Ministère de la jeunesse et des sports et de l’intégration professionnelle

Agence Tunisienne de la Formation Professionnelle

Projet fin de formation

En vue de l’obtention de diplôme:

Technicien Supérieur Qualiticien des industries d’habillement

Thème

Réalisé par: Encadreur:

Nessrine Assili Nabil Chbil

Wafa Assidi

Promotion 2020/2023
Dédicace :
Remerciement :
Sommaire :
Dédicace
Remerciement
Introduction générale
I. Chapitre : présentation de l’entreprise
 Dans un contexte de mondialisation toujours plus fort, ou la concurrence s’intensifie
chaque année, les entreprises des secteurs de l’Industrie doivent faire face à de nombreux dé-
fis. Parmi eux, la gestion de la production, l’activité qui génère directement de la richesse, est
un enjeu majeur sur lequel elles consacrent des ressources importantes. Or, un point capital
pour ces entreprises industrielles consiste à pouvoir valider cette production. Une validation
qui passe souvent par un système de contrôle qualité.

Pour aller plus loin dans la validation de leur production, les entreprises peuvent s’appuyer
sur plusieurs normes. L’ISO 9001, commune à toutes les sociétés quelques soient leur do-
maine d’activité ou leur taille, définit ainsi les exigences en termes de gestion de la qualité.
Elle s’adresse aux entreprises souhaitant accroître la satisfaction de leurs clients et assurer la
production de produits conformes ainsi ce modèle de norme schématise l’organisme dans
une cartographie comme ensemble des processus inter liés et corrélés comme un système
inter dépendant et parmi ces processus on trouve le processus contrôle de réception qui
est un processus support et que son efficacité à une forte incidence sur la qualité de pro-
duit fini, ce dans ce cadre-là que notre projet de fin de formation intitulé :’’Accroitre
l’efficacité de processus de contrôle de réception et évaluation des fournisseurs ‘’

Pour réaliser ce travail nous avons subdivisé notre projet en 4 parties, au départ nous
allons présenter l’entreprise d’accueil milieu de notre travail ensuite nous allons décrire
le processus actuel de contrôle de réception de l’entreprise, après nous allons établir une
procédure de classification des fournisseurs et une procédure de contrôle par échantil-
lonnage et enfin application et réduction des défauts.
 I. Chapitre : Présentation de l’Entreprise
Jerdene est une entreprise totalement exportatrice spécialisé dans les vêtements de travail.

Leurs fabrications couvrent une large gamme de produit : vêtement à haute visibilité,
vêtement professionnel, ininflammable et étanche ainsi que des vêtements sur commande
avec des options :

70 % CA pompiers de France sur appel d’offre : blouson-parka –combinaison, veste et

pantalon non feu.

30 % CA : ponchos-manteau de pluie...

Depuis plus de 25 ans, elle a établi une relation de confiance avec de grands donneurs
d’ordre, localisé en France.

Elle offre à leur clients la flexibilité sur :

▪ Les quantités : elle fabrique tous les modèles à partir d’une pièce commandée. Elle
réalise sur commande petites, moyenne et grandes séries.
▪ Les délais : elle adopte à leur exigence de planning.
▪ Les prix : le savoir-faire et la haute technicité à des prix compétitifs et très étudiés.
▪ Le partenariat : elle travail en :
▪ Sous –traitance : leur équipes réalisent pour le client la confection de vêtements ainsi
que la conception en cas de besoin des fiches précisant les consommations de matières et de
tissus.
▪ Co-traitante : en plus de la confection, elle fournisse le développement et les fourni-
tures.
▪ Produit fini : elle est capable de confectionner des articles à partir d’une photo ou
d’un dessin, d’un descriptif, d’une fiche technique… Leurs départements assurent le patro-
nage, la gradation et la fabrication, et aussi l’achat de tissu et de fourniture

1 : Identification (Jerdene Tex) :

▪ Forme juridique : Société Anonyme à Responsabilité Limitée (SARL)
▪ Origine : Tunisienne
▪ Usine: Zone industrielle Khnis Monastir.
▪ Date de création :
▪ Nombre de salariés: 80 ouvriers sur machine.
 15 épluchages.

8 emballages.

▪ Site web :
▪ Téléphone et Fax : 73 427 107
▪ Mail :
▪ Secteur d’activité: Industrie textile.

2 : Ressources humaines :
Jardine emploie 160 personnes, le tableau dessous présent les différentes fonctions existées
ainsi que son effectif :
Fonction Nombres
Administration Directeur 1
Assistance de directeur 1
Atelier de fabrication Chef d’atelier 1
Contrôleur 5
Ouvrières 139
Mécanicien 5
Atelier de coupe Chef de coupe 1
Coupeurs 2
Ouvrières 2
Contrôleuse 1
Magasin Magasinier 1
Femme de ménage 1

3 : Equipement et matériel :
L’entreprise est équipée de matériels suivants :
Matériels Marque Nombre
Piqueuse plate 1 aiguille JUKI/Brother 62
Piqueuse plate 2 aiguille JUKI / Brother 34
Surjet 3 file Brother 28
Surjet 4 file Brother 15
Surjet 5 file Brother 18
Brideuse Brother 8
Pose boutons Brother 3
Recouvreuse JUKI /Brother 24
Presse JUKI / Brother 2
Scie électrique FALBO 3
Table de matelassage 4
Table de repassage 4
4 : Implantation de l’entreprise
 On va présenter la relation hiérarchique ente les différents membres de l’entreprise
dans l’organigramme suivants :
Point forts Point faible
- Ambiance de travail favorable - Manque de document
- Respect de délai de livraison - Absence de fiche
- Rareté e réclamation client d’enregistrement
- Changement de poste
- Absence de fiche de contrôle
 5 : Organigramme de l’Entreprise

Gérant

Responsable Responsable
administrative qualité

Gestion Gestion Gestion des Reception et Plannig Facturation Facturation Controleur

tissu accessoire livraisons export PF vente achat

Préparateur Préparateur Impression tracé Developpement

tissu accessoire
6 : Diagnostic de l’Entreprise « Jerdene »
On a analysé l’état actuel de l’entreprise par « un diagnostic SWOT » puisqu’ il recense les
caractéristiques actuelles de l’organisation et il énumère des éléments qui ont un impact
possible sur l’entreprise qui montre le tableau ci-dessous.

Force Faiblesse

Opportunité Menace

7 : Conclusion :
La situation actuelle dans l’entreprise doit subir des rectifications car l’absence doit
subir rectification car l’absence totale des procédures et fiche d’enregistrement rend
l’état de la qualité critique.

10
 Chapitre II :

Généralité sur le contrôle qualité des matières première

et fourniture

Introduction :
Le processus de contrôle à la réception joue un rôle essentiel pour l’obtention de la qualité de
produit puisque les défauts d’origine matière première et fournitures sont à l’origine de presque 40%
des causes de non conformités.

Le processus de réception des matières premières est fournitures est constitué par l’ensemble des
activités corrélés qui ont pour objectif la réception, le stockage et les essais de contrôle des lots
réceptionnées par rapport aux bons de commande.

L’objectif de ce chapitre est de décrire les activités de ce processus les enjeux, les risques et les
opportunités liées aux activités de ce processus pour cela nous allons au départ identifier les
différents matières premières et fournitures rencontrées dans le magasin de stockage ensuite nous
allons présenter les essais de contrôle pratiqués dans le magasin de stockage après nous allons
décrire les documents et les procédures de travail actuelle et enfin une étude basée sur l’analyse des
points forts, points faibles, analyse des risques et des opportunités pour aider à l’amélioration de ce
processus.

I-Description des activités de ce processus :

Le contrôle de réception est le contrôle de la conformité des produits reçus, fournitures, pièces
d’étoffe, aux spécifications préalablement établies dans le cahier de charge. Il entraîne normalement
une décision d’acceptation, de refus ou encore d’acceptation sous réserve. Ce contrôle est un élément
essentiel de la gestion de la qualité. Il y ‘on a deux types de contrôles :

* Contrôle quantitatif

* Contrôle qualitatif.

❖ . Principe : Un défaut peut être défini comme une anomalie non désirée qui peut influencer
l’aspect de l’étoffe textile, ainsi que ses propriétés physiques, mécaniques ou chimiques.

11
 - Propriétés physiques de l’étoffe: masse surfacique, drapé, duitâge...

- Propriétés mécaniques: résistance à la traction, au frottement…

- Propriétés chimiques: solidité à la sueur, solidité à l’eau de mer, solidité à la lumière

1. Les différents types de contrôle :

1-1 Contrôle quantitatif et qualitatif :

C’est le premier contrôle qui se fait avant le départ du travail. Il a pour rôle de répondre aux besoins
de client et pour vérifier la conformité du tissu reçu par rapport à l’exigence inscrit dans le cahier des
charges.

Ce contrôle est partagé en deux parties :

✓ Contrôle à la réception (quantitatif) Il se fait suivant trois étapes :

 Vérifier la quantité.

 Vérifier l’état des rouleaux (bien emballé).

 Vérifier la présence de la carte d’identité de chaque rouleau.

✓ Contrôle à la réception. Visite de tissu. (qualitatif)

• Connaître le nombre de défaut et le niveau de la qualité de tissu.

• Prendre une décision vis-à-vis des pièces défectueuses

• Renvoie de tissu au fournisseur.

• Utilisation des rouleaux qui ont plus des défauts pour une production où
qui nécessite moins de qualité et qui ont moins d’incidence sur la qualité du
produit.

• Repérer et signaler les défauts de façon plus précise, pour faciliter dans une
certaine mesure le travail au matelassage.

• Vérifier la laize réelle par rapport à la laize identifiée sur l’étiquette,

Vérifier le métrage, Détecter les défauts de tissu (double duite,
tache, nuance …).

12
 1-2 Mode opératoire de travail sur une visiteuse :

• Prendre le rouleau,

• Enregistré le détail de rouleau sur une fiche qualité réception tissu (laize, métrage,
référence…)

• Ouvrir et installer sur la machine.

• Faire l’enfilage de tissu en passant par le système enroulement déroulement.

• Mettre le compteur de mesure de métrage à zéro.

• Mesurer la laize au début de visite puis continuer la visite en détectant le défaut et le classé
dans la fiche de contrôle (petite, moyen et grande).

NB : Le contrôle de la laize se fait au début, au milieu et enfin du rouleau et prend la laize inférieur
détectée.

• A la fin de visite calculer :

le pourcentage de défaut % de défaut= [{(TDP*0.25)+(TDM*0.5)+TDG*1)}/T métrage réel ] *100

Avec : unité en cm

TDP : totale de petit défaut DP< 5cm

TDM: totale de moyen défaut 5 cm<DM

TDG: totale de grande défaut 45 cm<DG

Le pourcentage de métrage manquant : % de métrage manquant= (T écart /T métrage

annoncée)*100 Avec : T écart= Métrage annoncer –métrage réel

Contrôle nuance :

La nuance est une variation de colorie entre Deux parties dans le même rouleau. Deux rouleaux de
même tissu.

Les essais de nuance

La variation de colorie entre deux rouleaux : Prendre une petite pièce de tissu du début de chaque
rouleau (20/20cm). Indiquer sur l’envers le numéro de rouleau à l’aide d’un marqueur. Assembler
toutes les morceaux à l’aide d’une machine surjet (5 fils) (pour avoir une Planquette). Faire le

13
délavage demandé. Apercevoir visuellement le résultat à l’aide d’une chambre noir (box light).
Regrouper de nuance suivant le même degré sous forme de lots. C’est une Planquette de neuf
morceaux prises de neuf rouleaux différents. Après le délavage et à l’aide de chambre noire Vérifier
la nuance .la Chambre Noire comporte quatre types de lumière : • Ultra violet (détection les défauts
non visibles à l’état brut) • Lumière blanc (regroupement de nuance). • Lumière jaune (regroupement
de nuance). • Lumière orangé (regroupement de nuance).

Test du retrait

Définition Le retrait est le taux de mouvement de rétrécissement ou allongement du tissu

dans le sens longueur ou largueur au cours de délavage.

Objectif Pour avoir les mesures demandées d’un produit après le délavage, donc il est
nécessaire d’adapter la valeur du retrait pour la réalisation de patron conforme (mesure).

Description de la méthode - Ouvrir l’emballage légèrement. - Couper un coupon. - A l’aide

d’un gabarit métallique faire le marquage avec un stylo dans le sens chaîne et le sens trame de
50/100 cm. - Indiquer à l’encre permanant la référence de tissu, numéro de rouleau, numéro
de bon, le type de délavage et le traitement demandés. - Surfiler le haut et bas de « Patchwork
» par la machine de surjet (3 fils). - Remplir la fiche de test de retrait.

Détermination de la valeur du retrait - Mesurer la pièce d’essai après délavage et repassage pour
déterminer la valeur du retrait. - il faut respecter le type de tissu « stretch » ou « non stretch »: 
Tissu « stretch » : reposer la pièce à plat au minimum 48 heurs pour la relaxation puis l’a mesuré. 
Tissu « non stretch » : mesurer la jambe après une heure de repassage. - Déterminer le code de retrait.

Conclusion : Le contrôle à la réception de la matière première est nécessaire pour détecter

tous les problèmes de tissu du début, ainsi ‘’la fiche qualité de réception du tissu’’ est
importante pour simplifier la prise de décision d’acceptation ou refuse de la commande dans
le cas de production.

1-3 : Les types de contrôle :

Selon la nature des caractères contrôlés on pourra adopter l’un des trois types d’inspection
suivants :

1.3.1 Contrôle par attribut :

Ce type de contrôle s’applique aux caractères qualitatifs : aspect, défauts de tissage, couleurs.

14
Les individus (les pièces de tissus) sont classés en BON ou DEFECTUEUX selon qu’ils sont,
ou non, conformes aux spécifications qui ont fait l’objet d’un accord avec le fournisseur.

Ces spécifications peuvent prévoir une subdivision en plusieurs « classes de qualité ».

Si le contrôle ne porte que sur une partie du lot, la décision d’accepter ou refuser sera basée
sur le nombre de défectueux trouvé lors du contrôle.

1.3.2 Contrôle par décompte du nombre des défauts :

Le nombre des défauts de chaque individu contrôlé est noté. On calcule le nombre moyen
de défauts par individu. Le lot est alors accepté ou refusé en fonction de ce résultat.

Exemple : relevé des défauts lors de la visite d’un lot de pièces. Dans le cas d’une matière
continue : fil, pièce d’étoffe, l’individu peut être une longueur déterminée (par exemple le 100
mètres linéaire).

1.3.2 Contrôle par mesures :

Ce contrôle s’applique aux caractères quantitatifs.

Exemple : longueur des pièces, laize, retrait, résistance…

La décision sera basée sur la valeur moyenne trouvée et sur la dispersion des différents
résultats par rapport à cette moyenne. Ce type de contrôle implique que les caractéristiques
mesurées suivent une loi dite « Normale », ce qu’il faut donc vérifier.

Les caractéristiques cotées ou repérées par rapport à une échelle de référence sont en
pratique traitées comme s’il s’agissait d’attribut en notant si la caractéristique est inférieure ou
égale à la valeur spécifiée. Seuls, dans ce cas, les étalons limites sont à la disposition à la
disposition du contrôleur.

1.4 Tolérances relatives aux caractères mesurables :

Les caractéristiques des produits industriels sont sujettes à des fluctuations inévitables :

▪ Différences de laize entre pièces.

▪ Variation de laize dans une même pièce.

▪ Différence de stabilité dimensionnelle ou de toute autre caractéristique mesurable.

15
Le fournisseur doit savoir entre quelles limites il lui faut maintenir le niveau des diverses
caractéristiques pour satisfaire son client. Toute valeur spécifiée sera donc accompagnée de
tolérances c'est-à-dire écarts acceptables, en plus ou en moins, par rapport à la valeur
demandée.

1.5 Classification des caractéristiques :

Le fournisseur doit connaître avec précision les besoins de son client, ceci incluant les
caractéristiques ayant une incidence sur la fabrication et celles concernant le niveau de qualité
jugé nécessaire pour répondre aux attentes de l’utilisateur.

Toutes ces spécifications doivent être parfaitement définie au moyen de :

▪ Documents les décrivant (cahier des charges).

▪ Tableaux précisant des valeurs numériques.

▪ Échelle ou standards photographique les illustrant.

Toute pièce dont les caractéristiques ne sont pas conformes à celles définies dans le contrat,
sera considérée comme défectueuse.

Lorsque l’on examinera un lot, il faudra cependant juger les défauts en fonction de leur
gravité.

Les défauts peuvent être classés en trois catégories :

Défauts rédhibitoires empêchant l’utilisation du produit :

Exemple : glissement des coutures, résistance insuffisante pour l’emploi envisagé que l’on a
communiqué au fournisseur (vêtement du travail). Ce type de défaut empêchera la vente de la
pièce concernée.

Défauts majeurs nuisant à l’utilisation prévue :

Exemple : tissu pour imperméable mal hydrofugé.

Défauts mineurs diminuant la valeur

1.5Modes de contrôle :

1.5.1 Contrôle à 100% :

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Tous les individus (rouleaux de tissus) du lot sont vérifiés. Ce mode de contrôle long et
coûteux est finalement imparfait, n’ayant en réalité qu’une efficacité d’environ 75%. C’est-à-
dire sur un lot de 100 pièces dont 4 sont défectueux, le contrôle unitaire n’en détectera que 3.
Après cette opération, le lot accepté contiendra encore une pièce défectueuse sur 97. De plus,
s’il est employé lorsque le contrôle est destructif, il implique une consommation importante
de matières premières puisque l’essai nécessite le prélèvement d’un morceau de tissu.
(Exemple : les essais que les jeaner’s sont obligés de faire sur chaque rouleau de tissu, en
fabricant une pièce et en l’envoyant au délavage pour pouvoir recalculer leurs gabarits en
fonction des retraits en chaîne et trame).

Exemple : défauts d’aspect de l’étoffe.

Selon son intensité un même défaut pourra rentrer dans l’une ou l’autre catégorie. Les étalons,
standards, tableaux de valeurs, doivent permettre, lors du contrôle, de les classer sans
équivoque.

1.5.2Contrôle statistique ou par échantillonnage :

Des individus (rouleaux de tissus ou le métrage) dont le nombre est déterminé par un « plan
de contrôle » sont prélevés au hasard dans le lot à réceptionner. Ces individus constituent
l’échantillon qui doit être représentatif du lot. L’examen portera sur une, ou plusieurs
caractéristiques de l’échantillon. Les résultats permettront de les classer en Bon ou
Défectueux. La décision d’acceptation ou de rejet sera prise en fonction du nombre de «
défectueux » trouvés, ou du nombre moyen de « défauts » par individu, par rapport aux
limites déterminées dans le plan de contrôle.

Avantage :

Plus économique que le contrôle à 100%

Gain de temps important

Économie de produit si l’essai est destructif

Donne une information plus complète sur la qualité du lot qu’un simple classement en bon ou
défectueux.

Inconvénient :

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L’acceptation ou le refus du lot tout entier reposant sur les résultats obtenus en examinant
quelques individus, laisse une incertitude. En effet, le pourcentage des défectueux trouvés
dans l’échantillon est probablement différent de celui que l’on aurait trouvé en examinant tout
le lot. La certitude comporte donc des risques :

1. Le risque du fournisseur de se voir refuser un lot : en général on fixe ce risque à 5%.

2. Le risque du client : d’accepter un lot qui devrait être refusé. Il est fixé habituellement
à 10%.

Pour un même lot soumis au contrôle, la sévérité du plan, qui se traduit par l’indication du
nombre des pièces à contrôler et celui des défectueux à accepter, variera en fonction de
l’importance de la caractéristique vérifiée.

Efficacité du contrôle Elle augmente avec le nombre d’individus contrôlés « la taille de

l’échantillon », et ceci quelle que soit l’importance du lot, la taille maximale, correspondant
au « contrôle unitaire ». Elle dépend du type d’inspection :

Pour des risques égaux, l’échantillon nécessaire à un contrôle par mesure est plus réduit que
celui requis pour un contrôle par attributs, mais les calculs à effectuer sont plus longs. Il ne
peut être utilisé d’autre part, que si le caractère contrôlé suit une loi normale.

Dans le cas du contrôle par attributs, pour une taille d’échantillon donnée, l’efficacité
augmente lorsque l’on réduit le nombre de défectueux au-delà duquel l’ensemble du lot reçu
est refusé.

Des variantes du contrôle par attributs : Echantillonnage double, Echantillonnage multiple et

Echantillonnage progressif

Ces types d’échantillonnage sont plus économiques que l’échantillonnage simple, quant au
nombre d’individus à contrôler, mais il est plus difficile d’organiser le service de contrôle
dont le rendement est plus difficile à prévoir.

II- Identification des différentes matières premières et fournitures rencontrées à JERTEX:

Dans la salle de stockage on trouve plusieurs sortes de tissus sous forme de rouleaux de
différents couleurs, composition et largeur. Ainsi Plusieurs types des fournitures : fils à
coudre, des boutons, des toiles collantes. Le tableau ci-dessous décrit quelques matières
premières et fournitures rencontrées dans le magasin de JARTEX.

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Désignation Photo Caractéristique Désignation Photo Caractéristique

Bouton Polyester Vignette

Pression Grain le feu
Polyester

Encre Bouton Polyester

+ Polyester
Polyamide

Œillet Polyester Papinnge

Polyester

19
Désignation Photo Caractéristique Désignation Photo Caractéristique

Elastique Tissu non feu

Polyester

Tissu non feu Tissu non feu

Tissu non feu Tissu non feu

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Le magasinier reçoit une liste de besoins en tissus et en fournitures pour chaque (tissu) ordre de fabrication dont lequel est indiqué le type de fourniture,
la référence des tissus et les produits en stock.

Le rôle de magasinier est d’Organiser le magasin, mise à jour de son niveau de stock et faire un nouvel inventaire du stock.

21
II-2 : description des défauts d’origine matière première et fournitures:
1. Gros fil ou fil fin : fil de chaîne dont le diamètre diffère de celui normalement utilisé pour les fils
composant le tissu.

2. Fil tendu ou fil flottant : Fil de chaîne ou partie d’un fil de chaîne plus ou moins tendu que
les autres fils composant le tissu.

3. Fil manquant partiellement ou totalement : absence totale ou locale d’un fil de chaîne
dans la structure du tissu.

4. Fil double partiel ou total : fil ou portion de fils de chaîne formant le tissu accidentellement
doublé.

Méthode de contrôle :

Evaluation visuelle des imperfections du tissu qui seraient inacceptables sur un vêtement et mesure
de leur longueur.

5. Nœud : ou petites grosseurs de certains fils de chaîne ou de trame visibles par une personne
expérimentée et déparant la face endroit du tissu.

Méthode de contrôle:

Evaluation visuelle des défauts qui seraient inacceptables sur un vêtement

6. Nuance : Différence de coloris de la pièce par rapport à celui de l'échantillon type visible par une
personne expérimentée.

Méthode de contrôle :

L'examen devra se faire en utilisant une source lumineuse conforme à l'étalon D 65 de la Commission
Internationale de l'Eclairage (C.I.E.) à un niveau d'éclairage de 1.000 à 1.700 lux (ISO 105 J01). Pour
cet éclairage, les tubes fluorescents conformes à l'étalon D 65 sont recommandés

7. Plis : accidentels visibles sur le tissu livré.

Méthode de contrôle: Examiner le tissu en éclairage rasant

II.3 Description des procédures et des documents de travail actuel :

22
JARTEX CONFECTION Procédure : contrôle matière Réf : Iso 9001
première et fourniture Page :
Processus contrôle qualité Version :
Révision :
Fonction Nom Date Approbation

1. But : assurer la conformité des matières premières et fournitures aux spécifications de la commande
2. Principe : le magasinier doit Contrôler la quantité par comptage suivant la liste de colisage
Vérifier que la qualité indiquée sur le bon de la commande est la même réceptionnée
3. Domaine d’application : se fait dans le magasin lors de la réception des fournitures et matière première
4. Moyens d’action : les moyens utilisés pour effectuer ce contrôle sont :
- Personnel : le magasinier est chargé de contrôler la conformité des fournitures
- Matériel : le contrôleur aura besoins d’une visiteuse, une balance, pour peser les fournitures et
s’assurer de la conformité par rapport au bon de livraison.
- Document : le magasinier aura besoin de la liste de colisage accessoire+fiche technique+modèle
- Déroulement : le contrôle effectué est un contrôle :
• Quantitatif à 100% pour les fournitures
• Qualitatif visuel pour les fournitures et par visiteuse pour les tissus
5. Le contrôle quantitatif :
Pour les fournitures la quantité est considère conforme s’il n’y a pas un manque
Tant qu’il y a un manque, le responsable du magasin doit prendre la responsabilité de contacter le
client manquante dans les meilleurs délias
Le responsable de magasin doit transmettre toute modification aux différents départements et
services concernes
Pour les tissus vérifier le nombre des rouleaux par rapport au bon de livraison
6. Contrôle qualitatif : pour les fournitures en cas de non-conformité, la commande sera refusée
Pour les rouleaux en comptant le nombre des défauts par cent mètres linéaires par rouleau c’est un
contrôle par échantillonnage respectant le plan d’échantillonnage
7. Enregistrement des résultats : les résultats de contrôle sont enregistrés sur une fiche de contrôle de
matière première et fourniture

23
Logigramme de la procédure :

Réception matière
première+ liste de
colisage

Concordance entre les Non

Informer le fournisseur
deux

Oui

Vérifier la réception des

besoins en matière Non Détermine les manquant
première + OC et OF et la quantité en plus
enregistrer
Oui

Distribuer la matière
première =lancement et Réclamer le client par
suivi de la coupe email

Le contrôle consiste à prendre note de la livraison relier à la commande vérifier sa bonne exécution à fin
d’autoriser son déclanchement et d’informer les utilisateurs de la disponibilité de matière et de fourniture.
NB : OC : ordre de coupe
OF : ordre de fabrication

24
25
Chapitre 3: Classification des fournisseurs
Le but de ce chapitre et de classer les fournisseurs selon leurs performance
technique, productive, qualité, commerciale, relationnel, et d’intègre le fournisseur
dans la chaine de valeur de l’entreprise comme un processus non externe.

1 But de classification de fournisseur :

Le dossier fournisseur permet de donner pour chaque fournisseur un profil qualité, établi à
partir de l’observation des livraisons antérieures et même, dans certains cas, à partir des audits
effectués dans leurs entreprises pour apprécier la nature de leurs équipements et l’organisation
de leur propre contrôle de qualité.

Ce profil qualité ainsi obtenu permet :

Au service achat :

♦ De choisir entre deux fournisseurs livrant le même produit, celui qui présente les plus
grandes garanties du point de vue qualité .

♦ De classer les fournisseurs en 3 catégories : 1- BON

2- A SUIVRE

3- MAUVAIS

Au Service approvisionnement :

♦ De porter une attention particulière sur les livraisons des fournisseurs ayant un mauvais
profil.

♦ Etablir des plans de contrôle de réception plus précis.

La sélection du fournisseur devient ainsi une décision stratégique qui a un impact crucial sur
la performance global de toute entreprise. Cette décision vise à créer et maintenir un réseau
des fournisseurs fiable et efficaces nécessaires au donner d’ordres pour relever les défis
concurrentiels croissants. La capacité du donner d’ordres à produire un produit de qualité, à
un cout raisonnable et de manière opportune est fortement influence par la performance des
fournisseurs qui est considérée comme l’un des facteurs déterminants pour le succès du
donner d’ordre.

26
2 : critères des sélections des fournisseurs :

Deux modèles de sélection sont apparues dans les littératures.

Le 1ere le modèle est de Dickson 1966, le 2eme le modèle est celui de weber 1991

3 : Description du modèle de Dickson et weber :

Dickson et Weber classent les fournisseurs selon 23 critères mais dans des priorisées
différentes (voir le tableau ci-dessous).
Critère Song selon Dickson Song selon Weber
1966 1991
Prix 6 1
Délai de livraison 2 2
Qualité 1 3
Capacité de 5 4
production
Localisation 20 5
géographique
Capacité technique 7 6
Réputation et 4 7
position
Performance passe 3 8
Situation financière 9 9
Services de 15 9
réparation
Attitude 16 9
Habileté d’emballage 18 10
Contrôle des 14 11
opérations
Formation de 22 11
processus
Conformité de 10 12
processus
Relation sociales 19 12
Système de 11 12
communication
Réciprocité de la 23 12

27
relation
Impression 17 12
Désir de faire des 12 13
affaires
Volume des achats 21 13
dans le passe
Politique de granite 22 14
Gestion 13 14
d’organisation

Pour classer les fournisseurs de l’entreprise JARTEX nous avons choisir le modèle de weber
(modèle plus récents et basée sur un échantillonnage plus importants) et parmi les 23 critères
on choisir que les 8 critères suivantes :

Critères Weber
Prix 1
Délai de livraison 2
Qualité 3
Capacité de production 4
Localisation géographique 5
Capacité technique 6
Réputation et position 7
Performance passe 8

4 : méthodes d’évaluation des fournisseurs :

Plusieurs modèle d’évaluation des fournisseurs sont rencontrés et par mis ces modèle on
distingue.

➢ Modèles linéaire :

En attribuant un poids à chaque critère défini de manière subjective, un score est calculé pour
chaque fournisseur en effectuant la somme de performance de fournisseur relative a chaque
critère multipliée par le facteur de pondération associé. Cette méthode repose également sur le
jugement et l’expérience de l’acheteur pour affecter la pondération.

28
 ➢ Modèles flous :

La classification des fournisseurs est établit suite à des règles de décision établit par des
experts.

➢ Modèles écart objectif.

Dans ce modèle la classification se fait suite à des objectifs fixés par l’entreprise et le meilleur
fournisseur est celui qui présente le plus petit écart par rapport à ces objectifs fixés par
l’entreprise.

Dans notre projet nous allons choisir le modèle linéaire de classification des critères étables
par weber et seulement les 9 premiers critères.

5 : Evaluation de fournisseur par la méthode linéaire :

a) Description des critères d’évaluation :

D’après weber les 8 permis critères sont :
Code Critère
C1 Prix
C2 Délai de livraison
C3 Qualité
C4 Capacité de production
C5 Localisation géographique
C6 Capacité technique
C7 Réputation et position
C8 Performance passe

29
 b) Méthode d’appréciation des critères :
Chaque critère est apprécié par une note (ai) qui varie de 1 à 5 comme indique les tableaux
suivants :

➢ Prix
❖ Exceptionnelle 5 pts

❖ Très acceptable 4 pts

❖ Acceptable 3 pts

❖ Elève 2 pts

❖ Très élève 1 pt

➢ Délais de livraison
❖ Les délais indiqués sont acceptables et respectés par le fournisseur 5 pts

❖ Les délais indiqués sont un peu longs mais respectés par le fournisseur 4 pts

❖ Les délais indiqués sont acceptables mais respectés de façon irrégulière 3 pts

❖ Les délais indiqués sont un peu longs et respectés de façon irrégulière par 2 pts
le fournisseur

❖ Le fournisseur respecte rarement ses délais 1 pt

➢ Qualité
❖ très bon et régulier 5 pts

❖ bon et régulier 4 pts

❖ moyen et régulier 3 pts

❖ bon et irrégulier 2 pts

❖ moyen et irrégulier 1 pt

➢ capacité de production
❖ Pour les quantités importantes de…à… le fournisseur accepte facilement 5 pts
les conditions du client (cahier de spécifications)

30
 ❖ Pour les quantités moins importantes de….à…le fournisseur dialogue en- 4 pts
core facilement avec son client

❖ Pour des quantités trop importantes de…à…le fournisseur peut ne pas 3 pts
exécuter correctement les quantités en temps et qualité

❖ Pour des petites quantités de…à…le fournisseur ne répond pas au cahier 2 pts
de spécifications du client mais il annonce les caractéristiques qu’auront

❖ Pour des quantités trop petites, inférieures à…le fournisseur ne prend pas 1 pt
en considération la commande

➢ Localisation géographique
Localisation ≤100 km 5 pts
Localisation 100 km ≤300 km 4 pts
Localisation 500 km ≤1000 km 3 pts
Localisation 1000 km ≤ 5000 km 2 pts
Localisation ≥ 5000 km 1 pt

❖ Capacité technique
❖ en stock 5 pts

❖ standard 4 pts

❖ courante 3 pts

❖ spéciale 2 pts

❖ inhabituelle 1 pt

❖ Réputation et position
❖ Fournisseur habituel duquel on possède des éléments d’appréciation, et 5 pts
chez lui, on a pu procéder à un examen méthodique relatif au produit, au
processus et à l’organisation en matière de qualité

❖ Fournisseur habituel au sujet duquel on possède des éléments 4 pts

d’appréciation

❖ Fournisseur occasionnel au sujet duquel on possède seulement quelques 3 pts

31
 éléments d’appréciation

❖ Nouveau fournisseur au sujet duquel on ne possède aucun éléments 2 pts

d’appréciation mais on connaît la réputation

❖ Nouveau fournisseur, ni connu, ni évalué 1 pt

➢ Performance passe
❖ Fournisseur considéré comme partenaire, coopérant avec l’entreprise pour 5 pts
mettre au point ou améliorer la qualité des produits qu’il propose

❖ Fournisseur avec lequel on peut facilement dialoguer, toujours à l’écoute 4 pts

des besoins du client mais pas un partenaire d’affaire forcement

❖ Fournisseur avec lequel il n’existe qu’un simple dialogue 3 pts

❖ Fournisseur avec lequel on peut difficilement dialoguer 2 pts

❖ Fournisseur dont on attend essentiellement qu’un prix avantageux quelle 1 pt

qu’elle soit la qualité

c) Description des indices de pondération :

Le tableau ci-dessous représente les indices de pondération ou poids de chaque critère
Critère (ci) Indice de
Pondération :
(pi)
C1 Prix 4
C2 Délai de livraison 4
C3 Qualité 4
C4 Capacité de production 3
C5 Réputation et position 3
C6 Localisation géographique 2
C7 Performance passe 2
C8 Capacité technique 1

32
 d) : Méthode de calcul de l’indice qualité fournisseurs :
On calcul pour chaque fournisseur un indice qualité selon le modèle linéaire

INDICE QUALITE FOURNISEURE = IQ = ∑ pi ai / ∑ pi

Calcul d’indice qualité fournisseur des fournisseurs de JARTEX :

fournisseur code C1 ai1 C2 ai2 C3 ai3 C4 ai4 C5 ai5 C6 ai6 C7 ai7 C8 ai8 IQ
BIENTEK 11 222 4 5 4 5 4 5 3 4 3 4 2 5 2 4 1 3 4,5652
YYK120 450 4 3 4 4 4 5 3 4 3 1 2 1 2 2 1 2 3,087
SST123 230 4 4 4 5 4 4 3 2 3 4 2 5 2 5 1 3 4,0435
SODIARPO555 1258 4 3 4 2 4 1 3 4 3 5 2 1 2 4 1 2 2,7391
AJBIAIS7895 150 4 3 4 1 4 2 3 3 3 4 2 3 2 3 1 4 2,6522
TEXLINE205 780 4 2 4 3 4 2 3 3 3 1 2 4 2 2 1 5 2,4783

Histogramme de l’indice qualité fournisseur :

33
 5

4,5

3,5

3
indice qualite
2,5

1,5

0,5

0
BIENTEK11 SODIARPO555
Interprétation :
D’après l’histogramme le fournisseur BIENTEK11, SST123 et YYK120
ont des indices qualité meilleure par contre SODIARPO555,
AJBIAIS7895 et TEXLINE205 on l’indice qualité le mois faible et
nécessite d’être sensibilise pour améliorer leur niveaux de qualité.

34
Chapitre 4 : élaboration d’une procédure de contrôle par
échantillonnage à la réception

Introduction :
Suit a la classification des fournisseurs au chapitre précédent chaque
fournisseur aura un plan de contrôle de réception différent qui dépend de son
indice qualité et l’historique des résultats précédent de contrôle de réception.
Le plan de contrôle indique le type de contrôle (par attributs, par mesure, par des
comptes de défauts) et plan d’échantillonnage (simple, double, multiple) et la
sévérité de contrôle (normale, réduite, sévère)
1 : Le but de contrôle par échantillonnage :
Il consiste à vérifier le individué d’un échantillonnage prélève ou hasard dans le
lot il est moins couteux.
Il est nécessaire dans les carte de contrôle de produit standard de sous-traitance,
contrôle de produit fabrication en grande constitue est sur tout dans le carte de
contrôle destructifs.
2 : Le plan échantillonnage :
C’est un schéma suivante le quelle le prélèvement doit être fait, il peut être
double ou multiple
3 : Le risque fournisseur « risque α » :
Correspond à la probabilité pour quelle lot acceptable soit rejeter. Il et
généralement et de 5%.
4 : Le risque client « risque β » :
Correspond à la probabilité pour quelle lot rejetable soit accepter. Il et
généralement et de 10%.
5 : Le niveau de qualité acceptable « NQA » :
C’est le pourcentage de correspondant au risque α de se voir refusée un lot.
6 : Le niveau de qualité tolère « NQT » :
C’est le pourcentage de l’effectuer correspondant ou risque β d’accepter a lot.

35
 Le lot conforme Le lot n’est pas
conforme
Refus Risque α Décision correcte
Accepte Décision correcte Risque β

JERTEX CONFECTION Procédure de contrôle par Réf

d’échantillonnage
Fonction Iso 9001
Nom Approbation Page
Date

36
But :
Vérifier la conformité des lots réceptionnés
Principe :
Suite à un contrôle par échantillonnage une décision d’acceptation ou de refusdu lot.
Mode opératoire :
Des la réception d’un lot de matière première ou fourniture le magasinier fait au
départ un contrôle quantitatif par rapport au bon de livraison.
Si les quantités sont conformes, le magasinier enregistre le résultat et stock la
livraison dans l’endroit spécifié.
Si le lot est non conforme, il informer le fournisseur et le service ordonnancement
des quantités manquantes
Un contrôle qualitatif par échantillonnage est exécuté sur les livraisons acceptées
(quantités).
Ce contrôle tient compte de :
- L’indice qualité fournisseur

Si l’indice qualité fournisseur est entre 4 et 5 un contrôle réduit sur un plan

d’échantillonnage simple sera réalisé.
Si l’indice qualité fournisseur est entre3 et 4 un contrôle normal exécute sur un plan
d’échantillonnage simple.
Si non <3 un contrôle renforce sur un plan d’échantillonnage simple sera applique
sur le lot.
Le passage d’un contrôle réduit ou contrôle normal ou renforce est fait comme
indique le diagramme suivant :

37
Logigramme de contrôle à la réception
Contrôle quantitatif

non
Con-
forme
Informer le four-
nisseur
Contrôle par
échantillonnage
Enregistre
Non

Conforme
Refuse

Informer
Lot accepté
Enregistre

38
 Chapitre 5 : analyse de défauts
Les étapes à suivre pour les contrôles :

*suivi de défauts pour le matelassage

*suivi de défaut pour la coupe

*suivi de défauts pour l’éclatement

Donc on va citer ce suivi à partir ce que j’ai vu à « JARTEX »

Alors on va :

- détecter les défauts enregistrés

- regrouper les défauts dans un même document

- récapituler les erreurs par nature dans un tableau de synthèse

1er étape : détecter les défauts pour le matelassage

TABLEAU DE DEFAUT PENDANT LA SEMAINE 1 :

Client : référence commande : 3300 quantités : 1900 pièces

jour jour jour

type de défaut désignation jour 1 jour 2 jour 3 4 5 6 total
nuance A 14 9 6 8 2 7 46
trou B 11 6 4 15 8 14 58
fil étranger C 9 7 7 2 6 5 36
gros fil D 3 11 2 10 9 7 42
nœud E 8 15 0 7 11 2 43
tache F 1 3 9 9 6 6 34
racoure G 0 7 2 3 7 7 26
total 46 58 30 54 49 48 285

39
 somain 1
70

60

50

40

30

20

10

0
trou nuance nœud gros fil fil etranger tache recoure

Tableau de défaut pendant la 2eme semaine :

Client : référence de commande : 4450 quantité : 1300 pièces

type de défaut désignation jour 1 jour 2 jour 3 jour 4 jour 5 jour 6 total
nuance A 11 2 6 9 8 8 44
Trou B 4 4 9 7 6 5 35
fil étranger C 5 17 7 6 7 4 46
gros fil D 7 1 6 5 3 1 23
nœud E 8 4 6 6 5 3 32
tache F 3 6 2 2 1 14 28
Raccord G 6 7 1 7 7 2 30
total 44 41 37 42 37 37 238

40
 somain 2
50
45
40
35
30
25
somain 2
20
15
10
5
0
fil etranger nuance trou nœud racour tache gros fil

2eme étape : regroupement de défaut :

Tableau récapitulatif des défauts pendant 2 semaines :

type de défauts 1er semaine 2eme semaine total

nuance 46 44 90
trou 58 35 93
fil étranger 36 46 82
gros fil 42 23 65
nœud 43 32 75
tache 34 28 62
Raccord 26 30 56

Suivi de défauts enregistrer pendant deux semaines a la coupe :

Semaine 1 : Modèle : capiche

41
 type de quantité jour nombre de
référence défaut lancée jour 1 jour 2 jour 3 3 jour 4 jour 5 jour 6 défauts % de défauts
décalage de
pièce cou-
A pée 1300 15 14 3 2 5 6 7 52 4
non respect
B des crans 1800 4 6 6 5 7 4 12 44 2,4
non respect
C de droit fil 3000 13 9 9 8 10 8 1 58 1,9
coupe irré-
D gulière 1000 15 7 7 1 7 11 7 55 5,5
Semaine 2 : modèle veste

Quantité nom
référence type de défaut lancée jour 1 jour 2 jour 3 jour 3 jour 4 jour 5 jour 6 de d
décalage de
A pièce coupée 2600 20 14 3 5 5 12 7
non respect des
B crans 2000 40 6 7 6 7 14 11
non respect de
C droit fil 2000 3 7 11 1 10 3 3
coupe irrégu-
D lière 1000 11 3 9 11 7 2 9
Suivi de défauts à la salle d’éclatement :
Les étapes suivre :

- détecter les défauts enregistres pendant une semaine

- regrouper les défauts dans un même document

- récapituler les erreurs par la nature dans un tableau de synthèse

- présenter graphiquement en appliquant le diagramme de Pareto

- analyse par l’outil de causes effet

42
1erétape : détecter les défauts a l’écartement pour pièces coupées :

Tableau de défaut de 1er jour :

Quantité lan- nombre de

réf type de défauts cée H1 H2 H3 H4 H5 H6 défauts %
A mélange de taille 1200 39 23 45 12 19 7 145 12,1
mélange de
B nuance 1800 35 12 12 15 13 12 99 5,5
C manque broderie 500 17 5 4 40 9 5 80 16
D mélange paquet 1000 15 8 6 13 5 6 53 5,3
E manque cran 1400 12 9 3 9 6 9 48 3,43

Tableau de défaut de 2eme jour :

nombre de
réf type de défauts quantité lancée H1 H2 H3 H4 H5 H6 défauts %
A mélange de taille 3000 82 42 10 30 48 20 232 7,7
mélange de
B nuance 1200 13 12 15 12 12 18 82 6,8
C manque broderie 1000 4 6 6 14 4 14 48 4,8
D mélange paquet 2000 12 14 3 3 3 5 40 2,0
E manque cran 1400 11 3 5 9 15 25 68 4,9

Tableau de défaut de 3eme jour :

type de quantité nombre de

réf défauts lancée H1 H2 H3 H4 H5 H6 défauts %
mélange
A de taille 700 35 12 10 39 33 30 159 22,7
mélange
de
B nuance 800 14 11 12 12 14 12 75 9,4
manque
C broderie 1200 42 6 5 15 10 5 83 6,9
mélange
D paquet 400 12 9 9 9 9 6 54 13,5
manque
E cran 3500 10 2 5 8 5 20 50 1,4

Tableau de défaut de 4 eme jour :

43
 type de quantité nombre de
réf défauts lancée H1 H2 H3 H4 H5 H6 défauts %
mélange
A de taille 4500 40 45 30 25 20 30 190 4,2
mélange
de
B nuance 3000 18 12 4 14 16 15 79 2,6
manque
C broderie 1500 12 13 19 11 11 9 75 5,0
mélange
D paquet 1500 14 8 18 10 9 8 67 4,5
manque
E cran 1200 3 8 12 9 3 7 42 3,5

Tableau de défaut de 5eme jour :

type de nombre de
réf défauts quantité lancée H1 H2 H3 H4 H5 H6 défauts %
mélange
A de taille 1200 45 38 29 30 20 15 177 14,8
mélange
de
B nuance 1500 12 14 5 11 12 12 66 4,4
manque
C pruderie 1400 11 8 12 18 10 14 73 5,2
mélange
D paquet 2000 14 9 47 10 5 10 95 4,8
manque
E cran 3000 18 12 9 5 9 11 64 2,1

Tableau de défaut de 6eme jour :

Quantité lan- nombre de

réf type de défauts cée H1 H2 H3 H4 H5 H6 défauts %
A mélange de taille 1000 30 37 42 20 28 30 187 18,7
B mélange de nuance 1400 11 15 11 12 12 15 76 5,4
C manque pruderie 3000 5 6 13 13 10 9 56 1,9
D mélange paquet 2500 6 4 20 14 8 5 57 2,3
E manque cran 3000 9 13 8 6 9 4 49 1,6

2eme étape : regroupement de défauts :

Tableau récapitulatif des défauts pendant une semaine :

44
réf type de défaut jour 1 jour 2 jour 3 jour 4 jour 5 jour 6 total
A mélange de taille 145 232 159 190 177 187 1090
B mélange de nuance 99 82 75 79 66 76 477
C manque pruderie 80 48 83 75 73 56 415
D mélange paquet 53 40 54 67 95 57 366
E manque cran 48 68 50 42 64 49 321

3eme étape : récapituler les défauts par nature :

Tableau cumule :

réf type de défaut quantité de défauts quantitécumulée % cumule

A mélange de taille 1090 1090 40,8392656
B mélange de nuance 477 1567 58,7111278
C manque pruderie 415 1982 74,2600225
D mélange paquet 366 2348 87,9730236
E manque cran 321 2669 100
total 2669

semaine
120

100

80

60
semaine
40

20

0
melange de melange de manque melange manue cran
taille nuance pruderie paquet

On distingue que tout ces défauts sont très important, et grave pour cette raison la nous avons cherché
des solutions pour diminuer le maximum de ces défauts.

5eme étape présentation de diagramme cause effet :

45
Défauts : mélange de taille

méthode Milieu
Matière

Absence de l’auto contrôle mauvais éclairage

Mélange
de taille

Mal attention Fatigue

Machine
Matériel
Main d’œuvre

Causes principales :

- Imposer l’auto contrôle

- L’attention des ouvrières

- Améliorer l’ambiance de travail

Défauts : mélange de nuance de couleurs

Méthode Milieu
Matière

Mode d’opératoire non adapte mauvais éclairage

Mélange
de nuance
de
Mal attention mal de formation couleurs

Main d’œuvre Matériel

46
Causes principales :

- Ajouter des ouvrières

- Faire l’auto contrôle

- Soulager le mode opératoire

Défauts : manque pruderie

Matière Méthode Milieu

Absence de l’auto contrôle

Manque
pruderie

Besoins d’ouvriers manque visiteuse

Fatigue

Main d’œuvre Matériel

Causes principales:

- Améliorer l’ambiance de travaille

- Optimiser le mode opératoire

- L’attention des ouvrières

47
Conclusion :

Pour diminuer ces problèmes on propose de :

- Bien respecter le mode opératoire

- Vérifier les pièces coupées avant le lancement

• Construction des solutions :

En vue d’améliorer la situation j’ai proposée des solutions pour l’atelier de coupe

On propose les solutions suivantes :

- Formation d’un dossier de coupe

- Contrôle à 100% après lancement contrôle qualifier

• Formation d’un dossier de coupe :

Le dossier de coupe propose comprend une succession de fiche de contrôle et d’enregistrement soit
quantitative, soit qualitative

Le dossier se compose des fiches suivantes :

- Fiche de tissu

- Fiche suivie de recoupe

- Liste de colisage

48
Rapport de coupe

49
JARTEX CONFICTION FICHE SUIVI DE RECOUPE CODE
DATE COMMANDE CONTROLEUSE
MODELE QUANTITE TISSU CLIENT
LES ELEMENTS DEFAUT TISSU DEFAUT COUPE DEFAUT FABRICATION

50
 Date :
Manufacture de
production et
logistique en
Atelier :
confection

Rapport de coupe

CLIENT: N° OF :

MODELE : THEME :

34 36 38 40 4 44 46 48 50 5 54 56 TOTAL
Quantité commandée
Quantité coupée
Quantité livrée

EMPLIOTHEORIQUE EMPLOI REALISE

Métrage à défauts : chutes :

Reste :

Date Quantité en chaine Quantité finie Quantité livrée

Contrôle du tissu

51
 Date : ANNEX :

Client : COPIE :

OF COLORIS N° ROULEAU
LONG ROUL LONG MAT
NOMB QTE UTIL
RESTE/ QTE OBSERVATION
PAR
FEUIL DEFAUTPIECE

52
 Résultat :

Avant Apres
A la réception

Fixer un endroit pour les accessoires pour éviter les recherche

Fixer un endroit pour les fournitures pour éviter tout geste uti
Le contrôle se fait avec une fiche d’accessoire, une fich
fourniture, une fiche de tissu

Mode opératoire adaptée

Soulager la fatigue de l’ouvrière

Avant Apres

Au matelassage

Manque de contrôle encoure

La perte de tissu par coupage Contrôle encoure effectuer
Le matelassage se fait sans coupe en utilisant la méthod
scotch

53
A la coupe
Manque de contrôle a la coupe Effectuer un contrôle dimensionnel et qualitatif
Faire le contrôle par des fiches d’enregistrement

Fiche mal formalise

Vérification d’état de matériel d’une façon périodique

Utilisation des ciseaux manuels :
C’est un facteur qui influx beaucoup sur la production La matière approvisionnant les postes, doit être en bon état
Temps de coupe très important, augmentation de délais de
coupe et non respect de délais de livraison Nécessite d’avoir une table de vérification
Mauvaise qualité de coupe
Mesure des empiècements non-conformes à la norme
Coupe n’est pas propre

Apres
Avant

54
A l’éclatement

mélange de taille
numéro de table insuffisant
manque d’ouvriers
Le contrôle en coure
manque éclairage
Ajouter de table
Ajouter des ouvriers
Ajouter des lampes pour l’éclairage des postes

55
Contrôle à 100% avant lancement :

L’idée consiste à faire le contrôle à 100% des pièces coupes afin pouvoir faire les recoupes
nécessaire et de remplacer les pièces défectueuses avant de lancer la commande dans l’atelier de
montage

Pour la bonne application de la procédure on doit :

- Vérifier la correspondance du contenu de l’étiquette de paquet (n° paquet, taille, n° matelas,

nombre de pièces) avec ce qui est note sur la fiche d’éclatement

- Procéder au control à 100% du premier paquet en vérifiant les numéraux des pièces (pour
éviter les problèmes de mélange nuance de couleurs) et émettant à chaque fois la pièce à
contrôler à plat sur la table

- Lors de détection d’un défaut dans une pièce, il faut extraire celle-ci pour faire dans le même
tissu de la pièce défectueuse

- Remettre la pièce recoupée à son emplacement dans le paquet

- Continuer le contrôle des autres pièces, et ainsi de suite pour les autres paquets

On va effectuer ça par une contrôleuse ou responsable de coupe

• Moyen utiliser : table de contrôle, gabarit, fiche des pièces coupées, fiche de
contrôle

• Rôle de contrôle en coupe : c’est d’obtenir un matelassage et des facilites de

coupage et d’assure la conformité des pièces coupées

• Procédure de contrôle : nous avons utilises une table d’échantillonnage

• Présentation de la procédure : on a proposé de prendre un nombre de

prélèvement bien déterminé, puis contrôle des pièces à l’aide d’un gabarit

Un contrôle visuel peut s’effectuer aussi lors de ce contrôle

• Importance : examiner la qualité des pièces coupées (éliminer les problèmes de

coupe)

Le contrôleur prélève quelque pièce du lot :

- Si elle est conforme, il accepte le lot

56
- Si elle n’est pas conforme, il informe le responsable et refuse le lot

• Les fiches proposées : fiche de contrôle pour pièces coupée

• Contenue : (nom d’entreprise, service, responsable)

57
 Conclusion générale

Dans notre projet nous avons essayé d’améliorer le processus de contrôle de réception par la
classification des fournisseurs et par l’instauration d’une procédure de contrôle de réception
qui tient compte de l’indice qualité fournisseur et l’historique des contrôles précèdent.
L’entreprise doit intégrer le fournisseur comme un processus interne et que son améliora-
tion à une incidence majeur sur la qualité du produit fini
Une amélioration doit affecter aussi le processus aval qui est le placement et la coupe par
l’instauration des procédures de contrôle et des documents d’enregistrement

58