Chapitre 1 : La planification des entreprise

INTRODUCTION
La planification est un processus qui permet d’identifier les objectifs à atteindre et les étapes à mettre en
œuvre et à franchir pour atteindre ces objectifs.
Elle permet donc de répondre aux questions suivantes :
- Quelle est la situation actuelle ?
- Où voulons-nous aller ?
- Comment y parvenir ?

SECTION 1- Les objectifs de l’approvisionnement :

La mission générale de la fonction de l’approvisionnement est de mettre à la disposition des unités de
production les biens en qualité et quantité suffisantes. Ceci est réalisé selon les objectifs suivants :

A-Objectif de fonctionnement
Le service achat doit mettre a la disposition du service production des quantités de matières suffisantes
pour son bon fonctionnement afin d’éviter tout arrêt ou ralentissement de la fabrication dans la mesure où
toute rupture de stock implique une perte des clients ou un retard dans le programme de production.

B-Objectif de qualité
La qualité est une condition importante pour la réussite d’un produit. Le choix du produit et de
fournisseur de qualité assure une sécurité indispensable pour l’entreprise. Par un tel choix, l’entreprise
réduit les coûts inutiles (coûts des malfaçons, des déchets, des retards ou erreurs de livraisons…)
l’objectif de qualité participe énormément à l’objectif de compétitivité (concurrence entre les entreprises).

C-Objectif des coûts

Les services d’approvisionnement cherchent toujours à réduire les coûts d’achat (par le choix du
fournisseur offrant des prix plus avantageux) et à minimiser les couts stockage (ne stocker que si c’est
nécessaire).

SECTION 2 : Détermination d’un lot économique : le modèle de Wilson.

A. Expressions.
La gestion du flux amont-approvisionnement est basée sur la formule de Wilson qui permet de déterminer
en quelque sorte la quantité « idéale » à commander et vise à optimiser le stock de roulement afin de
minimiser les coûts de gestion de ce stock, il s’agit de trouver les conditions économiques d’achat.
Deux cas extrêmes sont à considérer :
l er cas : commander peu souvent, mais par grandes quantités ;
2ᵉ cas : commander souvent par quantités plus faibles.

 Dans le cas 1, il est évident que les frais de passation de commande ou frais d’acquisition
apparaîtront une seule fois dans l’année. Par contre, le fait de commander en une seule fois un stock qui
peut être volumineux nécessite un volume de stockage important, donc des coûts de détention élevés.
 Dans le second cas, le fait de programmer les commandes à raison d’une tous les mois diminue les
coûts de détention. Par contre, les coûts d’acquisition sont plus élevés si la commande fait l’objet
d’une relance manuelle chaque mois. L’objectif est d’arriver à une quantité « idéale » qui minimise
les coûts de stock.
Wilson a établi une formule basée sur un modèle mathématique simplificateur dans lequel on considère
que la demande est stable sans tenir compte des évolutions de prix, des risques de rupture et des
variations dans le temps des coûts de commande et de lancement (on dit aussi "en avenir certain").

B. Les hypothèses du modèle :

- La demande annuelle est connue et certaine.
- La consommation est régulière (linéaire).
- Les quantités commandées sont constantes.
- La pénurie, les ruptures de stock, sont exclues.
Remarque: nous supposerons que la gestion du stock s'effectue sur une période annuelle.

C. Calcul de la quantité économique

 q : quantité à commander.
 C : consommation.
 P : coût de passation d'une commande.
 T : unité de temps.
 S : coût du stockage.

D'où la formule de Wilson: Qe = N=

d= 360/N
Exercice d’application 1.
Dans une entreprise, on cherche à minimiser le coût total d'approvisionnement. On vous communique les
éléments suivants concernant le produit AB :
 Consommation : 300 lots en 360 jours.
 Coût de passation : 405 € par commande.
 Coût du stockage : 0,10 € par jour et par lot.

TRAVAIL A FAIRE : Selon le modèle de Wilson, pour que le coût total

soit minimum, calculer :
 q : la quantité à commander,
 N : le nombre de commandes,
 d : la durée entre deux commandes,

Exercice d’application n°2

Dans une entreprise, afin de minimiser le coût d’approvisionnement, on vous communique les
informations suivantes :
 Consommation : 5 000 articles en 360 jours
 Frais de passation d’une commande : 100 euros
 Frais de possession du stock : 0,0288 euros par unité.

TRAVAIL A FAIRE : calculer la quantité à commander et le délai entre

deux commandes.
SECTION 3 : La méthode MRP2 : Structure, fonctionnement
A. Historique et intérêt
Elle permet de planifier les ordres de fabrication ou de commande. Bien que les différences ne soient pas
aussi nettes, on peut classer ces différentes évolutions en fonction de leur apparition et aussi de leurs
spécificités.
 MRP0 : planification des besoins en composants à l'aide d'une nomenclature (années soixante).
 MRP1 : planification des besoins en composants avec prise en compte des capacités (années
soixante-dix).
 MRP2 : la dernière méthode apparue dans les années quatre-vingt découle de MRP1 mais permet
d'intégrer des données financières permettant de définir des priorités de fabrication.
Le MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme, elle permet les
communications entre la fonction commerciale et la production. La gestion de la demande concerne les
prévisions commerciales et les commandes clients.
B. Plan industriel et commercial.
Son objectif est de définir l’activité de l’entreprise par familles de produits de façon à réaliser
l’adéquation entre la charge induite par les besoins commerciaux et la capacité de l’entreprise.
Le plan industriel et commercial est établi conjointement par les directions commerciale, industrielle et
logistique, c'est un plan stratégique pour l'entreprise.
C. Programme directeur de production.
Il sert d’interface entre le PIC et le calcul des besoins et permet de définir pour la production le besoin en
produits réels finis (et non plus en famille de produits).
A partir du PDP on peut ensuite décliner grâce aux nomenclatures les besoins en composants en utilisant
le calcul des besoins. Alors que le PIC a des périodes mensuelles voir trimestrielles, le PDP est plutôt de
l’ordre de la semaine voire de la journée, mais l'horizon peut être beaucoup plus long (à minima, le délai
de la réalisation des produits finis qui intègre aussi les délais des composants de la nomenclature).
Exemple de PDP :
 il faut connaître tout d’abord le stock de départ : 250,
 ensuite le stock de sécurité : 10,
 le délai d’obtention : 1 semaine,
 le lot de lancement : 200,
D. Calcul des besoins nets.
Pour éviter un programme de production incohérent il faut d'abord s'assurer, avant de lancer le Calcul des
Besoins, que la charge programmée moyenne sera compatible avec la capacité des ressources de
production. C'est le rôle du Calcul des Charges Globales, basé sur les prévisions de production à long
terme fixées dans le Plan Industriel et Commercial. Il faut ensuite s'assurer que, pour chaque centre de
charge de l'entreprise, semaine après semaine, il n'y aura pas de surcharge. L’objectif du Calcul des
Charges Détaillées est de déterminer, de façon précise, l'échéancier des charges et donc des besoins en
capacité pour chaque centre de charge de l’entreprise. Ordres planifiés fermes,
Section 4 : Les intérêts et les limites de la planification
Intérêts LIMITES

 Permet de saisir des opportunités.

 Fournit une base de contrôle.  Coûteuse.
 Equilibre l’utilisation des moyens de  Risque d’erreur.
l’entreprise.  Peu flexible dans un environnement
turbulent et incertain.