CHAPITRE 3 :LE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

1. Le supply chain management

1.1. Architecture décisionnelle

Comme représenté dans le modèle SCOR, la gestion de la chaîne logistique globale
repose sur la mise en œuvre et la synchronisation de processus de planification,
d’approvisionnement et de distribution. Elle implique des choix de niveau stratégique,
tactique et opérationnel à long, moyen et court terme.

1.2. Les concepts fondamentaux du Supply Chain Management

1.2.1. Le CRM (Customer Relationship Management)
La gestion de la relation client ne se limite pas à l’administration des ventes. Il s’agit
d’optimiser la satisfaction client qui peut être définie comme le rapport entre d’une part la
valeur perçue par le consommateur de la prestation de l’entreprise et d’autre part ses besoins
ou attentes. Cette valeur perçue repose sur :
- la conformité au besoin,
- l’offre de variété
- le prix et la marque
- les services à valeur ajoutée
- le développement de relations
et porte sur des éléments :
 antérieurs à la transaction
- politique de service client de l’entreprise écrite,
- politique de communication
- structure organisationnelle
- flexibilité
- assistance client
 propres à la transaction
- rupture de stock,
- suivi des commandes,
- délai,
- conformité
 postérieurs à la transaction
- installation, garantie,
- traçabilité,
- gestion des réclamations,
- remplacement des produits
1.2.2. La gestion Partagée des approvisionnements (GPA)
Encore appelée Vendor Managed Inventory (VMI) ou Vendor Managed Replenishment
(VMR), c’est une méthode de gestion des approvisionnement dans laquelle c’est le
fournisseur qui décide :
- du niveau approprié des stocks pour tous ses produits chez le client (dans des limites fixées
en commun accord),
- de la politique de gestion des stocks appropriée pour maintenir ce niveau
.
Ceci implique que le fournisseur ait une connaissance de la consommation finale
(transmission au fournisseur des consommations saisies au niveau des caisses enregistreuses).
. Ceci lui apporte un avantage concurrentiel important lui permettant de conserver de fait un
monopole de la distribution. Il existe des variantes de la GPA telle que la CMI (Co-Managed
Inventory), méthode dans laquelle chaque proposition de livraison par le fournisseur doit être
préalablement validée par le client.

1.2.3. Le CPFR : Collaborative Planning, Forecasting & Replenishment

Cette méthode est basée sur l’amélioration de la supply chain (chaîne d’approvisionnement)
grâce à une collaboration accrue entre acteurs dont certains objectifs sont pourtant contraires
(clients et fournisseurs) avec en particulier un partage des informations ayant trait aux
prévisions des ventes et à la planification. Le CPFR peut donc être considéré comme l’étape
suivante dans la collaboration entre distribution et industrie. L’échange de prévision de ventes
devrait permettre d’améliorer les performances en terme de réduction des stocks et
d’amélioration de la qualité de service (réduction des délais et des ruptures).

Le CPFR repose sur les meilleures pratiques de la GPA. Il repose sur 3 points :
- un cadre de partenariat et des processus opérationnels plaçant le consommateur au
centre des préoccupations,
- une prévision unique et partagée de la demande pour le pilotage des activités
opérationnelles,
- une volonté d’élimination progressive des contraintes d’approvisionnement

Le processus CPFR comporte 5 étapes :

- établissement de l’accord de coopération
- développement d’un plan commercial commun
- élaboration de prévisions de vente
- génération des programmes d’approvisionnement
- création des commandes

1.2.4. Le Postponement
Le postponement ou stratégie de différenciation retardée, a pour objectif de réduire le délai
d’obtention d’un produit sans entraîner une inflation des stocks. Celui-ci repose sur les
principes suivants :
- une prévision agrégée est toujours plus précise qu’une prévision détaillée
- on lance des productions de produits génériques sur la base de ces prévisions agrégées,
- la spécification finale intervient ultérieurement.

.Elle permet :
- de bien prendre en compte les besoins de variété du client
- de produire en amont des séries longues de produits indifférenciés.

2- La répartition et la planification des activités de production

2.1) les flux tirées et les flux poussées :

Dans un contexte toujours plus concurrentiel, les entreprises doivent prendre en compte
plusieurs éléments pour se démarquer de la concurrence. La logistique sera l’un de ces
éléments. En effet, la performance de l’entreprise dépendra de sa capacité à produire le
produit en temps voulu, dans la bonne quantité, avec la qualité exigée et au coût prévu. Pour
cela, l’entreprise doit être productive, rigoureuse et méthodique pour répondre aux enjeux de
satisfaction du client grâce à l’optimisation des process logistiques. Il faudra donc bien choisir
entre une logistique à flux tiré ou une logistique à flux poussé. Quelle est la différence entre
les deux ? On vous dit tout.

2.1.1) Logistique à flux tirés

Le flux tiré est une méthode de production qui se déclenche uniquement à la commande du
client. L’entreprise utilise donc la demande réelle afin de prévoir l’approvisionnement des
matières premières nécessaires à la fabrication du produit. En produisant à la demande,
l’entreprise réduit considérablement ses charges, car elle n’aura pas de stock. L’expression du
besoin amène à l’exécution d’une action, le lancement de la fabrication ou sa création
complète.

La définition du système en flux tirés en logistique se rapproche de la méthode Kanban, une

méthodologie créée en 1950 pour l’industrie automobile japonaise consistant à produire à la
demande. La méthode Kanban s’appuie sur une approche lean . En effet, ce système de
production évite la surproduction et une meilleure gestion des stocks. L’approche Lean
permet donc de garder un niveau de stock assez bas en s’ajustant à la consommation des
clients, c’est ce qu’on appelle “Le juste à temps”. Les matières premières ou les éléments à
assembler sont commandés au moment de leur utilisation. Cela évite donc les stocks
intermédiaires.

Avantages d’une logistique à flux tirés

Cette méthode de production est particulièrement utile aux constructeurs automobiles, et à

toutes les entreprises proposant des options de personnalisation. En choisissant le flux tiré,
vous pouvez optimiser les coûts de l’entreprise, et réduire considérablement les coûts de
production et de distribution grâce à la réduction des stocks.

Inconvénients des flux tirés

Cette méthode a également quelques inconvénients: le consommateur final est dans l’attente
de son produit, il faudra donc prévoir une bonne communication pour l’informer des étapes de
production. Il y a également des risques côté production : difficulté d’approvisionnement,
lots défectueux, problème de production chez les fournisseurs qui sont eux aussi en juste à
temps. Cela peut donc causer des retards de livraisons plus ou moins importants.

2.1.2) Logistique à flux poussés

Le flux poussé est une méthode de production stratégique où l’entreprise produit un bien
avant que le consommateur en fasse la demande. L’entreprise fabrique le produit en amont
en prévoyant le nombre de commandes, elle anticipe donc les besoins et constitue des
stocks à chaque étape du processus de production : le stock de matières premières, le stock
des produits intermédiaires ou semi-finis, et pour finir le stock des produits finis jusqu’à la
livraison au consommateur final.

Cela permet à l’entreprise d’avoir du stock, ce qui est non négligeable lorsque les
consommateurs recherchent la rapidité dans la livraison de leur commande. L’entreprise
quant à elle engage de l’argent et de la trésorerie c’est pourquoi il est nécessaire de calculer
ses prévisions au plus juste. En effet, l’entreprise devra s’assurer de pouvoir vendre son stock
au risque d’avoir des pertes.

Lors de la production du produit, tout se fait par étape. Chaque salarié travaille sur une étape
du produit, et l’étape suivante pourra commencer lorsque la précédente sera finie. On dit
que chaque salarié “pousse” le produit vers la seconde étape de production, d’où le nom de
logistique à flux poussé. Cette organisation permet à l’entreprise de produire en quantité
importante, et à moindre coût.

Lorsque la production est finie, il faudra stocker les produits jusqu’à ce qu’ils soient vendus.
Cela engendre des coûts supplémentaires de stockage et plus le produit est volumineux ou
fragile, plus les coûts de stockage seront élevés. L’entreprise immobile donc à nouveau sa
trésorerie.

Avantages d’une logistique à flux poussés

Cette méthode permet de livrer très rapidement le client final. Le produit étant déjà produit
et stocké, il restera plus qu’à organiser l’expédition. En réduisant les délais de livraison,
l’entreprise dispose d’un avantage concurrentiel non négligeable et elle augmente la
satisfaction de ses clients.

Inconvénients des flux poussés

Cette méthode a également des inconvénients, les ressources engagées lors de la production
ou du stockage ne peuvent pas être utilisées dans d’autres domaines.

Cette méthode ne conviendra pas à toutes les entreprises, et notamment celles ne pouvant pas
stocker leurs produits, c’est le cas pour les entreprises proposant des denrées alimentaires par
exemple.

Comme toutes les méthodes qui s’opposent, que vous choisissiez une logistique à flux tirés
ou flux poussés, elles présentent toutes les deux des avantages et des inconvénients. Il faudra
donc faire un choix en fonction des contraintes propres à votre entreprise et des attentes de
vos clients. Certaines entreprises font aussi le choix d’une méthode complémentaire, en
plaçant un stock intermédiaire pour réduire le délai de livraison des clients. Certains éléments
peuvent être assemblés ou produits au préalable, pour avancer partiellement le processus de
production.