Remerciements

Malgré les remerciements les plus sincères qui ne sont guère suffisants pour exprimer mes
gratitudes à toutes les personnes qui m’ont soutenu et encouragé tout le long de l’élaboration
de ce travail, je tiens à manifester mon respect pour leurs qualités et ma reconnaissance pour
leurs aides.

Je remercie Monsieur Hadded Issam, responsable formation Melle Alia Rhouma et Madame
Hajer qui m’ont permis de passer ce stage dans des meilleures conditions.

Mes grandes expressions s’adressent très particulièrement à Monsieur Zaidi Mohamed qui
m’a aidé à palier les difficultés techniques et professionnelles que j’ai rencontré.
Je remercie également tout le personnel du CCG avec mes félicitations du bon climat
Professionnel qui règne entre les différents services et secteurs de la centrale.

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Sommaire

Table des matières

Présentation de la STEG.........................................................................................................................2

Présentation de la Centrale Ghannouch Organigramme.........................................................................2

Principe de fonctionnement....................................................................................................................2

Turbine à gaz......................................................................................................................................2
L’alternateur.......................................................................................................................................2
Turbine à vapeur.................................................................................................................................2
Chaudière de récupération..................................................................................................................2
Réfrigérant d’air TAG........................................................................................................................2
Le dessalement de l’eau de mer osmose et osmose inverse................................................................2
Osmose Osmose inverse................................................................................................................2
Cycle Eau / Vapeur................................................................................................................................2

Condenseur.........................................................................................................................................2
Pompes d’extraction des condensats...................................................................................................2
Système d'évacuation du Condenseur (Côté Vapeur).........................................................................2
Réchauffeur basse pression................................................................................................................2
Bâche alimentaire / Dégazeur.............................................................................................................2
Pompes alimentaires...........................................................................................................................2
Systèmes de contournement vapeur TV.............................................................................................2
Système d’étanchéité vapeur..............................................................................................................2
Ballon des purges à l’atmosphère.......................................................................................................2
Conclusion.............................................................................................................................................2

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 I. Présentation de la STEG :
La Société tunisienne de l'électricité et du gaz (STEG) est une entreprise publique, a été
fondue en 1962. Elle est parmi les plus importantes sociétés dans le domaine énergétique :
Production, transport et distribution de l’électricité et du gaz sur tout le territoire tunisien.
Au début de sa fondation, elle a recourut à mettre en place d’infrastructure électrique
nécessaire pour alimenter les villes et permettre le développement de l’économie nationale.
La STEG est l’une des sociétés les plus florissantes, d`ailleurs elle possédait le plus grand
chiffre d'affaire en Tunisie.
Pour répondre à la progression des besoins de la Tunisie et dans le cadre de la continuité de
son programme d’équipement en moyens de production de l’énergie électrique, la STEG a
réalisé à Gabés-Ghannouch :
Tranche 1 : l’ancienne centrale thermique – cycle à vapeur [2].

Tranche 2:Le nouveau central thermique cycle combiné-mono arbre [2]

La STEG assure la production de l'énergie électrique et du GPL, ainsi que le transport et la
distribution de l'électricité et du gaz naturel au niveau national.

Son objectif principal est de pourvoir le marché national en énergies électriques et gazières et
de répondre aux besoins de l'ensemble de ses clients (résidentiels, industriels, tertiaires…)

 La production de l'électricité à partir de différentes sources (thermique,

hydraulique, éolienne, …)
 Le transport de l'électricité : La gestion et le développement des réseaux et des
postes Haute Tension.
 La distribution de l'électricité : la gestion et le développement des réseaux et
des postes Moyenne Tension et Base Tension.
 Le développement et la distribution du gaz naturel : La gestion de
l'infrastructure gazière.
 La production du GPL (Gaz de pétrole Liquéfié)

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 II. Présentation du centrale Ghannouch
La centrale thermique d’électricité de Ghannouch, appartenant à la Société Tunisienne de
l'Electricité et du Gaz et implantée à quelques kilomètres au nord de Gabès, est mise en
marche avril en 1980.
Le cycle combiné de Gabés se distingue de cycle thermique par un rendement nettement
meilleur. Elle emploie les techniques les plus avancées en matière de production d'électricité
et une technologie mixte qui permet d’atteindre une puissance et un rendement supérieurs –
en l’occurrence, 400 MW.

Elle se compose d’une turbine à gaz et d’autre à vapeur, un turbo-alternateur (TOPGAS), un

système de récupération de chaleur et un système de contrôle de commande.

Figure 1 : Présentation générale de la centrale à cycle combiné de Ghannouch KA26

III. Organigramme

L'organigramme suivant illustre l'organisation générale de la centrale :

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 Figure 2: Organigramme de centrale Ghannouch

IV. Principe de fonctionnement

La centrale de GHANNOUCH est composée d’un bloc « mono-arbre » (ou single
shaft).
La ligne d’arbre comprend la turbine à vapeur est accouplée via un embrayage auto
commutable synchrone sur l’autre coté de l’alternateur. Cette disposition permet de
démarrer et d’arrêter la turbine à vapeur indépendamment de la turbine à gaz, alors
que cette dernière est déjà en fonctionnement.

Figure 3 : schéma de la ligne d’arbre « mono-arbre ou single shaft»

1. Turbine à gaz
Une turbine à gaz (TAG), appelée aussi turbine à combustion (TAC) ou
parfois turbine à gaz de combustion est une machine tournante thermodynamique
appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est de
produire de l'énergie mécanique sous la forme de la rotation d'un arbre,

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 directement à partir de l'énergie cinétique des gaz produits par la combustion d'un
hydrocarbure (fioul, gaz combustible...) qui subissent une détente dans une turbine.
Le comburant, le plus souvent de l'air ambiant, est généralement comprimé avant
de pénétrer dans la chambre de combustion, en utilisant un compresseur rotatif
entraîné par le même arbre que la turbine.

1.

Figure 4 : Une turbine à combustion (à gaz)

2. L’alternateur
Cette machine synchrone joue deux rôles importants :
Phase 1 : la machine synchrone prend tout d’abord le rôle d’un moteur de démarrage pour
la turbine à gaz GT26 (Système statique de démarrage SSD).
Phase 2 : Ensuite la machine synchrone est un alternateur pour produire de l’énergie
électrique (Système d’excitation statique).

3. Turbine à vapeur
La turbine à vapeur est conçue pour être utilisée avec une turbine à gaz au sein d’une
centrale électrique à cycle combiné. Le débit massique provenant de la chaudière de
récupération (HRSG), comprenant un débit haute pression (HP), à pression intermédiaire
(PI) et basse pression (BP) alimente la turbine à vapeur. Cette unité à un arbre, possédant un

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alternateur commun situé entre les turbines à gaz et à vapeur, permet d’obtenir des dimensions
de bâti de machine avantageuses. La vapeur vive provenant de la chaudière de
récupération passe par la vanne de vapeur vive, constituée d’une vanne d’arrêt et d’une
vanne de régulation, et pénètre dans l’enveloppe intérieure HP où elle se dilate dans les
ailettes. Après dilatation, la vapeur retourne à la chaudière de récupération par la conduite de
réchauffement à froid pour y être réchauffée. La vapeur PI resurchauffée passe par la
conduite de resurchauffe chaude et deux vannes d’interception constituées d’une vanne
d’isolement et d’une vanne de régulation, et pénètre dans l’enveloppe intérieure PI où
elle se dilate dans les ailettes. La vapeur PI dilatée rejoint ensuite la vapeur secondaire, qui
pénètre par une vanne de vapeur secondaire constituée d’une vanne d’isolement papillon et
d’une vanne de régulation papillon, dans l’échappement de la vapeur PI, et est amenée
dans la turbine BP par une conduite de jonction. La vapeur provenant de la turbine BP circule
vers le condenseur agencé radialement une fois la dilatation terminée. Une fois la
condensation terminée, le condensat passe dans le réservoir d’eau d’alimentation pour le
chauffage d’alimentation. Un retrait dans la turbine BP assure le chauffage d’alimentation de
l’eau d’alimentation. Le système d’étanchéité à vapeur de barrage, raccordé aux
chambres extérieures des joints d’arbre de la turbine à vapeur et aux joints de la tige de
vanne, est relié au condenseur de vapeur de barrage. Un ventilateur monté sur le condenseur
de vapeur de barrage assure une pression système légèrement inférieure à la pression
atmosphérique. L’air et la vapeur sont séparés dans le condenseur de vapeur de
barrage. L’air est dirigé vers l’atmosphère tandis que la vapeur se condense et est ramenée
au circuit eau/vapeur par le condenseur principal.

4. Chaudière de récupération
La chaudière de récupération dite aussi HRSG (Heat Recovery Steam Generator) est de
design horizontal. Elle fonctionne en mode de circulation naturelle pour les trois niveaux de
pression BP, PI et HP. Le flux gazeux par la turbine à gaz sert de source de chaleur pour
produire la vapeur.
Les pompes alimentaires HP/PI alimentent la chaudière de récupération. L’eau alimentaire
BP est extraite en aval du deuxième rang économiseur PI/BP. L’eau alimentaire HP, PI et BP
est réchauffée dans des économiseurs et envoyée vers les ballons respectifs. Chaque niveau de
ballon est régulé par une vanne de contrôle. La vapeur saturée est produite dans les
évaporateurs HP, PI et BP.

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 En sortie de la chaudière de récupération, les vapeurs HP et PI sont désurchauffées avec
l’eau alimentaire extraite des économiseurs HP et PI respectivement.

Paramètres importants :
 Pression : contrôlée par le circuit résistant (principalement la TV) en sortie HRSG,
en fonction du débit de vapeur produit par celle-ci.
 Température : contrôlée par la désurchauffe, elle doit être la plus haute possible
tout en respectant les températures limites des matériaux (tuyaux, échangeurs,
turbine vapeur…).
 Niveaux ballon : réserve d'eau chaudière.

Figure 4 : Chaudière de récupération

5. Réfrigérant d’air TAG :

Un réfrigérant HP et un réfrigérant BP sont requis pour le refroidissement de l’air
de la TAG. Les réfrigérants sont des échangeurs de type hélicon à une seule

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 passe (sans recirculation). Ils sont alimentés en eau HP et la vapeur produite est
envoyée dans le système de vapeur HP de la chaudière de récupération

V. Le dessalement de l'eau de mer :

Le dessalement d'eau de mer est la seule méthode efficace pour disposer régulièrement d'eau
potable sur Clipperton.

On pourrait obtenir de l'eau douce à partir de l'eau salée en portant à ébullition de l'eau de mer,
puis en recondensant la vapeur d'eau obtenue. Cette opération qui fut parfois mise en œuvre
par des navigateurs à cours d'eau douce est simple mais gourmande en énergie. A l'heure
actuelle, on utilise plutôt des dessalinisateurs qui fonctionnent sur le principe de l'osmose
inverse.

Le dessalement eau de mer assure la production d'eau brute à partir d'eau de mer
vers les cuves de stockage d'eau brute GAD10BB001 et GAD10BB002.
Il est constitué d'un groupe de pompage suivi de 4 étages de traitement successifs et comporte,
selon
l'état de la demande d'eau, des équipements pouvant fonctionner en production :
 sur 1 ligne (1 x 100% des besoins) :
 une des 2 pompes d’eau de mer
 les 2 ensembles de coagulation et de filtration multimédia
 les filtres à cartouches correspondant à une unité SWRO sélectionnée
 l’unité SWRO sélectionnée
 sur 2 lignes en parallèle (2 x 100% des besoins) :
 2 ensembles de coagulation (ballon de contact) et de filtration multimédia
 les filtres à cartouches correspondant aux deux unités SWRO
 deux unités SWRO
SWRO = unité d’osmose inverse sur eau de mer
NTU : Analyseur QIT GDB09CQ003 de turbidité de l'eau de mer
Cl2 : Analyseur QIT GDB09CQ002 de la teneur en chlore de l'eau de mer

COT : Analyseur QIT GDB09CQ001 de la teneur en carbone organique total de l'eau de mer

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 Figure 5 : schéma général du traitement

V.1.Osmose et osmose inverse

Le phénomène d'osmose se manifeste lorsque deux solutions aqueuses contenant des
espèces en solution à des concentrations différentes sont séparées par une paroi semi-
perméable (paroi qui se comporte de façon sélective vis à vis des transferts de matière).

V.1.a Osmose :
Les compartiments A et B contiennent des
solutions d'une même substance et sont séparés
par une membrane semi-perméable. Les
concentrations CA et CB sont différentes. Si
CB est inférieure à CA, il se produit une
migration spontanée de cette solution au travers
de la membrane semi-perméable. Le niveau de
la solution dans A s'élève par rapport à celui de
la solution dans B, ce qui traduit l'existence
d'une "pression osmotique". La solution la

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 plus diluée tend donc à migrer spontanément
vers la solution plus concentrée.
Par exemple, s'il y avait de l'eau douce dans B
et de l'eau salée dans A, l'eau douce migrerait
spontanément vers A.
V.1.b. Osmose inverse
En appliquant une pression sur la
solution la plus concentrée, (pression qui
doit être supérieure à la pression
osmotique), la migration au travers de la
membrane semi-perméable s'effectue de
A vers B, la concentration CA tend à
augmenter alors qu'en B on recueille une
solution très diluée.
Par exemple, si A contient de l'eau salée,
en appliquant une pression suffisante, les
ions Na+ et Cl- sont retenus dans le
compartiment A et la solution qui migre
vers B est très peu salée.

Cette opération exige de l'énergie pour maintenir une

pression suffisante pendant toute l'opération.
Dans la pratique, le dispositif est conçu pour qu'il y ait un renouvellement constant d'eau salée
et comporte des cellules montées en série pour tendre vers l'eau la plus douce possible. La
pression à fournir pour obtenir un rendement suffisant est de l'ordre de 4 à 8 M Pa (40 à 80 fois
la pression atmosphérique).
Du point de vue énergétique, un dessalinisateur fournissant 30 L d'eau douce par heure à partir
d'eau de mer demande une puissance de l'ordre d'une centaine de watts.

Les principales applications de l'osmose inverse et de l'ultrafiltration sont les

suivantes:
 Traitement des eaux ou dessalement de l'eau de mer et des eaux saumâtres,
production de l'eau ultra pure (industries électronique, pharmaceutique ...).
 Extraction de protéines du lactosérum dans l'industrie laitière.

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 Ces techniques présentent les avantages suivants:
 Opération à température ambiante ce qui évite la dégradation de molécules
fragiles dans le domaine agro-alimentaire.
 Pas d'intervention de réactifs chimiques comme des agents d'extraction qui sont
des sources de pollution.
 Consommation énergétique faible vis à vis de la distillation pour le dessalement
de l'eau.

Et les inconvénients suivants :

 baisse de la perméabilité et modification de la sélectivité en cas de colmatage

des membranes.
 sélectivité entre les espèces chimiques "soluté" toujours inférieure à 100 %.

durée de vie limitée des membranes soit par perte de résistance mécanique soit par suite d'une
mauvaise tenue aux réactifs utilisés pour le nettoyage

Figure 6 : schéma général du traitement ( eau osmosée )

Et pour la production de l’eau déminéralisée on a le schéma suivant :

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 Figure 7 : Production d’eau déminéralisée

VI. Cycle eau vapeur

1. Condenseur
L’installation est de design axial refroidi à l'eau de mer. Le condenseur est constitué de deux
faisceaux simple passe. Afin d’opérer le condenseur avec un seul demi condenseur, les boîtes
à eau
sont divisées. Du fait de l’augmentation de la pression à l’échappement de la TV, la puissance
produite est dans ce cas réduite.
Les gaz incondensables côté vapeur sont extraits de chaque faisceau de tube à l’endroit le plus
froid, la pression partielle de vapeur y est plus basse. La vapeur condensée est envoyée dans
le puits du condenseur, qui sert ainsi de capacité de stockage.
Le ballon d’éclatement des purges est raccordé au condenseur et recueille les purges internes
de la turbine à vapeur. La phase vapeur est renvoyée au condenseur et les condensats sont
renvoyés au puits du condenseur.

2. Pompes d’extraction des condensats

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Les pompes principales d’extraction (2x100%) sont de type vertical. En fonctionnement
normal, une pompe est en service. La pompe de secours est mis en marche automatiquement
si la pompe en fonctionnement est défaillante ou si le contournement de la turbine vapeur est
en marche à charge élevée.

3. Système d'évacuation du Condenseur (Côté Vapeur)

Le système d'évacuation se compose de deux éjecteurs de démarrage (2x100%) et de deux
éjecteurs de maintien .Les éjecteurs évacuent la vapeur côté condenseur pendant le démarrage
et extraient les gaz non-condensables pendant le fonctionnement des réfrigérants d’air du
condenseur. La vapeur vive pour les éjecteurs est prise de la ligne de vapeur à resurchauffer et
les incondensables extraits sont envoyés à l'atmosphère.
Une vanne de détente régule la pression de la vapeur à l'entrée de l'éjecteur de démarrage et
une deuxième vanne de contrôle réduit la pression de vapeur à l’entrée des éjecteurs de
service

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 4. Réchauffeur basse pression
Avant d’entrer dans la bâche alimentaire, les condensats sont réchauffés dans un échangeur
par de la vapeur basse pression prélevée sur le corps BP de la turbine vapeur. Ainsi la
demande en vapeur sur la ligne de vapeur à resurchauffer s’en trouve diminuée. L’efficacité
globale de la centrale s’en trouve ainsi améliorée.
5. Bâche alimentaire / Dégazeur
Une Bâche alimentaire munie d’un dégazeur stocke l’eau alimentaire pour la chaudière de
récupération, préchauffe et dégaze l’eau d’extraction. En fonctionnement normal au gaz, le
préchauffage de l’eau alimentaire est réalisé en faisant recirculer l’eau alimentaire à travers le
premier économiseur de la chaudière de récupération. En fonctionnement à basse charge ou
au gasoil, en sus du système mentionné ci dessus, le préchauffage est également réalisé avec
la vapeur extraite de la ligne de vapeur à resurchauffer. Dans ce cas, l’eau et la vapeur sont
mélangés dans le dégazeur à contact direct. Les gaz sont collectés au sommet des dégazeurs et
envoyé au condenseur.
6. Pompes alimentaires
Les deux pompes alimentaires HP de type horizontales multi-étagées sont munies d’extraction
pour l’eau alimentaire MP/BP. Elles sont équipées de filtres à l’aspiration et de clapet de débit
minimum. En fonctionnement normal, une pompe
est en service. La pompe de secours est mis en marche automatiquement en cas de défaillance
de la pompe en service.
7. Pompes de préchauffage eau alimentaire
L’eau alimentaire est pompée par deux pompes de re-circulation et passe dans l’échangeur de
préchauffage de la chaudière de récupération puis retourne dans la bâche alimentaire pour
chauffer cette dernière à la température demandée.
Chaque pompe de recirculation est pourvue d’un dispositif de débit minimum vers la bâche.
La vapeur de resurchauffe, si nécessaire, est prise sur la ligne de vapeur à resurchauffer. La
vanne de régulation de pression de cette alimentation permet de réguler la pression du
dégazeur et en conséquence la température de l’eau alimentaire.
Cette méthode de régulation de la température de la bâche alimentaire est fiable, et efficace
dans une large gamme de température.

8. Systèmes de contournement vapeur TV

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Afin de faciliter le démarrage et les transitoires, chaque turbine à vapeur est équipée d'un by-
pass HP, d’un by-pass MP et d'un by-pass BP.
Quand la turbine ne peut pas accepter la totalité de la vapeur HP, le by-pass HP dirige la
vapeur surchauffée vers le circuit MP (vapeur à resurchauffer) via une vanne de détente et de
désurchauffe alimentée par un soutirage en aval des pompes d'eau alimentaire. Ceci
permettant un refroidissement des resurchauffeurs HP de la chaudière de récupération
Les by-pass MP et BP dirigent la vapeur directement au condenseur à travers des diffuseurs,
la vapeur étant désurchauffée par l'eau d'extraction.
Ces by-pass permettent un fonctionnement indépendant de la chaudière lorsque la turbine
déclenche ou n'est pas disponible. Il permet également le conditionnement de la vapeur pour
le démarrage TV.
9. Système d’étanchéité vapeur
Le système d’étanchéité de la turbine à vapeur évite les entrées d’air dans les modules sous-
vide et évite les fuites de vapeur vers la salle des machines.
10.Ballon des purges à l’atmosphère
Les purges externes à la turbine vapeur sont collectées dans un ballon de récupération.
La vapeur se dirige à l’atmosphère et les condensats sont dirigés vers le réseau de collecte des
eaux usées.

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CONCLUSION
Ce stage m’a permis de mettre en application, la plupart de mes connaissances techniques et
de mieux assimiler certains phénomènes qui nous apparaissent très difficiles au début. Durant
cette période, j’ai apprécié :
Le sens de l’organisation, le respect de l’horaire, l’intérêt porté par les différentes tâches
au moyen des ouvriers et des techniciens, ainsi que, la collaboration de toutes les équipes afin
de réaliser une productivité maximale.

L’encouragement et le suivi, qui m’ont été largement octroyés par les responsables de
l’entreprise.

Ceci m’a permis de vivre les différentes tâches avec une grande attention et beaucoup
d’intérêt.

Je tiens, à la fin de ce rapport, à adresser mes remerciements les plus chaleureux et les
plus distingués à tous les responsables de l’exploitation A et B ainsi que ceux de BDM
qui m’ont rendu le stage aussi agréable qu’il l’a été.

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