Comment ?

- Demandes fermes anticipées (production sur commande): commande personnalisée

- Demandes prévisionnelles: étude du marché, service Marketing

Pourquoi ?
- La flexibilité immédiate n’existe pas:

Fournisseurs: contraintes en terme de délai et de volume qui vont

conditionner les approvisionnements en matière premières, sous-
ensembles, pièces de rechange,…

Mains d’œuvre: doit être programmée à l’avance (problème humaine et

apprentissage: diminution de charge horaire ou embauche CDD),

Equipements: capacité de production à adapter en fonction de la

demande, le surdimensionnement est un processus long.
Résumé
Il existe deux origine des contraintes de production:

La disproportion entre le délai acceptable par le client pour obtenir le

produit, et le délai nécessaire pour le fabriquer.

Les capacités d’adaptation réduites de l’entreprise vis-à-vis des

variations du marché l’obligent à lisser sa charge pour compenser
(constitution des stocks).
 La disproportion entre le délai acceptable par le client pour obtenir le
produit, et le délai nécessaire pour le fabriquer.

Délai de livraison alloué à l’entreprise

1) Dans le cas des achats de
consommation, le client confine son choix
aux produits qui lui sont offerts, il faut
donc satisfaire le client immédiatement
par la vente.
2) Le client accepte un délai entre le
moment de passation de la commande et
le moment de réception de cette
demande: délai de livraison.
correspond à :
- Un délai administratif: saisie de la
commande, vérifications diverses
- Délai alloué à la production: délai
séparant le moment ou le service de
production reçoit l’information sur la
demande ferme et le moment où le
produit fini est physiquement disponible
- Délai d’acheminement du produit vers
le client.
La disproportion entre le délai acceptable par le client pour obtenir le
produit, et le délai nécessaire pour le fabriquer.
 La disproportion entre le délai acceptable par le client pour obtenir le
produit, et le délai nécessaire pour le fabriquer.

Ration d’incertitude: Rapport entre le délai alloué à la production et le temps exigé

réellement pour l’obtention du produit fini (cycle industriel), comprenant:

1- Approvisionnement (commande, réception…)

2- Préparation des matières (vérification de la disponibilité, dégroupage,

sortie du magasin et mise à disposition)

3- Fabrication des composants, pièces modules standards entrant dans la

constitution du produit

4- Assemblage final

5- Finition (test et conditionnement)

 La disproportion entre le délai acceptable par le client pour obtenir le
produit, et le délai nécessaire pour le fabriquer

Faut-il faire appel à la gestion prévisionnelle (GP) des commandes?

Situation 1: L’industriel a le temps de lancer les demandes d’approvisionnement, de

produire et livrer dans le délai prévu à condition que l’outil de production est capable de
répondre à la demande → La GP est inutile.
 La disproportion entre le délai acceptable par le client pour obtenir le
produit, et le délai nécessaire pour le fabriquer

Faut-il faire appel à la gestion prévisionnelle (GP) des commandes?

Situation 2: Les commandes d’approvisionnement sont divisibles en deux: une partie doit
être faite sur du prévisionnel, l’autre étant ferme.

Situation 3 à 6 : Tous les approvisionnements doivent être lancées de manière

prévisionnelle, il est possible de travailler sur la conception des produits.

Le ration d’incertitude: outil de décision sur l’adoption ou non de la GP. Plus ce

ratio est faible, plus l’entreprise doit travailler de manière prévisionnelle. A
l’inverse, un ratio proche de 1 ne permet pas de s’affranchir de la GP si la demande
est au dessus de la capacité de production de l’entreprise.
 Les capacités d’adaptation réduites de l’entreprise vis-à-vis des variations du
marché

Lissage de la production: Assurer une production régulière avec contrepartie

la constitution des stocks de produits finis ou semi-finis.
Avantages:
- Régularité des approvisionnements,
- Bonne utilisation des machines et travail régulier de la main d’œuvre,
- Répondre à des variations en volume d’un produit parfaitement défini,
Inconvénients:
- Constitution des stocks
- Augmentation de la charge financière de leur gestion
- Risque d’invendus
- Ne répond pas aux changements des produits (personnalisation)

Production lissée: Réponse à la

demande appliquée par des
entreprises fabriquant des produits
banalisés, dont les ventes sont très
localisées dans l’année: jouets,
meubles de jardin.
 Les capacités d’adaptation réduites de l’entreprise vis-à-vis des
variations du marché

Production collée à la demande: Adapter en permanence ses ressources et capacités pour

répondre à l’attente du client, donc à parfaire sa réactivité à la demande:

Conditions pour être réactive à la demande:

- Les approvisionnement doivent être facile et
rapides, sinon, il faut constituer des stocks,
- Les équipements doivent pouvoir répondre aux
pointes de demande ou bien l’appel à la sous-
traitance doit être facile,
- Le volume de la main d’œuvre doit pouvoir varier
fortement (embauche de saisonniers, …etc.)

Production collée à la demande: Réponse appliquée lorsque:

-Il est impossible de stocker les matières premières (agroalimentaire),
- Les produits finis sont fortement personnalisés,
- Le coût de stockage ou le risque de mévente est élevé (industrie automobile).
 Système de planification
Solution: Pour pallier entre les deux réponses extrêmes (lissage de la production et
réactivité à la demande):
- Mettre en place un système de planification prévisionnelle,
- Appliquer l’une des techniques de planification (programmation)
Système de planification: ensemble de décisions synthétisées sous forme d’états
appelés plans de production, précisant sur chacune des périodes d’un horizon donné
(an, mois, semaine) quelles sont les références à produire et en quelle quantité.

Etapes d’établissement d’un système de planification:

- Déterminer les prévisions des ventes
- Définir les plans de production par confrontation entre la demande, les capacités de
production, d’approvisionnement et de main d’œuvre,
- Déterminer les besoins en matière première et composants nécessités par le plan de
production.
Le système de planification permet de:
- Planifier les dates de lancements en fabrication des composants fait en interne et les
dates pour les approvisionnement externes,
- Agir sur la constitution des stocks de produits finis
- Fixer le niveau d’activité de la main d’œuvre directe
- Déterminer les appels à la sous traittance
 Système de planification

Un plan de production satisfaisant doit:

- Satisfaire la demande du client: fournir le bon produit, le livrer à l’endroit
où l’attend le client et au bon moment choisis par lui,
- Fournir à la production proprement dite (ateliers, opérateurs,…etc)les
conditions de travail les plus correctes possibles: les ressources nécessaires
à la production doivent être présentes, que ce soit les équipements, les
ressources humaines ou les matières premières.
- Assurer une production au moindre coût, ou avec une rentabilité
maximale (optimisation ).
 Système de planification

Sources des informations nécessaires pour élaborer un plan de production:

-De la direction qui fixe la politique générale d’ajustement à la demande (arbitrage

entre le lissage de la production et le suivi de la demande, les objectifs généraux
(finance, niveau de stock, qualité,…etc)

-Des ressources humaines pour connaitre l’évolution du personnel et les moyens

privilégiés à utiliser pour ajuster la main d’œuvre et production (mise en place
d’horaire flexible, embauche, sous traittance), ou licenciement ou chômage partiel
en période de sous production,

- Du commercial pour déterminer les demandes prévisionnelles et fermes, et le

mode de réaction du marché face à la pénurie,

- De la production en ce qui concerne les équipements

- Des achats pour les approvisionnements et la connaissance des fournisseurs,

- Des services comptables pour les données financières (coût de stock, des
salaires,…etc)
 Sur quel horizon faut-il travailler ?
Quelles données faut-il prendre en compte ?

Mettre en place un système hiérarchique

correspondant:
-Aux décisions stratégiques sur le long terme
- Aux décisions tactiques sur le moyen terme
- Aux décisions opérationnelles sur le court terme

Plus le niveau est élevé (long terme), plus

l’information requise sera agrégée !
 Système hiérarchique de planification

On distingue entre 5 plans différents:

Niveau stratégique

Plan à long terme, c’est le plan de l’entreprise (business plan).

Précise sur quelques années les grandes orientations pour chaque ligne de
produit. (Exemple: industrie automobile: abandon ou remplacement de certains
modèles, la conception de produits nouveaux… )
Bâti sur les études de marché et des enquêtes prospectives,
Permet de décider des investissements lourds:

Création d’unités de production nouvelles

Amélioration de l’outil de production existant
Rachat de concurrent
 Système hiérarchique de planification

Sur un horizon de 6 mois à 2 ans: Plan industriel et commercial (PIC)

Plan à long terme, qui porte sur des familles de produits et sur des périodes
assez grandes (mois, 15 jours)
Cherche à établir un équilibre global entre les besoins exigés par les
fabrications prévues et les ressources (heures totales en main d’œuvre,
capacité de production en heure ou en quantités)
Permet mettre en œuvre des ajustements demandant une mise en place
assez longue: contrat de sous traittance, recherche de nouvelle sources
d’approvisionnement, signature d’accord salariaux sur la flexibilité du travail.
Il constitue une autorisation de la direction permettant aux responsables de
le convertir en plans plus détaillés.
 Système hiérarchique de planification

Plan directeur de production(PDP) sur un horizon de quelques cycles

industriels (jours, semaine)

Donne un échéancier référence par référence,

C’est un programme de fabrication anticipée
Il diffère du PIC du point de vue finesse. Il comprend:
Les commandes fermes connues
La disponibilité réelle des approvisionnements
Les stocks actuels
Les commandes en retard
Les différences entre le stock de sécurité visé et le stock réel
Il nécessite un consensus entre le commercial, les achats et la production
 Système hiérarchique de planification

Plan de lancement en production et de commande

Issu directement du PDP

Spécifie l’échéancier de production des composants, modules constitutifs du
produit fini et les dates de passation des commandes.

Plan de montage

Existe pour les industries de type assemblage à la commande

Détermine l’ordre des opérations permettant d’achever le produit fini.
 Système hiérarchique de planification

Remarques

Dans certains entreprises, la notion du PIC n’existe pas, et l’on utilise

uniquement le PDP
Certains entreprises utilisent un PDP établi sur les 52 semaines à venir