TRT Des Eaux Huileuses

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE
IAP spa
Ecole d’Oran
GAS PROCESSING DEPARTMENT
SEMINAIRE
TRAITEMENT DES EAUX INDUSTRIELLES

HUILEUSES
Du 09 AU 14 Juin 2011
SH-HMD
IAP EOR TRAITEMENT ET DES 2011
EAUX INDUSTRIELLES HUILEUSES
1-introduction
Les industries de par leur variété gênèrent des rejets complexes qui peuvent entre
gazeux, solides ou liquides.
Ces rejets contribuent à la dégradation de l’environnement et sont la source de
nombreux problèmes (pollutions atmosphériques, pollution des nappes pratiques )
Les industries liées aux hydrocarbures sont classes parmi les plus polluantes, hormis
les pollutions par les gaz qui feront l’objet de développements particuliers, la pollution
des eaux marines et des nappes par des déversements d’hydrocarbures et d’huiles
constitue l’un des problèmes qui seront développes dans ce séminaire.
2- Caractérisation des eaux résiduaires de l’industrie des hydrocarbures
Les paramètres caractérisant les pollutions des eaux résiduaires issues de l’industrie
du pétrole comprennent des paramètres communs aux eaux urbaines et des
paramètres spécifiques
Les paramètres communs concernent les MES, la demande biochimique en
oxygène, l’azote ammoniacal
Les paramètres spécifiques ont trait aux hydrocarbures, aux huiles, a la DCO, sels,
alcalinité etc.
2-1 Les eaux huileuses
Elles représentent la pollution la plus importante rencontre dans ce type d’industrie.

La contamination des eaux par les huiles et les hydrocarbures se rencontre a tous
les stades de l’industrie du pétrole, depuis les puits jusqu’au transport par tankers.
Au niveau des raffineries ces eaux sont classes-en :
Eaux normalement huileuses
Eaux accidentellement huileuses
2
Au niveau des puits, ce sont surtout les eaux de réinjections et les eaux issues des
différents traitements du brut
E n ce qui concerne le transport, les eaux de déballastage et les eaux de nettoyage
des tankers qui représentent la grande masse des eaux contaminent.
2-2 Les eaux résiduaires non huileuses
Ces rejets se rapportent aux eaux domestiques, aux eaux des différents laboratoires,
aux eaux de purges, aux elbots de regénération des échangeurs ioniques.
Les eaux de procèdent des raffineries contiennent des condensas acides qui
nécessitent leur séparation et un traitement approprié.
3- Traitement des eaux huileuses
3-1 Organisation des traitements des eaux résiduaires
311 Séparation des réseaux d’évacuation
Les rejets d’eaux ont des compositions chimiques différentes selon leur origine et
nécessitent une identification précise pour permettre leur acheminement vers le
traitement le plus approprie.
La connaissance des débits, leur variation dans le temps est une donnée
fondamentale, de même que la variation des concentrations des polluants
considères
Ces séparations permettent de faire une approche convenable du mode de
traitement à adapter, et surtout d’éviter les interférences d’un polluant donne sur le
bon fonctionnement de la chaîne de traitement.
312 Etapes de traitement de l’effluent général
Les eaux résiduaires issues de l’industrie pétrochimique nécessitent d’une manière

très générale trois types d’actions dans leur traitement:
3
1-un déshuilages
2-une épuration physique chimique
3-une épuration biologique
Ces étapes nécessitent une organisation de la collecte et du stockage des eaux

avant leur traitement
a- les bassins tampons
Ces bassins ont une fonction de régulation des débits entrant dans les stations
d’épuration, ils permettent de contrôler les débits instantanés et les pollutions
accidentelles.
Leurs dimensions dépendent de la connaissance des fluctuations de ces paramètres.
b- les lagunes
En général elles sont situes après le predeshuilage et ont pour rôle de permettre un
séjour plus ou moins prolonge ou une aération facultative peut entre opère.
Cette opération a pour but de préparer l’effluent aux opérations physico chimiques ou
biologiques.
Le séjour de l'efluent dans la lagune permet également l’homogénéisation des débits
et des pollutions.
32 Paramètres spécifiques des industries pétroliers
les principaux polluants rencontres dans l’industrie du pétrole sont résumes dans le
tableau qui suit :
on distinguera les polluants insolubles et les polluants dissout :

polluants insolubles
Hydrocarbures aliphatiques, argiles, sables
4
Polluants dissous :
Hydrocarbures aromatiques, sulfures, mercaptans

Composes oxygènes : phénols, acides, aldéhydes
Composes azotes : ammoniac, amines et dérives, urée
Sels et alcalinité
321 :les hydrocarbures
Les composes carbones Cx Hy sont en général apolaires et ont une solubilité

variable dans l’eau.
Leur réactivité vis a vis de l’acide sulfurique est variable et par conséquent leur DCO
peut être mal évaluée.
Leur biodégradabilité est très variable et très mal connue
Le tableau qui suit donne leurs principaux caractères vis à vis de l’eau et de l’acide
sulfurique
HC RADICAL Reactivite H2SO4 Solubilité eau

Paraffiniques --CH3 Peu Insolubles
Cycloparaffiniques --CH2 peu Insolubles
Olephiniques --CH2 réactif Peu soluble
Aromatiques --CH Très réactif Très solubles
Le tableau qui suit donne la solubilité dans l’eau de quelques-uns hydrocardures
5
Hydrocarbure Solubilité mg/l hydrocarbure Solubilité mg/l
Paraffines Olefines
Isopentane 48 Ethene 131
n-hexane 9,5 Propene 200
Trimethylpentane 2,5 hexene 50
n-octane 0,7
Cycloparaffines Aromatiques
Cyclopentane 156 Benzene 1780
Cyclohexane 55 Toluène 515
Cyclooctane 7,9 o-xylene 175
ethylbenzene 152
Equivalences DCO et DBO des hydrocarbures
Ces mesures très difficiles au vu de la biodégradabilité très lente des hydrocarbures

ont été catalyses par des ensemencements adaptés. Les DBO a 35 jours ont été
mesurés, le tableau qui suit donne les valeurs relevées pour certains hydrocarbures.
Equivalences DBO30-DCO – DTO en mg/mg
HC DTO DCO DBO30/35

Paraffiniques
Ethane 3,73 - 2,4
n-hexane 3,5 ^0,2 2,5
n-heptane 3,52 0,2 2,5
n-hexadecane 3,46 2 2,8
Cycloparaffiniques
Cyclohexane 3,42 - 2,3
Aromatiques
Benzene 3,07 2,7 1,5
Ethylbenzene 3,16 - -
Styrène 3,07 2,7 -
Toluène 3,12 1,6 1,5
6
Xylène 3,12 2,7 -

naphtalène 2,99 2,2 1,92
4- Le préseshuilage
Le prédeshuilage est une opération qui s’effectue par gravite naturelle, et constitue
un des premiers stades du traitement des eaux huileuses.
L’objectif du predeshuilage est de séparer des HC flottants et une partie des
émulsions mécanique afin de produire une eau suffisamment traitée pour être
acceptée par les exigences du traitement de déshuilage proprement dit.
Au niveau de ce stade on élimine également les sables et autres suspensions
solides qui interfèrent sur les opérations de déshuilage.
41 Techniques de prédeshuilage
Cette opération peut être réalisée par :

Gravite naturelle
Gravite artificielle
Les déshuileurs ont gravite naturelle sont des décanteurs séparateurs ou les
globules d’huiles ou d’hydrocarbures montent selon une vitesse ascensionnelle
définie par leur dimension et leur densité.
Les déshuileurs ont gravite artificielle sont en général des centrifugeuses ou des
cyclones.
Nous ne considérerons à ce stade du traitement que la première catégorie de
déshuileurs.
7
La encore nous distinguerons 2 familles de déshuileurs :
Les déshuileurs dits de sécurité ou la charge des eaux à traiter est faible et
concernent surtout les eaux de déballastage, les eaux de dessalage, les eaux de
procédé non chargées. Ces appareils sont en général compact et acceptent une
pollution d’entrée de l’ordre de 50 a 150 mg/l.
Les déshuileurs dits normaux qui prennent en charge des eaux brutes très chargées
De l’ordre de 0,1 a 2 g/l et plus.
Ces déshuileurs doivent être dimensionnés pour produire des eaux ou la
concentration ne doit pas dépasser 50 a 150 mg/l, seuil ou l’épuration physico
chimique devient intéressante.
42 Bases de dimensionnements des déshuileurs gravitaire.
La séparation par gravite des globules d’huiles ou d’HC repose sur la différence de
densité entre l’eau et les suspensions huileuses insolubles.
Les régimes hydrauliques des séparateurs doivent entre laminaires (nombre de
Reynolds inférieur a 800 ), la vitesse ascensionnelle d’une bulle d’huile est calculée
selon la loi de Stockes :
g
V = ----------------- d² (  - ’ )
18 µ
 masse volumique de l’eau

 masse volumique de l’huile
g accélération de la pesanteur
µ viscosité dynamique de l’eau
d diamètre de la gouttelette
8
Les données nécessaires pour un dimensionnement d’un déshuileur graviter sont :
La température de l’eau et sa viscosité dynamique

Les masses volumiques eau et huile
Les tailles des gouttes à séparer
D’après la relation qui précède une différence d’au moins 0,15 doit exister entre les
masses volumiques de l’eau et de l’espèce a séparer.
Une difference inférieure conduirait à des déshuileurs de grandes dimensions.
Les masse volumiques de différents hydrocarbures sont données par le tableau qui
suit :
bruts Masse volumique Produits Masse volumique

Hassi messaoud 0,8 Carburant 0,71/0,73
Qatar 0,85 Pétrole 0,79
Koweït 0,88 Gazole 0,81/0,89
Nigeria 0,9 fuels 0,9/0,93
Slops raffinage 0,82/0,85
4.3. séparateurs gravitaires longitudinaux API
Ces séparateurs sont parmi les plus utilises et destinés à séparer des globules
huileux de dimensions supérieures a 150 microns.
L’équation de Stocke appliquée à ces déshuileurs donne :

0,44
V = ------- (ρ- ρ’ )
9
3
3 paramètres principaux doivent être définis dans les normes API ( voir figure )
a) la surface horizontale du plan d’eau

b) la section verticale
c) le rapport hauteur / largeur
1- Surface horizontal: S
FQ
S = -------------
V
Q est le dépit d’eaux brutes entrant

F est un coefficient de correction : F = Fd x Ft
Ft est un facteur lie a la turbulence de l’eau qui dépend de la vitesse horizontale
(cette vitesse ne doit pas dépasser 54 m/h)
Fd est un facteur statistique lie a la distribution des tailles des particules (ce
facteur est pris égal a 1,2 pour les séparateurs API)
Les valeurs usuellement admises pour le calcul des séparateurs API sont
données par le tableau qui suit :
V/v Ft F
6 1 ,14 1,37
10 1,27 1,52
15 1,37 1,54
20 1,45 1,74
10
2- section verticale A
La section A minimale donnée par la relation A = Q / V

Q est le dépit traversier et V est la vitesse horizontale
On voit que pour un dépit traversier donne, V doit entre ajuste pour obtenir une
bonne séparation
En général la vitesse V ne doit pas excéder 45 m/h
3- Rapport hauteur /largeur
Ce rapport est choisi entre 0,3 et 0,5
Ces exigences dans les dimensionnements des séparateurs API ont permis de tirer
des limites standardises dans la construction de ce type d’ouvrages.
Largeur : 1,8 a 6 m
Profondeur : 0,65 a 2 m
Les figures qui suivent donnent 2 constructions différentes des séparateurs API ,la
différence réside dans les modes d’évacuation des boues et des huiles
Reprise des boues
Un des problèmes les plus délicats a traiter dans l’utilisation des déshuileurs est
la reprise des boues qui se déposent au fond des déshuileurs.
Certains déshuileurs sont dotes d’un système de raclage compose de lames de
raclage montées sue une chaîne et entraînées par un moteur électrique.
Dans d’autres cas les boues sont évacuées périodiquement par une pompe
suceuse montée sur camion ou pas.
11
Reprise des flottants
Les huiles et émulsions séparés sont récupérées dans des goulottes de

diamètre 200 a 300 mm .
Les déshuileurs modernes sont équipes de tambours oléophiles.
La construction de déshuileurs de grandes dimensions nécessite une étude des

vents dominants et prévoir quand cela est possible soit des brises vents, soit
une couverture.
Les puisards de tête couverts permettent la récupération des huiles les plus
légères et éviter les odeurs.
5-Le déshuilage
Les opérations de prédéshuilage permettent d’obtenir des concentrations de

l’ordre de 100 a 150 mg/l. Ceci est parfois non conformes aux normes de rejets
fixées par l’environnement, d’où la nécessité de prévoir des opérations de
déshuilage complémentaires.
Ces opérations nécessitent des ouvrages différents ou les temps de décantation
sont réduits et amènent à des constructions plus compactes et souvent
modulaires.
La séparation est réalisée dans des déshuileurs a plaques ou lamellaires.
Les globules d’huiles ayant échappés au traitement primaire sont captés entre
des plaques orientées de 45 a 60 ° et écartées d ‘une distance d .
La trajectoire des globules est indiquée sur le schéma n° ().
On voit que la séparation est régie par la trajectoire limite Sc et toute particule
dont la trajectoire se situe au-delà de cette limite échappe au traitement.
La relation reliant cette trajectoire aux autres paramètres est :
Sc = Vc / Vo ( Sin θ + L cos θ )
12
Ou Vo est la vitesse moyenne du fluide
Vc est la vitesse critique
L = l / d avec l : longueur des plaques et d : distance entre plaques
Si la vitesse de la particule est inferieure a Vc ,la particule est piegée par
l’appareil ,sinon elle échappe au traitement.
Les éléments de séparation sont différents et on distinguera :
Séparateur a plaques parallèles Sc = 1

Séparateur a tubes circulaires parallèles Sc = 4/3
Séparateurs à tubes carres parallèles Sc = 11/8
Les rendements pratiques de tels séparateurs dépendent des différents

paramètres dimensionnels
En général plus Sc est faible et plus le rendement est meilleur
Les valeurs optimales du rapport L sont de l’ordre de 20.
51 Charge superficielle d’un séparateur a plaques
La charge superficielle Qc = Vc est liée à la trajectoire limite des particules et a la

vitesse du fluide
Qc = Vc = 864 Sc Vo / (Sin θ+ Lcosθ) en m3 /m² - J (m/j)
Cette relation permet de choisir ou de contrôler les performances d’un

séparateur
Si on choisit un débit Q à traiter

Sc est connue si le type de faisceau est connu
On simule sur le rapport L et l’angle d’inclinaison des plaques
13
Comme la relation précédente peut être mise sous la forme :
Vc/Vo = Sc / ( Sin θ+ Lcosθ)
Si Vo est impose par le régime hydraulique choisi, on compare les rapports

Vc/VO et on opte pour la meilleure solution.
Si ce rapport diminue la séparation est meilleure

Si L augmente dans un intervalle inférieur a 20, la séparation est meilleure
L’angle d’inclinaison des plaques est un autre paramètre important :

D’abord parce qu’il influe sur le rapport précédent et ensuite parce qu’il
détermine l’emprise au sol de l’appareil.
Les valeurs optimales se situent entre 40 à 45 °.
Trajectoire des particules entre plaques
14
Zone de transition
Le mouvement du fluide entre plaques doit être laminaire, or l’amené des eaux
brutes chargées obéissent à un régime hydraulique turbulent de manière
générale, une zone de transition a l’entrée des déshuileurs a plaques est
nécessaire pour calmer le flux et passer en régime laminaire.
La longueur relative de cette zone est donnée par la relation :
L’ = 0,058 Vo d / µ
µ étant la viscosité cinématique du fluide
5.2. Exemple simplifié de dimensionnement d’un déshuileur a plaques
On veut séparer des particules ayant une vitesse critique de 3,6 mm/mn dans un
séparateur a plaques à inclinaison de 60 °.
L’écoulement moyen du fluide est de : 4 cm/mn
L’écartement des plaques est de : 3 cm
a) calcul de L
Sc = Vc/Vo ( Sin θ + Lcosθ)
Sc =1 pour un séparateur a plaques parallèles
1 = 0,36 /4 ( 0,866 + L 0,5 )
L= 20,5 cm
15
Longueur des plaques : 20,5 x3 = 61,5 cm
Zone de transition : L’ = 0,058 x 4 x 3 / 0,01 x60 = 1,16 cm
Longueur totale : 61,5 + 1,16 = 62,6 cm
On retiendra 65 cm
Calcul de la charge hydraulique : Qc = Vc = 0,36 x60 x24 /100 = 5,184 m3/m²-j
Si on veut traiter 500 m3/j, la surface de plaques nécessaire est :
S= 500 / 5,184 = 96,45 m²
Si on fixe la largeur d’une plaque a 2 m, le nombre de plaques est :
N = 96,45 / 2 x 0,65 = 75 plaques
Hauteur utile : H = 75 x 0,03 = 2,25 m
Volume utile : 2,25 x 2x0,65 x0, 5= 1,5 m3
Temps de séjour : 1,5/500 = 0,003 j (0,003 x 24 x60 = 4,32 mn )
5.3. Performances attendues des séparateurs à plaques
Les performances à attendre des séparateurs à plaques sont très dispersées car
elles dépendent beaucoup du type d’effluent et de la granulométrie des globules
à traiter.
Les teneurs résiduelles sont de l’ordre de 20 a 50 mg/l
16
Les hauteurs de parcours des globules d’huiles sont importantes car il est
possible de les diminuer et d’augmenter ainsi les trajectoires, ce qui influencera
les rendements.
Ces intervalles sont de 10 cm pour les séparateurs PPI (parralel plates
interceptor ) et de 2 a 4 cm pour les CPI (corrugated plates interceptor)
Cependant, des inconvénients surgissent lorsque les distances inter plaques

sont faibles.
Les eaux froides et sales colmatent les espaces entre plaques en développant
des paraffines, et graisses et empêchent ainsi la décantation.
Ces inconvénients nécessitent des opérations de maintenance plus fréquentes.
Si les eaux sont chaudes, ces phénomènes n’apparaissent pas et les distances
entre plaques peuvent être diminuées.
Les autres limites d’utilisation de tels séparateurs sont liées au caractère
modulaire de ces appareils.
En effet, ceux ci sont fabriqués pour une capacité nominale de 30 m3/h environ,
ce qui nécessite au moins 10 blocs pour traiter un dépit d’eaux de 300 m3/h, ces
blocs état installes en parallèle, un problème d’équipartition des débits d’entrée
doit être réglé.
17
Figure représentant un décanteur lamellaire
6 Epuration physico chimiques des effluents
Ces opérations représentent la phase de traitement intermédiaire entre les

effluents des huiles et la phase biologique.
Les effluents à traiter contiennent encore des HC en émulsion fine (30 a 100
mg/l), des matières colloïdales, des métaux dissous ou en suspensions et
parfois des sulfures.
18
Ces opérations nécessitent une floculation suivie d’une opération de
décantation.
6 .1. Objectifs attendus :
Les objectifs attendus des opérations physico chimiques sont :
- Elimination des résidus d’HC ayant échappés au déshuilage

- Traitement de l’eau pour la rendre apte a l’épuration biologique
- Neutralisation
- Précipitation des métaux lourds
- Oxydation ou précipitation des sulfures
Ces opérations ont toujours été réalises en 3 étapes
- Coagulation à partir de sels d’aluminium ou de fer avec appoint éventuel de

chaux
- Séparation des focs huileux d’hydroxydes
- Epaississement et déshydratation des boues hydrophiles avec incinération
éventuelle
A partir des années 1970, de nouveaux procédés sont apparus, notamment la

flottation a air dissout
6.2. Coagulation floculation
19
Les suspensions particulaires de faibles dimensions sont en général très stables
et décantent très mal ou exigent des temps de séjour extrêmement longs qui
nécessiteront des ouvrages de grande dimension très coûteuse.
Cette stabilité des particules est due en grande partie aux forces d’origine
électriques qui ont tendance à repousser les particules empêchant ainsi leur
agglomération.
Cependant des forces d’attraction existant mais à très courte distance et ne
deviennent effectives que lorsque les particules sont très rapprochées.
Si les distances deviennent suffisamment petites, les particules s’agglomèrent en
formant des flocons de plus grande dimension.
La figure () donne les forces en présence et la force résultante dont la relation
simplifiée est donnée par la formule :
R = a /r 6 + b/r12
, b ,a sont des constantes, r étant la distance interarticulaire
le 1°terme représente les forces dues aux répulsions électrostatiques liées a la

présence d’une double couche
le 2°terme représente les forces d’attraction de Van der walls
Notions sur la double couche (schéma )
Une espèce solide en contact avec un solvant (eau en général) subit l’interaction
de celui-ci et les ions du solvant ou des minéraux constituant le solide
s’arrangent autour de la surface de la particule en formant un complexe
électrique.
Cette disposition des charges autour des particules s’appelle double couche
électrique.
On distinguera plusieurs plans ou les charges sont disposées
20
Un plan interne ou les charges sont adsorbées à la surface, appelé aussi plan
interne d’Helmotz ,ce sont en général des ions provenait de la particule ou des
ions de substance fortement tensioactives .
Un plan externe ou plan externe d’Helmotz ou les ions proviennent plutot de la
solution. Cette différence de dispositions des charges crée une différence de
potentiel entre la surface de la particule et la solution.
Au delà du plan externe d’Helmotz ,les ions échappent partiellement a
l’influence de la surface de la particule et subissent en plus les effets de
l’agitation thermique et se disposent selon une distribution obéissant à la loi de
Poisson ,cette zone s’appelle couche de Gouy chappman .
Au-delà de la couche de Gouy Chappman les particules n’ont plus d’influence

sur la disposition des ions.
A la limite de la couche de Gouy , il existe un potentiel appelle potentiel ZETA qui
est un indicateur de la stabilité de la suspension.
Sa valeur indique en fait la dimension du nuage ionique qui accompagne la
particule et qui constitue la barrière d’énergie à vaincre pour mettre 2 particules
en contact en vue de leur agglomération.
2 moyens sont utilises pour arriver à cette situation :
1 – communiquer aux particules une énergie cinétique suffisante pour que cette
barrière soit franchie : c’est la floculation mécanique
2—Abaisser la barrière d’énergie en diminuant les forces électrostatiques et en

modifiant la valeur du potentiel Zeta : c’est la floculation physico chimique
6 2 1 Floculation mécanique
21
a) Floculation péricinetique
Lorsque les particules sont déstabilisées du point de vue cinétique, elles peuvent
floculer par chocs browniens.
Les vitesses de la floculation sont ainsi liées au nombre de chocs entre
particules dans le temps et sont donnes par la relation :
- dn /dt = a 4 K T n² / 3 b
n est le nombre de particules par unité e volume

a est la fraction du nombre de chocs productifs
K est la constante de Boltzmann
b est la viscosité dynamique du fluide
T est la température absolue
Les solutions de cette équation donnent :
t = 3 b / 4 K T ( 1/n – 1/n 0 )
et le temps de demi-vie :
t1/2 = 3 b / 4 K T n0
Cette valeur indique au bout de combien la concentration de la

suspension est réduite de moitie
b)Floculation mécanique
22
Le régime d’écoulement d’un floculateur mécanique n’est jamais laminaire, ceci
interdit l’application des cinétiques orthocinetiques.
Les particules dans un floculateur ont des diamètres différents d1 et d2
Si on attribue d2 aux particules floculées et d1 aux particules plus petites, il ya
un déplacement relatif des particules entre elles caractérisé par un gradient de
vitesse G relie à la disparition des particules primaires d1.
La relation devient en incluant G dans l’équation :
N = dn1/dt = G a f n1 /3,14
L’intégration et la mise sous forme logarithmique donne :
Ln ( nt / no ) = exp ( a f G t /3,14 )
c) Diamètre maximum des flocs
Le gradient G impose au floculateur autorise un diamètre maximum des flocs

Il existe une relation entre G et le diamètre D des flocs
R x G = constante
Dans le cas du Kaolin : la constante vaut : 14

Pour les flocs ferriques la constante est : 4,2
R est exprime en cm et G en 1/s
d) Expression générale de G
23
Les écoulements n’étant pas rigoureusement uniforme, on considérera un
gradient de vitesse moyen G’’ tel que :
G’’ = ( P / µ V )1/2
µ est la viscosité dynamique du fluide (kg/m .s )

P est la puissance dissipée par le mouvement du fluide : Watts
V est le volume du floculateur : m3
Les valeurs de G’’ dépendront du mode d’agitation du fluide
On distinguera plusieurs types :
- cas 1 :Type hydraulique :agitation par chicanes

- Cas 2 :Type insufflation d’air
- Cas 3 :Type pales tournantes
(1) G’’ = ( g h / µ t )1/2 pour le cas 1
(2) G’’ = ( (Q log ( H + 10,33 ) /10,33))1/2

µV
(3) G’’ = ( n A v3 Ct ) / 2 µ V )1/2
En pratique les valeurs de G’’ varient entre 60 et 100 (1/s)
24
6.2.2. Floculation physico chimique
a) Double couche et potentiel ZETA
Comme nous l’avons signalé lorsqu’une particule est chargée, les ions en
solution se repartissent autour d’elles en 2 couches et on rencontre dans
l’ordre :
La particule souvent chargée négativement

Une couche d’ions de signe contraire
Une couche diffuse
La masse liquide
Dans la 1°couche le potentiel varie linéairement car les ions y sont

uniformément repartis
Dans les 2°couches, le potentiel varie selon la loi de Poisson
25
Modèle de la double couche
26
Plus loin, dans la couche diffuse, existe un potentiel de cisaillement ou
potentiel ZETA, caractéristique de la stabilité des particules.

Ce potentiel varie entre –30 a –35 mV pour es suspensions naturelles.
Sa mesure est indirecte et est réalisée par électrophorèse.
27
Si ce potentiel est ramené a des valeurs entre 0 a – 5 mv, la suspension est
déstabilisée et il ya coagulation totale.
Si par contre lui est ramené à des valeurs entre –14 a – 22 mv, la turbidité
grossière est coagulée.
La charge prise par la particule dépend du diélectrique D.

Si une particule A e diélectrique DA baigne dans un liquide B de diélectrique
DB. La particule prendra une charge + si son diélectrique est inférieur a celui du
liquide et une charge négative s’il est supérieur.
Les valeurs du potentiel Zêta peuvent être calculées par l’équation d’Helmotz
ZETA = 4 x µ/ E D
µ viscosité dynamique
E gradient de potentiel en v /cm
D constante diélectrique
 mobilité ionique cm/s
le potentiel ZETA ne dépend pas du diamètre des particules
b) Mode de déstabilisation des particules
4 modes peuvent représenter les mécanismes de déstabilisation des particules
1) coagulation électrostatique
2) coagulation par adsorption
3) formation de macromolécules
4) coagulation par entraînement (Swep coagulation)
28
1) Coagulation électrostatique
Une particule chargée est comme nous l’avons dit plus haut entourée d’un
nuage ionique dont l’épaisseur est donnée par la relation :
d = 0,4 / ( somme C Z² ) 1/2

c étant la concentration molaire de chaque espèce
Z est la valence
Les ions les plus charges (trivalents ) ont des effets supérieurs.
Les facteurs influençant sont : le p H, le temps, la température, la nature de
l’anion correspondant.
Dans ce cas, la dose de coagulant n’obéit pas a des règles stœchiométriques,
mais doit être déterminée par des expériences de laboratoire.
2) Coagulation par adsorption
Les produits adsorbes sont soit les ions, soit leur produit de réaction avec l’eau.
Ce type de coagulation est en général plus efficace que la coagulation
électrostatique.
La dose du coagulant est dans ce cas liée à la stœchiométrie car un excès de
réactif aboutissent à la restabilisation de la suspension, la température a un rôle
important, en effet les phénomènes d’adsorption sont inversement
proportionnels a la température.
Les coagulants les plus utilises sont les sels de fer III et les sels d’aluminium.
Ces sels en solution dans l’eau s’hydrolysent et polymérisent en donnant des
ions de différentes charges liées au ph.
En milieu acide, les ions Al (III) et Fe (III) se lient à 6 molécules d’eau et
s’ionisent au fur et a mesure que le pH s’élève.
En milieu neutre et alcalin, la quasi-totalité du fer et de l’aluminium précipite
sous forme d’hydroxydes très insolubles et de surface spécifique très
importante.
29
Le contrôle du pH est très important car, les espèces chargées deviennent
négatives si le pH est très élevé, et seules les formes positives sont
intéressantes en coagulation.
Les pH d’utilisation sont : 7,2 pour Al et 5,5 a 8,5 pour Fe.
3) Floculation
La floculation est un cas particulier de la coagulation, ou le coagulant est un
polyelectrolyte, dans ce cas la dose stœchiométrique détermine l’efficacité du
processus.
Les principales familles de polyelectrolytes sont reportées dans le tableau qui
suit :
Principales familles d’électrolytes
Type structure Masse molaire Forme commerciale

Anionique=floculant Copolymères 106 Poudre ou émulsion
d’acrylamide
Non polyacrylamides 106 Poudre ou émulsion
ionique=floculant
Cationique Copolymère 106 Poudre ou émulsion
1=floculant d’acrylamide et
monomère
cationique
Cationique 2 Melamine formol 104 Sol aqueuse ou
=coagulant émulsion
30
Le choix de ces polymères se fait en fonction de leur antagonisme avec les
flocs en formation .
Les floculants anioniques sont choisis pour des flocs d’hydroxydes a tendance
électropositive
Les floculants cationiques pour des floques a base de colloïdes
électronégatives comme les matières organiques,les boues activées.
Les floculants non ioniques sont utilises dans des situations intermédiaires.
3) Spécificité des coagulants organiques
Les coagulants organiques ont forte cationicite assurent un mécanisme de

coagulation comparable a celui des coagulants métalliques
Il ne peut réaliser qu’une neutralisation partielle des charges électronégatives
des micelles d’huiles mais ceci permet d’amorcer les processus de coalescence
des micelles entre elles par modification des forces interfaciales.
L floculation elle-même ne peut s’obtenir que grâce au contact d’une masse
granulaire ou a l’effet reticulant d’un agent floculant ajoute séparément
comme :
Un polymère cationique type 1 qui agit par complémentarité électrique ; cas des
émulsions
Parfois un polymère anionique qui a une action antagoniste,cas des
suspensions ou il ya prédominance de flocs d’hydroxydes.
Du point de vue industriel, cette forme de coagulation-floculation ou les
phénomènes de coalescence dominent,peut être assurée par des filtres
coalesceurs installes en amont de flotteurs a air dissout (FAD) que nous verrons
plus loin.
Les coagulants organiques nécessitent des précautions d’emploi
-nécessité d’une dilution en ligne importante du liquide commercial avec une eau
douce de préférence.
-forte énergie de mélange avec l’eau a traiter (G =500 a 100 1/s) pendant
quelques secondes
31
-temps de floculation a étudier en fonction de la température,si la température est
au-dessus de 20°c ,ce temps est de l’ordre de 2 a 4 mn,a 12 °c il passe à 15 mn.
6Les gradients de vitesse dan l’ouvrage de floculation ne doivent pas excéder 50
a 150 1/s .
Les coagulants commerciaux qui peuvent être cites sont :
Kemazur 4516 et 4521 , Cyanamid 507 , Nalco 3364 , Alchem 7607
7 : Séparation des flocs par decantation-sedimentation
Ce stade de séparation peut être utilise pour assurer une densification des flocs
par addition de chaux ou de carbonate de calcium (dose de 50 a 100 mg/l).
Les décanteurs utilises sont racles avec de faibles charges superficielles (0,4 a 1
m3/m²-h).
Le floculateur peut être incorpore au centre du décanteur.
7 1 Séparation par flottaison a air dissout : FAD
C’est la technique la plus employée dans les industries pétrolières, en particulier

dans les raffineries.
La flottaison a air dissout ou FAD consiste à accrocher des bulles d’air fines aux
flocs formes et constituer des agrégats légers qui présentent dans l’eau des
vitesses ascensionnelles très élevées(7 a 15 m/h a 20°c ).
La production de ces bulles d’air est obtenue en recyclant une fraction de l’eau
clarifiée par flottation (20 a 50%) sous une pression de 4 a 6 bars et en y
dissolvant de l’air comprime à saturation dans un ballon de pressurisation, puis en
détendant l’eau au contact de l’eau brute a clarifier.
72 Conception et dimensionnement des flottateurs
Le principe de la flottation est base sur les différences des masses volumiques qui
existent entre le liquide porteur (eau) et les particules ont séparer.
32
Les particules ont séparer sont flottées par l’air et obéissent aux lois de la
sédimentation de Stockes.
a) Formation de l’agrégat particule/air
Le contact air/particule permet la formation d’un ensemble bulle/particule et cette
adhérence ne peut avoir lieu que si le gaz a plus d’affinité pour le solide que pour
le liquide, ceci se traduit par la valeur de l’angle de contact.
Si le gaz ne présente pas d’affinité pour le solide, on conditionne celui-ci par des
agents collecteurs qui le rend hydrophobe et par conséquent aerophile (affinité
pour l’air).
La formation de l’ensemble se fait de 3 manières :
-Collision air/particule
-capture sur floc
-floculation et capture simultanées
b) Réactifs de conditionnement
1-les collecteurs
Les collecteurs sont des composes portant les groupements : OH, CO, COOH,
NH2.
2-les moussants
Ce sont des détergents qui stabilisent les mousses, ce sont en général des
mélanges détergent /HC.
3-les régulateurs de pH
Les pH doivent être réglés avec précision car ils influent sur le potentiel Zêta et sur
l’angle de contact et par conséquent la stabilité du floc.
7 3 Technologie des appareils de flottation
33
731 Paramètres technologiques
a) Rapport air/solide
Ce rapport est un des éléments déterminant dans les séparateurs par flottation.
En général il doit être déterminé sur un pilote, mais habituellement on prend un
ratio de 0,2 kg/kg
Howe a propose une relation donnant le taux d’épuisement (taux de séparation)
C1 = C0 exp ( - V / Q A )
C1 = conc en MES a un instant donne
C0 = conc initiale (eau brute)
V =vitesse ascensionnelle du floc aéré
Q = débit
A = Aire de l’appareil
Le rapport Q/A représente la charge superficielle qui est de l’ordre de 3 a7, 5

m3/m² -h
La vitesse ascensionnelle dépend du ratio a/s

Howe a etabli un rapport général donnant le paramètre de la flottation :
P= (a/s / Q/A ) P varie entre (1 a 15 )x10 -3

Ce rapport est détermine au laboratoire.
Pour une eau donnée, ce paramètre présente un palier ou toute augmentation de
a ne représente que des pertes.
Les vitesses des racleurs pour évacuation des flottants varient entre 25 a 35
cm/mn
Les écumes montent selon une loi h = f(t) inverse des systèmes de décantation.
Et varie de 2 a 5 m/h.
Les temps de rétention des écumes sont de l’ordre de 1 h.
b) Les saturateurs
34
Un saturateur est un compartiment séparé des installations de flottation ou l’air
injecte sature l’eau a traiter.
L’évacuation de l’air lors de la détente entraîne les particules solides
732 Dimensionnement d’un appareil de flottation
Le dimensionnement est base sur la rapport a/s air/solide
A/s = 1,3 s a ( f P – 1 ) /Sa

A/s : ml air/mg de solide
Sa : Solubilité de l’air ml/ l dont les valeurs dependent de la température et
représentées par le tableau :
T °c 0 10 20 30
Sa ml/l 29,2 22,8 18,7 15,7
f = fraction de l’air dissout a la pression ¨P (atm) (en général f =o,8)

Sa = concentration en solide mg/l
Dans le cas ou le système fonctionne a saturation d’air avec un recyclage :
A/s = 1,3 sa ( f P – 1 ) R / Sa Q
R est le debit de recyclage m3/j

Q est le débit eau brute m3/j
7.3.3 Exemple de calcul
Design d’un appareil de flottation sans et avec recyclage pour récupérer les
solides d’une liqueur contenant de 0,3 a 4% de solides selon les conditions :
35
Ratio A/s = 0,008 ml/mg
Température moyenne : 20°C
Solubilité de l’air : 18,7 ml/l
Pression de recyclage : P= 175 kpa
Fraction de saturation :f =0,5
Charge hydraulique : 8 l/m²-h
Débit eau brute : 400 m3/j
a) sans recyclage
Pression de travail
on utilise la relation : A/s = 1,3 sa ( f P –1 ) / Sa
0,008 = 1,3 x 18,7 ( 0,5 x P –1) / 3000 (mg/l)
P= 3,98 atm
Aire de l’appareil
A = Q / Ch Ch = charge hydraulique
A = (400 X 1000 / 24 x60 )/8 = 34,7 m²

Charge massique de l’appareil
Cm = 3000 x 400 x1000 / 34,7 x106 = 34,58 kg/m²-j
b) avec un recyclage
Pression de recyclage en atm :

P= (p + 101,35) /101,35 =( 275 + 101,35 )/101,35 = 3,71 atm
Débit de recyclage :R
A/s = 1,3 sa ( f P –1) / Sa Q
A/s = 1,3 x18,7 x ( 0,5 x 3,71 –1 ) / 3000 x400 = 0,008
R= 40 m3
36
Comparaison entre les méthodes de séparation des flocs huileux Pour un

débit de 500 m3/h
37
séparation Sédimentation Flottation, FAD Flottation , FAD
Avec Fecl3 Avec coag org
Surface m² 660 150 100
Consommation Chaux 20-50 ---- ----
En kg/h FeCl3 50% 20-60 10-50 ------
Coagulant org 0,5-1
Floculant 0,25-0,4 0,3-0,5 0,1-0,3
Puissance 5-8 25-30 20-30
électrique (kW)
Volume de boue 36-48 24-36- 5-10
M3/j
Les conditions de fonctionnement d’une FAD, dans l’industrie pétrolière peuvent

être résumées :
-charge superficielle utile : 4-6 m3/m²-h

-recyclage eau pressurisée :
en clarification : 10-15% charge utile
en épaississement : 30-60 % charge utile
-Consommation air comprime
en clarification 50 a 250 normal litre/m3 d’eau
en épaississement : 0,01-0,02 kg/kg matière solide (HC+BA)
Il apparaît que les flottateurs présentent l’intérêt d’assurer une bonne fonction
d’épaississement qui sera utilisée pour la séparation des boues huileuses,et pour
la séparation des boues activées provenant de l’épuration biologique .
Les charges massiques imposent le dimensionnement du flottateur,des flux
massiques de l’ordre de 50 kg de MS /m² et par jour sont des valeurs maximales a
ne pas dépasser.
38
8 Séparation par filtration sur matériau grenu
Les séparations peuvent se réaliser par filtration sur des colonnes filtrantes
remplis d’un matériau grenu.
Le matériau est constitue d’une couche homogène de sable (single media) ou de
la superposition d’une couche d’anthracite au-dessus d’une couche de sable plus
fin (dual media )
La filtration se fait en profondeur et les particules retenues se déposent dans les
vides qui représentent env. 50% du volume apparent de la masse filtrante et en
39
pratique environ 100 a 120 litres sont destinées à stocker les matières retenues
(MES ET HUILES)
A la saturation de cette capacité, le lavage du filtre devient obligatoire sous peine
d’une augmentation importante des pertes de charges.
Les durées des cycles filtration/lavage dépendent de la qualité des MES et de la

qualité des matériaux du filtre.
Un filtre est alors considère comme la juxtaposition de microdécanteurs et est
limite par les concentrations d’entrée.
Ainsi pour des boues d’hydroxydes de fer ou d’aluminium les concentrations
d’entrée sont de : 10 a 15 g/l au maximum.
LES HUILES ET HC sont tolérées à une concentration de 100 a 300 g/l.
L ‘expérience a montre qu’une eau huileuse de pétrochimie ,la filtration sur filtre
mono ou bicouche de 1,5 a 2 m d’épaisseur permet de stocker 15 a 25 l d’huile ou
d’HC par m3 de lit .
Un filtre est constitue de :
Un plancher métallique support équipe de buselures en plastic qui permet de
distribuer l’eau et l’air de lavage.
Une couche filtrante (mono ou bicouche) de sable ou sable + anthracite
Un collecteur d’arrivée d’eau brute
Une vasque d’alimentation d’eau brute et d’évacuation de boues
Un collecteur de sortie d’eau filtrée
Une arrivée d’air surpréssé
Un collecteur de sortie d’eaux de lavage
Les filtres monocouches sont constitues de sable de 1,35 a 1,8 mm de diamètre.

Les filtres bicouches sont constitues de sable 0,85 a 1,35 mm et d’anthracite de
1,6-2,6 mm
Lors de leur exploitation les filtres tolèrent des pertes de charges de 0,5 a 1,5 bars
et des vitesses de filtration de l’ordre de 15-20 m/h.
Une installation de filtration dans l’industrie pétrolière peut comporter les éléments
suivants :
40
-un compartiment de coagulation et de déstabilisation des émulsions
-une chambre de contact ou un mixeur en ligne
-une filtration a courant ascendant (batterie en parallèle ou série)
-un dispositif de lavage hydropneumatique
-un conditionnement des eaux de lavage en mont ou en aval du filtre
-un épaississement des effluents de lavage par flottation
Le tableau ci dessous donne les performances d’une station de filtration dans une
raffinerie.
HC(mg/l) HC(mg/l) HC (mg/l)

Avant filtre Apres filtre Rendement %
Sans coagulation 270 43 84
110 14 87
150 17 89
90 17 81
110 14 87
180 23 87
100 10 90
130 13 90
115 10 91
moyenne 139 17,8 87
Les rendements de l’ordre de 84 a 91 % peuvent être améliorés en ajoutant un

coagulant organique.
9-Separation par coalescence
Lorsque les MES sont en très faible teneur, il est possible d’assurer une épuration
par coalescence.
41
Cette technique exige de la part des eaux a traiter des HC de faible viscosité et
des points de figeage faibles.
Un filtre coalescer comprend en général :
-une zone inférieure de percolation utilisant un sable oleiphilise et une zone
supérieure de séparation par décantation différentielle.
Dans les zones inférieures, le but recherche est de favoriser la coalescence des
huiles precoagulees et déstabilisées sur un film d’huiles enrobant les grains de
sable et se développant vers le haut.
A la partie supérieure les forces combinées de gravite et d’entraînement provoque
un cisaillement et un arrachement continu du film qui libère de grosses
gouttelettes (0,5 a 5 mm).
Ces gouttelettes présentent une vitesse ascensionnelle de 50 a 100 m/h.
10-Choix de procédé de séparation
Le choix d’un procédé de séparation dépend du type d’émulsion a traiter.

Le tableau ci dessous donne les grandes orientations quant au choix du type de
traitement a adopter, il est clair que toutes ces opérations sont précédées par un
stade de predeshuilage utilisant une es techniques citées plus haut.
Epuration physico chimique d’eaux résiduaires huileuses

émulsion HC insolubles MES S(--) technique
Mg/l Mg/l Mg/l
Mécanique 20/100 20/50 Inf. 10 Coagulant
froide organique
+filtration ou
flottation
Mécanique 50/500 Inf. a 20 ---- Coagulant
chaude organique+coales
cence ou flottation
Emulsion 50/200 50/100 20/300 Coagulant Al –Fe
chimique oxydation +flottation
42
- - - 10/50 Coagulant Fe +
précipitation flottation
10- Epuration biologique aérobie et traitements tertiaires
L’épuration biologique constitue un des derniers stades de traitement des eaux

issues de l’industrie du pétrole.
Selon leur origine et leur destination, les eaux usées de ce type d’industrie
peuvent être convenablement traitées par les stades précédants, cependant dans
certains cas les HC solubles confèrent aux eaux une DBO5 qui n’est pas tolérée
par l’environnement et qu’il s’agira d’éliminer par un traitement biochimique. Parmi
les procédés les plus utilises en industrie pétrolière, il faut citer les systèmes a
boues activées et les filtres bactériens.
10-1. Traitabilite des effluents de l’industrie du pétrole
La traitabilite biologique des industries du pétrole dépend essentiellement des

compositions chimiques des effluents.
Apres les traitements physico-chimiques, les eaux sont débarrassés
d’hydrocarbures en émulsion et de sulfures, mais ils peuvent présenter une
pollution dissoute que l’on peut définir par 4 paramètres essentiels dans cette
industrie.
DCO, DBO5, Phénols et NH4

La DCO qui compose les pollutions des eaux industrielles du pétrole peut être due
à 4 causes principales :
- Aux produits intermédiaires des composes d’oxydation du soufre, qui sont

susceptibles d’oxydations supplémentaires, notamment les sulfites, les
43
thiosulfates, et certains polysulfures qui ont une demande minérale en O2 mais
qui peuvent enter dans des métabolismes enzymatiques.
-
- A une DCO d’origine biochimique correspondant aux différents composes :
Aldéhydes, acides acétiques, acide formique provenant des différents condensats.

Composes phénols provenant des condensats FCC et surtout des fuites SU.
Furfural soluble provenant des huiles lubrifiantes et souvent biodégradables.
HC aromatiques présents dans les effluents de pétrochimie et de l’industrie du gaz
Composes non biodégradables comme des composes organochlorés et les
solvants chlores.
EPURATION BIOLOGIQUE
Les hydrocarbures dissous dans l’eau peut être éliminée par des bactéries , au cas
ou leur biodégradabilité est prouvée
La biodégradabilité d’une pollution peur être évaluée par l’étude de la composition
chimique, et les conditions physico chimiques.
En général, pour qu’une pollution soit métabolisée par des bactéries il faut que :
Le rapport DCO/DBO5 soit inférieur a 2,5 et le rapport DBO5 / N/P réponde au

minimum a la relation 100/5/1
De plus la température ne doit pas excéder 30°C, et le p H doit être voisin de 7
Procédé à boue activée
44
Paramètres importants :
-- Rapport entre biomasse et substrat : kg DBO/kgMVS (par jour) –Charge
massique : Cm
--Type de mélange dans le bassin d’aération :
1 . Mélange intégral
2 . Flux Piston
Temps de séjour dans les ouvrages/ Temps hydraulique
Age de boue (jour) : age des bactéries
SCHEMA DU DISPOSITIF D’UN

PROCEDE A BOUE ACTIVEE
45
Types de bassins : Piston et

Mélange intégral
46
SCHEMA D’UNE CELLULE

BACTERIENNE
METABOLISMES CELLULAIRES
On distingue différents types de

métabolisme
•Autotrophe : bactérie utilisant la matière minérale comme unique source de

carbone et d'azote.
•Hétérotrophe : bactérie utilisant la matière organique provenant d'autres

organismes ou des résidus organiques.
•Photo autotrophe:bactérie utilisant la lumière comme source d'E pour produire des
molécules organiques complexes à partir du CO2. Ex. : les Cyanobactéries
•Chimioautotrophe:Bactérie capable d’oxyder des substances inorganiques

(comme le S et le N) et utilisant des composés organiques.
Ex. : Sulfolobus(oxydation du S) et Nitrobacterium (Oxydation azote )
47
2. Floculation et filamentation
Phénomènes de la formation de la boue activée , elle se fait en étapes :
1- Au démarrage d’une station:
La DBO [S] élevée par rapport A la [biomasse] X,
- Développement important des bactéries aérobies donc de [Biomasse], qui se

développe initialement sous forme dispersée
2-A l’équilibre: Etat stationnaire
[S] faible par rapport [biomasse],
Croissance bactérienne sous forme floculée, production d’EPS qui permet la
Cohésion des bactéries
De la croissance floculée à filamenteuse
48
•Conditions de forte compétition nutritionnelle entre les micro-organismes,
•Bactéries filamenteuses sont des constituants normaux du floc,
•Dysfonctionnement fréquent causé par le développement excessif de bactéries

Filamenteuses d’où foisonnement des boues, ce qui entraîne :
1-Augmentation du volume de la biomasse
2-Formation de mousse biologique
L’indice de boue –IB / Indice de MOHLMAN
L’indice de boue -IB
49
•IB < 100 mL/g de MES: condition idéale de décantation, indicateur d’un bon taux de
minéralisation de la boue (MVS<65%)
•100 < IB< 150 mL/g de MES: condition acceptable pour des installations
fonctionnant dans le domaine de la faible charge massique (aération prolongée)
•IB> 150 mL/g de MES: difficultés de décantation possibles, liées au développement

de bactéries filamenteuses
50
Déversement par excès de moussage
CHARGE MASSIQUE
51
ETUDE MATHEMATIQUE DE DEVELOPPEMENT DE LA BIOMASSE
52
53
Procédés à biomasse attachée : Lits bactériens
• Lits Bactérien (percolant ou bio filtre)
• Disques biologiques
• Boues activées hybride : Pas besoin de Circulation
• Types de supports:
– Sable
– Pierre de rivière
– Support de plastique (vrac ou modulaire
– Support pouzzolanique
54
Principe lit bactérien
Principe lit bactérien avec recyclage
55
vue lit bacterien
Dispositif d’alimentation eaux Lit bactérien
Le lagunage
56
Ces dispositifs, appelés également étangs de stabilisation assurent un temps de
séjour beaucoup plus long que dans le cas des boues activées ,ils sont bases sur le
principe des boues activées sans recyclage des boues pour le maintien de la
biomasse et l’oxygénation se fait par diffusion naturelle à travers la surface libre et
surtout par photosynthèse.
L’ouvrage sert à la fois de réacteur et de décanteur pour un stockage des boues et
des évacuations périodiques doivent être prévues.
Le schéma des réactions est représenté par :
Bactéries
Matières organiques + 02 C02 + Biomasse
Biomasse Algale + 02 C02 + Sels minéraux

Algues
Ce procédé est assez peu utilisé pour les grands débits, car il immobilise une surface
importante de terrain et est souvent à l’origine de nuisances pour le voisinage.
Par contre, il est très économique dans les zones rurales (petite agglomération) et
dans certains domaines industriels : faibles débits
.
Lagunage aéré
57
Système de lagunes
58
Traitement des boues
Le traitement des boues recouvre un grand nombre de procèdes qu'il convient de

sélectionner afin d'obtenir la siccité requise par l'utilisateur final des boues. Les
stratégies de traitement des boues suivent les trois principales lignes de force
suivantes :
· Minimiser le volume à évacuer en éliminant l'eau,( épaississement)
· Minimiser les nuisances olfactives et pathogéniques en stabilisant, voire en
hygiénisant les boues,
· Faciliter le transport, la manutention et le stockage en améliorant la texture de la
boue.
a) Méthodes de séparation physico-chimiques
Il s'agit de technique faisant appel a des procèdes purement physiques, avec

l'aide d'un réactif, sans réduction de la masse de matière sèche.
 Epaississement
L'épaississement, première étape du traitement de boues, permet d'augmenter la

concentration pour le bon fonctionnement des installations à l'aval.
Il peut être statique (gravitaire) ou dynamique (table d'égouttage, flottation,
centrifugation).
pour différentes boues avec les techniques d'épaississement les plus courantes.
Epaississement statique gravitaire :
Il est plutôt adapte aux boues minérales hydrophobes, hydrophiles minérales ou
hydrophiles peu fermentescibles.
Il permet de concentrer, sous la seule action de la force de pesanteur, des boues
en sortie de décanteur ou de clarificateur et de les amener a une concentration de
quelques dizaine de g/L en vue d'une digestion, d'une déshydratation ultérieure ou
d'un stockage a des fins d'épandage.
Epaississement dynamique sur table (ou tambour) d'égouttage :
59
Il s'opère généralement dans le cas de petites stations d'épuration.
Sous l'action de polymères spécifiques, les boues sont floculées dans un bac puis
entraînées sur une bande filtrante fonctionnant en continu. L'eau interstitielle est
alors drainée par la seule force du champ de pesanteur à travers la toile. Cette
dernière est lavée en continu afin d'éviter un colmatage du système.
Une variante de cette technologie consiste a remplacer la table plane par un
tambour filtrant tournant a faible vitesse.
Epaississement dynamique par flottation :
C'est une technique appropriée aux boues hydrophiles, organiques, hydroxydes

ou huileuses ainsi qu'aux boues fibreuses.
Le principe de base consiste a dissoudre de l'air dans une phase aqueuse au sein
d'un réservoir sous une pression comprise généralement entre 4 et 7 bars. Ce
mélange est ensuite introduit et détendu a pression ambiante dans la cuve de
flottation. La détente, associée à une forte turbulence, provoque la formation d'un
nuage de fines bulles. Ces bulles vont au cours de leur ascension se coller aux
matières en suspension et les entraîner a la surface de la cuve pou être récupérées.
Parallèlement, l'eau clarifiée est soutirée en partie base de la cuve (surverse).
Epaississement dynamique par centrifugation :
De par son principe, associant compacité à faible temps de séjour,

l'épaississement par centrifugation s'applique préférentiellement à des boues issues
d'un traitement biologique dans des filières compactes ou issues d'un traitement
tertiaire physico-chimique.
Déshydratation
La déshydratation constitue la deuxième étape de réduction du volume des boues

Elle s'opère sur des boues épaissies, stabilisées ou non, en vue d'une élimination
plus ou moins poussée de leur humidité résiduelle, de manière a les rendre soit
pelletable (siccité de 16 a 30%), soit solides (siccité supérieure a 30%).
60
Le tableau suivant, présentes quelques performances observent pour différentes
boues avec les techniques de déshydratation les plus courantes.
Décanteuse centrifuge :
La décantation centrifuge est une décantation sous une accélération pouvant

atteindre 2000 a 3000 fois celle de la pesanteur. Dans ces conditions, la vitesse de
décantation, et donc le temps de décantation des particules, sont considérablement
augmentes, permettant ainsi d'atteindre l'état pâteux avec un temps de séjour de
quelques dizaines de secondes seulement.
Une décanteuse centrifuge comprend 2 éléments :
Un bol cylindro-conique contre lequel les boues vont se plaquer par l'effet de la
force centrifuge et un convoyeur a vis coaxiale dont le but est d'extraire les dépôts
plaques sur les parois du bol. Ceci est possible grâce à une vitesse différentielle
entre le bol et le convoyeur.
La phase clarifiée, appelée centrât, passe par sur verse vers la sortie.
Filtre à bande :
Les filtres à bandes sont classes en basse, moyenne et haute pression selon la
pression appliquée, variant de 1,5 à 5 bars.
La boue préalablement conditionnée, âpres passage dans une zone d'égouttage
pour évacuer la plupart des eaux interstitielles, est prise en sandwich entre deux
toiles filtrantes qui circulent à une vitesse comprise entre 1 et 10 m/min entre
61
plusieurs rouleaux dont la disposition et la taille décroissante font croître
progressivement la pression des pressages qui assure la siccités finale du gâteau.
Les toiles sont nettoyées en continu a l'eau claire sous une pression de 7 a 8 bars.
Filtres à plateaux :
Le fonctionnement discontinu s'inscrit dans un cycle de filtration que l'on peut

décomposer en 4 phases :
- Une phase de remplissage, pendant laquelle la pompe injecte un grand débit.
C'est au cours de cette phase que le maximum de filtrat est extrait (3/4 de la
quantité globale).
- Une phase de pressage pendant laquelle la résistance du gâteau augmente,
le débit commence à diminuer et la pression continue d'augmenter,
- Une phase de compression correspondant a une augmentation exponentielle
de la résistance spécifique du gâteau par tassement et diminution de la
porosité, la pression est maintenue constante, le débit filtre diminue
rapidement avec le temps,
- Une phase de décatissage : la pompe est arrêtée et la pressée terminée. Le
vérin dégage la première chambre de filtration libérant le premier gâteau
tombant sous son propre poids.
En outre, une phase de lavage a l'eau sous haute pression est lancée toutes les
10 a 30 pressées ( cycle) afin de maintenir la capacité de filtration.
62
Tableau: exemples de performance en déshydratation de boues
c) Méthodes de réduction des nuisances olfactives et stabilisation

par minéralisation
Les techniques de stabilisation vont consister essentiellement à ralentir, voire

stopper, les fermentations putrides génératrices de nuisances olfactives.
Il existe différents types de stabilisation des boues : stabilisation biologique
aérobie ou anaérobie (digestion), stabilisation chimique et stabilisation thermique
Digestion aérobie :
63
La dégradation de la matière organique est obtenue par oxydation biologique.
Ce procède consiste à aérer la boue pendant un période prolongée, au cours de
laquelle les microorganismes aérobies, places en phase de respiration endogène,
dégradent les matières organiques. La digestion aérobie est fortement influencée par
la température.
Digestion anaérobie :
La digestion anaérobie est un procède biologique qui se réalise par fermentation

méthanique des boues dans des digesteurs en l'absence d'oxygène. Ce processus
permet de transformer les substances organiques de la boue en dioxyde de carbone
et méthane.
Ce procède est réalisé dans un réacteur clos, de Façon a créer l'anaérobiose et a
pouvoir récupérer le gaz produit.
Stabilisation chimique :
La stabilisation chimique des boues est obtenue par adjonction de chaux qui, par
augmentation du pH, bloque les fermentations.
Elle est utilisée généralement en complément sur les boues déshydratées par filtre
à bande ou centrifugation.
Stabilisation thermique :
La stabilisation thermique des boues peut être réalisée :

- Par pasteurisation des boues liquides a une température de 70°C pendant 30
minutes. La destruction des germes pathogènes est obtenue par ce procède, a
l'exception de quelques espèces (sous forme de spores),
- Par séchage thermique partiel ou pousse, a une température de 80 à 100°C,
- Par autoclavage (cuisson a 180-220°C) induisant une destruction totale des
germes. Ce procède est utilise pour faciliter la déshydratation mécanique des
boues et non dans un but de stabilisation.
64
Elimination finale des boues
Les contraintes technico-économiques et environnementales orientent le choix du

mode d'élimination des boues, en tenant compte des impératifs de la législation en
vigueur.
Il existe 3 filières d'élimination des boues :
a) Valorisation agricole des boues
Pour une valorisation agricole, les boues doivent être stabilisées, épaissies et
dans certaines situations déshydratées, voire compostées.
1. Valorisation agricole des boues liquides
Elle présente de plus l’intérêt de valoriser les composants de la boue qui

intéressent l’agriculture, en particulier l’azote, le phosphore et les matières
organiques.
Un éventuel apport de chaux pour la stabilisation ou le conditionnement des boues
peut être apprécies et que les terrains agricoles disponibles sont proches : on a
l’habitude de considérer comme favorable un rayon de deux à trois kilométres 2. La
plupart des petites collectivités se trouvent dans une telle situation et est donc
logique que cette filière soit la plus employées.
L’agriculture a besoin de boues stabilisées, concentrées et homogènes, et ne peut
procéder à l’épandage que dans les périodes autorisées par l’état du sol, des
cultures et éventuellement de son calendrier de travaux.
2. valorisation agricole des boues pâteuses ou solides
Lorsque les terres agricoles disponibles pour l’épandage de boues sont plus
lointaines que dans le cas précédent, lorsque les risques de présence d’élément
65
indésirables pour l’agriculture (métaux lourds,..) sont élevés ou par habitude
régionale apparemment subjective
d) Mise en décharge
Elle consiste à enfouir les boues souvent mélangées avec les ordures ménagères
selon les principales conditions suivantes : site étanche, compactage des résidus,
récupération et traitement des jus de décharges (lixiviats), etc.
Afin d'éviter toute nuisance au niveau du stockage, les boues doivent être
débarrassées des matières organiques fermentescibles.
De plus, pour réduire la production de lixiviats, et éviter une rapide saturation de la
décharge, ne sont généralement acceptées que les boues peu humides (humidité
maximale de 70 %). La mise en décharge étant facturée à la tonne, il est de toute
façon préférable de réduire l'humidité pour réduire les coûts d'élimination.
La mise en décharge contrôlée de la boue nécessite des opérations préliminaires
de stabilisation et de déshydratation poussée.
Cette solution va progressivement perdre de son intérêt pour des raisons
financières : la limitation de la mise en décharge aux seuls déchets ultimes (non
valorisables) a partir de 2002 va nécessiter, dans le cas des boues, une incinération
préalable pour ne déposer que des cendres. Le coût global de cette filière va donc
augmenter sensiblement.
c) Incinération
66
La technique d'incinération est généralement utilisée pour les grandes stations
d'épuration urbaines (manque de surface pour l'épandage ou la mise en décharge).
Pour être incinérées, les boues doivent être fraîches : déshydratées mais non
stabilisées.
L'incinération des boues offre l'avantage d'une réduction très considérable de la
masse de déchets, en éliminant totalement l'eau interstitielle et en détruisant les
matières organiques par combustion. Néanmoins, cette technique présente
l'inconvénient d'engendrer un résidu (les cendres) ou se trouvent concentres les
métaux lourds, ce qui implique un conditionnement spécifique, voir un traitement
d'inertage, pour l'admission dans un centre d'enfouissement.
Les matières organiques contenues dans les boues présentent un pouvoir
calorifique inférieur de l'ordre de 3500 à 5000 kcal/kg de matières organiques pour
des boues fraîches et des boues digérées. Cela constitue donc une source de
chaleur récupérable.
L'incinération permet la destruction de tous les germes pathogènes.
Pour les stations de petites tailles, la Co-incinération avec les ordures ménagères
présentent des solutions avantageuses.
67
Figure : Schéma de traitement des boues
Les principales causes de dysfonctionnement des ouvrages

d’épuration
Les causes de dysfonctionnement des ouvrages d’épuration peuvent êtres

divisés en 02 :
 les défauts de conception
 Les défauts de fonctionnement.
68
1 les défauts de conception :
Les stations d’épuration peuvent présenter des défauts de réalisation ou de

dimensionnement. En effet, les domaines ou les anomalies en matière de
conception sont plus fréquents ou plus grave.
 les défauts de conception dans les équipements de pré

traitement :
 Le dé grilleur est dans certains cas insuffisants et difficiles à
entretenir.
 Les dés sableurs sont sous dimensionnés ou d’une conception
très peu développée.
 Les dégraisseurs et déshuileurs sont rarement utilisés, alors
qu’il est important que les stations soient munies d’un dispositif
arrêtant les graisse.
Les défauts de conception principaux rencontrés sur les décanteurs
sont :
 Une surface de décantation insuffisante.
 La pente insuffisante de décanteurs sans raclage. La pente
doit être inclinée à 50% minimum, car les matières
décantées se fixent aux parois du décanteur lorsque la
pente est faible

 les défauts de conception dans les équipements de traitement
biologique :
Le sous dimensionnement des appareils d’aération dans les cellules

d’activation :
Soit la turbine, les brosses ou le système d’insufflation d’air fournissant
trop peu d’oxygène, soit l’homogénéisation de la masse active n’est pas
parfaite.
a- les lits bactériens :
Ils sont souvent sous dimensionnés, et la charge hydraulique

appliquée est Supérieure à celle préconisé. Certains sont dépourvus d’un
appareil de répartition des effluents et par Conséquent ont une distribution
des eaux non homogène
b- les boues activées :
Certains systèmes d’aération sont d’un entretien difficile

notamment, les Turbines de type fermé, qui se bouchent fréquemment.
Les turbines sont de puissance et de conception insuffisante pour
assurer une reprise complète de boue.
69
c- les disques biologiques
Les défauts de conception apparaissent au niveau de l’arbre du

disque qui se casse fréquemment à cause du diamètre ou de la qualité du matériau.
-les défauts de fonctionnement :
 les défauts de fonctionnement des équipements de

prétraitement
a- le dégrilleur :
Dans le cas du dysfonctionnement d’un dégrilleur, les matières solides et les détritus
flottants contenus dans l’eau ne sont pas extraits convenablement. En effet, ces
matières peuvent gêner le fonctionnement des autres unités de traitement qui
suivent. Par mis les causes d’un tel mauvais fonctionnement, on peut citer :
La surcharge :
lorsque la charge de matières solides et les débris contenus dans l’eau usée est
importante, ceci peut entraîner un coincement mécanique du dégrilleur ou un
cisaillement de la goupille de sécurité surtout lorsque la vitesse de passage de
dégrilleur est très faible.
La corrosion des parties immergées.
b- le déssableur :
L’opération du déssableur peut être perturbée par plusieurs causes, à savoir :
 Une vitesse trop élevée et un temps de retentions trop court

de l’effluent. Dans ce cas, le sable est entraîné en dehors du
déssableur.
 Déposition de l’argile lourde : en cas de dépôt de l’argile

lourde en même temps que le sable.
c- Le dégraisseur :
Parmi les causes du mauvais fonctionnement du dégraisseur on peut noter :

 Une augmentation du temps de séjour dabs le dégraisseur
surtout en période de moindre débit, ce qui entraîne une accumulation
70
des matières lourdes sur le radier et perturbe le bon fonctionnement du
dégraisseur.
d- La décantation primaire
Les difficultés d’un mauvais fonctionnement de la décantation primaire sont :

une mauvaise élimination des matières en suspension due à de nombreuses
raisons :
 Méthode déficiente d’élimination des boues.
 Une surcharge hydraulique.
 Un court circuit
e- La décantation secondaire
Les problèmes courants rencontrés sur les décanteurs secondaires et leurs

Causes sont :
o La présence de matières flottantes qui se traduit par la remontée
des boues à la surface et qui conduit à poser le problème de la mise en
place d’un racleur mécanique et de l’extraction plus rationnelle des
boues.
o L’encrassement des déversoirs par l’accumulation de débris solides
due soit à un raclage non régulier et complet de tous les surfaces en
contact avec les eaux usées, soit à la présence de végétaux
aquatiques.
 Les défauts de fonctionnement des équipements de traitement

biologique :
a- Procédé par lits bactériens :
Les problèmes du dysfonctionnement de ce procédé sont énumérés

comme suit :
 Le colmatage des lits bactériens, qui se produit lorsque les vides à
l’intérieur du milieu filtrant sont complètement remplis, ce problème est
du :
 Au mauvais fonctionnement des unités de traitement primaire ainsi à un
surcroît de la matière en suspension dans le débit entrant au lit.
 Formation de mousse après passage de l’effluent dans le lit bactérien,
elle est due à la présence de produits non biodégradable ( détergents )
dans l’effluent qui présente un certain degré d’alcalinité
b-Procédé par boues activées :
parmi les causes de dysfonctionnement de ce procédé, on peut citer :
71
La remonté des boues à la surface du clarificateur, résultant d’un
foisonnement des boues, c’est un phénomène par lequel les matières solides
ne se séparent pas des liquides. Ce phénomène se traduit par :
 La diminution de l’oxygène dissous dans le bassin, la diminution du
débit de recirculation ou même l’arrêt complet dû à un alourdissement
de la boue par entraînement d’argile.
 La formation de mousse à la surface du bassin d’activation. Elle est
due à la présence de matières actives non biodégradables dans
l’effluent.
e- Procédé par disques biologiques :
les problèmes souvent rencontrés dans ce procédé et qui gênent le bon

fonctionnement des STEP sont :
Perte de biomasse : la présence des substances toxiques dans les eaux

usées tue la biomasse et à pour résultat une perte du film biologique sur la
surface du milieu.
o Perte d’efficacité, par :
o Une température des eaux usée inférieur à 13oc.
o Un PH inférieur à 6 ou supérieur à 8.5.
o Une variation inhabituelle de l’écoulement.
o L’accumulation des matières solide qui influe sur le rendement du
procédé
Conclusion :
Pour gérer convenablement ce genre de problèmes il est nécessaire de suivre les

étapes suivantes :
 L’établissement d’un bilan de pollution le plus représentatif.


 Un bon dimensionnement des ouvrages d’épuration.

Un contrôle régulier de la pollution industrielle en amont et en aval de l’épuration.
Assurer les moyens de contrôle : LABORATOIRE
Disposer ou assurer la formation d’un personnel au fait des problèmes de
traitement des eaux et de l’enjeu de la protection de l’environnement
72
73

TRT Des Eaux Huileuses

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

TRT Des Eaux Huileuses

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE

TRAITEMENT DES EAUX INDUSTRIELLES

2- Caractérisation des eaux résiduaires de l’industrie des hydrocarbures

2-1 Les eaux huileuses

Elles représentent la pollution la plus importante rencontre dans ce type d’industrie.

2-2 Les eaux résiduaires non huileuses

3- Traitement des eaux huileuses

3-1 Organisation des traitements des eaux résiduaires

311 Séparation des réseaux d’évacuation

312 Etapes de traitement de l’effluent général

Les eaux résiduaires issues de l’industrie pétrochimique nécessitent d’une manière

Ces étapes nécessitent une organisation de la collecte et du stockage des eaux

a- les bassins tampons

32 Paramètres spécifiques des industries pétroliers

on distinguera les polluants insolubles et les polluants dissout :

Hydrocarbures aromatiques, sulfures, mercaptans

321 :les hydrocarbures

Les composes carbones Cx Hy sont en général apolaires et ont une solubilité

HC RADICAL Reactivite H2SO4 Solubilité eau

Le tableau qui suit donne la solubilité dans l’eau de quelques-uns hydrocardures

Equivalences DCO et DBO des hydrocarbures

Ces mesures très difficiles au vu de la biodégradabilité très lente des hydrocarbures

HC DTO DCO DBO30/35

Xylène 3,12 2,7 -

Cette opération peut être réalisée par :

42 Bases de dimensionnements des déshuileurs gravitaire.

 masse volumique de l’eau

Les données nécessaires pour un dimensionnement d’un déshuileur graviter sont :

La température de l’eau et sa viscosité dynamique

bruts Masse volumique Produits Masse volumique

4.3. séparateurs gravitaires longitudinaux API

L’équation de Stocke appliquée à ces déshuileurs donne :

a) la surface horizontale du plan d’eau

Q est le dépit d’eaux brutes entrant

La section A minimale donnée par la relation A = Q / V

3- Rapport hauteur /largeur

Ce rapport est choisi entre 0,3 et 0,5

Reprise des boues

Les huiles et émulsions séparés sont récupérées dans des goulottes de

La construction de déshuileurs de grandes dimensions nécessite une étude des

Les opérations de prédéshuilage permettent d’obtenir des concentrations de

Les éléments de séparation sont différents et on distinguera :

Séparateur a plaques parallèles Sc = 1

Les rendements pratiques de tels séparateurs dépendent des différents

51 Charge superficielle d’un séparateur a plaques

La charge superficielle Qc = Vc est liée à la trajectoire limite des particules et a la

Qc = Vc = 864 Sc Vo / (Sin θ+ Lcosθ) en m3 /m² - J (m/j)

Cette relation permet de choisir ou de contrôler les performances d’un

Si on choisit un débit Q à traiter

Vc/Vo = Sc / ( Sin θ+ Lcosθ)

Si Vo est impose par le régime hydraulique choisi, on compare les rapports

Si ce rapport diminue la séparation est meilleure

L’angle d’inclinaison des plaques est un autre paramètre important :

Trajectoire des particules entre plaques

µ étant la viscosité cinématique du fluide

5.2. Exemple simplifié de dimensionnement d’un déshuileur a plaques

Sc = Vc/Vo ( Sin θ + Lcosθ)

Sc =1 pour un séparateur a plaques parallèles

1 = 0,36 /4 ( 0,866 + L 0,5 )

Zone de transition : L’ = 0,058 x 4 x 3 / 0,01 x60 = 1,16 cm

Longueur totale : 61,5 + 1,16 = 62,6 cm

Calcul de la charge hydraulique : Qc = Vc = 0,36 x60 x24 /100 = 5,184 m3/m²-j

Si on veut traiter 500 m3/j, la surface de plaques nécessaire est :