MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
Institut Supérieur de gestion industrielle de Sfax

Rapport de Stage de Fin du Parcours

Présenté en vue de l’obtention de la :
Licence Nationale En Électronique Electrotechnique Et Automatique
Parcours : Automatique et Informatique industrielle

Elaboré Par :
Table des matières
1. Introduction générale...........................................................................................................5
Chapitre 1 : Description générale :.....................................................................................7
1 Introduction.........................................................................................................................7
2 Description de l’usine TIFERT...........................................................................................7
2.1 Atelier acide phosphorique.............................................................................................8
2.2 Atelier acide sulfurique...................................................................................................9
2.3 Atelier d’utilité froide (OSMOSE).................................................................................9
2.4 Analyse chimique............................................................................................................9
2.5 Atelier d’électrique et d’instrumentation........................................................................9
2.5.1 Atelier électrique :.................................................................................................9
2.5.2 Atelier d’instrumentation :....................................................................................9
2.6 Atelier d’utilité chaude (Centrale)..................................................................................9
2.7 Atelier mécanique.........................................................................................................10
2.8 SER...............................................................................................................................10
2.8.1 Le phosphate :.....................................................................................................10
2.8.2 Le soufre :...........................................................................................................10
2.8.3 L’acide phosphorique :.......................................................................................10
4.Chaier de charge.................................................................................................................10
1 Introduction....................................................................................................................13
2 Description de la station de pompage d’eau incendie actuelle.........................................13
2.1 équipements....................................................................................................................14
2.1.1 Réservoir d’eau.........................................................................................................14
2.1.2 Conduites en acier inoxydable pipe.............................................................................14
2.1.3: Vannes tout ou rien.....................................................................................................14
2.1.4 : Clapet anti-retour.......................................................................................................15
2.1.5 : Pompe centrifuge..................................................................................................15
2.1.6 : moteur électrique asynchrone triphasé :...............................................................16
2.1.6.1 Le rotor......................................................................................................................16
2.6.1.2 Le stator.................................................................................................................16
2.2: principe de fonctionnement de la station de pompage...................................................17
3.système de détection et d’extinction des incendies............................................................17
3.1 principe de fonctionnement...........................................................................................17
 4. Description des elements necessaire pour la réaliation du systéme de detection et
extinction...........................................................................................................................18
4.1 Etude matérielle: Identification des composants de l’armoire électrique.......................18
4.1.1 Partie protection:...........................................................................................................20
4.1.1.1 Disjoncteur différencie :.....................................................................................20
4.1.1.2 Protection électrique :Micom P211 SEPAM.......................................................20
4.1.2Partie commande :.....................................................................................................21
4.1.2.1 L’API :...................................................................................................................21
4.1.2.1.1 Définition :.......................................................................................................21
4.1.2.1.2 Le rôle :...........................................................................................................21
4.1.2.1.3 Spécification technique de la gamme Micrologix 1200 :...................................21
4.1.2.2 Carte d’extension analogique.................................................................................21
4.1.2.3 Interface homme machine :.................................................................................21
4.1.2.3.1 Définition........................................................................................................21
4.1.2.3.2 Rôle :...............................................................................................................22
4.1.2.4 Bloc d’alimentation stabilise.....................................................................................22
4.1.2.5 Bouton poussoir :.....................................................................................................22
4.1.2.5.1 Bouton poussoir...............................................................................................22
4.1.2.5.2 Sélecteur trois position....................................................................................23
4.1.2.6 Relais d’interface......................................................................................................23
4.1.2.7 Les capteurs...............................................................................................................24
4.1.2.7.1 Pressostat de pression relative :..........................................................................24
4.1.2.7.2 Débitmètre électromagnétique :..........................................................................24
4.1.2.7.3 Transmettre de niveau :Radar.............................................................................25
4.1.2.7.4 Capteur de position :...........................................................................................25
4.1.2.7.5 Détecteur d’incendie............................................................................................26
4.1.2.8 Les distributeur pneumatique..............................................................................27
4.1.2.9 Les servomoteurs pneumatiques...........................................................................27
4.1.2.10 Index de Position.............................................................................................28
4.1.2.11 Le corps papillon de la vanne..........................................................................28
2.4 Etude logiciel................................................................................................................29
2.4.1 MicroLogix.........................................................................................................29
2.4.2 EZwarePlus...........................................................................................................29
2.4.2 XRelais................................................................................................................29
1. Introduction générale

En Tunisie le secteur de transformation de phosphate joue un rôle important dans la croissance

économique du pays, dans ce cadre l’état a créé le Groupe Chimique Tunisien (GCT) depuis 1952
dont l'objectif est de produire et de transformer le phosphate extrait en Tunisie en produits chimiques
tels que l'acide phosphorique ou les engrais.

Le GCT résulte de l'absorption ou de la fusion d'entreprises opérant dans les domaines de l'extraction
du phosphate (Compagnie des phosphates de Gafsa) et de la transformation société industrielle
d'acide phosphorique et d'engrais à Sfax, Industries chimiques maghrébines à Gabès, société arabe
des engrais phosphatés et azotés à Gabès, engrais de Gabès et industrie chimique de Gafsa entre
1992 et 1994.

Ce groupe industriel, parmi les principaux du pays, exploite le phosphate dont la Tunisie est parmi
les meilleurs producteurs mondial (neuf millions de tonnes en 2010).

Depuis 2006 et dans le cadre de consolider la position sur le marché mondial, la Tunisie a investi
également dans deux nouveaux projets, un joint-venture Phosacid a été constitué sous le nom de
Tunisian Indian Fertilizers (TIFERT), dont l'objectif est de construire une usine d'acide phosphorique
avec une capacité de 360 000 tonnes/an à Skhira à proximité de l'usine existante du GCT, aussi une
usine TSP (région de Gafsa) avec une capacité de 500 000 tonnes/an (M’dhilla 2).

La production de l’acide phosphorique se base sur une réaction met en jeu au moins trois produits :
le phosphate brut, l’acide phosphorique recyclé (H3PO4) se comportement comme élément
perturbateur et l’acide sulfurique (H2SO4).La réaction entre ses trios produit donne la bouillie ou
autrement dit l’acide phosphorique fort de concentration 28 % mélangé avec le gypse.

Afin de garantir le bon déroulement de production, il est nécessaire d’avoir un système d'extinction
automatique pour détecter et d'intervenir automatique aux débuts d'incendie, il fonctionne par
définition sans aucune intervention humaine.

Vue l’importance de contrôle des incendies dans l’usine, notre travail entre dans le cadre de l’étude
et réalisation d’un système numérique de supervision pour gérer et contrôler les zones inflammables.

Nous allons par la suite développer les taches suivantes :

  Etude et réalisation d’une armoire de commande.
 Etude et réalisation d’un programme LADDER pour gérer automatiquement le
fonctionnement de notre système.
 Etude et réalisation des synoptiques graphiques de supervision pour contrôler notre
système.
Dans le premier chapitre du présent rapport, nous avons décrit l’usine TIFERT Skhira, en donnant un
aperçu rapide sur le procédé de fabrication de son produit.

En suite dans le deuxième chapitre, nous allons décrit aussi le principe de fonctionnement de système
d'extinction automatique ainsi que le cahier de charge et la problématique.

Par la suite dans le troisième chapitre, nous allons étudier la partie matériels et logiciels de ce projet.

Enfin dans le quatrième chapitre, nous allons réaliser et tester notre système numérique de détection et
d’extinction des incendies.
Chapitre 1 : Description générale :

1 Introduction
Actuellement, le secteur de l’industrie de phosphate occupe une place importante dans le secteur
économique. Il représente un pourcentage important du total des exportations tunisiennes ce qui
constitue l’un des ressources les plus importantes des recettes en devise du pays. Ce secteur est
constitué de 15 usines qui ont pour rôle de transformer le phosphate de Gafsa en produit semi-fini
(l’acide phosphorique) qui est destiné à l’exportation.

Dans ce chapitre, nous avons présenté l’usine TIFERT et ses différents ateliers et on va présenter le
système d’extraction de phosphate brut, aussi un cahier de charge est défini pour résoudre les
problèmes liés à ce système.

Figure 1:Photo de Tunisian Indian Fertilizers

2 Description de l’usine TIFERT

La société Tunsian Indian Fertilizers (TIFERT), dont la Compagnie de Phosphate de Gafsa (CPG) et
le Groupe Chimique Tunisien (GCT) sont les principaux actionnaires avec deux sociétés indiennes
(CIL et GSFC), envisage la réalisation d’une usine de production d’acide phosphorique à la zone
industrielle de la SKHIRA.

L'installation projetée (TIFERT), consiste en la création d'une nouvelle usine de production d'acide
phosphorique concentré (54 à 60 % P2O5), d'une capacité annuelle de 360.000 Tonnes de P2O5, qui
sera totalement commercialisé sur le marché de l'Inde à destination des partenaires CIL et GSFC à
parts égales.

La production de cette usine sera exclusivement réalisée à partir du phosphate tunisien en provenance
de la CPG (1 million 400 milles tonnes de phosphate par an).

L’usine utilise comme matière première le phosphate et le soufre. Elle besoin aussi d’une quantité
importante d’eau ayant une quantité bien définie d’énergie électrique et des opérations de
maintenance.

La figure suivante présente les différents endroits de l’usine de TIFERT :

Atelier acide
phosphorique

Atelier acide
SER
sulfurique

USINE Atelier d’utilité

Atelier mécanique
TIFERT froide (OSMOSE)

Atelier d’utilité
Analyse chimique
chaude (Centrale)

Atelier
d’électrique et
d’instrumentation

Figure 2: Les différents ateliers de l’usine TIFERT

2.1 Atelier acide phosphorique
Cet atelier aboutit à la formation de l’acide phosphorique dilué (24.5% en P2O5) qui sera
concentré pour atteindre 51% en P2O5 puis super concentré (généralement 60 % en P2O5),
Les sous-produits sont le phosphogypse, l’acide silicofluorure
Acide sulfurique + Phosphate + Acide phosphorique Moyen  Acide Phosphorique fort + Gypse

2.2 Atelier acide sulfurique

Cet atelier assure la production de l’acide sulfurique H2SO4 98,5% à raison de 3600T/J
suivant le procédé de contact qui sera consommé par l’atelier phosphorique, il comporte une
seule unité de fabrication en double absorption double contact (Procédé MECS), avec un
rendement
de conversion = 99,7%
2.3 Atelier d’utilité froide (OSMOSE)
C’est l’atelier responsable à la production de l’eau osmosée pour la réalisation des besoins de l’usine.
L’eau produit sera utilisé contre les incendies et pour alimenter le système d'électrodéionisation
continue EDI afin de construire l’eau déminéralisée qui sera utilisé pour produire la vapeur.

2.4 Analyse chimique

Le laboratoire est l’un des principaux services dans TIFERT, il permet le contrôle permanant des
produits finis ou des matières premières. C’est pour cette raison qu’il intègre le service DCQQ.

Concernant l’analyse chimique, c’est a pour but d’identifier (qualifier) et de quantifier la composition
chimique d’un échantillon de matière. Il repose sur un ensemble de procédures et de techniques
expérimentales.

2.5 Atelier d’électrique et d’instrumentation

2.5.1 Atelier électrique :
La fonction principale de cet atelier est la préparation des moteurs électriques de différentes
puissances ainsi que la réparation des transformateurs et l’éclairage de l’usine.

2.5.2 Atelier d’instrumentation :

Le service d’instrumentation veille au bon fonctionnement des différentes boucles de régulation dans
les unités de production. D’autre part il assure la maintenance des équipements suivants :

 L’instrument de contrôle et régulation.

 Système Numérique Contrôle Commande.
 Système asservi et modélisation de processus de production
 Système numérique et automate industrielle programmable….etc.

2.6 Atelier d’utilité chaude (Centrale)

C’est l’atelier responsable à la production de l’énergie électrique, deux sources principales d’énergie :

 Un groupe turbo alternateur : 24 MW / 5.5KV.

  Une poste de livraison_ transformation 10 MVA/ 30/5.5KV alimentation à partir
d’une source : STEG.
Les deux sources peuvent être mises en parallèles au moyen de deux disjoncteurs de protections et
couplage. La figure 3 présente le câblage entre STEG et le GTA.

Figure 3:Schéma principale de câblage entre STEG et GTA

2.7 Atelier mécanique
Ayant pour rôle la maintenance des machines et des véhicules implantés dans l’usine.

2.8 SER
La fonction principale de cet atelier est la réception et l’expédition de matières suivantes

2.8.1 Le phosphate :
Il est fabriqué à partir des roches phosphatées qui sont extraites de la terre, et qui présente l’élément
principal mis en jeu dans la société TIFERT. Il provient de la mine par voie ferrés de Metlaoui,
Medhila, Kef Dour et Gafsa avec qualités variables. Le phosphate contient plusieurs autres minéraux
(calcium, salico-carbonate, argileuse …) tous ces minéraux sont appelés parasites.

2.8.2 Le soufre :
Il est importé de l’extérieur du pays, cette matière première est utilisée pour produire l’acide
sulfurique.

2.8.3 L’acide phosphorique :

Acide phosphorique concentré (52%- 56% P2O5) est expédié vers le marché Indien (GSFC – CFL)
4.Chaier de charge
 Problématique et cahier de charge :
Actuellement le système de commande et de contrôle de réseau incendie à Tifert est hors service
depuis le démarrage de l’usine en 2013.
Ce qui engendre un risque majeur dans tous les endroits des productions c’est pour cette raison, il est
nécessaire d’avoir un système qui gère le fonctionnement automatique de la station de pompage ainsi
que le système de détection et d’extinction des incendies.

 Objectif
A partir de la problématique citée auparavant et pour parvenir à l'objectif de la société, on est appelé à
réaliser un système numérique de commande et de supervision pour assurer la sécurité au niveau de
l’environnement de la production.

 Contraintes imposées
Le système doit vérifier les exigences suivantes :

 Le fonctionnement de système de détection et d’extinction de l’incendie est purement

automatique.
 La sécurité des matériels et des opérateurs est indispensable.

 Travail demandé
Pour créer ce projet, nous devons faire, premièrement, l’étude et réalisation d’une armoire électrique
de commande.
En deuxième lieu, nous allons réaliser un programme LADDER, on utilise un automate Allen-Bradley
Micrologix 1200 pour gérer le fonctionnement de notre système.
Finalement, on va réaliser un synoptique graphique, on utilise un interface homme machine de la
marque Maple 5221 pour commander et contrôler notre système SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition).
Conception de l’armoire électrique :

 Câblage de l’armoire électrique.

 Conception de schémas de puissance et de commande à l’aide du logiciel XRELAIS.
Programmation :
Elaborer un programme pour faire fonctionner le système qui gère l’incendie d’une manière
complètement automatique à l’aide du logiciel de programmation pour l’automate Allen Bradley
Rslogix 500.
Supervision :
Créer une interface de supervision à base d’un panel HMI 5000P system maple

Pour gérer :

 Le fonctionnement de pompe.
 La détection et la localisation des incendies.
 L’extinction des incendies
  L’historique et archivage des alarmes.
L’implantation de l’armoire électrique nécessite la connaissance du déroulement du
fonctionnement de système de pompage d’eau incendie.
3. Conclusion :
Dans ce chapitre, après avoir présenté la société Tifert, au sein de laquelle nous avons fait notre projet
de fin d’étude on a aussi identifié les besoins pour répondre au cahier de charge proposée par la
société.
Chapitre 2 : Descriptif et principe de fonctionnement de système de
détection et d’extinction

1 Introduction
Un système automatique de détection et d'extinction des incendies est une technologie
essentielle qui détecte, donne l'alarme, et éteint ou contient un début d'incendie sans
intervention humaine.
Ce système est autonome et fonctionne efficacement pour protéger les divers environnements.
Il utilise des agents extincteurs comme l'eau pour éteindre les incendies, ce système peut être
utilisé dans divers domaines tels que les locaux administrative, les ateliers de production, les
réservoirs des stockages d’acide , les postes de travail à risque d'échauffement etc …
Dans ce chapitre, nous avons présenté la description de la station de pompage d’eau incendie
actuelle et les éléments nécessaire de L’armoire électrique .

2 Description de la station de pompage d’eau incendie actuelle

Une station de pompage d'eau incendie est un élément crucial des systèmes de détection et
d'extinction automatique des incendies. Ces stations sont conçues pour fournir de l'eau
rapidement et efficacement en cas d'incendie, contribuant ainsi à contenir ou éteindre les
flammes. Elles font partie intégrante des installations de sécurité incendie et sont essentielles
pour la protection des biens et des vies.
 Figure 4:Une station de pompage d'eau incendie

2.1 équipements

2.1.1 Réservoir d’eau

Un réservoir d'eau est un espace de stockage naturel utilisé pour collecter, stocker et contrôler
les ressources en eau.
Il peut être aériens ou enterrés, fabriqués en acier inoxydable pour conserver l'eau dans des
conditions optimales. Ce réservoir nécessite un système de pompage pour assurer la
distribution de l'eau vers les utilisateurs finaux

2.1.2 Conduites en acier inoxydable pipe

Les conduites en acier inoxydable sont des tubes en acier inoxydable utilisés pour transporter
divers fluides tels que l'eau, les gaz, les liquides chimiques et les produits industriels. Ils sont
connus pour leur résistance à la corrosion, leur durabilité et leur facilité à nettoyer.

Figure 5:Pipes en acier inoxydable

2.1.3: Vannes tout ou rien

 Les vannes tout ou rien peuvent être équipées de différents types de mécanismes
d'actionnement, tels que pneumatiques, à moteur électrique, manuels, et peuvent également
être utilisées avec des servomoteurs pour une automatisation optimale du système.
Les vannes tout ou rien sont largement utilisées dans les industries chimiques, pétrolières, et
de traitement de l'eau pour garantir un contrôle efficace et sûr des flux.

Figure 6:Le vanne tout où rien

2.1.4 : Clapet anti-retour

Une vanne clapet anti-retour est un dispositif mécanique utilisé dans les systèmes de
tuyauterie pour permettre le passage unidirectionnel du fluide tout en empêchant le reflux.
Elle est conçue pour assurer le sens du flux dans une seule direction, évitant ainsi le retour
indésirable du fluide.

Figure 7;Le clapet anti-retour

2.1.5 : Pompe centrifuge

Une pompe centrifuge est un type de pompe de surface qui fonctionne en transmettant de
l'énergie aux fluides grâce à un système hydraulique. Ce type de pompe offre un débit stable
et peut être facilement régulé. Contrairement aux pompes volumétriques, les pompes
centrifuges utilisent l'énergie cinétique pour déplacer le fluide. Elles sont largement utilisées
dans divers domaines en raison de leurs avantages, mais présentent également certaines
contraintes à prendre en compte lors de leur utilisation

Figure 8:Pompe centrifuge

2.1.6 : moteur électrique asynchrone triphasé :

2.1.6.1 Le rotor
Le rotor est la partie mobile du moteur. Dans un moteur asynchrone, le rotor est constitué d'un
bobinage, tandis que dans un moteur synchrone, le rotor est composé d'aimants permanents ou
d'électro-aimants. Lorsque le moteur est alimenté en électricité, le champ magnétique créé par
le stator influence le rotor, ce qui entraîne la rotation du rotor et la production d'énergie
mécanique. Les moteurs électriques triphasés sont largement utilisés dans les applications
industrielles, agricoles et domestiques en raison de leur efficacité et de leur capacité à fournir
une puissance adaptative.

Figure 9:Rotor

2.6.1.2 Le stator
Le stator est la partie fixe du moteur qui contient un bobinage. Ce bobinage est composé de
conducteurs électriques disposés de manière à créer un champ magnétique alternatif lorsqu'il
est alimenté en électricité. Le stator est responsable de la production du champ magnétique
qui interagit avec le rotor pour générer l'énergie mécanique nécessaire au fonctionnement du
moteur.

Figure 10:Stator
2.2: principe de fonctionnement de la station de pompage

En marche normale la vanne tout ou rien V2 est ouverte et la vanne tout ou rien V1 est fermé.
Dans le cas ou la pression chute en dessous de 4 bars la vanne V2 sera fermée et la vanne V1
est ouverte, et la pompe électrique sera mise en marche. Dans le cas ou la pompe électrique ne
démarre pas, c’est la pompe diesel qui se met en route.
Pour chaque groupe moto-pompe :

•Température de système de lubrification du moteur

• Pression d’huile

• Température de l’eau de refroidissement, des lampes d’alarmes seront fournis pour détecter
la chute de pression de l’huile de graissage ou l a température élevée du fluide de
refroidissement.

• Etat de charge de chaque groupe de batterie.

• Niveau carburant dans le réservoir.

• Pression dans le réseau.

L’état de fonctionnement de l’unité sera transmise jusqu’à la salle de contrôle de l’usine (Etat
de fonctionnement des différents équipements, marche et arrêt, défaut). Les commandes de
fonctionnement des groupes moto-pompes peuvent être réalisées à distance à partir de la salle
de contrôle, et les états transmises à la salle de contrôle. Les états seront fournis sur bornier
frontière.

3.système de détection et d’extinction des incendies

Un système de détection et d'extinction des incendies est une technologie essentielle qui
automatise la détection et l'extinction des incendies sans intervention humaine directe. Ces
systèmes intègrent des dispositifs de détection tels que des détecteurs de fumée, de chaleur, de
flamme et de gaz pour identifier les départs de feu. Une fois un incendie détecté, le système
active automatiquement des mécanismes d'extinction pour contenir ou éteindre les flammes.

3.1 principe de fonctionnement

Le système de détection et d’extinction des incendies est un moyen simple de détection et
d'extinction automatique en cas de début d'incendie, il est 100% autonome, grâce à sa vanne
équipée d'un contact sec, qui permet de faire l'asservissement (ex: Coupure électrique, arrêt
machine...etc).
Dans ce chapitre, nous détaillons, en premier lieu, le système du pompage ainsi que ses
différents composants ainsi que l’étude des matériels et logiciels.

4. Description des elements necessaire pour la réaliation du

systéme de detection et extinction
4.1 Etude matérielle: Identification des composants de l’armoire électrique
L’armoire électrique, également appelée tableau électrique (ou tableau de protection) se
présente sous la forme d’un coffret dans lequel plusieurs rails métalliques s’alignent. Ce
système, spécialement pensé pour faciliter le décalage des disjoncteurs et interrupteurs si
besoin (pour des travaux dans le bâtiment), centralise la totalité de votre installation
électrique. Il est composé de plusieurs éléments que nous vous détaillons dans cet article.
 Figure 11:Armoire électrique

Pour cela L’installation électrique de notre système du pompage nécessite une armoire
électrique pour alimenter et protéger les différents composants électriques (moteur, capteur,
etc.…) ainsi que de protéger les personnes.
Notre installation est composée de trois parties :

Figure 12:les parties de l’armoire électrique

4.1.1 Partie protection:
l’installation électrique est protégée de manière efficace contre les surtensions et les court-
circuit grâce à cette partie.

4.1.1.1 Disjoncteur différencie :

Le disjoncteur différentiel garantie la sécurité des différents composants de l’installation électrique.
On cas de détection d’une fuite de courant ou d’un court-circuit un ‘off’ se déclenche
automatiquement.
L'intérêt du disjoncteur différentiel est déclenche de manière automatique en cas de surcharge ou de
court-circuit ; Il coupe le circuit s'il détecte un défaut de courant pouvant représenter un danger pour
les personnes

Figure 13:le disjoncteur différentiel

4.1.1.2 Protection électrique :Micom P211 SEPAM

Peut être utilisé pour les applications moyenne ou basse tension, les applications
monophasées, biphasées ou triphasées, les défauts à la terre et les courts-circuits entre phases.

Peut contrôler des disjoncteurs ou des contacteurs.

Via le port de communication, des informations sur les mesures, l'état du relais, la commande
des interrupteurs, etc. peuvent être échangées avec le système de contrôle.

Figure 14:Protection électrique : Micom p211

4.1.2Partie commande :
4.1.2.1 L’API :
4.1.2.1.1 Définition :
Pour tous les déclenchements par des défauts, un réenclenchement automatique après l'élimination du
défaut n'est pas admissible. Principalement un nouveau démarrage après l'élimination de défauts
nécessite l'opération manuelle.

4.1.2.1.2 Le rôle :
Leur rôle est crucial dans l’automatisation et l’amélioration des diverse taches et processus
industriels ce qui améliore la compétitivité et la rentabilité des entreprises .

4.1.2.1.3 Spécification technique de la gamme Micrologix 1200 :

4.1.2.2 Carte d’extension analogique

Une carte d’extension entrées/sorties analogique est un module qui permet d’ajouter des
fonctionnalités analogique à un système automatisé, en offrant des entrées et des sorties analogiques
pour la collecte et le contrôle de données.

Figure 15:schema de câblage de carte d’extension analogique

4.1.2.3 Interface homme machine :

4.1.2.3.1 Définition
IHM est l’abréviation d’interface homme-machine et fait référence à un tableau de bord utilise
par un utilisateur pour interagir avec une machine, un programme informatique ou un
système. Techniquement nous pourrions appliquer le terme IHM à n'importe quel écran
utilisé pour interagir avec un appareil, mais il est généralement employé pour décrire des
écrans utilisés dans les environnements industriels. Les IHM affichent des données en temps
réel et offrent à l’utilisateur la possibilité de superviser les machines via une interface
utilisateur graphique.
 Figure 16:L'interface homme machine

4.1.2.3.2 Rôle :
Sa principale mission sont :
 Simplifier la communication entre les opérateurs et les systèmes automatisés.
 Visualiser des informations essentielles.
 Gérer les machines.
 Régler les paramètres.
 Surveiller les opérations en cours et gérer les alarmes.
4.1.2.4 Bloc d’alimentation stabilise
Nous avons utilisé une alimentation stabilisée qui convertit la tension alternative monophasée 220V
AC en une tension continue basse tension 24V DC. Cette alimentation est composée d’un
transformateur, d’un redresseur et d’un filtre [4].

Figure 17:Schéma de bloc d'alimentation

4.1.2.5 Bouton poussoir :

Un bouton-poussoir est un dispositif de commande utilisé pour actionner manuellement un appareil
électrique, équipé d’un ressort de rappel. On active ce commutateur électrique en appuyant dessus
puis on le ramène à sa position initiale grâce à un ressort après l’avoir active.

4.1.2.5.1 Bouton poussoir

Tableau 2- 2 : Les boutons poussoirs

 Bouton poussoir marche (vert) : il
ferme le circuit lorsqu’il est actionné.

Bouton poussoir arrêt (rouge) : il

interrompre le circuit lorsqu’il est
actionné

Bouton poussoir d’arrêt d’urgence

(rouge) : il interrompre le circuit
lorsqu’il est actionné.

4.1.2.5.2 Sélecteur trois position

Un sélecteur trois positions est un dispositif électrique qui autorise la transition entre trois
états différents.

Figure 18:Sélecteur trois position

4.1.2.6 Relais d’interface

Le relais d’interface est composant électrique qui sert à connecter des systèmes ou des
appareils électriques fonctionnant à des tensions variées.
L'intérêt du disjoncteur différentiel, c'est qu'il agit à la fois comme un disjoncteur et comme
un interrupteur différentiel : Il se déclenche de manière automatique en cas de surcharge ou de
court-circuit ; Il coupe le circuit s'il détecte un défaut de courant pouvant représenter un
danger pour les personnes
 Figure 19:Relais d'interface

4.1.2.7 Les capteurs

L’introduction générale d’instrumentation de mesure : L’instrument de mesure vise à
présenter succinctement le dispositif, son objectif principal, et parfois son importance dans un
contexte spécifique. Elle pourrait inclure des éléments tels que la précision, la portée de
mesure, et les principaux paramètres évalués par l'instrument. L'introduction peut également
souligner l'utilité pratique de l'instrument dans divers domaines se distingue du
simple capteur par le fait qu'il est autonome et dispose de son propre organe d'affichage ou de
stockage des données. Par opposition, le capteur peut n'être que l'interface entre un processus
physique et une information manipulable

4.1.2.7.1 Pressostat de pression relative :

Le pressostat de pression relative est un dispositif qui mesure la pression par rapport à la
pression atmosphérique. Il est souvent utilisé dans des applications industrielles pour
contrôler et réguler la pression dans des systèmes

Figure 20;Pressostat de pression relative

4.1.2.7.2 Débitmètre électromagnétique :

Un débitmètre électromagnétique (DEM) est un type de débitmètre utilisant le principe de

l’induction électromagnétique. Pour ce faire, un champ magnétique est appliqué au fluide
dont on souhaite mesurer le débit, ce qui crée une force électromotrice d’autant plus forte que
le débit est élevé. Ce type de débitmètre nécessite que le fluide ait une conductivité
électrique suffisante.
 Figure 21:Le débitmètre électromagnétique

4.1.2.7.3 Transmettre de niveau :Radar

La mesure de niveau par radar est une méthode courante pour mesurer le niveau de liquides
ou de solides dans des réservoirs ou des silos. Les radars utilisent des ondes
électromagnétiques pour mesurer la distance entre l’antenne du radar et la surface du liquide
ou du solide. La mesure de la distance est ensuite convertie en une mesure de niveau. Les
avantages de la mesure de niveau par radar incluent :
Haute précision de mesure, même pour les liquides ou les solides à faible constante
diélectrique.
Capacité à mesurer le niveau dans des environnements difficiles, tels que des réservoirs sous
pression ou des réservoirs avec des vapeurs corrosives.
Les radars de niveau sont utilisés dans de nombreuses applications, telles que :
Mesure du niveau de liquides dans les réservoirs de stockage de produits chimiques.

Figure 22:Le transmettre de niveau:Radar

4.1.2.7.4 Capteur de position :

Un capteur de position est un dispositif qui permet de recueillir des informations sur la
position d'un objet dans un espace de référence, ces informations peuvent être obtenues :
 Par contact direct avec l'objet, grâce à un contacteur constitué de divers éléments tels
que : galet, tige souple, bille, roue codeuse ;
 A distance, par des capteurs magnétiques ou des barrières lumineuses ; l'information
donnée par ce type de capteur est de type tout ou rien (0 ou 1) et peut être électrique,
optique ou pneumatique.

Figure 23:Le capteur de position

4.1.2.7.5 Détecteur d’incendie

Pour équipe une zone de production avec des détecteurs d'incendie, il est recommandé
d'utiliser des détecteurs adaptés aux conditions spécifiques de l'environnement et aux risques
potentiels. Voici quelques types de détecteurs d'incendie couramment utilisés dans les zones
de production
 Détecteurs de fumée : Ce type de détecteur mesure la concentration de fumées dans l'air
et est utilisé pour détecter les feux de faible intensité.
 Détecteurs de flamme : Ce type de détecteur mesure la présence de flammes et est utilisé
pour détecter les feux de grande intensité.
 Détecteurs de température : Ce type de détecteur mesure la température et est utilisé pour
détecter les feux de haute intensité ou les surchauffes.
Il est important de noter que les détecteurs d'incendie doivent être certifiés et conformes aux
normes et réglementations locales. Les détecteurs doivent être installés conformément aux

normes et aux recommandations des fabricants pour garantir une protection optimale
Les détecteurs d'incendie dans les zones de production sont très importants pour la sécurité:

 Ils peuvent détecter la chaleur et détecter la chaleur, ou détecter la lumière et réagir à la

fumée.

 Ces systèmes déclenchent des alarmes et des précautions

 Éteindre automatiquement les équipements ou activer les systèmes d'extinction

d'incendie pour protéger la zone.
 Figure 24:détecteur d'incendie de l'alarme

4.1.2.8 Les distributeur pneumatique

Sont des dispositifs qui permettent de contrôler le flux d'air ou de gaz dans des systèmes
pneumatiques. Ils sont utilisés pour ouvrir, fermer, ou changer le flux entre plusieurs circuits.
Les distributeurs pneumatiques se distinguent par le nombre de connexions et le nombre de
positions de commutation. Sont utilisés dans de nombreuses applications industrielles, telles
que la manipulation de pièces, la commande de vannes, la gestion des débits d'air et la
protection des équipements.

>

Figure 25;Le distributeur pneumatique

4.1.2.9 Les servomoteurs pneumatiques

Les servomoteurs pneumatiques sont utilisés dans de nombreuses applications industrielles,
telles que la manipulation de pièces, la commande de vannes, la gestion des débits d'air et la
protection des équipements. Sont des dispositifs qui combinent les avantages des
servomoteurs électriques et des vannes pneumatiques. Ils permettent de contrôler la position
d'un vérin pneumatique avec une précision élevée et une réponse rapide.
 Figure 26:Les servomoteurs pneumatique

4.1.2.10 Index de Position

L'index de Position (IP) des nappes est un indicateur piézométrique standardisé qui représente
la position de la valeur courante du niveau piézométrique du mois par rapport à l'amplitude
maximale enregistrée dans la série au pas de temps mensuel. Cet indice est calculé selon la
formule suivante

Figure 27:Index de position

4.1.2.11 Le corps papillon de la vanne

Sont utilisés dans de nombreuses applications industrielles et automobiles, telles que les
échangeurs de gaz, les systèmes de refroidissement, les moteurs diesel et les systèmes de
commande de moteurs.
 Figure 28:corps papillon de la vanne

2.4 Etude logiciel

2.4.1 MicroLogix
Programmez et testez les processeurs Allen-Bradley SLC ™ 500 et MicroLogix ™ exécutant
Microsoft Windows tout en conservant leurs fonctionnalités, en affichant des statistiques et en
ajustant les performances. L’environnement intégré est compatible avec les packages de
programmation DOS de Rockwell Software

2.4.2 EZwarePlus
EZwarePlus est un logiciel utilisé pour la création de projets et la gestion de l'interface
utilisateur (IHM). Il est principalement utilisé dans le domaine de la climatisation et de la
pression. Le logiciel offre deux applications principales : EZwarePlus, utilisé pour créer le
projet, et le Gestionnaire, qui permet de télécharger le projet sur l'IHM
2.4.2 XRelais
Le logiciel XRelais, désormais connu sous le nom de WinRelais depuis mai 2010, est un
logiciel propriétaire de saisie de schéma électrotechnique. Il permet la création de divers types
de schémas tels que unifilaires, multifilaires, architecturaux, et développés pour les secteurs
du bâtiment et de l'industrie.

Conclusion :
L’objectif de ce deuxième chapitre est de donné un bref aperçu théorique sur le principe de
fonctionnement de système de détection et d’extinction des incendies, les équipements
nécessaires dans la réalisation de l’armoire électrique .
Dans le chapitre suivant, nous avons Le réalisation et la préparation de programmation avec
le schéma LADDER et nous créerons un programme de supervision à base d’un panel IHM .