Optimisation de La Quantité Et de La Qualité Du Reformat Dans L'unité 800 Mémoir Fouad

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et

de Génie des Procédés
Filière : Génie des Procédés

Option : Génie de raffinage
Mémoire de Master
Pour l’obtention du diplôme de Master en
Génie des procédés
Option : Génie de raffinage
Thème
RHM2
Optimisation de la quantité et de la qualité du
reformat dans l’unité 800
Présenté par :
Mr. AOUALI Ishak

Mr. BEROUAKEN Fouad
Soutenu publiquement le 04 juillet devant le jury :
Mme ZAMOURI H. MCA (USTHB) Présidente
Mme BOUAFIA S. MCA (USTHB) Examinatrice
Mme AKHRIB K. MAA (USTHB) Promotrice

Remerciement
C’est avec un grand plaisir que nous réservons ces lignes en
signe de gratitude et de reconnaissance à tous ceux qui nous
ont apporté leur aide et qui ont ainsi contribué de près ou de
loin à l’élaboration de ce mémoire, en occurrence nos chers
parents.
Nos plus vifs remerciements s’adressent à AMARA SELAMA et aux
personnels de SONATRACH CINA: OUSSAMA, ABDELLAH,
HICHAM.
Nous tenons aussi à remercier vivement notre promotrice Mme
AKHRIB, qui n’a cessé de nous prodiguer ses conseils et ses suggestions
pertinentes.
Ces remerciements ne seraient pas complets sans une pensée pour
membres de jury ; Mme ZAMOURI et Mme BOUAFIA.
Enfin merci à toutes les personnes qu’on n’a pas citées ici et qui se
reconnaîtront dans ces quelques lignes.

Dédicaces
A ma très chère mère, qu’elle reçoit le témoignage de ma profonde

affection.
Ma sincère reconnaissance à mon père qui m’a aidé, Soutenu
et encouragé durant toutes mes études.
A ma sœur Imene
A tout les amis particulièrement Mina, Oussama, Oussama , Ayoub
A toute la famille.
A mon camarade Fouad
Je dédie cet humble travail
Ishak
Je dédie ce mémoire
A mes parents, toute ma famille, et mes amis.
Fouad
Sommaire
ⅰ Liste des abréviations
ⅱ Nomenclature
ⅲ Liste des figures
ⅳ Liste des tableaux
ⅴ Liste des annexes
Introduction ………………………………………………………………………………….1
Chapitre I : Partie technologique
I.1 Présentation de l’unité …………………………………………………………………...2

I.1.1 La section U200 (Distillation atmosphérique) ………………………………...2
I.1.2 La section U300 (Pré traitement du naphta (Hydrodésulfuration) …………….2
I.1.3 La section U800 (Reforming catalytique) ……………………………………..3
I.1.4 La section U900 (Stockage) …………………………………………………...3
I.1.5 Capacité de production de la raffinerie ………………………………………..4
I.2 Description de l’unité reforming catalytique ……………………………………………5
I.2.1 Prétraitement du naphta unité 300 ……………………………………………..5
I.2.2 Reforming catalytique ………………………………………………………….7
I.2.3 Gaz de recyclage ……………………………………………………………….7
I.2.4 Stabilisation du reformat ……………………………………………………… 7
I.2.5 Les injections de produit chimique …………………………………………….8
I.2.6 Le catalyseur de reforming catalytique RG451…………………………………8
I.2.7 Le poisson du catalyseur ………………………………………………………..9
Chapitre II : Partie théorique

II.1 Description des différents équipements d’échange thermique …………………………13
II.1.1 Échangeur faisceau et calandre ……………………………………………….13
II.1.2 Les Fours tubulaires …………………………………………………………..17
II.2 L’encrassement des équipements d’échange thermique ………………………………...20
II.2.1 Encrassement ………………………………………………………………….20
II.2.2 Types d’encrassement ………………………………………………………..20
II.2.2.1 Encrassement particulier……………………………………………..21
II.2.2.2 Corrosion ……………………………………………………………21
II.2.2.3 Entartrage …………………………………………………………...21
II.2.2.4 Encrassement biologique ……………………………………………21
II.2.2.5 Encrassement par réaction chimique ………………………………..22
II.2.2.6 Encrassement par solidification ……………………………………..22
II.2.2.7 Mode combinés ……………………………………………………...22
II.2.3 Conséquences d’encrassement ………………………………………………..23
II.3 Simulation et simulateurs ……………………………………………………………….23
II.3.1 Simulateurs (logiciels de simulation) ………………………………………..23
II.3.2 Utilisation de simulation ……………………………………………………..24
II.3.3 Présentation du logiciel de simulation HYSYS process ……………………..24
II.4 Le catalyseur de reforming catalytique …………………………………………………25
II.4.1 Définition des catalyseurs …………………………………………………….25
II.4.2 Le support …………………………………………………………………….25
II.4.3 Le métal ……………………………………………………………………….26
II.4.4 Principe de bi fonctionnalité …………………………………………………..26
II.4.5 Présentation du catalyseur de reforming ……………………………………..26
II.4.6 Les réactions fondamentales ………………………………………………….27
II.4.7 La formation du coke …………………………………………………………27
II.4.8 Réaction secondaire …………………………………………………………..28
II.4.9 La désactivation des catalyseurs……………………………………………….28
II.4.10 Mécanisme de désactivation de catalyseur …………………………………..29
II.4.11 Les réactions de désactivation ……………………………………………….29
II.4.12 Régénération du catalyseur ………………………………………………….29
II.4.13 Les variables opératoires …………………………………………………...30
II.5 Les essences …………………………………………………………………………….31
II.5.1 Les spécifications des essences ………………………………………………..31
II.5.2 Préparation des essences ………………………………………………………32
Chapitre III : Partie calcul
III.1 Problématique …………………………………………………………………………35
III.2 Objectif de l’étude ……………………………………………………………………..36
III.3 Parmis les contraintes influençant l’exploitation ……………………………………...36
III.4 Les paramètres opératoires influent sur la production ………………………………...39
III.4.1 Pression ………………………………………………………………………39
III.4.2 Rapport H2/HC ……………………………………………………………….39
III.4.3 Température …………………………………………………………………39
III.5 Proposition pour l’amélioration de rendement thermique de train ……………………39
III.5.1 Circuit actuel …………………………………………………………………39
III.5.2 Nouveau circuit ……………………………………………………………...40
III.6 Simulation de la section de préchauffage 800 par ASPEN HYSYS ………………….41
III.6.1 Choix et validation du modèle thermodynamique …………………………..41
III.6.2 Données de simulation ………………………………………………………41
III.6.3 Simulation cas actuel ………………………………………………………..43
III.6.4 Simulation de la nouvelle section de préchauffage …………………………46
III.6.4.1 Simulation (premier scénario) …………………………………….46
III.6.4.2 Simulation (deuxième scénario) …………………………………..48
III.6.5 Comparaison des résultats des simulations ………………………………….50
III.7 Dimensionnement de l’échangeur ……………………………………………………..51
III.7.1 Donnée de calcul …………………………………………………………….51
III.7.1.1 Bilan thermique ……………………………………………………52
III.7.1.2 Calcul de la température moyenne logarithmique (∆TML) ………..53
III.7.1.3 Détermination de la température calorifique Tc et tc ………………53
III.7.1.4 Calcule de la surface d’échange global ……………………………54
III.7.1.5 Calcule de surface d’échange d’un tube …………………………...54
III.7.1.6 Calcule de nombre de tubes ………………………………………..55
III.7.1.7 Calcul des propriétés coté faisceau et coté calandre ………………55
III.7.1.8 Calcul de la température de tube …………………………………..57
III.7.1.9 Calcul des coefficients hio et ho .........................................................58
III.7.1.10 Calcul de coefficient de transfert propre Up …..............................58
III.7.1.11 Calcul de coefficient de la résistance d’encrassement …………...58
III.7.1.12 Calcul des pertes de charge ………………………………………59
III.8 Bilan thermique actuel du Four BA 801 ………………………………………………61
III.9 Etude d’amélioration de la quantité et de la qualité …………………………………...63
III.9.1 Amélioration quantitative ……………………………………………………64
III.9.2 Amélioration qualitative ……………………………………………………..65
Chapitre IV : étude économique
IV.1 Introduction ……………………………………………………………………………67
IV.2 Estimation du coût de l’échangeur …………………………………………………….67
IV.3 Coûts d’investissement ………………………………………………………………..72
IV.4 Le gain du projet ………………………………………………………………………72
IV.5 Evaluation du temps d'amortissement …………………………………………………73
Conclusion …………………………………………………………………………………...74
Référence bibliographique
Annexes
Table des matières
ⅰ Liste des abréviations :

A : Hydrocarbures aromatiques
ALTEC : Société algérienne d’engineering
Al2O3 : l’alumine chlorée
API : American Petroleum Institute
A.S.M.E : American Society of Mechanical Engineers
BA : Four
BEU : B : distributaire à fond soudé
E : calandre à une passe
U : faisceau à tubes en U
CCL4 : Tétrachlorométhane
DMDS : Désulfure de diméthyle
DA : Dinar algérien
D. A : Colonne
EA : Echangeur de chaleur
EC : Aéroréfrégérent
ENGTP : Entreprise National des Grands Travaux Pétroliers
FRC : Régulateur du débit
FA : Ballon séparateur
GA : Pompe
GB : Compresseur
HMD : Hassi Messaoud
HC : Hydrocarbures
H.E France : Hydrocarbon engineering
H2 : Gaz d’hydrogène
K : Réacteur
LRC : Régulateur du niveau
N : Hydrocarbures naphténiques
NO : Nombre d’Octane
O : Hydrocarbures oléfiniques
P : Hydrocarbures paraffiniques
PFD : Process Flow Diagram
Pt : Platine
PTE : Plomb Tétra Ethyle.
RHM 2 : La nouvelle raffinerie de HASSI MESSAOUD
TVR : Tension de vapeur reid
TISH : Température de fumée dans le four
USD : Dollar américaine
ⅱ Nomenclature :
Q : Quantité de chaleur
M1 : Débit massique du fluide coté tube
M2 : Débit massique du fluide coté calandre
Cp1 : Chaleur spécifique du fluide coté tube
Cp2 : Chaleur spécifique du fluide coté calandre
T1 : La température du fluide coté tube à l’entrée
t1 : La température du fluide coté calandre à l’entrée
T2 : La température du fluide coté tube à la sortie
t2 : La température du fluide coté calandre à la sortie
∆TLM : La température moyenne logarithmique
F : Facteur de correction
E : Caractéristique pour déterminer le facteur de correction
R : Caractéristique pour déterminer le facteur de correction
nc : nombre de passe coté calandre
nt : nombre de passe coté tube
Tc : Température calorifique du fluide chaud
tc : Température calorifique du fluide froid
Us’ : Coefficient de transfert choisie
Us : Coefficient de transfert estimé
A : Surface d’échange
d0 : diamètre extérieur
di : diamètre intérieur
L : Longueur de tube
S : surface d’un seul tube
Nt’ : nombre de tube calculé
Nt : nombre de tube finale
P : Pas entre les tubes
Dc : Diamètre de chicane
B : Espacement entre les chicanes
Nc : Nombre de chicanes
at : Section par passe coté tube
Gt : Vitesse massique coté tube
Ret : Nombre de Reynolds coté tube
jh : Coefficient de transfert à l’intérieur des tubes
ft : facteur de friction coté tube
λ : Conductivité thermique coté tube
λ’ : Conductivité thermique coté calandre
µ : Viscosité dynamique du fluide coté tube
µ’ : Viscosité dynamique du fluide coté calandre
hi : Coefficient du film interne
hio : Coefficient du film interne à la paroi
De : Diamètre équivalent
act : section de la calandre
Gct : Vitesse massique coté calandre
Rect : Reynolds coté calandre
fc : Facteur de friction coté calandre
jh’ : Coefficient de transfert à l’extérieur des tubes
ho : Coefficient du film externe
tt : Température de tube
Up : Coefficient du transfert propore
Rs : Résistence de l’encrassement
∆Pt : Perte de charge coté tube
∆Pc : Perte de charge coté calandre
PCI : Pouvoir calorique inferieur
ɳ : Rendement du four
A : Amortissement
I : Investissement
G : Gain
ⅲ Liste des figures :
Figure 1.1 : Schéma sympotique de la raffinerie RHM2

Figure 1.2 : Schéma de procédé topping
Figure 1.3 : Schéma de procédé reforming
Figure 2.1 : Le pas d’un échangeur
Figure 2.2 : Echangeur fiscaux calandre AES
Figure 2-3 : Les échangeurs à tubes en U
Figure 2.4 : Four cylindrique vertical
Figure 2.5 : Structure opérationnelle du simulateur HYSYS
Figure 3.1 : Montée de l’indice d’octane avec la montée de température de service
Figure 3.2 : Circuit actuel de la section de préchauffage de la charge dans l’unité 800
Figure 3.3 : Schéma technologique de section de préchauffage de la charge simulé par Hysys,
Cas design
Figure 3.4 : Nouveau circuit du préchauffage (scénario 1).
Figure 3.5 : Schéma technologique de section de préchauffage de la charge simulé par Hysys
Scenario1.
Scenario2.
Figure 3.8 : Méthode de dimensionnement d’un échangeur
Figure 3.9 : Les température d’entré coté tubes et coté calandre
Figure 3.10 : Augmentation de l’indice d’octane avec les conditions sévères de température
Figure 4.1 : prix de base de l’échangeur
ⅳ Liste des tableaux :
Tableau 1.1 : Stockage des produits raffinés à la RHM2

Tableau 1.2 : Capacité de production design
Tableau 1.3 : Réalisation de la RHM2 (T / An).
Tableau 1.4 : Les spécifications de la charge naphta (design)
Tableau 1.5 : La répartition de la charge catalytique dans les réacteurs
Tableau 1.6 : Les poisons du catalyseur
Tableau 2.1 : Caractéristiques de l'essence normale et supercarburant.
Tableau 2.2 : Caractéristique de la gasoline
Tableau 2.3 : Caractéristique du reformat
Tableau 3.1 : Température d’entrée du réacteur dans le cas actuel et dans le cas design
Tableau 3.2 : Historique de l’unité reforming
Tableau 3.3 : La capacité de l’unité cas design
Tableau 3.4: Température des peaux (tubes de four)
Tableau 3.5 : Analyse chromatographique de reformat non stabilisé 26/05/2015
Tableau 3.6 : Analyse chromatographique de naphta traite stabilisé 09/10/2016
Tableau 3.7 : Caractéristique de l’hydrogène
Tableau 3.8 : Paramètre opératoire cas design
Tableau 3.9 : Paramètre opératoire cas actuel
Tableau 3.10 : Résultats de simulation cas actuel
Tableau 3.11 : Résultats de simulation cas design
Tableau 3.12 : Résultats de la simulation de premier scenario
Tableau 3.13 : Résultats de la simulation de deuxième scenario
Tableau 3.14 : Comparaison entre les résultats des simulations et des cas « actuel et design »
Tableau 3.15 : Caractéristique des fluides
Tableau 3.16 : Résultats finales de dimensionnement
Tableau 3.17 : Donnés de la charge entrée four BA 801
Tableau 3.18 : Analyse chromatographique de Fuel-gaz
Tableau 3.19 : Températures des peaux tubes four BA 801 (03/03/2019)
Tableau 3.20 : Paramètre de four cas simulé
Tableau 3.21 : Les température d’entrée et de sortie du four BA801 dans le cas actuel et dans
Le nouveau cas
Tableau 3.22 : Nouveau paramètre de four BA 801
Tableau 3.23 : Comparaison des résultats obtenus avec le design
Tableau 3.24 : Le gain quantitatif égal à 3.18 m3/h.
Tableau 4.1 : Influence du type de l’échangeur
Tableau 4.2 : Influence de la langueur du faisceau
Tableau 4.3 : Influence du nombre de passe coté tube
Tableau 4.4 : Influence de la pression maximale
Tableau 4.5 : Influence de la température
Tableau 4.6 : Influence de la nature de matériau
Tableau 4.7 : Méthode complète de calcul du coût
Tableau 4.8 : Estimations financières pour la réalisation du projet
Tableau 4.9 : Les résultats des gains quantitatif et qualitatif par an
Tableau 4.10 : Evaluation du temps d'amortissement
ⅴ Liste des annexes :
Annexe A : Préparation des essences.

Annexe A.1 : Indice d’octane du reformat éthylé en fonction du pourcentage de PTE et
l’indice octane du reformat.
Annexe A.2 : Indice d’octane du gazoline éthylé en fonction de sa densité et du
pourcentage du PTE.
Annexe B : Dimensionnement d’un échangeur.
Annexe B.1 : Détermination du facteur de correction F.
Annexe B.2 : Détermination des fonction Kc et Fc pour avoir les températures
calorifiques.
Annexe B.3 : Le coefficient de transfert sale choisie.
Annexe B.4 : Les caractéristique des tubes d’échangeur.
Annexe B.5 : Disposition des tubes en carré et en triangle.
Annexe B.6 : Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction de Reynolds
a l’intérieure des tubes.
Annexe B.7 : Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction de Reynolds
a l’extérieure des tubes.
Annexe C : Determination de l’enthalpie de la charge.
Annexe C : Détermination de l’enthalpie de la charge entrée et sortie du réacteur.
Introduction générale
Les hydrocarbures restent la source d’énergie la plus utilisée pour le bon fonctionnement
de l’économie mondiale et ils continuent à jouer ce rôle stratégique, aussi longtemps que
l’homme n’aura pas trouvé d’autres sources d’énergie qui pourront remplir cette fonction avec
plus de rentabilité et d’efficacité.
Dans le cadre de la stratégie globale du développement du pays ; l’industrialisation joue

un rôle prépondérant par la création des industries nécessaires et indispensables à une économie
nationale indépendante.
Les branches d’industrie sont nombreuses et parmi elles celle des hydrocarbures dont la
matière de base est le pétrole et le gaz.
Le raffinage met en œuvre des techniques de traitement (procédés) qui permettent

d’obtenir à partir du brut tout un éventail de produits finis prêt à la consommation.
La production des essences est l’un des objectifs principaux d’une raffinerie ; à la
raffinerie de HASSI MESSAOUD la production de ces carburants se fait par mélange de la
gazoline et du reformat, et une quantité variable de PTE (Plomb de tétra éthyle).
Notre travail consiste à améliorer la quantité et la qualité de reformat afin d’obtenir Ces
carburants qui doivent avoir des caractéristiques physico-chimiques permettent l’obtention d’un
mélange carburé correct qui repend aux spécifications internationales par l’optimisation de
transfert de chaleur dans une unité de reforming.
Nous avons organisé notre travail selon le canevas suivant :
 Chapitre I : Partie technologique.

 Chapitre II : Partie théorique.
 Chapitre III : Partie calcul.
 Chapitre IV : étude économique.
Nous présenterons à la fin de ce mémoire une conclusion générale et quel que

recommandations.
1
Optimisation de la quantité et de la qualité dans l’unité 800
Chapitre I :
Partie technologique
Chapitre 1 : Partie technologique
Chapitre I : Partie technologique
I.1 Présentation de l’unité :

La raffinerie se trouve au complexe industriel sud, situé à 3 Km de la ville de HMD.
L’étude de la RHM2 en 1976 a été confiée à :

 ALTEC (Société Algérienne d’Engineering)
 H.E France (Hydrocarbon Engineering)
Le montage a été réalisé par ENGTP : (Entreprise Nationale des Grands Travaux
Pétroliers).
La RHM2 est conçue en 1979, et étudiée pour traiter 1 070 600 T/an de brut de HASSI
MESSAOUD afin de satisfaire à la demande du gas-oil au sud Algérien, ainsi pour l’enrichir
en essences pour le parc d’automobile, et en kérosène pour l’aviation [3].
La RHM2 est composée de 04 unités :
 U200 : Distillation atmosphérique

 U300 : Prétraitement du naphta (Hydrodésulfuration)
 U800 : Reforming Catalytique
 U900 : Stockage, pomperie d’expédition et Utilité
I.1.1 La section U200 (Distillation atmosphérique) :

Cette unité a pour but de fractionner le brut en produits finis et semis finis, ces derniers
présentent la matière première pour d’autres unités qui les transformeront par la suite en
produits finis.
I.1.2 La section U300 (Pré traitement du naphta (Hydrodésulfuration) :
Le prétraitement du naphta est un procédé d’Hydrodésulfuration, le but de prétraitement est
de réduire la quantité de soufre, ainsi que d’autre impuretés tel que : l’azote, oxygène, arsenic,
Afin d’éviter l’empoisonnement du catalyseur du reforming.
Le catalyseur utilisé dans ce procédé est le : CoMo / Al2O3.
2
I.1.3 La section U800 (Reforming catalytique) :
La matière première de cette section est le naphta désulfuré, le but du reforming catalytique est
de transformer les hydrocarbures à bas nombre d’octanes en hydrocarbures à nombre d’octane
élevés, ce dernier avec la gasoline forment la base pour la préparation d’une essence normale
ou super.
Le catalyseur utilisé dans ce procédé est le : Pt / Al2O3.
I.1.4 La section U900 (Stockage) :
Les produits des unités 200 et 800 sont stockés dans les bacs :
 13 bacs à toit flottant

 3 bacs à toit fixe
Le tableau 1.1 montre le contenu actuel et le contenu design de chaque bac de stockage.
Bac (RS) Volume (m3) Toit Contenu actuel Contenu désigne
903 2520 Flottant Reformat Gasoline
904 2520 Flottant Gasoline Gasoline
905 2520 Flottant Reformat Naphta
906 2520 Flottant Naphta Naphta
907 2520 Flottant Reformat Reformat
908 2520 Flottant Reformat Reformat
909 2520 Flottant Ess Normal Essence Normal
910 2520 Flottant Ess Normal Essence Normal
911 2520 Flottant Reformat Essence super
912 2520 Flottant Reformat Essence super
913 2520 Flottant Kérosène Kérosène
915 16620 Fixe Gas-oil Gas-oil
Tableau 1.1 : Stockage des produits raffinés à la RHM2

3
La figure 1.1 représente un shéma qui déscrit la nouvelle raffinerie RHM2
Figure 1.1 : Schéma sympotique de la raffinerie RHM2

I.1.5 Capacite de production de la raffinerie :
La production annuelle de la raffinerie dans le design et dans le cas actuel est mentionnée
dans les tableaux 1.2 et le tableau 1.3
Produits Production design T/An
Charge Topping 1 070 000
Gas-oil 412 000
Kérosène 40 500
Essence Normale 42 000
Essence Super 42 000
Reformat 100 000
Tableau 1.2 : Capacité de production design
4
Essence Essence
Ans Charge Gas-oil Kérosène Reformat Normal Super
2006 1 127 480 373 600 47 782 68 815 16 983

65385
2007 973 763 311 414 38 636 28695 29 498 1 412
2008 1 121 904 404 310 48 929 13761 16 602 2 779
2009 1 143 071 429 570 50 895 28 788 21 597

35556
2010 1 066 549 389 233 47 221 19 166 8 177
46057
2011 1 033 135 354 346 49 953 61 894 0
40437
2012 1 145 768 371 399 60 762 55 829 0
48773
2013 1 034 358 352 513 48 812 60 367 0
48121
2014 1 131 755 389 582 49 204 66 662 0
52955
2015 1 110 332 370 762 56 193 57 968 0
46305
2016 1108793.23 365135.97 51769.89 41331.07 0
52851.43
2017 1872366.08 323731.35 52137.20 32727.82 0
39588.05
2018 1114156.10 621097.06 60444.46 41853.23 0
48504.14
Tableau 1.3 : Réalisation de la RHM2 (T / An).
I.2 Description de l’unité reforming catalytique :

I.2.1 Prétraitement du naphta unité 300 :
Les spécifications de la charge naphta alimentant la section prétraitement sont regroupées
dans le tableau 1.4
ASTM Composition de la Impuretés mg/kg

charge (PONA) %
Densité PI 50% PF P N A Soufre Azote Arsenic Plomb
à 15°C
0.7437 98 119 160 60.7 32.6 6.7 12.2 0.3 2 2
Tableau 1.4 : Les spécifications de la charge naphta (design)
5
 La charge de la section prétraitement provenant d'un bac de naphta est mélangée au

refoulement de la pompe de charge GA 301 avec un débit d’hydrogène provenant du
compresseur GB 801 du reforming.
 Ce mélange (Naphta+H2) est préchauffé dans une batterie d'échangeurs (EA 301A-B-
C) par l'effluent sortie réacteur K 301 à ~276°C, puis chauffé dans le four BA 301 à
environ ~370°C (T° requise pour la réaction de désulfuration) avant de rentrer dans le
réacteur catalytique K 301.
Les réactions fondamentales qui se produisent dans le réacteur de prétraitement :
- Réaction de désulfuration
- Réaction de dénitrification
- Réaction de désoxygénation
- Réactions diverses
L'effluent du sortie réacteur est refroidi à environ 40°C dans une batterie d'aéro-réfrigérants à
air humidifié (EC 302A-B) après avoir cédé ses calories à la charge dans une série d'échangeurs
(EA 301 A-B-C et EA 304), puis flashé dans le ballon séparateur FA 301; la phase gazeuse est
envoyée sous régulation de pression du ballon FA 301 à 20 bars vers torche ou fuel gas.
La phase liquide est strippée dans une colonne (DA 301) de 28 plateaux à clapets après avoir
été préchauffée à ~102°C dans l’échangeur EA 304 par l’effluent sortie réacteur K 301.
Les vapeurs de tête de la colonne DA301 sont refroidies dans une batterie d’aéro-réfrigérants à
air humidifié (EC 303A-B), puis condensées et séparées dans le ballon FA 302 ; la phase
gazeuse est envoyée sous régulation de pression du ballon à 9 bars vers torche ou vers fuel-gas
et la phase liquide est envoyée en totalité comme reflux de tête de la colonne à l'aide de la
pompe GA 302.
Le fond de la colonne DA 301 est repris par la pompe GA 303 pour être réchauffé à ~223°C
dans le four BA 302 pour servir de charge au reforming.
Le but du prétraitement est d'éliminer les principaux poisons contenus dans la charge (tels que :
soufre, composés azotés, oxygène arsenic) et donc d'allonger la durée de vie du catalyseur du
reforming.
Ces poisons sont transformés en produits éliminatoires ou retenus sur le catalyseur du
prétraitement.
6
I.2.2 Reforming catalytique :
La section 800 – Reforming – est alimentée en Naphta venant de la section 300 (Pré
traitement) par le biais de la pompe GA 801 A/B avec l’hydrogène venant de compresseur GB
801, le mélange traverse une série d’échangeurs EA 803 A et B , EA 801.
Du dernier échangeur EA 801, le mélange sort à 428°C passe vers le four BA 801 pour porter
sa température jusqu’à 545°C, puis il entre du haut du premier réacteur K 801 avec une pression
de 25.8 bars.
A cause de l’endothermicité des réactions, la température de l’effluent à sa sortie chute
de température d’où la nécessité de passer par un deuxième four BA 802 pour garder la
température du procédé qui dépend d’une manière directe à l’état du catalyseur et à la nature de
la réformât qu’on veut produire du point de vue ‘sévérité’ c’est-à-dire – nombre d’octane.
Donc, après qu’il est réchauffe à 545 par BA 802, il entre au deuxième réacteur K 802
d’où il sort, la pression à ce cas-là est d’environ 24.4 bars.
Puis un dernier four BA 803 est effectivement un dernier réacteur K 803 où la pression est 22
bars et la température de sortie est 505 °C.
Les trois fours, en l’occurrence BA 801, BA 802, BA 803 ont le même rôle, c’est d’avoir la
nullité de la différence des températures d’entrée aux réacteurs K 801, K 802, K 803.
L’effluent du dernier réacteur est refroidi en traversant l’échangeur EA801 jusqu’à 401°C
faisant l’échange de chaleur avec la charge d’alimentation. A sa sortie de cet échangeur, une
partie sert pour le rebouillage du fond de la colonne de stabilisation du reformat DA 801, puis
rejoindre la ligne de départ et passe à travers les échangeurs EA 803 A, EA 803 B.
Finalement à 170°C, l’effluent est condensé par EC 804 avant d’entrer dans le ballon
séparateur FA 801 où la température est 45°C, la pression est 20 bars. Ce séparateur assure la
séparation en le reformat et le gaz riche en hydrogène, appelé ‘gaz de recyclage’.
I.2.3 Gaz de recyclage :
Ce gaz sort de la tête du ballon séparateur FA801 aspiré par le compresseur GB801 A/B à
19,5 bars et refoulé à 28 bars vers l’entrée du Naphta à EA301 pour la section 300 et l’entrée du
Naphta désulfuré à EA803 B. Le compresseur GB 801 A/B est du type alternatif à piston avec
2 cylindres, ayant une bouteille d’aspiration assure l’alimentation permanente en gaz [4].
I.2.4 Stabilisation du reformat :
Les gaz de tête de la colonne de stabilisation DA801 sont condensés par EC806 qui assure le
refroidissement de 68°C à 52°C, puis ils passent sous forme de condensât et une fraction
7
incondensable vers le ballon de reflux FA802 d’une pression de 15 bars. Les incondensables
sont utilisés comme fuel gaz en passant vers FA990, ou torchés lors d’une surpression.
Les condensât sont repris par la pompe GA802 A/B à 50°C, refoulés vers la tête de
colonne, avec un débit de 3,6 m3/h contrôlé par le FRC813 travaillant avec le régulateur de
niveau LRC809 du ballon FA802.
Le reformat stabilisé au fond, une partie sort à 211°C sert pour le rebouillage en passant
par EA802 pour être à 216°C.
La deuxième partie, reformat stabilisé produit est refroidi 85°C par les deux échangeurs
de chauffage de la charge EA805 A-B puis à 41°C par le réfrigérant EC807 avant d’être stocké
avec un débit horaire contrôlé par FRC812.
Qualité du reformat :
 Densité 15/4 : 0,7600 à 0,7700
 TVR (bars) : 0, 300 à 0,550
 NO : 86 à 92
Réactions chimiques fondamentales qui se produisent dans les réacteurs sont :
 Déshydrogénation des hydrocarbures naphténiques

 Isomérisation des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques
 Déshydrocyclisation des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques
 Hydrocraquage des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques
I.2.5 Les injections de produit chimique :
Les injection de produit chimique se font aux endroit suivants :
Inhibiteur de corrosion en tête de colonnes DA 301 et DA 801
CCl4 dans la charge entrée Reforming lorsque l’unité est en service et à l’entrée des
réacteurs (K 800) après régénération du catalyseur en vue de la chloration du catalyseur
DMDS (désulfure de diméthyle) entrées des réacteurs K 301 et K 800 après régénération
des catalyseurs en vue de la désactivation des catalyseurs.
L’eau est injectée pour ajuster l’humidité nécessaire des réactions de reforming.
I.2.6 Le catalyseur de reforming catalytique RG451
Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSE qui est un catalyseur
mono-métallique.
Type RG :…………………... 451
Ces caracréristique sont :

8
o Forme : ……………………… bille

o Diamètre : …………………... 1,8
o Densité de remplissage : 0,7  0,05
o Teneur en platine : ……… 0,35% pds
o Métaux lourds : ………… 125 ppm
Le tableau 1.5 regroupe la répartition de la charge catalytique dans les réacteur :
Réacteurs De bas en haut Volume m3 Hauteur m Poids kg

Alumine 3/4’’ 0.342 0.390
K801 Alumine 1/4 ’’ 0.270 0.150 1050
Catalyseur 1.350 0.620
Alumine 3/4 ’’ 0.231 0.150
Alumine 3/4’’ 0.590 0.473
K802 Alumine 1/4 ’’ 0.374 0.150 1750
Alumine 3/4 ’’ 0.334 0.150
Alumine 3/4’’ 0.393 Fond
K803 Alumine 1/4 ’’ 0.348 0.150 4060
Alumine 3/4 ’’ 0.471 0.150
Tableau 1.5 : La répartition de la charge catalytique dans les réacteurs

I.2.7 Le poisson du catalyseur :
Le poison endommage de façon permanant le catalyseur. L’arsenic est le plus dangereux à cause
de sa grande affinité pour le platine, ces poisons sont éliminés par le prétraitement qui joue le
rôle d’un filtre.
9
Le tableau 1.6 regroupe la teneur maximale acceptable de chaque poison
Poisons Teneur maximale
Arsenic ppb 5
Plombe ppb 5
Cuivre ppb 5
Fer ppb 5
Nickel ppb 5
Azote ppm 1
Cl organique ppm 4
Soufre ppm 1
Tableau 1.6 : Les poisons du catalyseur
10
Figure 1.2 : Schéma de procédé topping
11
Figure 1.3 : Schéma de procédé reforming
12
Chapitre II :
Partie théorique
II.1 Description des différents équipements d’échange thermique :
Dans une raffinerie on trouve trois équipements de transfert de chaleur qui sont : les échangeurs
de chaleur, les fours et les aéro-réfrigérants dans ce chapitre on explique que les échangeurs de
chaleur et les fours car ce travail se base sur l’efficacité et le rendement thermique de ces
derniers.
II.1.1 Échangeur faisceau et calandre :
Ce type d'échangeurs est le plus répandu dans les unités de transformations des industries
chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une calandre dans
laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également dans les
condenseurs, les rebouilleurs et les fours multi-tubulaires.
Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de distribution
qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes. Le faisceau
muni de chicanes est logé dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et de sortie pour
le deuxième fluide circulant à l'extérieur des tubes du faisceau selon un chemin imposé par les
chicanes.
Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une
normalisation, tant par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's Association) que
l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) ou l'A.P.I. (American petroleum
institute).
Dans les ouvrages généraux consacrés au transfert de chaleur, on trouvera les schémas
des principaux types d'échangeurs à faisceau et calandre.
La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les boîtes
de distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des spécifications
très sévères. Le choix du matériau dépend de l’utilisation:
13
 Acier au carbone pour usage courant.

 Laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
 Aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées.
 Aluminium et cuivre pour les très basses températures.
Les tubes sont fixés dans les plaques par mandrinage et la perforation des trous dans les plaques
est réalisée selon une disposition normalisée, soit au pas triangle, soit au pas carré.
Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre sont
souvent constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre
comportant une section libre représentant 20 à 45 % de la section.
Les boîtes de distribution et de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet au fluide de
traverser successivement plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour objet d'accroître la vitesse
du fluide et d'augmenter le coefficient de transfert à l'intérieur des tubes. Cette disposition
correspond toujours à un nombre pair de passages (ou passes) dans le faisceau.
La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée ; elle s’effectue selon
une disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaire (figure2.1).
Figure 2.1 : Le pas d’un échangeur

Le pas triangulaire permet de placer enivrons 10% de tubes de plus que le pas carré sur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais en contrepartie, la disposition des tubes rende
impossible leur nettoyage extérieur par grattage. Donc il faut avoir recours au nettoyage
chimique et réserver leur emploi pour des fluides propres.
NB : en raffinerie on utilise surtout des faisceaux en pas carré.
Chicanes : les chicanes peuvent avoir deux rôles :
14
 Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de

vibration
 Augmenter la vitesse du fluide
Il existe deux types de chicanes
 Chicanes transversales : sont généralement constituées par un disque ayant un
diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre et comportant un segment libre
dont la surface représente 20à45%de la section totale. Ces chicanes ont pour but
d’allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre, et d’améliorer ainsi le
transfert à l’extérieur du tube.
Dans le cas des échangeurs horizontaux, une échancrure est aménagée à la partie
inférieure des chicanes pour faciliter la vidange, le nettoyage et éviter l’encrassement
par stagnation à la partie inférieure.
 Chicanes longitudinales : sont généralement constituées par une simple tôle insérée
au milieu du faisceau cette disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un
retour dans la calandre.
NB :
Les chicanes transversales assurent la rigidité du faisceau tubulaire, elles sont solidaires
à la plaque tubulaire fixe au moyen de tirant et entretoise qui occupent la place de tube.
La circulation dans le faisceau est assurée par l’adjonction d’une boite de
distribution, portant les brides d’entrée et sortie, et d’une boite de retour.
Le cloisonnement de la boite de distribution oblige le fluide à traverser
successivement plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour but d’accroître la Vitesse
et d’augmenter ainsi le coefficient de transfert de chaleur à l’intérieur des tubes. Cette
disposition correspond toujours à un nombre pair de passes.
L’étanchéité des cloisons accolées aux plaques tubulaires est assurée par des
joints spéciaux.
Pour éviter ou du moins minimiser l’érosion de tube du faisceau, des déflecteurs
de protection peuvent être installés faces aux tubulures d’entrée du fluide côté calandre,
l’obligation de leur mise en place est définie dans les standards (TEMA) en fonction
de la nature, de l’état du fluide et du produit u2 ( : masse volumique, u : vitesse du
fluide)
Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2in, sont circulaires, carrés ou
rectangulaires, soudés sur des tirants ou entretoise.
15
Figure 2.2 : Echangeur fiscaux calandre AES

- Les échangeurs à tubes en U : l’utilisation de tubes coudés supprime une plaque
tubulaire, tout en conservant les propriétés d’expansion de la tête flottante.
L’économie réalisée par le coût d’une plaque tubulaire est compensée par
l’impossibilité de nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes, ces faisceau x seront
surtout utilisés dans les rebouilleurs à vapeurs.
16
Figure 2.3 : Les échangeurs à tubes en U
II.1.2 Les Fours tubulaires :

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie thermique
requise par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels
l’énergie produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule
dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est appelé four
tubulaire.
a) Utilisation des fours tubulaire :
Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude particulière
dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux conditions imposées.
On peut citer les exemples suivants :
_ Réchauffage d’un fluide sans changement de phase
_ Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle

_ Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique
b) Constitution d’un four :
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
1) Une zone dite de radiation : constituée essentiellement d’une chambre de combustion, dans
laquelle des tubes sont disposés. Les tubes, non jointifs sont reliés entre eux par des coudes. Le
fluide à chauffer circule à l’intérieur de ce faisceau de tube. La transmission de chaleur
s’effectue principalement par radiation. Une fraction de l’échange se fait également par
convection entre les fumées et les tubes.
17
La température des fumées, à la sortie de la zone de radiation, est élevée (700 à 1100°C)
et donc le rendement est faible (de l’ordre de 50% du pouvoir calorifique inférieur « PCI »).
2) Afin de récupérer la chaleur sensible des fumées, ces dernières circulent à Vitesse élevée
(parallèlement ou perpendiculairement) à travers un faisceau de tubes, où l’échange s’effectue
principalement par convection. Cette zone est, en conséquence, qualifiée de section de
convection. Ces tubes peuvent être garnis d’ailettes ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surface
d’échange du côté des fumées, qui est en général le fluide présentant la résistance thermique la
plus forte.
Le rendement d’un four avec zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un
four ne comportant qu’une zone de radiation. Le rendement dépend de la température d’entrée
du fluide chauffé (on ne peut refroidir des fumées en dessous de la température du fluide froid),
mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.
3) Une cheminée d’évacuation des fumées
4) Brûleurs
5) Ramoneurs : afin de maintenir propre le circuit des fumées et ainsi conserver l’efficacité des
surface d’échange, On installe dans les zones de convection des ramoneurs.
On distingue deux méthodes utilisées pour éliminer les dépôts :
La première méthode repose sur le soufflage des suies par un jet de vapeur.
La deuxième méthode est une technique plus récente qui fait appel à l’émission des vibrations
acoustique dans l’enceinte de la zone de convection par un tube de résonance. (Puisque les sons
se propagent dans toute la zone de convection).
18
Figure 2.4 : Four cylindrique vertical
19
II.2 L’encrassement des équipements d’échange thermique :
Les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par les utilisateurs d’équipements

d’échange thermique ont trait aux phénomènes d’encrassement, de corrosion, de vibrations.
L’encrassement et la corrosion restent les phénomènes les moins compris de l’industrie ; ils se
traduisent par :
 Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’études
 Une dépense d’énergie supplémentaire
 Le remplacement des appareils corrodés
 Des coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage
II.2.1 Encrassement :
L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation
d’éléments solides indésirables sur une interface, affecté une grande variété d’opérations
industrielles. Dans le cas des échangeurs, la présence d’un fort gradient thermique près de la
surface peut perturber les mécanismes d’encrassement isotherme rencontrés, par exemple lors
de l’utilisation de membrane ou de filtre.
II.2.2 Types d’encrassement :
Il est possible de classer l’encrassement selon le mécanisme qui contrôle la vitesse de
dépôt « régime d’écoulement », selon les conditions d’utilisation des équipements d’échange
thermique ou selon le mécanisme dominant, même s’il ne contrôle pas la vitesse de dépôt. Six
types différents peuvent alors être définis :
 Encrassement particulaire
 Corrosion
 Entartrage
 Encrassement biologique
 Encrassement par réaction chimique
 Encrassement par solidification
 Modes combinés
20
II.2.2.1 Encrassement particulier :
Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces d’échange de particules

transportées par l’écoulement des fluides industriels :
 l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des tours de
refroidissement, des particules transportées par l’air et des produits de corrosion (oxydes
et hydroxydes de fer) ;
 les écoulements gazeux pouvant être fortement chargés de particules de poussières ;
 les fumées industrielles de résidus solides de combustion
II.2.2.2 Corrosion :
L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique entre
la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les produits de la réaction qui se
forment et restent sur la surface d’échange créent l’encrassement.
II.2.2.3 Entartrage :
Il est généralement associé à la production d’un solide cristallin à partir d’une solution liquide.
Il dépend donc de la composition de l’eau industrielle.
Lorsque les sels dissous sont, comme le carbonate de calcium, à solubilité inverse, le
liquide devient sursaturé au voisinage de la surface d’échange plus chaude ; la cristallisation se
produit alors sur la surface et le dépôt est dur et adhérent ; dans le cas contraire d’une
cristallisation se produisant au sein même d’un liquide plus chaud que la surface, le dépôt est
plus mou et friable. L’encrassement par les sels à solubilité normale existe, même s’il est plus
rare ; il faut signaler le cas des saumures géothermales à forte teneur en silice.
L’entartrage peut se produire dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les unités de
dessalement d’eau de mer ou saumâtre dans les chaudières, dans les échangeurs de l’industrie
agroalimentaire, dans les systèmes géothermiques. Il existe différentes méthodes de prévention
de l’entartrage.
II.2.2.4 Encrassement biologique :
Il est dû au développement de micro- organismes (bactéries, algues ou champignons) qui créent

un film au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle macroscopique, être
caractérisé par le développement de coquillages.
21
Les actions de prévention consistent soit à détruire les micro-organismes, soit à empêcher
leur développement. Les traitements correspondants utilisent des biocides et il est essentiel de
maintenir la concentration du produit pendant le temps de réaction. Le biocide le plus utilisé est
le chlore qui est toxique pour la plupart des micro-organismes et a une action rapide. Le choix
final du traitement à adopter est en général un compromis entre les problèmes de toxicité, de
pollution, de coût et de maintenance.
La tendance à l’encrassement biologique est naturelle puisque les bactéries sont

omniprésentes dans l’eau ; en outre, les conditions physico-chimiques rencontrées dans les
échangeurs sont le plus souvent favorables à son développement.
II.2.2.5 Encrassement par réaction chimique :
On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se produit près d’une surface
d’échange et que les solides produits par la réaction s’y déposent. Cette réaction est souvent
une polymérisation ; il en résulte la formation d’un dépôt.
Les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique (craquage

thermique des hydrocarbures lourds), l’industrie agroalimentaire (pasteurisation du lait) et les
circuits de chauffage utilisant des fluides organiques.
II.2.2.6 Encrassement par solidification :
Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-refroidie
(formation d’une couche de glace à l’intérieur des conduites forcées ou de givre) ou du dépôt
d’un constituant à haut point de fusion d’un liquide au contact d’une surface de transfert de
chaleur froide (dépôt d’hydrocarbures paraffiniques). Une vapeur peut également se déposer
sous une forme solide sans passer par l’état liquide (formation du givre).
II.2.2.7 Mode combinés :
La plupart des dépôts réels sont le résultat de la combinaison d’au moins deux des types
précédemment décrits.
Dans les échangeurs refroidis à l’eau par exemple, les dépôts peuvent provenir de
l’entartrage, de l’encrassement particulaire, de la corrosion et de l’encrassement biologique.
Au stade initial de la formation du dépôt, un type peut prédominer et accélérer ainsi la

contribution des autres. Si quelques progrès ont été réalisés dans la compréhension du mode
22
d’action des types élémentaires, leurs interactions restent encore bien souvent difficiles à
préciser.
II.2.3 Conséquences d’encrassement :
Comme nous l’avons vu déjà les conséquences de l’encrassement sont :
 Une dépense d’énergie supplémentaire
 Le remplacement des appareils corrodés
 Les coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage
 Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’étude
Généralement dans la raffinerie où la charge est les hydrocarbures les types d’encrassements
sont :
Par corrosion, par réaction chimique et par modes combinés.
II.3 Simulation et simulateurs :
La simulation peut être considérée comme l’utilisation d’un modèle, ou d’un ensemble de
modèles mathématiques, pour représenter le comportement du système physique.
Elle fournit un bon aperçu du comportement du système réel sans intervenir sur l’expérience,
en particulier pour les systèmes complexes.
Le modèle mathématique est un ensemble d’équations et de relation de conservation de :

masse, énergie et quantité de mouvement, qui décrivent le comportement d’un système ou d’un
sous-système.
Dés que le modèle mathématique répond aux ajustements de changement des paramètres des
procédés réels, la simulation peut être classée comme une méthode commode, qui ne coute pas
chère, sans danger pour le comportement du procédé réel, et sans intervention sur le procédé en
cours de son fonctionnement.
II.3.1 Simulateurs (logiciels de simulation) :
Les opérations sont connectées dans un schéma de procédé (PFD) (Process Flow Diagram),
par les courants d’information générés dans ces opérations.
23
Parmi les logiciels de simulation utilisés pour la conception des nouvelles unités, et pour
l’optimisation de procédés industriels, on trouve ASPEN PLUS, CHEM CAD, HYSIM, PRO
II et HYSYS.
Le logiciel utilisé dans notre étude est le logiciel de simulation HYSYS version V9, pour la
simulation des procédés génie chimique (procédés de l’industrie de gaz, de raffinage et de
pétrochimie) .Il a été développé par la société canadienne HYPROTECH.
II.3.2 Utilisation de simulation :
1) Dans la conception (engineering)
 Établissement des bilans de matières, et d’énergie d’un procédé industriel.

 Dimensionnement des équipements.
 Evaluation économique des procédés.
2) Dans le suivi des procédés
 Réajustement des paramètres de fonctionnement dans le cas de changement de

composition de l’alimentation.
 Détermination des performances des équipements.
II.3.3 Présentation du logiciel de simulation HYSYS process :
La figure 2.5 montre la structure opérationnelle du logiciel HYSYS process, qui permet le
traitement d’une vaste gamme de problèmes, allant des séparateurs simples aux bi et tri-
phasique, de la compression à la distillation, et à la transformation chimique.
La première étape dans la simulation sur HYSYS, est le choix du modèle thermodynamique
à appliquer, en connaissant la composition du système à étudier. Ensuite établit le schéma de
procédé (PFD), en spécifiant les paramètres nécessaires de chaque opération. Enfin, HYSYS
résout le schéma de procédé à partir des bilans de matières, et d’énergie. De même HYSYS
permet de dimensionner les équipements.
24
Figure 2.5 : Structure opérationnelle du simulateur Hysys
II.4 Le catalyseur de reforming catalytique :
II.4.1 Définition des catalyseurs :

Les catalyseurs de reforming qui restent actuellement les plus utilisés à l’échelle industrielle
sont le Pt/Al2O3 et PtRe/Al2O3, le monométallique est préparé par imprégnation de l’alumine
par une solution d’acide hexachloroplatinique H2PtCL6, solution stable seulement dans un
environnement acide obtenu par addition de HCL. Pour le bimétallique PtRe / Al2O3, on
procède généralement à une imprégnation successive de l’alumine par une solution du
précurseur H2PtCL6 suivie par celle de précurseur NH4ReO4. Cette étape d’imprégnation sera
suivie par une étape de calcination conduisant à la transformation des sels précurseurs en
matières actives.
II.4.2 Le support :
L’augmentation de la surface spécifique de la phase active était initialement un des buts de

l’utilisation des catalyseurs supportés. On sait maintenant que les supports jouent un rôle plus
complexe. Ceux-ci en plus de leurs actions stabilisatrices sur la taille des agrégats métalliques,
25
et par une interaction chimique mal connue avec le métal, prennent part aussi dans l’activité du
catalyseur. En effet, en reforming catalytique, le gamma alumine chloré utilisé comme support
est catalytiquement actif en participant au réarrangement du squelette carboné du réactif. Il est
généralement accepté que les ruptures des liaisons carbone-carbone se fassent sur les sites
acides de l’alumine chlorée, ces sites étant des acides au sens donné par LEWIS. L’acidité est
alors principalement liée à la quantité de chlore déposé.
II.4.3 Le métal :
La fonction métallique s’associe à des transferts d’hydrogène par activation des liaisons
carbone-hydrogène des molécules mises en contact avec l’agrégat. Elle intervient également
sur les liaisons carbone-carbone lors des opérations de cyclisation et d’hydrogénation. En
reforming, les catalyseurs sont composés des particules métalliques (platine par exemple), des
tailles inferieures a 20 A°, disposées sur un support de très grande surface spécifique (plus de
200m2 /g).C’est le cas du gamma alumine et les catalyseurs métalliques supportés
industriellement présentent alors une dispersion de l’ordre de 100%. Il est défini comme le
rapport entre le nombre d’atomes métallique déposés. Pour obtenir un catalyseur actif au
moindre cout, la teneur en métal reste un facteur important. De nombreuses études montrent
qu’un pourcentage massique de métal entre 0.1 et 1.3% consiste la concentration idéale pour la
préparation optimale des catalyseurs de reforming catalytique tel que Pt/Al2O3 OU
PtRh/Al2O3.
II.4.4 Principe de bi fonctionnalité :
Quand un système catalytique implique deux types de sites une ou plusieurs réactions, il est
dit bi fonctionnel. Les catalyseurs de reforming font partie de cette catégorie des métaux.
Comme nous avons déjà signalé, lors de reforming catalytique, les différentes réactions de ce
procédé font intervenir deux types des sites actifs, la phase métallique et les sites acides du
support. L’intervention de ces deux facteurs est en fait souvent nécessaire pour les produits
recherchés.
II.4.5 Présentation du catalyseur de reforming :
Le catalyseur de reforming devra avoir les caractéristiques suivantes :
26
 Contenir un élément de déshydrogénation hydrogénation qui soit actif et stable a des

températures supérieures a 450°C, la concentration de cet élément devra être
contrôlée pour diminuer les réactions de démethanation, cet élément est le platine.
 Contenir un élément acide d’isomérisation des hydrocarbures qui soit stable et actif
à des températures supérieure a 450°C, cette fonction acide du catalyseur
conventionnel des quantités de plus grands stabilité de performance dans le temps
ainsi qu’une amélioration des rendements en hydrogène et reformat produit.
II.4.6 Les réactions fondamentales :
Les procèdes de reforming sont mis en œuvre sur des catalyseurs a doubles fonctions,
constituée par un métal déposé sur un support acide, cette association apporte :
 Une fonction hydrogénante et déshydrogénante due au métal.

 Des fonctions acides dues au support.
Sur les charges pétrolières, ces catalyseurs permettent de réaliser les réactions que nous
appellerons élémentaire et qui sont dans l’ordre de leur vitesse décroissante :
La déshydrogénation des naphtènes.

L’isomérisation des paraffines et des naphtènes.
L’hydrocraquage des paraffines et des naphtènes.
La déshydrocyclisation des paraffines en aromatique.
Par ailleurs, sont également promues : l’hydrodésulfuration des composes sulfurés,

l’hydrodénitration des composés azotés et la formation de coke ; réaction parasite, qui
consiste en fait dans la formation des produits condensés.
Selon les conditions opératoires, au sens le plus large, selon en particulier le dosage
des deux fonctions sur le catalyseur et la nature de la charge, on peut exalter telle ou telle
réaction élémentaire pour obtenir tel ou tel procédé particulier, procédé d’isomérisation, de
reformation, d’hydrocraquage et d’hydrodésalkylation [1].
II.4.7 La formation du coke :
Elle fait intervenir un ensemble complexe et mal connu des réactions ou les polycycliques
de la charge, les oléfines formée (déshydrogénation) jouent un rôle essentiel dans la formation
27
(sur les fonctions acides) des polymères et cycles condensés qui constituent le dépôt de coke
désactivant le catalyseur.
C’est en fait la nécessité d’éliminer ces réactions parasites à opérer sous pression
d’hydrogène, les polycycliques et dioléfiniques du cokage sont ainsi hydrogénés et craqués sous
forme des légers.
II.4.8 Réaction secondaire :
a) Déméthanision
Bien que cette réaction produise des hydrocarbures à bas poids moléculaire elle doit être
réduite au minimum pour éviter une dilution par les hydrocarbures du gaz de recyclage.
b) Désulfuration
R-S-R +2 H2 → 2 RH + H2 S
c) Dénitrification
R-N-H +2H2 → RH2 +NH3 [4]
II.4.9 La désactivation des catalyseurs:
En tout régime, les expressions des lois cinétiques régissant l’évolution de la réaction
hétérogène catalytiques ne sont que partiellement correctes. En effet, ces lois considèrent que
le catalyseur garde toujours la même activité catalytique tout au long du déroulement de la
réaction chimique. Or, dans la réalité, un certain nombre des facteurs entraine la réduction de
l’activité catalytique des catalyseurs et baissent ainsi les vitesses de conversion. C’est le
phénomène connu sous le nom de désactivation. Deux principales causes sont à l’origine de la
réduction de l’activité catalytique par réduction de nombre des sites actifs : un dépôt physique
des certaines substances sur la surface catalytique ou une adsorption chimique des certaines
espèces sur les sites actifs. Dans le premier cas, il est souvent possible de restaurer l’activité
catalytique. Dans le second cas, si la réaction d’adsorption chimique est réversible, on peut
restaurer l’activité catalytique par traitement chimique, si par contre la chimisorption est
irréversible, le catalyseur est perdu et il sera nécessaire de le remplacer [5].
28
II.4.10 Mécanisme de désactivation de catalyseur :
La désactivation de catalyseur dépend d’un certain nombre de facteurs tels que les types
des réactions de désactivation, l’existence ou non d’une limitation diffusionnelle dans les pores,
les concentrations des espèces constituant des poisons…etc.
II.4.11 Les réactions de désactivation :
Il existe dans la réalité quatre réactions qui entrainent un dépôt des poisons sur la surface
catalytique :
 Désactivation parallèle : dans ce type de processus, les réactifs peuvent engendrer des
espèces qui restent adsorbées sur les sites actifs.
 Désactivation en série : ce processus est caractérisé par une transformation des produits
de la réaction en substance qui reste adsorbée par les sites actifs.
 Désactivation en vis-à-vis : dans ce cas, ce sont des impuretés présentent dans la charge
a traité qui viennent s’adsorber dans les sites actifs.
Dans ces trois types, il apparait que les vitesses de désactivation dépendent
respectivement des concentrations des réactifs, des produits et des espèces étrangères.
 Désactivation due à une modification structurelle de l’espèce catalytique due a son
exposition a des conditions extrême (très hautes températures). On l’appelle
désactivation indépendante (des réactifs).
II.4.12 Régénération du catalyseur :
La régénération s'effectue après une durée de fonctionnement connue, le cycle opératoire

est considéré comme terminé, lorsqu'on n'arrive plus à obtenir l’indice d’octane nécessaire pour
produire les essences.
La régénération par combustion consiste à bruler le coke présent sur le catalyseur, par
introduction d'air porté à des températures progressivement divisées en trois paliers, le premier
palier de combustion à une température de 370°C, le deuxième palier à une température de
440°C et le troisième à une température de 480 à 510 °C dont la teneur en oxygène est portée
graduellement de 0.5 à 2%, de façon à éviter les surchauffes locales préjudiciables au système
catalytique.
29
La combustion est considérée comme terminée lorsque la concentration en oxygène sortie

réacteur atteint la valeur qu'elle a à l'entrée, après ça un balayage à l'azote de toute la section
réactionnelle est effectué pour éliminer l’eau et les produits de combustion du lit catalytique.
À la fin de la régénération, une étape d’Oxychlorations est effectuée afin de fixer le

chlore sur le catalyseur et de disperser les cristallites de platine.
II.4.13 Les variables opératoires :
Les principales variables opératoires de contrôle sont :
 Température
En règle générale, toute augmentation de la température d'entrée aux réacteurs se traduit par
une augmentation de sévérité de l'opération.
Les réactions d’hydrocraquage sont plus sensibles que les réactions d'aromatisation à
l'élévation de la température.
Toute augmentation de température se traduit donc, aussi par un accroissement de dépôt de

coke, c’est pourquoi les températures d'entrée devront être aussi basses que possible pour
obtenir le NO désiré.
Une élévation de température de 2°C élève le NO d'environ 1 point.
Cette élévation de 2°C doit être considérée comme l'élévation maximale de température à
effectuer en une fois.
 Pression
Bien que la pression soit fixée et ne puisse être changée, elle influence pour une
large part sur la qualité du produit.
Une augmentation de pression augmente l'hydrocraquage et diminue l'aromatisation.
Une pression élevée détermine une teneur plus importante en H2 dans le gaz de
recyclage et limite la formation du coke.
Une baisse de pression favorise les réactions d'aromatisation qui sont le but
recherché du reforming.
30
 La vitesse spatiale VVH
Elle donne des indications sur la sévérité de l’opération
VVH (h-1) = Débit de la charge / volume totale de catalyseur
Une diminution de VVH (diminution de débit de la charge) favorise la réaction lente telle que
l’hydrocraquage et les réactions d’aromatisation (augmentation de NO mais diminution de
rendement).
 Le rapport H2/HC
Ce rapport molaire est exprimé par quantité d’hydrogène contenue dans le gaz de recyclage sur
la quantité de la charge introduite.
Le rôle de recyclage de l’hydrogène est de réduire la formation de coke sur le catalyseur.
II.5 Les essences :

II.5.1 Les spécifications des essences :
Les caractéristiques de l’essence normale et supercarburant sont résumées dans le tableau
suivant (Tableau 2.1) :
Spécifications Supercarburant Essence ordinaire
Densité à 15°C 0.650 / 0.800 0.650 / 0.800
Distillation ASTM 86
10% 45 à 60°C 45 à 60°C

50% 140 °C 140°C
95% 195 195
Point final 205°C 205°C
Résidu 2 Max 2 Max
Teneur en soufre : % poids 0.01 Max 0.01 Max
Gommes actuelles : mg/100ml 4 Max 4 Max
Teneur en plomb : cm3/l 0.4 Max 0.4 Max

Nombre d’octane : 96 90
Tension de vapeur Reid 100 Fg/cm2 : 0.650 /0.800 0.650 /0.800
Corrosion en lame de cuivre 2h à 100°C 1B max 1B max
Tableau 2.1 : Caractéristiques de l'essence normale et supercarburant [1].
31
Les caractéristiques de gasoline sont regroupées dans le tableau suivant (Tableau 2.2) :
Densité TVR Distillation ASTM (°C)
PI 5% 10% 20% 30% 50% 70% 80% 90% 95% PF

0.6732 0.650
39 46 50 53 56 60 65 70 78 85 98
Tableau 2.2 : Caractéristique de la gasoline

Les caractéristique de reformat sont résumées dans le tableau suivant (Tableau 2.3) :
Densité TVR Distillation ASTM (°C)
PI 5% 10% 20% 30% 50% 70% 80% 90% 95% PF

0.7637 0.4/0.5
45 49 61 75 89 105 133 145 155 170 188
Tableau 2.3 : Caractéristique du reformat

 L’indice d’octane
L’indice d’octane est une caractéristique essentielle qui détermine la qualité de l’essence et
ces conditions optimales d’utilisation sont liées au rendement thermodynamique du moteur qui
lui, augmente quand le taux de compression augmente.
On dira qu’une essence à un NO=X si dans ce moteur elle se comporte au point de vue
détonation comme un mélange étalon composé de X% volumique d’isooctane et de (100-X%)
de n-heptane.
 La tension de vapeur
Elle caractérise la volatilité de l’essence et par conséquent la teneur en éléments légers.

Ces derniers favorisent le démarrage en hiver mais risque en été de provoquer la formation de
bouchon de vapeur, et donc l’arrêt du moteur.
II.5.2 Préparation des essences :

L'essence normale et supercarburant sont préparés au sein de la RHM2 en faisant un mélange
des deux constituants de base : reformat et gazoline de taux bien déterminés et une quantité de
plomb tétra éthyle (PTE) pour obtenir une essence à indice d’octane voulu voir annexe A.
 Reformat : c’est le produit obtenu après réformation de la coupe naphta du topping par
le reforming catalytique.
32
 Gazoline : c’est la phase hydrocarbure liquide obtenue après condensation du gaz de

tête de la colonne de stabilisation DA203 afin d’ajuster sa TVR.
 PTE : plomb tétra éthyle joue le rôle d'un additif lubrifiant et augmente l'indice d'octane
(NO) des essences. Il est ajouté au Reformat et gazoline en pourcent, nommé par le taux
d'éthylation.
En fonction de l’essence à préparer, le taux d’éthylation (pourcentage de PTE) varie

généralement entre 0.2 à 0.4 % pour une essence normale et entre 0.4 à 0.6 % pour une essence
super voir annexe A.
- À partir d'un NO donné du reformât et un taux d’éthylation fixé on tire le NO du

reformât éthylé.
- À partir d'une densité donnée de la gazoline et un taux d’éthylation fixé, on tire le NO

de la gazoline éthyle dans le mélange. (Voir annexe A)
- Exemple de préparation :
Soient le volume d'essence à préparer : Vess = 2240 m3, l'indice d'octane du reformat
NOref = 86.
 À partir de l'annexe A.1 de préparation des essences, l'indice d'octane de reformat

éthylé à 0.4 ‰ est de NO ref/eth = 94.1.
 À partir de l'annexe A.2 de la préparation des essences, la gazoline de densité d=0.68

éthylé à 0.4 ‰ nous donne un indice d'octane : NO gaz/eth = 78.
 Selon la loi linéaire du mélange, et les fractions volumiques on a :
NOess =Xref* NOref + NOgaz*Xgaz

Xref= x ; Xgaz=y
x : composition volumique du reformat.
y : composition volumique du gasoline.
x+y =1
 NOess =89.2 C'est l'indice d'octane voulu
NO ref/eth x + NO gaz/eth y = NOess
33
Donc :
x + y = 1 ……………………. ……1
94.1x + 78 y = 89.2………………... 2
À partir de 1 et 2 on déduit :
x = 0.7, y = 0.3
Pour les volumes de reformat Vref et le volume de gazoline V gaz à ajouter, on peut les
déterminer par :
Vref = x . Vess …………………3 Vref = 0.7 × 2240 = 1568 m3
Vgaz = 0.3 × 2240 = 672 m3

Vgaz = y . Vess ………………... 4
Vref = 1568 m3, Vgaz = 672 m3
On a la masse de PTE à ajouter : M PTE = 2405.2 kg, la densité de PTE dPTE = 1.587
𝑀𝑃𝑇𝐸 2405.2
Donc le Volume de PTE : VPTE = = = 1516 L.
𝑑𝑃𝑇𝐸 1.587
VPTE =1516 L
34
Chapitre III :
Partie calcul

III.1 Problématique :
Le processus de fabrication du Reformat se fait par la catalyse d’un certain nombre de
réactions favorisées par la température élevée et la pression d’hydrogène.
En début de cycle, la température opérationnelle au sein du catalyseur est la plus basse durant
tout le cycle, voir le tableau suivant :
Actuel Design
Début de cycle / Fin de cycle Début de cycle / Fin de cycle
Température entrée
réacteur (°C)
494 519 / 545
Tableau 3.1 : Température d’entrée du réacteur dans le cas actuel et dans le cas design
La température est augmentée progressivement au fur et à mesure de la désactivation du

catalyseur jusqu’à arriver à la température maximale de service.
L’indice d’octane, augmente avec la montée des températures de service.
94
NO= F(T)
INDICE D'OCATNE
92
90
88
86
494 498 500 502 504
TEMPÉRATURE ˚C
Figure 3.1 : Montée de l’indice d’octane avec la montée de température de service
L’impossibilité d’augmenter la température de marche actuelle à la sortie du four BA 801 494°C

à cause des températures des peaux des tubes qui sont très élèves d’une part et la diminution de
l’efficacité de l’aero réfrigérant EC 804 infectent directement le rendement de l’unité reforming
en quantité et en qualité.
35
III.2 Objectif de l’étude :
Dans ce travail on va faire une simulation par le logiciel HYSYS de la section de préchauffage
de l’unité 800 en ajoutant un nouvel échangeur EA 806 dont le but d’optimiser le transfert de
chaleur de la charge naphta et hydrogène pour augmenter la température de mélange a l’entrée
du four BA 801 afin d’augmenter le débit et d’améliorer la qualité de reformat (l’indice
d’octane), donc on peut citer les objectifs comme suite :
 Augmentation de la température de la charge naphta à l’entrée et à la sortie four BA

801
 Soulager l’aéro EC 804
 Augmentation de la production en reformat par l’élévation de débit du naphta
 Augmenter l’indice d’octane de reformat afin de pouvoir produire l’essence super.
 Diminuer le taux d’éthylation afin de préserver l’environnement
III.3 Parmi les contraintes influençant l’exploitation :

 Mauvais préchauffage de la charge.
 Mauvaise conception du four BA 801.
 Mauvaise désulfuration de la charge naphta : empoisonnement de catalyseur.
 Les arrêts à cause des déclanchements électriques (problèmes au niveau de traitement).
 Stock haut de reformat (reformat utilisé pour la préparation d’essence normal)
Sur le tableau 3.2 on représente l’historique de l’unité reforming
Année Charges % Réalisé Observations

1979 10 805 9 1er Démarrage du Reforming le 01/10/79
11 jours d’arrêt par déclenchement électriques
1980 76 214 63.5 17 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur Octobre
02 jours d’arrêt pour inspection GB 801
1981 75 792 63
16 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur Mars
03 jours d’arrêt pour inspection des BA 800 par IFP
1982 64 232 53.5 30 20 jours d’arrêt Triennal et régénération Catalyseur
10 jours d’arrêt par manque de charge
1983 82 929 69 06 jours d’arrêt par déclenchement électriques
1984 83 138 69.5
13 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur
36
08 jours d’arrêt suite fuites sur ligne BA 803

1985 79 013 66
1986 70 512 59 17 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur Octobre 86
02 jours d’arrêt pour inspection
30 jours d’arrêt Triennal
1987 68 464 57
Faible enlèvement stock haut en réformât
Approvisionnement en PTE irrégulier
1988 49 935 41.6 90 jours d’arrêt par stock haut de réformât
Attente opération de régénération (Août/Septembre)
32 jours d’arrêt par manque de charge (Arrêt topping pour
1989 66 805 56 changement des tubes four BA 201
42 jours d’arrêt par stock haut+ Triennal
90 jours d’arrêt par stock haut REFORMAT
1990 58 340 49
1991 68 238 57 82 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur et changement
tubes BA 801 / 803
1992 77 959 65 17 jours d’arrêt pour changement tubes BA 802
04 jours d’arrêt par stock haut
02 jours d’arrêt pour entretien préventif SONELGAZ
1993 79 827 66.5
02 jours d’arrêt pour entretien préventif
1994 76 982 64 10 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur
20 jours d’arrêt pour entretien préventif
1995 90 568 60
02 jours d’arrêt pour travaux d’inspection fours
1996 79 902 60
02 jours d’arrêt pour travaux d’entretien
1997 83 097 70 02 jours d’arrêt par déclenchement électriques
37
03 jours d’arrêt changement tronçons 8’’EC 804 FA801

13 jours d’arrêt par début d’incendie sur BA 301,
K 801 et EA 801
1998 83 056 70
5 jours par déclenchement électriques
16 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur et Changement
1999 80 776 68
charges
06 jours d’arrêt pour travaux de maintenance
05. Jours d’arrêt par déclenchement électriques
2000 77 671 71
01 jours d’arrêt pour inspection BA 801
2001 85 275 75 39 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur
02 jours d’arrêt pour changement ligne de gaz 6’’ et 8 ‘’
2002 90 189 77 08 jours d’arrêt incident, sur EA 801
6.5 jours d’arrêt par déclenchement électriques
39 jours d’arrêt pour régénération Catalyseur Octobre
2003 83 713 67 01 jour d’arrêt Rupture d’accouplement GB 801 A
01 jour d’arrêt suite fuite d’H2 piquage ¾
01 jour d’arrêt suite fuite d’H2 tube EC804
Cumul 1 870 827
Tableau 3.2 : Historique de l’unité reforming

Ces arrêts influencent directement sur l’activité de catalyseur et par suite sur le rendement en
reformat, pour régler ces problèmes il faut optimiser la température de la charge entrée four BA
801 qui va être proche de celle du design.
Réalisation de l’unité comparée à sa capacité :
Charge (T/an) Débit (m3/h) NO d154 TVR (bar)
100 000 20 92-86 0.76 / 0.77 0.30 / 0.55
Tableau 3.3 : La capacité de l’unité cas design

38
III.4 Les paramètres opératoires influent sur la production

Parmi les paramètre qui influencent la production, on a :
III.4.1 Pression
La pression dans le reforming catalytique est considérée comme paramètre fixe.
III.4.2 Rapport H2/HC
Ce rapport défini le taux de chargement de compresseur à piston GB 801 qui est à 100 %
depuis le démarrage de l’unité.
III.4.3 Température
La température maximale de la charge à la sortie four BA801 est de 495°C, le tableau suivant
montre les températures haut et bas de chaque passe.
BA 801 Passe A Passe B Passe C Passe D TISH
BA 801 H B H B H B H B 765
T 599 595 550 568 574 540 580 595
Tableau 3.4: Température des peaux (tubes de four)
Une élévation de température dans le BA 801 de 2°C élève le NO d'environ 1 point.
Donc l’augmentation de la température de la charge à l’entrée du réacteur n’est possible que si

la température à l’entrée du four est élevée.
III.5 Proposition pour l’amélioration de rendement thermique de train

L’augmentation de la température de sortie du four nécessite une augmentation de celle-ci à
l’entrée qui pourra être obtenue grâce à un nouvel échangeur (EA 806) placé à la section
préchauffage de la charge.
III.5.1 Circuit actuel
La charge naphta désulfurée est mélangée au refoulement de la pompe de charge GA 801 avec
(~24.103 Nm3) d’hydrogène provenant du compresseur volumétrique (GB 801).
Le mélange qui constitue la charge des réacteurs est préchauffé dans une série d’échangeurs
(EA 803 A-B et EA 801) par échange thermique à ~385°C avec les effluents des réacteurs, puis
chauffée dans le premier four BA 801 à ~495°C avant de pénétrer dans le premier réacteur K
801, puis le même cycle successif.
(BA 802 K 802 BA 803 K 803).

39
Ce processus étant endothermique c'est pour cela qu'il est nécessaire de réchauffer le mélange
au cours de la réaction pour maintenir un niveau de température suffisant dans les réacteurs.
À la sortie du dernier réacteur, les effluents sont d’abord refroidis dans l’échangeur EA 801
pour céder leurs calories à la charge des réacteurs.
Une partie des effluents est utilisée pour le rebouillage du fond de colonne dans le rebouilleur
EA 802 à ~210°C pour le réglage de la TVR du reformat.
Les effluents mélangés sont refroidis à ~165°C dans une batterie d’échangeurs (EA 803A-B)
pour céder leurs calories à la charge, puis refroidis dans une batterie d’aéro-réfrigérants à air
humidifié (EC 804 A-B) avant d’être flashés dans un ballon séparateur vertical FA 801
(figure3.2).
Figure 3.2 : Circuit actuel de la section de préchauffage de la charge dans l’unité 800
III.5.2 Nouveau circuit
L’augmentation de la température entré four BA 801 se fait grâce à l’intégration d’un nouvel
échangeur EA 806 dans la section de préchauffage du naphta/hydrogène, le fluide caloporteur
est le reformat/hydrogène, cet échangeur localisé en amont de la section de préchauffage son
rôle consiste à assurer l’échange thermique entre la charge et l’effluent qui vient de la sortie de
l’échangeur EA 803, afin d’augmenter la température entrée four BA 801.
40
III.6 Simulation de la section de préchauffage 800 par ASPEN HYSYS
Cette partie consiste à simuler le nouveau circuit proposé de train d’échange pour le but de
résoudre le schéma de procédé et consulter les résultats de l’intégration de l’échangeur EA 806
dans le circuit après la vérification de la performance de ce logiciel par la simulation de cas
design. En employant sur un logiciel de simulation le plus connu dans le domaine
d’engineering, qui est ASPEN HYSYS.
III.6.1 Choix et validation du modèle thermodynamique
Les propriétés thermiques et physiques sont estimées en choisissant le modèle

thermodynamique Peng-Robinson car il est le model le plus convenable pour la simulation
des procédés pétrolières. En appliquant ce model sur les paramètres de marche de design afin
d’obtenir des résultats avec faible écart relatif (figure 3.3).
III.6.2 Données de simulation
Les données de simulation de la section de préchauffage de la charge cas design sont citées
dans les tableaux suivant (tableaux : 3.4 ;3.5 ;3.6 ;3.7 ;3.8) :
Composition C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9 C10
la charge % 1,13 2,99 2,20 4,53 2,94 9,31 18,21 19,87 24,3 14,52
Densité à 15 ˚C PM (g/mol) TVR (bar)
0.7644 87.67 0.640
Tableau 3.5 : Analyse chromatographique de reformat non stabilisé 26/02/2019
Composition C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9 C10
la charge % 0,27 0,12 0,53 0,36 0,77 6,06 28,82 29,58 25,19 8,30
Densité à 15 ˚C PM (g/mol) TVR (bar)
0.7420 113,09 0,190
Tableau 3.6 : Analyse chromatographique de naphta traite stabilisé 09/03/2019
41
Composition C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 H2
la charge % 18,03 8,76 1,85 1,93 0,72 0,41 0,25 0,13 67,92
Densité/air PM (g/mol) Masse volumique
0,371 10,7 0,4379
Tableau 3.7 : Caractéristique de l’hydrogène

Paramètres opératoires des effluents
Débit Kg/h Température °C pression bar
Naphta 15409 219 28
H2 8761 64 28
Effluent 24170 160 22.4
Désignation T °C Q (kg/h) P eff bar
Naphta refoulement GA 801 219 15409 28
Hydrogène refoulement GB 801 64 8761 28
Naphta + H2 entrée EA 803 135 24170 28
Naphta + H2 entrée BA 801 428 24170 27.3
Effluent sortie réacteur K 803 475 20830.9 22.2
Effluent sortie EA 801 350 20830.9 22.1
Effluent entrée EA 803 300 20830.9 19.8
Tableau 3.8 : Paramètre opératoire cas design
42
Débit Kg/h Température °C pression bar
Naphta 9275 225 25.5
H2 10509.6 65 25.5
Effluent 20830.9 165 22.4
Désignation T °C Q (kg/h) P bar
Naphta refoulement GA 801

225 9275 25.5
Hydrogène refoulement GB 801 65 10509.6 25.5
Naphta + H2 entrée EA 803 111 19784.6 25.5
Naphta + H2 entrée BA 801 380 19784.6 25.5
Effluent sortie réacteur K 803 475 20830.9 22.5
Effluent entrée EA 803 300 20830.9 22.1
Tableau 3.9 : Paramètre opératoire cas actuel
III.6.3 Simulation cas actuel
La simulation de cas design nous permet de vérifier la validité du logiciel et le modèle

thermodynamique :
43
Figure 3.3 : Schéma technologique de section de préchauffage de la charge simulé par Hysys,
cas design
Le tableau 3.10 regroupe les résultats de simulation cas actuel :
-Cas Actuel
EA 803 A/B
Paramètres Coté tube Coté calandre
Fluide Reformat + H2 Naphta+H2
Température d’entré (˚C) 380 110
Température de sortie (˚C) 165 333.6
Débit (Kg/h) 20830.9 19780
EA 801
Température d’entré (˚C) 480 333.6
Température de sortie (˚C) 421.7 385
Débit (Kg/h) 20830.9 19784.6
EC 804
Paramètres Coté tube Coté extérieur
Fluide Reformat + H2 Air
Débit (Kg/h) 20830.6 41430
Tableau 3.10 : Résultats de simulation cas actuel
44
Consommation électrique de EC804 = 2440 KW

Le tableau 3.11 regroupe les résultats de simulation cas design :
-Cas design
EA 803 A/B
Température d’entré (˚C) 373.8 133.6
Température de sortie (˚C) 150 325
Débit (Kg/h) 20830.9 24170
EA 801
Température de sortie (˚C) 409.6 425.4
Débit (Kg/h) 20830.9 24170
EC 804
Débit (Kg/h) 20830.6 41430
Paramètres Cas simulation Cas design Erreur
relative %
Naphta+ H2 entrée EA 803 133.6 135 1.04
Naphta+ H2 entrée EA 801 325 330 1.49
Naphta+ H2 entrée BA 801 425.4 428 0.61
Tableau 3.11 : Résultats de simulation cas design

Consommation électrique de EC804 =2560 KW
D’après la comparaison entre les résultats donnés par simulation et les résultats donnés par le
design on remarque que l’erreur relative et toujours inférieure à 1.5% donc notre simulation est
validée.
45
III.6.4 Simulation de la nouvelle section de préchauffage :
Dans cette partie on va faire une simulation de nouveau circuit proposé précédemment avec la
marche actuelle dans le but de consulter les résultats de l’intégration d’échangeur EA806 sur la
marche de l’unité reforming. Deux scenarios sont possibles.
III.6.4.1 Simulation (premier scénario) :
L’échangeur EA 806 est placé pour préchauffé la charge naphta + hydrogène.
scenario1.
46
-Résultats de la simulation de premier scenario :

Le tableau 3.12 regroupe les résultats de la simulation du premier scénario :
EA 806
Débit (Kg/h) 20830.6 19784.6
EA 803 A/B
Température d’entré (˚C) 304.5 128
Débit (Kg/h) 20830.9 19784.6
EA 801
Débit (Kg/h) 20830.9 19784.6
EC 804
Débit (Kg/h) 20830.9 41650
Tableau 3.12 : Résultats de la simulation de premier scenario
Consommation électrique de EC804 = 2366.34 KW
D’après les résultats, on a l’intégration de nouvel échangeur EA 806 dans ce cas nous a permis
de maximiser la récupération de chaleur pour le préchauffage de la charge naphta + hydrogène
entré jusqu'à 128 donc une élévation de 18°C et jusqu’à 287.6°C à la sortie de EA 803 A/B et
augmenter la température sortie EA 801 jusqu’à 402°C. cette dernière est la température
47
d’entrée four BA 801, donc soulager le fonctionnement du four et diminuer la consommation

de fuel gaz.
Pour le fluide caloporteur (reformat + hydrogène) sort de l’échangeur EA 806 à 142 °C, cette
température est relativement voisine de sa température de refroidissement 48 °C, donc nous
permet de minimiser la consommation électrique de l’aéro-réfrigérant EC 804.
III.6.4.2 Simulation (deuxième scénario) :
Pour le deuxième scénario l’échangeur EA 806 est placé pour préchauffé l’hydrogène (voir
figure 3.6).
scenario2.
48
-Résultats de la simulation de deuxième scenario :

Les résultats du deuxième scénario sont regroupés dans le tableau 3.12 :
EA 806
Fluide Reformat + H2 H2
Débit (Kg/h) 20830.9 10509.6
EA 803 A/B
Température d’entré (˚C) 381.7 142
Débit (Kg/h) 20830.9 19784.6
EA 801
Débit (Kg/h) 20830.9 19784.6
EC 804
Débit (Kg/h) 20830.6 41670
Tableau 3.13 : Résultats de la simulation de deuxième scenario
Consommation électrique de EC804 = 2206,11 KW
D’après les résultats, on a l’intégration de nouvel échangeur EA 806 dans ce cas nous a permis
de maximiser la récupération de chaleur pour le préchauffage de l’hydrogène jusqu'à 147 °C
qui va être injecter avec le naphta (225) ça nous donne une température de la charge égale à
142°C et 353,2°C sortie EA803 et 407°C entrée four BA801.
49
Pour le fluide caloporteur (reformat + hydrogène) sort de l’échangeur EA 806 à 140°C, cette
température est relativement voisine de sa température de refroidissement 48 °C, donc nous
permet de minimiser la consommation électrique de l’aéro-réfrigérant EC 804.
III.6.5 Comparaison des résultats des simulations :

La température maximale entrée four est obtenue dans le deuxième scenario proposé (407 °C)
où l’échangeur installé EA 806 est destiné pour le préchauffage de l’hydrogène.
La consommation électrique de refroidissement est minimale d’après le tableau 3.14 (2.2 KW)
lorsque la température de l’effluent de réacteur entrée aéro-réfrigérant EC 804 est minimale
(140°C), c’est confirmé aussi dans le deuxième scenario.
Scenario1 Scenario2 Cas actuel Design

Paramètres
T entrées BA801 402 407 385 428

Ecart/cas actuel +17 +22 0 -43
T entrées EC804 142 140 165 150
Ecart/cas actuel -23 -25 0 -15
Consommation électrique 2,36 2,20 2,44 2,56
Ecart/cas actuel *1000 KW -0,08 -0,24 0 +0,12
Tableau 3.14 : Comparaison entre les résultats des simulations et des cas « actuel et design »
D’après les résultats obtenus on prend le deuxième scenario comme solution pour augmenter la
température. On dimensionne l’échangeur EA 806 à partir des résultats obtenus dans ce dernier.
50
III.7 Dimensionnement de l’échangeur [6] :
Pour le dimensionnement de l’échangeur, on va suivre la méthode placée sur la figure 3.8
Figure 3.8 : Méthode de dimensionnement d’un échangeur
III.7.1 Donnée de calcul :
Caractéristique de fluide
Pour le but de dimensionner l’échangeur EA 806, les calculs nécessaires seront effectués en
appliquant la Méthode de KERN à partir des données de tableau 3.15 :
51
196 ̊C
̊
147 C
140 ̊C
64 ̊C
Figure 3.9 : Les température d’entré coté tubes et coté calandre
Caractéristiques des fluides Coté tube Coté calandre
Nature de fluide Reformat+H2 H2
Débit massique Kg/h 20830.9 10509.6
Température d’entré °C 196 64
Température de sortie °C 140 147
Chaleur spécifique kcal/kg °C à T moyenne 0.7311 0.9095
Viscosité dynamique N.s/m2 a T moyenne 1.49 * 10-4 1.16 * 10-5
Conductivité thermique Kcal/h.m2 °C a T ° moyenne 0.06589 0.09484
Tableau 3.15 : Caractéristique des fluides
III.7.1.1 : Bilan thermique :
Q cédée = Q reçue = Q
Q = M1 Cp1 (T1-T2) = M2 Cp2 (t2-t1)
Avec :
M1 : Débit massique du fluide coté tube kg/h
M2 : Débit massique du fluide coté calandre kg/h
Cp1 : Chaleur spécifique du fluide coté tube kcal/kg °C
Cp2 : Chaleur spécifique du fluide coté calandre kcal/kg °C
T1, T2 : Les température du fluide coté tube entré et sortie respectivement °C
t2,t1:Les température du fluide coté calandre entré et sortie respectivement °C
Q cédée : Quantité de chaleur perdue par le fluide chaud kcal/h
Q reçue : Quantité de chaleur reçue par le fluide froid kcal/h
52
Nous trouvons :
Q=8.5 * 105 kcal/h
III.7.1.2 : Calcul de la température moyenne logarithmique (∆TML) :

TLM  1 2
T  t   T2  t1  .
T t
ln 1 2
T2  t1
∆TLM = 61.51˚C
Ou : F le facteur de correction est déterminée à partir de graphe : F  f R, E  ( annexe
B.1)
Sachant que l’écoulement est contre-courant.
Pour un rapport de nombre de passe coté calandre/nombre de passe coté tube : nc / nt =1/2, On
a:
T1  T2 t 2  t1
R = 0.6 et E = 0.62
t 2  t1 T1  t1
A partir de l’annexe B.1 : on trouve F=0.95
III.7.1.3 : Détermination de la température calorifique Tc et tc :
Pour déterminé la fonction Kc à partir à la densité du produit plus visqueux (c’est-à-dire

reformat + H2).
Kc : une fonction de la différence de température du produit entre l’entrée et la sortie et de la

densité de ce produit.
Grace à l’annexe B.2 et d=0.603
On trouve Kc=0.01
Et dans le même abaque on calcule fr /ch pour trouver Fc
fr /ch = (147-64) / (196-140)

53
fr /ch= 1.48
Alors on trouve : Fc= 0.53
fr : Différence de température du fluide froid (coté calandre).
ch : Différence de température du fluide chaud (coté tube).
Fluide froid : tc= t1 + Fc (t2 – t1)
Fluide chaud : Tc= T2 + Fc (T1 – T2)
On trouve : tc = 108 ˚C / Tc = 169.68 ˚C
III.7.1.4 Calcule de la surface d’échange global :
Tout d’abord il faut choisir le coefficient de transfert sale, et à partir de l’annexe B.3 et à partir
de nos données on choisit Us’ qui varient entre Us’=200_370 kcal/h m2 ℃ et on calcule
A.
𝜑
A= , A= 58.18 m2 On a Us’= 250 kcal/h m2 ˚C
𝑈𝑠´ . 𝐹 . Δ𝑇𝑀𝐿
Et on trouve A= 58.18 m2
III.7.1.5 Calcule de la surface d’échange d’un tube :
Grace à l’annexe B.4, on choisit des tubes de caractéristique (les tubes sont en pas carré car sont
les plus utilisé dans les raffinerie) :
 do=3/4 in =19.05mm
 di=15.74 mm
 L=4.88 m → avec la correction grâce à la distribution des tubes la longueur on obtient :
L=4.88-0.05= 4.83 m
L=4.83 m
Surface d’un tube : S= π d0 L= 0.29 m2 / S= 0.29 m2
54
III.7.1.6 Calcule de nombre de tubes :
A/S=200 tubes / Nt’= 200 tubes
Grace au tableau (annexe B.5) on choisit la valeur la plus proche de Nt’qui est :
Nt=220
Et à partir de même annexe on choisit les paramètres suivant :
 P=1 in = 0.0254 m
 Dc= 0.489 m
 B= Dc/2 = 0.489/2 = 0.2445 m
 Nc= L/B= 20 chicanes
- P : pas entre les tubes (mètre).

- Dc : Diamètre de la calandre (mètre).
- B : L’espacement entre les chicanes.
- Nc : Nombre de chicanes.
D’où on calcule Us= Us’ (Nt’/Nt)
Sachant que : Us’= 250 kcal /h m² °C.
On trouve le coefficient de transfert estimé de valeur : Us = 227.27 kcal/h m² °C.
III.7.1.7 Calcul des propriétés coté faisceau et coté calandre :
a) Coté faisceau :
Calcul de la section par passe :
N t  .d12
D’après cette équation at 
nt 4
Sachant que : di = 15.74 mm = 0.01574 m

nt = 2 passe coté tubes
Nt = 220 tubes
On trouve : at = 0.021 m2
55
Vitesse massique Gt :
𝑀1
On a comme équation : 𝐺𝜏 = 𝑎𝑡
Gt =275.54 kg/m2 s
Nombre de Reynolds Re :
diGt
Avec Re 

On trouve : Ret=373879.27
(Ret ˃ 104), l’écoulement du fluide est turbulent côté tube.
Détermination de jh et ft
D’après l’annexe B.6 et grâce au nombre de Reynolds on trouve :

- jh = 690
- ft = 0.008
1
hi   Cp.  3
 jh  
t di   
𝒉𝚤
On obtient : = 341.85kcal / h.m2 ˚C
ϕ
hi 0 h  di
Et aussi :   i 
t  t  d0
- Cp : capacité massique thermique du fluide coté tube kcal/kg ˚C

- µ : viscosité dynamique du fluide coté tube N.s / m2
- λ : Conductivité thermique kcal/h m2 ˚C
𝒉𝑖𝑜
On trouve : = 282.45 kcal/h.m2 ˚C
ϕ
b) Coté calandre :
Section de la calandre
On détermine d’abord le diamètre équivalent De :
4𝑃²
De= − 𝑑˳
𝜋 𝑑˳
56
De= 0.024 m
𝐷𝑐
Alors : acT = (𝑃 − 𝑑𝑜)𝐵
𝑃
- acT = 0.03 m2
Vitesse massique :
𝑀₂
GcT=
𝒂𝑐𝑡
On aura GcT= 97.31 kg/s m2
Nombre de Reynolds Re :
L’expression de Reynolds coté calandre est la suivante :
𝐷𝑒 .𝐺𝑐𝑡
Re(ct) =
µ′
RecT=201331.03
( RecT> 104 ), l’écoulement du fluide est turbulent côté calandre .
Détermination de jh’ et fc
D’après l’annexe B.7 et grâce au nombre de Reynolds on trouve :

- jh’ = 270
- fc = 0.09
1
h0   Cp .
' '
 3
 j h' .  
C DC  ' 
- Cp’ : capacité massique thermique du fluide coté calandre kcal/kg ℃.

- µ’ : viscosité dynamique du fluide coté calandre N.s / m2.
- λ’ : Conductivité thermique kcal/h m2 ℃.
ℎ˳
On trouve : =51.29 kcal/h m2 ℃
𝜙
III.7.1.8 Calcul de la température de tube :
On a : Tc=169.68 ˚C
57
tc = 108 ˚C
hi 0
t
et avec : t t  TC  TC  tC 
h0 hi 0

C t
Donc on trouve : tt= 117.47 ˚C
III.7.1.9 Calcul des coefficients hio et ho :
𝑄
= ℎ˳(𝑇𝑐 − tₜ) = hᵢ˳(𝑡ₜ − 𝑡𝑐)
𝐴
1 On a tous les données qu’on a besoin, il reste juste de déterminer les coefficients hio et ho :
On trouve : hio=1542.74 kcal/h m2 ˚C
ho = 279.82 kcal/h m2 ˚C
0 ,14 0,14
   ' 
2 Remarque : les rapport t    et C   '  sont égale à 1 car la viscosité a la
 t   t 
paroi µt a la même valeur que les viscosité du fluide coté tube et coté calandre
respectivement
III.7.1.10 Calcul de coefficient de transfert propre Up :
h0 .hi 0
Grace à l’équation suivant : UP 
h0  hi 0
On aura comme résultats :
- Up = 236.85 kcal / h m2 ˚C
On remarque que notre résultat est très acceptable puisque le coefficient de transfert estimé
est de : Us = 227.27 kcal/h m² °C.
III.7.1.11 Calcul de coefficient de la résistance d’encrassement :
UP US
On a l’équation suivante : RS 
U P .U S
On obtient : Rs = 0.000177 h m2 ˚C / kcal
58
III.7.1.12 Calcul des pertes de charge :

 Coté tube :
On a tous les données de cette équation calculer précédemment :
Avec 𝜌 = 603 kg/m3

On trouve : Δ𝑃t = 1120.57 Pa
Δ𝑃ₜ= 0.011 bar
 Coté calandre :
On a tous les données de cette équation calculer précédemment :
Avec 𝜌′=8.955 kg/m3

On trouve : Δ𝑃c = 40720.09 Pa
Δ𝑃c= 0.4 bar
59
Les résultats de dimensionnement sont regroupés dans le tableau 3.16 :
Paramètre EA 806
Type d’échangeur BEU
Nombre de tube 220
Nombre de chicane 20
Longueur des tubes (mm) 4830
Pas entre tubes (mm) 25.4
Disposition des tubes Carré normal
Tube Calandre
Diamètre extérieur (mm)
19,05 489
Nombre de passes 2 1
Température calorique ˚C 169.68 108
Reynolds 373879.27 201331.03
Longueur entre chicanes (mm) 244.5
Résistance à l’encrassement hm2°C/ Kcal 0,000177
Pertes de charge bar 0.001 0.4
Type de matériaux Acier au carbone
Tableau 3.16 : Résultats finales de dimensionnement
60
III.8 Bilan thermique actuel du Four BA 801 :

Le bilan thermique du four BA 801 cas réel est fait pour connaitre la quantité de chaleur
absorbée par la charge afin de voir l’impact de la diminution de la température entrée four sur
le rendement.
Les données utilisées pour le calcul de bilan thermique de four sont résumées dans le tableau
3.17 :
Naphta+ H2 Q kg/h T° d’entré °C T° de sortie °C
Cas actuel 19784.6 385 495
Cas design 24170 428 545
Entrée Sortie
Température 385 495
Débit kg/h 19784.6
Cp kj/kg C 3.829 4.075
Tableau 3.17 : Donnés de la charge entrée four BA 801
Calcul de la quantité de chaleur absorbée par la charge dans le four :
Qabs = M Cp (Ts -Te)
Qabs = 19784.6 * 0.945 * (495 -385) = 2.054 * 106 kcal / h
Qabs = 2.054 * 106 kcal / h
Calcul de la quantité de chaleur libérée (Qlib) par le four dans le cas design
D’après l’annexe C de train d’échange on a :
Qent = 10.2* 106 kcal / h
61
Qsor = 12.9 * 106 kcal / h
Qlib = Qsor - Qent
Qlib = 12.9 * 106 - 10.2 .106 = 2.4 * 106 Kcal / h
Qlib = 2.7 * 106 Kcal / h
Calcul de rendement théorique de four BA 801
chaleur absorbé par la charge

η% = × 100
chaleur libérée par le four
1) Rendement théorique
2.054
𝜂%= × 100 = 76.1
2.7
Donc le rendement théoriquement doit être 𝜂 % = 76.
2) Rendement réel du four BA 801

Chaleur libérée par le four Qfour = PCI x Vfuel gaz
2.1) Calcul de pouvoir calorifique inferieur de fuel gaz
Constituants C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7+
% vol 44.4 9.83 16.68 6.85 18.26 1.36 0.72 0.1 Traces
Tableau 3.18 : Analyse chromatographique de Fuel-gaz

PCI=(8714*C1) +(15272*C2) +(21655*C3) +(27641*C4) +(32242*C5) +(34551*C6)
Où ; C1, C2, C3, C4, C5, C6, sont les concentrations des constituants de combustible
PCI=(8714*0.4440)+(15272*0.0983)+(21655*0.1668)+(27641*0.2511)+(32242*0.208)+(34
551*0.001) = 16628.14 kcal/Nm3
PCI=16628.14 kcal/Nm3
Donc Qfour = PCI * Vfuel gaz, Vfuel gaz = 240 Nm3/h
Qfour= 16628.14 * 240 = 3,99 * 106 Kcal/h
Donc le rendement de four BA 801 :
62
𝟐.𝟎𝟓𝟒
𝜼%= × 𝟏𝟎𝟎 = 51.53 %
𝟑.𝟗𝟗
On remarque une diminution du rendement du four BA 801 par rapport au design qui est de
76%, il est justifié par l’augmentation de la quantité de chaleur perdue. On peut citer les causes
comme suite :
- Les fuites sur ligne du four.

- L’encrassement des tubes de four, résulte la diminution de coefficient de transfert
thermique du four.
- La direction non ajustée des flammes provoque l’augmentation des

températures peaux des tubes.
- Les fissures sur le brique réfracteur du four BA 801 (mauvaise conservation de l’énergie
thermique).
- L’encrassement des tubes de train d’échange EA800 cause une diminution de
la température entrée four 385 C (428 dans le design).
- Les arrêts non programmé cause des choque thermique des fours.
BA 801 Passe A Passe B Passe C Passe D TISH
Haut Bas H B H B H B 765

T °C 527 545 540 543 528 513 550 573
Tableau 3.19 : Températures des peaux tubes four BA 801 (03/03/2019)
III.9 Etude d’amélioration de la quantité et de la qualité du reformat :
Calcul des paramètres de four après l’insertion de l’échangeur EA 806
𝒄𝒉𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃é 𝒑𝒂𝒓 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆

𝜼%= × 𝟏𝟎𝟎 = 51.53 %
𝒄𝒉𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒍𝒊𝒃é𝒓é𝒆 𝒑𝒂𝒓 𝒍𝒆 𝒇𝒐𝒖𝒓
Entrée Sortie
Température 407 495
Débit kg/h 19784.6
Cp kj/kg C 3.829 4.075
Tableau 3.20 : Paramètre de four cas simulé
63
La nouvelle quantité de chaleur absorbée par la charge dans le four BA 801
Qabs = 19784,6 * 0,945* (495 -407) = 1,645* 106 Kcal / h
Qfour = Qabs / 𝜂
Qfour =1,645 * 106/ 0,0.5153 = 3,2 * 106 Kcal / h
Le volume de fuel gaz consommé dans ce cas
Qfour = PCI x Vfuel gaz
Vfuel gaz = Qfour / PCI = 3,2 * 106 / 16628,14 =192.02Nm3/h
Four BA801 :
Le tableau 3.21 regroupe les température d’entrée et de sortie du four BA801 dans le cas
actuel et dans le nouveau cas
Cas (°C) T ° entrée T ° sortie ∆T
Actuel 385 495 110
Nouveau 407 ˃ 495 88
Tableau 3.21 : les température d’entrée et de sortie du four BA801 dans le cas actuel et dans
le nouveau cas
Le gain énergétique de la charge entrée four peut être traduit soit en augmentation de débit de
la charge naphta (en quantité de reformat produit) ou bien en qualité de reformat (son indice
d’octane) par élévation de la température d’entrée réacteur pour produire l’essence super en
diminuant la quantité de PTE (plomb tétra éthyle) injecter.
III.9.1 Amélioration quantitative :
Dans ce cas on a les paramètres de four (température d’entrée et de sortie) dans le tableau
3.21 :
Paramètres Q kg/h T° d’entré °C T° de sortie °C
Naphta+ hydrogène 19784,6 407 495
Tableau 3.22 : Nouveau paramètre de four BA 801
On a Qabs = 2.054 * 106 Kcal / h

64
Qabs = M Cp (Ts -Te)
M = Qabs / Cp (Ts -Te) =2.054 * 106/ 0,945 * (495 - 407)
M = 24699.375 Kg/h
Le rapport massique débit naphta/hydrogène = 47 %.
Densité du reformat = 0,7644.
Donc le débit volumique du naphta dans ce cas :
𝑀∗0.47
Le débit volumique du cas simulé = =15.18 m3/h
764.4
Reformat Cas design Cas actuel Cas simulé
Débit m3/h 20 12 15.18
% Débit/design 1 60 75.9
Tableau 3.23 : Comparaison des résultats obtenus avec le design

Le gain quantitatif =15.18-12= 3.18 m3/h.
Débit m3/h Gain T / h Gain T/jrs Gain T/ ans
15.18 2.43 58.34 21293.738
Tableau 3.24 : Le gain quantitatif égal à 3.18 m3/h.
III.9.2 Amélioration qualitative :

La consommation en FG est réduite (240 Nm3 avant) donc le four BA 801 est soulagé et les
températures des peaux tubes sont diminuées.
Le four BA 801 travaille actuellement avec une entrée 385 °C et une sortie de 495 °C, donc
une ∆T1 =110 °C, mais avec l’insertion de l’échangeur EA 806 l’écart de température entrée
(407 °C) et sortie (495) sera ∆T2 = 88°C d’où l’augmentation de la température entrée réacteur
est possible sachons que :
65
NO= F(T)
93
92
L'indice d'octane 91
90
89
88 NO
87
86
494 498 500 502 504
Température ˚C
Figure 3.10 : Augmentation de l’indice d’octane avec les conditions sévères de température
D’après la figure 3.10 on remarque que l’élévation de température dans le BA 801 de 2°C élève
le NO d'environ 1 point.
L’étude d’insertion de l’échangeur EA 806 destiné pour le préchauffage de l’hydrogène en

amont de train de préchauffage de l’unité reforming catalytique permit d’augmenter la
température entrée four BA 801 (407 °C) pour améliorer la quantité de reformat produit ou bien
la qualité de reformat (NO) afin de produire l’essence super (voir annexes de la production des
essences).
66
Chapitre IV :
Étude économique
Chapitre IV : Étude économique
IV.1 Introduction :
Pour la réalisation de ce projet le financement de l’étude et de la réalisation sera à la charge de
notre complexe (fournisseur du produit).
Cette étude économique va nous permettre d’évaluer la rentabilité du projet, et le temps
d’amortissement.
IV.2 Estimation du coût de l’échangeur :
L’expression de base est de la forme :
Prix corrigé = (prix de base) *( fd * fl * fnp * fp * ft * fm )
Ou :
 fd : le facteur caractéristique du type d’échangeur

 fl : le facteur correctif de longueur de tube
 fnp : le facteur tenant compte du nombre de passes coté tube
 fp : le facteur correctif de pression dans la calandre et les tubes
 ft : le facteur correctif de température
 fm : le facteur caractéristique de la nature des matériaux employés
Le prix de base de l’changeur est déterminé à partir de la figure 4.1 en fonction de la surface
d’échange.
Figure 4.1 : prix de base de l’échangeur

67
Pour la détermination des facteurs correctifs, il faut connaitre par ordre d’importance :
 Le type de l’échangeur.
 La nature du matériau.
 La pression maximale.
Les autres facteurs correctifs ont une influence plus modeste. Ce sont les diamètres des tubes,
le pas, la longueur du faisceau, le nombre de passe coté tube, et la température de service.
Les tableaux 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5 et 4.6 regroupent les valeurs de ces facteurs correctifs :
Type de l’échangeur fd
AES 1.00
AEM 0.9
AEU 1.30
AKT 0.95
BES 0.95
BEM 0.86
BEU 1.25
BKT 1.20
Tableau 4.1 : Influence du type de l’échangeur
Longueur fl
(ft) (m)
8 2.4 1.35
12 3.7 1.13
16 4.9 1.00
20 6.1 0.92
24 7.3 0.90
Tableau 4.2 : Influence de la langueur du faisceau
68
Nombre de passes fnp
2 1.00
4 1.02
6 1.04
8 1.06
Tableau 4.3 : Influence du nombre de passe coté tube
fp
Pression (bar) Tubes Tubes et calandres
<10 1.00 1.00

10 à 20 1.07 1.012
20 à 30 1.17 1.29
30 à 40 1.27 1.48
40 à 65 1.45 1.81
65 à 85 1.63 2.13
85 à 130 2.03 2.85
130 à 180 3.25 3.25
Tableau 4.4 : Influence de la pression maximale
69
Température (°C) ft
T < 350 1.00
350 < T < 550 1.08
Tableau 4.5 : Influence de la température
Matériau calandre / tubes Fm
AO/AO 1.0
AO/Inox 340 L 1.9
AO/Inox 316 2.2
AO/Cu 1.3
AO/Mo 2.0
AO/Monel 4.0
AO/Ti 10
Tableau 4.6 : Influence de la nature de matériau
70
La méthode complète de calcul du coût de l’échangeur EA 806 est dans Le tableau 4.7 :
Repère Valeur
Surface d’échange (m2) 58.18
1 Prix de base (£) 20000
2 fd type 1.25
3 Fl longueur de tube 1
4 Fnp nombre de passe coté tube 1
5 Fp pression 1.29
6 Ft température 1
7 Fm matériau 1
8 Prix corrigé (£) (8)=(1)*(2)*(3)*(4)*(5)*(6)*(7) 32250
9 Taux de change (£/$) 1.11714
10 Prix corrigé ($) (10)= (8)*(9) 36027.76
11 Année de référence 2009
12 Indice de référence 1253.8
13 Indice actuel (2019) 1171.5
14 Prix actualisé (14)=(10)*(13)/(12) 33662.88
15 Nombre de calandres 1
16 Prix actualisé (16)=(14)*(15) 33662.88
17 Prix final de l’échangeur ($) (2019) (17)=(16) 33662.88
Tableau 4.7 : Méthode complète de calcul du coût [8]
Taux de change = 1 $ USD= 120 DA.

Le prix est = 33662.88 *120 = 4 039 545.00 DA.
Le prix estimé sans tenir compte les couts de main d’œuvre sous-traitant, les matériels
secondaires, et le transport.
71
IV.3 Coûts d’investissement :
Afin de déterminer approximativement le budget de financement de ce projet on a inclue dans

nos calculs les principaux équipements indiqués dans le tableau 4.8 et les estimations
financières pour sa réalisation. Les résultats de ces calculs sont répertoriés comme suite :
Équipements Quantité Prix unitaire (DA) Total (DA)
Vannes 4 200 000 800 000
Tuyauteries (m) 50 100 000 5 000 000
Echangeur 1 4 640 496 4 039 545
Coût de réalisation 45 % de coût des / 4 698 223

équipements
Investissement I / / 14 537 768
Tableau 4.8 : Estimations financières pour la réalisation du projet
IV.4 Le gain du projet :
Les gains financiers en cas de réalisation de ce projet doivent être déterminés pour le prix de
vente actuel du reformat. (20 DA/l, où bien la déférence de prix entre les essences super et
normal 3.03 DA/L dans le cas de l’augmentation de la qualité).
Remarque : Dans notre étude économique on prend pour évaluer le gain qualitatif un exemple
de production de l’année 2009 =21596 tonnes d’essence super.
72
Les résultats des gains quantitatif et qualitatif par an se regroupe dans le tableau 4.9 :
Production Quantité(T/AN) Prix de vente (DA/L) Gain (DA/AN)
Quantitatif 21293.738 20 557 136 000
Qualitatif 21596 3 ,03 85 604 238
Tableau 4.9 : Les résultats des gains quantitatif et qualitatif par an
IV.5 Evaluation du temps d'amortissement :
Le temps d’amortissement d’un projet égale au coût totale de l’investissement par apport au
gain.
A=I/G
I : Investissement = 14 537 768,00 DA
Selon les résultats obtenus, on remarque que le temps d’amortissement de notre projet est
environ 9.52 jours si on augmente la quantité de reformat produit a 15.18 m3/h et égale à 61.98
jours si on choisit d’améliorer la qualité de reformat (NO).
Amélioration Gain (DA) Amortissement jrs
Quantitatif 557 136 000 10
Qualitatif 85 604 238 62
Tableau 4.10 : Evaluation du temps d'amortissement
73
Conclusion générale
Dans ce modeste travail, on a proposé un nouveau circuit de préchauffage d’unité reforming

catalytique de la raffinerie de HASSI MESSAOUD RHM2, en intégrant un nouvel échangeur
EA806 pour maximiser la récupération de la chaleur perdue.
Une simulation de circuit proposé a été effectuée par le simulateur HYSYS pour optimiser les
paramètres de marche et vérifier les résultats de l’intégration de l’échangeur EA806.
Le nouveau réseau des échangeurs qu’on a proposé nous a permet de :
 Augmenter la température entrée four BA801 de 385 °C à 407 °C.

 Atteindre les températures élèves nécessaires pour compenser la désactivation de
catalyseur à la fin de cycle.
 Soulager le fonctionnement de four et diminuer les températures des peaux des tubes.
 Soulager l’aéro-réfrigérant EC 804.
 Un gain annuel considérable.
Les résultats de calcul indiqués dans le tableau 4.9 nous permettent de conclure qu’avec un prix
de 20 DA par litre de reformat on peut :
 Tirer un gain d’environ 557000000 DA à la fin de la première année d’exploitation.

Ou bien avec l’écart de prix entre l’essence super et l’essence normal de 3.03 DA/l, on peut :
 Tirer un gain d’environ 85600000 DA.
74
Références
bibliographique
Références bibliographique
Références Bibliographique :
[1] : -Hassi Messaoud RHM2 Manuel opératoire, 1979.
[2] : - « Procatalyse catalysts RG SERIES », IFP, April 1988.
[3] : -A. SEBAI, « Récupération des GPL a la nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud »,
mémoire d’induction, Sonatrach Hassi Messaoud 2002.
[4] : -A. SEBAI, « Présentation de la nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud »,
Rapport de stage, Sonatrach Hassi Messaoud 2002.
[5] : -O. Lenvenspiel « Chemical reaction engineering », Jhon wilery and sons Eds, 1972.
[6] : - P.WHuitier. le pétrole : Raffinage et génié chimiqe ( Tome I&II) 2eme éd. Paris : Edition
Technique, 1972.
[7] : - J.P.WAUQUIER. le raffinage du pétrole : Pétrole brut, Produits pétrolier, Shéma de fabrication.
Paris : Edition TECHNIP.
[8] : - A. CHAUVEL. Manuel d’évaluation économique des procédés. Paris : Editions technip.

Annexe
Annexes
Annexe A : Préparation des essences
Annexe A.1 : Indice d’octane du reformat éthylé en fonction du pourcentage de PTE et

l’indice octane du reformat

Annexes
Annexe A.2 : Indice d’octane du gazoline éthylé en fonction de sa densité et du pourcentage

du PTE

Annexes
Annexe B : Dimensionnement d’un échangeur
Annexe B.1 : Détermination du facteur de correction F
Annexe B.2 : Détermination des fonction Kc et Fc pour avoir les températures calorifiques

Annexes
Annexe B.3 : Le coefficient de transfert sale choisie
Annexe B.4 : Les caractéristique des tubes d’échangeur

Annexes
Annexe B.5 : Disposition des tubes en carré et en triangle

Annexes
Annexe B.6 : Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction de Reynolds a

l’intérieure des tubes
Annexe B.7 : Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction de Reynolds a

l’extérieure des tubes

Annexes
Annexe C : Determination de l’enthalpie de la charge
Annexe C : Détermination de l’enthalpie de la charge entrée et sortie du réacteur

Optimisation de La Quantité Et de La Qualité Du Reformat Dans L'unité 800 Mémoir Fouad

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Faculté de Génie Mécanique et

Filière : Génie des Procédés

Option : Génie de raffinage

Mr. AOUALI Ishak

Soutenu publiquement le 04 juillet devant le jury :

Mme ZAMOURI H. MCA (USTHB) Présidente

Mme BOUAFIA S. MCA (USTHB) Examinatrice

Mme AKHRIB K. MAA (USTHB) Promotrice

C’est avec un grand plaisir que nous réservons ces lignes en

signe de gratitude et de reconnaissance à tous ceux qui nous

ont apporté leur aide et qui ont ainsi contribué de près ou de

loin à l’élaboration de ce mémoire, en occurrence nos chers

Nos plus vifs remerciements s’adressent à AMARA SELAMA et aux

personnels de SONATRACH CINA: OUSSAMA, ABDELLAH,

Nous tenons aussi à remercier vivement notre promotrice Mme

Ces remerciements ne seraient pas complets sans une pensée pour

membres de jury ; Mme ZAMOURI et Mme BOUAFIA.

reconnaîtront dans ces quelques lignes.

A ma très chère mère, qu’elle reçoit le témoignage de ma profonde

Ma sincère reconnaissance à mon père qui m’a aidé, Soutenu

et encouragé durant toutes mes études.

A tout les amis particulièrement Mina, Oussama, Oussama , Ayoub

A mon camarade Fouad

Je dédie cet humble travail

A mes parents, toute ma famille, et mes amis.

ⅰ Liste des abréviations

ⅲ Liste des figures

ⅳ Liste des tableaux

ⅴ Liste des annexes

Chapitre I : Partie technologique

I.1 Présentation de l’unité …………………………………………………………………...2

Chapitre II : Partie théorique

ⅰ Liste des abréviations :

Figure 1.1 : Schéma sympotique de la raffinerie RHM2

ⅳ Liste des tableaux :

Tableau 1.1 : Stockage des produits raffinés à la RHM2

Annexe A : Préparation des essences.

Dans le cadre de la stratégie globale du développement du pays ; l’industrialisation joue

Le raffinage met en œuvre des techniques de traitement (procédés) qui permettent

Nous avons organisé notre travail selon le canevas suivant :

 Chapitre I : Partie technologique.

Nous présenterons à la fin de ce mémoire une conclusion générale et quel que

Chapitre I : Partie technologique

I.1 Présentation de l’unité :

L’étude de la RHM2 en 1976 a été confiée à :

La RHM2 est composée de 04 unités :

 U200 : Distillation atmosphérique

I.1.1 La section U200 (Distillation atmosphérique) :

Le catalyseur utilisé dans ce procédé est le : CoMo / Al2O3.

I.1.3 La section U800 (Reforming catalytique) :

Le catalyseur utilisé dans ce procédé est le : Pt / Al2O3.

I.1.4 La section U900 (Stockage) :

 13 bacs à toit flottant

Bac (RS) Volume (m3) Toit Contenu actuel Contenu désigne

903 2520 Flottant Reformat Gasoline

904 2520 Flottant Gasoline Gasoline

905 2520 Flottant Reformat Naphta

906 2520 Flottant Naphta Naphta

907 2520 Flottant Reformat Reformat

908 2520 Flottant Reformat Reformat

909 2520 Flottant Ess Normal Essence Normal