Préparer par :

Sohail sehmaoui
Yasmine Roudiane
Amine Ramli

Matériaux composites
 L’utilisation des matériaux composites

Processus de pilotage

Analyser les opérations de Planifier et définir les Mettre en œuvre les

fabrication moyens de fabrication améliorations
Exigences clients

Processus de fabrication
Préparation tissu

Satisfaction
Contrôle
Moulage Démoulage
(Matière première) Interopération

clients
Habillage Collage Détourage Dégraissage

Manchonnage Expédition

Processus support
Gérer les Gérer les Gérer les Gérer les
documents de ressources ressources ressources
qualité matérielles humaines financières
 I. Matériaux composites :

1. Définition :
Les matériaux composites sont des matériaux qui sont fabriqués en combinant deux ou
plusieurs matériaux de base avec des propriétés différentes pour créer un matériau unique qui
possède des caractéristiques améliorées par rapport à chacun de ses composants individuels.

2. Les composants :

Les matériaux composites sont composés de deux principales parties, la matrice est
généralement un polymère, une résine ou un matériau similaire qui maintient les composants
du matériau composite ensemble. La deuxième composante importante est le renfort qui sont
constitués de fibres, de tissus ou de particules. Ils confèrent au matériau composite ses
propriétés de résistance, de rigidité et de durabilité. Les renforts peuvent être en matériaux tels
que la fibre de verre, la fibre de carbone.

Avantages : Les matériaux composites présentent de nombreux avantages, notamment

une excellente résistance spécifique (résistance par unité de poids), une grande résistance
à la corrosion, une bonne durabilité, une légèreté, une flexibilité de conception et une
résistance aux chocs.

3. Application :

Les matériaux composites sont utilisés dans un large éventail d'applications, y compris :

 L'aérospatiale (pour la construction d'aéronefs).

 L'industrie automobile (pour la fabrication de pièces légères et résistantes).

 La construction (pour les structures renforcées).

 Le secteur des sports et loisirs (raquettes de tennis, planches de surf, etc.).

II. Les processus de production :

1. La Coupe :

Supplier Input Processus output Customer

Chambre froide Fiche de suivi/rouleau Décongélation du Des bandes de Les postes de
pour les de MP/planning de tissu/ tissu coupé en moulage
rouleaux de tissu production/des cales matelassage/ différentes
/ fourniture du découpe/des la coupe/ tailles
couteaux de sécurité contrôle des bandes
de tissu

2. Moulage :
Supplier Input Process output Customer
Zone de Les bandes de Les postes de moulage Des moules Les postes de
coupe tissu/ les moules sont alimentée par les sérés prêts contrôle de
/vessie/Paire de bandes de tissue or les pour être pression
ciseaux/couteau opérateurs de moulage contrôlés et
de sécurité/ cherchent les moules entrés en
Tablier d'après les fiche de cuisson
jetable/des production pour mouler
les pièces

3. Contrôle de pression :
Supplier Input Process output Customer
Les postes Les moules /des Le responsable de qualité Des la cuisson
de chariots branche tous les moules avec moules
moulage métallique /des le gonfleur d'air après il prêt pour
tuyaux de commence a gonflé la vessie entrer la
pression / gonfleur qui se trouve au milieu du cuisson
d'air/ témoin de moule et il contrôle i il y'a
pression d'air une fuite ou non

4. Démoulage :
Supplier Input Process output Customer
Les Les moules Les moules sortent du cycle de des moules Post de
moules cuisse/ Les cuisson recommande de démouler vide et des contrôle
sortent de gants/ les les pièces lorsque la température piéces inter-
la cuisson lunettes / les de l’outillage est inférieure à prêtent opération
chaussures de 60°C pour ne pas déformer la pour autre
sécurité pièce et éviter le risque de opération
brûlures

5. Contrôle inter-opération :
Supplier Input Process output Customer
Les post les pièces a Les pièces nécessite d'être Des pièces Post
de contrôlé/ Les contrôler avant de continuer sa conformes d'alexit
démoulage fiche de qualité production alors le contrôleur fait
des pièces un contrôle visuelle la apièce et
blocage des pièces non

6. Alexit :
Supplier Input Process output Customer
Post de Des pièces L'opérateur prépare le mélange Des pièces post
contrôle conforme d'alexit et après appliquer sur la qui détourage
inter- /fiche de pièce puis il doit laisser la pièce contiennent
opération principe dans la chambre de séchage pour une ou deux
constructif/ que la pièce être prêt pour couche
Mélange l'opération suivante d'alexit
d'alexit / pinso

7. Détourage
outpu
Supplier Input Process Customer
t
Post Les pièces prêtent a êtres l'opérateur parfois doit une post
d'alexit détourer / des guides / dégrader les extrémités des pièce contrôle
lamoune spécialisée/ pièces pour avoir la forme confor d'étanchéité
scotch papier/papier demandé par le client «fiche me
rugueux de production »

8. Contrôle étanchéité :
Supplier Input Process output Customer
Post Des pièces / le contrôleur doit tester ou bien une pièce collage
détourage fiche de contrôler le taux de fuite des conforme
qualité/ tuyauteries et aussi la conformité
scotch des tuyauteries "vérification de la
/contrôleur conformité
d’étanchéité

9. Collage :
Supplier Input Process output Customer
Post de Des pièces l'opérateur utilise les pièces une pièce Habillage
contrôle conforme/la colle / contrôlé et conforme pour prête à être
étanchéité les sous éléments/ assembler des sous habiller
petit chignole/ éléments avec la piéces
masque / les lunettes pour donner l'aspect final
de protection /les "presse pression" puis vers
gants/ fiche de la cabine de séchage pour
travaille accélérer la fixation de la
colle

10. Habillage :
Supplier Input Process output Customer
Post de Des pièces l'opérateur utilise la pièce une pièce Contrôle
collage conforme/ la mousse conforme pour appliquer la finis final
/ la colle/ ciseaux mousse dans la surface
/pinso/ les gants/ extérieure de la pièce par
fiche de travaille l'utilisation de la colle ou
scotch

11. Contrôle final :

Supplier Input Process output Customer
post Les pièces fini / L'opérateur contrôle l'aspect une Contrôle final
d'habillage fiche de qualité/ final de la piéces d'après les pièce
fiche de taux de normes demandé par le finis
retouche client

12. Expédition :
Supplier Input Process output Customer
Contrôle Les pièces fini et L'opérateur contrôle Des pièces camion
finale contrôler / fiche de l'aspect final de la finies
travaille/ protection des piéces d'après les prêtent à
pièces / rouleau de normes demandé par le être livré au
plastique (sachet)/lecteur client client
code à barre / les
étiquettes

III. Le processus de fabrication

1. Découpe tissue :
a. Tous d’abord, La matière première ou les rouleaux de tissus Pré-imprégné [(tissu :
verre/carbone/kevlar) + (Résine : Polyester/ Epoxy/Phénolique)] qui sont stocker dans une
chambre froide pour les protéger, doit être découpé en plusieurs carreau, pour
l’assemblage du tissu en plusieurs couches et des plis, ensuite les découper sous forme des
bandes à l’aide des cales ça dépend de la largeur des bandes pour chaque besoin du
produit.

b. Cette étape est faite manuellement, sa cadence de découpe doit être adaptée au besoin de
production pour éviter un stock prolongé des tissus dans l’atelier.

Figure 19 Figure 20 Figure 21

La fibre aramide
2. Fibre
Moulage
(ou de verre
:
polyamide Fibre de carbone
aromatique)
Cette opération nécessite d’avoir des moules de la même forme du produit finis, aussi des
pièces coupés à la forme et la dimension requises par le plan de drapage. Les éléments
découpés sont positionnés selon le plan de drapage sur in outillage ouvert (Opération
manuelle et très complexes)

Le tissu de verre (de base) peut être combiné avec d’autres formes de tissues comme la Nid à
billes pour constituer des structures sandwichs tout en
conformité avec les règles concernant l’Hygiène et
sécurité du travail, ainsi qu’avoir un aspect de bonne
Tissu
qualité après le moulage. Les outillages utilisés sont
des moules métalliques sous forme des tuyaux demi-
coquilles. Pour chaque pièce il existe un moule Moule
spécifique pour draper le tissu coupé tout en
respectant les fiches d’instructions de moulage Figure 22
« FIM » (Le FIM définissent les découpes à mettre suivant un ordre précis, les nombres de
plis à faire et aussi la disposition des renforts en tissues…)

Tous les opérateurs doit être équipés par les outils de

sécurité (blouse, gant, chaussures de sécurité….) pour
garantir sa sécurité afin de respecter les exigences de
qualité imposées.

3. Démoulage :
Chaque moules sort du cycle de cuisson à forte
température. Il est. Recommandé de démouler les pièces
et éviter le risque de brûlures. Figure 23

4. Contrôle interopération :
Les pièces démoulées doivent être contrôlé avant les opérations suivantes (contrôle visuel des
pièces pour faire bloquer les pièces non conformes)

Figure 24/25
5. L’application de la résine d’étanchéité (alexit) :
L’application de l’alexit est la première opération
dans la zone de montage. L’opérateur prépare le
mélange d’alexit, après l’appliquer sur la pièce. Le
nombre de couche d’alexit dépend du principe
constructif, de la valeur du taux de fuite exigée et
du type de tissu.

6. Détourage manuel :
Le détourage est l’ensemble des opérations
Figure 26
techniques qui vise à obtenir des pièces à partir de la
matière brute par la Suppression des sur longueurs des
tuyauteries et le ponçage interne du Tuyau.

7. Contrôle d’étanchéité :
Cette opération est pour tester, contrôler le taux de fuite Figure 27

des tuyauteries, aussi la conformité de ces dernières. Cette opération est réalisée après la
Figure 28
phase de détourage, dans le but de vérifier la conformité fonctionnelle du produit.

8. Collage et Habillage :
Après le contrôle, les pièces passent sur la zone d’assemblage pour collage ou pour
d’habillage. Cette zone est équipée de plusieurs postes et cabines par exemples : post de
ponçage, post d’Habillage, post de collage, cabine de dé solvatation, cabine de
séchage….dédié à des étapes pour bien finaliser les pièces.

Figure 29 Figure 30

Mousse

Plan de joint
1à2 mm Colle 1300L ou Ruban adhésif double face KB37
9. Contrôle Final :
En dernière phase, les pièces passent par un contrôle final pour vérifier la conformité intégrale
de la pièce et l’autoriser pour être emballé et l’entreposer pour expédier, on se basant sur les
instructions indiquées sur les PV de contrôle qualité.

Figure 34