Dédicaces

Nous dédions ce modeste travail:

A nos chères familles :
Pour leur patience et tous les sacrifices qu’elles ont consentis pendant nos longues
années d’études. Aucune dédicace ne saurait leur exprimer notre profond amour et notre
attachement. Que Dieu leur procure santé, bonheur et longue vie afin que nous puisions leur
combler à notre tour.
Nous vous remercions pour votre encouragement et votre soutient, et c’est avec un immense
plaisir que nous vous dédions ce modeste travail.
A tous nos amis :
Nous vous remercions pour tous les merveilleux moments qu’on a passés ensemble.
Nous dédions aussi notre travail à tous ceux qui nous ont soutenu de près ou de loin tout
au long de notre parcours estudiantin. Que Dieu leurs accorde la santé et la prospérité.
 Remerciements
Louange à dieu le très grand et miséricordieux, le seul et unique qui nous a donné la
force et le courage pour terminer nos études et élaborer ce travail. Avant de commencer la
présentation de ce travail, Nous profitons de l’occasion pour remercier toutes les personnes
qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce projet de fin d’étude.
Nous voudrons dans un premier temps remercier, notre encadrante Mme Kasmi
Mariam, enseignante technologue à l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Kelibia
(l’ISET de Kélibia) pour sa patience, sa disponibilité et surtout ses judicieux conseils, qui ont
contribué à alimenter notre réflexion.
Nous remercions également toute l’équipe pédagogique de l’ISET Kébilia et les
intervenants professionnels responsables de notre formation, pour avoir assuré la partie
théorique de celle-ci.
Nous tenons à témoigner toute notre reconnaissance aux personnes suivantes, pour leur aide
dans la réalisation de ce mémoire.
Monsieur Amous Nizar qui nous a beaucoup appris sur les défis à relever dans le
monde des affaires. Il a partagé ses connaissances et expériences dans ce milieu, tout en nous
accordant sa confiance et une large indépendance dans l’exécution de missions valorisantes.
Messieurs Chamem Imed, Baraketi Mouheb, Ayed Mohammed et Toumi Abbes pour
avoir nous accordées des entretiens et avoir répondu à nos questions, ainsi que leur expérience
personnelle. Ils ont été d’un grand soutien dans l’élaboration de cette mémoire.
Nos parents, pour leur soutien constant et leurs encouragements.
Liste des figures
Figure 1 : Historique de groupe délice ...................................................................................... 3
Figure 2 : Situation géographique ............................................................................................. 4
Figure 3: Organigramme de la CLC .......................................................................................... 5
Figure 4 : ISO 22000 ................................................................................................................. 6
Figure 5 : Diagramme de fabrication de lait UHT .................................................................... 7
Figure 6 : Ligne de réception .................................................................................................... 8
Figure 7: Filtre ........................................................................................................................... 8
Figure 8 : Dégazeur ................................................................................................................... 9
Figure 9 : Refroidissement du lait collecté ................................................................................ 9
Figure 10 : Écrémeuse de type centrifugeuse à assiettes ......................................................... 10
Figure 11 : Dégermeuse .......................................................................................................... 11
Figure 12 : Conditionneuse de lait UHT ................................................................................. 13
Figure 13 : Mécanisme d'élimination des souillures ............................................................... 15
Figure 14 : Traitement d'eau .................................................................................................... 16
Figure 15 : Les facteurs d'efficacité de nettoyage ................................................................... 20
Figure 16 : Cercle de Sinner .................................................................................................... 22
Figure 17 : Schéma simplifié de station de NEP5 ................................................................... 23
Figure 18 : Boule statique ....................................................................................................... 25
Figure 19 : Boule dynamique .................................................................................................. 25
Figure 20 : Diagramme de processus de nettoyage long ......................................................... 27
Figure 21: Schéma explicatif de « Départ soude/Retour égout" ............................................. 28
Figure 22 : L'étape de tri soude ............................................................................................... 29
Figure 23 : Diagramme de processus de nettoyage court ........................................................ 30
Figure 24 : Les matériels de prélèvement pour l'analyse microbiologique ............................. 32
Figure 25 : L’évoluation de pH de l'eau en fonction de temps de la phase de rinçage après .. 36
Figure 26 : L'évolution de pH de l'eau en fonction de temps de phase de rinçage final ......... 37
Figure 27 : L'evolution de volume d'injection de soude en fonction de la conductivité ......... 40
Figure 28 : L'évolution de volume d'acide injecté en fonction de la conductivité .................. 40
Figure 29 : Évolution du coût de nettoyage mensuel avant et après optimisation en DT ....... 56
Liste des tableaux Tableau 1 : La gamme de produits de CLC............................................................5
Tableau 2 : Les trois types de lait standardisé.................................................................................................11
Tableau 3 : Le barème de pasteurisation du lait et du crème..........................................................................12
Tableau 4: Les conséquences de variation du temps de nettoyage.................................................................21
Tableau 5: Conséquences de variation de la température du détergent.........................................................21
Tableau 6 : Conséquences de variation de la concentration du détergent.....................................................22
Tableau 7 : Les paramètres de l'atelier NEP 5................................................................................................31
Tableau 8 : Norme d’acceptabilité des analyses microbiologique de l’eau selon la CLC..............................33
Tableau 9 : Les caractéristiques des germes recherchés.................................................................................33
Tableau 10 : Analyse physico-chimique de l’eau de nettoyage......................................................................35
Tableau 11 : Évolution des paramètres pendant le nettoyage du Pasto-crème durant les 4 cycles ................36
Tableau 12 : L’évolution d’un certain paramètre de TACT avant et après optimisation................................37
Tableau 13 : Résultats des tests de validation de nettoyage après optimisation............................................38
Tableau 14 : L’évolution des paramètres de TACT dans le cycle NEP de Lacta 2 dans différents points de
prélèvements....................................................................................................................................................39
Tableau 15 : les normes de concentration et de conductivité des détergents de LACTA2.............................39
Tableau 16 : Effet de l’optimisation dans le volume de soude et d’acide sur la concentration et la
conductivité.....................................................................................................................................................40
Tableau 17 : Optimisation dans le débit de LACTA2.....................................................................................41
 Tableau 18 : la validation des paramètres de Lacta 2 avant et après optimisation.........................................41
Tableau 19 : L`évolution des paramètres de TACT de Lacta 1......................................................................42
Tableau 20: Les consignes de temps et de débit de rinçage selon la fiche technique.....................................42
Tableau 21 : Effet de l’optimisation dans le temps de rinçage sur le pH.......................................................42
Tableau 22 : La validation de nettoyage de Lacta 1 après modification.........................................................43
Tableau 23 : Le temps de nettoyage de TLS8 avant et après optimisation....................................................44
Tableau 24 : Résultats de contrôle des paramètres de qualité de l’eau de rinçage final de nettoyage de tank
lait standardisé TLS8 avant et après optimisation...........................................................................................45
Tableau 25 : Débit après le changement de type de boule..............................................................................46
Tableau 26 : Le temps de nettoyage avant et après optimisation de tank tampon cru au niveau des
différents phases de nettoyage.........................................................................................................................47
Tableau 27 : Paramètres de contrôle de la qualité de l’eau de rinçage final du tank tampon crème TTC1
avant et après optimisation..............................................................................................................................48
Tableau 28 : Le temps des phases de nettoyage de tank du crème mature TMC1avant et après optimisation
.........................................................................................................................................................................49
Tableau 29 : Validation de nouvelle temps total de nettoyage de tank crème mature TMC1 avant et après
optimisation.....................................................................................................................................................49
Tableau 30 : Le temps des phases de nettoyage du circuit soutirage TTC vers Pasto-crème avant et après
optimisation.....................................................................................................................................................50
Tableau 31 : Résultats de circuit remplissage soutirage de crème cru de l’état avant et après optimisation.51
Tableau 32 : Le temps des phases de nettoyage de circuit remplissage de tank de crème mature avant et
après optimisation............................................................................................................................................52
Tableau 33 : Résultats des paramètres de qualité de l’eau de rinçage final du circuit de remplissage de
cuve de crème mature avant et après optimisation..........................................................................................52
Tableau 34: Le temps des phases de nettoyage de ligne retour UHT avant et après optimisation ................53
Tableau 35 : Comparaison des résultats d'efficacité de nettoyage de ligne retour avant et après ......................
optimisation.....................................................................................................................................................54
Tableau 36 : Les ratios totaux consommés de produit NEP5 pendant les mois l’avril et mai........................55
Tableau 37 : Les données pour le calcul de la quantité des produits de nettoyage consommés55 .....................
Tableau 38: Résultats de quantité des procédés de NEP5 avant et après optimisation..................................55

Liste des abréviations

HACCP : Hazard Analysais Critical Control Point

NEP: Nettoyage En Place

CIP: Cleaning in Place

CLC : Centrale laitiére du cap bon

CLN : Centre laitiers du Nord

CLSB : Centre laitiers de Sidi Bouzid

SBC : Société des Boissons du Cap-Bon

CF : Société Compagnie Fromagère

STIAL : Société Tunisienne des Industries Alimentaires

SOCOGES : Société de Commerce et de Gestion

UHT : Ultra Haute

Température Dir : Direction

pH : potentiel Hydrogène

ISO : International Organisations for Standardisations

TLC : Tank Lait Cru

TTC : Tank Tampon Crème

TLS : Tank Lait standardisée

OMS : Organisation Mondiale de la Santé

IAA : Industrie Agro-Alimentaire

MO : Micro-Organisme

TH : Titre Hydrotimétrique
Ca, Cb : Concentration d’acide et de base

Va, Vb : Volume d’acide et de base

Cm : Concentration molaire

ATP : Adénosine-Triphosphate

D Rec : Départ Récupération

R Eg : Retour Egout

D Rin : Départ Rinçage

DS : Départ Soude
 Tri Eg : Tri Egout
S : Soude

R S : Retour Soude

Tri S : Tri Soude

Eg : Egout

R Rec : Retour Récupération

D A : Départ Acide

A : Acide

R A : Retour Acide

Tri A : Tri Acide

Sommaire
Introduction générale .................................................................................................................................. 1 Chapitre
1 : Présentation de l’entreprise .................................................................................................. 3
1. Fiche technique de la CLC ............................................................................................................ 4
2. Situation géographique ................................................................................................................. 4 3.
Organisation de l’entreprise .......................................................................................................... 4
4. Gamme de produit......................................................................................................................... 5
5. Capacité de production ................................................................................................................. 6
6. Certification de CLC ..................................................................................................................... 6
Chapitre 2 : Étude bibliographique ........................................................................................................... 7 I. Procédé
de fabrication du lait ultra haute température (UHT) ....................................................... 7
1. Réception ...................................................................................................................................... 8
2. Filtration et Dégazage ................................................................................................................... 8
3. Refroidissement et stockage ......................................................................................................... 9
4. Ecrémage .................................................................................................................................... 10
5. Standardisation ........................................................................................................................... 10
6. Dégermination ............................................................................................................................ 11
7. Pasteurisation .............................................................................................................................. 12
8. Homogénéisation ........................................................................................................................ 12
9. Stérilisation ................................................................................................................................. 12
10. Conditionnement et remplissage ................................................................................................. 13
II. Nettoyage et désinfection dans les IAA ...................................................................................... 13
1. Définition .................................................................................................................................... 13
2. Différents types de souillures ...................................................................................................... 14
III. Le nettoyage en place (NEP) ......................................................................................................... 14
1. Définition d’un nettoyage en place ............................................................................................. 14
2. Objectifs de nettoyage ................................................................................................................ 14
3. Mécanisme de nettoyage ............................................................................................................. 15
 IV. Eau de nettoyage ............................................................................................................................ 15 1.
Process de traitement de l’eau de nettoyage ............................................................................... 15
2. La qualité de l’eau de nettoyage ................................................................................................. 16
V. Les produits de nettoyage ........................................................................................................... 16
1. Définition .................................................................................................................................... 16
2. Types de produit de nettoyage .................................................................................................... 16
3. Les agents de nettoyage utilisés .................................................................................................. 17
4. Critères de choix d’un détergent ................................................................................................. 18
VI. Méthodes de nettoyage .................................................................................................................. 18
1. Le nettoyage manuel ................................................................................................................... 18
2. Le nettoyage semi-automatique .................................................................................................. 19
3. Le nettoyage automatique ........................................................................................................... 19
VII. Modes d’application de nettoyage ................................................................................................ 19
1. Nettoyage à la brosse .................................................................................................................. 19
2. Nettoyage en immersion ............................................................................................................. 19
3. Nettoyage à la mousse................................................................................................................. 19
4. Nettoyage par aspersion .............................................................................................................. 20
5. Nettoyage En Place ..................................................................................................................... 20
VIII. Facteur d’efficacité de nettoyage ............................................................................................... 20
1. Le temps ...................................................................................................................................... 20
2. La température ............................................................................................................................ 21 3.
L’action mécanique .....................................................................................................................
21
4. Concentration de détergent ......................................................................................................... 21
Chapitre 3 : Matériel et Méthodes ......................................................................................................... 23
Problématique ....................................................................................................................................... 23
Introduction .......................................................................................................................................... 23
I. Présentation de la station NEP 5 de CLC ....................................................................................... 23
1. Les stations du NEP .................................................................................................................... 23
2. Description de matériel de NEP5 ................................................................................................ 23
3. Le matériel employé pour le nettoyage en place ......................................................................... 24
3.1 Les cuves de NEP5 ................................................................................................................... 24
3.1.1 Cuve Eau Récupérée .......................................................................................................... 24
3.1.2 Cuve de soude et d’acide ................................................................................................... 24
3.1.3 Cuve Eau de rinçage .......................................................................................................... 24
3.2 Les circuits ................................................................................................................................ 24
3.3 Les boules de rinçage ................................................................................................................ 25
II. Système de NEP ................................................................................................................................ 26
1. Principe ....................................................................................................................................... 26
2. Mode opératoire .......................................................................................................................... 26
III. Les procédés de nettoyage NEP5 ................................................................................................ 26
1. Les phases de nettoyage long ...................................................................................................... 26
1.1 Prérinçage ................................................................................................................................. 27
1.2 Circulation de la solution soude ............................................................................................... 28
 1.3 Éviter le risque de Rinçage après soude ................................................................................... 28 1.4
Circulation d’acide ................................................................................................................... 29
1.5 Rinçage après acide .................................................................................................................. 29
1.6 Rinçage final ............................................................................................................................. 29
2. La phase de Nettoyage court ....................................................................................................... 29 IV.
Paramètres de nettoyage ............................................................................................................... 30
V. L’optimisation NEP 5 .................................................................................................................... 31 VI.
Contrôle des paramètres pour la validation de nettoyage. ......................................................... 31
1. La validation par des analyses physico-chimiques ..................................................................... 31
1.1 Le pH ........................................................................................................................................ 31 1.2 La
Conductivité ........................................................................................................................ 32
1.3 La concentration du détergent ................................................................................................... 32
2. La validation de nettoyage par l’analyse microbiologique ......................................................... 32
2.1 Méthode de prélèvement des échantillons pour l’analyse microbiologique ............................. 32
2.2 Lecture des résultats de l’analyse microbiologique .................................................................. 32
VII. Évaluation du coefficient de consommation de produit de nettoyage avant et après
optimisation ......................................................................................................................................
33 1. Le taux de consommation mensuel .............................................................................................
33 2. Quantité mensuelle des produits de nettoyage
consommés ........................................................ 34 Chapitre 4 : Résultats et
discussions...................................................................................................... 35
Introduction .......................................................................................................................................... 35
I. Paramètres physico-chimiques de l’eau de nettoyage ................................................................... 35 II.
Optimisation et efficacité de nettoyage de NEP5 ........................................................................... 35
1. Nettoyage des échangeurs de NEP 5 ........................................................................................... 35
1.1 Le Pasto-crème ....................................................................................................................... 35
1.2 LACTA 2 ............................................................................................................................... 38
1.3 LACTA 1 ............................................................................................................................... 41
2. L’optimisation dans les tanks de lait standardisé ........................................................................ 43
2.1 Tank de lait standardisé (TLS8) ............................................................................................. 43
2.2 Tank de lait standardisé (TLS9) ............................................................................................. 45
2.3 Nettoyage de cuve du crème cru ............................................................................................. 46
2.4 Nettoyage de tank crème mature ............................................................................................ 48
3. Nettoyage des circuits de NEP 5 ................................................................................................. 50
3.1 Circuit soutirage TTC vers Pasto-crème ................................................................................ 50
3.2 Nettoyage de circuit remplissage de tank de crème mature .................................................... 51
4. Nettoyage de ligne de NEP5 ....................................................................................................... 53
4.1 Ligne retour UHT ................................................................................................................... 53
III. Étude économique de cette optimisation ........................................................................................ 54
1. Évaluation du coefficient de consommation de produit de nettoyage avant et après optimisation54
2. Quantité mensuelle des procédés consommés de nettoyage ....................................................... 55
3. Les coûts des procédés de nettoyage avant et après optimisation ................................................ 56
Conclusion générale ................................................................................................................................ 57
Références bibliographiques .................................................................................................................. 58
Annexes .................................................................................................................................................... 59

Introduction générale
L’hygiène est l’ensemble des mesures à respecter pour conserver la santé. Comme ce
concept est très vaste, il est divisé en un certain nombre de sous-ensembles comme l’hygiène
individuelle (mains, corps…), l’hygiène collective antiépidémiques, l’hygiène alimentaire et
nous insisterons sur ce dernier qui concerne les relations entre l’alimentation et la santé. De
façon plus étroite, l’hygiène des aliments concerne les flores microbiennes indésirables, qu’il
s’agisse des micro-organismes pathogènes ou de leurs toxines, ou bien de ceux qui modifient
les aliments en leur faisant perdre leur valeur commerciale.

L’industrie agroalimentaire est l’un des facteurs moteurs de la politique sanitaire, ces
produits sont préparés en diverses usines et avec diverses méthodes de fabrication, mais avec
la même obligation de sécurité et de la qualité, ils doivent garantir la conformité du dossier de
HACCP pour répondre aux besoins des clients. Les produits des aliments non surveillés
peuvent propager des maladies. De l’instant même de leur production jusqu’au moment de
leur consommation, les aliments sont constamment exposés à de possibles contaminations,
tant par des agents naturels que par suite d’interventions humaines. Du point de vue
microbiologique, les aliments offrent un milieu de culture idéal pour la croissance de certains
micro-organismes, bactéries, virus… Alors, les risques de contaminations croisés doivent être
éliminés.

Le nettoyage est l’un des moyens clés pour atteindre ce but. Il contribue à l’assurance
de la qualité du produit ainsi qu’à l’amélioration de la productivité. Souvent, on perd de vue
que le nettoyage des équipements de production n’est pas seulement indispensable pour des
raisons d’hygiène. Le nettoyage contribue également à prolonger la durée de vie des
équipements et permet d’économiser sur les frais d’entretien. Cependant, de nombreuses
entreprises considèrent les procédures de nettoyage comme un cause principal de perte de
temps. L’une des solutions pour effectuer ces tâches de manière rapide et efficace est
l’application du nettoyage en place
(NEP) ou Cleaning in place (CIP). Ainsi, l’efficacité du nettoyage constitue l’un des moyens
idéaux pour consulter la présence de contamination pendant le procédé de fabrication jusqu’à
la livraison du produit.
 L’objectif principal d’un système de NEP est de parvenir à la propreté désirée sans
avoir à démonter l’équipement de process. Généralement, le système se fait en faisant circuler
des solutions de nettoyage dans les tuyaux, les pompes, les vannes et les dispositifs de
pulvérisation qui distribuent les détergents sur les différentes surfaces de l’équipement à
nettoyer. Le processus de nettoyage peut inclure des étapes telles que la préparation de la
solution de
1
nettoyage à une certaine concentration, puis le chauffage de cette solution puis, la faire
circuler afin de pouvoir nettoyer les équipements et rincer toutes les surfaces nettoyées avec
de l’eau propre et finalement les sécher si nécessaire.

L’objectif de cette étude est d’optimiser le nettoyage en place au sein de l’usine CLC
Délice à l’atelier de de la fabrication de lait UHT. Ce travail se divise en quatre grands chapitres
: La première partie concerne la présentation de l’entreprise, la deuxième partie présente
l’étude bibliographique, le troisième chapitre présente les matériels et les méthodes utilisés
durant cette étude et enfin le quatrième chapitre consiste à donner les résultats et la discussion
des travaux d’optimisation du nettoyage en place (station NEP 5) tout en gardant son efficacité
au sein de la CLC.
2
 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

Introduction

Le Centrale laitière du Cap-Bon est l'endroit où nous effectuons notre stage. Dans ce
chapitre, nous présenterons d'abord le groupe mère de cette société puis la centrale laitière du
cap Bon. Le groupe Délice est un groupe tunisien de l'industrie agroalimentaire qui opère
essentiellement dans l'industrie laitière.

Secteur d’activité : agriculture /

agroalimentaire/environnement.

Taille de l’entreprise : plus de 500 employés.

Catégorie : société privé locale.

Année de fondation : 1978

Adresse : Immeuble le Drôme, rue Lac Léman, les Berges du Lac-. 1053, La Marsa, Tunis,
1053 Tunisie.

Le Groupe « Délice Holding » est composé de huit sociétés : ‘‘CLC’’, ‘‘CLN’’,

‘’CLSB’’, ‘’SBC’’, ‘’CF’’, ‘’Delta Plastic’’, ‘’STIAL’’ et ‘’SOCOGES’’ exerçant dans le
secteur de l’industrie agroalimentaire.
Historique
L’historique de l’entreprise depuis 1978 est illustré dans la figure 1.

Figure 1 : Historique de groupe délice

3
1. Fiche technique de la CLC

CLC est une société anonyme créée en 1993, spécialisée dans la production, le
conditionnement et la commercialisation du lait et de ses dérivés à l'exception des yaourts et
des boissons de toutes sortes.

2. Situation géographique

CLC délice est situé dans la zone industrielle de Soliman, Tunis Km 1 route de Menzel
Bouzelfa, 8020 (Figure 2).

Figure 2 : Situation géographique

3. Organisation de l’entreprise

L’unité laitière de cap-bon se compose de plusieurs ateliers :

- Conditionnement, Maintenance, Station d'assainissement sur site,

- Service administratif.

- Service de gestion de stock (matière première).

- Laboratoire des analyses physico-chimie, laboratoire des analyses bactériennes.

- Atelier mécanique et atelier de pasteurisation.

- Magasin des pièces détachées.

4
 Les équipements de fabrication sont contrôlés par plusieurs départements. Géré et
supervisé par des gestionnaires de l'industrie. L'organigramme des Services Industriels est
présent par la Figure 3.

Président directeur Directeur Général de Directeur Générale

générale Gestion du Groupe Marketing du
groupe

Auditeur interne Direction Contrôle

De Gestion

Direction Contrôle De
Gestion

Dir. Dir.
Dir. Dir. Dir. Financier et Dir. Commerce et
Dir.
Production Qualité Achat comptable Ressources Logistique
Informatique
Humaines

Figure 3: Organigramme de la CLC

4. Gamme de produit
Actuellement, CLC délice produit une gamme de produit qui sont illustrés dans le
Tableau1.
Tableau 1 : La gamme de produits de CLC

Lait demi-écrémé Lait entier Lait écrémé

Lait delisso Raeieb et lben Beurre

(fortifiés) (Lait fermenté)

5
5. Capacité de production
La laiterie Cap-Bon produit environ 1 696 744 hectolitres Boissons lactées et environ 3
tonnes de beurre par an. Selon les prévisions, le volume des ventes de lait UHT semble
occuper la première place dans l'ensemble de l'industrie. La part de marché locale est
d'environ 52 %.
6. Certification de CLC

-Délice bénéficie depuis 2009 de l’agrément sanitaire vétérinaire pour ses deux unités
CLC et CLN conformément à l’arrêté du 26 mai 2006 sous le N° PL 0304 et N°PL 0802.
-Depuis 2007, Les laboratoires Délice sont sous le système ISO 17025 pour les
analyses physico-chimiques relatives à la qualité du lait.
- Délice Holding a été auditée et certifiée selon les exigences de la norme ISO 22 000
(Figure 4) : 2005 depuis août 2011 pour les unités de transformation et de traitement des
produits laitiers et a aussi obtenu une certification FSSC 22 000 pour la société du cap Bon
(Délice,2023).

Figure 4 : ISO 22000

Chapitre 2 : Étude bibliographique

Introduction
De nos jours, l’entreprise est confrontée à des multiples problèmes dont notamment la
bonne pratique des opérations de nettoyage en place, l’évacuation des déchets toxiques et leur
impact sur l’environnement. Ce chapitre a pour objectif de faire un état de lieux des méthodes
de nettoyage potentiellement appliquées dans les industries alimentaires et notamment dans
6
 les industries laitières ainsi que les paramètres physico-chimiques qui contrôlent l’efficacité
de nettoyage.
I.Procédé de fabrication du lait ultra haute température (UHT)

Le lait UHT est fabriqué à partir de lait cru qui passe par plusieurs étapes comme le
montre le diagramme de la figure 5.

Figure 5 : Diagramme de fabrication de lait UHT

1. Réception
La réception est réalisée après les tests effectués au laboratoire d’analyses, pour tester le
pH, la concentration, la densité du lait et d’autres caractéristiques relatives à la qualité du
produit.

A la CLC, ils existent deux lignes de réception laitière (Figure 6), constituées
essentiellement de flexibles alimentaires pour mener le produit au dégazeur avant le comptage
et le stockage (DELICE, 2023).
7
 Figure 6 : Ligne de réception
2. Filtration et Dégazage

Durant le déchargement, le lait traverse un filtre (Figure 7) pour éliminer les impuretés
et les corps étrangers, puis un dégazeur (Figure 8) dans le but d'évacuer toutes les odeurs et
les bulles de gaz étrangères trouvés dans le lait (DELICE, 2023).

Figure 7: Filtre

8
 Figure 8 : Dégazeur
3. Refroidissement et stockage
Après sa filtration et son dégazage, le lait subit un refroidissement (Figure 9) à 4°C±2
afin de limiter le développement des germes, puis stocké dans des cuves. Les cuves de lait
entier sont équipées de doubles enveloppes calorifugées afin de maintenir la température du
lait à moins de 4°C et d'agitateurs pour assurer un mélange homogène et éviter le crémage
spontané du lait. Le stock ne doit pas dépasser 48 heures pour éviter la protéolyse et la
lipolyse (DELICE, 2023).

Figure 9 : Refroidissement du lait collecté

9
4. Ecrémage

L’écrémage s’effectue à l’aide d’une écrémeuse de type centrifugeuse à assiettes qui

favorise la séparation de la matière grasse appelée crème et le lait. On obtient alors deux
phases avec des densités différentes :

Une phase lourde qui est le lait écrémé et une phase légère qui est la crème.

Un écrémage efficace du lait doit présenter une teneur minimale en matières grasses de
0,075gramme pour 100 grammes de lait (DELICE, 2023).

Figure 10 : Écrémeuse de type centrifugeuse à assiettes

5. Standardisation

Selon les besoins de la production, la salle de préparation reçoit, au début de la

journée, un programme de fabrication journalier, dans lequel est indiqué toutes les
préparations à faire pendant la journée.
Cette opération consiste à ajuster la teneur en matière grasse du lait pour fabriquer un
produit laitier à partir d’un lait de composition particulière et régulière. La teneur en matière
grasse désirée est obtenue en injectant de la crème au lait écrémé. Le lait collecté, ainsi
standardisé, et ensuite transformé selon la recette. On obtiendra donc trois types présentes
dans le Tableau 2.

10
 Tableau 2 : Les trois types de lait standardisé
C’est un produit qui contient au moins 3,25% de matière
grasse, ce qui le rend plus léger que la crème. Cette teneur en
matière grasse varie selon plusieurs facteurs comme la race de
Lait
la vache, son âge, son alimentation ou encore la période de
entier
lactation

C’est un produit qui a subi le même process de

pasteurisation que le lait entier mais dont la quantité de crème
réintroduite est moindre. Un lait demi écrémé contient entre
Lait demi 1,5 et 1,8 gr de matière grasse pour 100 ml
écrémé
de lait. C’est donc un bon compromis qui préserve le goût du
lait sans être trop gras. Il est donc parfait pour les enfants qui
le digèrent plus vite comme pour les grands.

C’est un produit particulièrement recommandé aux

personnes enregistrant un taux de cholestérol élevé ou
Lait écrémé

désireuses de suivre un régime. Il ne contient pas plus de0,5 g

de matière grasse par 100 ml de lait. Plus liquide et légèrement
translucide, il est aussi moins savoureux que les laits entiers et
demi écrémé.

6. Dégermination
C’est une technique qui permet la purification du lait par centrifugation à grande vitesse
(Figure 11), à la température ambiante. La bactofugation permet d’éliminer les bactéries
potentiellement présentes dans le lait, et en particulier les bactéries sporulées.

Figure 11 : Dégermeuse

11
7. Pasteurisation

La pasteurisation est un traitement thermique qui assure les fonctions suivantes

(Chergui,2016) :
 La destruction de 90% de la flore banale et tous les germes pathogènes
 La formation de l’acide formique qui active les bactéries lactiques et la
dénaturation maximale des protéines solubles pour éviter le phénomène de la synérèse.
Elle consiste à chauffer le lait à 78°C pendant 15 secondes, puis à le refroidir immédiatement
à 5°C. La pasteurisation se fait en 4 étapes : préchauffage, chauffage, chambrage et
prérefroidissement /refroidissement.

Dans l’industrie laitière, le barème appliqué pour le lait est différent de celui utilisé
pour la crème (Tableau 3). La température du traitement de la crème est plus élevée car les
microorganismes sont protégés par une couche de matière grasses c’est qu’on appelle l’effet
protecteur de celle-ci.
Tableau 3 : Le barème de pasteurisation du lait et du crème
Le barème de pasteurisation du Le barème de pasteurisation de la crème
lait
Température : 78°C Température : 95°C
Temps : 15 s Temps : 15 s

8. Homogénéisation

Il s’agit de bombarder le lait sous haute pression grâce à un homogénéisateur réglé à

une pression égale à 150 bars. Ce traitement physique par la force de pression fait éclater les
globules de matière grasse en fines particules homogènes. L’objectif est d’éviter que la
matière grasse ne remonte à la surface, ne gêne l’écoulement du lait ou ne se dépose sur
l’emballage lors du traitement thermique de conservation.

9. Stérilisation

Dans le but d’assainir le lait et de prolonger sa durée de conservation, on lui applique

généralement un traitement thermique qui détruit partiellement ou complètement sa flore
microbienne. La stérilisation consiste à chauffer le lait au-delà de 138-139°C grâce à la vapeur
d’eau pendant 3 secondes. Le lait est ensuite refroidi, puis conditionné aseptiquement dans des
tanks stériles. On parle de la stérilisation UHT, c’est-à-dire Ultra Haute température.

On obtiendra un lait stable ayant une longue durée de conservation (6 mois).

12
10. Conditionnement et remplissage

L’emballage doit être stérile. Le lait arrive dans des conduites stériles jusqu’à la salle
de conditionnement où il est conditionné (Figure 12). Cette méthode permet de conserver les
produits laitiers à température ambiante et conserve toutes les vitamines naturelles et les
propriétés organoleptiques des produits laitiers (DELICE, 2023).

Figure 12 : Conditionneuse de lait UHT

II. Nettoyage et désinfection dans
les IAA
Selon l’AFNOR le nettoyage est « l’ensemble des opérations permettant d’assurer un
niveau de propriété, d’aspect, de confort et d’hygiène, et faisant appel, dans des propositions
variables, aux facteurs combinés suivants : action mécanique, action chimique, température,
temps d’action » (AFNOR, 1991)
1. Définition

 Le nettoyage
Le nettoyage est l’ensemble d’opération permettant d’éliminer les souillures visibles
ou microscopique. Ces opérations sont réalisées à l’aide de produits détergents choisis en
fonction des souillures et des supports (FAO, 2019).

 La désinfection

Opération au résultat momentané permettant de tuer ou d'éliminer les microorganismes

et/ou d'inactiver les virus indésirables portés sur des milieux inertes contaminés, en fonction
des objectifs fixés. Le résultat de cette opération est limité aux micro-organismes présents au
moment de l'opération. » La désinfection ne peut être efficace qu’après un nettoyage.
 Les souillures

Les souillures dans l’industrie alimentaire peuvent soit se présenter sous la forme des
souillures liquides et dans ce cas, un simple rinçage est suffisant à l’élimination de leur plus

13
grande partie ou bien prendre la forme de souillures solides qui adhèrent à une paroi et qui ne
peuvent être éliminés à l’aide d’un rinçage.

2. Différents types de souillures

L’encrassement des surfaces est un phénomène naturel et irrémédiable. Plusieurs types
de souillures peuvent s’accumuler sur les surfaces. On distingue (Mustapha, 2014) :
 Les souillures minérales
Dépôt de matière minérale le plus souvent issu de l’eau utilisée ou des fragments de
produits.
 Les souillures organiques
Fragments macroscopiques de produits renfermant fréquemment des microorganismes
pouvant se multiplier.
 Les souillures microbiologiques
Accumulation de micro-organismes simplement adhérents aux surfaces ou sous forme
de biofilm.

III. Le nettoyage en place (NEP)

1. Définition
Le nettoyage en place est un processus de nettoyage hydrodynamique dans lequel les
fluides de rinçage, de nettoyage et d’assainissement circulent sur le trajet du produit et
fournissent la détergence ainsi que l’action mécanique nécessaire pour éliminer la terre, sans
démonter la conduite. Aujourd'hui, dans de nombreuses industries alimentaires, le NEP n'est
pas seulement une méthode de nettoyage, mais une décision stratégique intégrée à la
conception de l'usine et de ses composants (Fan et al., 2015).

2. Objectifs de nettoyage

L’objectif des opérations de nettoyage en laiterie est presque toujours l’obtention à la

fois d’une propreté chimique et bactériologique. Les surfaces du matériel sont donc tout
d’abord nettoyées à fond à l’aide des détergents chimiques, puis désinfectées.

On définit le degré de propreté à l’aide des termes suivants :

• Propreté physique : élimination de toute saleté visible de la surface.

• Propreté chimique : élimination, non seulement de toute saleté visible, mais

également des résidus microscopiques susceptibles d’être décelés par le goût ou l’odorat,
tout en étant invisibles à l’œil nu.
14
 • Propreté bactériologique : obtenue par désinfection.

3. Mécanisme de nettoyage
Selon le procédé de détergence, le support ou le substrat sur lequel adhèrent les
salissures ou les taches se détachent et les impuretés se dispersent où se dissolvent. Générant
trois interfaces, l'utilisation d'un détergent chimique en conjonction avec des facteurs
physiques tels que le temps, la température et l'action mécanique facilite l'élimination de la
saleté d'une surface.
Les forces à chaque interface assurent l'adhésion au système. Par conséquent, la saleté
doit passer d'un état condensé ou aggloméré à la surface du matériau à un état dispersé dans la
solution de rinçage ou de nettoyage. Ainsi, le mécanisme de nettoyage peut être décomposé en
trois grandes étapes (Figure 13). Cependant, ces différentes étapes ne succèdent pas mais
subsistent ensemble.

Figure 13 : Mécanisme d'élimination des souillures

IV. Eau de nettoyage

1. Process de traitement de l’eau de nettoyage

Pendant le nettoyage, l'eau est utilisée pour rincer et diluer les produits chimiques. La
qualité de l'eau est très importante pour assurer un nettoyage efficace. Pour cette raison, une
eau propre doit être traitée avant d'être utilisée dans la station de NEP pour obtenir une eau de
bonne qualité chimique et microbiologique. L'eau de nettoyage est traitée comme suit (Figure
14).
L’eau de SONEDE est collectée en première lieu dans une bâche d’eau puis passe par
des filtres (à sable, charbon) ensuite par un osmoseur dont le rôle de ce dernier est de retenir
les sels minéraux dissous d’où la diminution de la dureté de l’eau.

15
 Figure 14 : Traitement d'eau

2. La qualité de l’eau de nettoyage

Comme l’eau représente entre 95% et 99% de la solution de lavage, il est important de
vérifier ses qualités microbiologiques et chimiques. Les principaux facteurs qui influencent la
qualité de l’eau sont le pH, la dureté (concentration en calcium et magnésium), et la
contamination microbiologique (Besbes, 2010).
- La dureté de l’eau : c’est un facteur de réussite d’une opération de nettoyage puisque
plus l’eau utilisée est dure plus ça influe le rendement des produits de nettoyage (demande des
concentrations assez élevées de produit)
- Le pH : l’utilisation d’une eau de pH qui tend vers l’acidité peut exercer un effet
corrosif sur les surfaces des équipements. D’autre part un rinçage à l’eau présente la dernière
phase d’un nettoyage et toute valeur aberrante du pH de l’eau peut influencer la qualité du
produit et pour résoudre ce problème l’eau utilisée lors des nettoyages en place doit
obligatoirement présenter un pH neutre.

V. Les produits de nettoyage

1. Définition

Les détergents sont des combinaisons de composés chimiques qui permet d'éliminer
les graisses et autres salissures à la surface de matériau.

2. Types de produit de nettoyage

Les produits de nettoyage sont constitués essentiellement de deux catégories de

produits comme suit (Dupois et al., 2005).

16
 Détergents alcalins : Le rôle des produits de nettoyage alcalins est d’enlever la croûte
organique collée par les traitements de chaleur, de saponifier les lipides saponifiables, de
dissoudre les matières grasses et de dégrader les protéines en acides aminés et de les ioniser,
puis les solubiliser.

Détartrants acides : Le pH de ces détergents est inférieur à 4. Ils sont utilisés pour le
nettoyage des souillures de nature minérale. Ils agissent en dissolvant les dépôts minéraux. En
fonction de la concentration utilisée, ces détergents peuvent être plus ou moins corrosifs. Il
faut donc des équipements de protection individuels adaptés pour protéger les opérateurs.

3. Les agents de nettoyage utilisés

 La soude caustique ou hydroxyde de sodium

La soude est un alcalin puissant qui neutralise tous les acides en donnant des sels de
sodium.
C’est la matière première la plus utilisée pour apporter de l’alcalinité ou causticité. La
saponification est l’hydrolyse alcaline des glycérides ou esters de la glycérine présents dans
les graisses. Cette réaction produit de la glycérine et des sels d’acides gras appelés savons.
Elle s’écrit (Chergui,2016) :

La dissolution dans l’eau est exothermique, il y a donc des risques de projection lors de
l’introduction de soude solide dans l’eau. Le port de gants et de lunettes est obligatoire pour
réaliser cette opération.

 Propriétés détergentes de la soude caustique

-Mouillance : Pas d'abaissement de la tension superficielle.

-Emulsion : Pas d'action directe mais favorise l'action des émulateurs.

-Dissolution : Hydrolyse de la matière organique, très efficace grâce à son alcalinité.

- Saponification : De la matière grasse excellente, surtout à haute température

-Dispersion : Pas d'effet.

-Détartrant : Favorise la précipitation de la dureté carbonatée.

17
  L’acide nitrique

L'acide nitrique HNO3 est un acide fort et un oxydant puissant. Il rend passifs certains
métaux tels que le fer, l'acier et l’aluminium : il y a formation de complexes d'oxyde et de
nitrate qui empêchent la poursuite de l'attaque. Ces métaux peuvent donc servir pour certains
éléments d'équipement et récipients de stockage pour de l'acide (de 55 à 65%) si l'agitation est
faible ou nulle et si la température n'est pas trop élevée. L'acier inoxydable est très utilisé pour
les réservoirs de stockage (Chergui, 2016).

 Propriétés détergentes de l’acide nitrique

Les propriétés de l’acide nitrique peuvent être classés comme suit (Chergui,2016) : -
Passivation des métaux tels que l'aluminium et l'inox, cependant, il détériore rapidement les
alliages cuivreux. Il est utilisé surtout sur des installations en inox car il reforme en continu la
couche passive qui confère l'in-oxydabilité à l'acier.

-Son pouvoir oxydant a tendance à détruire les agents tensio-actifs qui ne seront donc pas
stables dans des solutions concentrées.

-Sur l'acier inoxydable, on obtient une élimination rapide des particules de métaux étrangers
pouvant former des couples de corrosion.

4. Critères de choix d’un détergent

Les critères qu’on l’on pourrait retenir pour évaluer un détergent chimique ou
désinfectant sont :

- Le rapport prix/ efficacité.

-Température d’utilisation
-Le pH d’utilisation
-Le temps d’action
-Quantité de détergent à utiliser pour éliminer efficacement les souillures.

VI.Méthodes de nettoyage
On distingue 3 types de nettoyage : manuel, semi-automatique et automatique.
1. Le nettoyage manuel

Le nettoyage manuel nécessite une intervention humaine. L'appareil est démonté et les
pièces amenées à la laverie. Les pièces de l'équipement sont nettoyées par action mécanique
générée par l'opérateur à l'aide d'outils validés (chiffons, écouvillons, brosses, etc.).

18
 2. Le nettoyage semi-automatique

Il s'agit d'une série de processus de nettoyage manuels et automatiques. Ce nettoyage

permet une intervention limitée de l'opérateur, telle que la préparation de solutions de lavage.
Après le pré-nettoyage manuel, l'opérateur peut démonter les composants du système et les
installer dans le système de nettoyage.

3. Le nettoyage automatique
Le nettoyage automatique ne nécessite aucune intervention humaine. Une méthode de
nettoyage qui ne nécessite pas le démontage d'équipements industriels. Cette méthode est
principalement utilisée dans les environnements qui nécessitent un nettoyage fréquent et un
haut degré d'hygiène. En tant que tel, on le trouve dans les industries brassicole,
pharmaceutique, laitière et alimentaire.

Le nettoyage automatique réduit :

• La consommation d’eau.
• La consommation de désinfectants
• Les coûts des eaux usées
• Le temps des cycles de nettoyage

VII. Modes d’application de nettoyage

1. Nettoyage à la brosse

Ce procédé est réalisé à l’aide d’une brosse possédant des poils en plastique. Il est
souvent suivi par des opérations de rinçage et de raclage. Ce procédé est appliqué au niveau
de certaines cuves, tanks et appareils de manutention.

2. Nettoyage en immersion
Dans ce cas les produits à nettoyer sont introduits successivement dans un bain de
détergent, une eau de rinçage, un bain de désinfectant et une nouvelle eau de rinçage. Il est
surtout utilisé pour le nettoyage des récipients et bouteilles.
3. Nettoyage à la mousse

Le nettoyage en mousse consiste à appliquer une mousse sur la surface à nettoyer, à la

laisser agir avant de rincer. En plus de donner la possibilité d’accéder à des endroits difficiles
d’accès, ce type de nettoyage permet une action chimique prolongée, il nécessite peu de main
d’œuvre et d’énergie et permet un suivi visuel du nettoyage.

19
4. Nettoyage par aspersion

Il consiste à utiliser des jets fixes ou mobiles (à basse, moyenne ou haute pression)
pour nettoyer notamment des citernes et récipients et des appareils de manutention. La
dispersion dans l’environnement des contaminants décrochés par le nettoyage est d’autant
plus forte que la pression d’aspersion est élevée.

5. Nettoyage En Place

C’est un système de lavage intégré aux installations. Largement automatisé, le

dispositif applique des programmes faisant intervenir successivement différents produits de
nettoyage et de désinfection et terminant le cycle par un rinçage. C’est ce dernier type de
nettoyage qu’on utilise souvent pour le nettoyage du matériel de laiterie, et qui va être sujet de
notre stage sous le nom : optimisation de la méthode de nettoyage en place au sein de la

société CLC délice. VIII. Facteur d’efficacité de nettoyage

Pour assurer des résultats satisfaisants avec une solution détergente donnée, on devra
contrôler avec précision un certain nombre de variables que l’on appelle le cycle de Sinner, il
s’agit des TACT : Temps, Action mécanique, Concentration et Température (Figure 15).

Figure 15 : Les facteurs d'efficacité de nettoyage

1. Le temps

La durée de la phase de nettoyage au détergent doit être calculée avec soin pour obtenir
l’effet nettoyant optimal (Tableau 4). On devra prendre en compte simultanément le prix du
détergent, le coût de l’électricité, du chauffage, de l’eau et de la main-d’œuvre (Solène, 2000).
Tableau 4: Les conséquences de variation du temps de nettoyage

20
2. La température

En général, l’efficacité d’une solution détergente augmente au même temps que la

température (Tableau 5). Un détergent mélangé a toujours une température optimale, à
laquelle il devra être utilisé. Le nettoyage au détergent alcalin devra être effectué à la
température même à laquelle a été exposé le produit, et au moins à 70°C, pour le nettoyage
aux détergents acides, il est conseillé de l’appliquer à des températures de 68 à 70°C (Solène,
2000).

Tableau 5: Conséquences de variation de la température du détergent

3. L’action mécanique

Cette action permet d’augmenter et de faciliter le contact entre les impuretés et la

solution détergente. Cette action mécanique peut être provoquée par l’augmentation de la
turbulence dans les canalisations, l’agitation des pièces à nettoyer ou la pression exercée
(action manuelle, nettoyeuse haute pression). De manière générale, l’action mécanique tend à
augmenter la vitesse d’écoulement, réduisant ainsi l’épaisseur de la couche limite et
améliorant le transfert de détergent (nettoyant) jusqu’à la souillure, mais également tend à
augmenter la contrainte de cisaillement exercée par la solution sur la souillure (Solène, 2000).

4. Concentration de détergent

La quantité de détergent présente dans la solution devra être ajustée à la concentration

appropriée avant de commencer le nettoyage (Tableau 6). Pendant le nettoyage, la solution est
diluée par l’eau de rinçage et les résidus de lait. Elle subit également une certaine
neutralisation. Il faut donc vérifier la concentration durant le nettoyage. L’utilisation d’un
excès de détergent rend le nettoyage inutilement coûteux. En règle générale, les détergents sont
utilisés à une concentration de 2 à 5% (Solène, 2000).

21
 Tableau 6 : Conséquences de variation de la concentration du détergent

Ces paramètres de TACT peuvent être résumés dans la Figure 18.

Figure 16 : Cercle de Sinner

Conclusion

Dans cette partie, nous avons intéressé par les notions relatives à l’hygiène alimentaire
aux opérations de nettoyage menées dans l’industrie agroalimentaire ainsi que les paramètres,
les différentes techniques de nettoyage et les produits de nettoyage généralement utilisés.

La combinaison de ces quatre facteurs peut être variable. Cependant, toute diminution
d’un ou plusieurs facteurs doit être compensée par une augmentation des autres facteurs afin
d’obtenir une efficacité similaire mécanique exercée.

Chapitre 3 : Matériel et Méthodes

Problématique

De nos jours, la centrale laitière du cap-bon présente un problème au niveau de station

de NEP 5 (tank, circuit et échangeur) sous forme des pertes très élevée d’eau, de détergents
(soude et acide) et énergie, ceci est à cause d’un débit élevé, un temps de rinçage très longs et
un pH d’eau de rinçage final fluctuant donc notre travail consiste à résoudre ce problème en
réagissant sur les paramètres de TACT qui évaluent l’efficacité de nettoyage.

22
Introduction
Ce chapitre est dédié à l'analyse et au suivi de station de nettoyage en place NEP5.
Cette partie présente les produits de nettoyage, les équipements et les paramètres, et évalue
l'efficacité de nettoyage de la station NEP 5 par des analyses physico-chimiques, et
microbiologiques qui seront également présentées en détail dans ce chapitre.

I. Présentation de la station NEP5 de CLC

1. Les stations du NEP
Le CLC a trois stations NEP installées.
Station NEP crue (NEP1) : utilisée pour nettoyer les installations de stockage et de
transport du lait cru.
Station NEP4 : utilisée pour le nettoyage des machines de production de denrées frais.
Station NEP 5 : Nettoie tous les tanks de lait standardisées et leurs circuits et les
échangeurs de chaleur.
2. Description de matériel de NEP5

La station de nettoyage NEP5 repose sur 4 cuves indépendantes d'une capacité de

10000L, avec 3 lignes chargées chacune de nettoyer un certain nombre d'éléments (Figure
17).

Figure 17 : Schéma simplifié de station de NEP5

3. Le matériel employé pour le nettoyage en place

Le nettoyage en place doit se dérouler en présence d’une station de nettoyage qui

comprend les éléments suivants :
- Quatre cuves pour, deux pour le stockage des solutions de détergent (soude et acide)
ainsi deux cuves l’une pour l’eau de rinçage et l’autre pour l’eau récupérée.

- Un jeu de vannes automatiques.

- Un dispositif de chauffage des solutions.

23
 - Une pompe de départ.

- Une armoire de commande avec programmation et contrôle.

Cette station doit assurer le stockage, le maintien en température et en concentration

des solutions ainsi que la neutralisation ou le traitement des solutions après le nettoyage. Elle
assure également l’envoi des produits à la solution et au débit requis.

3.1 Les cuves de NEP5

3.1.1 Cuve Eau Récupérée

Cette cuve possède une fonction d'économie d'eau et récupère l'eau de rinçage final qui
revient après les étapes de soude et d'acide.

3.1.2 Cuve de soude et d’acide

Chaque réservoir est connecté à un circuit de chauffage indépendant et chaque

réservoir est équipé par des capteurs de température et de conductivité pour surveiller
respectivement la température et la conductivité. Chaque réservoir est relié à un circuit de
chauffage indépendant et à une sonde de température.

3.1.3 Cuve Eau de rinçage

La présence ou l'absence d'un niveau haut garantit en permanence le niveau du

réservoir d'eau de lavage. Un débitmètre situé devant la ligne de remplissage d'eau de la cuve
permet de mesurer la consommation d'eau de la station de lavage.

3.2 Les circuits

La sélection des matériaux est basée sur les normes alimentaires et les produits de
nettoyage. Les équipements sont principalement construits en acier inoxydable de type 316L
pour une meilleure résistance contre la corrosion. Les connexions d'assemblage doivent
également être sélectionnées en fonction des dimensions et de la géométrie du circuit. Les
bras morts et les zones de stagnation doivent être évités dans l'ensemble de l'installation. Le
tuyau doit avoir une pente de l'ordre de 1 % jusqu'au point d'évacuation.

3.3 Les boules de rinçage

Le réservoir est nettoyé avec une boule de nettoyage qui applique des jets de liquide
sur les parois du réservoir. On distingue deux types de boule : boule dynamique et boule
statique.

24
 Dans le cas des boules statiques : La pression appliquée varie de 1.5 et 2 bars (Figure
18).

Pour faire tourner les boules dynamiques : La pression appliquée est de 6 bars pour un
bon fonctionnement (Figure 19).

Figure 18 : Boule statique

Figure 19 : Boule dynamique

II. Système de NEP

1. Principe
Un cycle de nettoyage commence par le pré-nettoyage et se termine par le rinçage
final. Les produits de nettoyage sont conduits à la station de NEP. A la fin de chaque NEP,
l’opérateur du laboratoire fait un prélèvement de l’eau de rinçage final pour vérifier le
déroulement du NEP.

2. Mode opératoire
Dans cette étude, le système NEP se divise en 7 étapes à savoir le prérinçage, le
nettoyage soude, le rinçage intermédiaire, le nettoyage acide, le rinçage intermédiaire, la
désinfection et le rinçage final. Il y a 4 tanks distincts se trouvant dans la station NEP qui sont
25
le tank de l’eau pour le rinçage et les tanks des produits chimiques (soude, acide) pour le
nettoyage. Différents boutons (ayant chacun son rôle) permettent d’interchanger les produits
circulés dans les lignes à nettoyer. Le prélèvement de l’eau de rinçage se fait dans le tank
tampon et dissolution et dans les deux tanks du produit fini. Toutes les eaux de rinçage sont
dirigées dans l’égout public cependant les produits de nettoyage sont récupérés pour être
réutilisés en faisant un circuit fermé.

III. Les procédés de nettoyage NEP5

1. Les phases de nettoyage long
Les étapes du long processus de nettoyage sont illustrées dans diagramme ci-dessous
(Figure 20).
Avant de commencer par les étapes illustrées dans ce diagramme, une étape zéro
précédente qui possède la mise en condition de tout le processus de nettoyage avec la
vérification des paramètres de nettoyage ciblés (température, concentration et conductivité).

Figure 20 : Diagramme de processus de nettoyage long

26
 La durée de chaque phase varie d'un équipement à l’autre et d'un circuit à l'autre, et
cette variation dépend des facteurs suivants :

-Le diamètre et la longueur du circuit

-Type d'équipement

-La taille d’équipement

-Le débit d’envoi
1.1 Prérinçage

Cette opération a pour but d'éliminer toute trace de produit sur l'élément de nettoyage.

L'eau utilisée est de l'eau récupérée qui est issue du dernier rinçage du lavage
précédent et qu’est ensuite rejetée à l'égout.

1.2 Circulation de la solution soude

Ce détergent alcalin dissolve les graisses et les protéines, et nettoie les dépôts qui sont
difficiles à enlever.

 Départ soude / retour égout : Après le prélavage, les récipients et les tuyaux sont
encore remplis d'eau, mais à la fin de cette phase ils ne sont remplis que de soude. Ainsi, ce
dernier va pousser l'eau et l'amener à l'égout. Ce mécanisme est illustré dans la Figure 21.

Egout

Figure 21: Schéma explicatif de « Départ soude/Retour égout"

 Départ soude/tri égout/soude : à ce stade, l'eau restante et toute la soude diluée sont
rejetées dans le système d'égouts. Cette sélection se fait en fonction de la conductivité
mesurée sur la ligne de retour. Ainsi, dès que la valeur de conductivité atteint 10 ms/cm,
l'action de la vanne est inversée c-à-d le soude est récupéré dans le bac de lancement.

Les bienfaits d'utilisation d’un trieur

27
- Minimiser la perte d'eau et de produit de nettoyage
- Éviter la formation de mousse dans la cuve de soude
- Dilution de produit nettoyant

1.3 Éviter le risque de Rinçage après soude

Sert à éliminer le reste de la soude caustique sur les surfaces.

 Départ rinçage/retour égout : L'eau utilisée pour ce premier rinçage est envoyée à
l'égout car elle risque de se mélanger aux résidus de soude.
 Départ rinçage / retour récupération : L'eau du deuxième cycle de rinçage est
collectée dans le réservoir de régénération et réutilisée pour le cycle de prérinçage suivant. 

1.4 Circulation d’acide

Ce détergent a pour but d’éliminer tout d’abord les sels précipités, désagréger ainsi la
couche de saleté et faciliter alors la dissolution des protéines par le détergent alcalin. Il sert à
neutraliser les restes caustiques sur les surfaces à nettoyer.

Pour le nettoyage à l'acide, la procédure est exactement la même que pour le nettoyage
à la soude. La seule différence est la valeur de conductivité, qui est d'environ 35 ± 2 ms/cm.

 Départ acide / retour égout : Après le prélavage, les récipients et les tuyaux sont
encore remplis d'eau, mais à la fin de cette période ils ne sont remplis que d’acide. Ainsi, ce
dernier va pousser l'eau et l'amener à l'égout.
 Départ soude/tri égout/soude : à ce stade, l'eau restante et toute l’acide diluée sont
rejetées dans le système d'égouts. Cette sélection se fait en fonction de la conductivité mesurée
sur la ligne de retour. Ainsi, dès que la valeur atteint 5 ms/cm, l'action de la vanne est
inversée.
1.5 Rinçage après acide

II a pour but d'éliminer les traces d'acide.

1.6 Rinçage final

Cette étape est obligatoire lors des nettoyages longs et courts, la valeur de conductivité
est d'environ 1 ± 0,5 ms/cm (conductivité de l'eau) à ce stade (Figure 22).

28
 Figure 22 : L'étape de tri soude

2. La phase de Nettoyage court

Un nettoyage court ne diffère d'un nettoyage long que par le fait qu'il n'y a pas de
circulation de solution acide après la soude.
Les étapes du processus de nettoyage sont illustrées dans diagramme (Figure 23).
Avant de commencer une étape zéro s’ajoute et qui possède la mise en condition de tout le
processus de nettoyage avec la vérification des paramètres de nettoyage ciblés (température,
concentration et conductivité) :

29
 Figure 23 : Diagramme de processus de nettoyage court

IV. Paramètres de nettoyage

Les variations de la température et de la conductivité sont différentes selon l’étape de

nettoyage existante (prélavage, circulation de soude, rinçage après soude, circulation acide,
rinçage après acide et rinçage final). Les paramètres de nettoyage en place de l’atelier NEP5
de délice sont présentés dans le Tableau 7.

Tableau 7 : Les paramètres de l'atelier NEP 5

Solution de Concentration Conductivité Température
nettoyage (%) (mS/cm) (°C)
Prélavage Eau récupéré ≤1.8 ≤ 23
Circulation Soude caustique [2-3] 47 75
soude
30
 Rinçage après Eau pure ≤ 1.8 ≤ 23
soude
Circulation Acide nitrique [1-2] 35 65
acide
Rinçage après Eau pure ≤ 1.8 ≤ 23
acide
Rinçage final Eau pure ≤ 1.8 ≤ 23
V. L’optimisation NEP 5
Il s’agit de suivre le temps de rinçage, la concentration des détergents et de la
température effectué sur différents équipements de la station du NEP5 lors du nettoyage qui
nous a permis de détecter certaines anomalies. En fait un plan qui consiste à trouver des
solutions pour réduire la consommation d’énergies, eau. Dans toutes les voies de l’industrie, y
compris la voie de nettoyage la plus consommatrice d’énergies par excellence.
Nous avons donc proposé une nouvelle répartition de la durée des phases de nettoyage
afin que chaque phase de nettoyage puisse remplir sa tâche et éliminer la durée
supplémentaire ainsi de faire régler le débit de diffèrent équipement en tenant compte à des
fiches techniques.
Ces changements devraient permettre d'économiser beaucoup de temps et d'argent.

VI. Contrôle des paramètres pour la validation de nettoyage.

La validation d’efficacité de nettoyage nécessite de suivre certains paramètres comme

la concentration de la solution détergente qui est contrôlée de façon indirecte par le pH et la
conductivité et ceci permet de voir existence ou non de détergent dans l’eau de rinçage final.

1. La validation par des analyses physico-chimiques

1.1 Le pH

Le nettoyage est considéré comme efficace uniquement si la valeur du pH de l'eau de

rinçage est la même que la valeur du pH de l’eau traitée. Un pH en dehors de la plage de 7,5 ±
0,5 est considéré comme indiquant la présence de traces de solution de nettoyage. La mesure
du pH de l'eau de rinçage indique la présence ou l'absence de traces de détergent. Un lavage
court nécessite deux rinçages, un rinçage final à la soude et un rinçage final. Des échantillons
sont prélevés toutes les 60 secondes lors du rinçage final. Pour un nettoyage à long terme, des
échantillons doivent être prélevés après chaque cycle de rinçage.

1.2 La Conductivité

La sonde du conductivimètre est placée au niveau du circuit de retour vers la station

NEP5. Il permet d'indiquer à la fois la nature de la solution (détergent, eau, etc.) qui transite
31
dans le circuit lors de la classification ainsi que sa concentration, et permet de déterminer le
temps mis par le liquide pour parcourir tout le circuit.

1.3 La concentration du détergent

Il s'agit de vérifier la concentration de la solution détergente lors de sa circulation que

ça soit pour la soude ou pour l’acide. Ainsi pour que le nettoyage soit efficace, il faut que cette
concentration trouvée soit conformes aux normes fixées par l'entreprise.

2. La validation de nettoyage par l’analyse microbiologique

2.1 Méthode de prélèvement des échantillons pour l’analyse microbiologique

Le prélèvement des échantillons est l'une des étapes les plus importantes pour
l'évaluation de la qualité de l'eau. Il est donc essentiel que l'échantillonnage soit effectué avec
prudence et une bonne technique afin d’éviter toutes les sources possibles de contamination.
Le prélèvement se fait en présence de la flamme pour éviter les contaminations qui
proviennent de l’environnement et les échantillons doivent être prélevés dans une boite stérile
(Figure 24).

Figure 24 : : Les matériels de prélèvement pour l'analyse microbiologique

2.2 Lecture des résultats de l’analyse microbiologique

Le programme de nettoyage et désinfection de l’entreprise est régulièrement évalué par

prélèvement de surfaces (pour le sol, les murs, les plafonds), de l’eau de rinçage final après un
système NEP (pour les équipements de la fabrication) et analyses microbiologiques. Ces
analyses microbiologiques consistent aux dénombrements des microflores, des entérobactéries
et des coliformes (Tableau 8). L’efficacité de nettoyage et de la désinfection est présentée
cidessous.

32
 Tableau 8 : Norme d’acceptabilité des analyses microbiologique de l’eau selon la CLC
Charge microbienne Décision

Charge microbienne > 300 Inacceptable

100<Charge microbienne<300 Acceptable
10 <Charge microbienne <100 Satisfaisant
Charge microbienne<10 Efficace
Les germes recherchés dans l’eau de process et l’eau de rinçage final sont présentés
dans le tableau 9.
Tableau 9 : Les caractéristiques des germes recherchés
Les germes Milieu de culture Température Durée
d’incubation(ºC) d’incubation (h)

Les germes totaux PCA 30 24

Les coliformes VRBL 30 72
totaux
VII. Évaluation du coefficient de consommation de produit de nettoyage
avant et après optimisation
1. Le taux de consommation mensuel

Les projets d'amélioration ne peuvent réussir sans un système de mesure et de mise en

place d'indicateurs de performance mettant en évidence les résultats atteints. Pour cette raison,
nous avons considéré les taux de consommation comme un indicateur pour suivre une
consommation moyenne pondérée d'appareils par nettoyage en fonction des nettoyages qui
ont eu lieu au cours d'un mois. Ainsi, pour déterminer le tarif mensuel du produit, nous avons
utilisé les formules suivantes :

Taux de consommation mensuel Taux de consommation

de soude : mensuel d’acide :
TS = 𝐐𝐒/ (𝐍𝐂𝐒+𝐍𝐋) TA = 𝐐𝐀 / (𝐍𝐋+𝐍𝐂𝐀)
Taux de consommation
mensuel d’eau:
TE =

Avec :

QS : Quantité de soude consommée par mois

QA : Quantité d’acide consommée par mois
NL : nombre de cycle de nettoyage long
33
 NCS : nombre de nettoyage court soude
NCA : nombre de cycle de nettoyage court acide
2. Quantité mensuelle des produits de nettoyage consommés

Pour le suivi mensuel avant et après l'optimisation du nettoyage, nous avons calculé le
processus par les formules suivantes :
Eau :

TS
Soude :
Qs (mois) = nombre de nettoyage soude court et long d’un mois * TS

Acide :
Qa (mois)= nombre de nettoyage acide court et long d’un mois * TA Electricité
:
Q (Électricité)= nombre d’heures total de tous les équipement * puissance de pompe
d’envoi=11(kW/h) Avec :

Qs (mois) : quantité de soude consommé mensuel de tous l’équipement (kg)

Qa (mois) : quantité d’acide consommé mensuel de tous l’équipement (kg)

Q (Électricité) : quantité d’électricité consommé de tous l’équipement (kW)

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons introduit le matériel, les détergents utilisés ainsi que les
processus de nettoyage de station NEP5.

Chapitre 4 : Résultats et discussions

Introduction
Ce chapitre décrit l'analyse et la surveillance de la station de nettoyage NEP5. Les
produits, matériaux et paramètres de nettoyage sont introduits dans cette partie. L'efficacité de
nettoyage de la station NEP 5 est évaluée par des analyses physico-chimiques et

microbiologiques qui sont également détaillées dans ce chapitre. I.Paramètres physico-

chimiques de l’eau de nettoyage

Pendant notre stage nous avons suivi la conductivité et le TH de l’eau de nettoyage.

34
 Les résultats des analyses physico-chimiques de l’eau de SONEDE et de l’eau de
process sont présentés dans le Tableau 10.
Tableau 10 : Analyse physico-chimique de l’eau de nettoyage

pH Conductivité (mS/cm) TH(°f)

Eau de SONEDE 8 1,7 31

Eau de process
7,45 0,65 9

Les résultats obtenus montrent une baisse de conductivité et de TH de l'eau de

SONEDE de 1,7 à 0,65 mS/cm et de 31 à 9 °f, ce qui peut s'expliquer par le traitement
effectué pour l’eau utilisée qui a pour but de réduire la dureté et la teneur en minéraux dans
l'eau du robinet grâce à des filtres et un système d’osmose inverse. Ces résultats démontrent
que le traitement de l'eau de nettoyage est efficace et que l'eau est d'une qualité chimique
satisfaisante pour justifier son utilisation dans les procèdes de nettoyage.

II.Optimisation et efficacité de nettoyage de NEP5

Dans le cadre de cette optimisation, un suivi de plusieurs paramètres des différents
équipements, échangeurs, tanks et circuits a été réalisé.
1. Nettoyage des échangeurs de NEP 5

1.1 Le Pasto-crème

Le Pasto-crème est un équipement classé parmi les échangeurs de chaleurs destiné à la

pasteurisation de la crème crue après l’étape de l’écrémage.

Dans ce travail, on va suivre les paramètres de TACT de pasto-crème afin d’optimiser

l’une de ces paramètres.

35
 Le Tableau 11 présente les paramètres de TACT des différents cycles de nettoyage
pendant l’étape de rinçage après soude ainsi pendant le rinçage final.
Tableau 11 : Évolution des paramètres pendant le nettoyage du Pasto-crème durant les 4
cycles
Cycle 1 Cycle 2 Cycle 3 Cycle
Le 5/3/23 Le 10/3/23 Le 29/3/23 4
Le 2/4/23
3
Débit de l’eau de rinçage (m /h) 32 34 34 34
Vitesse de pompe (%) 67 67 67 67
Conductivité de rinçage final 1 0,9 0,9 1
(mS/cm)
Temps Après soude 350 350 350 350
de rinçage Final 400 400 400 400
(s)

La fiche technique de Pasto-crème indique qu’il nécessite un débit de 25m 3/h et on a

dans le Tableau 11 que le debit actuel est de 32-34 m 3/h, donc une optimisation peut avoir
lieu, c’est pour cette raison on a essayé de modifier ces paramètres pour se conformer à ce
document.
Sur la base des suivis des différents cycles de nettoyage, on a remarqué que le pH de
l’eau de rinçage après soude devient stable dans les derniers 100s, donc on peut optimiser ces
derniers 100s (Figure 25).

36
 pH de l'eau de rincage aprés soude

14
12
10
8
6 pH de l'eau de rincage après soude
4 pH de l'eau de process
2
0
350 300 250 200 150 100 80 60 40 20 0
Le temps de rincage aprés soude (s)

L'evaluation de pH de l'eau en fonction de

temps de la phase de rincage aprés soude

Figure 25 : L’évoluation de pH de l'eau en fonction de temps de la phase de rinçage après

Ainsi on a remarqué que le pH de l’eau de rinçage finale se stabilise dans les derniers
150s, donc on peut les optimiser (Figure 26)

37
 pH de l'eau de rincage final

L'évaluation de pH de l'eau en fonction de temps de

8.7 8.65 phase de rincage final
8.8
8.6 8.5 pH de l'eau de
8.4
8.4 rincage final
pH de l'eau de
8.2 8 process
8 7.8 7.78 7.74
7.8 7.7 7.68 7.67 7.67
7.6
7.4
7.2
7
400 350 300 250 200 150 100 80 60 40 20 0
le temps de rincage final (s)

Figure 26 : L'évolution de pH de l'eau en fonction de temps de phase de rinçage final

Le Tableau 12 montre l’évolution d’un certain nombre des paramètres de TACT avant
et après l’optimisation réalisé.
Tableau 12 : L’évolution d’un certain paramètre de TACT avant et après optimisation
Avant optimisation Après optimisation

Débit de l’eau de rinçage (m3/h) 32-34 24

Vitesse de pompe (%) 67 40
Temps Après soude 350 250
de rinçage (s) Final 400 250

Dans cet équipement l’optimisation se fait par :

-Diminution du débit de l’eau de rinçage à 24m 3/h au lieu de 34 m3/h par la régulation la
vitesse de pompe à 40% au lieu de 67% selon la fiche technique de Pasto-crème.

-Réduction du temps de rinçage après l’action de la soude de 350s à 250s.

-Réduction du temps de rinçage final de 150s (de 400s à 250s) donc l’eau propre est
utilisée tout en gardant l’efficacité de nettoyage avec validation par l’analyse microbiologique
et le suivi de pH à la fin de nettoyage.

Les résultats des analyses physico-chimiques et microbiologiques de l’eau de nettoyage

avant et après l’optimisation sont figurés dans le Tableau 13.

38
 Tableau 13 : Résultats des tests de validation de nettoyage après optimisation

Temps total pH
de rinçage Débit de l’eau Nombre de germe
(s) (Cycle nettoyage (UFC/ml)
court) (m3/h)
Avant 750 7 32-34 Germes totaux < 1
optimisation Coliformes totaux < 1
Après 500 7.54 24 Germes totaux < 1
optimisation Coliformes totaux < 1

En trouvant que on a optimisé 250s de temps total de rinçage (de 750s à 500) d’un cycle
de nettoyage court (seulement soude), ainsi le débit de l’eau de nettoyage (de 34 à 24m 3/h)
dans chaque cycle de nettoyage avec la vérification de l’efficacité par la mesure de pH qui
passe de 7 à 7,54 et l’analyse microbiologique qui sont toujours dans la norme (nombre de
germe totaux et coliformes totaux < 1 donc le rinçage est efficace) même après l’optimisation.
D’après les résultats microbiologiques illustrés dans le Tableau 13, on a une charge
microbienne inférieur à 10 UFC/ml et selon les normes de l’analyse microbiologique figurés
dans le Tableau 8 (page 32), l’efficacité de nettoyage après optimisation est maîtrisé.

1.2 LACTA 2
Le LACTA 2 est un échangeur thermique qui sert à pasteuriser le lait cru.

Durant cette étude, les paramètres de TACT (conductivité, température et débit) de

Lacta 2 sont évalués afin d’optimiser le processus de nettoyage de cet échangeur de chaleur.

Un suivi des paramètres de TACT de Lacta 2 durant les étapes de rinçage après soude,
rinçage après acide et rinçage final sont résumés dans le Tableau 14.
D’après le Tableau 14 pendant le rinçage après soude, la conductivité est très élevé
figuré dans le Tableau 15 (104mS/cm) ainsi pour le rinçage après acide (47mS/cm) et pour le
rinçage final la conductivité est égale à 1,7 > à 1.
L’élévation de la conductivité (rinçage après soude et rinçage final) peut être dû à une
augmentation de la concentration donc s’il y est le cas, il faut accéder à diminuer le volume
des détergents pendant la phase d’injection (concentration proportionnelle à la volume des
détergents injectés).

39
 Tableau 14 : L’évolution des paramètres de TACT dans le cycle NEP de Lacta 2 dans
différents points de prélèvements

Temps de rinçage après soude (240s)

Point de prélèvement (s) 140 0
Conductivité (mS/cm) 112,8 104
pH 12,8 11,4
Température (°C) 61 25
Débit(m3/h) 43 43
Temps de rinçage après acide (180s)
Point de prélèvement (s) 130 90 70 60 40 20 0
Conductivité (mS/cm) 47 47 48 47 48 47 46
pH 0,8 0,82 0,85 0,9 0,87 0,92 0,93
Température (°C) 19,6 19,2 19,1 18,7 18,8 18.2 17.5
Débit(m3/h) 43 43 43 43 43 43 43
Temps de rinçage final (240s)
Point de prélèvement (s) 150 100 80 60 40 20 0
Conductivité (mS/cm) 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,8 1,7
pH 5,7 5,8 6,04 6,1 6,3 6,4 6,79
Température (°C) 16,7 16,7 16,7 16,7 16,7 16,7 16,7
Débit(m3/h) 43 43 43 43 43 43 43
Le Tableau 15 montre les normes de la concentration, de la conductivité ainsi de la
température à respecter pour une meilleure efficacité de nettoyage avec moindre de coût.
Tableau 15 : les normes de concentration et de conductivité des détergents de LACTA2

Soude Acide
Concentration (%) [2 ;3] [1 ;2]
Conductivité(mS/cm) [90;105] [60;85]
Température(°C) 85 70

Avant de procédé l’optimisation on va voir l’évolution de volume en fonction de la

conductivité de rincage après soude (Figure 27) et de rinçage après acide (Figure 28) afin de
sélectionner le volume nécessaire pour l’injection sans dépasser les limites de la conductivité
fixées par le CLC.

40
 La conductivité de soude
conductivité de soudeen fonction de la volume injecté
106 104.5
104
mS/cm)
102 100 99.4
100( 97.88
98 96.5
96 94 conductivité de
94 soude (ms/cm)
92
90
88
83 82 81 80 79 78
Le volume de soude injecté (L)

Figure 27 : L'evolution de volume d'injection de soude en fonction de la conductivité

La conductivité d'acide (ms/cm)

la conductivite d'acide en fonction de volume injecté

90 84.5 82 79 76.4874.33
80 71.12 69 67.75
65.43 61
70
60
50
40
30 Conductivité
20 d’acide (mS/cm)
10
0
63 62 61 60 59 58 57 56 55 54
Le volume d'acide injecté (L)

Figure 28 : L'évolution de volume d'acide injecté en fonction de la conductivité

D’aprés l’interprétation, l’optimisation réalisé concerne 5L de soude et de 9L d’acide à

chaque cycle de nettoyage de lacta 2 nous permet en premier lieu de faire passer la
concentration de soude de 3,47% à 2,10 % et la concentration d’acide de 3,42% à 1,9%, en
deuxième lieu de faire passer la conductivité de soude de 104,5mS/cm à 94 mS/cm et d’acide
de 84,5mS/cm à 61mS/cm (Tableau 16).
Tableau 16 : Effet de l’optimisation dans le volume de soude et d’acide sur la concentration
et la conductivité
Avant Après
optimisation optimisation
Volume de soude injecté (L) 83 78
Volume d’acide injecté (L) 63 54
Concentration de soude (%) 3,47 2,10
Concentration d’acide (%) 3,42 1,9
Conductivité de soude (mS/cm) 104,5 94
41
 Conductivité d’acide (mS/cm) 84,5 61
Au cours de notre suivi, nous avons trouvé que le débit de nettoyage est élevé donc une
action d’optimisation du débit peut s’effectuer comme le montre le Tableau 17.
Tableau 17 : Optimisation dans le débit de LACTA2
Débit avant optimisation (m3/h) Débit après optimisation (m3/h)
47 43

D’après le Tableau 17, on a procédé une optimisation par la diminution du débit de

47m3/h à 43m3/h selon le diamètre de conduite qui égale à 104 mm tout en se référant à la
fiche technique de Lacta 2 (Annexe 7).
Après les modifications réalises dans le volume injecté de détergent ainsi le débit de
nettoyage, La validation de ces modifications sont illustrés dans le Tableau 18.
Tableau 18 : la validation des paramètres de Lacta 2 avant et après optimisation

Le débit de Nombre des germes

pH de l’eau de (UFC/ml)
rinçage final nettoyage
(m3/h)
Germes totaux = 5
7,45 47
Avant optimisation Coliformes totaux < 1
Après optimisation Germes totaux = 4
7,56 43 Coliformes totaux < 1

Le Tableau 18 montre que les résultats microbiologiques (le nombre des germes
totaux passe de 5 UFC/ml à 4 UFC/ml) et la mesure de pH final (passe de 7,45 à 7,56) on a
gardé l’efficacité de nettoyage de LACTA 2 même après les actions d’optimisation dans la
concentration, le volume injecté et le débit d’eau de rinçage.
1.3 LACTA 1
C’est un autre échangeur thermique qui sert à pasteuriser le lait cru.

Durant cette étude, les paramètres de TACT (conductivité, température et débit) de

Lacta 1 sont évalués afin d’optimiser le processus de nettoyage de cet échangeur de chaleur.

Un suivi des paramètres de TACT de Lacta 1 durant les étapes de rinçage après soude,
rinçage après acide et rinçage final sont résumés dans le Tableau 19.

42
 Tableau 19 : L`évolution des paramètres de TACT de Lacta 1
Temps de rinçage après soude (100s)

Les points de prélèvement(s) 60 40 10

pH 12,2 12 11,4
Débit(m3/h) 27 29 26
Temps de rinçage après acide (100s)

Les points de prélèvement(s) 80 50 10

pH 2,19 2,2 1,9
3
Débit(m /h) 29 28 28
Temps de rinçage final (100s)

Les points de prélèvement(s) 50 10

pH 2,3 3
Débit(m3/h) 28 28
Durant notre suivi des paramètres de TACT de Lacta1 on a remarqué que le pH est
acide à cause de temps de rinçage réduit. Le Tableau 20 indique les consignes de temps
nécessaire ainsi que le débit pendant les phases de rinçage intermédiaire et de rinçage final.
Tableau 20: Les consignes de temps et de débit de rinçage selon la fiche technique
Code Phase Cosigne de débit (l/h) Temps
nécessaire (s)
282 Rinçage acide vers 18000<débit <33000 180
égout
295 Rinçage vers égout 18000<débit <33000 180
289 Rinçage final 18000<débit <33000 360

Le Tableau 21 montre le suivi après l’optimisation effectué sur le temps de rinçage

après acide le temps de rinçage final résultant le changement du pH et de la conductivité de
l’eau récupéré.
Tableau 21 : Effet de l’optimisation dans le temps de rinçage sur le pH
Temps de rinçage après acide (180s)

Les points de 100 50 0

prélèvement(s)
pH 7.93 7.8 7.9
Débit(m3/h) 28 29 28.7
Temps rinçage final (360s)

Les points de 100 80 50 0

prélèvement(s)
pH 8 7.97 7.9 7.66
Débit(m3/h) 38 38 38 38
43
 D’après le Tableau 21, on remarque que l’augmentation du temps de rinçage après acide
de 100s à 180s et le temps de rinçage final de 100 à 360s est suit d’une modification de pH qui
devient dans les normes après l’optimisation [passage de pH d’un pH acide avant optimisation
(pH eau de rinçage final = 3) à pH après optimisation = 7,66].

La validation des modifications des paramètres de LACTA 1 est montrée dans le

Tableau 22.
Tableau 22 : La validation de nettoyage de Lacta 1 après modification

de Nombre des germes

pH de l’eau Le temps total de
rinçage(s) (UFC/ml)
rinçage final
Avant optimisation 3 300 Germes totaux = 4
Coliformes totaux < 1
Après optimisation 7,66 630 Germes totaux < 1
Coliformes totaux < 1

D’après les résultats microbiologiques et la mesure de pH final de l’eau qui passe de 3

à 7,66 par l’augmentation de temps de rinçage après acide et rinçage final. On a résolu le
problème de l’acidité de l’eau de rinçage final, donc on maintient l’efficacité de nettoyage de
LACTA1.
2. L’optimisation dans les tanks de lait standardisé
2.1 Tank de lait standardisé (TLS8)

Au cours de ce travail, nous avons mené un suivi de 6 tanks de lait standardisés de

(TLS7…TLS12) et nous avons choisi le TLS 8 et le TLS 9 comme deux cuves représentatives
des autres.

D’après le Tableau 23, on déduit qu’au cours de la 1 ère phase, le temps de pré-rinçage
a été réduit de 70s (en passant de 210à 140s) en vue d’optimiser dans les quantités énormes
d’eau dirigées dans les égouts.
Une diminution de 30s a été appliqué au cours de la phase nettoyage soude. Cette
diminution a pour but de bien maîtriser le fonctionnement de trieur afin d’éviter le rejet de
soude vers l’égout.

(Conductivité de soude < 5 ms : ouverture de vanne vers égout).

44
 La durée de phase du rinçage après soude une légère augmentation de 180 à 190s a été
effectuée. En effet cette étape est divisée en 3 étapes (D Rin / R Eg), (D Rin / R Rec) et (R Eg)
afin d’améliorer la qualité de l’eau de prélavage et d’optimiser la consommation d’eau.

Le temps de nettoyage a été également optimisé au cours de l’étape de nettoyage acide

de TLS8 de 30s. Cette diminution a pour but de bien maîtriser le fonctionnement de trieur afin
d’éviter le rejet d’acide vers l’égout.
L’optimisation concerne aussi l’étape de rinçage après acide, le temps de nettoyage a été
réduit de 70s vers 40s. Ceci permet d’optimiser la consommation d’eau pendant cette phase.
Tableau 23 : Le temps de nettoyage de TLS8 avant et après optimisation
Temps de nettoyage avant
Temps de nettoyage après
Les phases de nettoyages optimisation en (s)
optimisation en (s)
Pré-rincage D Rec / R Eg 200 130

R Eg 10 10

D R/ R Eg 0 0

R Eg 0 0

Temps (s) 210 130

Soude DS/ R Eg
70 70
R Eg
10 10
D S/Tri Eg /S
90 90
D S/ R S
600 600
RS
10 10
D Rin / R S
70 70
D Rin / Tri S / Eg
90 60
Temp(s) 940 910

D Rin / R Eg
Rinçage après 70 20
soude D Rin / R Rec 100
160
R Eg 10
10
Temps (s)
180 190
D A / R Eg
70 70
R Eg
10 10
D A/Tri Eg/A 90 90

45
 Acide D A/R A
400 400
RA
0 0
D Rin / R A
70 70
RA
10 10
D Rin/Tri A /Eg
90 60
Temps (s)
740 710
Rinçage D Rin / R Rec 60
aprés acide 30
R Rec 10
10
Temps (s)
70 40
Rinçage
D R/ R Eg 150 100
finale
R Rec 40 80

Temps (s) 190 180

Pour valider notre optimisation il faut évaluer la qualité de notre nettoyage par le pH et
l’analyse microbiologique. Les résultats des tests de validation sont représentés dans le
Tableau 24.
Tableau 24 : Résultats de contrôle des paramètres de qualité de l’eau de rinçage final de
nettoyage de tank lait standardisé TLS8 avant et après optimisation
pH
Temps total de nettoyage (s) Nombre de germe(UFC/ml)
Avant 2350 7,72 Germes totaux = 15
optimisation Coliformes Totaux < 1
Germes totaux = 3
Après 2160 7.78 Coliformes Totaux <1
optimisation

On peut que remarqué que le temps total de nettoyage long de cet équipement a été
diminué de 2350 à 2160 s. Cette optimisation est validée par le pH passe de 7,72 à 7.78 et par
la conformité des analyses microbiologique garantissant du procède d’efficacité de nettoyage.

2.2 Tank de lait standardisé (TLS9)

Au cours de notre suivi de TLS 9 on a trouvé que le débit de nettoyage est trop élevé,
il est hors norme (selon la fiche technique des boules) à cause de la taille des pores de la boule
de nettoyage qui est de type dynamique (rotative) qui devient large due à la forte pression de

46
l’eau de nettoyage. Ce qui cause une perte de la quantité de l’eau utilisée sans efficacité de
nettoyage.

Le boules dynamique (rotative) de TLS9 a une maille de taille 2,5mm que l’on peut
remplacer par une boule statique de type XA qui présente une maille de taille 1,6mm et qui
possède un avantage à l’autre, permettant de faire des jets d’eau et de produit dans tout les
points de cuve (voir annexe7).

Des changements ont été effectués au niveau de la boule de nettoyage de TLS 9 et qui
sont résumes dans le Tableau 25.

Tableau 25 : Débit après le changement de type de boule

Image réelle Type de boule Débit
(m3/h)
Boule dynamique 35
Avant (2,5mm)
optimisation

Après Boule statique 20

optimisation (1,6mm)

On déduit qu’après le changement de type de boule (de dynamique en statique) permet

de réaliser un gain de 15m3/h d`eau (de 35 m3/h à 20m3/h).

2.3 Nettoyage de cuve du crème cru

C’est un tank tampon du crème cru représentatif de deux cuve (TTC1 et TTC 2). Il
permet de stocker le crème cru avant sa pasteurisation dans des conditions de température et
de pression bien déterminés. On a choisi le TTC1 comme le tank représentatif de ces deux
tanks où on va réaliser le suivi de ses paramètres afin d’optimiser le procède de nettoyage
comme le montre le Tableau 26.

Lors de prérinçage, le temps a été augmenté de 50s en passant de 200s vers 250s en vue
d’améliorer la qualité d’eau de rinçage(vers égout) et pour conserver la propriété de soude de
la phase suivante à cause de la nature de la crème qui possède une texture visqueuse qui peut
47
 se coller sur les parois de la tank et influencer l’efficacité de la phase suivante (injection de
soude). Cette augmentation se fait selon une inspection visuelle.

En outre, le temps de phase de soude a été réduit de 20s. Cette réduction a pour but de
bien maîtriser le fonctionnement de trieur afin d’éviter le rejet de la soude vers l’égout.
Au cours de la phase de 1ere rinçage intermédiaire (rinçage après soude), le temps total
avant et après optimisation est le même (170s), sauf que l’étape vers l’égout a été réduite (60 à
0s) et l’étape vers la récupération a été prolongée de (100s à 160s) afin de récupérer le
maximum de l’eau pour l’étape de prélavage de cycle de nettoyage suivant. De même on a
augmenté le temps de la phase acide de 30s, ce qui permettra d’assurer l’efficacité de
nettoyage.
Cependant, lors de la phase rinçage après acide, le temps de nettoyage a été augmenté
de 30s de (540s à 570s) cela est dû par un suivi de pH qui est encore un pH acide même après
le rinçage.
Le temps de rinçage final après l’optimisation est de 180s par augmentation de 10s pour
une meilleure qualité d’eau de rinçage finale.
Tableau 26 : Le temps de nettoyage avant et après optimisation de tank tampon cru au niveau
des différents phases de nettoyage
Les phases de nettoyages Temps de nettoyage
Temps de nettoyage
Avant optimisation en (s)
Après optimisation en (s)
Pré-rinçage D Rec / R Eg 200 250
R Eg 10 10
D R/ R Eg 0 0
R Eg 0 0
Temps (s) 210 260
DS/ R Eg
60 60
R Eg
10 10
Soude D S/Tri Eg /S
80 80
D S/ R S
600 600
RS
60 60
D Rin / R S 10 10
D Rin / Tri S / Eg
100 80
Temps (s) 920 900
D Rin / R Eg
60 0
Rincage aprés soude
D Rin / R Rec 100
160

48
 R Eg 10
10
Temps (s)
170 170
D A / R Eg
60 70
R Eg
10 10
Acide D A/Tri Eg/A
30 50
D A/R A
300 300
RA
0 0
D Rin / R A
60 70
RA
10 10
D Rin / Tri A / Eg
70 60
Temps (s)
540 570
Rincage aprés acide D Rin / R Rec 60
30
R Rec 10
10
Temps (s)
70 40
Rincage finale
D R/ R Eg 150 100

R Rec 20 80

Temps (s) 170 180

Pour valider notre optimisation, il faut évaluer la qualité de l’eau de rinçage final par la
mesure de pH et l’analyse microbiologique. Les résultats obtenus sont présentés par le
Tableau 27.
On remarque que le temps total de nettoyage long de tous le cycle de cet élément est
augmenté de 1980s à 2120s mais nous avons réussite à améliorer l’efficacité du cycle car la
crème est l’aliment le plus sensible à la contamination d’où la valeur du pH est diminué e du
8,1 à 7,75 avec un résultat de l’analyse microbiologiques meilleur que les résultats ultérieurs.
D’où l’efficacité de nettoyage après l’optimisation est vérifiée.
Tableau 27 : Paramètres de contrôle de la qualité de l’eau de rinçage final du tank tampon
crème TTC1 avant et après optimisation
Temps total de pH Nombre des germes (UFC/ml)
nettoyage(s)
1980 8,1 Germes totaux =10
Avant optimisation
Coliformes totaux <1

49
 2120 7,75 Germes totaux <1
Après optimisation Coliformes totaux < 1

2.4 Nettoyage de tank crème mature

Le TMC est une cuve destinée à stocker la crème après sa pasteurisation (maturation), il
existe 2 cuves de crème mature (TMC1, TMC2). On prend TMC1 comme le tank représentatif.
Le Tableau 28 montre que lors de prérinçage le temps a été augmenté de 50s en passant
de 200s à 250s en vue d’améliorer la qualité de rinçage et pour conserver la propriété de soude
(inspection visuelle de couleur et d’aspect de l’eau de rinçage dirigée vers l’égout).
Le temps de phase de soude est également augmenté de 20s de (130s à 150s) pour
améliorer les performances de trieur grâce à la prolongation de la boucle fermée jusqu'à la fin.
Au cours de la phase de rinçage après soude, le temps total avant et après modification

est le même (150s), en effet, cette étape de nettoyage est divisée en deux étapes vers l’égout (de
50 à 100s) et vers la récupération (100s à 50s) afin d’améliorer l’eau de pré rinçage.
En revanche, lors de la phase rinçage après acide, le temps de nettoyage a été diminué
30s de (90s à 60s) avec le temps final qui est de 130s après l’optimisation, leur somme a été
reculé de 240s à 190s pour optimiser l’eau avec une meilleure efficacité.

Tableau 28 : Le temps des phases de nettoyage de tank du crème mature TMC1avant et après
optimisation
Temps de nettoyage Temps de nettoyage après
Les phases de nettoyage avant optimisation (s) optimisation (s)
Pré rinçage D Rec / R Eg 200 250
Temps (s) 200 250
Soude D S/ R Eg 60 60
D Rin/Tri S/Eg
70 90
Temps (s) 130 150
D Rin / R Eg
50 100
Rinçage après
soude D Rin / R Rec 100 50
Temps (s) 150 150
Acide D A / R Eg
70 70
R Eg 10 10
D A / Tri Eg /A 90 90
DA/RA
600 600
Temps (s) 770 770
50
Rinçage après D Rin / R Rec
acide 90 60
Temps (s) 90 60
Rinçage final D Rin / R Rec 150 130
Temps (s) 150 130

Il faut évaluer la qualité d’eau de rinçage final par le pH et l’analyse microbiologique

pour valider notre optimisation, ceci est décrit dans le Tableau 29.
Tableau 29 : Validation de nouvelle temps total de nettoyage de tank crème mature TMC1
avant et après optimisation
Temps total de nettoyage (s) pH Nombre des germes (UFC/ml)
Avant 1490 8,5 Germes totaux < 1
optimisation Coliformes totaux < 1
Après 1520 7,75 Germes totaux < 1
optimisation Coliformes totaux < 1

On remarque que le temps total de nettoyage long de tous le cycle de cet élément est
augmenté de 1490s à 1520s mais nous avons réussite d’augmenter l’efficacité de notre élément
ceci est par conséquent de réduire les risques de contamination d’où la valeur du pH est
diminuée du 8,5 à 7,75 avec la validation de changement de temps par l’analyse
microbiologique dans les normes.

3. Nettoyage des circuits de NEP 5

3.1 Circuit soutirage TTC vers Pasto-crème
Il s'agit du circuit de remplissage de la crème du pasteurisateur de lait cru au réservoir
temporaire de crème et d'aspiration de la crème de ce dernier réservoir vers le pasteurisateur
de crème mature. Les améliorations sont résumées dans le Tableau 30.

L’augmentation du temps de nettoyage de 150s à 200s pour améliorer l'efficacité du

nettoyage en éliminant les résidus de produit par inspection visuelle.

Dans l'étape de rinçage intermédiaire (après soude) le temps avant et après

optimisation est le même (120 secondes). En effet, cette phase de rinçage est divisée en deux
étape (60s/60s) vers l’égout et vers la récupération afin de garder les bons caractères d’eau
récupéré.
En revanche, au stade acide, le temps a été augmenté de 40s de (470s à 510s) pour
améliorer les performances du trieur et éviter que l'acide ne retourne à l’égout.

51
 L'optimisation affecte aussi l'étape de rinçage intermédiaire de 120 s à 60 s. Cette étape
déplace l'eau dans le drain vers le réservoir de récupération.
Tableau 30 : Le temps des phases de nettoyage du circuit soutirage TTC vers Pasto-crème
avant et après optimisation
Les phases de nettoyage Temps de nettoyage avant
Temps de nettoyage
optimisation en (s)
après optimisation
en (s)
Prérinçage D Rec / R Eg 150 200
Temps (s) 150 200
D S / R Eg 150 150
D S /Tri Eg / S 90 90
DS/RS 600 600
Soude
D Rin / R S 90 90
D Rin/ Tri S/Eg 60 60
Temps (s) 990 990
D Rin / R Eg 0 60
Rinçage
après soude D Rin / R Rec 120 60
Temps (s) 120 120
D A / R Eg 20 150
D A / Tri Eg / A 240 90
Acide D Rin / R A 150 90
D A/Tri Eg/A 90 90
Temps (s) 470 510

Rinçage D Rin / R Eg 120 0

après acide D Rin / R Rec 0 60
Temps (s) 120 60

Pour valider l'optimisation, il est nécessaire d'évaluer la qualité du nettoyage en fonction

du pH et de l’analyse microbiologique, les résultats sont illustrés dans le Tableau 31.
Tableau 31 : Résultats de circuit remplissage soutirage de crème cru de l’état avant et
après optimisation
Temps de nettoyage (s) pH Nombre des germes
(UFC/ml)
Avant optimisation 9
1850 Germes totaux = 2
Coliformes totaux < 1
Après optimisation 1890 7,98
Germes totaux < 1
Coliformes totaux < 1

52
 D’après les résultats obtenus, on trouve une augmentation de temps total de nettoyage
de cet équipement de 1850s au lieu de 1890s avec une validation d’efficacité à l’aide du pH
qui est devient 7,98 et une résultat microbiologique satisfaisante.
3.2 Nettoyage de circuit remplissage de tank de crème mature
C’est le circuit qui relie la cuve de crème mature et le pasteurisateur de crème.
Le Tableau 32 montre le temps des phases de nettoyage avant et après optimisation
dans le circuit remplissage de tank de crème mature.

On trouve que pendant le prélavage, on a augmenté le temps en passant de 150s vers

200s en vue d’améliorer la qualité d’eau de rinçage et pour conserver la propriété de soude de
la phase suivante d’après une inspection visuelle.
Lors de la phase de soude, on a diminué le temps de 30s de (90s à 60 s) afin de maîtriser
le bon fonctionnement de trieur ainsi nous avons augmenté le temps de circulation de 360s à
1200s de soude (départ soude/retour soude) afin d’éliminer le maximum de matière grasse collé
sur les parois.
Au cours de la phase rinçage intermédiaire (après soude), nous avons gardé le même
temps total de ce rinçage 180s avec une partie vers l’égout 90s pour conserver la qualité d’eau
récupérée.
Il y a une diminution du temps de la phase acide de 460s à 260s pour éviter la dilution
de l’acide par le retour de l’eau dans le bac acide. Le temps de rinçage après acide et final a été
optimisé de 380s à 250s pour conserver plus de temps et plus d’eau.
Tableau 32 : Le temps des phases de nettoyage de circuit remplissage de tank de crème
mature avant et après optimisation
Temps de nettoyage avant Temps de nettoyage après
Les phases de nettoyage optimisation (s) optimisation (s)
150 200
Pré-rinçage D R/R Rec
150 200
Temps (s)
D S/ R Eg 30 60
D S /Tri Eg/S 90 60
DS/RS 360 1200
Soude
DRin/Tri S/Eg 60 60
Temps (s) 540 1380
D Rin / R Eg 0 90
Rinçage D Rin/R Rec 180 90
après
Soude

53
 Temps (s) 180 180
D A/ R Eg 40 80
D A/Tri Eg/ A 60 60
Acide
D Rin/R A 360 120
Temps (s) 460 260
Rinçage D Rin/R Eg 60 0
après D Rin/R Rec 140 100
acide

Temps (s) 200 100

Rinçage D Rin/R Rec 180 150

final
Temps (s) 180 150

Une validation de l’efficacité de nettoyage par la mesure de pH et l’analyse

microbiologique sont présentées le Tableau 33.
Tableau 33 : Résultats des paramètres de qualité de l’eau de rinçage final du circuit de
remplissage de cuve de crème mature avant et après optimisation
Temps total de nettoyage (s)
pH Nombre des germes(UFC/ml)
Avant Germes totaux = 36
1710s 9,1
optimisation Coliformes totaux < 1
Après 2270s 7,78 Germes totaux = 4
optimisation Coliformes totaux < 1
Notre modification est réussite après l’optimisation dans le temps de nettoyage de circuit
de remplissage de cuve du crème mature. Le pH est devenu 7,78 au lieu de 9,1 ainsi la validation
par l’analyse microbiologique (Tableau 33).

4. Nettoyage de ligne de NEP5

4.1 Ligne retour UHT

C’est le circuit qui relie la cuve de lait de retour de la cuve de lait UHT par la cuve de
lait standardisé. Le Tableau 34 montre le temps des phases de nettoyage avant et après
optimisation de ligne de retour.

Lors de la prérinçage, on a augmenté le temps en passant de 150s vers 200s en vue

d’améliorer la qualité d’eau de rinçage et pour conserver la propriété de soude de la phase
suivante par une inspection visuelle.

54
 Lors de la première phase de rinçage intermédiaire (après soude), le temps de
nettoyage avant et après optimisation est gardé le même (120s). En effet cette étape de
nettoyage est divisée en 2 étapes afin d’améliorer la qualité de l’eau récupérée c.-à-d. l’étape
vers égout devient 20s au lieu de 0s et la 2eme étape devient 100s au lieu de 120s.
L’optimisation est réalisée aussi au niveau de la phase acide en passant de 420 à 230s
afin de minimiser le temps total d’acide.
Le temps de nettoyage au cours du rinçage après acide et au cours de la phase de
rinçage final a été diminué de 120s de (320s à 200s). Afin de protéger le maximum possible
d’une quantité d’eau neuve tout en gardant une meilleure efficacité de nettoyage.

Tableau 34: Le temps des phases de nettoyage de ligne retour UHT avant et après
optimisation
Les étapes de nettoyage Temps après optimisation en
Temps avant optimisation en(s)
(s)
Pre-rinçage D Rec / R Eg 150 200
Temps (s) 150 200
D S / R Eg
30 30
Soude D S / Tri Eg / S
90 60
DS/RS
300 600
D Rin / Tri S / Eg
90 60
Temps(s) 500 950
Rinçage après D Rin / R Eg 0 20
soude D Rin / R Rec
120 100
Temps(s) 120 120
Acide D A / R Eg
20 30
D A /Tri Eg / A
90 70
D Rin / R A 220 70

D Rin / TriA /Eg 90 50

Temps(s) 420 230
Rinçage après D Rin / R Rec
120 80
Acide
Temps(s) 120 80

Rinçage final D Rin / R Rec 200 120

Temps(s) 200 120

55
 Une validation de l’efficacité de nettoyage par la mesure de pH et l’analyse
microbiologique sont présentées le Tableau 35.
Tableau 35 : Comparaison des résultats d'efficacité de nettoyage de ligne retour avant et
après optimisation

Temps total de nettoyage (s) pH Nombre des germes (UFC/ml)

Avant 1510 8,21 Germes totaux< 1
optimisation Coliformes totaux < 1
Après 1700 7,49 Germes totaux< 1
optimisation Coliformes totaux < 1

D’après ce tableau nous avons remarqué que le temps total de nettoyage long de cet
élément a été augmenté de 1510 à 1700s. Cette optimisation est validée par le pH qui passe de
8,21 à 7,49 et des résultats microbiologiques dans les normes de CLC.
D’où l’efficacité de nettoyage est validée après l’optimisation.

III. Étude économique de cette optimisation

1. Évaluation du coefficient de consommation de produit de nettoyage avant et après
optimisation
Le Tableau 36 indique les ratios de consommation de produit et de l’eau avant et
après optimisation.Sur la base de ces résultats, nous avons constaté que la consommation de
soude, d'acide et d'eau diminuait de manière significative après optimisation, avec des
réductions significatives. Consommation d'acide après réparation des fuites du circuit, de la
pompe à acide et du filtre de retour 2,90 kg.

Tableau 36 : Les ratios totaux consommés de produit NEP5 pendant les mois l’avril et mai
Taux de
consommation Soude(kg/cycle) Acide (kg/cycle) Eau (m3/cycle)
Avant 7,54 6,82 4,28
optimisation
(Avril)
Après 6,74 3,92 3,14
optimisation
(Mai)

56
2. Quantité mensuelle des procédés consommés de nettoyage
Pour le mois d’avril et mai nous avons suivi la consommation de la quantité d’eau,
soude, acide et électricité de la station NEP5.
Le Tableau 37 indique les données qui nous permet de calculer les quantités d’eau et
de détergent consommés pendant le mois d’avril (avant optimisation) et le mois de mai (après
optimisation).
Tableau 37 : Les données pour le calcul de la quantité des produits de nettoyage consommés
Soude Acide
Nombre des cycles de
60 60
nettoyage long/mois
Nombre des cycles de Pas de phase d’acide dans
480
nettoyage court/mois le nettoyage court

Les résultats des calcules obtenus selon les formules indiquées dans la page 37 sont
présentés dans le Tableau 38.
Tableau 38: Résultats de quantité des procédés de NEP5 avant et après optimisation
Avant optimisation Après optimisation Pourcentage de
(mois d’avril) (mois de mai) réduction (%)
Quantité d’eau (m3) 4654,7 3149,2 32,34
Quantité de 4071,6 3639,6 10,6
Soude(Kg)
Quantité 409,2 235,3 42,5
d’Acide (Kg)
Electricité 7920 7590 4,17
(kW)

Pour donner suite à cette optimisation, nous avons constaté que le process le plus
consommateur est l'eau qui représente 32,34% de la consommation de la station NEP5. Cette
quantité est obtenue en réduisant le taux de consommation d'eau de 32,34 %, de soude de
10,6% et d'acide de 42,5 %, ce qui entraîne une réduction de la quantité totale de produit de
nettoyage consommée.

3. Les coûts des procédés de nettoyage avant et après optimisation

Pour optimiser encore le nettoyage, nous avons choisi de calculer le coût mensuel de la
station NEP5 présenté dans le Figure 30. L’histogramme (Figure 30) montre la différence de
coût avant et après optimisation dans la station de NEP 5.

57
 Figure 29 : Évolution du coût de nettoyage mensuel avant et après optimisation en DT
Selon cet histogramme, l'optimisation effectuée au niveau NEP5 a permis de réaliser
un gain de 17923,9 DT sans investissement et de réduire le coût total de nettoyage d'environ
40,71 %. De ce bénéfice sont déduits 5949,74 DT pour l'eau (67,65%), 1259,68 DT pour la
consommation de soude (10,6%), 618,2 DT pour la consommation d'acide (43,5%) et 96,02
DT pour l'électricité (4,17%).

Conclusion
Dans cette section, nous avons proposé des plans d'amélioration pour réduire les coûts
de nettoyage sur place au niveau de la station NEP5 du CLC Délice. Maintenant, la mise à
jour de la durée de rinçage est l'action entreprise.

58
 Conclusion générale
Aujourd’hui le nettoyage dans l’industrie laitière est le garant de la maîtrise de la
qualité du produit fini car il occupe une position clé dans la lutte contre les risques de
contamination croisée (chimiques, microbiologiques et particulaires) des produits, d’où la
conception et l’optimisation des procédés de nettoyage sont devenues une activité à part
entière pour les industriels.
Mais, bien qu’elles soient bénéfiques, elles sont considérées coûteuses et peuvent
présenter quelques inconvénients tels que la surconsommation d’eau et d’énergie et peuvent
causer des problèmes de sécurité pour les employés et pour l’environnement si elles ne sont
pas bien contrôlées.
Notre projet a été élaboré afin de valider le processus de nettoyage au sein de la station
NEP 5 de la CLC, le bon déroulement de ses séquences, et réduire, dans la mesure du
possible, le coût de ce dernier afin de garantir un gain en économique et réduire l’impact
environnemental de ces opérations.
Ainsi, nous avons essayé de traiter la notion de validation de nettoyage qui occupe de
nos jours une place stratégique pour assurer l’efficacité et la reproductibilité du procédé de
nettoyage. En effet le déploiement d’une validation de nettoyage est un sujet complexe et long
car il touche des critères réglementaires d’où une stratégie doit être adoptée avec des prérequis
qui devront être respectés.
Ensuite, une partie a été consacrée aux suivis du temps, de la conductivité et de la
température que nous avons effectué sur les différents équipements en relation avec la station
de nettoyage NEP 5 nous ont permis de détecter plusieurs anomalies, certaines sont les
conséquences d’un mauvais paramétrage des durées des phases de nettoyage, d’autres sont à
l’origine d’un défaut technique ou de mise en condition de l’équipement. Nous avons donc
effectué une nouvelle répartition des durées des phases de nettoyage, pour que chacune
accomplisse sa mission et éliminé les durées supplémentaires.
Ces modifications nous ont permis d’estimer des gains socio-économiques très
importants, il nous a permis de réaliser un gain de 17923,9 DT sans investissement et de
réduire le coût total de nettoyage d'environ 40,71 %.

59
60
 Références bibliographiques
Bellon-Fontaine, 2016, Mesnil-sur-l’Estrée, Éditions Lavoisier.
Bellon-Fontaine N. et Cerf O.,1985, Nettoyage et désinfection dans les industries, Paris, Éditions
APRIA.
Besbes, Musatpha, 2010, L’eau en Tunisie, Livre.
Chergui Yosra, 2016, Validation de la Méthode de Nettoyage NEP au Sein de la Société
Laitière, Projet de fin d'études pour l’obtention du diplôme de licence.
Cherquaoui Mustapha, 2015, Amélioration de la méthode de Nettoyage En Place au sein de
la société EXTRALAIT,Projet de fin d'études Pour l’obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat
: Industries Agricoles et Alimentaires.
Délice, 2023, Description des étapes de fabrication de lait UHT, fiche technique.
Délice, 2023, les boules de nettoyage, fiche technique
Délice, 2023, les cibles des débits de nettoyage pour chaque équipement, fiche technique.
Dupois, C., Tardif, R., Verge, J., Drapeau, R.J., Hébert, J., 2005, Sciences et technologie
du lait.
Food & Agriculture Organisation (FAO), 2019. Codex Alimentarius.
Fan et al, 2015, Nettoyage et désinfection dans les industries.
Norme française AFNOR, 1991, Association française de normalisation (Norme X 50-109).

Solène, L.G., 2000, Maîtriser les risques industriels de contamination, livre, Éditions Lavoisier.
Yamouchene Mohammed, 2017, Osmose inverse, Projet de fin d'études pour l’obtention du
diplôme de licence.
Anonyme 1: https://www.delice.tn/delice-et-vous/a-chacun-son-lait, visité le 04/04/2023
Anonyme 2: https://www.delice.tn/investisseurs/societes-du-groupe/, visité le 01/05/2023
 Annexes

Annexe 1 : AUTRES UTILISATION DES SOUDES CAUSTIQUES ET D’ACIDES NITRIQUE

 Soude caustique ou hydroxyde de sodium :

L’hydroxyde de sodium est utilisé dans des domaines industriels variés : Fabrication des composés
minéraux et organiques

Industrie de la pâte à papier et du papier (production, blanchiment, traitements des eaux, …)

Industrie métallurgique, industrie de l’aluminium (production de l’aluminium et autres métaux à

partir des minerais, …)
Industrie alimentaire (nettoyage des bouteilles, matériels et équipement, …)
Fabrication de savons, détergents, industrie pétrolière, industrie pharmaceutique, Industrie du
verre, traitement du caoutchouc, …  Acide nitrique :

L’acide nitrique est utilisé dans plusieurs fabrications :

Fabrication d’engrais (engrais nitriques, ammoniac nitriques, …) et de divers nitrates minéraux.

Fabrications d’explosifs (nitroglycérine, …)
Industrie métallurgique (affinage, photogravure, …) Industrie textile.
Industrie pharmaceutique. Agent d’oxydation, …

Annexe 2 : Cibles et limites de NEP 5 (Tanks et circuits)

Annexe 3 : Cibles et limites de NEP5 (échangeurs)

Soude Cible de température de soude

 Limite basse de température

Cible de conductivité de soude 100mS/cm

Limite basse de conductivité de 85mS/cm
soude
Acide Cible de température d’acide
Limite basse de température
Cible de conductivité d'acide 45mS/cm
Limite basse de conductivité d’acide 35mS/cm

Annexe 4 : Ligne de remplissage depuis Lacta 1(nettoyage long) après optimisation

Annexe 5 : les débits minimums selon le diamètre des conduites ( DÉLIC, 2023)
Diamètre de conduite Débit min (m3/h)
(mm)
51 10000
76 22500
104 43000

Annexe 6 : Caractéristiques générales des boules statiques

Annexe 7: Process de station de NEP5