M203-Centrales Et Procedes Thermiques

Ofﬁce de la formation professionnelle
et de la promotion du travail
Direction de la Recherche et Ingénierie de formation
Secteur : FROID ET GENIE THERMIQUE
Manuel de cours
M203 : Central et procédés

thermiques
2ème Année
Filière :
Génie Energetique
Option : Thermique
Industrielle
Technicien spécialisé
Direction de la Recherche et L’Ingénierie de Formation
Digital I Infrastructure digitale
Version : 01/12/2021
Concevoir un réseau informatique
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Module :
Centrales et procédés thermiques
Juillet 2023
INTRODUCTION
SOMMAIRE
Présentation du module
Résumé de théorie
I – Les fiouls lourds
I – 1 – Propriétés et caractéristiques des fiouls lourds
I – 2 – Matériel de stockage, de transfert et de préparation
I – 3 – Exploitation des installations fiouls lourds
II – Technologie des brûleurs fiouls lourds
II.1 – La pulvérisation mécanique
II.2 – La pulvérisation par coupelle rotative
II.3 – La pulvérisation par air
II.4 – La pulvérisation par vapeur
III. – Technologie des brûleurs à gaz industriels
III.1 – Généralités
III.2 – Rôles des brûleurs à gaz industriels
III.3 – Préparation des combustibles gazeux
III.4 – Choix d’un type de brûleur à gaz
IV. – Le charbon
IV.1 – Les caractéristiques du charbon
IV.2 – Préparation du charbon
IV.3 – Les brûleurs à charbon
V.-Les différents types de centrales thermiques
VI. - Fours industriels
Guide de travaux pratiques
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INTRODUCTION
PRESENTATION DU MODULE
Le module CENTRALES THERMIQUES ET FOURS INDUSTRIELS comprend 6 parties :
 La 1er partie concernant la connaissance des caractéristiques physico-chimiques

des fiouls lourds ainsi que leur stockage, préparation et utilisation dans les
chaufferies.
 La 2ème partie donne un aperçu sur les modes de pulvérisation du fioul lourd dans
l’industrie.
 La 3ème partie décrit les principaux modes d’utilisation du gaz dans la combustion
industrielle.
 La 4ème partie fait connaître les caractéristiques du charbon ainsi que sa
préparation et pulvérisation dans les brûleurs industriels.
 La 5ème partie traite les différents types de centrales thermiques
 Finalement la 6ème partie décrit les différents fours industriels
Ce module est d’une durée de 50 heures, 76% de cette masse horaire est allouée à la
théorie et 24% pour la pratique.
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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
Chapitre 1 : LES FIOULS LOURDS
4
CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
I – 1 – PROPRIETES ET CARACTERISTIQUES DES FIOULS LOURDS
Ils proviennent de la distillation du pétrole brut.

Cinq qualités différentes sont commercialisées :
 Fioul domestique (F.O.D)
 Fioul lourd n° 1
 Fioul lourd n° 2
 Fioul lourd B.T.S basse teneur en soufre
 Fioul lourd T.B.T.S très basse teneur en soufre
Ces qualités proviennent des mélanges, en proportion variable de fioul lourd et de gasoil.
Caractéristiques physiques :
- La viscosité :
Les fiouls lourds sont caractérisés par leur viscosité
Celle-ci est la résistance à l’écoulement du fluide.
On tient compte de la viscosité :
 Pour le transfert du combustible-pompage, calcul des tuyauteries
 Pour déterminer les conditions d’une bonne pulvérisation par le brûleur
La viscosité s’exprime en degré ENGLER : échelle de mesure comparant la vitesse
d’écoulement du fioul à celle de l’eau ou en CENTISTOKE (Cst).
La viscosité décroît avec la température.

Par exemple :
En chauffant à une température convenable le fioul lourd, on le rend aussi fluide que du
fioul domestique.
- Le point d’écoulement :
C’est la température la plus basse à partir de laquelle le fioul cesse de couler.
Sa valeur fixe la température de stockage.
- Inflammabilité – point d’éclair – :

C’est la température à laquelle un fioul s’enflamme.
Cette valeur est importante sur le plan de la sécurité car on est appelé à réchauffer le fioul
avant sa combustion.
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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
On se réfère principalement à son Point Eclair : qu’il puisse s’enflammer de façon fugitive
au contact d’une flamme.
- Le soufre :
Deux problèmes liés à la teneur en soufre sont :
 La corrosion des circuits de fumée
 La pollution atmosphérique
- Le pouvoir calorifique :
Il varie de : 11 000 kcal/kg pour le fioul domestique.
à : 10 300 kcal/kg pour le fioul lourd
- Masse volumique :
La masse volumique d’un liquide, à une température donnée, est égale au quotient de la
masse par son volume.
Elle s’exprime en kg/m3.
Pour les produits pétroliers, la masse volumique est généralement donnée à 15 °C.
Dans le cas des fiouls lourds, la masse volumique est déterminée à une température
supérieure au point d’écoulement et ramenée à la température de référence de 15 °C.
La masse volumique varie avec la température selon la formule suivante :
15
t 
1  K (t 15)
Dans laquelle :
t = masse volumique à la température considérée
15 = masse volumique à la température 15 °C
K = coefficient moyen pour des écarts de température importants par exemple t = 60
°C
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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
MASSE VOLUMIQUE
925 950 975 1000 1025
15
K.103 0,777 0,749 0,724 0,702 0,678
I – 2 – MATERIEL DE STOCKAGE, DE TRANSFERT ET DE PREPARATION
Mise en œuvre des fiouls :
- Stockage :
Le stockage des fiouls se fait dans des réservoirs en tôle d’acier soudé, en général de type
horizontal pour les capacités inférieurs à 50 m3 et de type vertical pour les capacités
supérieures.
Les caractéristiques de construction de ces réservoirs et leurs conditions d’emplacement font

l’objet de règlements administratifs.
Ils sont généralement munis d’un système de réchauffage, pour le fioul lourd.
- Le réchauffeur de masse :
Ce dispositif, placé au fond du bac ou à la périphérie, permet de réchauffer et de maintenir
la masse du produit à une température supérieure à son point d’écoulement.
Le réchauffeur d’aspiration permet le pompage.

Ce réchauffage peut se faire par :
 De la vapeur
 De l’eau surchauffée
 Ou à l’électricité
- Présence d’eau :
Les teneurs en eau à la livraison sont très faibles.
Si la présence d’eau est faible et répartie de façon homogène, elle ne présente pas de
problèmes particuliers.
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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
L’aspiration d’un fioul contenant des "poches d’air" hétérogène entraîne inévitablement des
problèmes d’exploitation :
 Cavitation de pompe
 Vaporisation
 Extinction de flamme
De plus, il peut y avoir formation de boues qui vont se déposer, risquant d’être entraînées au
pompage et de colmater les filtres.
L’eau doit être extraite par des purges périodiques.
- Le transfert :
Le transfert du fioul vers la chaufferie se fait au moyen de la pompe de gavage.
Celle-ci permet d’alimenter le groupe de préparation.
Ce dernier comporte principalement les filtres – à froid et à chaud – et le réchauffeur.

Celui-ci permet de porter le fioul à la température qui le rendra suffisamment fluide pour sa
pulvérisation aux brûleurs.
Le fioul est repris à l’entrée au groupe de préparation par pompe H.P. Sa pression est portée
à une valeur supérieure à celle de fonctionnement des brûleurs. Elle est réglée par un détendeur
à la valeur d’admission à ces derniers.
- La combustion des fiouls :

Les fiouls contiennent les trois éléments combustibles :
 Carbone
 Hydrogène
 Soufre
Quelques sédiments, et, parfois, des traces d’eau non combustibles existent également.
En combustion oxydante ou avec excès d’air, les gaz de combustion contiennent :

 Du dioxyde de carbone
 Des oxydes de soufre
 De la vapeur d’eau
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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
 De l’oxygène
 De l’azote
Deux remarques fondamentales avant d’aborder la réalisation pratique de la combustion :

 1 litre de fioul nécessite approximativement 13 000 L d’air en combustion neutre.
Le taux de CO2 est compris entre 15,5 et 16%, suivant la nature du fioul.
Dans la pratique, cette teneur est comprise entre 13 et 14%.
 La combustion d’un liquide s’opère toujours en phase vapeur.
I – 3 – EXPLOITATION DES INSTALLATIONS DE FIOULS LOURDS
- Pulvérisation et vaporisation :
Pour les fiouls lourds, la vaporisation résulte presque instantanément de la pulvérisation
réalisée par les brûleurs.
Une bonne pulvérisation dépend de trois facteurs principaux, à savoir :

 S’effectuer dès la sortie de la tête du brûleur,
 Permettre des particules très fines.
Ces fines particules doivent s’écarter les unes des autres au fur et à mesure qu’elles avancent
dans le foyer.
Cette bonne pulvérisation dépend de trois facteurs principaux, à savoir :
 La fluidité du combustible liquide,
 La pression d’admission de ce combustible,
 Le réglage et l’état du brûleur.
- Fluidité :
Pour obtenir cette viscosité, il est nécessaire de chauffer le fioul à une certaine température
qu’il est indispensable de connaître.
Elle varie environ entre 120 et 150 °C.
- Pression :
Elle doit être conforme aux valeurs de fonctionnement données pour le type de brûleur
utilisé.
Elle doit être régulière pour que, débit, pulvérisation et combustion, soient réguliers.
- Réglage et état du brûleur :

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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
La nécessité d’un réglage correct va de soi.
La pulvérisation devient rapidement mauvaise si les orifices de passage sont déformés ou
décentrés ou si les canaux d’arrivée comportent des érosions, des bavures ou des dépôts de
coke, même faibles.
Les défauts des pièces ne sont pas toujours bien visibles et ne sont parfois décelés qu’à la
loupe.
La vaporisation se produit d’autant plus vite que la pulvérisation est fine et que la
température de l’enceinte est élevée
Pour la favoriser, on aménage au débouché des brûleurs des ouvreaux en maçonnerie

réfractaire qui rayonnent leur chaleur en direction du jet de fioul pulvérisé.
Si la vaporisation est trop lente, des particules liquides peuvent atteindre les parois du foyer
et ne pas brûler complètement.
- Inflammation et combustion :
La température d’inflammation est relativement basse de l’ordre de 200° et se produit
facilement, pourvu qu’il y ait de l’air comburant.
La combustion amorcée se poursuit dans de bonnes conditions si :

 La température du foyer est suffisamment élevée,
 L’air comburant est bien dosé,
 Son mélange avec le combustible est homogène.
Cette dernière condition est de mieux en mieux réalisée sur les brûleurs modernes où l’on a
convenablement divisé l’air comburant en air primaire et air secondaire.
Des réglages précis peuvent être faits, ce qui permet de bien régler la combustion.
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CHAPITRE
LES FIOULS LOURDS
01
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CHAPITRE
LA TECHNOLOGIE DES BRULEURS FIOULS LOURDS
02
Chapitre 2 : LA TECHNOLOGIE DES BRULEURS

FIOULS LOURDS
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CHAPITRE
02
Deux remarques fondamentales avant d’aborder la réalisation pratique de la combustion du
fioul lourd :
- 1 litre de fioul nécessite approximativement 10 000 litres d’air en combustion neutre,
- La combustion d’un liquide s’opère toujours en phase vapeur.
Pour une bonne combustion il faudra donc :

- augmenter la surface spécifique du liquide (c’est le rôle de la pulvérisation),
- accélérer sa vaporisation,
- le mélanger intimement avec l’air.
Dans la pratique, ces opérations sont réalisées par le brûleur, sans oublier l’importance de
son environnement : le foyer qui lui est associé.
A – La pulvérisation :
Pour vaincre les forces de cohésion du liquide, qui dépendent en partie de sa viscosité, il
faudra fournir une certaine quantité d’énergie.
Les différents modes de pulvérisation que l’on rencontre, correspondent donc à des apports
d’énergie sous formes différentes :
II – 1 – LA PULVERISATION MECANIQUE :
C’est la plus répandue car peu coûteuse. Elle nécessite la mise en pression du liquide, et un
réchauffage plus important.
Deux paramètres importants sont à retenir :
- La viscosité
La taille des gouttelettes ainsi que le débit de fioul augmentent avec la viscosité, d’où
l’intérêt de travailler à viscosité constante, en accord avec les recommandations des
constructeurs de brûleurs.
Influence de la viscosité sur le débit du brûleur

Le débit augmente avec la viscosité.
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CHAPITRE
02
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CHAPITRE
02
Le fioul sous pression pénètre par l’intermédiaire de canaux tangentiels dans la chambre de
rotation du gicleur. Il y a formation d’une veine d’air dont l’épaisseur croît avec la vitesse de
rotation du fioul et en raison inverse de la viscosité.
Il en résulte que plus le fioul est fluide et plus le diamètre de la veine d’air augmente ce qui
entraîne une diminution du débit de fioul.
- La pression
Le débit variant comme P , les possibilités de modulation de débit sont donc limitées sur
un brûleur sans retour, c’est pourquoi le brûleur avec retour est davantage utilisé dans
l’industrie.
Pour améliorer la stabilité de la pulvérisation, on imprime au fioul un mouvement de

rotation, par des canaux tangentiels, ce qui favorise également le mélange du fioul avec l’air.
Matériellement, deux dispositifs sont courants :
- Les gicleurs : généralement utilisés pour le fioul domestique.

- Les pastilles : avec ou sans retour ; c’est le cas le plus fréquent dans l’industrie.
II – 2 – LA PULVERISATION PAR COUPELLE ROTATIVE :
Le cône du fioul est réalisé ici par la projection du fioul sur une coupelle tournante dont la
vitesse de rotation détermine l’épaisseur de la nappe (3 à 10 000 tours par minute).
La nappe ainsi formée est brisée par une partie de l’air mis en pression par un ventilateur.
La pression du fioul peut donc être très modérée (4 à 5 bar). De plus, le rayonnement de la
flamme préchauffe le fioul au cours de son passage dans la coupelle rendant inutile un
réchauffage initial important.
II – 3 – LA PULVERISATION PAR AIR :
C’est l’impact de l’air sur le jet de fioul qui assure son atomisation. La force d’impact varie
comme le produit débit x vitesse, le débit d’air mis en jeu varie donc avec la pression.
Ce sont des brûleurs simples, robustes, dont le débit unitaire est faible. C’est pourquoi ils
sont beaucoup utilisés pour les fours de métallurgie. Leur débit peut subir une modulation
importante.
II – 4 – LA PULVERISATION VAPEUR :
La pulvérisation vapeur pure s’apparente à la pulvérisation par air, mais les débits de vapeur
nécessaires rendent le procédé coûteux.
On préfère la pulvérisation mécanique assistée à la vapeur. Le fioul subit une pulvérisation

mécanique classique, la nappe résultante est brisée par des jets de vapeur. Le mélange est
injecté dans la chambre.
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CHAPITRE
02
Cette variante nécessite cependant 5 à 15% de vapeur.
Ce mode de pulvérisation est très efficace car il permet de réduire le niveau d’imbrûlés
solides.
B – Le mélange avec l’air :
Chaque molécule de fioul doit pouvoir s’unir avec la quantité d’oxygène nécessaire.
Rappelons les différents systèmes de mélange :

- Brûleurs à mélange naturel,
- Brûleurs à disque de stabilisation,
- Brûleurs à mise en rotation de l’air,
- Brûleurs à modulation de flamme (air primaire – air secondaire).
Il faut noter que ces brûleurs sont d’autant plus coûteux que la technologie est complexe
mais ils permettent d’atteindre des combustions hautement performantes, avec de très faibles
excès d’air (de l’ordre du pour-cent dans les chaudières très performantes).
C – Autres fonctions du brûleur :
L’allumage :
- Allumage électrique,
- Flamme pilote au gaz
- Torche manuelle pour certains
Le contrôle de la flamme :
- Cellule à détection de rayonnement U.V.
- Cellule à scintillation, à ionisation…
Réglage du rapport air-fioul
C’est un paramètre très important car il dépend de :
- La qualité de l’atmosphère (oxydante ou réductrice)
- Le rendement des fours et générateurs
- Les émissions d’imbrûlés et autres polluants
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CHAPITRE
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CHAPITRE
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CHAPITRE
LA TECHNOLOGIE DES BRULEURS A GAZ
03
Chapitre 3 : TECHNOLOGIE DES BRULEURS A GAZ
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CHAPITRE
03
III – 1 – GENERALITES SUR LES BRULEURS A GAZ INDUSTRIELS
Tout appareil d’utilisation comporte un ou plusieurs brûleurs à gaz. Un brûleur permet de

mettre en présence le gaz et le comburant (air ou oxygène) pour assurer la combustion qui se
manifeste en général sous forme d’une flamme d’allure variable suivant la nature du brûleur ;
tout brûleur comporte un ou plusieurs orifices de sortie à partir desquels la combustion doit
normalement s’amorcer.
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CHAPITRE
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CHAPITRE
03
Les conditions de mélange du gaz et du comburant sont multiples et dépendent de la nature de
l’appareil sur lequel les brûleurs sont installés.
Les appareils d’usage domestique – dont peuvent s’inspirer cependant des appareils à usage
commercial ou industriel – comportent des brûleurs de conception simple.
Avec les gaz manufacturés, on avait recours pour certains appareils (chauffe-eau, chauffe-
bains) à des brûleurs sans mélange préalable, dits brûleurs à "flamme blanche". Le gaz,
s’échappant par des petits trous sous forme de jets minces, trouvait dans l’atmosphère l’air
nécessaire à sa combustion. Avec les gaz naturels et les GPL, de tels brûleurs ne peuvent
assurer une combustion satisfaisante du gaz.
On a alors recours aux brûleurs à mélange préalable. Dans les modèles les plus simples,
valables pour tous usages, le gaz et l’air sont mélangés dans des proportions définies avant la
sortie du brûleur. Généralement, le gaz arrive à l’appareil avec une certaine pression à partir
d’un branchement sur réseau ou d’une bouteille. Le gaz s’échappant par un injecteur crée un
jet qui entraîne une partie de l’air ambiant introduit par des orifices dits « d’air primaire ». al la
sortie du brûleur le mélange trouve, si nécessaire, un complément d’aération constitué par l’air
dit « secondaire », ces brûleurs sont appelés « atmosphériques » ou « à flamme bleue » pour
tenir compte de l’aspect de la flamme. Celle-ci comporte en effet un front net de flamme
bleutée de forme conique. La hauteur du cône bleu dépend de plusieurs facteurs dont la vitesse
fondamentale de déflagration. Quand la quantité d’air primaire est insuffisante pour la
combustion en donnant naissance à un panache de flamme de diffusion.
Quand le front de flamme est stabilisé, sa vitesse relative est exactement opposée à celle du
courant gazeux.
Si la vitesse du mélange devient trop élevée, la flamme décolle et devient aérienne, on a

atteint la vitesse de soufflage.
Inversement, si la vitesse descend au-dessous d’une certaine valeur, dite vitesse critique de
retour de flamme, la flamme remonte le courant gazeux à l’intérieur du brûleur et provoque la
prise de feu à l’injecteur.
Ces vitesses caractéristiques :

- Vitesse fondamentale de déflagration
- Vitesse de soufflage
- Vitesse critique de retour de flamme dépendent de la nature du gaz, du taux d’aération, de
la température, du régime d’écoulement (turbulent ou laminaire) et même du diamètre
des orifices ou tubulures.
La vitesse de déflagration des gaz courants croît dans l’ordre suivant : gaz naturel, propane,
butane, gaz manufacturé, hydrogène. Elle est très importante pour l’hydrogène.
Avec le gaz manufacturé, on redoute plus la prise de feu à l’injecteur que le soufflage, celui-
ci étant plus courant avec le gaz naturel, le propane ou le butane.
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CHAPITRE
03
Des améliorations dans la tenue des flammes ont pu être obtenues avec les brûleurs à
flamme pilote ou autostabilisé grâce à la présence de flammes secondaires de faible débit qui
entourent la flamme principale.
III – 2 – ROLES DES BRULEURS INDUSTRIELS A GAZ
Généralités
Dans les brûleurs industriels, et en particulier pour ceux qui sont destinés à obtenir des
hautes températures, les solutions de mélange gaz-comburant (air ou oxygène) sont multiples
et dépendent de la nature des appareils. D’autre part, certains appareils exigent des brûleurs
très particuliers adaptés à l’opération à effectuer (chalumeaux, par exemple).
Les différents types de brûleurs industriels répondent à sept critères différents :
1. Mode de formation du mélange air-gaz.

Mélange préalable total - mélange préalable partiel - sans mélange préalable.
2. Catégorie de pression en gaz et en air.
Gaz à haute pression, à basse pression, à la pression atmosphérique, air sous pression ou
à la pression atmosphérique.
3. Mode d’écoulement du mélange aux orifices de sortie.
Ecoulement par un ou plusieurs orifices - écoulements parallèles ou convergents ou
giratoires, à travers des réfractaires poreux, sur rotor.
4. Mode de stabilisation de la flamme.
Par flammes auxiliaires - par recirculation des gaz chauds - par un obstacle - par une
surface réfractaire.
5. Localisation de la combustion.
Flammes libres - dans un réfractaire conique - au contact d’une masse de réfractaires - sur
une surface réfractaire - dans un tunnel de combustion réfractaire - dans un tube
métallique ou céramique - au contact d’une masse catalytique.
6. Préchauffage ou non de l’air de combustion.
La multiplicité des combinaisons des sept critères permet d’obtenir une variété de brûleurs
capables de répondre à toutes les caractéristiques imposées aux appareils d’utilisation
On peut obtenir des flammes de formes, longueurs et températures variées en jouant

éventuellement sur les organes de réglage existants. Des flammes de forme originale peuvent
être obtenues plates, étalées, ou en forme de boule.
Pour obtenir les pressions désirées pour le gaz et pour l’air, on a recours à des surpresseurs
ou des détendeurs adéquats, pour le gaz , éventuellement, la pression de distribution
simplement.
Les brûleurs sont munis souvent de dispositifs réglables et sous la dépendance,

éventuellement, de systèmes de régulation. On peut varier les rapports air-gaz pour obtenir des
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CHAPITRE
03
produits de combustion neutres, oxydants ou réducteurs suivant la nature de l’atmosphère
requise par l’usage en cause.
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CHAPITRE
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CHAPITRE
03
III – 3– PREPARATION DES COMBUSTIBLES GAZEUX
Le gaz arrivant à la centrale se trouve à une pression variable. Pour être brûlé, il doit être
détendu, soit dans une turbine pour récupérer l’énergie de la détente, soit dans un détendeur
classique sans récupération d’énergie. L’utilisation d’une turbine ne peut s’envisager que si le
gaz est livré à la centrale à pression relativement constante.
En général, la détente se fait dans plusieurs détendeurs successifs.
Détente jusqu’à environ 5 bars,
Transport du gaz à 5 bars vers la chaudière,
Détente de 5 à 2 bars sur chaque générateur.
Un réchauffeur est installé avant la première détente. Il permet, quand la pression est élevée,
d’éviter le givrage des appareils après la première détente.
Les pressions dans les différents tronçons du circuit ne doivent pas dépasser des valeurs
maximales en cas de défaillance des détendeurs, des soupapes de sûreté sont obligatoires.
Des sécurités permettent de couper l’arrivée de gaz aux brûleurs en cas d’incident :
Manque de ventilation,
Pression de gaz trop élevée,
Extinction de la flamme.
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CHAPITRE
03
Des précautions particulières sont à prendre au redémarrage de l’installation après un arrêt
prolongé ; en effet, le gaz forme avec l’air un mélange détonnant quand la proportion de gaz
dans l’air est d’environ 5%. Il est nécessaire de purger soigneusement les circuits de gaz avant
de procéder à l’allumage des brûleurs.
III – 4 – CHOIX D’UN TYPE DE BRULEUR A GAZ
Grâce aux différents modèles des brûleurs, le choix d’un brûleur adapté à tel genre
d’installation dépend du matériel à équiper c’est à dire de sa puissance.
Pour les faibles puissances, on est amené à utiliser les brûleurs à flammes de diffusion sans
ou avec peu d’aération primaire.
Pour les puissances moyennes et fortes, on a recours soit à des brûleurs sans mélange
préalable (mélange au nez), où le débit des deux fluides peut être accru selon les besoins, soit à
des brûleurs à mélange préalable du type à induction par le gaz ou à air soufflé. La fixation du
taux d’aération permet d’obtenir le genre de flamme qui convient.
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CHAPITRE
LE CHARBON
04
Chapitre 4 : LE CHARBON
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CHAPITRE
LE CHARBON
04
IV – 1 – LES CARACTERISTIQUES DES CHARBONS
Ce sont essentiellement des combustibles végétaux, soit sous leur forme actuelle (bois,
bagasse, etc.…) soit sous forme fossile où ils deviennent charbon (les tourbes lignites, houilles
et anthracite), ces derniers proviennent de la décomposition de végétaux aux cours des époques
géologiques. Plus le combustible est ancien, plus sa teneur en carbone augmente tandis que
diminuent ses teneurs en hydrogène et en oxygène, c’est le cas de l’anthracite.
Tout combustible solide est constitué :

- De matière organique dont les principaux constituants sont le carbone, l’hydrogène et
l’oxygène auxquelles s’ajoutent en proportion faible le soufre et l’azote.
- De matières minérales souvent assimilées aux cendres, ce sont des mélanges de minéraux
complexes (argiles, schistes, etc.…).
- D’eau d’humidité, on distingue l’eau de mouillage appelée humidité externe, liée aux
conditions de traitement et de stockage du combustible et l’eau de rétention appelée
humidité interne, retenue au sein même de la matière organique liée à la nature du
combustible.
La composition chimique des combustibles solides varie en fonction de leur origine et de

leurs conditions de formation. Deux méthodes sont utilisées pour caractériser et analyser un
combustible solide.
1- L’analyse chimique élémentaire qui consiste à :

 Brûler complètement, en présence d’oxygène par, un échantillon de charbon sec (si
possible dépourvu de tout élément minéral)
 Mesurer ensuite les pourcentages du gaz carbonique (CO2) ; de la valeur d’eau (H2O), de
l’anhydride sulfurique (SO3), de l’oxygène (O2) et l’azote (N2) présents dans les fumées
 Déduire les pourcentages en carbone (C), en hydrogène (H2), en soufre (S), en Oxygène
(O2) et en azote (N2) contenus dans le charbon.
A titre d’exemple, on donne la composition moyenne d’un charbon (matières sèches)
Carbone : 87%
Hydrogène : 5,2%
Soufre : 5,2%
Oxygène : 5,8%
Azote : 1,5%
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CHAPITRE
LE CHARBON
04
L’analyse chimique élémentaire des combustibles solides nécessite un matériel complexe,
on pratique couramment l’analyse sommaire ou immédiate d’exécution rapide et simple.
2- L’analyse sommaire ou immédiate qui consiste à chauffer à l’abri de l’air (pyrolyse) un

échantillon représentatif du charbon de masse P.
 Vers 105 à 110 °C, le charbon perd son humidité, il reste alors une masse P1 de charbon
sec. On détermine la teneur en eau :
P  P1
H 2O 
P
Pendant la pyrolyse, le charbon s’échauffe et au dessus d’une certaine température, de
l’ordre de 350 °C, il se dégage des constituées de gaz essentiellement (H2, CH4, CO,
CO2). La quantité de gaz dégagée est une caractéristique importante du charbon.
 Enfin de chauffe, vers 1000 °C, il se forme un résidu solide, le coke de masse P2. On
P1  P2
détermine l’indice de matières volatiles : (indice de mat.vol.= )
P
 Brûler en fin le coke en présence de l’oxygène, il reste un résidu incombustible, les
cendres de masse P3. La partie combustible du coke est appelée carbone fixe.
On détermine alors la teneur (CO) en carbone fixe.
P2  P3 P3
(CO)  et la teneur en cendre (cendre) 
P P
Avec le dégagement des matières volatiles, on constate au cours de l’échauffement,
certains charbons se ramollissent passagèrement, ce qui permet aux grains de
s’agglutiner et de gonfler. Ce phénomène peut modifier la couche de charbon en
combustion. Cette propriété est caractérisée par l’indice de gonflement.
On notera par ailleurs que la classification des combustibles solides repose

généralement sur l’indice des matières volatiles et sur l’indice de gonflement.
IV – 2 :PREPARATION DES COMBUSTIBLES SOLIDES :
Dans le cas de la combustion du charbon sur grille, il n’y a pas de préparation spéciale du
combustible qui est introduit directement sur la grille par une trémie de chargement. Par contre
dans le cas d’une chauffe au charbon pulvérisé, il est nécessaire de disposer d’une installation
de broyage. Cette installation devra permettre d’obtenir la finesse de grain désirée en
consommant le minimum d’énergie et avec les frais d’entretien les plus réduits possibles.
Pour une quantité de charbon à broyer déterminée la consommation d’énergie dépend :
Du type de broyeur,
De la qualité du charbon (dimensions du brut – fiabilité)
De la finesse désirée,
32
CHAPITRE
LE CHARBON
04
De l’humidité du charbon : au delà de 8% d’humidité, le broyage est impossible.
Les frais d’entretien des broyeurs résultent surtout des usures des pièces servant au broyage.
Cette usure est d’autant plus importante que le charbon est plus abrasif et elle coûte d’autant
plus cher que les pièces à remplacer sont plus chères ; certains broyeurs dont les dépenses de
consommation sont plus élevées peuvent mieux convenir à des charbons abrasifs car les
dépenses d’entretien sont moins importantes.
IV – 3- INSTALLATIONS DE BROYAGE
Une installation de broyage comporte essentiellement :
- Une alimentation en charbon brut, en général par transporteur entraîné par un moteur et
dont on règle la vitesse pour régler le débit de charbon. Le transporteur est constitué par
une chaîne dont chaque brin forme raclette.
33
CHAPITRE
LE CHARBON
04
Le charbon est séché par soufflage d’air chaud pour que son humidité soit inférieure à 1%.
Il faut éviter toutefois une température trop élevée à laquelle les matières volatiles
s’enflammeraient. En général, la température de réchauffage est comprise entre 70 et 110°C.
Les broyeurs proprement dits :
Broyeurs à billes dans lesquels le charbon est écrasé entre des billes et un chemin de
roulement.
Broyeurs à galets pendulaires dans lesquels le charbon est écrasé entre une cuve mobile et
des galets.
Broyeurs à boulets constitués d’un cylindre horizontal tournant autour de son axe dans
lequel sont placés le charbon et les boulets. Consommation importante mais frais d’entretien
réduits.
Transport du charbon pulvérisé
Le charbon pulvérisé est emporté du broyeur par l’air primaire. Le ventilateur d’air primaire
peut être à l’amont ou à l’aval du broyeur :
 À l’amont :
Le broyeur est en pression, il peut y avoir des fuites de charbon pulvérisé vers l’extérieur.
 À l’aval :
Le broyeur est en dépression, les fuites ne sont plus à craindre, par contre le ventilateur est
traversé par le mélange air charbon et s’use rapidement.
IV – 4 – LES BRULEURS A CHARBON
La combustion d’un charbon peut se décomposer en quatre phases, deux phases

endothermiques et deux phases exothermiques :
Evaporation de l’humidité
Distillation des matières volatiles
Combustion des matières volatiles
Combustion des matières organiques solides
(Carbone fixe)
La chaleur nécessaire pour les deux premières phases doit être apportée par les deux phases
suivantes. Il faut donc, soit un mélange intime de braises de coke en ignition avec les
34
CHAPITRE
LE CHARBON
04
combustibles frais, ce qui est le cas des foyers à combustion en masse et à combustion sur
grille mécanique, soit une concentration importante des poussières près du brûleur dans une
zone à très haute température, pour permettre la combustion rapide du méthane et
l’embrasement des grains de coke pulvérisé.
Nous allons examiner les diverses méthodes de préparation et de combustion sur grille, en
précisant les conditions particulières à adopter pour les anthracites et charbons maigres :
- Température élevée dans la zone d’allumage
- Temps de séjour des grains dans le foyer plus important que pour les autres charbons
- Grande finesse du charbon pulvérisé
- Bonne concentration du charbon pulvérisé dans l’air primaire
Rapport important entre air secondaire et air primaire
Foyer à grille
De nombreux foyers à grilles ont été installés pour brûler des charbons maigres ou des
anthracites, ces combustibles ayant l’avantage de donner des fumées incolores sans suies ni
goudrons.
L’anthracite, quoi que dur, éclatant facilement en fines poussières lors du concassage, les
grilles supports de combustion doivent éviter le tamisage, c’est à dire le passage des grains à
travers les barreaux.
Sur grille, les braises se consomment lentement et ceci nécessite des foyers de grande
longueur avec des voûtes de rayonnement, à l’amont de la grille, une voûte de pièces
réfractaires permet de préchauffer le combustible avant sa distillation et son embrasement, à
l’arrière couvrent près de 2/3 de la longueur, une longue voûte également garnie de réfractaires
maintient une zone à haute température où la consommation des braises s’achève.
Pour éviter les envolées, une certaine quantité d’air peut être injectée à haute vitesse au
dessus de la voûte avant et parfois également au dessus de la voûte arrière, ce qui permet
d’incinérer les poussières imbrûlées. De plus les poussières récoltées sous dépoussiéreur sont
réinjectées dans la zone à haute température pour finir leur incinération. L’air de combustion
injectée essentiellement sous la grille doit être préchauffé à des températures de 160 °C à 190
°C.
Foyers à chauffe
Les anthracites, à cause de leur lenteur de combustion due à leur faible teneur en matières
volatiles, sont difficiles à allumer à haute température et sont suffisamment grands pour
permettre le développement des flammes. Les foyers à chauffe tangentielle sont acceptables
pour les charbons peu maigres et les foyers à chauffe verticale ont été inventés pour la
combustion des anthracites.
35
CHAPITRE
LE CHARBON
04
 Chauffe tangentielle : Dans les foyers à chauffe tangentielle, le combustible est injecté dans
les angles et se développe en tourbillonnant dans le foyer, de telle sorte que chaque particule
de charbon peut suivre un trajet hélicoïdal ascendant et avoir ainsi le temps avant de brûler
d’atteindre les panneaux des surchauffeurs.
 Chauffe verticale : Dans la chauffe verticale, le mélange air primaire/charbon est injecté
verticalement, à faible vitesse dans le foyer. La voûte support du brûleur, le mur avant et les
murs latéraux sont garnis de produits réfractaires pour créer une ambiance à haute température
qui facilite la combustion des particules de charbon, la combustion des matières volatiles et
l’inflammation des grains de coke.
La flamme se développe d’abord en un trajet vertical ; au fur et à mesure de l’allégement

des particules par disparition du carbone et de leur échauffement dans la flamme, leur vitesse
diminue. Quelques mètres en dessous de l’injection dans la flamme, leur vitesse diminue.
Quelques mètres en dessous de l’injection, un rebroussement de flammes se produit, les
particules continuant à brûler dans le trajet ascendant. La combustion se termine dans le col
situé au-dessus et entre les voûtes.
Ainsi la flamme, par son double trajet, est très longue et la combustion peut s’accomplir
lentement et sûrement.
36
CHAPITRE
LES DIFFERENTS TYPES DE CENTRALES THERMIQUES
05
Chapitre 5 : LES DIFFERENTS TYPES

DE CENTRALES THERMIQUES
37
CHAPITRE
05
La production d’électricité d’origine thermique naît au cours des années 1880, suite à
l’accouplement des machines à vapeur industrielles aux génératrices de courant. Aujourd’hui,
ces centrales thermiques représentent près de 75% de la production mondiale d’électricité.
QU'EST-CE QUE L'ENERGIE THERMIQUE ?
L’énergie thermique a été découverte en 1847 par le physicien et mathématicien anglais

James Prescott Joule, qui a donné son nom à l'unité d'énergie et à la loi de Joule.
L’énergie thermique est issue du déplacement des atomes et des molécules constituant un
corps solide, liquide ou gazeux. Ce déplacement s'accompagne d’une élévation de sa
température et donc de la chaleur.
Cette énergie thermique peut être produite à partir de différents
processus physiques, chimiques, mécaniques ou nucléaires. Elle représente la quantité
d’énergie contenue dans un corps (pétrole, charbon, gaz, biomasse, uranium, etc.) selon sa
masse et sa température.
COMMENT FONCTIONNE UNE CENTRALE THERMIQUE ?
Dans une centrale thermique, le principe est toujours le même, on utilise la chaleur dégagée
par la combustion de charbon, de fuel, de gaz, etc. ou par la fission d’atomes d'uranium pour
produire de l'énergie thermique.
La production d’électricité est ensuite réalisée en convertissant cette énergie thermique à
l’aide de la détente d’un gaz chauffé et comprimé. Ce gaz peut être issu soit des fumées de
combustion soit de vapeur d’eau produite avec la chaleur dégagée par la combustion ou la
fission d’atomes.
Il met ensuite en mouvement soit une turbine à combustion soit une turbine à vapeur et
transmet ainsi son énergie à un alternateur.
Concrètement voici les différentes étapes de fonctionnement :
 Dans la chaudière l’énergie est libérée pour chauffer de l’eau et la transformer en

vapeur à haute pression ;
 Cette vapeur se transforme en énergie mécanique dans une turbine qui entraîne
un alternateur ;
 L'alternateur mis en rotation génère entre son rotor et son stator un champ
magnétique qui engendre un courant électrique de forte intensité ;
 Un transformateur élève la tension de cette énergie électrique pour en faciliter le
transport ;
 À la sortie de la turbine la vapeur est à nouveau transformée en eau grâce à un
condenseur connecté à une source froide, mer ou rivière ;
 L'eau une fois refroidie est récupérée et circule à nouveau dans la chaudière,
commence alors un nouveau cycle ;
 L'eau de la source froide est renvoyée à son milieu naturel, la mer ou le fleuve, avec
quelques degrés de température en plus ;
 Les gaz chauds, ou fumées, issus de la combustion, sont dépoussiérés grâce à des
filtres, puis évacués par des cheminées pour être rejetés à l'air libre.
38
CHAPITRE
05
LE PROCESSUS DE COMBU
COMBUSTION
Le processus de combustion consiste à brûler un combustible solide, liquide ou gazeux. Ce

carburant rentre alors en réaction avec de l’oxygène, le comburant, pour produire de la chaleur.
Cette réaction exothermique produit également du dioxyde de carbone (CO2).
Pour récupérer le maximum de cchaleur haleur et donc obtenir le meilleur rendement de

combustion, le combustible doit être brûlé en totalité. Le but recherché de cette combustion est
de générer de la chaleur, elle s’accompagne aussi de lumière sous forme de flamme.
LA PRODUCTION DE VAPE
VAPEUR
La vapeur d’eau est utilisée dans les centrales électriques comme force motrice pour
transformer la chaleur émise par le processus de combustion en énergie mécanique.
Pour cela, on tire profit du changement de phase de l’eau entre l’état liquide et l’état
gazeux selon le cycle de Rankine dans un circuit où l’eau sera vaporisée et chauffée dans la
chaudière (bouilleur) par échange thermique avec la source chaude, puis la vapeur sera
détendue dans une Turbine pour fournir un travail et donc une énergie mécaniqu
mécanique, enfin la
vapeur sera condensée dans un condenseur au contact d’une eau froide pour revenir à l’état
liquide.
Différentes optimisations du cycle de Rankine permettent d’améliorer le rendement
énergétique des centrales thermiques, comme :
 En surchauffant la vapeur (dans un surchauffeur),
 En préchauffant l’eau comprimée à l’état liquide avec les gaz de combustion
(économiseur).
Ce cycle est illustré par le schéma suivant :
39
CHAPITRE
05
LA PRODUCTION D'ELECTRICITE
Dans une centrale thermique, la vapeur génère un travail qui permet de faire tourner une
turbine entraînant un alternateur en rotation. Grâce à l’énergie mécanique fournie par la
turbine, l’alternateur génère un courant électrique alternatif.
LE RECYCLAGE
Dans le cycle de Rankine décrit précédemment, à la sortie de la turbine, la vapeur est

transformée en eau grâce à un condenseur utilisant une source froide, généralement de l’eau en
provenance de la mer ou d'un fleuve. La vapeur est ainsi condensée en eau et peut repartir vers
la chaudière pour entamer un nouveau cycle.
Les centrales thermiques à flamme
40
CHAPITRE
05
La centrale thermique à flamme, dite centrale classique, est le type de centrale électrique le
plus répandu et le plus ancien. Elle utilise des combustibles fossiles et fonctionne avec une
chaudière à vapeur.
Il existe différents types de centrales thermiques à flamme selon le type de combustible
employé :
CENTRALE THERMIQUE A CHARBON

Le charbon est broyé en fines particules puis mélangé à de l'air réchauffé et enfin injecté
sous pression dans le brûleur de la chaudière où aura lieu la combustion.
CENTRALE THERMIQUE AU GAZ

Le gaz est injecté tel quel dans le brûleur pour y être brûlé. Il peut s’agir de gaz naturel ou
de gaz récupéré de processus industriels mais ne pouvant pas être stocké ou transporté, gaz dit
fatal, issus de haut-fourneau ou de processus industriel chimique ou d’extraction.
CENTRALE THERMIQUE AU FIOUL

Le fioul, trop visqueux, est liquéfié avant d’être brûlé. Pour cela, il est chauffé avant d’être
injecté dans le brûleur.
CENTRALE THERMIQUE BIOMASSE

Le combustible utilisé est de la biomasse végétale ou animale. L’intérêt principal de ce
combustible non fossile est qu’il est inépuisable s’il est produit de manière écologique.
Les principales sources de ces matières organiques, dites biomasse, sont :
 La matière solide telle que le bois, la paille, les végétaux, les déchets agricoles
comme la canne à sucre et même les ordures ménagères organiques ;
 La matière liquide telle que les huiles végétales ;
 La matière gazeuse tel que le biogaz.
Les centrales thermiques nucléaires
Dans une centrale nucléaire, la chaleur est produite à partir de la fission des atomes
d’uranium. Une centrale nucléaire est donc une machine à vapeur dans laquelle l’échauffement
de l’eau se fait sans combustion mais au moyen de matières fissiles.
La fission de noyaux d’uranium ou de plutonium crée une réaction en chaîne qui dégage de
grandes quantités de chaleur et permet de chauffer de l’eau.
41
CHAPITRE
05
Dans ce type de centrale un circuit primaire, totalement fermé, permet d’extraire la chaleur
produite par la réaction nucléaire. L’eau qui y circule atteint plus de 300 °C et est maintenue
sous pression pour demeurer liquide.
Ensuite, comme dans une centrale thermique classique, un circuit, dit secondaire, permet de
produire de la vapeur. Ce circuit secondaire utilise le circuit primaire comme source chaude et
l’eau d’un fleuve ou de la mer comme source froide.
Les centrales thermiques à chaleur renouvelable
Il existe d’autres types de centrales thermiques très particulières n’utilisant pas de

combustible.
CENTRALE GEOTHERMIQUE
Les centrales géothermiques utilisent la chaleur de la Terre comme source de chaleur en
pompant dans les nappes aquifères de l’eau à plus de 150°C sous très haute pression ; eau qui
va se vaporiser en remontant à la surface. Ensuite, comme dans une centrale thermique
classique, la vapeur va être transformée en énergie électrique.
CENTRALE SOLAIRE THERMIQUE

Dans une centrale solaire thermique, la vapeur est produite à partir du rayonnement du
soleil. Ces centrales reposent sur l’utilisation de miroirs pour capter et concentrer les rayons du
soleil en un point précis et générer des températures très élevées au-delà de 400 °C.
Dans ce récepteur circule de l’eau sous pression qui va monter à très haute température et
constitue la source chaude d’un circuit secondaire exploitant le cycle de Rankine, comme dans
les centrales thermiques classiques.
42
CHAPITRE
05
Quels sont les avantages et les inconvénients d'une centrale thermique ?
Comme nous venons de le voir, les centrales thermiques sont de différents types même si
elles reposent toutes sur le principe de la machine à vapeur : un gaz propulse une turbine qui
entraîne un alternateur générant un courant électrique.
Selon le combustible qu’elle emploie et la technologie de leur chaudière, elles sont plus ou
moins polluantes et peuvent générer des risques environnementaux ou au contraire présenter
une alternative intéressante aux énergies fossiles.
LES AVANTAGES DES CENTRALES THERMIQUES

 Elles sont rapides à construire et nécessitent peu d’investissements (sauf pour les
centrales nucléaires) ;
 Elles sont disponibles quasiment en temps réel pour répondre à la demande ;
 Elles sont de taille très variable, de quelques MW à des milliers de GW ;
 Elles ne dépendent que de la disponibilité du combustible (sauf pour les centrales
thermiques solaires).
Notons également que :
 La centrale à cycle combiné au gaz en associant une turbine à combustion et une

turbine à vapeur permet d’augmenter l’efficacité énergétique ;
43
CHAPITRE
05
 La centrale à cogénération permet de produire chaleur et électricité en même temps et
d’accroître ainsi le rendement de l’installation ;
 Les centrales solaires thermiques et géothermiques sont écologiques.
LES INCONVENIENTS DES CENTRALES THERMIQUES A FLAMME
 Elles sont responsables de la moitié des émissions de gaz à effet de serre ;

 Elles émettent également des polluants atmosphériques ;
 Elles utilisent des sources fossiles limitées et non-renouvelables ;
 Elles entraînent des dépendances vis-à-vis de pays producteurs.
44
CHAPITRE
TYPES DE FOURS INDUSTRIELS
06
Chapitre 6 : TYPES DE FOURS INDUSTRIELS
45
CHAPITRE
06
Il existe différents types de fours industriels, généralement segmentés en fonction de leur
type d’énergie et de la manière dont elle est traitée.
I.
FOURS RÉVERBÉRANT
Le four réverbérant est un type de four généralement rectangulaire, recouvert d’une voûte en
briques réfractaires et d’une cheminée, qui réfléchit (ou réverbère) la chaleur produite dans un
endroit indépendant du foyer où se fait le feu. Il est utilisé pour fondre le concentré de cuivre et
séparer les scories, ainsi que pour la fusion et l’affinage de minéraux ou la fusion de métaux à
bas point de fusion tels que l’aluminium. Ces fours sont utilisés dans la production de
cuivre, d’étain et de nickel, dans la production de certains bétons et ciments et dans le
recyclage de l’aluminium. Les fours à réverbération sont utilisés pour la fusion de métaux
ferreux et non ferreux, tels que le cuivre, le laiton, le bronze et l’aluminium. La capacité des
fours réverbérant est très variable et va de 45 kg à 1000 kg que ceux utilisés pour lafusion des
métaux non ferreux ont, jusqu’à 80 tonnes que les plus gros utilisés pour la fusion.
46
CHAPITRE
06
FOURS ROTATIFS
Les fours rotatifs sont constitués d’une enveloppe cylindrique en acier, d’axe sensiblement
horizontal, qui se termine par deux structures, une à chaque extrémité. Le brûleur est situé à
une extrémité et la sortie des gaz brûlés est située à l’autre extrémité, qui passe généralement à
travers un système de récupération de chaleur pour préchauffer l’air soufflé avant d’être
évacué par la cheminée. L’intérieur entier du four est revêtu d’un matériau réfractaire. Le
carburant peut être du gaz, du diesel ou du charbon pulvérisé. Les fours rotatifs ont été
considérés comme des fours à réverbération améliorés, car en plus de la charge étant chauffée
par le contact des flammes et des gaz et par le rayonnement de la voûte chaude, il est
également chauffé par contact direct avec la partie supérieure du four, que lorsque le virage est
sous la charge. Ceci permet un raccourcissement notable du temps de fusion, car il est possible
d’éviter l’effet isolant de la couche de laitier, qui flotte sur le bain, qui dans le
Les fours à réverbération ordinaires rendent difficile le chauffage de la masse du métal. La
capacité des fours rotatifs pour la fusion des métaux varie généralement entre 50 kg et 5 Tm,
bien que des fours aient été construits pour la fabrication d’acier jusqu’à 100 Tm. Des fours
oscillants sont également construits qui ne tournent pas, mais oscillent seulement d’un côté à
l’autre. Les fours rotatifs sont utilisés pour fondre toutes sortes de métaux et alliages, tels
que le cuivre, le bronze, le laiton, l’aluminium, la fonte, l’acier, etc., et pour l’incinération
ou la calcination.
II.
FOURS POUR CRUCIBLES
Les creusets sont des récipients en argile mélangés avec du graphite et d’autres substances,
pourvus d’un couvercle pour la fermeture hermétique, qui une fois chargés et fermés sont
chauffés dans ce qu’on appelle
Fours à creuset, utilisant le gaz, l’huile ou l’électricité comme élément chauffant. La fusion
dans des creusets est l’un des procédés les plus anciens et les plus simples de fabrication des
métaux, et il est encore utilisé, et sera probablement toujours utilisé pour l’économie de son
installation, en particulier pour fondre de petites quantités. Les fours à creuset sont construits
47
CHAPITRE
06
pour la cuisson d’un seul creuset, dont le dessus dépasse du four. Si les fours sont fixes, le
bouillon est extrait avec une cuillère, mais des fours à creuset basculant sont également
construits. Dans lequel le linge est plus confortable. L’avantage des fours à creuset, à la fois
fixes et basculants, est que la charge est complètement isolée, et donc sa composition n’est pas
altérée par l’effet des gaz produits lors de la combustion.
FOURNAISES ÉLECTRIQUES
Les fours électriques présentent de grands avantages pour la fusion des métaux, les plus
importants étant les suivants:
Des températures très élevées jusqu’à 3500 ° C peuvent être obtenues dans certains types de
fours électriques.
La vitesse de montée en température peut être contrôlée et maintenue dans des limites très
précises, avec des régulations entièrement automatiques.
La charge est totalement exempte de contamination par le gaz combustible.
L’atmosphère en contact avec la masse fondue peut être parfaitement contrôlée, la rendant
oxydante ou réductrice à volonté, et même dans certains types de four, elle peut fonctionner
sous vide.
Les revêtements durent plus longtemps que les autres types et sont installés dans un espace
confiné.
Son fonctionnement est effectué avec une hygiène supérieure à celle des autres types de fours.
Les types de base de fours électriques sont énumérés ci-dessous.
 FOURS A ARC ELECTRIQUE

Les fours à arc électrique sont constitués d’une cuve en tôle d’acier revêtue de
matériau réfractaire, équipée d’électrodes en graphite ou en carbone amorphe. Les
électrodes de carbone amorphe sont formées dans le même four, remplissant les
manchons qui portent les porte-électrodes avec un mélange d’anthracite, de coke
métallurgique, de coke de pétrole et de graphite malaxé avec du goudron. L’arc saute
entre les électrodes à travers le bain., Et bien qu’ils soient construits monophasés, ils
sont généralement triphasés. Les fours à arc électrique sont utilisés dans les bains de
sel et pour la fusion de l’acier, de la fonte, du laiton, du bronze, des alliages de nickel,
etc.
48
CHAPITRE
06
 FOURS ELECTRIQUES A INDUCTION

Dans les fours à induction électrique, la chaleur est générée par des courants induits
par un courant alternatif. Fours électroniques. Dans les fours électroniques, la chaleur
est produite par la vibration moléculaire du corps qui est chauffé lorsqu’il est soumis à
un fort champ de rayonnement électromagnétique à très haute fréquence
(radiofréquences).
 FOURS A RESISTANCE ELECTRIQUE

Dans les fours à résistance électrique, la chaleur est produite par effet Joule lorsqu’un
courant électrique circule à travers une résistance. Ils peuvent être fabriqués pour être
utilisés à des températures supérieures à 1 800 ° C.
49
GUIDE DES TRAVAUX PRATIQUES
TP
Module : CENTRALE ET PROCEDES THERMIQUES
50
TP
I. TP 1 : Réglage d’un brûleur industriel : (2 allures et/ou
modulants)
I. 1. Objectif(s) visé(s) :
Régler un brûleur industriel.
I. 2. Durée du TP :
04 heures
I. 3. Matériel (équipement et matière d’œuvre) par équipe :
a) Equipement :
- Brûleur fioul à 2 allures et modulants
- Analyseur électronique
b) Matière d’œuvre :
- Gasoil
I. 4. Description du TP :
Il faut effectuer l’analyse des gaz de combustion et régler l’excès d’air
I. 5. Déroulement du TP :
Apres préparation de la chaudière le stagiaire démarre le brûleur et mesure dans la

cheminée les paramètres de combustion moyennant l’appareil électronique et règle
le brûleur en agissant soit sur le débit de combustion ou l’air, jusqu’à l’obtention
du taux de CO2 maximum, ainsi le réglage du brûleur industriel est fait.
51
TP
I. TP 2 : Dépannage du brûleur industriel :(2 allures et/ou
modulants)
I. 1. Objectif(s) visé(s) :
Comment dépanner un brûleur industriel.
I. 2. Durée du TP :
08 heures
I. 3. Matériel (équipement et matière d’œuvre) par équipe :
a) Equipement :
- Brûleurs à 2 allures et modulants
- Analyseur électronique
b) Matière d’œuvre :
- Gasoil
I. 4. Description du TP :
Il s’agit de provoquer diverses pannes pendant 6 H, le stagiaire doit dépanner

correctement le brûleur
I. 5. Déroulement du TP :
- Provoquer des pannes dans divers brûleurs industriels de l’atelier thermique

industriel
- Après mise en service le stagiaire réfléchit pour trouver les pannes et remèdes.
52
TP
Evaluation de fin de module
1 – Décrire les propriétés physiques des fiouls lourds
2 – Décrire le transfert et les conditions d’une bonne pulvérisation du fioul

lourd.
3 – Décrire les pulvérisations mécaniques et avec fluide auxiliaire des fiouls

lourds.
4 – Quels sont les sept critères que doivent avoir les brûleurs à gaz industriels
5- Expliquer le fonctionnement d’une centrale thermique
6 – Citer les différents fours que vous connaissez.
53
TP
Liste de référence bibliographique
Ouvrage Auteur Edition
Fuel lourd AFPA
Charbon STEIN INDUSTRIE
54

M203-Centrales Et Procedes Thermiques

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Ofﬁce de la formation professionnelle

Secteur : FROID ET GENIE THERMIQUE

M203 : Central et procédés

Le module CENTRALES THERMIQUES ET FOURS INDUSTRIELS comprend 6 parties :

 La 1er partie concernant la connaissance des caractéristiques physico-chimiques

Chapitre 1 : LES FIOULS LOURDS

Ils proviennent de la distillation du pétrole brut.

La viscosité décroît avec la température.

- Inflammabilité – point d’éclair – :

K.103 0,777 0,749 0,724 0,702 0,678

I – 2 – MATERIEL DE STOCKAGE, DE TRANSFERT ET DE PREPARATION

Mise en œuvre des fiouls :

Les caractéristiques de construction de ces réservoirs et leurs conditions d’emplacement font

Le réchauffeur d’aspiration permet le pompage.

L’eau doit être extraite par des purges périodiques.

Ce dernier comporte principalement les filtres – à froid et à chaud – et le réchauffeur.

- La combustion des fiouls :

En combustion oxydante ou avec excès d’air, les gaz de combustion contiennent :

Deux remarques fondamentales avant d’aborder la réalisation pratique de la combustion :

I – 3 – EXPLOITATION DES INSTALLATIONS DE FIOULS LOURDS

Une bonne pulvérisation dépend de trois facteurs principaux, à savoir :

- Réglage et état du brûleur :

Pour la favoriser, on aménage au débouché des brûleurs des ouvreaux en maçonnerie

La combustion amorcée se poursuit dans de bonnes conditions si :

Chapitre 2 : LA TECHNOLOGIE DES BRULEURS

Pour une bonne combustion il faudra donc :

Deux paramètres importants sont à retenir :

Influence de la viscosité sur le débit du brûleur

Pour améliorer la stabilité de la pulvérisation, on imprime au fioul un mouvement de

Matériellement, deux dispositifs sont courants :

- Les gicleurs : généralement utilisés pour le fioul domestique.

II – 2 – LA PULVERISATION PAR COUPELLE ROTATIVE :

II – 3 – LA PULVERISATION PAR AIR :

On préfère la pulvérisation mécanique assistée à la vapeur. Le fioul subit une pulvérisation

B – Le mélange avec l’air :

Rappelons les différents systèmes de mélange :

C – Autres fonctions du brûleur :

Chapitre 3 : TECHNOLOGIE DES BRULEURS A GAZ

Tout appareil d’utilisation comporte un ou plusieurs brûleurs à gaz. Un brûleur permet de

Si la vitesse du mélange devient trop élevée, la flamme décolle et devient aérienne, on a

Ces vitesses caractéristiques :

III – 2 – ROLES DES BRULEURS INDUSTRIELS A GAZ

Les différents types de brûleurs industriels répondent à sept critères différents :

1. Mode de formation du mélange air-gaz.

On peut obtenir des flammes de formes, longueurs et températures variées en jouant

Les brûleurs sont munis souvent de dispositifs réglables et sous la dépendance,

En général, la détente se fait dans plusieurs détendeurs successifs.

Détente jusqu’à environ 5 bars,

Transport du gaz à 5 bars vers la chaudière,

Détente de 5 à 2 bars sur chaque générateur.

Pression de gaz trop élevée,

III – 4 – CHOIX D’UN TYPE DE BRULEUR A GAZ

Tout combustible solide est constitué :

La composition chimique des combustibles solides varie en fonction de leur origine et de

1- L’analyse chimique élémentaire qui consiste à :

A titre d’exemple, on donne la composition moyenne d’un charbon (matières sèches)

2- L’analyse sommaire ou immédiate qui consiste à chauffer à l’abri de l’air (pyrolyse) un

On notera par ailleurs que la classification des combustibles solides repose

IV – 2 :PREPARATION DES COMBUSTIBLES SOLIDES :

Pour une quantité de charbon à broyer déterminée la consommation d’énergie dépend :

De la qualité du charbon (dimensions du brut – fiabilité)

Une installation de broyage comporte essentiellement :

Les broyeurs proprement dits :