et emplacement de la SFBT Mahdia
4
2.1. Structure de l’entreprise
L'organigramme de la Société des Boissons de Tunisie (SFBT) illustre la structure

hiérarchique de l'entreprise, mettant en évidence les divisions, départements et postes clés.
Cette figure offre une vue d'ensemble des responsabilités et des relations au sein de la SFBT,
contribuant ainsi à une meilleure compréhension de son fonctionnement interne.
Directeur generale
chef de Sec Controle de

magasin P.fini Administration
production Commerciale qualite
Atelier Stockage Inspecteur Comptabilite Labo
Magasin Personnel
Chauffeur Commande
generale
Garage Achat
Facturation
Mec.Auto
Figure 2 : Organigramme de la société
La SFBT fonctionne à travers quatre unités principales :
2.1.1. Département administratif
Le département administratif traite les questions liées au personnel telles que le

recrutement, les salaires et les congés. Il est également responsable des fonctions
commerciales, de l'achat de matières premières et d'équipements nécessaires à la production,
ainsi que de la vente des produits fabriqués.
2.1.2. Département d'ingénierie
Le département d'ingénierie est chargé de suivre les développements techniques, d'étudier

les projets et d'établir les plans d'assemblage. Il est informé des difficultés de production et
doit également être au courant de toutes les nouvelles technologies dans le monde.
2.1.3. Atelier
La SFBT dispose de deux ateliers. Le premier s'occupe de l'embouteillage en verre, et le

second s'occupe de l'embouteillage en PET.
5
2.1.4. Magasin
La SFBT dispose de deux magasins. Le premier permet de stocker les matières premières,
tandis que le second permet de stocker les produits finis et semi-finis.
2.2. Cycle de production
La production des boissons gazeuses passeChapitre

par le 1: Cadre du Projet
cycle résumé par la figure 3.
Dépalettiseur Décaisseuses Laveuse Mireuse

bouteilles
Sirop
p
Purification
Laveuse caisses de l’eau Mixeur Soutireuse
CO
2
Palettiseur Encaisseuse Codificateur
Etiqueteuse
Applicateur de colle Magasin étiquète
Figure 3: Cycle de production
2.2.1. Dépalettiseur
Cette machine consiste à vider les palettes, chaque palette est constituée par plusieurs couches
(5couches), chaque couche est constituée par 10 caisses.
 Le chariot élévateur descend lentement vers la palette et un moteur entraine les

crochets dans les caisses.
 Il monte et va vers la zone où il va déposer les caisses.

 Il descend, les rouleaux transporteurs des caisses s’arrêtent et les crochets s’ouvrent
puis le chariot rebrousse chemin d’un mouvement rapide.
 Les rangées des caisses posées sur les rouleaux transporteurs sont écartées les unes
aux autres puis quittent le dépalettiseur grâce à trois couches entrainées par un
moteur électrique.
6
Figure 4 Depalasiteur
2.2.2. Décaisseuse
La décaisseuse . Elle assure sa tache selon le cycle suivant :
 Si les 3 caisses seront sous le grappin et sont bien placées, elles vont être serrées par
deux plaques métalliques commandées par 2 vérins.
 Les trois caisses sont sous la décaisseuse, la tulipe descend.
 Les ventouses serrent les bouteilles par la pression d’air.
 La tulipe monte et se déplace horizontalement.
 La tulipe redescend et mette les bouteilles sur un tapis roulent vers la laveuse des
bouteilles
 Ensuite cette dernière monte d’un mouvement rapide. Les caisses vides vont être
transférées vers la laveuse des caisses.
Figure 5 Décaisseuse
2.2.3. Les laveuses

- Laveuse bouteilles :
 Les bouteilles venantes de la décaisseuse passent directement sur la table
d’accumulation et forment des rangées par des couloirs.
7
 Des cames transmettent les bouteilles dans les alvéoles qui sont les soutiennent tout le
long du lavage.
 La laveuse est fonctionnée à l’aider d’un moteur électrique qui tourne à une vitesse
constante pour que le nombre des bouteilles entrantes soit égal au nombre de
bouteilles sortantes.
 Ce moteur est lie un axe porteur de plusieurs étages des pailles.
Une fois vidées, les caisses passent sur un rouleau. Avec un petit mécanisme, elles se
renversent et continuent leur chemin sur une chaine qui les fait passer dans la laveuse. A
l’entrée de la laveuse, il est placé un interrupteur de sécurité qui arrête la machine en cas de
blocage d’une caisse.
Figure 6:laveuse caisses et sa sortie
2.2.4. La mireuse électronique
Après le passage d’une inspection manuelle, les bouteilles seront transportées vers la mireuse
électronique qui sert à évacuer les bouteilles ayant :
✓ Une trace de soude ou liquide
✓ Un corps étranger
✓ Des fissures qui risquent de le briser
Au passage dans l’inspectrice électronique, les bouteilles seront contrôlées par un système
d’inspection opta-électrique. En cas de détection, cette bouteille sale sera automatiquement
transférée vers la table d’évacuation, les autres passent par un dispositif de détection des
résidus.
8
Figure 7 La mireuse et sa partie de contrôle
2.2.5. La soutireuse
La soutireuse a pour rôle le remplissage des bouteilles. Cette fonction se faire en deux étapes :
✓ Le piston va faire monter la bouteille pour attendre le robinet.
✓ Au temps que la soutireuse effectue un tour complet le robinet s’ouvre à l’aide d’un
vérin pour permettre au sirop de couler dans la bouteille.
Figure 8 La soutireuse
2.2.6. La boucheuse
Après le remplissage, les soupapes permettent la descente des bouteilles pour passer vers la
boucheuse.
Ensuite, la bouteille passe vers un mécanisme de bouchonnage. A propos de ce mécanisme,
on distingue deux types suivant la nature des bouchons (bouchons en plastiques, bouchons en
métal).
Les bouchons se trouvent dans un réservoir indépendant et il est relié avec la boucheuse par
un canal à travers les bouchons vont être aspirées vers une trémie centrifuge placées sur la
9
boucheuse Les bouchons descendent à travers un canal façonné, puis sont guidées par l’étoile
qui vérifie leur orientation et qui les pousse vers le piston de bouchage ou de vissage.
Figure 9 La boucheuse et son schéma de fonctionnement
2.2.7. Imprimante de date
Après le bouchage, les bouteilles passent devant un capteur photocellule (il utilise pour le
comptage de nombre des bouteilles) à l’aide d’une transporteuse, ensuite l’imprimante «
vidéo-jet » permette l’utilisation D’une gamme étendue à base de l’eau, acétone et alcool)
pour imprime sur les bouchons sans contact physique (la date de fabrication, a date limite de
convenance et l’heure d’impression).
Figure 10 L’imprimante de la date
2.2.8. Etiqueteuse
Les bouteilles qui doivent porter des étiquettes se séparent par une vis sans fin elles seront
transportées par une étoile vers l’étiqueteuse ou chaque bouteille sera installé sur une base et
entrainé en rotation. Captant, le passage d’une bouteille donne l’ordre à un capteur, cette
dernière donne l’ordre à un injecteur pour injecter la colle. Les étiquettes seront poussées par
un ressort et collées sur les bouteilles et enfin tapées par une brosse.
10
Figure 11:L’étiqueteuse
2.2.9. L’encaisseuse
Cette machine est responsable de remplissage des bouteilles sans les caisses. Avant la mise en
marche, on doit vérifier que l’équipement de la machine est au format des bouteilles à
fabriquer. Les bouteilles seront alignées sur la table d’accumulation par l’intermédiaire des
tiges vibrantes. De même, les sortantes de la laveuse se dirigent vers l’encaisseuse ou trois
seulement entrent grâce à une barrière qui empêche l’entrée de la 4émé. Le cadre preneur
descend pour prendre les bouteilles avec ces ventouses, les transmet sur les trois caisses puis
il descend pour que les ventouses libèrent les bouteilles. Enfin les caisses remplis sont
transportées au palettiseur.
11
Figure 12 encaisseuse
2.2.10. Le palettiseur
Les caisses chargées prévenant de l’encaisseuse sont emmenées par une chaine procédée par
une courroie qui entraine sur les glissières. Lorsque la lumière émise par la barrière lumineuse
est réfléchie sur la première caisse, un moteur électrique est actionné pour faire descendre les
glissières et les rouleaux tournent pour amener la rangée des caisses à l’intérieur du
palettiseur. L’arrivé de la troisième rangée provoque la montée des glissières er enclenche du
chariot preneur à condition qu’il n’y ait des caisses mal placées. Un autre moteur va entrainer
les croches dans les caisses puis le chariot preneur monte pour transporter les caisses par
ouverte des crochets. Enfin, le chariot rebrousse chemin et le travail se repère 5 fois pour
remplir la pale
3. Purification de l’eau
3.1. Principe
La qualité de l’eau joue un rôle crucial dans l'industrie alimentaire, notamment en ce

qui concerne la purification et le traitement de l'eau. La qualité de l'eau utilisée doit être
conforme avec les normes des produits alimentaires. Les procédés de purification et de
traitement comprennent des étapes telles que le prétraitement, la filtration, la désinfection et
l'utilisation de techniques spécifiques pour éliminer les contaminants. Ces mesures visent à
assurer la conformité aux normes de qualité et à prévenir les problèmes liés à la corrosion et à
12
l'entartrage. La purification et le traitement de l'eau sont des pratiques essentielles pour des
processus industriels efficaces et respectueux de l'environnement.
Il existe plusieurs procédés de traitement des eaux. On cite les types suivants :
- Osmose inverse
- Filtration
- Désinfection
- Distillation
- Coagulation-floculation
- Absorption
- Précipitation
- Séparation par membrane
- Décantation, et bien d'autres encore.
Chaque procédé de traitement des eaux est spécifique et offre des avantages et des limitations
différentes en termes d'efficacité, de coût, de complexité et de compatibilité avec les
contaminants présents dans l'eau à traiter.
L'osmose inverse est un procédé couramment utilisé pour éliminer les contaminants de l'eau
en forçant cette dernière à traverser une membrane semi-perméable qui retient les substances
indésirables. La filtration implique le passage de l'eau à travers des filtres qui retiennent les
particules et les impuretés en suspension.
3.2. Cycle de production de l’eau perméat
Le cycle de production de l’eau perméat comprend plusieurs étapes clés, qui se

succèdent pour permettre la purification de l'eau. La figure de schéma fonctionnelle suivante
résume les principales étapes du cycle de production. Elle introduit le fonctionnement global
du système pour appréhender rapidement les différentes composantes et interactions clés.
13
Eau brute chloration décantation
injection d'acide filtration des particules

déchloration
chlorhydrique en suspension
osmose désinfection et
Eau perméat
inverse correction du pH
Figure 13 : Cycle de production de l’eau perméat
L'eau prélevée subit les étapes suivantes :
1) Traitement de l’eau brute par chloration à l'aide d'hypochlorite de sodium

2) Injection de coagulant-floculant pour regrouper les particules en suspension sous
forme de flocons et favoriser leur décantation.
3) L'eau décantée est ensuite dirigée vers les filtres à sable pour éliminer les particules en
suspension.
4) Le chlore résiduel est éliminé grâce à une déchloration au bisulfite de sodium, assurant
ainsi la protection des micro-filtres, des pompes à haute pression et des membranes
d'osmose inverse (OI).
5) Afin d'éviter la précipitation de sels sur les surfaces des membranes, une injection
d'acide chlorhydrique est réalisée.
6) Ensuite, l'eau prétraitée est acheminée vers le système d'osmose inverse pour réduire la
salinité de l'eau.
7) Enfin, la dernière étape du processus de traitement comprend la désinfection et la
correction du pH.
14
3.3. La filtration
La filtration désigne le processus permettant de retirer les impuretés de l'eau en la

faisant passer à travers un média filtrant. De nos jours, il existe une variété de technologies de
filtration, incluant les technologies de filtration membranaire qui permettent même la
déminéralisation de l'eau. La filtration particulaire regroupe quant à elle toutes les méthodes
de filtration visant à éliminer les particules d'eau dont la taille dépasse environ 1 micromètre.
Il existe plusieurs types de filtres d’eau. Les plus utilisés sont :
 Les filtres-presses
 Les filtres à poche ou à panier
 Les filtres à cartouches lavables et filtres autonettoyants
 Les filtres à sable
 Osmose directe ou inverse
Les filtres à sables utilisent généralement des matériaux filtrants autres que du sable. Il peut
s'agir d'anthracite, de sable vert "Glauconite" ou d'autres types de médias filtrants. Les filtres
dotés d'une couche de sable vert sont efficaces pour réduire les concentrations de fer, de
manganèse dissous et d'hydrogène sulfuré à moins de 0,01 ppm. Ils contiennent également
souvent du gravier, qui n'est pas considéré comme un média filtrant, mais qui forme une
couche poreuse au fond du filtre. Ces dispositifs sont également économiquement avantageux
pour des débits d'eau très chargée en particules d'au moins quelques m3/h.
Figure 14 : Coupe schématique d’un filtre à sable a pression.
15
Dans le contexte de l'usine SFBT en Mahdia, l'osmose inverse est utilisée comme méthode de
traitement ou de purification de l'eau pour la production de boissons gazeuses.
3.4. La technique d’osmose inverse
La technique de l'osmose inverse est un procédé de filtration tangentielle qui permet

d'extraire sélectivement un solvant, généralement de l'eau, à travers une membrane dense sous
l'effet d'un gradient de pression.
Figure 15 Un osmose inverse industriel
Cette technique s'oppose au processus naturel d'osmose, où le solvant se déplace d'une

solution diluée vers une solution concentrée en contact avec une membrane sélective, sous
l'effet du gradient de concentration (voir figure suivante). Lorsqu'une pression est exercée sur
le compartiment le plus concentré, le flux de solvant diminue jusqu'à s'annuler lorsque la
pression atteint la pression osmotique de la solution. Lorsque la pression appliquée dépasse
cette pression osmotique, le flux est inversé, ce qui correspond au phénomène d'osmose
inverse.
Figure 16 : Principe des phénomènes d’osmose et d’osmose inverse
16
La membrane de l’osmoseur joue un rôle clé dans la technique d’osmose inverse. Une
membrane est décrite comme une fine couche semi-perméable qui agit comme une barrière
sélective, séparant les substances dissoutes ou non, en réponse à une force chimique
(concentration...) ou physique (pression). De manière générale, les composants de taille
inférieure à celle des pores de la membrane peuvent traverser celle-ci grâce à une pression
appliquée, tandis que les substances et les molécules de plus grande taille sont retenues par la
membrane.
Figure 17 : Schéma d’une membrane
Il existe différents types de membranes :
- Les membranes minérales (ou inorganique)

- Les membranes organiques
- Les membranes composites
- Les membranes échangeuses d’ions
4. Problématique
Dans le cadre de ce projet de PFE, la problématique abordée concerne l'amélioration de
l'efficacité et du contrôle d'un osmoseur inverse utilisé pour la production d'eau purifiée. Les
problèmes identifiés comprennent le contrôle des paramètres, les interventions manuelles
fréquentes et le temps de réponse lent. L'objectif du projet est de concevoir un système
d'automatisation efficace pour résoudre ces problèmes. Cela implique la sélection et
l'intégration de capteurs adaptés, la conception d'un système de contrôle basé sur un automate
programmable et l'implémentation de stratégies de sécurité nécessaires. L'automatisation
permettra d'améliorer l'efficacité du processus, de réduire les interventions manuelles et
d'optimiser le contrôle des paramètres. Le projet vise à proposer des solutions innovantes pour
17
améliorer la performance globale de l'osmoseur inverse, tout en assurant une production d'eau
purifiée de haute qualité.
5. Solution
Afin de résoudre les problèmes identifiés dans le cadre de ce projet, nous mettrons en
œuvre plusieurs solutions. Tout d'abord, nous procéderons à une sélection minutieuse des
capteurs pour mesurer avec précision les paramètres clés tels que la pression, le débit et la
conductivité de l'eau. Ensuite, nous concevrons un système de contrôle basé sur un automate
programmable qui permettra de réguler et d'ajuster automatiquement les paramètres de
l'osmoseur inverse en fonction des besoins. Cela réduira les interventions manuelles et
assurera un contrôle précis et réactif du processus. De plus, nous intégrerons une interface de
supervision pour la visualisation et la gestion des données, offrant une surveillance continue et
une détection rapide des problèmes potentiels. Enfin, nous mettrons en place des stratégies de
régulation avancées et des mécanismes de sécurité pour assurer le bon fonctionnement de
l'osmoseur inverse et maintenir une qualité d'eau constante. L'ensemble de ces solutions
combinées améliorera l'efficacité, la fiabilité et le contrôle du système d'osmoseur inverse,
permettant une production plus efficace et une meilleure qualité d'eau purifiée.
6. Cahier des charges

6.1. Sujet
« Etude et réalisation de la partie commande d’une osmose inverse 30m3 /H »
6.2. Travail demandé
Le projet consiste à l'étude et la réalisation de la partie commande d'une unité d'osmose

inverse d'une capacité de 30 m3/h. L'objectif principal est de concevoir un système de
commande qui permettra de contrôler efficacement le processus d'osmose inverse,
garantissant ainsi un fonctionnement optimal et fiable de l'installation.
Les taches principales sont :
- Etude de la structure et du fonctionnement de l’osmoseur

- Analyse de la problématique et de la solution adoptée
- Automatisation de l’osmoseur
- La conception d’une interface homme machine pour contrôler le cycle de production
de l’eau perméat.
18
7. Conclusion
En conclusion, la conception et la mise en œuvre d'un système d'automatisation efficace
pour un osmoseur inverse offrent des solutions pratiques pour améliorer le fonctionnement, la
fiabilité et le contrôle dans le processus de production d'eau purifiée. Le chapitre suivant
analyse le fonctionnement de l’osmoseur inverse.
19
Chapitre2 : Analyse de la solution
proposée
Chapitre 2 : Analyse de la solution proposée
Chapitre2 : Analyse de la solution

proposée
1.Introduction
Dans ce chapitre, nous allons examiner en détail le système actuel de l'osmoseur, qui est
utilisé pour la production d'eau perméat. Nous commencerons par une présentation générale de
l'osmoseur et de son rôle essentiel dans la purification de l'eau.
2.Définitions
2.1. SMBS
SMBS dans le traitement de l'eau fait référence au sulfite de sodium, qui est un composé
chimique couramment utilisé dans les processus de traitement de l'eau. Il est souvent utilisé
comme agent réducteur pour éliminer le chlore et d'autres désinfectants de l'eau. Le sulfite de
sodium est également utilisé dans le traitement des eaux usées pour éliminer l'excès de chlore et
contrôler la croissance des bactéries et autres micro-organismes. En plus du traitement de l'eau,
le sulfite de sodium est utilisé dans diverses applications, notamment comme conservateur
alimentaire, développeur photographique et réactif chimique dans diverses industries. Il est
important de manipuler le sulfite de sodium avec précaution, car il peut être dangereux s'il est
ingéré ou inhalé en grandes quantités.
2.2. Floculant
Un floculant est une substance chimique utilisée dans le traitement de l'eau et des eaux usées
pour favoriser l'agrégation des particules en suspension. Son rôle principal est de regrouper les
particules fines présentes dans l'eau en formant des flocs plus gros et plus lourds qui peuvent être
facilement séparés du liquide. Lorsqu'un floculant est ajouté à l'eau, il modifie les propriétés
électriques des particules en suspension, ce qui permet aux particules de se regrouper et de
former des flocs. Ces flocs sont plus facilement séparables par des techniques de filtration ou de
sédimentation. Les floculants sont couramment utilisés dans le traitement de l'eau potable, le
traitement des eaux usées, l'industrie minière, l'industrie papetière et d'autres domaines où il est
nécessaire de clarifier ou de traiter les eaux chargées en particules.
21
2.3. Anti-scalant
Un anti-scalant est une substance chimique utilisée dans le traitement de l'eau pour prévenir la
formation de dépôts de tartre ou de calcaire sur les surfaces des équipements et des systèmes de
plomberie. Son rôle principal est d'inhiber la précipitation des sels
Minéraux tels que le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium et d'autres substances
responsables de la formation de tartre. Lorsque l'eau contient une concentration élevée de sels
minéraux, ces sels peuvent se déposer et former des dépôts de tartre sur les surfaces en contact
avec l'eau, tels que les tuyaux, les échangeurs de chaleur, les réservoirs et les appareils ménagers.
Ces dépôts peuvent réduire l'efficacité des équipements, obstruer les canalisations et entraîner
des problèmes de performance. L'anti-scalant agit en empêchant les sels minéraux de se
cristalliser et de former des dépôts solides. Il peut se lier aux ions de calcium et de magnésium
présents dans l'eau, empêchant ainsi leur précipitation et leur adhérence aux surfaces. Cela
permet de maintenir les surfaces propres et de réduire la formation de tartre. Les anti-scalants
sont couramment utilisés dans les systèmes de traitement de l'eau potable, les systèmes de
filtration, les systèmes de refroidissement, les chaudières, les tours de refroidissement, les
systèmes de désalinisation et d'autres applications où la prévention des dépôts de tartre est
essentielle.
3.Analyse fonctionnelle
Le système comporte plusieurs composants qui assurent les étapes de purification de l’eau.
La 1 ère opération de filtration se fait avec des filtres à sable et des pompes doseurs, cependant
nous décrivons la Procédure à partir du schéma ci-dessous :
Ordre de commande /consigne de

Energie électrique fonctionnement
Unité de traitement des eaux
L’opération de filtration se fait avec des filtres à sable, cependant nous décrivons la procédure à
Eaux traitées
partir du schéma
Eaux brutes ci-dessous :
Traiter l’eau Ordre de commande
Energie électrique
A-0 Déchets
Eaux brutes Filtrer Unité de traitement et

traitement membrane
A-1
(Avec des filtres à sable) 22Eaux traitées
Figure 18 SADT de l'osmoseur A-0
Osmosé
A-1
4. Les capteurs :
L’installation est équipée d’un ensemble des capteurs qui sont très important, parmi eux :
4.1. Capteur de pression :
Les capteurs de pression sont employés pour mesurer la pression d’un liquide ou d’un gaz, elles
incorporent une jauge de contrainte d’une couche épaisse comme moyen de mesure. La pression
est convertie en un signal électrique.
Figure 20 Capteur de pression
Les caractéristiques de ce capteur sont présentées dans le tableau suivant.
Tableau 1 caractéristiques de capteur de pression
Température de fonctionnement -40…125°C 4.2.

Alimentation 9…28VDC
Plage de courant 4…20mA
Type ATM.ECO
Indicateur de pression :
Les indicateurs de pression sont employés pour la mesure de pression des liquides et des gaz
dans le cas où ces derniers ne sont pas fortement visqueux ou cristallisés :
23
Figure 21 Indicateur de pression
4.3. Conductivimètre :
Un conductimètre est un dispositif sensoriel qui sert à évaluer la conductivité d'une solution en
mesurant le flux de courant entre deux électrodes. Afin de minimiser la polarisation des
électrodes, il utilise une tension alternative dont la fréquence peut varier de 50 à 4000 Hz et une
tension efficace inférieure à environ 250 mV.
Figure 22 Conductimètre
4.4. Capteur de niveau :
Il s'agit d'une sonde de niveau utilisée pour mesurer le niveau hydrostatique dans des réservoirs.
Lorsque la sonde de niveau est immergée dans un liquide, une colonne de liquide se forme au-
dessus d'elle. Cette colonne augmente en hauteur à mesure que la profondeur d'immersion
augmente, générant ainsi une pression hydrostatique sur le système de mesure par le poids du
liquide.
24
Figure 23 Capteur de niveau
4.5. Débitmètre mécanique :
Un débitmètre mécanique est un dispositif conçu pour évaluer le débit d'un fluide circulant à
travers une conduite. Ce type de débitmètre fonctionne sur le principe volumétrique et utilise des
éléments mécaniques pour enregistrer la quantité de fluide qui traverse la conduite. Il permet de
mesurer le volume du fluide, et ainsi de déterminer le débit, en utilisant des composants
mécaniques qui enregistrent les données.
Figure 24 Débitmètre mécanique
Dans un osmoseur, les rôles des capteurs suivants sont :
 CP1 (Capteur de Pression Bas) : Ce capteur mesure la pression basse dans le système de
l'osmoseur. Il est utilisé pour surveiller la pression à l'entrée ou à la sortie de la pompe de
25
l'osmoseur. Le CP1 permet de détecter les variations de pression et de réguler le

fonctionnement de la pompe en conséquence.
 CP2 (Capteur de Pression Haut) : Ce capteur mesure la pression élevée dans le système
de l'osmoseur. Il est placé à la sortie de la membrane d'osmose inverse pour surveiller la
pression de l'eau purifiée. Le CP2 permet de vérifier que la pression de sortie est
suffisamment élevée et de détecter d'éventuels problèmes liés à la membrane.
 CN (Capteur de Niveau) : Ce capteur est utilisé pour mesurer le niveau d'eau dans les
réservoirs de l'osmoseur. Il permet de contrôler le niveau d'eau disponible et d'activer ou
de désactiver le processus de production d'eau en fonction des besoins. Le CN est
également utile pour éviter les débordements ou les pénuries d'eau.
 SC1 (Sonde de Conductivité 1) : Cette sonde mesure la conductivité de l'eau à un certain
point du système de l'osmoseur. Elle est placée après la membrane d'osmose inverse pour
évaluer l'efficacité de la purification de l'eau. La SC1 permet de détecter la présence de
contaminants ou de sels dissous qui pourraient indiquer un dysfonctionnement de la
membrane.
 SC2 (Sonde de Conductivité 2) : Cette sonde est similaire à la SC1 et mesure également
la conductivité de l'eau. Elle est placée à un autre emplacement du système de l'osmoseur
pour fournir des informations supplémentaires sur la qualité de l'eau traitée. La SC2
permet de surveiller la conductivité de l'eau à différents stades du processus d'osmose
inverse. Ces capteurs et sondes jouent un rôle essentiel dans le contrôle et la surveillance
des paramètres clés de l'osmoseur, permettant ainsi d'assurer un fonctionnement efficace
et une production d'eau de qualité.
5. Les actionneurs
5.1. Pompes d’alimentation
Ce type de pompe est utilisé pour alimenter la station (les filtres) en eau brute, ce sont des
pompes centrifuges à un étage avec orifice d’aspiration axial. Elle est autorégulatrice et génère
un débite non une pression.
26
Figure 25 Motopompe pré alimentation et Plaque signalétique du moteur
Les caractéristiques de pompe pré-alimentation ont présentées dans le tableau suivant.
Tableau 2 Les caractéristiques de pompe pré-alimentation
Puissance : 11kw
Tension 230/400
Vitesse : 2925tr\min
Facteur de puissance : 0.66
Courant nominal : 20.5 A
Indices de protection : IP55
5.2. Pompes de dosage
Les pompes doseuses sont des équipements utilisés dans le traitement de l'eau. Elles sont
conçues pour injecter de manière précise des produits chimiques dans le système de traitement.
Les pompes doseuses permettent de réguler avec précision la quantité de produits chimiques
ajoutés, tels que les agents désinfectants, les coagulants ou les agents de pH, afin d'optimiser les
processus de traitement de l'eau. Elles offrent un contrôle rigoureux des dosages, permettant ainsi
de maintenir les niveaux de produits chimiques nécessaires pour obtenir une eau de qualité
conforme aux normes de sécurité et de santé. Grâce à leur fiabilité et à leur fonctionnement
automatisé, les pompes doseuses contribuent à assurer l'efficacité et la fiabilité du traitement de
l'eau. Leur précision de dosage peut atteindre des valeurs de l'ordre de +/- 1 %, assurant ainsi une
gestion précise des produits chimiques dans le processus de traitement.
27
Figure 26 Pompe doseuse et sa plaque signalétique
Les caractéristiques de pompe doseuse ont présentées dans le tableau suivant.
Tableau 3 caractéristiques de pompe doseuse
Indices de protection : IP65

Tension : 230VAC
Fréquence : 50-60HZ
Pression : 7 bar
Courant nominale : 0.07 A
Model : PUMP VCO 0706
5.3. Pompe haut pression (HP)

Les pompes à pression élevée utilisées pour alimenter les modules d'osmose inverse ont pour
fonction d'acheminer l'eau à haute pression depuis le réservoir d'eau filtrée vers la membrane.
Les valeurs de pression d'alimentation se situent généralement dans la plage de 60 à 80 bars, ce
qui correspond en moyenne à environ 2,5 fois la pression osmotique. Ces pompes permettent
d'obtenir un débit d'environ 30 m3/h.
28
Figure 27 Pompe haute pression et sa plaque signalétique
Les caractéristiques du moteur haute pression sont présentées dans le tableau suivant.
Tableau 4 caractéristiques de pompe haute pression
Puissance : 18,5kw
Tension : 380/415
Vitesse : 2950tr\min
Facteur de puissance : 0.91
Courant nominal : 33,4A
Débit : 30m3/h
Indices de protection : IP55 SI
5.4. Electrovanne
Une électrovanne est un dispositif électromécanique qui assure la régulation du débit d'un fluide,
habituellement de l'eau, en ouvrant ou en fermant une vanne. Elle est composée d'une bobine
électromagnétique qui, lorsqu'elle est activée, génère un champ magnétique attirant une pièce
mobile qui permet l'ouverture ou la fermeture de la vanne. Les électrovannes sont couramment
utilisées dans divers secteurs tels que l'industrie, l'agriculture, l'automatisation des bâtiments,
l'irrigation, la climatisation, et d'autres domaines nécessitant un contrôle précis du débit des
fluides.
29
Figure 28 Electrovanne et sa Plaque signalétique
Les caractéristiques de l’électrovanne sont présentées dans le tableau suivant :
Tableau 5 Caractéristiques d’électrovanne
MODEL AVF234S F232
ALIMONTATION 24VAC
Admissible ambient température -10…55°C
CLASSE DE PROTECTION IP66
POID 5.6 Kg
5.5. Variateur de vitesse
Pour commander la pompe haute pression (PHP) on a utilisé ce variateur de vitesse :
Figure 29 Variateur de vitesse
30
Tableau 6 paramétrage de variateur
1-20 : Puissance du moteur 18.5kw

1-22 : Tension du moteur 400v
1-24 : Courant du moteur 35A

1-25 : Vitesse Nominale de moteur 1470rpm
3-41 : Temps d’accélération. Rampe1 15s
3-42 : Temps dés accélérassions Rampe1 30s
Le schéma de câblage du variateur est illustré par la figure suivante.
Figure 30 schéma de câblage de variateur de vitesse
5.6. Vanne Manuelle

31
Une vanne à commande manuelle est un type de vanne qui est actionné manuellement à l'aide
d'une poignée ou d'un levier pour son ouverture ou sa fermeture. Contrairement aux vannes
automatiques qui sont activées par des capteurs ou des systèmes de contrôle, les vannes à
commande manuelle nécessitent une intervention physique directe pour leur manipulation.
Figure 31 Vanne avec bras et vanne avec robinet
Dans un osmoseur, les actionneurs suivants jouent des rôles spécifiques :
 Pompe HP (Haute Pression) : La pompe HP est responsable de l'augmentation de la

pression de l'eau brute afin de la pousser à travers la membrane d'osmose inverse. Elle
garantit un débit adéquat et maintient une pression élevée pour permettre une filtration
efficace.
 Pompe de Pré alimentation : La pompe de pré alimentation est chargée de fournir un
débit régulier d'eau brute à l'osmoseur. Elle assure l'approvisionnement continu en eau
pour le processus d'osmose inverse, permettant ainsi un fonctionnement ininterrompu de
l'appareil.
 Pompes Doseurs PD1...PD4 : Les pompes doseurs PD1 à PD4 sont utilisées pour l'ajout
précis de produits chimiques ou de substances nécessaires au traitement de l'eau. Elles
permettent de maintenir les niveaux appropriés de produits chimiques pour assurer une
purification efficace et répondre aux exigences spécifiques du processus.
Ces actionneurs occupent des fonctions clés dans le système d'osmose inverse. La pompe HP
garantit une pression suffisante, la pompe de pré alimentation fournit un flux constant d'eau
32
brute, et les pompes doseurs PD1 à PD4 assurent un dosage précis des produits chimiques
nécessaires. Ensemble, ces actionneurs permettent d'optimiser le processus d'osmose inverse
pour obtenir une eau purifiée de haute qualité.
6. Elaboration des schémas électriques

6.1. Présentation de logiciel Plan
L'élaboration de schémas électriques précis et détaillés est un élément essentiel de tout projet
électrique. Ces schémas permettent de représenter visuellement les connexions, les composants
et les circuits électriques, facilitant ainsi la compréhension, la planification et l'installation des
systèmes électriques. Traditionnellement, la création manuelle de schémas électriques nécessitait
un effort considérable en termes de temps et de précision, tout en étant sujette à des erreurs
potentielles. Cependant, avec l'avènement des logiciels d'ingénierie électrique tels que Eplan, le
processus de création de schémas électriques s'est considérablement simplifié et amélioré. Eplan
est un outil de conception assistée par ordinateur (CAO) qui offre une interface conviviale et des
fonctionnalités avancées pour la création de schémas électriques. Il permet aux ingénieurs et aux
concepteurs de produire rapidement des schémas de qualité, en utilisant une bibliothèque de
symboles électriques prédéfinis et en tirant parti de la fonctionnalité de mise en réseau
automatique.
Figure 32 Vue de logiciel Eplan
33
6.2. Les différents composants

6.2.1 Les disjoncteurs
Les disjoncteurs sont des dispositifs de protection qui permettent de couper l'alimentation
électrique en cas de surcharge ou de court-circuit. Ils sont utilisés pour protéger les circuits
électriques contre les surintensités et les défauts électriques.
Les caractéristiques de disjoncteur : I :125A / UE = 690VAC / Ui = 1000VA / F = 50Hz
Figure 33 disjoncteur générale
6.2.2 Les transformateurs
Les transformateurs sont utilisés pour modifier la tension ou le courant électrique d'un circuit à
un niveau spécifique. Ils peuvent être utilisés pour la distribution d'énergie électrique, la
conversion de tension, et d'autres applications nécessitant des niveaux de tension différents.
Les caractéristiques de transformateur : Primaire : 0-230VAC / Secondaire : 0-24VAC
Figure 34 transformateur monophasé
34
6.2.3 Alimentation stabilisée
L'alimentation électrique fait référence à la fourniture d'énergie électrique ou d'énergie à un

appareil, un système ou un équipement pour lui permettre de fonctionner. Cela implique
généralement de convertir la puissance d'entrée d'une source, telle qu'un réseau électrique ou une
batterie, en la forme et le niveau de tension appropriés requis par l'appareil ou le système.
Les caractéristiques d’alimentation stabilisée : INPUT : 100-240VAC / OUTPUT : 24VDC
Figure 35 Alimentation stabilisée
6.2.4 Sectionneur porte fusible
Un sectionneur est un dispositif de commutation utilisé pour isoler électriquement un circuit ou

un équipement électrique du réseau électrique. Il est généralement utilisé pour des opérations de
maintenance ou de réparation, permettant de couper le courant pour travailler en toute sécurité
sur un circuit électrique.
Figure 36 sectionneur porte fusible
35
6.2.5 Contacteur
Le contacteur assure la fonction de commutation. Il permet de fermer ou d'ouvrir un circuit

électrique de puissance en charge et à distance. Lorsque la bobine du contacteur a alimenté les
contacts de la partie puissance et ceux de la partie commande changent d'état simultanément.
L'ouverture et la fermeture des contacts s'effectuent grâce à un circuit électromagnétique.
Figure 37 contacteur
6.2.6 Contact auxiliaire :
Le bloc de contact auxiliaire est un appareil mécanique de connexion qui s'adapte sur les
contacteurs. Les contacts sont prévus pour être utilisés dans la partie commande des circuits
Figure 38 un contact auxiliaire
36
6.2.7 Façade armoire :
La façade d'armoire électrique est un aspect essentiel dans le domaine de l'électrotechnique.

Cette figure présente l'interface entre les composants internes de l'armoire et les utilisateurs, en
regroupant les dispositifs de commande, d'affichage et de protection. Son objectif est de
permettre une gestion automatisée et sécurisée des équipements électriques.
Figure 39 Façade armoire
6.3. Les schémas électriques

6.3.1. Câblage de l’écran tactile (IHM) avec l’automate
L'alimentation électrique d'un écran HMI tactile est un élément crucial pour son fonctionnement.
Elle fournit l'énergie nécessaire à l'écran afin qu'il puisse s'allumer et exécuter les différentes
fonctions d'interaction avec l'utilisateur. Le schéma électrique de l'écran HMI tactile comprend
les connexions et les composants liés à son alimentation électrique.
37
Dans le schéma électrique suivant on trouve les éléments suivants liés à l'alimentation électrique
de l'écran HMI tactile (Voir annexe C) :
 Source d'alimentation : Le schéma indique la source d'alimentation à laquelle l'écran HMI

tactile est connecté. Cela est une source d'alimentation stabilise 24V DC.
 Connexions d'alimentation : Le schéma montre les câbles et les connexions utilisés pour
acheminer l'énergie de la source d'alimentation vers l'écran HMI tactile. Cela peut inclure
des fils électriques.
 Connexions de mise à la terre : Le schéma montrées connexions de mise à la terre
nécessaires pour l'écran HMI tactile. Une mise à la terre adéquate est essentielle pour
garantir la sécurité électrique et réduire les risques de chocs électriques.
 Protocole de communication : Le schéma également indique le protocole de
communication utilisé, tel que Profinet, pour garantir une compatibilité et une
interopérabilité optimales entre l'écran HMI tactile et la CPU.
6.3.2. Alimentation 24VDC
La figure suivante illustre le schéma d'alimentation auxiliaire 24V DC I/O pour le PLC
(Programmable Logic Controller). Ce schéma électrique montre les connexions et les
composants essentiels pour alimenter les entrées/sorties du PLC avec une tension de 24V DC. Il
comprend une source d'alimentation principale, des connexions pour les I/O du PLC et des
dispositifs de protection et de distribution de l'alimentation (Voir annexe D).
6.3.3. Alimentation 24VAC, afficheurs et prise :
La figure suivante présente le schéma d'alimentation comprenant plusieurs éléments essentiels :
 Alimentation 24VAC : Fournit une tension alternative de 24VAC pour alimenter les
électrovannes.
 Transformateur : Convertit la tension de l'alimentation principale en une tension adaptée
au système.
 Alimentation Redox : Dédiée à l'alimentation du système Redox pour mesurer et
contrôler le potentiel redox.
 Alimentation Conductimètre 2 : Alimente le conductimètre 2 pour mesurer la
conductivité d'un fluide.
38
 Alimentation Conductimètre 1 : Alimente le conductimètre 1 pour mesurer la

conductivité d'un autre fluide.
 Alimentation 220VAC PC : Fournit une tension de 220VAC pour une prise de courant.
Ces alimentations jouent un rôle crucial en fournissant les tensions nécessaires aux différents
composants du système, assurant ainsi un fonctionnement fiable (Voir annexe E).
6.3.4. Partie de puissance :
La figure suivante présente le schéma électrique des différentes pompes utilisées dans le système
:
 Pompe pré-alimentation P1 : Cette pompe assure l'alimentation initiale du fluide dans le

système.
 Pompe doseuse 1 (PD1) : Cette pompe doseuse est utilisée pour doser et injecter des
quantités précises de substance dans le système.
 Pompe doseuse 2 (PD2) : Cette pompe doseuse effectue également le dosage et l'injection
de substances supplémentaires.
 Pompe doseuse 3 (PD3) : Cette pompe doseuse est responsable du dosage et de l'injection
de substances supplémentaires, si nécessaire.
 Pompe doseuse 4 (PD4) : Cette pompe doseuse complète le processus en fournissant des
quantités spécifiques de substances dans le système.
 Pompe haute pression (PHP) : Cette pompe, qui est généralement associée à un variateur
de vitesse, génère une pression élevée pour certaines opérations spécifiques.
Chacune de ces pompes joue un rôle essentiel dans le système en assurant un flux de fluide
adéquat, le dosage précis des substances et la création de pression lorsque nécessaire. Le schéma
électrique permet de comprendre la connexion et l'alimentation de ces pompes pour un
fonctionnement efficace et fiable du système (Voir annexe F).
6.3.5. Partie de commande CPU 1214C :
La figure suivante présente le schéma électrique de la CPU 1214C AC/DC/RLY 6ES7214-

1BG40-0XB0 S7-1200 de Siemens, ainsi que les connexions des entrées et des sorties associées
(Voir annexe G).
39
 Les entrées :
Les entrées du système comprennent un capteur numérique (CN2) ainsi que plusieurs
boutons, tels que le bouton marche, le bouton d'arrêt, le bouton d'urgence, le bouton de
réinitialisation, le bouton auto et le bouton manuel. Ces entrées permettent de recevoir des
signaux et des commandes provenant des capteurs et des opérateurs.
 Sorties : Les sorties du système comprennent les sorties P1, PD1, PD2, PD3, PD4, EV1 et
EV2. Ces sorties sont utilisées pour contrôler différents dispositifs et actionneurs du
système. Par exemple, les sorties P1, PD1, PD2, PD3 et PD4 peuvent être utilisées pour
commander des pompes doseuses, tandis que les sorties EV1 et EV2 peuvent être
utilisées pour activer ou désactiver des électrovannes.
 Alimentation : L'alimentation du module est de 24VDC et 0VDC, fournissant la tension
nécessaire au fonctionnement du module et de ses composants.
6.3.6. Module entrée/sortie analogique
La figure suivante représente le schéma électrique du module d'extension 6ES7234-4HE32-

0XB0 S7-1200 SM 1234 AI 4 x 13 Bit / AO 2 x 14 Bit de Siemens, ainsi que les connexions
avec les capteurs analogiques et la sortie du variateur de vitesse. Le module d'extension est
utilisé pour étendre les capacités d'entrée et de sortie du système.
 Entrées : Le module est équipé de quatre entrées analogiques de 13 bits (AI) permettant
de recevoir des signaux analogiques provenant de différents capteurs. Dans ce cas, deux
capteurs de pression analogiques (CP1 et CP2) et deux sondes de conductivité
analogiques (SC1 et SC2) sont connectés aux entrées du module.
 Sortie : Le variateur de vitesse est la sortie du système, qui est utilisée pour contrôler la
vitesse de fonctionnement d'un moteur ou d'un autre dispositif. Le signal de sortie du
module est connecté au variateur de vitesse pour réguler sa vitesse en fonction des
signaux d'entrée.
 Alimentation : L'alimentation du module est de 24VDC et 0VDC, fournissant la tension
nécessaire au fonctionnement du module et de ses composants.
40
Ce schéma électrique illustre les connexions entre le module d'extension, les capteurs
analogiques de pression (CP1 et CP2), les sondes de conductivité analogiques (SC1 et SC2) et la
sortie du variateur de vitesse (Voir annexe H).
7.Elaboration des grafcets de fonctionnement

7.1 Grafcet de commande
Dans le Grafcet de commande, les actions et les conditions sont représentées sous forme de
transitions et d'étapes, respectivement. Les transitions indiquent les changements d'état qui se
produisent lorsque certaines conditions sont remplies, déclenchant ainsi des actions
spécifiques. Les étapes représentent les différentes phases du processus automatisé et
définissent les actions à effectuer à chaque étape. Le Grafcet de commande permet de
structurer la logique de commande de manière claire et compréhensible. Il facilite la
planification et la coordination des opérations, en spécifiant les séquences d'actions à suivre
et en définissant les conditions nécessaires pour passer d'une étape à une autre. Cela permet
d'optimiser les performances du système automatisé et de garantir son bon fonctionnement.
Figure 40 Grafcet de Commande
41
 Les équations d’activation et de désactivation du grafcet de commande :

Les équations d’activation et de désactivation du grafcet de commande sont résumées dans le
tableau 7 suivant.
Tableau 7 Equations d’activation et désactivation
Etape Equation d’activation Equation de désactivation
A5 A5. Reset A6.CI
A6 (A6+F4). Reset A6.CI
A1 A2.fin cycle+A6.CI A1 (auto. Marche + manu)
F1 A1. Auto. Marche F1. Arrêt
A2 F1. Arrêt A2.fin cycle
F4 A1. Manu F4. Reset
7.2 Grafcet de sécurité

Le Grafcet de sécurité facilite la compréhension du fonctionnement du système automatisé,
permettant ainsi de mettre en place des mesures de sécurité appropriées. Il offre une visualisation
claire et structurée des séquences d'actions, ce qui facilite la détection des erreurs potentielles et
la mise en place de mécanismes de sécurité adéquats.
42
Figure 41 Grafcet de sécurité
 Les équations du grafcet de sécurité

Elles sont données par le tableau suivant.
Tableau 8 Les équations de grafcet sécurité

0 FN.ARU FN. /(ARU)
1 D1. /(ARU) D1.ARU
7.3 Grafcet mode « manuelle »
En mode "manuelle", l'opérateur a le contrôle total sur les actions à effectuer et les transitions
entre les étapes du Grafcet. Il peut démarrer, arrêter ou mettre en pause le processus, en fonction
des besoins et des conditions spécifiques. L'opérateur peut également prendre des décisions en
temps réel, en fonction des événements survenant dans le système. Ce mode de fonctionnement
offre une grande flexibilité et permet à l'opérateur d'adapter le système en fonction des situations
changeantes ou des demandes spécifiques. Il offre également un niveau élevé de sécurité, car
l'opérateur a un contrôle direct sur les actions effectuées par le système.
43
Figure 42 Grafcet mode commande « manuelle »
 Les équations du grafcet :

Le tableau 9 illustre les équations d’activation et de désactivation du grafcet mode
commande « manuelle ».
Tableau 9 Les équations de grafcet manuel
A5 A5. Reset A6.CI
A6 (A6+F4). Reset A6.CI
A1 A2.fin cycle+A6.CI A1 (auto. Marche + manu)
F1 A1. Auto. Marche F1. Arrêt
A2 F1. Arrêt A2.fin cycle
F4 A1. Manu F4. Reset
7.4 Grafcet mode « automatique »
Lorsque le système est configuré en mode "automatique", le Grafcet guide les actions à effectuer
à chaque étape, en fonction des conditions prédéfinies et des événements survenant dans le
système. Les transitions entre les étapes sont déclenchées par des événements externes ou des
44
conditions internes, permettant ainsi au système de passer d'une étape à l'autre de manière
automatique et séquentielle. Le mode "automatique" du Grafcet offre de nombreux avantages
dans la gestion des systèmes complexes. Il permet d'optimiser les performances en garantissant
une exécution cohérente et prévisible du processus. De plus, il facilite la détection et la
résolution des éventuels problèmes grâce à la représentation claire et structurée des étapes du
processus.
 Les équations du grafcet mode automatique
Les équations du grafcet précédent sont résumées dans le tableau suivant.
Tableau 10 Equations de grafcet automatique
Eta Equation d’activation Equation de désactivation

pe
0 X3.cn2+x3. X0./cn2.auto.marche
(cp1<1,8+cp2>12)+x2.
(cp1<1,8+cp2>12)
+x4.(cp1<1,8+cp2>12)
1 X0./cn2.auto.marche X1.cp1=>1,8
2 X1.cp1=>1,8 X2.(cp1=>1,8.sc1=500.cp2=<12)+X2.
(cp1=>1,8.sc1<500.cp2=<12)+X2.(cp1<1,8+cp2>12)
3 X2. X3.(cn2)+x3.(cp1<1,8+cp2>12)+x3.(sc1<500)
(cp1=>1,8.sc1=500.cp2=<12)+
X4.(sc2=500./cn2)
4 X2. X4.(sc2=500./cn2)+x4. (Cp1<1,8+cp2>12+cn2)
(cp1=>1,8.sc1<500.cp2=<12)+
X3.(sc1<500)
45
Figure 43 Grafcet mode « automatique »
46
8.Conclusion :
En conclusion de ce chapitre d'analyse de la solution proposée pour l'osmoseur inverse, nous

avons examiné les contacteurs, le schéma électrique et les grafcets. Ces éléments clés constituent
une solution complète pour automatiser et améliorer l'efficacité de l'osmoseur inverse. Nous
sommes maintenant prêts à passer à la solution d’optimisation par l’automatisation de
l’osmoseur.
47
Chapitre 3 : Automatisation de
l’osmoseur
Chapitre 3 : Automatisation de l’osmoseur
Chapitre 3 : Automatisation de
l’osmoseur
1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous aborderons l'automatisation de l'osmoseur, en mettant l'accent sur la

programmation et l'IHM (Interface Homme-Machine). L'automatisation joue un rôle essentiel
dans l'amélioration des performances et de l'efficacité de l'osmoseur, permettant un contrôle
précis et une facilité d'utilisation. Nous explorerons les principes de la programmation et
l'importance de l'IHM dans le fonctionnement de l'osmoseur automatisé.
2. Choix de l’environnement du projet

2.1. Choix de l’environnement de programmation
Pour la programmation on a choisi Tia Portale V16.
2.1.1. Présentation du Tia Portale V16 :
Le TIA (Totally Integrated Automation) Portal est un environnement de développement

intégré qui regroupe tous les logiciels nécessaires à la configuration, à la programmation et à la
mise en service des systèmes d'automatisation industrielle de Siemens. La version la plus
récente, TIA Portal V16, apporte de nombreuses fonctionnalités et améliorations pour faciliter le
développement des projets d'automatisation.
TIA Portal V16 offre une interface utilisateur conviviale et intuitive, permettant aux utilisateurs
de naviguer facilement entre les différentes étapes du processus de développement. Il prend en
charge une large gamme de produits Siemens, tels que les automates programmables, les
variateurs de fréquence, les panneaux de commande et bien d'autres encore, offrant ainsi une
solution intégrée complète pour l'automatisation industrielle.
49
Figure 44 Logiciel TIA Portal v16
2.1.2. Les caractéristiques de Tia Portal V16 :
Les principales caractéristiques et fonctionnalités de TIA Portal V16 incluent :
 Configuration simplifiée :
TIA Portal V16 propose des outils de configuration conviviaux qui permettent aux
utilisateurs de définir rapidement les paramètres et les fonctionnalités de leurs équipements. Il
offre également une fonction de configuration automatisée pour une mise en service rapide et
efficace.
 Programmation polyvalente :
Le TIA Portal V16 prend en charge plusieurs langages de programmation tels que le langage
graphique Ladder, le langage de blocs fonctionnels (FBD), le langage structuré (ST) et le langage
d'instructions (IL). Cela offre une flexibilité aux développeurs pour choisir le langage de
programmation qui convient le mieux à leur projet.
 Simulation intégrée :
TIA Portal V16 permet de simuler et de vérifier le fonctionnement du système

d'automatisation avant sa mise en service réelle. Cela permet de détecter et de résoudre les
erreurs potentielles dès les premières phases de développement, ce qui réduit les coûts et les
délais de mise en service.
 Gestion centralisée des données :
TIA Portal V16 offre une gestion centralisée des données, ce qui facilite le partage et la
réutilisation des informations de configuration, de programmation et de mise en service. Cela
permet d'accélérer le développement des projets et d'améliorer l'efficacité globale.
50
 Sécurité renforcée :
TIA Portal V16 intègre des fonctionnalités de sécurité avancées pour protéger les systèmes
d'automatisation contre les cybermenaces. Il offre également des outils de diagnostic et de
dépannage pour faciliter la maintenance et la résolution des problèmes.
En conclusion, TIA Portal V16 est une plateforme de développement puissante et complète qui
simplifie le processus de configuration, de programmation et de mise en service des systèmes
d'automatisation industrielle. Avec ses fonctionnalités avancées et sa convivialité, il permet aux
utilisateurs de réaliser des projets d'automatisation de manière plus efficace, fiable et sécurisée.
2.1.3.Les vues de Tia Portal V16 :
Lorsqu’on lance TIA Portal l’environnement de travail se décompose en deux types de

vue : la vue de portail et la vue de projet.
 La vue de portail :
Elle est axée sur les taches à exécuter et sa prise en main très rapide. Chaque portail permet
de traiter une catégorie de tache bien définie. La fenêtre affiche la liste des actions pouvant être
réalisées pour la tâche sélectionnée.
Figure 45 Vue Portail
51
 La vue du projet :
Elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet. Les éditeurs requis
s’ouvrent en fonction des taches à réaliser. L’élément « Projet » contient l’ensemble des
éléments et des données nécessaires pour mettre en œuvre la solution d’automatisation
souhaité.
52
Fenêtre de travail
Fenêtre d’inspection
Figure 46 Vue de projet
Elle comprend aussi des fenêtres qui permettent la visualisation des composants du projet et des
informations utiles sur ces objets.
La fenêtre de travail :
Permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour être traités. Il peut s’agir des
composants matériels, des blocs de programme, des tables des variables, …
La fenêtre d’inspection :
Permet de visualiser des informations complémentaires sur un objet sélectionné ou sur les
actions en cours d’exécution (propriété du matériel sélectionné, messages d’erreurs lors de la
compilation des blocs de programme).
Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de marquer ou
réduire certains de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas. Il est également possible de
53
redimensionner, réorganisé, désancrer les différentes fenêtres.
2.2. Choix de l’automate programmable
Un automate programmable PLC est un dispositif électronique programmable utilisé pour

automatiser des processus industriels. Il est conçu pour contrôler et superviser diverses tâches,
telles que la collecte de données, le traitement des informations et l'exécution d'actions
spécifiques.
2.2.1. CPU utilisé :
La CPU 1214 AC/DC/RLY, présentée par la figure suivante, est référencée sous le
numéro 6ES7214-1BG40-0XB0. Elle dispose d'une mémoire de travail de 100 Ko et est
alimentée en DC24V avec 14 entrées numériques DI14 x DC24V SINK/SOURCE, 10 sorties de
relais DQ et 2 entrées analogiques AI2 intégrées. Elle est également équipée de 6 compteurs
rapides et de 4 sorties d'impulsions intégrées, et peut être étendue avec un Signal Board pour
ajouter des entrées-sorties. Cette CPU peut accepter Jusqu’à 3 modules de communication pour
la communication série et jusqu'à 8 modules d'entrées-sorties pour l'extension des entrées-sorties.
Avec une vitesse d'exécution de 0,04 ms par instruction, la CPU 1214 AC/DC/RLY est très
rapide et efficace. Elle dispose également d'une interface PROFINET pour la programmation, la
communication avec une interface homme-machine (IHM) et l'interface avec des API-API. En
somme, c'est un modèle très performant et polyvalent qui peut répondre aux besoins de
nombreux types d'applications industrielles (Voir annexe K).
Figure 47 S7-1200 CPU 1214C AC/DC/RLY
2.2.2. Module d’entrée /sortie analogique :
54
Le nombre d'entrées et de sorties intégrées dans le CPU est de 14 entrées et 10 sorties, ainsi que
de 2 entrées analogiques. Cependant, pour notre projet de fin d'études, nous avons besoin de 4
entrées analogiques et 1 sortie analogique. Cela nécessite l'ajout des modules suivants :
Module d'entrées/sorties analogiques AIx4/AOx2 VDC
 Référence : 6ES7234-4HE32-0XB0 (Voir annexe J)

 Caractéristiques : 4 entrées analogiques / 2 sorties analogiques, plage de tension +/-10 V,
résolution de 14 bits ou plage de courant 0 (4) -20 mA, résolution de 13 bits.
L'annexe jointe fournit plus de détails sur ce module d'entrée.
Ces modules supplémentaires permettront d'étendre les capacités d'entrée/sortie analogiques du

CPU, répondant ainsi à nos besoins spécifiques pour le projet de fin d'études.
Figure 48 Module d’entrées / sortie analogique AIx4/AOx2 VDC
2.3. Tableaux des entrées et des sorties :
Le tableau suivant résume les différentes entrées utilisées dans ce projet :
Tableau 11 Les entrées de l’automate
Les entrées Commentaires

Marche Bouton Marche
Arrêt Bouton arrêt
Aru Bouton arrêt d’urgence
Reset Bouton Reset
Cn2 Capteur de niveau de réservoir d’eau perméat
SC1 Sonde de conductivités (eau perméat)
SC2 Sonde de conductivités (eau perméat + eau brute)
55
SR Sonde réductrice de chlore

CP1 Capteur de pression 1(base pression)
CP2 Capteur de pression 2(haut pression)
Le tableau ci-dessous regroupe les sorties correspondant à chaque actionneur du système. :
Tableau 12 Les Sorties de l’automate
Les Sorties Commentaires

P1 Pompe pré-alimentation
EV1 Electrovanne entrée
EV2 Electrovanne de rinçage
PHP Pompe haute pression avec variateur de vitesse
PD1 Pompe doseuse (chlorure de sodium)
PD2 Pompe doseuse(floculent)
PD3 Pompe doseuse (anti scalant)
PD4 Pompe doseuse (réducteur de chlore)
3. Configuration Matérielle
Une fois le projet créé, il est nécessaire de configurer la station de travail. La première étape
consiste à définir le matériel existant. Pour cela, il faut passer par la vue du projet et cliquer sur «
ajouter un appareille » dans le navigateur du projet.
La liste des éléments apparait (API, HMI, système PC). le choix du CPU se fait pour ensuite
venir ajouter les modules complémentaires (alimentation, E/S TOR ou analogique, module de
communication…).
Pour ce projet nous avons choisi un AutomateS7-1200CPU1214C AC/DC/RLY avec la

référence : 6ES7234-4HE32-0XB0version V4.4
Si l’on veut ajouter un écran ou un autre API, il faut passer par la commande « ajouter un
appareil » dans le navigateur du projet.
56
Figure 49 Choix de CPU dans le TIA Portal
Les modules complémentaires de l’API peuvent être ajoutés en utilisant le catalogue. Vue
le nombre d’entrées/sorties analogique de ce projet qui s’élève à 4 entrées analogiques, il a fallu
ajouter 1 modules d’entrées de 13 bits « AIx4/AOx2 VDC ».
Lorsque l’on sélectionne un élément à insérer dans le projet une description est proposée dans
l’ongle information.
57
Contient tous les éléments que

nous pouvons ajouter à la
CPU
Permet d’avoir une

information sur le matériel
sélectionné
Figure 50 Vue d'ajout des modules complémentaires de l’API
4. Les blocs de programme :

4.1. Les types des blocs de programme :
Dans le cadre de la programmation avec TIA Portal, le programme API est structuré à l'aide de
divers types de blocs de programme. La programmation sur TIA PORTAL est divisée en
sections distinctes appelées blocs de programme, qui sont conçus pour simplifier la modification
et l'organisation du code.
Il existe plusieurs types de blocs, certains dédiés à l'implémentation du programme et d'autres

axés sur les données. Chaque programme peut être structuré à l'aide des types de blocs suivants :
• Les blocs d'organisation OB :
58
Les blocs d'organisation servent d'interface entre la CPU (unité centrale de traitement) et le
programme utilisateur. Ils sont appelés par le système d'exploitation en réponse à différents
événements tels que le démarrage, l'exécution cyclique du programme, l'exécution du
programme déclenchée par des alarmes (cycliques, processus, diagnostiques, etc.) et le
traitement des erreurs. Chaque programme doit obligatoirement contenir au moins un bloc OB.
• Les blocs fonctionnels FB :
Les blocs fonctionnels sont des blocs dotés d'une mémoire qui permet de stocker de manière
permanente les paramètres d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie dans des blocs de données
d'instance. Cela permet d'y accéder même après le traitement des blocs. Un bloc de données
d'instance est automatiquement généré lors de la création d'une fonction.
• Les fonctions FC :
Les fonctions FC sont des blocs qui permettent la transmission de paramètres et ne disposent pas
de mémoire de données associée comme c'est le cas pour les blocs fonctionnels (FB). Si des
données doivent être mémorisées, il est nécessaire d'utiliser des opérandes globaux. Les
fonctions FC sont utilisées pour la programmation de fonctions qui sont utilisées à plusieurs
reprises, ce qui facilite la programmation.
• Les blocs de données DB :
Les blocs de données DB permettent de stocker des données. Ils peuvent être de type global ou
d'instance. Un DB global contient des données accessibles et utilisables par tous les blocs de
programme. Un DB d'instance contient des données spécifiques à un bloc fonctionnel (FB) et est
automatiquement généré à chaque appel de ce dernier. Il est possible d'attribuer des numéros
manuellement ou automatiquement à tous les blocs.
4.2. Les blocs utilisés dans le projet
Les blocs utilisés dans ce projet sont résumés dans la figure suivante.
59
Selecteur[FC1]
Mode AUTO[FC2]
Main [OB1] Mode MANU [FC3]
Choix de sortie [FC4]
Scale [FB4]
Figure 51 Blocs de fonctionnement de programme
Le rôle de chaque bloc utilisé dans ce projet est comme suit.

 Main OB1 : C’est le bloc d’organisation qui contient le programme principal
 FC1_SELECTEUR : Ce bloc nous permet de choisir le mode de fonctionnement
souhaité par l'opérateur (Mode automatique ou Mode manuel).
 FC2_Mode AUTO : ce bloc contient le programme de fonctionnement en mode
automatique.
 FC3_Mode MANU : ce bloc contient le programme de fonctionnement en mode
manuel.
 FB4_Scale : Ce bloc permet de convertir une valeur d'entrée d'une plage de valeurs à
une autre, en utilisant des facteurs d'échelle et des décalages.
 FC4_Choix de sortie : Ce bloc faire le choix de sorties entre Automatique ou
manuelle
4.3. Le bloc Scale_X
Dans TIA Portal, le bloc de fonction "Scale_X" est un bloc spécifique utilisé pour réaliser
des opérations de mise à l'échelle dans un automate programmable Siemens. Ce bloc permet de
convertir une valeur d'entrée d'une plage de valeurs à une autre en utilisant des facteurs d'échelle
et des décalages spécifiques. Le bloc de fonction Scale_X possède les caractéristiques suivantes :
Entrée : C'est la valeur à mettre à l'échelle. Elle peut être de type entier (INT), réel (REAL) ou un
autre type de donnée selon la configuration du bloc. Facteur d'échelle : C'est le coefficient
multiplicateur qui définit la relation entre les valeurs d'entrée et de sortie. Il est utilisé pour
60
mettre à l'échelle la valeur d'entrée. Décalage : C'est une valeur ajoutée ou soustraite à la valeur
d'entrée pour ajuster la plage des valeurs de sortie. Il permet de déplacer la plage de valeurs de
sortie par rapport à celle de l'entrée. Plage de valeurs : Le bloc de fonction Scale_X permet
également de spécifier la plage de valeurs de l'entrée et de la sortie. Cela peut inclure des limites
supérieures et inférieures pour garantir que les valeurs sont correctement mises à l'échelle.
Utilisant le bloc Scale_X dans votre programme, vous pouvez prendre une valeur d'entrée,
appliquer le facteur d'échelle et le décalage spécifiés, puis obtenir la valeur mise à l'échelle en
sortie.
Figure 52 Bloc Scale_X
4.4. Le bloc Norm_X
Dans TIA Portal, le bloc de fonction "Norm_X" est un bloc spécifique utilisé pour normaliser
une valeur d'entrée dans une plage de sortie spécifiée. Il permet de convertir une valeur d'entrée
en une valeur normalisée se situant entre des limites prédéfinies. Le bloc de fonction Norm_X
possède les caractéristiques suivantes :
Entrée : C'est la valeur que vous souhaitez normaliser. Elle peut être de type entier (INT), réel
(REAL) ou un autre type de donnée selon la configuration du bloc. Limite inférieure et limite
supérieure : Ce sont les valeurs qui définissent la plage de sortie souhaitée pour la valeur
normalisée. Toutes les valeurs normalisées se situeront entre ces limites. Lorsque vous utilisez le
bloc Norm_X dans votre programme, la valeur d'entrée est convertie en une valeur normalisée en
fonction des limites spécifiées. La valeur normalisée est calculée de manière à ce qu'elle
corresponde à une échelle de 0 à 1, où 0 représente la limite inférieure et 1 représente la limite
supérieure. Les valeurs normalisées entre 0 et 1 correspondent à des positions relatives dans la
61
plage de sortie. Par exemple, si vous avez une valeur d'entrée de 75, une limite inférieure de 50
et une limite supérieure de 100, le bloc Norm_X normalisera cette valeur à 0,5. Si vous avez une
valeur d'entrée de 90, elle sera normalisée à 0,8, se situant ainsi à 80% de la plage de sortie
spécifiée. Le bloc Norm_X est souvent utilisé pour normaliser les valeurs de capteurs, de
mesures ou d'autres données analogiques. Cela permet d'obtenir des valeurs normalisées
comparables et cohérentes, indépendamment des variations de la plage de valeurs d'entrée.
Figure 53 Bloc NORM_X
4.5. Le bloc MOVE :
Le bloc "Move" dans TIA Portal est utilisé pour effectuer le transfert de données entre différents
emplacements mémoire ou registres dans un automate programmable Siemens. Ce bloc permet
de copier une valeur d'un emplacement source vers un emplacement cible spécifié. Le bloc de
fonction "Move" possède les caractéristiques suivantes :
Source : C'est l'emplacement mémoire ou le registre d'où la valeur est extraite. Destination : C'est
l'emplacement mémoire ou le registre où la valeur est copiée. Lorsque vous utilisez le bloc
"Move" dans votre programme, la valeur de l'emplacement source est copiée dans l'emplacement
destination. Cette opération peut être utilisée pour transférer des données entre des variables, des
registres ou des emplacements mémoire différents. Par exemple, vous pouvez utiliser le bloc
"Move" pour copier une valeur d'un capteur vers une variable de traitement ou pour déplacer des
données d'un emplacement mémoire vers un registre de sortie.
62
Figure 54 Bloc Move
4.6. Le bloc TON
Le bloc TON (Timer On-Delay) dans TIA Portal est utilisé pour créer des temporisations
dans un automate programmable Siemens. Il permet de contrôler le délai entre l'activation d'une
entrée et l'activation d'une sortie associée. Lorsque l'entrée est activée, le décompte du temps
démarre et lorsque la durée de temporisation spécifiée est atteinte, la sortie correspondante est
activée. Ce bloc est couramment utilisé dans les automates pour retarder des actions telles que
l'ouverture d'une vanne, le démarrage d'un moteur, ou la mise en marche d'un processus.
Figure 55 Bloc TON
4.7. Le bloc CTUD
Le bloc "CTUD" (Counter Up/Down) dans TIA Portal est utilisé pour réaliser le comptage
d'impulsions montantes ou descendantes dans un automate programmable Siemens. Ce bloc
permet de suivre et d'enregistrer le nombre d'impulsions reçues sur une entrée spécifiée. Le bloc
de fonction "CTUD" possède les caractéristiques suivantes :
Entrée : C'est l'entrée sur laquelle les impulsions sont détectées et comptées. Cette entrée peut
être un signal électrique ou provenir d'un capteur externe. Sortie : C'est la sortie qui fournit la
valeur du compteur, indiquant le nombre d'impulsions enregistrées. Valeur de seuil : C'est la
63
valeur limite à laquelle le compteur doit être réinitialisé. Une fois que le compteur atteint cette
valeur, il peut être réinitialisé automatiquement ou manuellement. Direction : C'est le mode de
comptage sélectionné, qui peut être "montant" (comptage des impulsions montantes) ou
"descendant" (comptage des impulsions descendantes). Lorsque vous utilisez le bloc "CTUD"
dans votre programme, chaque fois qu'une impulsion est détectée sur l'entrée spécifiée, le
compteur est incrémenté ou décrémenté en fonction de la direction de comptage définie. La
sortie fournit alors la valeur du compteur mise à jour.
Figure 56 Bloc CTUD
4.8. Le bloc IN_RANGE
Le bloc "IN_RANGE" dans TIA Portal est un bloc de programmation utilisé pour vérifier
si une valeur est comprise dans une plage spécifiée. Il est couramment utilisé pour effectuer des
comparaisons et des contrôles de limites dans les applications de programmation. Ce bloc est
principalement utilisé dans les langages de programmation LADDER dans le cadre de la
64
programmation PLC (Programmable Logic Controller) avec TIA Portal. Le bloc "IN_RANGE"
prend généralement deux entrées : une valeur à vérifier et une plage de valeurs spécifiée par une
valeur minimale et une valeur maximale. Il compare la valeur donnée avec la plage spécifiée et
renvoie un signal de sortie qui indique si la valeur se situe dans la plage ou non.
Figure 57 Bloc IN_Range
4.9. Le bloc MUL

Le bloc "MUL" dans TIA Portal est une fonction mathématique qui effectue une opération
de multiplication. Il permet de multiplier deux valeurs ou variables numériques entre elles pour
obtenir le produit correspondant. Le bloc "MUL" peut être utilisé dans la programmation
d'automates pour effectuer des calculs mathématiques, notamment dans des applications où la
multiplication de valeurs est requise, telles que le contrôle de la vitesse, la conversion d'unités, la
gestion de l'échelle, etc. Il offre une fonctionnalité de multiplication simple et pratique, facilitant
ainsi la réalisation de calculs complexes dans un programme d'automate.
Figure 58 Bloc MUL
65
4. Programmation
La programmation des blocs se fait du plus profond sous-bloc vers le bloc principal, le langage
choisi pour la programmation est le langage LADDER, nous allons commencer par programmer
les blocs fonctionnels. Ici on présente quelques Réseaux, par exemple :
 PLC TAGS :
Les tags PLC (Programmable Logic Controller) sont des références utilisées pour identifier les
différentes variables et les éléments de programmation dans un automate programmable. Ces
tags jouent un rôle essentiel dans la programmation et le contrôle des automates, car ils
permettent de représenter et de manipuler des données spécifiques. (Voir annexe A)
4.1. Fonction Scale
FB4 : Nous avons créé ce bloc afin de faire un traitement des valeurs analogique. La
mesure fournie par le capteur est convertie d’un signal électrique en une valeur numérique pour
définir les seuils. On utilise pour cela les fonctions SCALE_X et NORM_X existantes dans la
bibliothèque standard. La valeur numérique est enregistrée dans le DB d’instance propre à
chaque mesure, et elle est affichée sur le pupitre, voici l’aperçu de la vue du bloc :
Figure 59 Vue du bloc FB4
66
4.2. Réseaux control de Variateur de vitesse
Ce réseau permet d'ajuster la valeur entrant dans le variateur de vitesse du moteur pour la
vitesse de variateur en utilisant l'incrémentation et la décrémentation. Le variateur nécessite 15
secondes pour atteindre sa vitesse nominale. Pour le comptage d'entrée, nous utilisons une
mémoire d'horloge appelée "clock_1hz" qui génère une impulsion toutes les 1 seconde.
Figure 60 Compteur décompteur
Lorsque le bouton de démarrage est activé et l'électrovanne 1 est ouverte, le programme de

commande automatique active la pompe haute pression en veillant à ne pas dépasser la limite.
Pour la décélération, nous utilisons une condition de décrémentation avec la mémoire d'horloge
67
"clock_0.5hz" qui génère des impulsions toutes les 2 secondes, car il faut 30 secondes pour
ralentir.
Le capteur de niveau du réservoir est activé, tout comme les alarmes de haute pression et
de basse pression. Le bouton "sel_auto" est désactivé ou le bouton d'arrêt est enclenché, le
programme de commande automatique se charge alors de fermer la pompe. De plus, une
condition est mise en place pour éviter que la valeur ne descende en dessous de 0.
La sortie de CTUD (compteur décompteur), qui compte de 0 à 15 (réglé pour ne pas dépasser la
vitesse nominale et ne pas descendre en dessous de 0), entre dans le bloc de multiplication
(MUL). Ce bloc effectue la multiplication de la valeur actuelle de CTUD avec 98.
Figure 61 configuration d’incrémentation de variateur
Ce réseau dispose d'un bloc de fonction personnalisée appelé "scale" [fb4], qui combine à la fois
la normalisation et la mise à l'échelle de la sortie de la multiplication (vitesse de variateur) pour
l'entrée du variateur de vitesse provenant de l'automate. Cette fonction "scale" assure que la
valeur de sortie est adaptée à la plage de fonctionnement du variateur.
Les paramètres de mise à l'échelle sont configurés pour garantir que la valeur normalisée se situe
entre 0 et 2940, tandis que la plage d'échelle du variateur de vitesse est de 0 à 27648. Ainsi, le
bloc de fonction "scale" [fb4] permet de réaliser à la fois la normalisation et la mise à l'échelle de
manière efficace, en assurant que la valeur de la vitesse de variateur est appropriée pour le
variateur de vitesse dans les limites spécifiées.
68
Figure 62 bloc scale de variateur de vitesse
5. Supervision
5.1 Choix d’écran de supervision
Le HMI KTP 700 Basic est une interface homme-machine (HMI) polyvalente et conviviale
conçue pour faciliter l'interaction entre les opérateurs et les systèmes automatisés. Avec son
écran tactile couleur de 7 pouces et sa résolution élevée, il offre une visualisation claire et
détaillée des informations et des commandes. Le HMI KTP 700 Basic est équipé d'une interface
de communication Profinet qui permet une connexion rapide et fiable à l'unité centrale de
traitement (CPU). Sa conception robuste et son boîtier encastrable en font un choix adapté aux
environnements industriels exigeants. Grâce à sa compatibilité avec différents logiciels de
programmation, il offre une flexibilité dans le développement et l'intégration des applications.
Avec ses fonctionnalités avancées telles que l'enregistrement de données et les alarmes, le HMI
KTP 700 Basic offre une solution complète pour la surveillance et le contrôle des processus
industriels.
69
Figure 63 HMI KTP 700 Basic
5.2 HMI Tags :
Avant de présenter le tableau des tags HMI, il est important de comprendre que les tags HMI
constituent une partie essentielle du système de contrôle et de supervision. Ces tags sont des
variables qui représentent des données ou des états spécifiques dans le processus automatisé. Ils
jouent un rôle crucial dans l'interface entre l'opérateur et la machine, permettant une visualisation
en temps réel des informations pertinentes. Le tableau des tags HMI fournit une vue d'ensemble
des différentes variables utilisées dans notre application HMI, ainsi que leurs descriptions et
leurs adresses. (Voir Annexe B)
5.3 HMI Alarmes
Avant de présenter le tableau des alarmes HMI, il est important de souligner que les alarmes
jouent un rôle critique dans la détection et la notification des situations anormales ou des
événements importants dans un système automatisé. Les alarmes HMI permettent d'alerter les
opérateurs en cas de conditions de fonctionnement hors limites, de défaillances d'équipement ou
de toute autre situation nécessitant une intervention immédiate.
Tableau 13 HMI Alarmes
Alarm text Class Trigger tag Trigger

bit
70
Base Pression Errors ALARM_TAG 8

Haut pression Errors ALARM_TAG 9
Hpp Fault Errors ALARM_TAG 10
Arret D'urgence Errors ALARM_TAG 11
5.4 Vue Racine
La vue racine de l'interface homme-machine (HMI) est essentielle pour comprendre

l'organisation et la structure globale de l'application HMI. La vue racine est la première interface
que l'opérateur voit lorsqu'il interagit avec le système HMI. Elle est conçue pour fournir une
navigation intuitive et un accès rapide aux différentes fonctionnalités et pages de l'application.
Figure 64 Vue Racine
5.5 Vue Paramètre :
71
La vue Paramètre dans l'interface homme-machine (HMI) offre la possibilité de configurer et

d'ajuster divers paramètres liés à la conductivité et à la pression dans le système. Dans cette vue,
plusieurs paramètres clés sont disponibles pour chaque capteur, notamment les seuils de
conductivité haute et basse (SC1cond haut et SC1cond bas pour SC1, SC2cond haut et SC2cond
bas pour SC2), ainsi que les conditions de pression (CP1 et CP2).
Les seuils de conductivité haute et basse sont utilisés pour définir les limites supérieure et
inférieure acceptables de la conductivité. Ces seuils permettent de détecter les écarts significatifs
de conductivité, signalant ainsi des conditions anormales dans le système. De même, les
conditions de pression pour CP1 et CP2 permettent de définir les seuils de pression acceptable et
d'identifier les situations de mauvaise pression (CP1) ou de pression élevée (CP2).
De plus, le paramètre de conductivité délai est utilisé pour déterminer le temps de réponse avant
qu'une alarme ne soit déclenchée et que le système ne s'arrête en cas de dépassement de la
conductivité haute (SC1). Lorsque la conductivité dépasse le seuil spécifié, l'alarme est activée et
le système est arrêté pour éviter d'éventuels problèmes.
Figure 65 Vue des paramètres
5.6 Vue des alarmes :
72
La vue "Alarmes" dans l'interface homme-machine (HMI) joue un rôle essentiel dans la
surveillance et la gestion des alarmes générées par le système. Cette vue permet à l'opérateur de
visualiser et de traiter les alarmes en temps réel, garantissant ainsi une réponse rapide aux
situations critiques. Dans la vue "Alarmes", les alarmes actives sont affichées avec des
informations telles que le type d'alarme, l'heure de déclenchement et une description de
l'événement alarmant. Cette présentation claire et concise des alarmes permet à l'opérateur de
comprendre rapidement la nature du problème et d'agir en conséquence.
Figure 66 Vue des alarmes
5.7 Vue Synoptique
La vue "Synoptique" de l'osmoseur inverse comprend également des fonctionnalités permettant

de basculer entre les modes manuel et automatique, ainsi que des commandes pour démarrer et
arrêter le système. Dans la figure suivant l'osmoseur inverse met en évidence la présence des
pompes, de l'osmoseur et des pompes doseuses. Elle montre comment ces éléments sont disposés
et interconnectés dans la vue d'ensemble du système, offrant ainsi une visualisation complète du
fonctionnement de l'osmoseur inverse.
73
Figure 67 Vue synoptique
6 Conclusion
L'automatisation de l'osmoseur à travers la programmation et l'IHM apporte de nombreux

avantages, tels que l'amélioration de la productivité, la réduction des erreurs humaines, la
surveillance précise des opérations et la facilité d'utilisation. Dans ce chapitre, nous explorerons
plus en détail les aspects de la programmation et de l'IHM pour comprendre comment ils
contribuent à l'automatisation efficace de l'osmoseur.
74
Conclusion générale
Conclusion Générale
Ce stage de fin d’études a permis de développer une solution innovante pour l'automatisation
d'un osmoseur inverse et la conception d'un système de supervision efficace. L'objectif principal
était d'améliorer les performances de l'osmoseur tout en facilitant la surveillance et le contrôle à
distance de l'ensemble du processus.
L'analyse approfondie des besoins et des contraintes techniques a permis de concevoir une
architecture solide et évolutive pour l'automatisation de l'osmoseur. En utilisant des capteurs et
des actionneurs adéquats, nous avons réussi à mettre en place un système qui surveille en temps
réel les paramètres clés tels que la pression, le débit, la qualité de l'eau, et qui ajuste
automatiquement les paramètres de fonctionnement pour optimiser les performances.
Parallèlement, la conception d'un système de supervision a permis aux opérateurs de surveiller et

de contrôler l'osmoseur à distance via une interface conviviale. Cela leur offre une visibilité
complète sur l'état de l'osmoseur et leur permet d'effectuer des ajustements ou des interventions
en temps réel pour maintenir les performances à un niveau optimal.
Comme perspective, il est important de faire la mise en place de la solution proposé pour
montrer son efficacité.
Ce projet constitue donc une contribution significative à l'industrie en fournissant une solution
technologiquement avancée pour l'automatisation des osmoseurs inverses, ouvrant ainsi la voie à
de nouvelles perspectives d'amélioration continue et d'innovation dans ce domaine.
Bibliographie
Bibliographie
https://support.industry.siemens.com/forum
https://www.technologuepro.com/tags/grafcet.html
Annexes
Annexes
77
Annexes
Annexes
Annexe A : PLC tags
Name Data Logical Comment

Type Address
Cn2 Bool %I0.6 capteur de niveau haut de reservoir eau permeat
CP1 Real %MD0 capteur de pression bas
CP2 Real %MD8 capteur de pression haut
EV1 Bool %Q0.5 electrovanne 1
P1 Bool %Q0.0 pompe pre-alimentation
PD1 Bool %Q0.1 pompe doseuse de chlore
PD2 Bool %Q0.2 pompe doseuse de floculent
PD3 Bool %Q0.3 pompe doseuse reducteur de chlore
PD4 Bool %Q0.4 pompe doseuse de anti scalant
EV2 Bool %Q0.6 electro vanne 2
bascule RS Bool %M1.4 bascule RS
sel auto Bool %I0.0 Selection Auto
sel manu Bool %I0.1 selection manuelle
bassepression Int %IW64 lecture de base pression de capteur analogique
hautpression Int %IW66 lecture de haute pression de capteur analogique
sc1cond Int %IW96 lecture de sc1 analogique
sc2cond Int %IW98 lecture de sc2 analogique
sc1 Real %MD18 sortie de scale de sc1
sc2 Real %MD22 sortie de scale de sc2
HPPR Int %QW96 valeur qui entre le variateur de vitesse
(analogique)
KM Bool %Q0.7 contacteur de pompe haut pression
X1 Bool %M1.1 etape 1
ev1open Bool %M12.1 memoir pour attendre la ourture de ev1
hppp Bool %M12.2 memoir d’activation de variateur
sc2test Real %ID2 forcage de sc2
bascule arret Bool %M12.6 bascule de memoir arret
memoire arret Bool %M12.7 memoir d'arret
sc1test Real %ID6 forcage de sc1
cp1test Real %ID14 forcage de cp1
cp2test Real %ID18 forcage de cp2
ev1manopen Bool %M13.2 memoir pour attendre la ouverture de ev1 dans
mode manuel
php manu memoire Bool %M13.3 memoir de activation de pompe haut pression
mode manuelle
78
Annexes
cp1cond Real %MD26 condition limite de cp1

cp2cond Real %MD30 condition limite de cp2
X2 Bool %M16.1 Étape 2
boutton marche Bool %I0.5 boutton de marche
Bouton arrêt Bool %I0.2 boutton de arret
boutton arret urg Bool %I0.3 boutton de arret d'urgence
boutton reset Bool %I0.4 boutton de reset (mise a 0 tous les actionneurs)
Clock_1Hz Bool %M14.5 horloge de impulsion de 1s
Clock_0.5Hz Bool %M14.7 horloge de imoulsion de 2s
Ne pas depase 1470 Bool %M12.0 memoire pour le compteur ne depasse pas le
vitesse nominale
condition de varvitesse Bool %M12.3 memoire pour le compteur ne depasse pas le 0
sortie de compteur de variateur Int %MW34 sortie de variateur sans multiplication
Sortie incrémentale variateur Int %MW36
temp Bool %M11.6
Delay temp Bool %M4.0
memoir Bool %M4.1
condition de varvitesse manu Bool %M4.2
condtion de variateur dans manu 0 Bool %M4.3
sortie de compteur de variateur manu Int %MW6
Sortie incrémentale variateur manu Int %MW38
memoir manu Bool %M4.4
Annexe B : HMI Tags
79
Annexes
Name PLC tag DataTyp Address

e
80
Annexes
VAR_HMI_dcy-wcc VAR_HMI.dcy-wcc Bool <No Value>

VAR_HMI_sel_auto-wcc VAR_HMI.sel_auto-wcc Bool <No Value>
VAR_HMI_sel-manu_wcc VAR_HMI.sel-manu_wcc Bool <No Value>
LOW PRESSUREproses_PV CP1 Real <No Value>
HIGH PRESSURE_process_PV CP2 Real <No Value>
cond1 sc1 Real <No Value>
cond2 sc2 Real <No Value>
VAR_HMI_ar_wcc VAR_HMI.ar_wcc Bool <No Value>
cn2_hmi VAR_HMI.cn2 Bool <No Value>
btnp_hmi VAR_HMI.btn_p_wcc Bool <No Value>
hmi_p1 P1 Bool <No Value>
hmi_pd1 PD1 Bool <No Value>
hmi_ev1 EV1 Bool <No Value>
hmi_ev2 EV2 Bool <No Value>
btn_php_hmi VAR_HMI.btn_php Bool <No Value>
hppr HPPR Int <No Value>
hppsoft VAR_HMI."php sortie" Bool <No Value>
btnev1 VAR_HMI.btn_ev1_wcc Bool <No Value>
btnev2 VAR_HMI.btn_ev2_wcc Bool <No Value>
bassepression bassepression Int <No Value>
basepressionalarm cp1cond Real <No Value>
Hautpressioncond cp2cond Real <No Value>
ALARM_TAG <No Value> Int %DB6.DBW0
Temps actu VAR_HMI.time_actu2 Time <No Value>
Tempsvolu VAR_HMI.time_volu Time <No Value>
cp1 test cp1test Real <No Value>
cp2test cp2test Real <No Value>
sc1test sc1test Real <No Value>
sc2test sc2test Real <No Value>
sc1condhaut VAR_HMI.sc1condhaut Real <No Value>
sc1condbas VAR_HMI.sc1condbas Real <No Value>
sc2condhaut VAR_HMI.sc2condhaut Real <No Value>
sc2condbas VAR_HMI.sc2condbas Real <No Value>
VAR_HMI_variateur "sortie incrementale variateur" Int <No Value>
81
Annexes
Annexe C : Câblage de l’écran tactile (IHM) avec l’automate
82
Annexes
Annexe D : Schéma de câblage Alimentation 24VDC pour le PLC
83
Annexes
Annexe E : Schéma de câblage d’alimentation 24VAC, Afficheurs et prise
84
Annexes
Annexe F : Schéma de câblage des actionneurs
85
Annexes
Annexe G : Schéma de câblage de CPU
86
Annexes
Annexe H: Schéma de câblage de module
87
Annexes
Annexe I: Gemma
88
Annexes
Annexe J : Data sheet de Module
89
Annexes
90
Annexes
Annexe K : Data sheet de CPU
91

PFEHasanberry 06 06 2023

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Direction Générale des Études Technologiques

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

Etude et réalisation de la partie commande d’une osmose inverse

Société de Fabrication des Boissons en Tunisie, SFBT Mahdia

Encadré par : Elaboré par :

Madame Fathia LETAIEF Hassan BERRY

Monsieur Wajdi BRAHEM

Intitulé du stage : Année Universitaire

Famille, je suis tellement chanceux d'avoir une famille aussi merveilleuse et

Avec tout mon amour et ma reconnaissance,

Chers membres du jury, professeurs d'enseignement universitaire, SFBT de

Je tiens également à remercier les professeurs d'enseignement universitaire pour

Je voudrais également exprimer ma gratitude envers SFBT de Mahdia pour leur

Enfin, je voudrais remercier chaleureusement Madame Fathia LETAIEF, ma

Liste des figures.....................................................................................................................................vi

Liste des tableaux.................................................................................................................................viii

Chapitre1 : Cadre du projet.....................................................................................................................3

Dans le cadre de ce projet, l'objectif principal est d’étudier et de concevoir un système

Le chapitre 3 sera dédié à l'automatisation de l'osmoseur inverse. Dans ce cadre on présentera

En conclusion, ce rapport fournira une vue d'ensemble approfondie de l'automatisation de

Chapitre1 : Cadre du projet

2. Présentation de la SFBT Mahdia

Figure 1 : Logo et emplacement de la SFBT Mahdia

2.1. Structure de l’entreprise

L'organigramme de la Société des Boissons de Tunisie (SFBT) illustre la structure

chef de Sec Controle de

Atelier Stockage Inspecteur Comptabilite Labo

Figure 2 : Organigramme de la société

La SFBT fonctionne à travers quatre unités principales :

2.1.1. Département administratif

Le département administratif traite les questions liées au personnel telles que le

2.1.2. Département d'ingénierie

Le département d'ingénierie est chargé de suivre les développements techniques, d'étudier

La SFBT dispose de deux ateliers. Le premier s'occupe de l'embouteillage en verre, et le

2.2. Cycle de production

La production des boissons gazeuses passeChapitre

Dépalettiseur Décaisseuses Laveuse Mireuse

Palettiseur Encaisseuse Codificateur

Applicateur de colle Magasin étiquète

Figure 3: Cycle de production

 Le chariot élévateur descend lentement vers la palette et un moteur entraine les

 Il monte et va vers la zone où il va déposer les caisses.

La décaisseuse . Elle assure sa tache selon le cycle suivant :

2.2.3. Les laveuses

Figure 6:laveuse caisses et sa sortie

2.2.4. La mireuse électronique

Figure 7 La mireuse et sa partie de contrôle

Figure 9 La boucheuse et son schéma de fonctionnement

2.2.7. Imprimante de date

Figure 10 L’imprimante de la date

La qualité de l’eau joue un rôle crucial dans l'industrie alimentaire, notamment en ce

Le cycle de production de l’eau perméat comprend plusieurs étapes clés, qui se

Eau brute chloration décantation

injection d'acide filtration des particules

Figure 13 : Cycle de production de l’eau perméat

L'eau prélevée subit les étapes suivantes :

1) Traitement de l’eau brute par chloration à l'aide d'hypochlorite de sodium

La filtration désigne le processus permettant de retirer les impuretés de l'eau en la

Il existe plusieurs types de filtres d’eau. Les plus utilisés sont :

Figure 14 : Coupe schématique d’un filtre à sable a pression.

3.4. La technique d’osmose inverse

La technique de l'osmose inverse est un procédé de filtration tangentielle qui permet