Nickelage chimique

Anodisation – Chromage Dur – Nickelage Chimique

Lille (59 000) & Vire (14 500)
 Introduction

Les procédés de nickelage

Procédés électrolytiques :

• Sulfate, Chlorure (WATT, WOOD)

• Sulfamate de nickel
• Fluo borate de nickel

Procédés Chimiques :

• Déplacement (dépôt sur aluminium)

• Réduction auto - catalytique
• hypophosphite de Sodium
• Diméthylamineborane, Borohydrures
• Hydrazine

Les procédés de nickelage

 Mo
W

B Pur
Fe

Ni
Fe Cu
W PTFE
P
Sn P Co
Mn
C Si
Fe
Cr Zn
Pd

Les dépôts de nickel chimique

Historique et évolution
 Dépôt uniforme quelque soit le profil de la pièce
Résistance à la corrosion excellente
Dureté élevée adaptable aux surfaces antagonistes
Résistance à l ’usure et à l ’abrasion
Légèrement autolubrifiant
Dépôt apte au soudage ou à la brasure
Dépôts conducteurs
Propriétés magnétiques adaptables
Barrière de diffusion
Brillance adaptable
Remplacement du chrome dur sur formes complexes ou inaccessibles
Élimination d ’opérations de finition

Pourquoi utiliser les dépôts de nickel chimique ?

 Macro Constituants

Ions Ni2+

Micro Constituants
Réducteurs

Complexants Additifs

Tampons Stabilisants

•Température : 65 à 95°C • Vitesse de dépôt : 5 à 25 µm / h

• Bains acides ou alcalins • Surface traitée : 0,05 à 2,5 dm² / l

Bain de nickel chimique

 NiSO4 + 3 NaH2PO2 + 3H2O
Sulfate T = 65 à 95°C
Hypophosphite pH = 4.5 à 5.5
de Nickel Eau
de Sodium
Catalyseur

Ni°(P) + 3 Na+ + 3H2PO3- + SO42- + 2 H2 + 2 H+

Alliage
Sodium Orthophosphite Sulfate Hydrogène Acidification
Nickel-Phosphore

La réaction globale
 ISO 4527
Température Durée
Adhérence
/ Acier 200 - 220°C 1 - 1.5 h
/Aluminium 120 - 170°C 1 - 1.5 h
/Cuivre 180 - 200°C 1 - 1.5 h
/Titane 270 - 290°C 10 h
Déshydrogénation 190 - 220°C 8 - 24 h
Dureté 400°C 1h
Résistance à l ’usure / Diffusion 650°C 2h

Température
< 300°C : atmosphère air
> 300°C : atmosphère contrôlée (Azote 90% - Hydrogène 10%)

Traitements thermiques après nickelage

Désignation des dépôts : ISO 4527
Résistance à la corrosion
Comportement des dépôts
Le comportement des dépôts de Nickel Chimique vis à vis de la résistance à la corrosion a été
évalué dans de nombreux milieux :

Eaux
Acides minéraux
Acides organiques
Bases minérales
Sels minéraux en solution
Hydrocarbures et dérivés
Alcools, aldéhydes, cétones, esters
Résines et matières plastiques
Produits alimentaires
Produits industriels et domestiques

Résistance à la corrosion
Un dépôt de nickel Chimique est une couche étanche de
structure amorphe qui protège le métal de son environnement.

Les paramètres influents :

Nature du substrat
Etat de surface
Gamme de préparation
Teneur en Phosphore
Epaisseur du dépôt
Maintenance du bain
Traitements thermiques
Structure amorphe

Résistance à la corrosion
Echelle des potentiels:
Au / Au + = + 1.68 V
Ag / Ag 2+ = + 0.80 V
Cu / Cu 2+ = + 0.34 V
H2 / 2H + = 0
Pb / Pb 2+ = - 0.12 V
Ni / Ni 2+ = - 0.23 V
Cd / Cd 2+ = - 0.40 V
Fe / Fe 2+ = - 0.44 V
Cr / Cr 3+ = - 0.74 V
Zn / Zn 2+ = - 0.76 V
Al / Al 3+ = - 1.67 V

Résistance à la corrosion
 2 Types de Protections :

Protection "anodique" par un dépôt plus électronégatif

(dépôt sacrificiel se détruisant progressivement)
Zinc : anode
Acier : cathode

La protection dépend ici de l’épaisseur du dépôt

Si présence Piqûre

Protection "cathodique" par un dépôt plus électropositif

(le revêtement inerte protège de façon étanche)
Nickel : cathode
Acier : anode

La protection dépend ici de l’étanchéité du dépôt

Résistance à la corrosion
Influence de la teneur en Phosphore :

B S neutre / Substrat : acier

Premier point de corrosion (h)

1000
Epaisseur

10 µm
40 µm

200

Bas %P Moyen %P Haut %P Dépôts

Résistance à la corrosion
Influence du traitement thermique:

B S neutre / Substrat : acier

Premier point de corrosion (h)

1000

Traitement thermique

Sans
1 h 400 °C

200

Bas %P Moyen %P Haut %P

Dépôts (40 µm)

Résistance à la corrosion
Duplex Nickel Chimique + Chromage dur

B S neutre / Substrat : acier

Premier point de corrosion (h)
1000

200

Chrome dur Ni P 10 - 12 % Duplex

40 µm 40 µm 20 + 40 µm

Résistance à la corrosion
Dureté
Dureté comparative des dépôts:

Dureté
Dureté comparative des dépôts, influence TTh:

HV 0.1

Tel que

1H / 400°C

Dureté
Influence de la température du TTh:

1000

950
950

900
880
HV 0.1 850

800
770
750
HV

700

650 660

600 600
580
550
550
500
0 100 200 300 400 500 600
T.Th °C

Dureté
Influence de la durée du TTh:
HV 0.1

1000
400°C

900
340°C
280°C
260°C
800

700
230°C

600

200°C
500
0 4 8 12 16 20 Durée duT.Th (h)

Dureté
Usure
Coefficient de frottement:

µ est le rapport de la force tangentielle (R) qui s'oppose au mouvement entre deux corps
à la force normale (N) qui les appuie l'un sur l'autre :
µ = R/N

Il dépend de :

La nature des matériaux,

La géométrie, la rugosité (et sens de l'usinage),
La dureté, la structure,
La charge, la vitesse, le rayon de courbure,
Le niveau vibratoire,
La lubrification.

Usure
Coefficient de frottement:

Sans lubrifiant Lubrifié

Nickel / Acier Grippage 0.20

Ni P / Acier 0.38 0.21

Ni P / Fonte 0.16 0.08

Ni P / Nickel Grippage 0.26

Ni P / Chrome 0.43 0.30

Ni P / Ni P 0.45 0.25

Chrome / Acier 0.21 0.15

Chrome / Chrome 0.43 0.26

NiP : moyen P% / Sans T.Th

Usure
Les différentes formes d’usure :

ABRASIVE ADHESIVE FRETTING

(Corrosion de contact)

FATIGUE EROSION

Usure
Usure abrasive

L'usure abrasive est causée par l'interaction des aspérités de

surface ou des particules dures qui se logent entre les 2 surfaces.

Mouvement Particules abrasives

Debris

Entailles

Le mouvement provoque un déplacement de matière puis son arrachement par

cisaillement et formation de micro copeaux.

Usure
Usure abrasive, test de Taber

Mouvement rotatif de meules

abrasives (CSi) sur un disque revêtu
du dépôt à tester

L'indice de TABER correspond à la

perte de poids du disque après 1000
tours.

Usure
Usure abrasive, test de Taber

Indice d'usure : mg de perte de poids / 1000 cycles

Tel que

1H / 400°C

Usure
 Test d’usure adhésive de Falex 1:

L’arbre (tournant) est revêtu du

dépôt
P
Les mâchoires sont en acier
750Hv

P L'assemblage est lubrifié

Usure
Test d’usure adhésive de Falex 1:

Usure : mg

Usure
Test d’usure adhésive de Falex 2:

Usure : mg de perte de poids / 650 h Charge = 90Kgf - Ep = 20 µm

Cr arbre total NiP550 arbre total NiP850 arbre total

Usure
Usure par fretting

L'usure par fretting (ou corrosion de contact) est causée par des vibrations ou des
oscillations entraînant des micro mouvements.

Vibration
debris

Les surfaces usées par le

fretting apparaissent polies.

Les débris métalliques restent en contact des 2 surfaces, réduisent la lubrification, causent un
grippage et s'oxydent (poudre rouge et / ou noire).

Usure
Test d’usure par fretting:

Dispositif à mouvement alternatif

P

750 µm / 25 Hz

La broche est usinée en alliage "base nickel" (Hastelloy : Ni, Cr 22, Fe 6).
On compare la résistance à l'usure de la semelle revêtues ou non des dépôts à tester
(application aéronautique réalisée à 550 °C sous 7 bars).

Usure
Test d’usure par fretting:
Dispositif à mouvement alternatif
Broche en Hastelloy frottant sur une semelle dont on mesure la perte de poids

Usure : mg / 20 h

Usure
Usure par fatigue

Mouvement
cyclique

Forte charge
répétitive

Fragment
arraché

Fissuration surfacique et subsurfacique

L' usure par fatigue est due à la répétition de phénomènes cycliques (roulements, engrenages)
qui provoquent la formation de fissures internes ou externes.
Des piqûres apparaissent alors et des fragments de matière sont arrachés

Usure
Usure par érosion

L'usure par érosion est produite par des particules dures, portées par un liquide ou un
gaz, elles heurtent la surface et l'endommagent. Il résulte une usure abrasive,

Usure
Test d’usure par érosion
Comparaison des résistances au jet d’alumine

Angle d'incidence = 20° - Taille des particules d'alumine = 20 µm - P = 2 bars

Dépôt de NiP = 25 µm

Usure
Choix du type de dépôt de Nikel Chimique :

Type de dépôt
Type d'usure
Bas P% Moyen P% Haut P%
Avec Avec Avec
Ss TT Ss TT Ss TT
TT TT TT
ABRASION A A B B C B
A : Excellent
ADHESION A A B B C B

B : Bon FRETTING A A B B B B
EROSION A A B B B B
C : Moyen
FATIGUE A A C B C B
CORROSION C C B C A B

Usure
 Nickel BAS Nickel MOYEN
Nickel HAUT phosphore
phosphore phosphore
sans Traitement sans Traitement sans Traitement +T.T de durcissement
+ T.T de diffusion(610°c)
Thermique Thermique Thermique (290°c)
200 Heures au Jusque 1000 Heures
Protection corrosion 200 Heures au B.S 200 Heures au B.S 1000 Heures au B.S et +
Brouillard.Salin au B.S
Dureté 700 à 750 Hv 500 à 550 Hv (vickers) 500 à 550 Hv 850 Hv (± 65 Hrc) Mini 700 à 750 Hv
Liaison parfaite, fusion partielle
Adhérence du dépôt Très bonne : comparable en tous points un dépôt électrolytique
avec le substrat
75 µohm-cm
Résistivité électrique > 75 µohm-cm < 75 µohm-cm Décroît avec T.T > à 260°c Décroît avec T.T > à 260°c
(conductibilité > cuivre)
Susceptibilité Augmente avec T.T> à
Faible environ 4% Faible environ 4% < 4% Augmente avec T.T> à 260°c
magnétique 260°c
Cuivré ou Inox avec T.T.h Vert marbré ou Inox avec T.T.h
Couleur Inox Inox Inox
en Atmosphère contrôlée en Atmosphère contrôlée
Aspect Brillant, Satiné ou Mat selon rugosité du support
Epaisseur du dépôt De 3 à 100 µ (épaisseur supérieure sur demande)
Adaptabilité Toutes pièces de formes même très complexes : protection totale ou partielle
Capacités maximums 2000 x 1000 x 900 mm (Poids 1500 Kgs)
Nuance du support Tous types de métaux : acier carbone et inoxydable , aluminium et ses alliages , cuivre et ses alliages , fontes.
Coefft de frottement Diminution de 30% (comparaison établie entre acier / acier et nickel chimique / acier)
Régularité l’épaisseur Parfaite (au micron près)
Rugosité Ne modifie pas la rugosité (Ra) initiale du substrat
Soudabilité Brasure base argent ou étain plomb : bonne / Soudure à l’arc ou chalumeau : déconseillée
Densité 7.8-8.0 grs / cm3
Température de fusion 860-880°c
Conductibilité
Bonne barrière thermique : 0.0105 à 0.0135 Cal / cm / sec / °c
thermique

Caractéristiques
Nickel Téflon ®
DÉPÔT COMPOSITE : dispersion de PTFE dans une matrice de nickel-phosphore

Formation d'un film de lubrifiant sec (Structure linéaire anti adhésive):

• Coefficient de frottement : 0,01 à 0,2 (soit -50 à -90%)
• Taille des particules : 0,3 à 0,5 µm
• Taux de particules: 11 à 30 % en volume (1 à 12% en poids) Ni
• Dureté : 200 / 500 HV
• Stabilité thermique : < 325 °C
• Epaisseur : duplex 5µ NiP + 5 à 25 µ NiP+PTFE PTFE
P

Nickel Téflon ®
Les particules de PTFE sont réparties de façon
homogène dans la matrice de Nickel Phosphore

Nickel Téflon ®
Coefficients de Frottement:
0,09

0,08

Coefficient of Friction (u) 0,07

0,06

0,05
ptfe 1µ
ptfe 0,3/0,5µ
0,04

0,03

0,02

0,01

0
0 2 4 6 8 10 12 14

% en poids de PTFE dans le dépôt

Nickel Téflon ®
Duretés :

Sans TT
Avec TT

Nickel Téflon ®
 Tenue Corrosion:

• Couche superficielle 5 – 15 µm (avec sous-

couche haut phosphore recommandée)
• Augmentation tenue en corrosion (par
effet hydrophobe)
Test 500 h BS

Applications industrielles : • Outillage et moules pour injection matières plastiques

• Cylindres pneumatiques et hydrauliques
• Distribution d’eau : buses, jet
• Eléments de ceinture de sécurité
• Rails de guidage
• Connecteurs spéciaux
• Eléments de coupe-circuits
• Visserie

Nickel Téflon ®
Usine de Vire (anodisation) Usine de Lille (Nickel, Chrome)
1, Rue de l’Industrie 2, Rue de la Prévoyance
14 500 VIRE 59 000 LILLE
02 31 09 02 96 03 20 53 74 55

www.verbrugge.fr